PROPIEDADES DEL CONCRETO

• Ing. Gerson Quispe Rodríguez

 FUNDAMENTOS DEL
CONCRETO
ING. GERSON N. QUISPE RODRIGUEZ
 CONCEPTOS
FUNDAMENTALES
• Conjunto de conocimientos científicos orientados a la
aplicación del concreto en la construcción.
• Cada elemento del concreto dará un parámetro de diseño.
• Hay una necesidad de investigación e innovación
permanente.
• Tecnología del concreto no es campo limitado a
“laboratoristas”
 ANTECEDENTES EN EL PERÚ
• Fines del siglo XIX, las obras se encargaban a
ingenieros extranjeros
• 1875: se funda la Escuela Nacional de Ingenieros (hoy
UNI)
• 1892: se oficializa la especialidad de Ingeniería Civil,
antes se les conocía como “Ingenieros del Estado”
• Hasta principios de los 1940, la mayoría de proyectos
importantes los hacían extranjeros
• 1933: se crea Ingeniería Civil en la Universidad
Católica.
• 1915: Foundation Co. Trae los primeros hornos para la
fabricación de cemento.
• Entre 1955 - 1975 surgen Chilca, Lima Andino,
Chiclayo, Pacasmayo, Sur y Yura
• A partir de 1970 se relega el estudio de la Tecnología
del Concreto
• El curso es tocado muy someramente en las
universidades actualmente
• La diversidad obliga a la creación de una Tecnología
del Concreto local.
 ¿QUÉ ES EL CONCRETO?
El concreto es el material constituido por la
mezcla en ciertas proporciones de
cemento, agua, agregados y
opcionalmente aditivos, que inicialmente
denota una estructura plástica y
moldeable, que posteriormente adquiere
una consistencia rígida con propiedades
aislantes y resistentes, lo que lo hace un
material ideal para la construcción.
 CARACTERÍSTICAS
Entre los factores que hacen del concreto material de
construcción universal tenemos:
a) La facilidad de colocarse dentro de los encofrados de casi
cualquier forma, mientras aún tiene una consistencia plástica.
b) Su elevada resistencia a la compresión lo que le hace adecuado
para elementos sometidos fundamentalmente a compresión,
como columnas y arcos.
c) Su elevada resistencia al fuego y a al penetración del agua.
 CARACTERÍSTICAS
Pero el concreto también tiene desventajas como por ejemplo:
a) Con frecuencia el concreto se prepara en el sitio, en condiciones
donde no hay un responsable absoluto de su producción, es decir, el
control de calidad no es tan bueno.
b) El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto
hace difícil su uso en elementos estructurales que están sometidos a
tracción por completo (como los tirantes) o en parte de sus secciones
transversales (como vigas u otros elementos sometidos a flexión).
COMPONENTES DEL CONCRETO
Agregados
• Cemento
• Agua • A. Fino: Arena
• A. Grueso:
Gravas, piedra
chancada, etc.
LIGANTES

Cemento Agua Pasta

Hormigón
A. Fino A. Grueso o
Agregados
 ESTADOS DEL CONCRETO
ESTADO FRESCO: Al principio el concreto parece
una masa. Es blando y puede ser trabajo moldeado
en diferentes formas. Y así se conserva durante la
colocación y la compactación.

ESTADO FRAGUADO: Después, el concreto

empieza a ponerse rígido. Ya no esta blando, y se
le conoce como “fraguado del concreto”

ESTADO ENDURECIDO: Después que el concreto

ha fraguado empieza a ganar resistencia y se
Un trabajador que pise el
endurece. Las propiedades del concreto endurecido concreto fresco se hundirá
son resistencia y durabilidad.
 Debemos tener en cuenta que …

Nunca trate de hacer más

trabajable una simple mezcla
agregando simplemente más agua;
esto reduce la resistencia y
durabilidad del concreto.
 TIPOS DE CONCRETO
CONCRETO SIMPLE: Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino,
agregado grueso y agua. En la mezcla el agregado grueso deberá estar totalmente
envuelto por la pasta de cemento, el agregado fino deberá rellenar los espacios
entre el agregado grueso y a la vez estar recubierto por la misma pasta.

A. Concreto
Cemento A. Fino Agua
Grueso Simple

CONCRETO ARMADO: Se denomina así al concreto simple cuando éste lleva

armadura como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los dos
materiales trabajan conjuntamente.

Concreto Concreto
Armaduras
Simple Armado
 TIPOS DE CONCRETO
CONCRETO ESTRUCTURAL: Se denomina así al concreto simple, cuando este es
dosificado, mezclado, transportado y colocado, de acuerdo a especificaciones
precisas, que garanticen una resistencia mínima pre-establecida en el diseño y una
durabilidad adecuada.

