Proceso de impresión 3

3.1 Equipos de impresión flexo

Hay diferentes modelos de entintados en la impresión flexográfica sobre cartón ondulado que se pueden reducir a dos grupos claramente diferenciados:

3.1.1 Máquinas equipadas con rodillo de caucho.

En este tipo de máquinas, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una bomba y depositada sobre el rodillo de caucho el cual la transmite por contacto a
un cilindro tramado o anilox. La superficie del cilindro anilox está gravada con pequeños alvéolos que sirven para transportar la tinta.

En el tintero hay unas sondas que controlan la presencia de tinta y separa los rodillos de impresión
cuando no la detecta.La capa de tinta en la impresión con rodillo de caucho está ligada a la
velocidad de la máquina siendo el aporte mayor cuanto mayor es la velocidad.

En este tipo de impresoras, la tinta es aspirada de la cubeta mediante una

bomba de succión, que la conduce a la cámara de rasquetas. La rasqueta
negativa se encarga de limpiar el exceso de tinta del anilox; la positiva
tiene la misión de mantener la tinta dentro de la cámara.

La tinta recircula continuamente de la cámara al cubo de la tinta, siendo la

evaporación de aminas menor que en el sistema de rodillo de caucho por
haber menor cantidad de tinta en contacto con el aire.

La capa de tinta en la impresión con rasquetas es independiente de la

velocidad de la máquina. Dado que el aporte queda reducido al volumen
del anilox y siendo mucho mejor controlado, las tintas son de mayor
pigmentación que en la impresión con rodillo de caucho y las viscosidades
de trabajo más altas.
3.2 Control del proceso de impresión
3.2.1 Ajustes de máquina
El objetivo del impresor es transferir la imagen al impreso con la mayor fidelidad posible respecto
al original y con uniformidad durante toda la tirada. La exigencia de fidelidad nos obliga a trabajar
con la mínima ganancia de punto. Esto implica principalmente trabajar con la mínima presión
posible sobre el impreso, (presión de pisón) dado que cuanto más presionamos el cartón más
deformamos la imagen. La exigencia de mínima ganancia de punto además implica un aporte de
tinta controlado y bajo, (a más definición aporte más bajo). Para lograr este resultado necesitamos
que la presión del cliché contra el anilox sea mínima.

Este tipo de ajuste de impresión en flexografía se conoce como

Kiss-touch o impresión al beso.

El aporte de tinta controlado está ligado al sistema de entintado

y corresponde siempre al principio de trabajar con el mínimo
paso de tinta.

En el entintado por rodillo de caucho esta finalidad se consigue

con los rodillos anilox-goma cerrados al máximo. (La presión
máxima anilox-goma depende de las características y
fabricación del rodillo de caucho según las cuales hay un punto
a partir de la cual, aunque presionemos más, no reducimos el
aporte de tinta). En este tipo de entintado el aporte además
depende de la velocidad de la máquina: a mayor velocidad
mayor aporte.

En el entintado por rasqueta o cámara de rasquetas el aporte depende única y

exclusivamente del aporte del anilox, dado que la rasqueta negativa limpia el anilox,
eliminando así la tinta sobrante.

Proceso de impresión
3.2.2 Repetibilidad
Para una buena repetibilidad de los trabajos, es necesario actuar en las mismas condiciones
de orden de tirada, viscosidad, presiones y velocidad de máquina.

Es muy importante registrar todos los parámetros a los que se ha realizado un tiraje. Deben
tenerse además en cuenta las variaciones de viscosidad debidas a la temperatura ambiente.

3.2.3 Orden de colores en la tirada

La secuencia de impresión en primera instancia está determinada por:
• Los parámetros de la máquina donde se realizará el trabajo

• En segunda instancia por el diseño que se ha seleccionado (colores, tipo de imagen, etc.)

• En tercer lugar, en orden de importancia, por el soporte a imprimir

Para establecer el orden de tirada en un trabajo nuevo se deberá tener en cuenta el secado y
el área de impresión (masas en los primeros cuerpos de impresión y escalado de
viscosidades de menor a mayor en sentido de trabajo), sin son colores superpuestos o no, si
la lineatura de anilox es adecuada o no, etc. No existen reglas fijas para todos los casos.
Establecer el orden correcto de tirada desde la primera fabricación y mantenerlo en el
tiempo es fundamental para la repetibilidad.

3.2.4 Control y ajuste de tintas

• Viscosidad:
Como viscosidad entendemos propiedad que tienen los líquidos de fluir más o menos fácilmente.

