Curso PT

ICCAEND CIMEPI - CIMEC 1
POR FAVOR RECUERDA ESTO:
• Discute con entusiasmo.

• Aporta libremente tus conocimientos y experiencia.
• Pregunta y aclara tus dudas.
• Escucha atentamente y toma notas con exactitud.
• Recibe con interés el repaso que es constructivo.
• Valora los puntos de vista de otros estudiantes.
Objetivos
Familiarizar al técnico con los alcances y

limitaciones del Método de Ultrasonido
Industrial, para que ejerza responsabilidad del
adiestramiento y sea guía del personal
Aprendiz y Nivel I.
Capacitarlo para que ajuste y estandarice

equipos de Ultrasonido Industrial, inspeccione,
interprete y evalúe los resultados con respecto a
códigos, normas, especificaciones y
procedimientos aplicables, y sea capaz de
organizar y reportar los resultados obtenidos.
Capítulo 1
Ensayos No Destructivos
y
Certificación de Personal
Parte 1
Ensayos No Destructivos
“La examinación de un objeto, con métodos físicos o
físico químicos, realizada de manera indirecta la cual
no afecta, modifica, altera o deteriora el uso futuro o
serviciabilidad del objeto”
Puede ser referido, por su siglas en ingles como
NDT, NDI, NDE,
y por sus siglas en español como
END, PND.
Condiciones para un NDT efectivo
Una fuente (proporcionar)

Cambios en el medio de prueba (variaciones)
Detector (cambios)
Un registro o indicación de los cambios
Interpretar la causa de los cambios
(relacionarlos con discontinuidades)
Requerimientos de Capacidad
Un método de NDT es usualmente es aplicado para:
Detectar discontinuidades metalúrgicas

Verificación dimensional
Verificación de ensamblajes apropiados
Detección de material extraño
Cualquier otra condición que podría responder al
medio de prueba
Un NDT como mínimo debería detectar todas las

discontinuidades que sean consideradas perjudiciales
a la aplicación de la parte

Parte 2
Métodos de NDT
Hay aproximadamente 70 métodos reconocidos, los
más utilizados son:
Inspección Visual VT
Líquidos Penetrantes PT
Partículas Magnéticas MT
Radiografía RT
Ultrasonido UT
Electromagnetismo ET
Radiografía por Neutrones NRT
Termal e Infraroja TIR
Emisión Acústica AE
Fuga LT
Clasificación de los NDT

Ensayos no Destructivos SUPERFICIALES.
VT - Inspección Visual
PT - Líquidos Penetrantes
MT - Partículas Magnéticas
ET – Electromagnetismo
Ensayos no Destructivos VOLUMÉTRICOS.
RT - Radiografía Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - Emisión Acústica
Ensayos no Destructivos de HERMETICIDAD.
LT - Pruebas de Fuga
• Por cambio de Presión: Hidrostática y Neumática
• Por pérdida de flujo: Cámara de burbujas, Detector de Halógenos,
ICCAENDCámara de Vacío. CIMEPI - CIMEC 10
NDT
Indicación
Interpretación
No No No
Falsa Relevante
relevante
Si Si
Evaluación
Si Interfiere Viola los

con la No
criterios de
Inspección aceptación
No
Si
ICCAEND Ignorar Aceptar
CIMEPI - CIMEC Rechazar 11
Parte 3
Certificación del Personal de NDT
Todos los métodos de NDT requieren de personal

calificado y certificado, debido a la naturaleza crítica de
las inspecciones.
Este proceso, debe ser llevado a cabo, antes que un

individuo desarrolle independientemente una inspección
para la aceptación o rechazo de partes.
Muchos procesos se basan sobre los requerimientos de:

SNT-TC-1A

El término “Calificación”, generalmente se refiere a
las habilidades, características y capacidad de la
persona que realiza la prueba, lo cual se logra a través
de una combinación equilibrada de formación y
experiencia.
Entrenamiento formal
Experiencia práctica
Exámenes visuales
Exámenes escritos y prácticos
El término “Certificación”, generalmente se refiere a

algún tipo de documento o testimonio que da fe de la
calificación de un individuo.
Este documento es responsabilidad del empleador.
La simple posesión de una Certificación no

garantiza que no habrá errores.
Entonces,
Quién pide se cumpla con este proceso?

Existen varios documentos que hacen relación a que el
personal que realiza examinaciones no destructivas debe ser
Calificado y Certificado
“API STANDARD 1104 WELDING OF PIPELINES AND RELATED

FACILITIES.
8.4 CERTIFICATION OF NONDESTRUCTIVE TESTING

PERSONNEL.
8.4.1 Procedures.
Nondestructive testing personnel shall be certified to Level I, II or III

in accordance with the recommendations of American Society for
Nondestructive Testing, Recommended Practice No. SNT-TC-1A,
ACCP or any other recognized national certification program that
shall be acceptable to the company for the test method used. Only
Level II or III personnel shall interpret test results.”
CÓDIGO ANSI/ASME BPV SECC. VIII DIV 1
UW-54 QUALIFICATION OF NONDESTRUCTIVE

EXAMINATION PERSONNEL.
(a) The Manufacturer shall be responsible for assuring that

nondestructive examination (NDE) personnel have been qualified
and certified in accordance with their employer's written practice
prior to performing or evaluating radiographic or ultrasonic
examinations required by this section. SNT-TC-1A or CP_189 shall
be used as a guideline for employers to establish their written
practice. National or international Central Certification Programs,
such as the ASNT Central Certification Program (ACCP), may be
used to fulfill the examination and demonstration requirements of
the employer's written practice.
Provisions for training, experience, qualification. And certification

of NDE personnel shall be described in the Manufacturer's quality
control system.

AWS D1.1/D1.1 M: 2015 STRUCTURAL WELDING CODE -STEEL.
6.14.6 Personnel Qualification.

6.14.6.1 ASNT Requirements. Personnel performing NDT other than
visual shall be qualified in conformance with the current edition of
the American Society for Nondestructive Testing Recommended
Practice No. SNT-TC-IA. Individuals who perform NDT shall be
qualified for:
(1) NDT Level II, or

(2) NDT Level I working under the NDT Level II
6.14.6.2 Certification. Certification of Level I and Level II individuals

shall be performed by a Level III individual who. has been certified by
(1) The American Society for Nondestructive Testing, or (2) has the
education, training, experience, and has successfully passed the
written examination described in SNT-TC-IA.
La mayoría de documentos menciona a la SNT-TC-1A emitida

por la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos
(ASNT), como documento de calificación y certificación
SNT-TC-1A CP-189
NAS 410 ATA 105
MIL-STD-410E FAA AC-65-31A
ISO 9712 EN 4179
La SNT-TC-1A al ser uno de los documentos más utilizados

para este fin, es utilizada como una guía para desarrollar una
práctica escrita o procedimiento.
Convirtiéndose entonces en un sistema para Capacitar,
Calificar y Certificar al Personal de NDT por cada empleador
individualmente.

Existen tres Niveles de Calificación, cada uno con su
responsabilidad definida. Un individuo mientras se
encuentra en el proceso de ser calificado para
certificación en cualquiera de los métodos de ensayos
no destructivos es denominado un “entrenado”.
• No conduce de forma independiente pruebas,

interpreta, evalúa, reporta los resultados de
las mismas.
• Trabaja bajo la supervisión directa de un

individuo certificado
Nivel I
Es calificado para:
• Realizar calibraciones específicas

• Pruebas no destructivas y evaluaciones para la
determinación de aceptación o rechazo, de acuerdo con
procedimientos escritos específicos.
• Registra los resultados de prueba (no tiene autoridad
para firmar o completar una examinación no
destructiva)
• Trabaja bajo supervisión de un Nivel II o Nivel III

Nivel II
Es calificado para:
• Preparar y calibrar equipos

• Está familiarizado con el alcance y limitaciones del
método
• Inspecciona, Interpreta y Evalúa con respecto a
documentos normativos
• Es responsable del OJT de Niveles I y Aprendices
• Firma y reporta resultados de las examinaciones no
destructivas
Nivel III
Es calificado para:
• Establece técnicas y procedimientos de inspección

• Interpreta documentos normativos
• Debe conoce de materiales, métodos de fabricación y
otras técnicas de NDT.
• Es responsable del entrenamiento para Calificación y
posterior Certificación de Niveles I , II y III de acuerdo
a SNT-TC-1A

