Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Fundamentos de Metalurgia y Materiales

Enseñanza Experimental

Pre informe
Ensayo de Dureza Metalúrgica

No de Practica: 1
Nombre del Alumno: Carmona de Jesus Diego Angel
Nombre del profesor: Darío Escobar
Grupo: 6
Semestre: 3
Fecha de Entrega: miércoles 24 de agosto del 2016

Calificación___________
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Ensayo de Dureza Metalúrgica.

Definición de Dureza: Es difícil definir la propiedad de dureza, excepto en

relación con la prueba empleada en particular para determinar su valor. Debe
tenerse en cuenta que un número o valor de dureza no puede utilizarse
directamente en trabajos de diseño, como se puede hacer con un valor de
resistencia a la tensión, ya que los números de dureza no tienen significado
intrínseco.
La dureza no es una propiedad fundamental de un material, sino que está
relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. El valor de dureza obtenido
en una prueba determinada sirve solo como comparación entre materiales o
tratamientos. El procedimiento de prueba y la preparación de la muestra suelen
ser sencillos y los resultados pueden utilizarse para estimar otras propiedades
mecánicas. La prueba de dureza se utiliza ampliamente para inspección y control.
El tratamiento térmico o el trabajo efectuado en una pieza metálica resultan
generalmente en un cambio de dureza. Cuando se establece el valor resultante de
la dureza de un tratamiento térmico a un material dado por un proceso
determinado, esa estimación proporcionara un método rápido y sencillo (de
inspección y control) para el material y proceso particulares.

Tipos de dureza estática. Las diversas pruebas de dureza se pueden dividir

en tres categorías:
Dureza elástica
Resistencia al corte o abrasión
Resistencia a la indentacion

Dureza elástica: Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio, que es

un dispositivo para medir la altura de rebote ce un pequeño martillo con
emboquillado de diamante, después de que cae por su propio peso desde una
altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba. El instrumento tiene por lo
general un disco auto indicador tal que la altura de rebote se indica
automáticamente. Cuando el martillo es elevado a su posición inicial, tiene cierta
cantidad de energía potencial. Cuando es liberada, esta energía se convierte en
energía cinética hasta que golpea la superficie de la pieza a prueba. Alguna
energía se absorbe al formar la impresión, y el resto regresa al martillo al rebotar
este. La altura de rebote se indica por un número sobre una escala arbitraria tal
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que cuanto mayor sea el rebote, mayor será el número y la pieza a prueba será
más dura.
Esta prueba es realmente una medida de la resistencia del material, o sea, a
energía que puede absorber en el intervalo elástico.

Resistencia al corte o abrasión: Prueba de rayadura. Esta prueba la ideo

Friedrich Mohs. La escala consta de diez minerales estándar arreglados siguiendo
un orden de incremento de dureza. El talco es el 1, el yeso el 2, etc., hasta el 9
para el corindón y el 10 para el diamante. Si un material desconocido es rayado
apreciablemente por el 6 y no por el 5, el valor de dureza esta entre 5 y 6. Esta
prueba no se ha utilizado mucho en Metalurgia pero aún se emplea en
mineralogía. La principal desventaja es que la escala de dureza no es uniforme.
Prueba o ensayo de lima. La pieza a prueba se somete a la acción de corte de una
lima de dureza conocida, para determinar si se produce un corte visible. Las
pruebas comparativas con una lima dependen del tamaño, forma y dureza de la
lima; de la velocidad, presión y ángulo de limado durante la prueba; y de la
composición y tratamiento térmico del material a prueba. La prueba generalmente
se emplea en la industria como aceptación o rechazo de una pieza.

Resistencia a la indentacion. Esta prueba generalmente es realizada

imprimiendo en la muestra, la que está en reposo sobre una plataforma rígida, un
marcador o indentador de geometría determinada, bajo una carga estática
conocida que se aplique directamente o por medio de un sistema de palanca.
Dependiendo del sistema de prueba, la dureza se expresa por un número
inversamente proporcional a la profundidad de la indentacion para una carga y
marcador especificados, o proporcionales a una carga media sobre el área de
mella.
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Escalas de dureza (Brinell, Vickers y Rockwell).

Prueba o ensayo de dureza Brinell.

Norma ASTM E10-01€
Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials.

