Abril 2017

Número 20
www.revistaFORGE.com.br
Revista Internacional de Negócios e Tecnologia no Campo da Forjaria

Forjamento de Rodas de Alumínio

para Carros e Caminhões

Deformações e Tensões do Forjamento

com Simulação Numérica

Orientação do Grão em
Forjados - Parte III

Grupo Aprenda Lança I Seminário de Engrenagens

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 CONTEÚDO
ARTIGOS
30
Análise do Comportamento das Deformações
e Tensões do Forjamento através da Simulação
Numérica
Durante a deformação plástica de um material metálico causada pelo forjamento,
os valores de deformações e tensões se comportam de forma distintas,
dependendo da região analisada. Realizou-se, através da simulação numérica
pelo Método dos Elementos Finitos, o ensaio de compressão em uma amostra
padronizada, analisando o comportamento das deformações e das tensões.

30

34
Forjamento de Rodas de Alumínio para Carros
e Caminhões
Este artigo descreve as demandas de proteção ambiental e as possíveis oportuni-
dades para a indústria de forjamento neste processo, oferecendo produtos como
rodas forjadas de alumínio e o uso de equipamentos modernos e eficientes.

38
Orientação do Grão em Forjados III - Efeito do
Forjado na Orientação do Grão
Nos dois últimos artigos, nós examinamos as definições básicas da orientação dos
grãos e descrevemos as propriedades anisotrópicas dos metais devidos à orienta-
ção. Nesta parte da nossa série, examinaremos mais detalhadamente o efeito do 38
forjamento no fluxo de grãos e examinaremos os parâmetros que o afetam.

Na Capa: Linha de produção de rodas forjadas de alumínio na Schuler - Cortesia Schuler, pág. 34

4 - Abril 2017
Departamentos & Colunas
Índice de Anunciantes ....................................................................... 05
EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA
S+F Editora - Campinas/SP
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ISSN 2178-0102

Udo Fiorini - Publisher,

Editorial EUA.......................................................................................... 06 udo@revistaih.com.br • (19) 99205-5789

Editorial Brasil ....................................................................................... 08 Sunniva Simmelink - Diretora,

sunniva@revistaih.com.br • (19) 99229-2137
Eventos ................................................................................................... 10
André Gobi - Redação,
Novidades .............................................................................................. 11 andre@revistaih.com.br

Produtos ................................................................................................. 14 Mariana Maia - Diagramação,

mariana@revistaih.com.br
Serviços .................................................................................................. 15
Marcelli Susaki - Tradução,
Coluna: Indústria 4.0 ........................................................................... 17 redacao@revistaih.com.br

Coluna: Aços para Forjamento ........................................................ 18 ESCRITÓRIO CORPORATIVO NOS EUA

BNP Media • 2401 W. Big Beaver Road
Coluna: Inovação ................................................................................. 20 Suite 700, Troy, MI 48084 • www.bnpmedia.com
Darrell Dal Pozzo, Senior Group Publisher
Coluna: Aplicações de forjamento ................................................. 21 dalpozzod@bnpmedia.com • +1 847-405-4044
Coluna: Conformação ......................................................................... 22 Reed Miller, Editor nos EUA
reed@FORGEmag.com • +1 412-306-4360
Coluna: Pesquisa & Desenvolvimento .......................................... 24
ESCRITÓRIO EM PITTSBURGH/EUA
Coluna: Simulação Computacional ................................................ 26 Manor Oak One, Suite 450
1910 Cochran Road, Pittsburgh, PA 15220
Coluna: Lubrificantes .......................................................................... 28 Tel: +1 412- 531-3370 • Fax: +1 412-531-3375