El sistema de control de viscosidad más utilizado en Flexo es medir el

tiempo en segundos que tarda en caer un volumen determinado de
tinta depositado en una copa dotada de un orificio con un diámetro
determinado. La más utilizada en España es la copa Ford No. 4.

El control de la viscosidad debe realizarse con la tinta circulando por

la impresora, ya que el calentamiento de la tinta por el movimiento,
así como también la mayor o menor presencia de restos de agua en la
impresora, influyen en la viscosidad final de la tinta en máquina.

La temperatura de utilización influye de una manera inversamente

proporcional en la viscosidad, como se puede ver en el gráfico
adjunto.

A medida que aumenta la temperatura, obtenemos una menor

viscosidad y también se evaporan parte de los solventes y aditivos,
esto causará una impresión con tonalidades desiguales a lo largo de la
tirada.
Por tanto, es muy importante controlar la
temperatura para mantener una
viscosidad homogénea durante la
impresión.

Existen diferentes tipos de copas para

medir la viscosidad. Se adjunta una tabla
en la que se mencionan cuatro tipos de
copa, así como sus equivalencias,
expresadas en su tiempo de vaciado en
segundos, a una temperatura de 20o C:

La viscosidad de aplicación de una tinta tiene una fuerte influencia en el resultado final del color,
así como también en el comportamiento de la tinta en la impresora. El ajuste de viscosidad debe
realizarse de acuerdo con la experiencia del impresor, dependiendo del tipo de trabajo a realizar y
del tipo de entintado de que disponga la máquina.
 A título orientativo, se indican las siguientes
viscosidades de trabajo, según el sistema de
regulación de tinta del anilox:

• El potencial de hidrógeno o pH
El valor del pH permite determinar si un producto es ácido (entre 0 y 7), neutro (7) o
alcalino (entre 7 y 14). El hecho que este producto sea ácido o no dependerá de la
concentración de iones de hidrógeno presentes en la solución. La medida del valor de pH
tiene gran importancia en la flexografía porque el valor del pH afecta la viscosidad de la
tinta, el brillo y el tiempo de secado de la misma. El pH correcto de una tinta flexográfica
para la impresión de cartón ondulado está comprendido entre los valores 8,5 y 9,5 en un
país de clima cálido como el nuestro.

Aparte de esto, un pH demasiado básico repercute en

un olor muy desagradable similar al amoniaco. Una
dejadez en el control de pH nos abocará
inevitablemente a una presencia de problemas de
impresión, sobre todo en el caso de impresión de
cuatricomías.

La única manera de garantizar una regularidad de

tono en un tiraje es controlar y mantener la
viscosidad y el pH de la tinta dentro de los mismos
valores, durante todo el tiraje. Para medir el potencial
de hidrógeno, hace falta disponer de un pH-metro.
Este aparato permite visualizar directamente el valor
medido. Es importante saber si el pH es adecuado
antes de modificar la viscosidad.

• Viscosidad, pH y tiempo de secado

A menor viscosidad menor pH y en consecuencia, un secado más rápido y una pérdida de
intensidad de tono. Una viscosidad baja produce también una disminución de la resistencia
mecánica de la película de tinta y un pH más bajo causará más paradas para limpiar clichés,
las máquinas se ensuciarán por salpicaduras de tintas, y tendremos problemas al cubrir
masas etc. Si el pH es demasiado bajo la tinta secará demasiado rápido llegando incluso a
secarse en el cilindro anilox y en los clichés. De la misma manera también aumentará la
viscosidad y el brillo observándose mayor dificultad para limpiar las tintas. Si el pH es
excesivamente alto la tinta se secará lentamente, la impresión se emborronará
contaminándose los colores y se reducirá la resistencia al roce de la impresión. Una
viscosidad alta produce un aporte de tinta importante y por tanto un exceso de capa sobre el
papel, lo que produciría una mala resistencia al frote de la tinta y un tiempo de secado
mucho más largo que limita la velocidad de la máquina.

• Manejo de tintas a pie de Máquina

La tinta en circulación está constantemente en contacto con el aire, por tanto el contenido
de aminas de la misma se reduce con el tiempo, deteriorándose sus características.

Por este motivo es importante tener poca cantidad de tinta en los tinteros de la máquina e ir
añadiéndola durante la tirada.

