PROCESOS DE LAMINACIÓN

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
El proceso de laminación ha sido usado por cerca de 500 años para el
formado de secciones planas y de láminas metálicas. El principio de su
desarrollo estuvo limitado al procesamiento de metales no ferrosos a
temperatura ambiente como el plomo. Se tiene conocimiento que fue
mejorado por artesanos que trabajaban el oro y piedras preciosas con fines
ornamentales. Durante el siglo XIV pequeños rodillos impulsados
manualmente se utilizaron para procesar oro, plata y quizá plomo.
Leonardo da Vinci en el año de 1480 realizó el bosquejo de lo que él
concebía como dos molinos de laminación, uno para procesar plomo y
obtener hojas no muy delgadas y el otro para obtener barras. Estos son los
planos de los cuales se tiene evidencia como las primeras ideas de
laminación que existieron aunque no se conoce si realmente se hayan
llegado a construir.

Figura1: Molino laminador de Leonardo Da Vinci

El proceso de laminación empieza a ser utilizado en Europa para fabricar cintas

de oro y plata destinadas a la acuñación de moneda a mediados del siglo XVI
(figura 2). En la industria del siglo XVII se requirió de grandes cantidades de
hierro en secciones diversas, lo que fomentó la instalación de los molinos
cortadores, por los que se hacía pasar una chapa martillada de hierro a través
de discos cortadores. Este tipo de instalaciones utilizaba rodillos para hacer
pasar la placa.

Figura 3: Molinos utilizados en la

revolución industrial
Figura 2: Maquina laminadora para
fabricar monedas
Salomón de Caus fue un francés que en el año de 1615 construyo un
molino manual para la fabricación de lámina de plomo (Fig. 4) que sería
empleada en la construcción de órganos musicales

Fig 4: Molino construido por Salomón de Caus para laminar plomo

El verdadero nacimiento de la laminación data del año 1783 cuando una

patente fue adjudicada a Henry Cort de la compañía Fonteley Iron Mills
de Inglaterra. Esta compañía utilizaba rodillos matizados para laminar
barras de hierro, tal vez Cort no fue el primero en emplear rodillos
matizados para la fabricación de láminas de hierro, pero si fue la primera
persona que logró acoplar todos los conocimientos de varios de los
procesos de aceración y de formado de metales que eran conocidos en
aquel tiempo.
Con este nuevo diseño los molinos fueron capaces de producir 15 veces
la producción por día que con un martillo.

Figura 5: laminadora de Cort

El proceso de laminación de productos planos ha sido enriquecido día

con día desde su inicio en los talleres de fabricación de joyerías, hasta en
la actualidad en las grandes instalaciones siderúrgicas. Existen grandes
avances tecnológicos en materia de tecnología de procesos de laminación
 (tanto en laminación en caliente como en laminación en frío), que sin duda
estos procesos tienden a ser más eficientes y precisos, siendo esto debido
a que la tendencia de los productos con excelentes acabados
superficiales y tolerancias dimensionales, lo cual se ha ido mejorando
paulatinamente a través del tiempo y con la adquisición de nuevos
conocimientos

2. DEFINICION DE LAMINACION
La laminación consiste en la reducción de la sección transversal de un
material, al hacerlo pasar entre dos rodillos cilíndricos que giran en sentido
opuesto (Figura 6). Dichos cilindros producen la deformación plástica del
material por medio de esfuerzos de compresión y corte. Los de compresión
se deben a que según el material se introduce entre los rodillos, el espesor
libre entre ellos va siendo menor; los esfuerzos cortantes son debidos a que
las fibras externas del material están sujetas a la fuerza de fricción de los
rodillos.

Figura 6

3. FUNDAMENTO DE LA LAMINACIÓN
En su forma más elemental, un laminador está constituido por dos o más
cilindros que giran en sentidos contrarios entre sí. La fuerza entre el cilindro
y el material es una fuerza de contacto distribuida como se muestra en la
figura 7. Es sabido que esta fuerza de contacto se reduce a una sola fuerza
que es denotada por R.
 Figura 7

La fuerza R se compone de dos fuerzas perpendiculares conocidas como la

componente de aplastamiento (N) y la componente de estiramiento (S), de esta
forma se explica el procedimiento de alargar el material gracias a la fuerza de
estiramiento y el efecto de reducir su espesor gracias a la fuerza de
aplastamiento.
Para que la laminación sea posible, la fuerza de rozamiento entre el cilindro y la
lámina debe ser de tipo estático (la lámina no se desliza por el cilindro, si no que
se mueve con el) este fenómeno es conocido en física como rodadura.
La fuerza de roce debe ser perpendicular a la fuerza de contacto R (por lo cual
tiene componentes verticales y horizontales a la figura 8), pero en la gran
mayoría de los casos el contacto entre el cilindro y la lámina es pequeño y
aproximable a una línea, por lo cual el roce es casi horizontal. La fuerza de roce
es mucho más grande que la fuerza S debido al movimiento giratorio del
cilindro y al poco contacto horizontal entre el cilindro y la lámina (casi todo el
esfuerzo es de aplastamiento). Como la fuerza de roce es más grande que S, la
sumatoria de fuerzas resulta en una fuerza:

La cual es como se indica en la figura 8. La fuerza T es la responsable del

avance de la lámina, así como la fuerza N es la responsable de disminuir el
grosor de ésta.
 Figura 8
4. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE LAMINACION
Existen principalmente dos tipos de procesos de laminado a considerar:
 laminación en caliente
 laminación en frio

 LAMINACIÓN EN CALIENTE
El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la
temperatura de recristalización del material. La temperatura de recirstalización
es la temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan a
transformarse en nuevos granos sin dislocaciones (2). Por lo anterior cualquier
dislocación generada durante el proceso de compresión bajo los rodillos es
eliminada debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor
a las láminas elevando su temperatura por encima de la T.recristalización. El
resultado son granos ductiles que pueden ser laminados idealmente cualquier
número de veces. El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras
de colada, o fundición comúnmente dendrítica, la cual incluye granos grandes y
no uniformes. El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comunmente
para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas
entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo que corresponde a la
temperatura de recristalizacion. Generalmente el laminado en caliente se utiliza
para deformar volúmenes grandes de material, y su intención es transformar
dichos volúmenes en preformas que luego puedan ser procesadas de otro modo
(por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en caliente,
son la palanquilla y el planchon. El primer producto es utilizado para la formación
de vigas en forma de I y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen una
sección cuadrada), en cambio para la formación de placas y láminas se utilizan
los planchones. Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se
encuentran desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad; en
materiales cuya temepratura de recristalización corresponde a temeraturas
elevadas como el acero, la superficie laminada reacciona con el medio (aire) y
forma una capa llamada calamina, este óxido debe ser removido en la mayoría
de los casos por medios mecanicos o por ataque químicos.

Figura 9: Efecto de la laminación en caliente en la estructura del grano

BENEFICIOS DEL ACERO LAMIANDO EN CALIENTE

El acero laminado en caliente típicamente requiere mucho menos procesamiento
que el acero laminado en frío, lo que lo hace mucho más barato. Debido a que
al acero laminado en caliente se le permite enfriarse a temperatura ambiente, es
prácticamente normalizado-quiere decir que está libre de estrés interno que
puede surgir de los procesos de templar o endurecer mecánicamente.

El acero laminado en caliente es ideal donde las tolerancias dimensionales no

son tan importantes como la fuerza del material en general, y donde el acabado
superficial no es una preocupación clave. Donde el acabado superficial es una
preocupación, la rugosidad puede ser removida por molido, arenado o decapado
por baño en acido. Una vez se remueve la rugosidad, varios acabados de cepillo
o espejo pueden ser aplicados también. El acero con rugosidad removida
también ofrece una mejor superficie para pintura y otras cubiertas de superficie.
 LAMINADO EN FRÍO
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalización. A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce
laminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que generalmente no
hay presencia de calamina. Además se tienen mejores tolerancias
dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por
deformación (generación de dislocaciones)
La laminación en frio permite tener un control sobre la deformación plástica, pues
es posible medir el endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el
concepto de trabajo en frio. El endurecimiento por deformación es el fenómeno
por el cual el metal ductil se endurece a medida que se somete a deformaciones
plásticas, este proceso en genral es realizado por debajo de la temperatura de
recristalización y por ello también nos referimos a este tipo de trabajo como
trabajo en frio.
Calculado de la siguiente forma:
𝐴0 − 𝐴𝐹
%𝑇𝐹 = ∗ 100
𝐴0
En donde: A0 = Área trasversal original del metal.
AF = Área trasversal después de la deformación
El aumento de trabajo en frio aumenta la resistencia a la cedencia, y la
resistencia a la tensión. Sin embargo disminuye ductilidad y el metal se vuelve
más frágil

BENEFICIOS DEL ACERO LAMINADO EN FRÍO

Con mejores características de superficie que el acero laminado en caliente, no
es sorpresa que el acero laminado en frío se utiliza con más frecuencia para
aplicaciones técnicamente más precisas, o donde la estética es importante. Pero
debido al procesamiento adicional para los productos de acabado en frío, estos
vienen a un mayor precio.

En términos de características físicas, los aceros laminados en frío son

típicamente más duros y fuertes que los aceros estándar laminados en caliente.
A medida que se le da forma al metal a las menores temperaturas, el acero se
endurece, la resistencia contra la tensión de rotura y contra la deformación se
incrementan debido al endurecimiento mecánico.

Estos tratamientos adicionales, sin embargo, pueden también crear estrés

interno dentro del material. Esto puede causar deformación impredecible si al
acero no se le alivia la presión antes de cortar, moler o soldar.
 Figura 8: efectos de laminado frio y caliente

RECOCIDO PARA ELIMINACIÓN DE TENSIONES

El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para después
dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su
interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva
Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas
tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse mediante
un recocido calentando el metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la temperatura durante
30-120 minutos. Después se enfría de forma lenta.