A.)El fundamento básico de esta prueba se basa en el diámetro de la huella

formada en la prueba.El probador de dureza Brinell generalmente consta de una
prensa hidráulica vertical de operación manual, diseñada para forzar un marcador
de bola dentro de la muestra. El procedimiento estándar requiere que la prueba se
haga con una bola de 10 mm de diámetro bajo una carga de 3000 kg para metales
ferrosos a 500 kg para metales no ferrosos. Para metales ferrosos, la bola bajo
presión es presionada dentro de la muestra a prueba por lo menos durante 10 seg;
para metales no ferrosos el tiempo es de 30 seg. El diámetro de la impresión
producida es medido por medio de un microscopio que contiene una escala ocular,
generalmente graduada en decimos de milímetro que permite estimaciones de
hasta casi 0.05mm.

B). El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta de la prueba no
queden huellas u otras marcas de esta: En cualquier caso el espesor de la probeta
debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella.

C).Maquina de prueba: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente

consiste de una máquina que soporta la probeta y aplica una carga determinada
sobre un balín que está en contacto con la probeta. La magnitud de la carga está
limitada dentro de ciertos valores. El diseño de la máquina de prueba debe ser tal
que no permita un movimiento lateral del balín o de la probeta mientras se está
aplicando la carga.

D). Penetrador: El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10
mm de diámetro con una desviación de este valor no mayor a 0.005 mm en el
diámetro. Puede usarse el balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos
850 usando una carga de 98 N(10kgf) en materiales que tengan una dureza no
mayor de 450 HB o un balín de carburo de tungsteno en materiales con una
dureza no mayor de 630 HB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en
materiales que tengan una dureza mayor de 630 HB. El balín debe ser pulido y
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estar libre de defectos; en las pruebas de investigación o arbitraje debe informarse

específicamente el tipo de balín empleado cuando se determinan durezas Brinell
que sean mayores de 200.

E). Cargas: El grado de la carga para acero no templado y hierro fundido es a=30;
para metales no férreos y sus aleaciones es a=10; para el aluminio y el zinc es
a=5; para metales de cojinetes a= 2.5; para el plomo y el estaño es a=1.25. (“a”
significa grado de la carga).
Magnitud de la carga de prueba: La carga para la prueba de dureza Brinell
estándar es de 3000 Kg, 1500 Kg o 500 Kg. Es deseable que la carga de la
prueba sea de tal magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6. 00 mm.
No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe
tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si se
varia la carga a la especificada usando un balín de 10 mm. Para materiales más
blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250 kg, 125 kg o 100 kg

F) Mediciones y cálculos: El número de dureza Brinell (HB) es la razón de la

carga en kilogramos al área en milímetros cuadrados de la impresión, y se calcula
mediante la fórmula:
L
HB= ---------------------------------
(πD/2) (D-√D2 – d2

Dónde:

L=carga de prueba, Kg
D= diámetro de la bola, mm
d= diámetro de la impresión, mm

Por lo general no se necesita hacer el cálculo, ya que hay tablas para convertir el
diámetro de la grabación observada al número de dureza Brinell. El número de
dureza Brinell seguido por el símbolo HB sin nueros sufijos indica condiciones de
prueba estándar usando una bola de 10 mm de diámetro y una carga de 3000 kg,
aplicada de 10 a 15 seg. Para otras condiciones, el número de dureza y el símbolo
HB se complementan por números que indican las condiciones de prueba en el
siguiente orden: diámetro de la bola, carga y duración de la carga; por ejemplo,
75 HB 10/500/30 indica una dureza Brinell de 75 medida con una bola de 10 mm
de diámetro y una carga de 500 kg aplicada por 30 seg.
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Microscoopio de medición. Las divisiones de la escala micrométrica del

microscopio o de otros dispositivos de medición que se usen para medir el
diámetro de la huella deben permitir una medición directa en decimas de milímetro
con una aproximación hasta 0.02 mm. Este requisito se aplica únicamente al
diseño del microscopio y no es un requisito para la medición de huella.

Medición de huella

Diámetro: En la prueba deben medirse dos diámetros de la huella perpendiculares

entre sí. Y su valor promedio se usa como base para calcular el número de dureza
Brinell, estas mediciones comúnmente son tomadas con un microscopio portátil a
bajos aumentos que tiene una escala fija en el ocular.