Capítulo 2
Introducción a los
Líquidos Penetrantes
Parte 1
Líquidos Penetrantes
“Un método de ensayos no destructivos que permite
detectar discontinuidades superficiales en materiales
no demasiado rugosos”
Es considerada como la segunda prueba no destructiva

para la inspección de partes debido a:
• Su bajo costo
• Aplicado en una gran variedad de materiales, con
formas, tamaños, ubicaciones y condiciones del
medio ambiente.
Los resultados siempre serán dependientes de:
1. El personal que realiza la inspección
a. Cuidado en el proceso
b. Observación de las indicaciones
2. La limpieza de la superficie
Nos permite visualizar la presencia, la ubicación, el

tamaño aproximado de una indicación.
La profundidad no puede ser determinada

Es uno de los ensayos no destructivos más antiguo
Llamado el método del “Aceite y blanqueador”
Sus principios se originan en los talleres de mantenimiento

de los ferrocarriles en 1800
En 1930 se adhiere el color del tinte
En 1940 se adiciona al penetrante el tinte fluorescente
En 1950 son creados tintes con Post emulsificación
En 1960, se mejora los tintes lavables con agua

Aplicación
Pueden ser aplicados para la inspección de:
Inspección durante la manufactura

Inspección en proceso primario y secundario
Inspección en servicio
Mantenimiento de equipo y maquinaria
En materiales:
• Metálicos ferromagnéticos (acero, etc.)
• Metales no ferromagnéticos (aceros inoxidables,
aluminio, etc.),
• Materiales no metálicos (plásticos, cerámicas)
Clasificación de los Penetrantes

a) POR SU TIPO:
Tipo I – Penetrante Fluorescente
Tipo II – Penetrante Visible
b) POR SU PROCESO DE REMOCIÓN:

Método A – Lavable con agua
Método B – Post emulsificable (emulsificador lipofílico)
Método C – Removible con solvente
Método D - Post emulsificable (emulsificador hidrofílico)
c) POR SU NIVEL DE SENSIBILIDAD (para Tipo I solamente):

Nivel ½ - Ultra baja
Nivel 1 – Baja
Nivel 2 – Media
Nivel 3 – Alta
Nivel 4 – Ultra alta
Clasificación de los Reveladores
Se clasifican por su forma:
Forma a: Polvo Seco

Forma b: Soluble en agua
Forma c: Suspendible en agua
Forma d: No acuoso para Tipo I
Forma e: No acuoso para Tipo II
Forma f: Aplicaciones especiales
Clasificación de los Limpiadores
Se clasifican por su clase:
Clase 1: Halogenados
Clase 2: No halogenados
Clase 3: Aplicación especial

Ventajas y Limitaciones
Ventajas
Es sencillo y de bajo costo
Aplicable en piezas de formas complejas y en una

variedad de materiales
No requiere de energía eléctrica
Equipo de prueba sencillo (botes a presión)
La inspección puede ser automatizada
La inspección puede
ICCAEND
llevarse a cabo en el campo
CIMEPI - CIMEC 31
Limitaciones
Se puede detectar solamente discontinuidades
abiertas a la superficie
La inspección es difícil en superficies demasiado

porosas o rugosas
Una inspección satisfactoria depende de la

preparación y limpieza de la superficie
No se puede determinar la profundidad de

discontinuidades
No hay un método fácil de producir registros

permanentes.
Capítulo 3
Propiedades de los
Penetrantes
Propiedades Básicas
El “penetrante” es un líquido de tipo aceitoso

transparente, incoloro y sinsabor.
El nombre “penetrante” viene de la propiedad esencial

“capacidad para penetrar”, por esta razón los líquidos
penetrantes, son designados para facilitar la “acción
capilar”.
Cualquier líquido puede ser considerado un penetrante;

sin embargo, deben poseer ciertas propiedades
(habilidades):
Propagarse en la superficie en pequeñas capas.
Tener la capacidad de penetrar rápidamente
Ser fácilmente removible de la superficie.
Tener la capacidad de permanecer en aberturas
relativamente grandes.
Salir fácilmente de las discontinuidades.
No evaporarse ni secarse rápidamente.
Mantener el pigmento expuesto al calor, luz u oscuridad
No reaccionar químicamente con los materiales
Permanezca estable cuando esta en almacenamiento o en
uso
Una propiedad no puede ser considerada como “única y

la más importante”.
Viscosidad
Tensión superficial
Adhesión
Cohesión
Humectabilidad
Ángulo de contacto
Gravedad específica
Volatilidad
Flamabilidad
Actividad química
La prueba penetrante es críticamente dependiente de lo

que conocemos como “concepto de familia”.
Acción Capilar
Es el principio físico en la que se basa la prueba por

líquidos penetrantes
Este proceso físico, causa que un líquido en contacto con

un sólido se eleve o descienda.
Esta capilaridad (penetrabilidad) de los líquidos es una

propiedad que incluye variables que dependen de
La condición superficial y forma del objeto

inspeccionado
El tipo de penetrante
La temperatura
La presencia o ausencia de contaminación
Las fuerzas que se generan por atracción capilar son las

que producen la entrada de un penetrante en una grieta.
Tubo
La presión capilar Capilar
determinada es
función de la tensión
superficial y de su
habilidad para Agua
“mojar” la superficie
interior del tubo

La capilaridad permite al penetrante tener una eficiencia
de atrapamiento (habilidad para formar una indicación
bastante grande haciéndola visualmente detectable).
La eficiencia de atrapamiento puede medirse por medio de

pruebas de sensibilidad, usando patrones agrietados
Dos tipos de pruebas son comúnmente usadas:
1) Prueba comparativa. Un penetrante es comparado con

un penetrante estándar.
2) Un juego de paneles de prueba tienen diferentes tamaños

de grietas que califican la sensibilidad del penetrante
mostrando el tamaño de las grietas que pueden ser
detectadas.
Viscosidad:
Propiedad de los líquidos de oponerse al flujo, debido a la

fricción molecular o interna, y como efecto combinado de la
adhesión y la cohesión. Depende de la temperatura y
composición de la mezcla. La viscosidad determina la
velocidad de penetración.

Tensión superficial:
El trabajo que un líquido debe realizar para llevar moléculas

en número suficiente hasta su superficie, para crear una nueva
unidad de superficie.
Las moléculas del líquido están sujetas a fuerzas superficiales

de cohesión (líquido – líquidos) y adhesión (líquido – sólido),
permitiendo que exista una afinidad mutua.
La cohesión permite formar una película que ofrece resistencia

a su deformación (romperse) debido a la “compresión o mayor
unión” del líquido en la superficie
Humectabilidad:
Propiedad de los líquidos de “mojar” la superficie de un sólido.
Afecta las características de penetrabilidad y sangrado del
penetrante. Es controlada por el ángulo de contacto y la
tensión superficial.

Ángulo de contacto (θ):
El ángulo formado entre la interfase líquido–sólido. Cualquier

combinación penetrante–material que produzca un ángulo de
contacto de 5° o menor producirá resultados satisfactorios
durante una inspección.
θ
Penetrante
θ
Superficie
θ < 90° θ = 90° θ > 90°
Gravedad específica: Comparación entre la densidad de un

penetrante y la densidad del agua destilada a 4 °C. El
penetrante debe tener una gravedad específica menor que 1
para asegurar que el agua no flote por arriba del
penetrante
Volatilidad: Propiedad de los líquidos de convertirse en

vapor, definida por la presión de vapor y el punto de
ebullición de un líquido

Flamabilidad: Capacidad de algunos líquidos de
producir flama, corresponde a la temperatura más baja a
la cual un líquido desprende vapores sobre su superficie,
suficientes para producir la combustión.
Actividad química: Penetrantes que contienen cloro,

flúor o azufre son frecuentemente restringidos para usarse
en aceros austeníticos, aleaciones de titanio y aceros con
alto contenido de níquel. Esto debido a que pueden
reaccionar fácilmente con otras sustancias, lo cual puede
producir fragilidad del material y agrietamiento. El
contenido residual de estos elementos está restringido al
1% en peso (de acuerdo a ASTM E-165)
Capítulo 4
Proceso de Inspección
con Líquidos Penetrantes

Procesos Penetrantes
La inspección por líquidos penetrantes puede subdividirse

hasta en seis procesos o sistemas de inspección
Los documentos de uso común consideran varias

clasificaciones de los procesos de inspección; en general,
se manejan dos grupos:
a. Penetrantes fluorescentes
b. Penetrantes visibles
Para cada grupo existe la posibilidad de combinarse con

los diferentes tipos de penetrantes de acuerdo a la forma
de ser removidos.
ASTM E-165 - AWS D1.1