CONCRETO CICLOPEO: Se denomina así al concreto simple que esta

complementado con piedras desplazadas de tamaño máximo de 10”, cubriendo
hasta el 30% como máximo, del volumen total. Las piedras deben ser introducidas,
previa; selección y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra en su
ubicación definitiva, debe estar totalmente rodeada de concreto simple.

Concreto Piedra Concreto

Simple desplazadora Ciclópeo
 TIPOS DE CONCRETO
CONCRETO LIVIANOS: Son preparados con agregados livianos y su peso unitario
varía desde 400 a 1700 kg/m3.
CONCRETO NORMALES: Son preparados con agregados corrientes y su peso
unitario varía de 2300 a 2500 kg/m3. Según el tamaño máximo del agregado. El
peso promedio es de 2400 kg/m3.
CONCRETO PESADO: Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando
el peso unitario valores entre 2800 a 6000 kg/m3. Generalmente se usan agregados
como las baritas, minerales de fierro como la magnetita, limonita y hematita.
La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la protección biológica
contra los efectos de las radiaciones nucleares. También se utilizan en paredes de
bóveda y cajas fuertes, en pisos industriales y la fabricación de contenedores para
desechos radiactivos.
 TIPOS DE CONCRETO
CONCRETO PREMEZCLADO: Es el concreto
que se dosifica en planta, que puede ser mezclado
en la misma o en camiones mezcladores y que es
transportado a obra.
CONCRETO PREFABRICADO: Elementos de
concreto simple o armado fabricado en una
ubicación diferente a su posición final en la
estructura.
CONCRETO BOMBEADO: Concreto que es
impulsado por bombeo, a través de tuberías hacia
su ubicación final.
CEMENTO PORTLAND
 DEFINICIÓN
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas
y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua
endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
El cemento de Portland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para
la preparación del hormigón o concreto.
 CARATERÍSTICAS DEL CEMENTO
El cemento portland es un polvo de color gris, más o menos
verdoso. Se vende en bolsas que tienen un peso neto de 42.5
Kg. Y un pié cúbico de capacidad. En aquellos en que no se
conozca el valor real se considerará para el cemento un peso
específico de 3.15.
¿CÓMO SE FABRICA EL
CEMENTO PORTLAND?
Las materias primas finamente
molidas y mezcladas, se
calientan hasta principios de la
fusión (1400 – 1450C°),
usualmente en grandes hornos
giratorios, que pueden llegar a
medir hasta 200 mts de longitud
y 5.50 mts de diámetro. Al
material parcialmente fundido
que sale del horno se le
denomina “clinker”.
 COMPOSICIÓN CEMENTO
PORTLAND
Componente Procedencia
Óxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas
Óxido de Sílice (SiO2) Areniscas
95% Óxido de Aluminio Arcillas
5% (Al2O3)
Óxido de Fierro (Fe2O3) Arcillas, Mineral de Hierro,
Pirita
Componente Procedencia
Óxidos de Magnesio,
95% Sodio, Potasio, Titanio,
5% Azufre, Fósforo y
Magnesio Minerales Varios
Compuesto Porcentaje Abreviatura

CaO 61% - 67% C

SiO2 20% - 27% S
Al2O3 4% - 7% A
Fe2O3 2% - 4% F
SO3 1% - 3%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0.25% - 1.5%
 ELEMENTOS COMPONENTES DEL
CEMENTO
a. Silicato Tricálcico:
(3CaO.SiO2 --> C3S --> Alita)
Define la resistencia inicial, importante en el calor de hidratación.
b. Silicato Dicálcico:
(2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita)
Define la resistencia a largo plazo
C . Aluminato Tricálcico:
(3CaO.Al2O3) --> C3A
Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos
d. Alumino-Ferrito Tetracalcico:
(4CaO.Al2O3.Fe2O3 --> C4AF --> Celita)
Trascendencia en la velocidad de hidratación y
secundariamente en el calor de hidratación.
e. Óxido de Magnesio (MgO)
Para contenidos mayores del 5% trae problemas de
expansión en la pasta hidratada y endurecida.
f. Óxidos de Potasio y Sodio
(K2O.Na2O -->Alcalis)
Reacciona químicamente con algunos agregados
g. Óxidos de Manganeso y Titanio
(Mn2O3.TiO2)
En la coloración. Para contenidos > 5%, reducen la
resistencia a largo plazo
• Silicatos y aluminatos son los componentes
mayores
• Bogue (1929) da fórmulas basadas en
supuestos ideales (pureza y equilibrio) para
determinar como se forman los componetes
• Las variantes en las proporciones de los
componentes dan como resultado los
diferentes tipos de cemento
 MECANISMO DE HIDRATACIÓN
Reacciones químicas entre el agua y los componentes del
cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al
endurecido, con las propiedades inherentes a los nuevos
productos formados. Los componentes ya mencionados
anteriormente, al reaccionar con el agua forman hidróxidos e
hidratos de Calcio complejos.
a. Estado plástico
Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta
moldeable. Dura entre 40 y 120 minutos (reacciones se atenúan)
b. Fraguado inicial
Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las
reacciones químicas, empieza el endurecimiento y la pérdida de
la plasticidad. Se genera el calor de hidratación. Dura alrededor
de tres horas
c. Fraguado final
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial,
caracterizándose por endurecimiento significativo y
deformaciones permanentes.
d. Endurecimiento
Se produce a partir del fraguado final y es el
estado en que se mantienen e incrementan con el
tiempo las características resistentes.