EDIÇÃO E PRODUÇÃO NOS EUA

Dean M. Peters, Editor
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Linda Becker, Editora Colaboradora
beckerl@bnpmedia.com • +1 262-564-0074
Página Empresa Contato Karen Talan, Gerente de Produção
13 3D-CAM www.3d-cam.com talank@bnpmedia.com • +1 248-244-6246
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37 Expomafe 2017 www.expomafe.com.br Kathy Pisano, Advertising Director
(412) 306-4357, Fax (412) 531-3375
16 Feimafe 2017 www.feimafe.com.br kathy@FORGEmag.com
31 Fenaf 2017 www.fenaf.com.br
DIRETORES CORPORATIVOS NOS EUA
19, 27 Grupo Aprenda www.grupoaprenda.com.br Edição: John R. Schrei
Estratégia Corporativa: Rita M. Foumia
15 Luxor www.luxor.ind.br
Implantação de Conteúdo: Michelle Hucal
25 NEMU 2017 www.ifu.uni-stuttgart.de Criação: Michael T. Powell
Eventos: Scott Wolters
03 Presstrade www.presstrade.com Finanças: Lisa L. Paulus
Tecnologia da Informação: Scott Krywko
39 Senafor www.senafor.com
Recursos Humanos: Marlene J. Witthoft
3ª Capa Simufact Engineering www.msc.eng.br Produção: Vincent M. Miconi
Pesquisa Clear Seas: Beth A. Surowiec
2ª Capa Stratasys www.stratasys.com
As opiniões expressadas em artigos, colunas ou
41 Synergetica www.synergeticasp.com.br
pelos entrevistados são de responsabilidade
07 Tubotech 2017 www.tubotech.com.br dos autores e não refletem necessariamente a
opinião dos editores.
09 TrueForge www.trueforge.com

Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 5

 EDITORIAL
Dean M. Peters, Editor nos EUA
Fabricação de Peças Leves, um Favorito de Peso
U
m artigo da FIERF (Forging Industry Education
and Research Foundation - Fundação Educacional
e de Pesquisa da Indústria de Forjamento) escrito
pela Profa. Dra. Mary Wells, da Universidade
de Waterloo - Ontário, Canadá, neste tema sobre o forjamento
de magnésio traz para o primeiro plano os conceitos sobre a
produção de materiais leves.
O processo para se fabricar peças leves “Lighweighting” é
referente a um termo que começou na indústria automobilística
em resposta à demanda por aumento da eficiência energética. De
maneira geral, o processo de produção de peças leves estimulou a
pesquisa e o desenvolvimento de novos materiais e novas formas de
utilizar materiais conhecidos para reduzir o peso médio de carros
e caminhões sem comprometer a segurança, o conforto e outros
pontos considerados no projeto. Mas o conceito de redução de peso
não é limitado a aplicações automobilísticas. A indústria aeroespacial
tem lidado com iniciativas de redução de peso desde o seu início
e, praticamente, qualquer aumento na relação de resistência do
material por peso se torna um sério candidato a se considerar.
Uma maneira de se considerar o processo é a substituição
de materiais. Um exemplo primário na indústria automotiva é a
redução de peso ao substituir componentes de aço por peças mais
leves de alumínio. O plástico tem sido utilizado para substituir
vidros pesados em algumas janelas, assim como o metal em certos
sistemas de para-choques. Utilizar esses materiais mais leves resulta
em uma melhor relação de combustível por km rodado, melhora
o manuseio do veículo e diminui a tensão no motor. Materiais
compósitos de fibra de carbono também são utilizados em
aplicações automobilísticas, mas o uso mais anunciado para esses
materiais é nas asas do Boeing 787 Dreamliner.
Na Alemanha, companhias siderúrgicas e a Associação Alemã
de Forjamento realizaram uma parceria para conduzir duas fases
do programa denominado Iniciativa do Processo de Forjamento
para Materiais Leves. A Fase I do programa lida com o estudo de
um carro de passageiros de tamanho médio, no qual se descobriu
que, através de um design e seleção prudente de materiais, 42
kg puderam ser eliminados do trem de força e componentes do
chassi. Na Fase II, o veículo comercial foi estudado, e se descobriu
que cerca de 99 kg puderam ser eliminados de maneira similar.
Já nos Estados Unidos, o NIST (National Institute of Standards
and Technology - Instituto Nacional de Padrões e Tecnologia)
estabeleceu seu CAL (Center for Automotive Lightweighting
6 - Abril 2017
“A indústria aeroespacial tem lidado com
iniciativas de redução de peso desde
o seu início e, praticamente, qualquer
aumento na relação de resistência do
material por peso se torna um sério
candidato a se considerar”
- Centro para Processo de Fabricação de Peças Leves no Meio
Automotivo). Sua missão é fornecer para a indústria automotiva
dados e modelos de materiais necessários para a fabricação de
componentes confiáveis de alumínio e de aços de alta resistência.
Estes dados não são apenas para forjamento, mas para a aplicação
geral de princípios subjacentes ao conceito de redução de peso.
Não é de se surpreender que o DOE (Department of Energy -
Departamento de Energia dos Estados Unidos) também investiu pesado
(sem trocadilhos) no assunto, já que o aumento da eficiência energética
é um de seus objetivos principais. Caso esteja se perguntando para onde
esse processo está se encaminhando, tome como ponto de partida a
citação abaixo, presente no website do Departamento de Energia:
“Materiais avançados são essenciais para impulsionar a
economia de combustível de modernos veículos automotivos
enquanto mantém a segurança e performance, uma vez que se
gasta menos energia para acelerar um veículo leve do que um
veículo pesado. Materiais leves oferecem grande potencial para
aumentar a eficiência do veículo. Uma redução de 10% em peso
pode resultar em uma economia de combustível em torno de
6 a 8%. Substituir componentes tradicionais de ferro fundido
e aço por materiais leves como aços de alta resistência, ligas de
magnésio, ligas de alumínio, compósitos de fibra de carbono e
polímeros pode reduzir diretamente o peso do corpo do veículo e
do chassi em até 50% e, então, reduzir o consumo de combustível.
Se utilizados componentes leves e motores de alta eficiência
capacitados por materiais avançados em um quarto da frota
americana, poderiam ser economizados mais de 5 bilhões de galões
de combustível anualmente até 2030”.
Dean Peters
Editor da FORGE nos EUA
 EDITORIAL
Udo Fiorini, Editor
A Forjaria Não Para
É
com satisfação que trazemos a primeira edição de 2017
especialmente rica em conteúdo. Seguimos, ano a ano,
mantendo o compromisso de publicação porta-voz da
indústria de forjaria, contribuindo com material altamente qualificado
que engloba de ambientes acadêmicos a industriais, além de trazer as
novidades do setor.
Embora, no momento, o mercado nacional não apresente seu
melhor cenário, as inovações e pesquisas no campo de forjaria não
param. E isso não somente no exterior, mas no Brasil também. Prova
disso é a quantidade - e qualidade - dos materiais que estamos trazendo
durante o ano. Chamo a atenção também para os materiais exclusivos
em nosso website. Vale a pena conferir.
Em nossas colunas, dando continuidade a 2016, trazemos o tema
Lubrificantes, escrito por um especialista no assunto, Henri Strasser,
engenheiro e sócio-diretor na Strasser Consultoria de Projetos.
Além dele, outros seis profissionais de peso integram nosso staff
neste ano: Anderson Soares, da Stratasys, com o tema Indústria 4.0.
Shun Yoshida, da Hitachi High-Tech, no tema Aços para Forjamento,
escreveu sobre um assunto importantíssimo em tempos conturbados
economicamente: a produtividade na indústria de forjamento. A coluna
Inovação, com o tema ‘Desafios em Cenário Macroeconômico Difuso’,
não podia ser melhor escrita do que por Mauro Moraes de Souza,
Professor no Centro Universitário FEI.
Iris Bento da Silva, da Escola de Engenharia de São Carlos da
Universidade de São Paulo (USP-EESC), São Carlos (SP), apresenta ‘A
Aplicação de Forjamento na Atualidade’. No tema Conformação, um
expert no assunto, Lirio Schaeffer, do Laboratório de Transformação
Mecânica (LdTM) da UFRGS, fala sobre os ‘Aços Avançados de Alta
Resistência - AHSS’. Alisson Duarte, consultor técnico da SIXPRO
Virtual&Practical Process, fala com excelência sobre a Simulação
Computacional pelo Método dos Elementos Finitos.
E não paramos por aí. Orgulhosamente, pela primeira vez temos
uma colunista mulher na revista Forge. Com muita satisfação, temos
uma expert no assunto: Ana Paola Villalva Braga, pesquisadora no
Laboratório de Processos Metalúrgicos do Centro de Tecnologia em
Metalurgia e Materiais do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado
de São Paulo (IPT), com o tema Pesquisa & Desenvolvimento, onde
escreveu sobre ‘Parcerias de Sucesso entre Indústria e Pesquisa’.
Iniciando nossa seção de artigos, em coautoria, Fábio Junkes
Corrêa e Lirio Schaeffer, ambos da UFRGS, escrevem sobre a análise do
comportamento das deformações e tensões do forjamento através da
8 - Abril 2017
simulação numérica, a partir da realização de ensaio de compressão em
uma amostra padronizada através da simulação numérica pelo Método
dos Elementos Finitos.
Georg Obermaier, diretor da Prensas Schuler da Alemanha, escreve
sobre um tema muito interessante e que vem sendo discutido com ênfase
nos últimos tempos: ‘Forjamento de Rodas de Alumínio para Carros e
Caminhões’, descrevendo as possíveis oportunidades para a indústria de
forjamento neste processo, oferecendo produtos como rodas forjadas de
alumínio e o uso de equipamentos modernos e eficientes.
Na parte III da série ‘Orientação do Grão em Forjados - Efeito do
Forjamento na Orientação do Grão’, John Walters, da Scientific Forming
Technologies Corp. e Chester J. Van Tyne, da Colorado School of Mines,
examinam mais detalhadamente os efeitos do forjamento no fluxo de
grãos e os parâmetros que o afetam.
Eventos
Este ano destacamos três eventos na área de Forjaria. Começamos pelo
NEMU, New Developments in Forging Technology, que será realizado
de 15 a 17 de Maio na cidade de Fellbach, Alemanha.
Nos dias 04, 05 e 06 de Outubro, no Hotel & Centro de Eventos
Continental, em Porto Alegre (RS), será realizado o 37º SENAFOR, que
apresentará o tema Inovação, Produtividade e Eficiência Energética
- retomada do crescimento. E falando em crescimento, o evento contará
este ano com um novo tema - Engenharia de Superfícies, que passará a
ser oferecida a cada dois anos, sempre nos anos ímpares.
Em 29 e 30 de Novembro, teremos o V Seminário De Tecnologia do
Forjamento, organizado pela nossa empresa parceira, o Grupo Aprenda.
O evento será realizado na Prensas Schuler, em Diadema (SP), e já conta
com patrocínio e palestra das empresas: Prensas Schuler, Hitachi High-
Steel e SixPro. Confira mais detalhes em https://goo.gl/flP1pO.
Um evento deste porte chegando à sua quinta edição, com aumento
de participantes todos os anos, aliado à quantidade de pesquisa sendo
desenvolvida na área, mostra efetivamente que o setor de forjaria não
para. Boa leitura!
Udo Fiorini
Editor da FORGE no Brasil
 HBE PRESS EDITORIAL
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Udo Fiorini, Editor