ASME Sección V, Artículo 6
Proceso de Penetrantes Lavables con Agua

Preparación y limpieza
Secado
Aplicación del
penetrante
Tiempo de
penetración
Lavado con agua

Secado Revelador
acuoso
Revelador Revelador Secado

No Acuoso seco
Inspección
ICCAEND
Limpieza posterior
CIMEPI - CIMEC 50

Proceso de Penetrantes Post Emulsificables
Secado
Aplicación del
penetrante
Tiempo de
penetración
Hidrofílico Lipofílico
Prelavado
Emulsificación
Emulsificación Lavado
Lavado
Secado Revelador Acuoso Secado

Revelador Seco Secado Revelador No Acuoso
Inspección
Limpieza posterior
Proceso de Penetrantes Removible con Solvente

Secado
Aplicación del
penetrante
Tiempo de
penetración
Remoción del exceso
de penetrante
Limpieza con solvente
Secado
Revelador no acuoso
Inspección
ICCAEND Limpieza
CIMEPI - posterior
CIMEC 54
Procedimiento de
Examinación Penetrante
NOTAS
IMPORTANTES

ASTM
E-165
ASME
SE-165
Proceso de Limpieza

Limpieza
ASTM E-165 / ASME SE-165
La limpieza es un factor muy importante dentro de la prueba por

líquidos penetrantes, cualquier contaminante sobre la superficie
de la pieza puede resultar en la falla del proceso y del penetrante
para:
(a) Mojar la superficie

(b) Entrar en las discontinuidades
(c) Salir de las discontinuidades
El método en particular a ser empleado dependerá de lo

siguiente:
1. El tipo de contaminante que debe ser removido -

ningún método remueve todos los contaminantes
con la misma efectividad
2. El efecto del método de limpieza sobre la pieza - los

agentes químicos y de limpieza utilizados deben
actuar sobre el contaminante específico y no
deberán reaccionar o atacar el material
3. La condición superficial y el tipo de material que

está siendo inspeccionado
4. Cualquier combinación.
Contaminante Efecto sobre el Proceso
Puentea o llena los vacíos, produce
Carbón, Barniz fondo residual, causa falsas
indicaciones
Aceites pesados Fluorescencia, llenado de los vacíos
Aceites livianos Fluorescencia, llenado de los vacios
Aceites con partículas Fluorescencia, llenado de los vacios,
sólidas causa falsas indicaciones
Puentea los vacíos, produce fondo
Pintura
residual, causa falsas indicaciones.
Residuo de material Llena vacios, interfiere con la formación
penetrante de indicaciones
Puentea o llena los vacíos, produce
Escamas, oxido, corrosión fondo residual, causa falsas
indicaciones
Desbaste de metal Puentea o llena los vacios
Los típicos métodos de limpieza son:
1. Vapor desengrasante
2. Limpieza con Solvente
3. Limpieza Alcalina
4. Limpieza con Agua y Detergente
5. Limpieza al Vapor
6. Limpieza Ultrasónica
7. Removedores de Pintura
8. Limpieza Química
9. Limpieza Mecánica
1. Vapor desengrasante
Método preferido para remover manchas de grasa y

aceite, pero no para remover manchas de tipo
inorgánico (polvo, corrosión, etc.), y puede que no
remueva manchas de resinas (recubrimientos
plásticos, barniz, pintura). Debido al tiempo de
aplicación corto, el desengrasado puede no ser
completo para discontinuidades profundas
2. Limpieza con detergentes
Solubles en agua, no son inflamables, contienen

compuestos para humedecer, penetrar, emulsificar y
diluir varios tipos de contaminantes, como grasa y
películas de aceite, fluidos de corte y maquinado, etc.
De naturaleza alcalina, neutra o ácida, pero no deben
ser corrosivos para la pieza inspeccionada

2. Limpieza con Solvente
Existe una variedad de solventes que pueden ser usados

en forma efectiva para disolver manchas de grasa y
aceite, cera y selladores, pinturas, y en general, materia
orgánica
Deben estar libres de residuos y no son

recomendados para remover escamas, cáscara y costras,
chisporroteo de soldadura, y en general, manchas
inorgánicas; deben manejarse con precaución
Los solventes utilizados en líquidos penetrantes

deben ser Clase 2 o Clase 3
3. Limpieza alcalina
Soluciones base agua no inflamables que contienen

detergentes especialmente seleccionados para
humedecer, penetrar, emulsificar y diluir varios tipos
de contaminantes
Las soluciones alcalinas calientes son usadas para

remover escamas, cáscara, costras y oxido, que
pueden enmascarar discontinuidades. Las partes que
han sido limpiadas por el proceso alcalino deben ser
enjuagadas, deben quedar completamente libres de
residuos del limpiador y secas

4. Limpieza con Agua y Detergente
Utilizada con máquinas de lavado agua caliente y

detergente, el uso de este tipo de limpieza depende del
tipo de contaminante a ser retirado.
Partes con aceite y o grasa no serán satisfactoriamente

limpiadas con este método
5. Limpieza con vapor
Modificación del método de limpieza del tanque

caliente con álcalis, usado para la preparación de
piezas grandes.
Remueve contaminantes inorgánicos y orgánicos, puede

no alcanzar el fondo de discontinuidades profundas,
por lo que, se recomienda el uso posterior de un
solvente
Partes con aceite y o grasa pueden no ser

satisfactoriamente limpiadas con este método

6. Limpieza ultrasónica o agitación
Mediante este método se agrega agitación

ultrasónica a un solvente o detergente limpiador
para mejorar su eficiencia en la limpieza y reducir el
tiempo de limpieza
Debe usarse con agua y detergente si el contaminante que

será removido es inorgánico (cáscara, polvo, sales,
productos de corrosión, etc.), y con solventes
orgánicos si el contaminante es orgánico (grasa y
aceite, etc.)
Después de la limpieza ultrasónica, las piezas deben

calentarse para remover los líquidos de limpieza, y
después deben enfriarse antes de la aplicación del
penetrante
7. Removedores de pintura
Los solventes removedores de pintura pueden ser de

alta viscosidad para aplicarse por aspersión o con
brocha, o de baja viscosidad para aplicarse por
inmersión, ambos son usados generalmente a
temperatura ambiente
Después de la remoción de la pintura, las piezas deben

ser enjuagadas para remover toda la
contaminación de las aberturas superficiales y
secadas completamente

8. Limpieza Química
Ataque químico (etching), sirve para piezas mecanizadas o
material sujeto a limpieza mecánica, con la finalidad de
remover material que ha “embarrado” la superficie y que puede
enmascarar discontinuidades.
Baños ácidos o alcalinos son usados normalmente para decapar

parte de la superficie; el decapado es necesario para
remover costras de óxido, escamas superficiales o cromatos
que pueden enmascarar discontinuidades
Luego de cualquiera de estos procesos las partes deben ser

enjuagados completamente, la superficie debe ser
neutralizada y secada antes de realizar la inspección; como
existe la posibilidad de producir fragilización por
hidrógeno, como resultado del ataque, las piezas deben
calentarse a una temperatura adecuada durante un tiempo
ICCAEND
adecuado para
CIMEPI remover
- CIMEC
el hidrógeno. 71
9. Limpieza mecánica o abrasiva
Procesos para remover metal, como limado, pulido, raspado,

esmerilado, taladrado, afilado, asentado, lijado, cepillado,
limpieza con abrasivos como arena, granalla, óxido de
aluminio, etc., son usados para remover carbón, cáscara,
costras, escamas y arena adherida, así como para pulir o
producir un acabado superficial terso en la pieza
Estos procesos pueden tapar discontinuidades abiertas a la

superficie, especialmente en materiales suaves como aluminio,
titanio y magnesio
Es necesario que después de una limpieza mecánica se realice

una limpieza química.

