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Cap. 2 Concentración de esfuerzos Pág.

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CAPÍTULO 2:
2 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS

2.1 Introducción

Tal como se ha estudiado en el capítulo de tracción o compresión en el primer curso de


Resistencia de Materiales, el esfuerzo en una sección transversal cualquiera de una pieza
sometida a carga axial puede suponerse uniforme, tal como lo muestra la figura 3.1. Sin
embargo ahora hay que añadir el hecho de que dicha distribución es cierta sólo si la pieza
es de gran longitud y tiene sección constante o si su sección varía gradualmente y si la
sección estudiada se encuentra suficientemente lejos de los puntos de aplicación de las
cargas.
σnom

Fig. 2.1 Distribución de esfuerzos en una sección de una pieza


sometida a carga axial de tracción.

Ahora veremos que cualquier cambio brusco como una entalla, canal, estría o agujero
produce una variación local en la distribución del esfuerzo que depende tanto de la forma
de la discontinuidad como del tamaño de ella. La figura 2.2 muestra la distribución de
esfuerzos en una sección con muescas laterales de una pieza. Esta distribución real de
esfuerzos se obtiene a partir de diferentes métodos como por ejemplo:

• métodos matemáticos aplicados a la teoría de elasticidad


• fotoelasticidad
• métodos numéricos como el método de los elementos finitos, método de los
elementos de borde, etc.
• mediciones directas de la deformación (strain gauge)

σmax

Fig. 2.2 Distribución de esfuerzos en una sección con muescas de


una pieza sometida a carga axial de tracción.

En dicha figura se puede observar claramente, que en las zonas cercanas a las muescas se
han producido esfuerzos mayores a los que esperábamos a través de la aplicación de la
fórmula para calcular el esfuerzo “nominal” correspondiente.

F
σ nom = (2.1)
A

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Las trayectorias de transmisión de la carga de un punto a otro, a lo largo del cuerpo de la


pieza, se llaman líneas de fuerza (ver líneas continuas delgadas en las Figs. 2.3 y 2.4). Al
conjunto de líneas de fuerza se denomina flujo de fuerza. Las líneas de fuerza son
continuas y no pueden interrumpirse en algún punto, pues ello significaría una alteración
local del enlace entre dos puntos contiguos, es decir, el inicio de rotura del material. Ello
significa que el número de líneas de fuerza debe ser igual en cualquier sección de la pieza.

Líneas de fuerza

líneas de fuerza densas

Fig. 2.3 Flujo de fuerzas en una pieza cilíndrica con cuello sometida a tracción.

Fig. 2.4 Flujo de líneas de de fuerza en piezas sometida a tracción con


diferentes formas de cambio de sección.

La densidad del flujo de fuerza, es decir, la cantidad de líneas por unidad de área de la
sección transversal, determina la magnitud de los esfuerzos. La aparición de las puntas de
esfuerzo radica en el hecho de que en las piezas con cambios de sección (interiores o
exteriores) el flujo de líneas de fuerza se ve interrumpido y se producen zonas muy densas
de líneas de fuerza y como consecuencia de ello se producen los picos de esfuerzo (ver Fig.
2.5).

(a) (b) (c)

Fig. 2.5 Líneas de flujo de fuerzas en una placa sometida a tracción: a)


sin cambios de sección, b) con un agujero en el medio y c)
distribución de esfuerzos en diferentes secciones de la placa.

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La magnitud de los picos de esfuerzo es proporcional a la curvatura de las líneas de fuerza,


lo cual significa que cuanto más brusco sea un cambio de sección, mayor será la
concentración de esfuerzos. La Fig. 2.6 muestra justamente este hecho a través de la
comparación de la misma pieza sometida a la misma carga de tracción pero con tres tipos
diferentes de muescas.

Fig. 2.6 Influencia del tipo de cambio de sección en el tamaño de la


concentración de esfuerzos.

El lector podrá ya imaginarse, que para otros tipos de carga, por ejemplo flexión o torsión,
la presencia de discontinuidades en diferentes secciones de las piezas ocasionará “puntas”
o concentración de esfuerzos. Las figuras 2.7 y 2.8 muestran la distribución “nominal” y la
distribución real de esfuerzos para el caso de carga de flexión.

σf nom

Fig. 2.7 Distribución nominal de esfuerzos en un cambio de sección de


una pieza sometida a flexión.

Fig. 2.8 Distribución real de esfuerzos en un cambio de sección de una


pieza sometida a flexión.