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• 4-Column Pull-Down to 18,000 long tons truck & tank wheel and gas cylinder production
• 2-Column Pull-Down to 18,000 long tons

15,000 ton 4-column push down forging a 150 ton ingot 5,000 ton 4-column push down w/top die shuttle system
Features and options include:
Single or Triple pressing Cylinder design • Pre-Stressed Columns • Top Rotating Die • Bottom Rotating Die • Moving
tables • Die Shifting tables • Die Magazines with any number of positions • top & bottom die shuttle systems • Flexibility
in major parameters such as stroke, daylight, bed size, etc. • Customer’s choice of Hydraulics and Electrical Equipment
Manufacturer • Automation includes integrated “single-mind” Coordination w/one or two Manipulators
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Fax:516-825-7115 • Email:sales@trueforge.com • www.trueforge.com
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60 October 2014
 EVENTOS
Maio Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (INPE) - São José dos
09-13 Expomafe 2017 Campos (SP) / www.sbvacuo.org.br
São Paulo Expo - Exhibition & Convention Center - São Paulo (SP)
www.expomafe.com.br 23-24 V Curso de Introdução ao Tratamento Térmico e
Metalografia
15-17 Nemu 2017 EATON - Valinhos (SP)
Schwabenlandhalle Fellbach - Alemanha www.grupoaprenda.com.br
www.ifu.uni-stuttgart.de
28-01 VIII SEMa - VIII Semana de Engenharia de Materiais
15-18 Coteq 2017 São Carlos (SP)
Windsor Oceânico - Rio de Janeiro (RJ) / www.coteq.org.br sema.materiais@gmail.com