Secado
Es esencial que las superficies se encuentren

completamente secas después de la limpieza, esto se
debe a que cualquier líquido residual puede impedir
la entrada del penetrante
El secado puede realizarse calentando las piezas en

un horno secador, con lámparas infrarrojas, aire
caliente forzado o exposición al medio ambiente
Aplicación del penetrante

y tiempo de penetración

Aplicación del Penetrante
Después de la limpieza y secado

Dentro del rango de temperatura especificado:
El penetrante se aplica de manera uniforme, hasta que

toda la pieza o el área bajo inspección quede
completamente cubierta
El penetrante puede ser aplicado de varias formas:
1. Inmersión – baño de la parte en el penetrante

2. Fluido – vaciado del penetrante sobre la parte
3. Aerosol – pulverizando la parte con penetrante
4. Brocha – pintando la parte con penetrante
El método de aplicación depende de algunos factores

que incluyen tamaño, forma y configuración de la
pieza
Todos los métodos de aplicación son aceptables, sin

embargo, existen algunas condiciones que deben
cumplirse para cada uno
Precaución: No se deben aplicar penetrantes

fluorescentes en piezas que fueron previamente
inspeccionadas con penetrantes visibles o viceversa,
ya que los residuos reducen el contraste y visibilidad
de las indicaciones
Existen dos opciones de

aplicación: pistolas
electrostáticas y botes aspersores
La aplicación por aerosol tiene

grandes ventajas sobre el método
por inmersión, por ejemplo, no
existe contaminación o deterioro
del penetrante como en el tanque
de inmersión

La aplicación con brocha o cotonete (para puntos fijos) es la mejor
cuando se requiere regular la cantidad de penetrante aplicado, lo que
ayuda a eliminar la necesidad de remover penetrante en exceso, además
de ser económico
Es un buen método para aplicar penetrante en áreas locales pequeñas,

especialmente en lugares de difícil acceso
Tiempo de Penetración
Corresponde al tiempo transcurrido desde la

aplicación del penetrante hasta su remoción
El objetivo es que el penetrante llene las posibles

discontinuidades en la superficie inspeccionada
Los tiempos de penetración son proporcionados en los

documentos aplicables, como por ejemplo,
especificaciones de contrato, normas.
El tiempo de penetración no excederá establecido por

el fabricante del producto
ASME SE-165 ASTM E-165
2.0
2.5
4.0
4.5
0.0 Minutos
0.5
1.0
1.5
3.0
3.5
5.0
Aplicación Tiempo Mínimo de
del Penetrante Penetración
Grieta
Pieza Inspeccionada
Remoción del exceso
de penetrante
La remoción del exceso de penetrante es un paso crítico

en el proceso de inspección, una remoción errónea puede
producir malas interpretaciones o resultados
incorrectos
a. Una remoción excesiva puede reducir o eliminar

totalmente el penetrante atrapado en las
discontinuidades.
b. Una remoción incompleta puede producir contraste

residual que puede interferir con una interpretación
adecuada.
La técnica empleada para la remoción del exceso de

penetrante es dependiente del material penetrante
utilizado.
Si el penetrante atrapado en irregularidades
superficiales no es removido, formará un efecto de
fondo visible o fluorescente que reducirá el contraste, y
que puede ocultar indicaciones de discontinuidades
significativas

significativas

significativas
Con una buena remoción del exceso de penetrante, las

indicaciones aparecerán claramente con un color intenso
o un contraste brillante y pueden ser fácilmente vistas
Factores que afectan la remoción

a. Condición de la superficie inspeccionada
b. Forma y geometría de la pieza inspeccionada
ICCAEND
c. Tamaño de la pieza inspeccionada
CIMEPI - CIMEC 88
Hay tres procesos de remoción:
1. Lavable con Agua
2. Removible con Solvente
3. Post emulsificable
a) Emulsificador lipofílico (base aceite)
b) Emulsificador hidrofílico (base agua)
Penetrantes lavables con agua
El exceso de penetrante se remueve directamente por

medio de un lavado con agua, por aspersión manual o
automática, inmersión o, inclusive, con un trapo
empapado con agua
El penetrante tiene incorporado un agente emulsificante

como parte de su formulación, por lo que se conoce
también como “autoemulsificable”
El penetrante se convierte en pequeñas gotas por los

mecanismos de la fuerza del agua aplicada, por lo que
debe evitarse acumulaciones de agua
El documento ASME SE-165 y ASTM E-165 recomienda
que para procesos de remoción con agua (Métodos A, B y
D) :
El tiempo de lavado no exceda de 120 s. (experimentalmente
para aplicación específica)
La presión del agua no sea mayor de 40 P.S.I. (280 kPa)
La temperatura del agua sea constante y se mantenga en un

rango de 10°C a 38°C (50 a 100°F)
Gota gruesa y que incida sobre la superficie con un ángulo

de 45°
Para visibles el lavado se juzga con la observación de la

superficie. Para fluorescentes, el lavado se realiza bajo
iluminación de luz negraCIMEPI
ICCAEND
en un área semi oscurecida.
- CIMEC 91
Exceso de penetrante
Pieza Inspeccionada
Ventajas del método lavable con agua
1. Fácilmente lavable con agua

2. Bueno para superficies ásperas, piezas fundidas
3. Bueno para muchos tipos de discontinuidades
4. Relativamente barato
5. Ensayo rápido con pasos simples
Desventajas del método lavable con agua
1. No adecuado para discontinuidades llanas

2. No adecuado para superficies anodizadas
3. El penetrante es fácilmente removido de las
discontinuidades
4. No adecuado para re-ensayos
Penetrantes removibles con solvente

La remoción se lleva a cabo por disolución
El procedimiento de remoción recomendado es:
a) Limpiar el exceso de penetrante con un trapo o paño

limpio y seco, hasta que no pueda removerse más
penetrante
b) Humedecer un trapo con solvente (paso húmedo) y
limpiar los rastros de penetrante
c) Con un trapo seco (paso seco), limpiar cualquier
rastro de solvente o penetrante
Este penetrante es difícil de usar en piezas con

superficie rugosa o en huecos como roscas o ranuras

Ventajas del método removible con solvente
1. Portátil
2. No requiere agua
3. Bueno para piezas anodizadas
4. Bueno para partes localizadas de piezas de gran tamaño.
5. Se puede efectuar un re-ensayo
Desventajas del método removible con solvente
1. Materiales inflamables
2. La remoción del exceso de penetrante consume mayor
tiempo que los otros métodos.
3. Dificultad de utilización en superficies rugosas.
Penetrantes post emulsificables

Emulsificador Lipofílico (Método B)
a. Son suministrados listos para ser utilizados

b. Limitados a la tolerancia al agua
c. Se mezcla con el penetrante
d. Aplicado por inmersión
e. Su acción es por difusión activado por depuración
Deben tenerse ciertos cuidados para evitar que el

penetrante atrapado en las discontinuidades también
sea emulsificado y posteriormente removido durante el
lavado
APLICACIÓN DEL EMULSIFICACIÓN DIFUSIÓN
PENETRANTE
POCO TIEMPO DE EXCESIVA TIEMPO DE

REMOCIÓN EMULSIFICACIÓN EMULSIFICACIÓN
Emulsificador Hidrofílico (Método C)
a. Suministrados como un concentrado

b. Tolerancia limitada al penetrante (5%)
c. Aplicado por inmersión (concentración del 5 – 50%)
o pulverización (concentración del 0.05 - 1%)
d. Su acción es detergente con menor depuración
Un pre enjuague es necesario, antes de la emulsificación
El tiempo de contacto del emulsificador con el

penetrante está directamente relacionado con la
concentración del emulsificador.
APLICACIÓN DEL PRE ENJUAGUE REMOVEDOR HIDROFÍLICO
PENETRANTE
ENJUAGUE PENETRANTE REMOVIDO
Ventajas del método post emulsificable
1. Alta sensibilidad para detección de finas discontinuidades

2. Bueno para detección de discontinuidades poco profundas
3. Fácilmente lavable con agua luego de la emulsificación
4. Poco tiempo de penetración (bueno para alta producción)
Desventajas del método post emulsificable
1. Dos pasos más en el proceso con emulsificador

lipofílico
2. Tres pasos más con emulsificador hidrofílico
3. Dificultad de remoción del penetrante en piezas
rugosas y ásperas.
Secado
El secado después de la remoción del exceso de

penetrante depende del método de remoción y del
revelador que será usado
1. Antes de utilizar reveladores del tipo “seco” o “no

acuoso”, se debe secar la pieza a una temperatura
que no exceda los 71 °C
2. El tiempo que debe permanecer el componente, debe

ser el más corto posible (120 seg).
Aplicación del
Revelador

Los reveladores pueden ser:
1. Polvo seco
2. Soluble en agua (húmedo acuoso)
3. Suspendido en agua (húmedo acuoso)
4. Suspendido en solvente (húmedo no
acuoso)
5. Película plástica
Cuando un revelador seco o no acuoso es utilizado la

parte debe ser secada previo a la aplicación del
revelador
Cuando un revelador húmedo acuoso es utilizado la

parte debe ser secada después de la aplicación del
revelador.
Cada uno produce sensibilidad diferente usado con un

mismo penetrante.
Sensibilidad Tipo de revelador Aplicación
Menor sensibilidad 1. Seco Inmersión