Prueba o ensayo de dureza Rockwell.

Norma ASTM E18-05€
Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness
of Metallic Materials.

A.)En esta prueba de dureza se utiliza un instrumento de lectura directa basado en

el principio de medición de profundidad diferencial. La prueba se lleva a cabo al
elevar la muestra lentamente contra el marcador hasta que se ha aplicado una
carga determinada menor. La prueba se lleva a cabo al elevar la muestra
lentamente contra el marcador hasta que se ha aplicado un carga determinada
menor. Esto se indica en el disco medidor. Luego se aplica la carga mayor a
través de un sistema de palanca de carga. Después de que la aguja del disco llega
al reposo, se quita la carga mayor y, con la carga menor todavía en acción, el
número de dureza Rockwell es leído en el disco medidor, una impresión poco
profunda en un material duro dará un numero grande en tanto que una impresión
profunda en un material blando dará un número pequeño.

B.) El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la
huella, y el ensayo no es válido si en la cara posterior a la del ensayo aparece una
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protuberancia. La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a

la superficie de la carga.

C). Hay dos máquinas Rockwell: el probador normal para secciones relativamente
gruesas y el probador superficial para secciones delgadas. La carga menor es de
10 kg en el probador normal y de 3 kg en el probador superficial.
La máquina de prueba consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se
coloca la probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador
en contacto con la misma. El funcionamiento de la maquina debe ser verificado
frecuentemente con bloque de prueba estándar proporcionados por el fabricante.
La manija de operación debe regresarse suavemente a su posición inicial; golpear
la manija para quitar la carga mayor puede producir un error de varios puntos en el
disco de indicación. Se debe tener cuidado de asentar firmemente el yunque y el
marcados, cualquier movimiento vertical en estos puntos resulta en un registro de
una profundidad adicional en el medidor y, por tanto, en una lectura de dureza
falsa.

D). Penetradores: Penetrador de diamante; este tipo de penetrador debe

emplearse en pruebas de dureza para escalas A C y D. Consiste en un cono de
diamante cuyo ángulo es de 120° +-5° y su eje debe coincidir con la dirección de
la penetración con una tolerancia de +-5°. La punta es un casquete esférico con
un radio de 0.200mm. La forma del casquete y el valor del radio del penetrador
tienen una influencia importante en el valor de la dureza obtenida. La anisotropía
del diamante hace difícil el maquinado del mismo en forma totalmente simétrica.
Por lo cual es necesario comparar los resultados obtenidos con un penetrador
patrón sobre piezas de patrón de diferentes durezas.

Penetrador esférico de acero: Este tipo de penetrador debe emplearse en los

ensayos de dureza para las escalas B E y F. Consiste en un balín de acero
templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm +- 0.003 mm. Excepto para la
escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm +- 0.004 mm. Dicho balín debe estar
pulido y no debe presentar defectos superficiales.
En los dos tipos de penetradores debe evitarse la acumulación en el penetrador
de: polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de
la prueba
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E). Generalmente las cargas mayores son de 60, 100 y 150 kg en el probador
normal y de 15, 30 y 45 kg en el probador superficial.

Aplicación de la carga menor: Debe colocarse la probeta sobre el soporte y aplicar

la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicación apropiada en la
caratula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado el numero apropiado de
revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la posición de ajuste en
la parte superior de la caratula.
Aplicación de la carga mayor: Debe aplicarse la carga mayor accionando la
palanca de operación sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga
mayor llevando la palanca de operación de regreso a la posición original dentro
de los dos segundos siguientes después de que su movimiento ha cesado sin
interrumpir la maniobra de regreso.

F). Mediciones y cálculos: Las escalas Rockwell empleadas más comúnmente

son la B (marcador de bola de 1/16 de pulg y 100 kg de carga) y la C (marcador de
diamante y 150 Kg de carga), ambas obtenidas con el probador normal. Debido a
las muchas escalas Rockwell, el número de dureza debe especificarse mediante el
símbolo HR seguido de la letra que designa la escala y precedido de los números
de dureza; por ejemplo, 82 HRB significa una dureza de Rockwell de 82 medida
en la escala B (bola de 1/16 de pulg y 100 kg de carga).

Escalas de dureza Rockwell

Escala Carga mayor Kg Tipo de marcador de Materiales típicos probados

muescas
A 60 Cono de diamante Materiales duros en extremo,
carburos de tungsteno, etc.