21-24 VIII Conferência Brasileira sobre Temas de Setembro

Tratamento Térmico 12-15 Intermach
Centro de Convenções do Hotel Quatro Estações - Indaiatuba (SP) Parque da Expoville - Joinville (SC)
www.metallum.com.br/ttt2017 www.intermach.com.br

31-01 IV Curso de Manutenção e Segurança em Fornos 26-29 FENAF 2017

Industriais Expo Center Norte, Pavilhão Branco - São Paulo (SP)
EATON - Valinhos (SP) www.fenaf.com.br
www.grupoaprenda.com.br
27-28 I Seminário Engrenagens - Usinagem e Tratamento
Junho Térmico
05-06 Inside 3D Printing 2017 - Conference & Expo Hotel Golden Park - Sorocaba (SP)
Centro de Convenções Frei Caneca, São Paulo (SP) www.grupoaprenda.com.br
www.inside3dprintingbrasil.com.br
Outubro
20-24 Feimafe 02-06 ABM Week 2017
Expo Center Norte - São Paulo (SP) / www.feimafe.com.br Pro Magno Centro de Eventos - São Paulo (SP)
www.abmbrasil.com.br
26-29 IX COBEF
UNISOCIESC, Campus Marquês de Olinda - Joinville (SC) 03-05 Tubotech
www.eventos.abcm.org.br/cobef2017 São Paulo Expo - São Paulo (SP) / www.tubotech.com.br

Julho 04-06 37º SENAFOR

19-20 II Seminário de Aquecimento por Indução na Hotel Plaza São Rafael - Porto Alegre (RS)
Metalurgia www.senafor.com
SENAI - Osasco (SP) / www.grupoaprenda.com.br
Novembro
25-28 FIEE 29-30 V Seminário de Tecnologia do Forjamento
São Paulo Expo - São Paulo (SP) / www.fiee.com.br Prensas Schuler - Diadema (SP)
www.grupoaprenda.com.br
Agosto
21-25 Congresso Brasileiro de Aplicações de Vácuo na A S+F Editora não se responsabiliza por alterações em data, local e/ou
Indústria e na Ciência conteúdo dos eventos.