2. Seco Nube
3. Seco Cama
4. Seco Nube
5. Húmedo acuoso Inmersión
6. Soluble agua Inmersión
7. Húmedo acuoso Aspersión
8. Soluble agua Aspersión
9. Película plástica Aspersión
Mayor sensibilidad 10. Húmedo no acuoso Aspersión

Propósito principal de un revelador
El propósito principal de un revelador es formar una

indicación que sea detectada a simple vista, para lo cual
realiza cuatro funciones básicas:
1. Extraer una cantidad suficiente de penetrante para

formar una indicación
2. Expandir el ancho de la indicación lo suficiente para
hacerla visible
3. Incrementar el contraste o brillantez del tinte
4. Incrementar el espesor de la indicación
Existen dos características de las indicaciones

producidas por penetrantes que son grandemente
controladas por los reveladores:
Sensibilidad.- Es la capacidad del revelador para

formar una indicación con un volumen pequeño de
penetrante atrapado
Resolución.- Es la habilidad del revelador para

mostrar dos o más indicaciones cercanas entre sí, sin
formar una sola indicación grande

Mecanismo de Revelado
Para cumplir con estas cuatro funciones este debe tener

habilidad para adherirse a la superficie, el revelado se
lleva a cabo por:
- Calor
- Acción capilar
- Acción Solvente
Calor:
Expande el penetrante y reduce su viscosidad

para ayudar en la función de revelado
Acción capilar
El revelador proporciona un recubrimiento poroso con
muchos caminos para la acción capilar del penetrante,
actúa como papel secante que extrae
a. Dispersa el penetrante lateralmente sobre la

superficie, ensanchando la indicación,
b. Expande el tinte en capas delgadas alrededor de las

partículas del revelador para resaltar su brillantez,
c. Trabaja verticalmente a través del revelador para

incrementar el espesor del tinte.

c. Trabaja verticalmente b. Expande el tinte en capas delgadas
a través del revelador alrededor de las partículas del revelador
para incrementar el para resaltar su brillantez
espesor del tinte
Revelador
a. Dispersa el penetrante
lateralmente sobre la superficie,
ensanchando la indicación
Pieza Inspeccionada
Acción Solvente
Los solventes del revelador en suspensión no acuosa y

de película plástica:
a. Disuelven el penetrante atrapado en las

discontinuidades
b. Reducen la viscosidad
c. Expanden su volumen
El penetrante fluye hacia la superficie, dentro del

revelador, para formar una indicación por acción
capilar

Características y aplicación del Revelador Seco
Puede aplicarse por inmersión en tanques, procesadores automáticos,

cámaras de neblina y pistolas electrostática
Es más útil para piezas con

superficies rugosas, no necesita estar
en contacto durante largos periodos
de tiempo
Proporciona una película fina y

delgada, es recomendable utilizar
con penetrantes fluorescentes
Limita el sangrado lateral y el tamaño de la indicación, lo que

proporciona una mayor resolución que los reveladores húmedos
Características y aplicación del Revelador

Soluble en Agua
Suministrado como un polvo cristalino
Después que el agua se evapora el polvo vuelve a cristalizar.
Contiene agentes humectantes, inhibidores de corrosión y

fungicidas para evitar la generación de bacterias
Debe aplicarse por inmersión y después del lavado y antes del

secado
Se usa en una variedad de concentraciones y tiene buena

adherencia superficial
No se recomienda usar con penetrantes lavables con agua; su

ICCAEND aplicación esCIMEPI
casi- CIMEC
nula actualmente 114
Suspendible en Agua
Puede ser aplicado por inmersión o aspersión. Este tipo de

revelador permite realizar la inspección a granel en piezas de
tamaño medio
Contiene agentes tenso-activos (humectantes), inhibidores de

corrosión y fungicidas para evitar la generación de bacterias y
agentes dispersantes
Es necesario agitarlo antes de su aplicación, con la finalidad

de que todas las partículas se encuentren en suspensión
Como con el revelador seco, su remoción puede no ser

necesaria, depende del proceso subsecuente.

Suspendido en Solvente
Usado con penetrantes visibles para proporcionar un

fondo uniforme de contraste blanco
La alta volatilidad y flamabilidad del solvente que

contribuye a la adsorción y absorción.
Diluye el penetrante, reduciendo su viscosidad y expande

su volumen
Lo obliga a salir y expandir hacia la capa de polvo.

Aplicado normalmente por aspersión, con botes a presión,
pistolas de aire comprimido y sistemas electrostáticos
El sitio donde se usa debe estar bien

ventilado para eliminar los vapores del
solvente
Debido a que el polvo se asienta

rápidamente, es muy importante
mantener el revelador agitado.
Su aplicación manual requiere

experiencia
La aplicación es uniforme, una fina capa para Tipo I y

una capa más gruesa para Tipo II
Mejores resultados se obtienen aplicando dos capas

ligeras con el bote aspersor o la pistola mantenidos a
aproximadamente 30 cm (12 pulgadas) de la superficie
La segunda capa se puede aplicar en dirección

transversal a la primera, considerada una buena
práctica; ya que la superficie debe estar seca antes que el
revelador sea aplicado, debe permitirse que la primer
capa de revelador seque antes de aplicar la segunda capa

Características del Revelador de película plástica
Consiste de una laca clara o resina, es usado para aplicaciones

con penetrantes visibles, de alto costo y aplicación especial
El mecanismo efectivo de la acción del revelador se cree que es

porque el penetrante es disuelto en la película plástica debido a
la acción del solvente que es altamente volátil y evapora en
segundos
Este revelador no proporciona acción capilar, esencialmente fija

la indicación como una línea fina con poco sangrado dentro de
la propia película
Su sensibilidad y resolución son muy altas; sin embargo, es muy

caro y no es práctico usarlo en piezas grandes.

Tiempo de Revelado
El revelador debe permanecer, durante un periodo de

tiempo antes de realizar la inspección, a este se le
conoce como “tiempo de revelado”
El tiempo requerido para que una indicación sea

revelada es inversamente proporcional con el volumen
de la discontinuidad
a. Discontinuidad grande el penetrante más rápidamente

será extraído por el revelador
b. Discontinuidad fina más tiempo para que extraiga
El tiempo de revelado inicia inmediatamente después de

la aplicación del revelador seco y tan pronto como los
reveladores húmedos (acuosos y no acuosos) se han
secado
El tiempo de permanencia según el tipo de revelador es:
a. Polvo seco: Mínimo ½ tiempo de permanencia del Penetrante

Máximo 240 minutos
b. Soluble en agua: Mínimo ½ tiempo de permanencia del

Penetrante, Máximo 120 minutos
c. Suspendible en agua: Mínimo ½ tiempo de permanencia del

Penetrante, Máximo 120 minutos
d. No acuoso I y II: Mínimo 10 minutos

Máximo 60 minutos
2.0
2.5
4.0
4.5
0.0 Minutos
0.5
1.0
1.5
3.0
3.5
5.0
5.5
Revelador Tiempo de
Revelado
Pieza Inspeccionada
30 Segundos 1 Minuto 15 Minutos

Indicaciones con Penetrantes Visibles
SIN REVELADOR CON REVELADOR
Indicaciones con Penetrantes Fluorescentes
SIN REVELADOR CON REVELADOR

Selección del revelador
Las siguientes son reglas generales con respecto al uso
de los reveladores:
Utilizar revelador secos en superficies muy rugosas
Utilizar reveladores húmedos en superficies tersas o

pulidas
Utilizar reveladores húmedos para la inspección de

altas cantidades de piezas, tenga cuidado en áreas de
filetes agudos donde el revelador pueda acumularse.
Utilizar reveladores húmedos no acuosos para

“revelar” grietas finas y profundas, tenga cuidado ya
que no son adecuados para “revelar” discontinuidades
ICCAEND
anchas y poco profundas.
CIMEPI - CIMEC 127
Inspección

La inspección es una parte crítica de la prueba por
líquidos penetrantes, pero no puede considerarse
como más importante que el proceso, porque si el
proceso es inadecuado:
a. Habrán excesivas indicaciones
b. No se producirán indicaciones que sean vistas a

un nivel de sensibilidad adecuado
c. No podrán ser detectadas por el inspector
Se considera una buena práctica, observar la superficie

mientras se aplica el revelador y durante el tiempo de
revelado, como ayuda para la interpretación de las
indicaciones
Se requiere iluminación adecuada para asegurar que no

exista pérdida en la sensibilidad
ICCAEND CIMEPI - CIMEC
durante la inspección130
Condiciones de iluminación para penetrantes
visibles
Las indicaciones de penetrantes visibles son de color
rojo sobre un fondo blanco.
Pueden ser examinadas con luz natural o luz

artificial
La intensidad recomendada en la superficie de interés

será al menos de 1000 luxes (100 pies candela), en
áreas abiertas ciertos documentos requieren 500 lux
(50 pies-candela).
La medición se realiza a 15” (38,1 cm)
La intensidad es chequeada diariamente.

