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2017/2018

Rapport de visite cimenterie Bizert

Realise par
ONS HAMMAMI
AHMED ELLOUZE
HAYTHEM MILED
YOUSEF MSEDDI

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Table des matières

1. Présentation de l’entreprise…………………………………………………………………..1

2. Description détaillée de l’usine………………………………………………………………1

a) Infrastructure de production………………………………………………………………….1

b) Produits Ciments de Bizerte…………………………………………………………………..1

3. Cycle de fabrication du ciment………………………………………………………………3

a) L’extraction……………………………………………………………………………………..3
b) La pré homogénéisation………………………………………………………………….3
c) Le séchage et le broyage…………………………………………………………………3
d) La cuisson………………………………………………………………………………………..4
e) Le broyage……………………………………………………………………………………….4

4. Les essais réalisés sur le ciment…………………………………………………………….5

a) Surface spécifique Blaine (SSB)……………………………………………………………..5


b) La Spectrométrie par fluorescence X où XRF………………………………………..6
c) Teneur en carbonate (calcimètre de Bernard)………………………………………6

5. Qualité et certification des produits……………………………………………………..7


Liste des figures

Figure 1: CHA 10 ......................................................................................................................... 1


Figure 2: CEM I 32.5 N ................................................................................................................ 2
Figure 3: CEM II A-L 32.5 N ......................................................................................................... 2
Figure 4: CEM I 42.5 N ................................................................................................................ 2
Figure 5: Surface spécifique Blaine (SSB) ................................................................................... 5
Figure 6: La Spectrométrie par fluorescence X où XRF .............................................................. 6
Figure 7: calcimètre de Bernard ................................................................................................. 7
Figure 8: certification international ........................................................................................... 7
Figure 9: certification national ................................................................................................... 7
1. Présentation de l’entreprise
La Société des Ciments de Bizerte créée en 1952 sur la baie de Sebra et son usine installée à
Bizerte Sud à 65 Km au Nord de la Capitale Tunis est le premier exportateur du secteur
cimentier par voie de mer, grâce à son site sur le Golfe de Bizerte.

En tant que premier exportateur, la Société des Ciments de Bizerte a engagé des
investissements pour renforcer son infrastructure portuaire modernisée en 1995 ainsi que les
installations de chargement desservant directement les bateaux à partir des silos de stockage
de ciment et du hall de stockage de clinker.

2. Description détaillée de l’usine


a) Infrastructure de production

 1 concasseur de capacité 600 t/h


 1 broyeur à cru vertical 280 t/h
 Un premier four de capacité nominale de 600 t/j
 Un deuxième four de capacité nominale de 2000 t/j
 2 broyeurs à ciment de 100 t/h chacun
 Une installation de préparation de la chaux artificielle de capacité 50 t/h
 4 ensacheuses rotatives pour ciment d'une capacité de 380 t/h
 2 ensacheuses rotatives blg-bags ciment
 1 ensacheuse rotative pour chaux de capacité 40 t/h
 4 couloirs de chargement camions et 2 couloirs de chargement wagon
 2 quais pour chargement de ciment palletisé
 1 quai pour chargement chaux par camion
 1 installation de chargement camion du ciment vrac
 1 quai pour expédition / Réception pour bateaux
 2 ponts bascules pour le pesage des camions en entrée et sortie reliés par un système
informatique.
b) Produits Ciments de Bizerte
Chaud : CHA.10

Figure 1: CHA 10

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La chaux hydraulique artificielle "CHA.10", norme tunisienne NT 47-02, résultant d’un
mélange, en proportions définies, de deux composants parfaitement homogénéisés : Ciment
CPA (tout type) 50% au moins et Poudre crue 50% au plus
Ciments : CEM I 32.5 N

Figure 2: CEM I 32.5 N

Le ciment CEM I 32,5 N norme tunisienne NT 47-01 et norme européenne EN 197-


1:2000, est du type Portland Artificiel sans ajout, résultant de la mouture fine de : Clinker
Portland 95% au moins, Filler calcaire 5% au plus et Régulateur de prise (Gypse) en
proportion appropriée
Ciments : CEM II A-L 32.5 N

Figure 3: CEM II A-L 32.5 N

Le ciment CEM II A-L 32,5 N norme tunisienne NT 47-1 et norme européenne EN


197-1:2000, est du type Portland Artificiel avec ajout, résultant de la mouture fine de : Clinker
Portland 80% au moins, Filler calcaire 20% au plus et Régulateur de prise (Gypse) en
proportion appropriée.
Ciments : CEM I 42.5 N

Figure 4: CEM I 42.5 N

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Le ciment CEM I 42,5 N , norme tunisienne NT 47-01 et norme européenne EN 197-
1:2000, est du type Portland Artificiel sans ajout, résultant de la mouture fine de : Clinker
Portland 95% au moins, Filler calcaire 5% au plus et Régulateur de prise (Gypse) en
proportion appropriée.
3. Cycle de fabrication du ciment
La fabrication du ciment se distingue en cinq étapes majeures :
a) L'extraction
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (comme le calcaire et
l'argile) à partir de carrières naturelles à ciel ouvert. Ces matières premières sont extraites des
parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée par
des dumpers et/ou des bandes transporteuses vers un atelier de concassage. Les matières
premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une
composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons en continu permet de déterminer
la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).

b) La pré homogénéisation
La phase de pré homogénéisation consiste à créer dans un hall un mélange homogène
en disposant la matière en couches horizontales superposées, puis en la reprenant
verticalement.

c) Le séchage et le broyage
Le séchage et le broyage est l'étape visant à favoriser les réactions chimiques
ultérieures. Les matières premières sont séchées et broyées très finement (de l’ordre du
micron) dans des broyeurs à boulets (ou plus récemment, dans des broyeurs verticaux à
meules, plus économes en énergie).