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2.2 Análisis de la concentración de esfuerzos

Una medida del grado de concentración de esfuerzos viene dado por el denominado factor
geométrico de concentración de esfuerzos αK , el cual se define como la relación entre el
esfuerzo local máximo (“punta de esfuerzo”) y el esfuerzo nominal correspondiente:

σ max
αk = (2.2)
σ nom

Como veremos en el siguiente capítulo, las puntas o concentraciones de esfuerzos juegan


un papel importante en el mecanismo de falla por fatiga. Ahora, el factor geométrico de
concentración de esfuerzos (αK) tiene en cuenta solamente la participación de la geometría
en el crecimiento de los esfuerzos locales. El estudio de la fatiga muestra que a pesar de
que la resistencia a la fatiga se reduce considerablemente por las mencionadas
concentraciones geométricas de esfuerzos, dicha reducción es a menudo menor que lo que
indica el factor geométrico de concentración de esfuerzos. Por ello se ha introducido el
factor real o efectivo de concentración de esfuerzos (βK) el cual se define como la
relación entre la resistencia a la fatiga de una probeta sin concentración de esfuerzos y la
resistencia a la fatiga de una probeta con concentración de esfuerzos.

La relación entre el factor geométrico y el real de concentración de esfuerzos se da a través


del factor de sensibilidad a la entalla (η), el cual se define como:

β K −1
η= (2.3)
α K −1

El valor de η está comprendido entre 0 y 1. Si se da el caso de que βK = αK, entonces η = 1


y se dice que el material es completamente sensible a la entalla. Por otro lado, si la
presencia de una entalla no afecta la resistencia a la fatiga, entonces βK = 1 y por
consiguiente el material no es sensible a la entalla y por consiguiente η = 0.

De la expresión anterior se puede escribir:

β K = 1 + η (α K − 1) (2.4)

El factor de sensibilidad a la entalla (η) se calcula utilizando la siguiente expresión:

1
η= 3
(2.5)
8⎛ σ ⎞
1 + ⎜⎜1 − F ⎟⎟
r ⎝ σB ⎠

donde r: radio de la entalla [mm]


σF (σ0,2): esfuerzo de fluencia o esfuerzo límite
elástico convencional [N/mm2]
σ B: esfuerzo máximo a la tracción [N/mm2]

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Esta última expresión se puede graficar para diversos valores de la relación σ0,2/σB del
material en función del radio de la entalla (Fig. 2.9).

1
η= 3
8 ⎛ σF ⎞
1+ ⎜1 − ⎟
r ⎜⎝ σ B ⎟

Fig. 2.9 Factor de sensibilidad a la entalla.

En el siguiente capítulo veremos que cuando las cargas que actúan sobre una pieza varían
cíclicamente en el tiempo, la presencia de concentración de esfuerzos activa el mecanismo
de falla por fatiga. Siendo éste un aspecto importante dentro del diseño de máquinas, se
han realizado y se realizan muchos estudios al respecto y consecuentemente existe
abundante información sobre la concentración de esfuerzos.

Al final del presente capítulo se muestran diversos gráficos y tablas con información sobre
factores geométricos de concentración de esfuerzos.

2.3 Cómo disminuir el efecto de los concentradores de esfuerzos

La concentración de esfuerzos se disminuye considerablemente dando a las transiciones


contornos suaves (ver Fig. 2.4 c y d). La curvatura de las líneas de fuerza disminuye en las
zonas debilitadas y con ello la densidad del flujo de fuerza disminuye también, lográndose
de esta manera un aumento local de la resistencia mecánica. De lo dicho se desprende
pues, que uno de los medios más eficaces para reducir los esfuerzos en las zonas de
debilitamiento consiste en dar a las transiciones contornos suaves.

En la figura 2.10 se muestran algunas ideas para lograrlo a través de disposiciones


constructivas adecuadas: a) en lugar de un simple redondeo circular se emplea un cambio
continuo de sección con radio variable, b) para el caso de canales para anillos de seguridad
se puede mejorar el recorrido de las líneas de flujo de fuerzas, c) agujeros ciegos cercanos
a agujeros pasantes alejan a las líneas de fuerza del borde del agujero, d) hendiduras
adicionales en los cubos de las ruedas disminuyen las presiones locales a través del
crecimiento de la elasticidad, e) para el caso de uniones cónicas eje-rueda, el ancho del
cubo mayor que el del asiento disminuye la concentración de esfuerzos; ello resulta
también efectivo para el caso de uniones cilíndricas.