• El volumen de sólidos crece con el tiempo

internamente
• Se necesita, agua, temperatura y tiempo para
producir la hidratación (curado)
• Volúmenes de productos de hidratación son
menores a volúmenes de agua y cemento
empleados (hay contracción de pasta endurecida)
• Relación a/c mínima para hidratación completa:
035 a 0.40
 TIPOS DE CEMENTOS Y SUS
APLICACIONES
• Tipo I
De uso general, donde no se requieren propiedades
especiales.

• Tipo II
De moderada resistencia a los sulfatos y moderado
calor de hidratación. Para emplearse en estructuras
con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
• Tipo III
Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de
hidratación. Para uso en clima frío o en los casos en
que se necesita adelantar la puesta en servicio de las
estructuras.
• Tipo IV
De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo.
• Tipo V
Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy
agresivos.
 CEMENTOS MEZCLADO O
ADICIONADOS
• Tipo IS
Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria de
altos hornos referido al peso total.

• Tipo ISM
Cemento al que se ha añadido menos de 25% de escoria de altos
hornos referido al peso total.
• Tipo IP
Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje
que oscila entre el 15% y 40% del peso total.

• Tipo IPM
Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje
menor de 15% del peso total.

Todos estos cementos tienen variantes en que se les añade

aire incorporado (sufijo A), se induce resistencia moderada a
los sulfatos (sufijo M), o se modera el calor de hidratación
(sufijo H).
Las puzolanas son materiales inertes silíceos y/o aluminosos,
que individualmente tienen propiedades aglomerantes casi
nulas, pero que finamente molidas y al reaccionar
químicamente con hidróxidos de Calcio y agua adquieren
propiedades aglomerantes.

En Perú se fabrican tipo I, II, V, IP y IPM

Los fabricantes suelen hacer mucha pruebas de morteros, pero

pocas de concretos.
Las ventajas de los cementos puzolánicos no son
aprovechadas debido a la poca información
 CONTENIDO DE CEMENTO
El contenido de cemento se calcula usualmente a partir de la relación agua /
cemento y del contenido de agua elegido, aunque usualmente se incluye en las
especificaciones un contenido mínimo de cemento, además de un contenido de
relación agua / cemento máxima, los requisitos mínimos de cantidad de
cemento sirven para asegurar una durabilidad y acabado satisfactorios, una
mayor resistencia al desgaste en losas, y una mejor apariencia superficial en
paramentos verticales.

Esto es importante a pesar de que los requisitos de resistencia se satisfagan

con menores contenidos de cemento.

Para lograr una mayor economía, el proporcionamiento debe ser tal que el
consumo requerido de cemento sea mínimo sin que se llegue a sacrificar la
calidad del hormigón.
Como la calidad depende principalmente de la relación agua / cemento, se debe mantener
un mínimo en la cantidad de agua para reducir la demanda de cemento. Entre las medidas
para minimizar la cantidad de agua y cemento se incluye el uso de:
a) La mezcla más áspera que sea practica, para usar.
b) El tamaño máximo mayor de árido que sea posible usar.
c) La relación optima de agregado fino a grueso.
El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma de
un material plástico en un sólido, producido por un proceso físico-químico complejo de
larga duración.

En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo, dependiendo de
las características y proporciones de los materiales componentes y de las condiciones
ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.
La previsión de las propiedades que posee el hormigón en una etapa determinada de este proceso
de endurecimiento, no es posible en la actualidad deducirla directamente de las características del
proceso, sino que debe recurrirse a ensayos que evalúan en forma directa dichas propiedades.

Estas propiedades son:

Densidad
Resistencia
Variaciones de volumen
Propiedades elásticas del hormigón endurecido