Añadir tinta durante la tirada evitará que la misma se deteriore; hay que procurar que la
tinta que se añade debe estar previamente ajustada a la viscosidad de trabajo. No es correcto
añadir a un tintero otra tinta que esté a una viscosidad muy superior o muy inferior dado
que provocaríamos importantes variaciones de tono. Para ello tendremos preparado un cubo
con tinta ajustada a viscosidad de trabajo cerrado herméticamente.

Es muy importante:

• Mantener el envase de la tinta cerrado herméticamente

• Retirar de máquina todas las tintas ya utilizadas

• Mantener el entorno de trabajo limpio.

• Aditivos a pie de Máquina

Aditivo Antisecante HX
Con ellos podemos regular el pH de las tintas. Hay que añadir este aditivo durante la tirada
para compensar la evaporación de las aminas y cuando se deba trabajar a viscosidades muy
bajas para evitar que se deteriore la tinta y precipite el pigmento por pH bajo.

Antiespumante HX
Con el podemos actuar para controlar la formación de espuma, siempre y cuando la tinta
esté a un pH correcto.

Aditivo AR (ceras)
Con la adición de una disposición de ceras podemos mejorar la resistencia al frote de una
impresión.

Aditivo 111200 (humectante)

Actúa sobre la tensión superficial de la tinta. Este producto es imprescindible cuando nos
encontramos con un problema de mojado de la tinta, ya sea sobre el soporte (papeles
estucados) como sobre otra tinta. Adiciones muy pequeñas de un humectante nos permitirán
mejorar la nivelación de la tinta y su humectación. Una vez que el valor del pH y de la
viscosidad se hayan estabilizado y la máquina ajustada, es necesario controlar la
regularidad de los colores. Las variaciones de viscosidad durante la producción,
principalmente por evaporación de los solventes, conducen a modificaciones de la
concentración de pigmentación de la tinta, produciendo una variación en la tonalidad
impresa.

3.2.5. Medición y control durante la tirada

Es muy difícil hacer una apreciación visual del color. La sensibilidad individual de cada
persona que observa y los elementos exteriores hacen que toda apreciación visual carezca
de valor. Existen distintos aparatos que permiten determinar estas variaciones y
cuantificarlas, como los densitómetros o los espectrofotómetros.

• Los densitómetros

El efecto de una imagen en policromía depende de los pigmentos de la tinta y, en

cierta medida, del espaciado entre los cuerpos de impresión.

El densitómetro de reflexión permite medir la densidad de una capa de color a partir

de un haz luminoso que traviesa diversos filtros. Cuando se efectúa una medición, la
luz de referencia es reflejada por la superficie del soporte impreso a través de la
película de tinta.

El detector calcula el rango entre la luz incidente total y la luz emitida a través del
aparato.El densitómetro puede medir sólo los colores básicos amarillo, magenta,
cyan y negro. Hay otros aparatos que permiten calcular el incremento de punto
(ganancia) y definir el porcentaje de una superficie recubierta por puntos de trama.

Antes de cada medida hace falta poner el aparato a cero con el densitómetro sobre un papel
en blanco. Seguidamente se ha de situar el densitómetro en el campo de control o
directamente sobre el color deseado. Los aparatos más actuales reconocen el color
directamente.

Cuando se trabaja con muchos colores, es muy importante la labor realizada por los
densitómetros, porque estos aparatos miden los valores correspondientes a los colores
básicos, que son en definitiva los colores dominantes. Para esta finalidad, los valores
tendrían que ser:
 La densidad del color se puede modificar si es demasiado alta o baja. La mayoría de
densitómetros son capaces además de medir la ganancia de punto.

• Los espectrofotómetros
Este aparato permite medir todos los colores visibles por el ojo humano en función de la
longitud de onda emitida por el objeto, para poder determinar la composición espectral del
mismo. El espectro-fotómetro se compone de un analizador que permite separar las
diferentes longitudes de onda de la luz y de un detector para medir sus intensidades.

La utilización de este aparato se puede justificar cuando un cliente exige que su logo se imprima
con un color especial y no acepte variaciones del color.

El sistema de medición colorimetríco se basa en el sistema CIE (Comission Internationale d’Eclairage), mediante
coordenadas colorimétricas Lab o Lcho donde L es un factor de luminosidad y ab o Ch o son coordenadas
cromáticas.

Estos tres valores definen una coordenada concreta en el espacio de color. Al medir un color pueden haber
variaciones respecto al valor de referencia; estas variaciones se expresan en unidades de TRIANGULOE, que
sería la tolerancia permitida en colorimetría. Variaciones hasta tres son casi invisibles; entre 4 y 8 son tolerables y
más de 8 son inaceptables.