B 100 Bola de 1/16” Materiales de dureza media,

aceros al carbono bajos y medios,
latón, bronce, etc.

C 150 Cono de diamante Aceros endurecidos, aleaciones

endurecidas y revenidas (tratadas)

D 100 Cono de diamante Acero superficialmente cementado

E 100 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de

aluminio y magnesio

F 60 Bola de 1/16” Bronce y cobre recocidos

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G 150 Bola de 1/16” Cobre al berilio, bronce fosfórico,

etc.

H 60 Bola de 1/8” Placa de aluminio

K 150 Bola de 1/8” Hierro fundido, aleaciones de

aluminio

L 60 Bola de ¼” Plásticos y metales suaves, como

el plomo

M 100 Bola de ¼” Igual que la escala L

P 150 Bola de ¼” “

R 60 Bola de ½” “
S 100 Bola de ½” “

V 150 Bola de ½” “

Prueba o ensayo de dureza Vickers.

Norma ASTM E92-82(Reaprobada en 2003)€

Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials.

A). En esta prueba, el instrumento utiliza un marcador piramidal de diamante de

base cuadrada con un ángulo incluido de 136° entre las caras opuestas. La huella
vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es apropiado para aceros
nitrurados y cementados en su capa externa así como para piezas de paredes
delgadas de acero o metales no férreos. Este ensayo, al igual que el Brinell, se
basa en el principio de calcular el valor de la dureza relacionando la fuerza de
aplicación sobre la superficie de la impresión en el material.

B). La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran número de probetas desde

barras grandes y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes
metalográficos. Las probetas deben acondicionarse para que estas proporcionen
un buen soporte de tal forma que no se muevan durante la prueba.

C). El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste generalmente de una

máquina que soporta la probeta y permite un contacto gradual y suave entre esta y
el penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un periodo de
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tiempo dado. El diseño de la maquina debe ser tal que no tenga balanceos o
movimientos laterales de la probeta y del penetrador, mientras se aplica o retira la
carga, se utiliza un microscopio de medición que generalmente va montado en la
máquina.

D.) Penetrador de diamante; el penetrador debe estar finamente pulido con aristas
bien definidas. La base de la pirámide debe ser cuadrada y sus caras opuestas
deben formar un ángulo de 136°. Las cuatro caras del penetrador deben estar
inclinadas simétricamente con respecto al eje del mismo y terminar en un vértice
afilado, o sea que la línea de unión entre las caras opuestas no deben ser mayor
de 0.001 mm de longitud. El buen estado de la punta del penetrador es de
considerable importancia cuando la carga de prueba es pequeña y la huella
también, por esta razón se recomienda verificar periódicamente la punta del
penetrador para evitar fallas.

E). Magnitud de la carga de prueba: Pueden usarse cargas de prueba desde 1.96
N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. El número de dureza
Vickers es prácticamente independiente de la carga de prueba.

Aplicación de la carga de prueba: La carga de prueba de aplicarse y retirarse

suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicación de la carga de
prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique otra
cosa.

D) Mediciones y Calculos: El probador de dureza Vickers funciona bajo el mismo

principio que el probador Brinell, y los números se expresan en términos de carga
y área dela impresión. Como resultado de la forma del marcador, la impresión
sobre la superficie de la muestra será un cuadrado. La longitud de la diagonal del
cuadrado es medida por medio de un microscopio equipado con un micrómetro
ocular que contiene filos móviles. La distancia entre los filos se indica en un
contador calibrado en milésimas de milímetro. Por lo general, hay tablas para
convertir la diagonal medida al número de dureza piramidal Vickers (HV) o por
medio de la fórmula:

1.854 L
HV= --------------------------

d2
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Dónde:

L=carga aplicada, en kg
d= longitud de la diagonal del cuadrado de la impresión, en mm.

Medición de la huella: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su valor

promedio usarse como base para el cálculo del número de dureza Vickers. Se
recomienda efectuar la medición con la huella centrada, tanto como sea posible,
en el campo óptico del microscopio.

Bibliografía

Nombre del Autor: H. Avner, Sidney

“Introducción a la metalurgia física”
Segunda edición
McGraw Hill

Normas ASTM 2006

Volumen 03.01