10 - Abril 2017

NEMU 2017 - 15 a 17 de Maio
A NEMU, evento que aborda novos desenvolvimentos na tecnolo-
gia de forjaria, acontecerá neste ano entre os dias 15 e 17 de Maio,
na cidade de Fellbach, Alemanha.
Para esta edição, são esperados em torno de 300 engenheiros
de indústrias e institutos acadêmicos. Os presentes terão a oportu-
nidade de participar de discussões sobre o atual estado da arte e as
tendências futuras para a tecnologia de forjaria, além de expor suas
experiências particulares e pesquisas sobre o desenvolvimento das
atividades em seus respectivos campos de atuação.
Profissionais renomados de indústrias e universidades internacio-
nais apresentarão suas pesquisas. Assim, será oferecida uma combinação
de estratégias e know-how técnico durante os dias da conferência. Situa-
ções como os passeios e o jantar oficial proporcionarão aos participantes
a oportunidade de ampliarem suas redes de contatos.
Do Brasil, haverá a palestra de Fabricio Silveira (ZEN S.A.) e Lirio
Schaeffer (UFRGS), entitulada “Cold forging tool for the improvement
of gear accuracy grade by different shrink fitting method”, que será reali-
zada no dia 17. No mesmo dia também ocorre a apresentação "Practical
Applications of Industry 4.0 in
Metal Forming", de Thomas Ko-
pka, da Schwer + Kopka GmbH,
representada no Brasil pela Systek.
NR-12: Mudam regras de fiscalização para
máquinas
Uma mudança publicada pelo Ministério do Trabalho no Diário
Oficial da União, em Janeiro, estabelece novas regras para a fiscali-
zação NR-12. A partir da data, os auditores fiscais do trabalho con-
tinuarão a inspecionar as empresas conferindo se as especificações
de segurança da norma estão sendo aplicadas nas máquinas e equi-
pamentos. No entanto, ao invés de emitir autos de infração e mul-
tas automaticamente, darão prazo para as empresas se adequarem.
As empresas terão ainda a possibilidade de pedir prorroga-
ção de prazo, caso não consigam fazer as adequações necessárias
dentro do tempo estabelecido pela fiscalização do Ministério do
Trabalho, a menos que a situação apresente risco grave e iminente
ao trabalhador.
Essa mudança ficará em vigor por 36 meses. Esse é o prazo
em que a Comissão Nacional Tripartite Temática da NR-12 terá
para estudar e debater melhorias na Norma. O grupo é composto
por representantes de trabalhadores, empregadores e do governo,
tendo como uma das atribuições monitorar a aplicabilidade da lei.
A NR-12 com suas mudanças pode ser acessada por meio do link:
http://trabalho.gov.br/images/Documentos/SST/NR/NR12/NR-
-12atualizada2015II.pdf.
NOVIDADES
Grupo Aprenda lança o I Seminário Engrenagens
- Usinagem e Tratamento Térmico
O Brasil dispõe de uma indústria bem consolidada no setor de
engrenagens. Sejam de pequenas ou grandes dimensões, existem
inúmeros fabricantes de engrenagens procurando atender à de-
manda do mercado.
O parque nacional de fabricantes e fornecedores está conti-
nuamente em expansão, como acontece neste momento com o
mercado de turbinas eólicas.
Para atender a todos estes setores, tradicionais ou inovadores,
o Grupo Aprenda está lançando o I Seminário Engrenagens –
Usinagem e Tratamento Térmico, que será realizado nos dias 27
e 28 de Setembro, no Hotel Golden Park em Sorocaba (SP).
Serão dois dias de palestras técnicas além de uma mini feira
com stands de expositores. O programa de palestras é bastante
completo, congregando as diferentes etapas de fabricação:
- Seleção de Materiais;
- Tecnologias para Corte de Dentes: Cortador Shaper (Fello-
ws) - Fresamento, Cortador Hob (Caracol) - Fresamento e Cor-
tador Shaver - Acabamento;
- Estrias por Rolagem: Cremalheiras (Roto-Flo);
- Tecnologia de Corte a Seco (Dry Cutting);
- Tecnologias de Chanframento de Dentes em Engrenagens
Cilíndricas: Através de Recalque e através de Fresamento;
- Tecnologias de Acabamento para Engrenagens Cilíndricas:
Power Honing - Acabamento de Dentes, Retífica - Acabamento
de Dentes, Torneamento Duro - Furos e Faces e Brunimento -
Furos e Cones;
- Softwares de Simulação e Verificação;
- Máquinas e Aparelhos de Medição de Engrenagens;
- Óleos de Corte;
- Tratamento Térmico: Cementação, Nitretação e Têmpera e
Revenimento.
Para mais informações e inscrições: www.grupoaprenda.
com.br ou pelo telefone (19) 3288-0437.
I Seminário Realização:
Engrenagens
Usinagem e
Tratamento Térmico
Apoio:
27 e 28 de Setembro 2017 BRASIL
Hotel Golden Park
Sorocaba (SP)
Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 11
 NOVIDADES
American Axle conclui aquisição da Metaldyne
A American Axle & Manufacturing Holdings Inc., fabricante de
componentes de transmissão para a indústria automotiva, anun-