Condiciones de iluminación para Penetrantes

fluorescentes
Las indicaciones de penetrantes fluorescentes son verde-
amarillenta brillante dentro de áreas con tono azul-violeta.
Son examinadas con luz negra o ultravioleta
La intensidad recomendada es mínimo 1000 µW/cm2, en un

área oscurecida
La luz visible en el área oscurecida no debe exceder los 20

luxes (2 pies candela) .
La medición se realiza a 15” (38,1 cm)
El Inspector antes de realizar la inspección debe adaptarse al

área oscurecida al menos 1 minuto.
ICCAEND La intensidad es chequeada

CIMEPI - CIMEC diariamente. 132
Lámparas
1. Lámparas de luz ambiente y ultravioleta son
instaladas como sea requerido para asegurar una
adecuada iluminación en todas las estaciones.
2. Más común, lámparas ultravioleta de mercurio

que producen luz en el rango de longitud de onda de
320 a 440 nm.
3. Cuando se utiliza materiales fluorescentes,

lámparas son instaladas en las tinas de lavado e
inspección.
Fuentes de radiación ultravioleta
Incluyen:
1. Lámparas Incandescentes
1. Arco de vapor de mercurio.

2. Halogenuros metálicos o halógenas.
3. Metálicas o de arcos de carbón.
2. Lámparas luminiscente:
1. Fluorescentes tubulares de filtro integrado

2. Fluorescentes tubulares
3. Led.
Filtros
1. Un filtro es aquel que transmite la radiación
ultravioleta absorbiendo otras longitudes de onda.
2. El filtro utilizado frente a la luz de mercurio de vapor

de alta presión tiene un pico de transmisión en una
longitud de onda de 365 nm.
3. Un tiempo de calentamiento es necesario para que el

depósito de mercurio llegue a la máxima intensidad
4. La luz debe permanecer prendida a fin de evitar los

ciclos, lo que reduce la vida útil del bombillo.
Limpieza es necesaria

Instrumentos de Medición
Medidor de luz Medidor de luz

Ultravioleta Blanca

Interpretación de las indicaciones
Interpretar
Es el hecho de determinar qué condición está causando

las indicaciones obtenidas.
Es la acción de decidir si las indicaciones obtenidas son

falsas, no relevantes o relevantes
En ocasiones, además, es necesario determinar qué tipo

de discontinuidad ha generado la indicación
Indicaciones Relevantes
a. Son aquellas causadas por las discontinuidades.
b. Se requiere conocimiento de los procesos usados en la

fabricación, en el servicio, conocimiento de su
operación y los esfuerzos al cual ha sido sometida.
c. ¿Qué tipo de discontinuidad causa la indicación?
d. ¿Cuál es la extensión verdadera de la discontinuidad

relacionada con la extensión de la indicación?
e. Cinco categorías:
Líneas continuas
Líneas intermitentes
Redondeadas
Pequeños puntos
Difusas y amplias
Interpretación de indicaciones en forma de líneas
continuas
Normalmente una grieta aparece como una

indicación en forma de línea continua; la línea
puede ser recta, irregular o dentada, ya que sigue la
intersección de la grieta con la superficie
Un traslape en frío de una fundición también

aparece como una línea continua generalmente
angosta, bien delineada, no aparece como dentada
Un traslape de forja también puede producir una

indicación en forma de línea continua


Interpretación de indicaciones en forma de líneas
intermitentes
Muchos traslapes de forja son parcialmente soldados

durante golpes posteriores del martillo o la prensa de
forja
La indicación originada por el traslape es, por lo tanto,

una indicación lineal intermitente
Una grieta sub superficial cuya longitud total no

alcanza la superficie, o una costura que está
parcialmente llena, también producen indicaciones
ICCAEND
lineales intermitentes
CIMEPI - CIMEC 145

Interpretación de indicaciones redondas
Estas indicaciones significan la presencia de agujeros

por gas (porosidad) o agujeros tipo alfiler en
fundiciones, o áreas relativamente grandes con falta de
solidez en cualquier forma de metal.
Las indicaciones aparecen redondeadas debido al

volumen de penetrante atrapado, por lo que pueden ser
producidas por discontinuidades de forma irregular, por
ejemplo grietas de cráter profundas en soldaduras
frecuentemente producen indicaciones redondeadas

Interpretación de indicaciones de puntos
pequeños
Las indicaciones en forma de puntos pequeños, resultan

de una condición porosa; tales indicaciones pueden ser
causadas por agujeros tipo alfiler o grano
excesivamente burdo en fundiciones, o por
contracciones (rechupes), en este caso se nota una
configuración de la indicación con contornos
dendríticos
Interpretación de indicaciones débiles o difusas
Las débiles son difíciles de interpretar, cuando

aparecen, la pieza debe ser limpiada completamente y
re-ensayada. Las difusas débiles pueden ser causadas
por porosidad superficial, o por una limpieza inicial
incompleta, insuficiente remoción del penetrante o una
capa de revelador demasiada gruesa.

Indicaciones No Relevantes
a. Son aquellas causadas por el diseño.
b. Son fáciles de reconocer, pero deben ser

cuidadosamente observadas.
c. Pueden esconder indicaciones relevantes.
d. Deben ser interpretadas
e. No son evaluadas
Indicaciones Falsas
Son por un mal proceso de inspección y por

contaminación:
a. Penetrante en las manos del operador.
b. Contaminación de los reveladores (secos y

húmedos)
c. Mancha de penetrante en la mesa de inspección
d. Pelusas, hilos

Evaluación de las Indicaciones Relevantes
Evaluar
Es la acción de determinar o decidir si una indicación

verdadera se acepta o se rechaza
Se realiza basándose en un criterio de aceptación y rechazo,

el cual forma parte de documentos que rigen y son aplicables
al componente inspeccionado
El criterio de aceptación considera que si la indicación

relevante es evaluada como aceptable será una
discontinuidad (efecto que tendrá en el servicio o
funcionamiento del componente); y, si una indicación
relevante es evaluada como rechazada, entonces pasa a ser
considerada como un defecto.
La dimensión de la indicación de tinte visible o la

brillantez de fluorescencia de la indicación puede en
ciertas ocasiones ser utilizados como una referencia de
profundidad.
La mayor profundidad de una discontinuidad produce

mayor acumulación de penetrante y brillo en señalar la
discontinuidad.
Discontinuidades delgadas atrapan solo pequeñas

cantidades de penetrantes que aparecerán como líneas
finas de relativa baja brillosidad.