On distingue trois types principaux de "voies" en fonction du type de préparation :


 La voie humide : c’est la technique la plus ancienne. Elle est aussi la plus gourmande en
énergie, nécessaire à l’évaporation de l’excédent d’eau.
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont parfaitement homogénéisées
et séchées sous forme de « cru » ou « farine ».

 La voie sèche : la farine est introduite directement dans le four sous forme pulvérulente,
après un préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques.
 La voie semi sèche : avant introduction dans le four, la farine est transformée en
“granules” par humidification dans de grandes « assiettes » rotatives inclinées.

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Le cru est ensuite introduit dans un long four (60m à 200m) rotatif (1.5 à 3 tours par minute)
tubulaire (jusqu’à 6m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 % d’inclinaison)

d) La cuisson
Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans
le four vers la partie basse à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée
au charbon broyé, fuel lourd, gaz, ou encore en partie avec des combustibles de substitution
provenant d'autres industries, tels que le coke de pétrole, les pneus usagés, les farines
animales, les huiles usagées.

La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450°C. L'énergie


consommée se situe entre 3 200 et 4 200 k Joules par tonne de clinker, qui est le produit semi
fini obtenu à la fin du cycle de cuisson. Il se présente sous forme de granules grises.

A la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet d'assurer la trempe des nodules


incandescents et de les ramener à une température d'environ 100°C.

Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives


(clinkerisation) permettant :

 La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)


 La scission de l'argile en silice et alumine
 La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des silicates et des
aluminates de chaux
e) Le broyage
Le clinker est ensuite finement broyé pour donner un ciment aux propriétés hydrauliques
actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de
boulets d'acier et mis en rotation.
Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la régulation de prise du ciment, est
ajouté au clinker.
On obtient alors le ciment Portland.
Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition lors de la phase de broyage d'éléments
minéraux supplémentaires contenus dans des matériaux tels que :
 Le laitier de hauts fourneaux (résidus de la sidérurgie)
 Les cendres volantes de centrales électriques
 Les fillers calcaires (granulats)
 Les pouzzolanes naturelles ou artificielles

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4. Les essais réalisés sur le ciment

a) Surface spécifique Blaine (SSB)

Définition
La surface spécifique (finesse Blaine) permet de mesurer la finesse de mouture d'un ciment.
Elle est caractérisée par la surface spécifique ou surface développée totale de tous les grains
contenus dans un gramme de ciment (norme NF EN 196-6). Elle s'exprime en cm2/g. Suivant
le type de ciment, cette valeur est généralement comprise entre 2800 et 5000m2/g.
Principe de l’essai
L'essai a pour but de calculer le débit d'air susceptible de passer à travers la poudre.
La surface massique du ciment étudié n'est pas mesurée directement, mais par comparaison
avec un ciment référence dont la surface massique est connue.
Il s'agit de faire passer un volume d'air connu au travers d'une poudre de ciment.
Toutes choses étant égales par ailleurs, plus la surface massique de cette poudre est
importante et plus le temps t mis par l'air pour traverser la poudre est long.

Figure 5: Surface spécifique Blaine (SSB)

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b) La Spectrométrie par fluorescence X où XRF

Définition
C'est une méthode d'analyse utilisée pour la détection et la quantification des éléments
présents dans des échantillons liquides, solides ou en poudre. Elle permet de doser tous les
éléments dont le numéro atomique « Z » supérieur ou égal à 13.
La Spectrométrie par fluorescence X (XRF) présente l'avantage d'être non-destructive,
multiéléments, rapide et d'avoir un coût bas.

Figure 6: La Spectrométrie par fluorescence X où XRF

Principe de l’essai
 Un électron des couches internes est excité par un photon de la région des rayons X.
 Pendant le processus de désexcitation, un électron saute d'un niveau d'énergie
supérieur pour remplir la lacune ainsi formée. La différence d'énergie entre les deux
couches apparaisse comme un rayon X émis par l'atome.
 Le spectre des rayons X accumulé pendant ce processus révèle un certain nombre des
pics caractéristiques. Les énergies des pics nous permettent d'identifier les éléments
présents dans l'échantillon (analyse qualitative), tandis que les intensités des pics
fournissent la concentration relative ou absolue (analyse semi-quantitative ou
quantitative).
 Un système typique pour la spectrométrie XRF contient une source de radiation
primaire (d'habitude un radio-isotope ou un tube X) et un équipement pour la détection
des rayons X secondaires
c) Teneur en carbonate (calcimètre de Bernard)

Un calcimètre permet de mesure le volume de CO2 dégagé par action de l'acide chlorhydrique
(HCl) sur le carbonate de calcium (CaCO3) d'un échantillon de sol ou de roche.

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Tout matériau contenant du carbonate de calcium (CaCO3) fait effervescence au contact d'un
acide tel que HCl. celle-ci correspond au dégagement de dioxyde de carbone (CO2), selon la
réaction chimique suivante : CaCO3 + 2HCl ? CO2 + H2O + CaCl2
La connaissance du volume de CO2 dégagé permet de calculer le % de CaCO3 contenu dans
le matériau.

Figure 7: calcimètre de Bernard

5. Qualité et certification des produits


La qualité et la certification des produits sont garanties, sur le plan national et international.
Pour pouvoir exporter vers les marchés européens, la Société des Ciments de Bizerte a fait
certifier ses ciments depuis 1990 par les organismes de certification des pays destinataires.

Figure 9: certification national Figure 8: certification international