ciou, no início de Abril, que concluiu a aquisição da Metaldyne
Performance Group Inc. (MPG), empresa que, entre diversas ativi-
dades, também produz componentes de transmissão automotiva.
A transação já havia sido aprovada pelos conselhos de adminis-
tração de ambas as empresas e foi recentemente aprovada também
pelos seus acionistas.
"Hoje é um dia histórico em que combinamos os pontos fortes
da AAM e MPG para sermos um fornecedor automotivo com ca-
pacidades mais amplas em várias linhas de produtos", disse David
C. Dauch, presidente e CEO da AAM. "Essa aquisição nos permi-
tirá maximizar o valor dos stakeholders, criando uma empresa
maior em tamanho, em escala e em diversificação de negócios,
oferecendo soluções eficientes, poderosas e inovadoras para nossos
clientes" finalizou Dauch.
Quaker Chemical e Houghton International serão
integradas
A Quaker Chemical Corporation e a Houghton International Inc.,
empresas com longa história como fornecedoras de fluidos para os
setores de forjaria e tratamento térmico, entre outras especialidades
para as indústrias mundiais de Primary Metals e Metalworking,
anunciaram, em Abril, que acabam de assinar um acordo definitivo
para integrar as empresas. Ambas, Quaker Chemical e Houghton
International, estão sediadas no estado da Filadélfia (EUA).
“A integração proposta entre Quaker Chemical e Houghton
International representa a próxima fase de nossa evolução, e perma-
nece fiel à visão de crescimento em nossas especialidades essenciais”,
disse Michael F. Barry, Chairman e CEO da Quaker Chemical.
De acordo com os termos do acordo, os acionistas da Hou-
ghton International receberão 24,5% de participação na empresa
integrada, representando, aproximadamente, 4,3 milhões de ações
da Quaker Chemical, recentemente emitidas e US $ 172,5 milhões
em dinheiro.
A empresa terá um dos mais amplos portfólios de produtos
para as indústrias de forjaria e tratamento de metais no mundo,
composto de produtos especiais que incluem fluidos de confor-
mação e forja, fluidos de remoção, fluidos de tratamento térmico,
lubrificantes industriais e graxas, entre outros.
Assim, a integração das soluções de produtos e ofertas de ser-
viços da Quaker Chemical e da Houghton International permitirá
que a nova empresa busque atender melhor aos clientes das in-
dústrias automobilística, aeroespacial, de equipamentos pesados,
metais, mineração, maquinário, naval, offshore e latas.
12 - Abril 2017
37ª edição do Senafor trará mais uma área de
conferência
A 37ª edição do Senafor , que ocorrerá entre os dias 4 e 6 de
Outubro, no Hotel & Centro de Eventos Continental, em Porto
Alegre (RS), está agregando mais uma área a suas conferências - a
Conferência Internacional em Engenharia de Superfícies na Con-
formação de Materiais - que passará a ser realizada bienalmente,
nos anos ímpares.
Com isso, o evento passa ter as seguintes áreas: 21ª Conferência
Internacional de Forjamento - Brasil; 20ª Conferência Nacional de
Conformação de Chapas; 7ª Conferência Internacional de Con-
formação de Chapas; 4º Congresso do BrDDRG; 7ª Conferência
Internacional de Materiais e Processos para Energias Renováveis;
Conferência Internacional em Engenharia de Superfícies na Con-
formação de Materiais.
O evento está se preparando para oferecer discussões de temas
atuais apresentados por professores renomados em suas respectivas
áreas.Também haverá apresentação de palestras técnicas, ministra-
das pelos interessados em exibir suas pesquisas e experiências.
Para mais informações, acesse: www.senafor.com
Forjarias vencem prêmios da Mercedes-Benz
Em evento realizado no dia 30 de Março, em sua fábrica de São
Bernardo do Campo (SP), a Mercedes-Benz do Brasil anunciou os
fornecedores vencedores do 25º Prêmio Interação e do 7º Prêmio de
Responsabilidade Ambiental.
O prêmio de vencedor da categoria Especial foi conquistado pela
Maxiforja Componentes Automotivos Ltda. Com sede em Canoas
(RS), hoje é uma das maiores forjarias do Brasil. Fornecedora de
componentes e sistemas para motores, transmissões e eixos, como
anéis, braços, flanges e yokes, a Maxiforja foi premiada, segundo a
Mercedes-Benz, especialmente pelo excelente trabalho desenvolvido.
A ThyssenKrupp Metalúrgica Campo Limpo Ltda. venceu na
categoria Excelência Operacional em Logística. Sediada em Campo
Limpo (SP), atua há mais de 57 anos no Brasil, tendo como espe-
cialidade o desenvolvimento e a produção de diversos forjados,
como virabrequins, bielas,
pistões e componentes de
suspensão e transmissão.
Para a relação com-
pleta com todos os ven-
cedores, acesse: http://
revistaforge.com.br/
mercedes-benz-anuncia-
-vencedores-premio-
Executivos da Mercedes-Benz e da
-interacao/. Maxiforja