Limpieza
Posterior
La limpieza posterior normalmente no es necesaria si

ha sido usado revelador seco, pero, los reveladores
acuosos y no acuosos deben ser removidos
La limpieza con rocío de agua es suficiente y, en el

campo, puede usarse un desengrasante o solvente
Es preferible que el revelador sea removido tan pronto

como sea posible después de la inspección, esto se debe
a que algunos reveladores son más difíciles de remover
conforme pasa el tiempo

Registro de
Discontinuidades o
Defectos
En inspecciones para detectar discontinuidades en

servicio, algunas de ellas pueden ser toleradas si no
exceden una longitud específica o si no se han
propagado
La longitud de la discontinuidad debe ser registrada

para que pueda determinarse el crecimiento o la
propagación que se ha presentado en inspecciones
subsecuentes
Los siguientes son algunos métodos de registro de

indicaciones utilizados, en función de las posibilidades
Dibujos o croquis
Tape transparente
Fotografía

Detección de fugas por líquidos penetrantes
Frecuentemente, determinados artículos requieren que sean

aplicados penetrantes que filtren dentro de los componentes
permitiendo su paso al través de ellos por posibles
evidencias de fugas.
El uso de penetrantes de esta forma permite detectar fugas en

tuberías, planchas, sueldas, fundiciones, bloques, etc.
El proceso funciona extremadamente bien a través de

secciones delgadas, tales como soldaduras de chapas
metálicas, pero rápidamente disminuye la eficiencia de
secciones mayores a ¼”, a menos que el penetrante sea
aplicado bajo presión.
Capítulo 5
Comparadores y Paneles de
Referencia

a.Los bloques de referencia, placas o paneles se
especifican a menudo en los procedimientos de control de
calidad de los materiales de líquidos penetrantes.
b.Estos estándares son a menudo llamados especímenes

de prueba con defectos conocidos (known defect test
specimens KDTS) y son fabricados de aluminio, acero,
níquel, vidrio y cerámica
c.Algunos de los bloques están diseñados para las

siguientes funciones:
1. Comprobación de la sensibilidad del penetrante.

2. Realización de pruebas de comparación
3. Lavabilidad de penetrantes o emulsificadores.
Bloque comparador
de aluminio

Es la más popular de todas las herramientas actualmente
utilizado para:
a. Evaluar materiales penetrantes

b. Juzgar la utilidad de un sistema de inspección
(parámetros de procesamiento) por líquidos
penetrantes.
Descrito en la Sección V del Código ASME para

Recipientes a Presión y Calderas y la especificación
militar de los Estados Unidos MIL-I-25135
ICCAEND
Bloque comparador de aluminio agrietado
CIMEPI - CIMEC 166
Panel con superficie
de níquel agrietada
Desarrollados para la Fuerza Aérea de los Estados Unidos,

hechos de bronce o cobre pulidos y un acabado como de
espejo, sobre los cuales se aplica una capa delgada de
níquel seguida por una capa de cromo
La capa de cromo es frágil, y se pueden generar las grietas

doblando el panel sobre una pieza curva. La profundidad
de las grietas es controlada por el espesor de la capa de
cromo, y el ancho, por el grado de deformación del panel
durante el doblez
Los grados son grueso, medio y fino, proporcionando

niveles de sensibilidad baja, media y alta

Paneles de referencia de cromo agrietado
Bloque comparador
con indentaciones

El panel monitor de sistemas de penetrantes (PSM por su
nombre en inglés) fue desarrollado por la Corporación
aérea Pratt & Whitney y puede ser usado para:
a. Detectar cambios mayores en los procesos o sistemas

de inspección.
Normalmente es usado al inicio de la aplicación de cada

proceso, si el proceso muestra características que no sean
de confiar (para verificar la funcionalidad)
El panel está hecho de una lamina de acero inoxidable en
forma de rectángulo. Una franja de recubrimiento de
cromo corre a lo largo de un lado del panel. En ella son
inducidas cinco grietas centradas y espaciadas, por medio
de la indentación de un aparato de prueba de dureza con
una carga variable en la parte posterior del cromo
Panel monitor

Capítulo 5
Discontinuidades
Clasificación de las discontinuidades
1. Discontinuidades Inherentes
2. Discontinuidades de Proceso
a. Primario
b. Secundario
3. Discontinuidades de Servicio

Discontinuidades Inherentes
Cuando son producidos materiales, el metal fundido se
solidifica en forma de lingotes, generándose
discontinuidades conocidas como “inherentes”; muchas
de estas discontinuidades son removidas, pero una
cierta cantidad de ellas permanece en el lingote.
Discontinuidades inherentes en materiales
Discontinuidad Localización Causa

Traslape en frío Superficial o El encuentro de dos corrientes
(Cold Shut) subsuperficial de metal líquido que no funden
Desgarre en Superficial Restricción desde el corazón

caliente (Hot Tear) o el molde durante el
enfriamiento
Porosidad Superficial o Gases atrapados durante la
(porosity) subsuperficial solidificación de metal
Inclusiones Superficial o Contaminantes introducidos

(Inclusions) subsuperficial durante la fundición
Segregación Superficial o Diferencias localizadas en la
(Segregation) subsuperficial composición del material
Discontinuidades de Proceso Primario
Las discontinuidades que se originan durante el

conformado en caliente o en frío se dice que son
discontinuidades de proceso primario
El procesado de un producto extruido por medio de

rolado, forjado, fundición o estirado puede producir
discontinuidades específicas en el producto, además
las discontinuidades inherentes que no fueron
detectadas o que eran insignificantes pueden
propagarse y volverse en detrimento del material
Discontinuidades de proceso primario

Costuras (Seams) Superficial Elongación de discontinuidades
en productos rolados
Grietas en frío Superficial Enfriamiento no uniforme de
productos de estirado en frío
Traslapes (Laps) Superficial Material doblado o plegado y
comprimido
Reventón (Bursts) Superficial o Conformado a temperaturas
subsuperficial excesivas

Discontinuidades en Soldadura
Las siguientes discontinuidades están primeramente

relacionadas con los procesos de soldadura por fusión,
aunque unas pocas también pueden aplicar a procesos
de resistencia y estado sólido
La recopilación cubre solamente aquellas

discontinuidades que típicamente podrían ser
detectadas por la inspección con líquidos penetrantes
Discontinuidades de soldadura
Grietas frías Superficial o Combinación de hidrógeno atómico,

subsuperficial endurecimiento y altos esfuerzos residuales
Grietas calientes Superficial o Segregación dendrítica de constituyentes con

Solidificación subsuperficial bajo punto de fusión, abierta en la solidificación
Desgarre Laminar Superficial Delaminación del material base durante la

(Lamellar Tearing) solidificación y enfriamiento del metal
Penetración Superficial o Penetración inadecuada del metal soldado en

incompleta subsuperficial la raíz de la junta
Porosidad Superficial o Constituyentes vaporizados dentro del aporte

subsuperficial atrapados durante la solidificación
Socavado (undercut) Superficial Tamaño excesivo del charco de soldadura
Traslape (overlap) Superficial Amperaje o velocidad de viaje insuficiente
Falta de Penetración Superficial Una pequeña depresión en el metal de aporte

Discontinuidades de Proceso Secundario
Las discontinuidades originadas por rectificado o

esmerilado, tratamiento térmico, plaqueado y
operaciones relacionadas con el acabado son
categorizadas como discontinuidades de proceso
secundario
Tales discontinuidades pueden ser las más costosas,

por todos los costos de procesos previos, y pérdida,
cuando el componente es separado del servicio
Discontinuidades de proceso secundario

Grietas por Superficial Sobrecalentamiento localizado
esmerilado del material
Grietas por Superficial Calentamiento y enfriamiento
tratamiento desigual que produce esfuerzos
térmico excesivos a la resistencia del metal
Grietas de Superficial Enfriamiento repentino
templado
Desgarres de Superficial Prácticas inadecuadas de
maquinado maquinado
Grietas de Superficial Esfuerzos residuales que son
plaqueado relevados

Discontinuidades en Servicio
Los tipos de defectos propios de esta serie son

aquellos que se producen o resultan de cargas
operativas y ambientales a las que la pieza o
componente está sujeta durante su servicio.
Discontinuidades de servicio
Fatiga Superficial Esfuerzos aplicados cíclicamente
por debajo de la última resistencia
a la tensión
Deformación (creep) Superficial o Material sujeto a temperaturas y
subsuperficial esfuerzos elevados, por debajo de
resistencia a la cedencia
Agrietamiento por Superficial Efectos combinados de una carga
esfuerzos de de tensión estática y un medio
corrosión ambiente corrosivo
Agrietamiento por Superficial o Efectos combinados de tensión
hidrógeno subsuperficial aplicada o esfuerzos residuales y
ambiente enriquecido con hidrógeno

Capítulo 6
Documentos Normativos
Los códigos, normas, especificaciones, son documentos que

rigen y regulan las actividades industriales (están dentro
de un sistema o determinados en un contrato).
• Desarrolladas, publicadas y actualizadas por

organizaciones, entidades gubernamentales y
privadas.
En su mayoría son documentos técnicos normativos, que

plantean:
• El porqué
• El cómo
• El con qué
• El para qué
ICCAEND De la fabricación de un elemento

CIMEPI - CIMEC 186
Cada inspección puede estar gobernada por uno o
más procedimientos que han sido elaborados y
estructurados para cumplir con reglas o criterios de
documentos aplicables
Por esta razón:
DEBEN SER DEFINIDOS

DEBEN SER ANALIZADOS
DEBEN SER CUMPLIDOS
Todo el personal que realiza NDT
Tiene la responsabilidad de conocer por lo menos,

las partes de los documentos que aplican a sus
actividades en particular.
Algunos documentos (códigos), son muy extensos y se

refieren a todos los aspectos de su campo de
aplicación.
Su manejo e interpretación puede resultar difícil y

provocar una reacción de rechazo por parte de los
lectores.