En la figura 2.11 se muestran otros ejemplos de cómo lograr con medidas constructivas la
reducción de las puntas de esfuerzo en ejes y árboles: a) En el caso de un canal recto para
anillo de seguridad: redondear las aristas internas o realizar canales desconcentradores, b)
en el caso de asiento de rodamiento: b1) redondeo de forma en el asiento, b2) redondeo y
anillo distanciador, b3) canales desconcentradores de esfuerzos, b4) con canales

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desconcentradores de esfuerzos adicionales, c) en el caso de unión eje-cubo: aumentar la


sección del eje en el asiento, cambio de sección con radio grande, cubo cónico, d) para el
caso de agujeros pasantes: desconcentradores cercanos a los extremos del agujero.
Aumentr diámetro del eje y utilizar radios grandes en cambios de sección, o aplicar presión
a los extremos del agujero mediante una pieza plana, y e) para el caso de ejes con piñones
solidarios: canales de forma desconcentradores de esfuerzos.

Tomando en cuenta la importancia de las formas constructivas se logrará, como se verá en


el siguiente capítulo, elevar la resistencia a la fatiga de piezas sometidas a cargas variables.

Fig. 2.10 Formas constructivas para disminuir el efecto de los


concentradores de esfuerzos.

Fig. 2.11 Formas constructivas para disminuir el efecto de los


concentradores de esfuerzos en ejes y árboles.

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Otra solución interesante está dada por la utilización de desconcentradores de esfuerzos, es


decir, de debilitamientos locales complementarios aplicados cerca de la fuente fundamental
de las concentraciones de esfuerzos. Por ejemplo, la figura 2.12a muestra una pieza con un
agujero central, sometida a carga de tracción. La figura 2.12b muestra la misma pieza en la
que se han practicado dos pequeños agujeros complementarios alineados con el agujero
principal en dirección de las líneas de fuerza. Al rodear los nuevos obstáculos, las líneas de
fuerza se encorvan menos que en el caso del solo agujero central, y con ello disminuye la
concentración de esfuerzos. Está claro que alrededor de los pequeños agujeros surgen picos
de esfuerzos, mas las magnitud de dichos picos, tanto en el concentrador principal como en
los desconcentradores resulta menor que en el caso de sólo el agujero central.

Fig. 2.12 Flujo de fuerzas y distribución de esfuerzo en una placa: a) con


un agujero (concentrador de esfuerzo) y b) con agujeros
desconcentradores de esfuerzos.

A continuación se mostrará un compendio de factores geométricos de concentración de


esfuerzos según diversos autores, alemanes y americanos.

Los gráficos de las figuras 2.13 a 2.17 fueron extraídas del libro “Maschinenelemente” de
Rollof/Matek, Editorial Vieweg.

Los gráficos de las figuras 2.18 en adelante fueron tomadas del libro “Stress Concentration
Factors” de Petersen, Editorial Wiley Interscience. Cabe anotar que en los libros
americanos la simbología es diferente:

Factor geométrico de concentración de esfuerzos: Kt (en vez de αK)


Factor efectivo de concentración de esfuerzos: Ke (en vez de βK)
Factor de sensibilidad a la entalla: q (en vez de η)

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Fig. 2.13 Factor geométrico de concentración de esfuerzos αK para placas con muescas
exteriores: a) para carga axial, b) para carga de flexión.

Fig. 2.14 Factor geométrico de concentración de esfuerzos αK para placas con cambio de
sección simétrico: a) para carga axial, b) para carga de flexión.

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Fig. 2.15 Factor geométrico de concentración de esfuerzos αK para ejes canal circunferencial: a)
para carga axial, b) para carga de flexión y c) para carga de torsión.

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Fig. 2.16 Factor geométrico de concentración de esfuerzos αK para ejes con reducción de
sección: a) para carga axial, b) para carga de flexión y c) para carga de torsión.

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Fig. 2.17 Factor geométrico de concentración de esfuerzos αK para ejes con agujero pasante.

Tipo de carga Esfuerzo nominal

F
σ nom =
Tracción – compresión π D 2
− D⋅d
4
Mf
Flexión σ nom =
π D3 d ⋅ D2

32 6
Mt
τ nom =
Torsión π D d ⋅ D2
3

16 6

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Fig. 2.18 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para resalte en eje sometido a
tracción.

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Fig. 2.19 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para resalte en eje sometido a
flexión.

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Fig. 2.20 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para resalte en eje sometido a
torsión.

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Fig. 2.21 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para canal anular en eje sometido
a tracción.

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Fig. 2.22 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para canal anular en eje sometido
a flexión.

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Fig. 2.23 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para canal anular en eje sometido
a torsión.

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Fig. 2.24 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para cambio de sección en placa
sometida a tracción.

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Fig. 2.25 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para cambio de sección en placa
sometida a flexión.

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Fig. 2.26 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para sección con muescas
laterales en placa sometida a tracción.

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Fig. 2.27 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para sección con muescas
laterales tipo V en placa sometida a tracción.

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Fig. 2.28 Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para sección con muescas
laterales en placa sometida a flexión.

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