Códigos
Código es un conjunto de requisitos y condiciones

generalmente aplicables a uno o más procesos, que
regulan de manera integral el diseño, materiales,
fabricación, construcción, montaje, instalación,
inspección, pruebas, reparación, operación y
mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y
componentes específicos.
Es de cumplimiento obligatorio y determina el uso de

normas y especificaciones.
Código ASME – Artículo 6

T-610 SCOPE
When specified by the referencing Code Section, the liquid penetrant

examination techniques described in this Article shall be used. In
general, this Article is in conformance with SE-165, Standard Test
Method for Liquid Penetrant Examination. This document provides
details to be considered in the procedures used.
When this Article is specified by a referencing Code Section, the

liquid penetrant method described in this Article shall be used
together with Article 1, General Requirements. Definitions of terms
used in this Article appear in Mandatory Appendix I of this Article
and Article 1, Mandatory Appendix I.

T-621 WRITTEN PROCEDURE REQUIREMENTS
T-621.1 Requirements. Liquid penetrant examination shall be performed

in accordance with a written procedure which shall as a minimum, contain
the requirements listed in Table T-621. The written procedure shall estab-
lish a single value, or range of values, for each requirement.
T-621.2 Procedure Qualification. When procedure qualification is

specified by the referencing Code Section, a change of a requirement in
Table T-621 identified as an essential variable shall require requalification
of the written procedure by demonstration. A change of a requirement
identified as a nonessential variable does not require requalification of
the written procedure. All changes of essential or nonessential variables
from those specified within the written procedure shall require revision
of, or an addendum to, the written procedure.

Normas
Documentos utilizados como una base para la comparación, el
producto final debe ser comparado con el estándar establecido.
define reglas para:
• Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio,
material, parte, componente o producto.
• Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.
Generalmente está referenciado por un código, por lo tanto se
vuelve de carácter obligatorio.
Las normas ASTM relacionadas con NDT hacen énfasis de la
forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección,
pero dejan el criterio de aceptación para que sea decidido entre
el comprador y el vendedor del servicio.
ASTM Standard Practice E-165

1. Scope*
1.1 This practice2 covers procedures for penetrant examination of

materials.
Penetrant testing is a nondestructive testing method for detecting

discontinuities that are open to the surface such as cracks, seams,
laps, cold shuts, shrinkage, laminations, through leaks, or lack of
fusion and is applicable to in-process, final, and maintenance
testing.
It can be effectively used in the examination of nonporous, metallic

materials, ferrous and nonferrous metals, and of nonmetallic
materials such as nonporous glazed or fully densified

6. Classification of Penetrant Materials and Methods
6.1 Liquid penetrant examination methods and types are classified in

accordance with MIL-I-25135 and AMS 2644 as listed in Table 1.
TABLE 1 Classification of Penetrant Examination Types and

Methods
Type I—Fluorescent Penetrant Examination
Method A—Water-washable (see Test Method E1209)

Method B—Post-emulsifiable, lipophilic (see Test Method E1208)
Method C—Solvent removable (see Test Method E1219)
Method D—Post-emulsifiable, hydrophilic (see Test Method E1210)
Type II—Visible Penetrant Examination
Method A—Water-washable (see Test Method E1418)

Method C—Solvent removable (see Test Method E1220)
10. Qualification and Requalification
10.1 Personnel Qualification—When required by the customer, all

penetrant testing personnel shall be qualified/certified in accordance
with a written procedure conforming to the applicable edition of
recommended Practice SNT-TC-1A, ANSI/ASNT CP-189, NAS-410, or
MIL-STD-410.
10.2 Procedure Qualification—Qualification of procedures using

times, conditions, or materials differing from those specified in this
general practice or for new materials may be performed by any of
several methods and should be agreed upon by the contracting parties.
10.2.1 Requalification of the procedure to be used may be required

when a change is made to the procedure or when material substitution
is made.

Especificaciones
Una especificación es una forma que describe clara y

concisamente los requisitos esenciales y técnicos para un
material, producto, sistema o servicio, etiquetado,
envasado, dimensionamiento, composición química.
También indica los procedimientos, métodos,

clasificaciones o equipos a emplear para determinar se
los requisitos especificados par el producto han sido
cumplidos o no.
• Especificaciones API,
• Especificaciones particulares de los clientes.
Procedimientos
Un Procedimiento de Inspección es un documento que
a. Permite reducir la posibilidad de dejar un componente

con discontinuidades graves o no detectadas.
b. Permite una fácil interpretación
c. Asegura reproductividad de una examinación
Cualquier procedimiento de trabajo o instruccional

debería ser lo más comprensible y sin ambigüedades.
Todo procedimiento debe estar de acuerdo con lo

establecido en los documentos aplicables.
Como desarrollar un procedimiento
Previo al desarrollo de un procedimiento es necesario

obtener cierta información de la persona apropiada, a fin
de obtener al menos la siguiente información:
1. Definir los documentos aplicables

2. Tipo de material y geometría
3. Puntos de iniciación de los probables defectos
4. Dirección en el cual se espera encontrar el defecto
5. Tamaño del defecto crítico
6. Cualquier otra información relevante
Pasos para un procedimiento escrito
Alguna información que probablemente sea

requerida para un Procedimiento de Prueba por
Líquidos Penetrantes es:
1. Nombre y dirección de la Compañía

2. Título, número de referencia, nombres y firmas de quien
realiza, revisa y aprueba.
3. El número de páginas, fecha de elaboración, número de
revisión
4. Propósito del procedimiento
5. Alcance del procedimiento
6. Documentos de referencia
7. Conceptualizaciones
8. Responsabilidades
9. Requisitos Generales
a. Seguridad
b. Equipo y material requerido
c. Requisitos de iluminación
d. Preparación de partes
10. Desarrollo
a. Limpieza
b. Aplicación del penetrante
c. Remoción del exceso de penetrante
d. Aplicación del revelador
e. Interpretación de indicaciones
f. Evaluación
g. Limpieza
11. Reporte de resultados
12. Anexos
Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección deben incluir o hacer

referencia al formato de Reporte de Resultados
Cuando se reporta y documentan los resultados de la

inspección, se debe incluir la información completa y
exacta de la inspección realizada con el objeto de
hacerla reproducible
Lo anterior se debe a que puede existir la re-inspección

por parte del cliente y posiblemente por alguna agencia
externa (auditoria, monitoreo, inspección, etc.)

Esas re-inspecciones pueden ocurrir mucho tiempo
después de haber realizado la inspección y la
aceptación por parte del usuario
La falta de información y documentación puede

resultar en retrasos costosos al tratar de resolver la
aparente o sospechosa presencia de indicaciones
La documentación necesaria para minimizar

confusiones durante la interpretación debe incluir, pero
no esta limitada, los requisitos establecidos por el
código, norma o especificación que sea aplicable

Tenga Cuidado!
• Los criterios de cada documento son específicos.
• No se combinan criterios de diseño o inspección a

“juicio o experiencia del inspector”
• Un inspector de soldadura ”no tiene criterio”, se apega

al documento aplicable.
• Como Inspector usted solo debe aceptar o rechazar en

base a los documentos aplicables.
• No se debe emitir veredictos “de memoria”

Tenga Cuidado!
• No es su obligación el proponer el procedimiento de
reparación
• Si se involucra y sale mal:

– ¿Quién recomendó la reparación?
– ¿Como puede rechazarla si usted propuso la
solución?
• Solo el ingeniero de diseño o el responsable del
proyecto debe proponer la forma de hacer las
reparaciones.
• Usted es capacitado para realizar las inspecciones.
GRACIAS POR SU ATENCIÓN

Comuníquese con nosotros
capacitacion@cimepi.com / 09 9239-5447
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