Schuler teve um aumento de encomendas em
2016 na Alemanha
Aquisições da Schuler vêm abrindo novos mercados para a
companhia
As duas subsidiárias adquiridas pela Schuler AG em 2016 -
AWEBA e Yadon - já contribuíram positivamente para o cres-
cimento e ganhos no primeiro ano. A empresa registrou forte
crescimento, principalmente nas novas encomendas (+17,6%) e
no backlog de pedidos (+13,5%).
Na apresentação das contas anuais da empresa em Göp-
pingen, na Alemanha, o CEO Stefan Klebert afirmou: "Estamos
entrando no novo ano fiscal com uma boa perspectiva de novas
encomendas. A propensão de nossos clientes para investir em no-
vos equipamentos de capital aumentou, o mergulho em vendas
e novas encomendas do início de 2016 está agora atrás de nós. O
ano passado também sublinhou que a nossa decisão de adquirir
o fabricante de ferramentas alemão AWEBA e o fabricante de
impressoras chinesas Yadon estava estrategicamente correta. Am-
bas as empresas abrem novos mercados para Schuler e estamos
fazendo progressos acima da média".
NOVIDADES
Kobe Steel inicia a produção de peças de titânio
forjado para motores de avião
A Kobe Steel Ltd., fornecedora japonesa de titânio e ligas de titânio,
começou a fornecer material forjado de liga de titânio para eixos à IHI
Corp., multinacional japonesa que atua em diversos segmentos, entre
eles desenvolvimento de motores de aviões, máquinas industriais e
estruturas metálicas. O material forjado certificado pela própria IHI
será usado em motores de aviões comerciais fabricados pela General
Electric. A Kobe Steel é responsável pelo desenvolvimento do processo
para o material forjado usado nos eixos fabricados, e a sua empresa do
grupo, a Japan Aeroforge Ltd. (JForge), executa a operação de forja. A
JForge é uma joint venture da Kobe Steel, da Hitachi Metals e de várias
outras empresas, estabelecida em Janeiro de 2011. Equipada com uma
prensa de forjamento hidráulico de 50.000 toneladas métricas, a JFor-
ge fabrica grandes componentes forjados utilizados em aeronaves.
Gerdau Summit inicia produção de peças
forjadas em SP
A Gerdau e as companhias japonesas Sumitomo Corporation e The
Japan Steel Works (JSW) realizaram, em 28 de Março, cerimônia de
lançamento da joint venture Gerdau Summit em Pindamonhangaba
(SP). O novo empreendimento terá capacidade produtiva de 50 mil
toneladas por ano, voltadas para atender o setor de energia eólica e
as indústrias de açúcar e álcool, óleo e gás, assim como o segmento
de mineração. Já estão sendo produzidas em Pindamonhangaba
peças forjadas para o setor de açúcar e álcool e cilindros de lamina-
ção para a indústria do aço e do alumínio. No entanto, a produção
de peças para o setor eólico está prevista para começar no início de
2018. A empresa espera crescer, até 2020, cerca de 70% a produção
de peças forjadas para o setor eólico, peças fundidas e forjadas para
outros segmentos, e cilindros de laminação.
Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 13
 PRODUTOS
Amortecedor de Baixa Frequência Prensas Hidráulicas
Vibtech Luxor
Amortecedor de baixa frequência A Luxor projeta e fabrica prensas hidráulicas para os mais varia-
Vibtech, com elevado amortecimento dos segmentos. Possui uma linha bem ampla para as mais diversas
viscoso, provido de manta de elastô- necessidades e aplicações, sempre acompanhando as novidades e
mero especial que dispensa a fixação os avanços tecnológicos nos componentes hidráulicos e elétricos.
no equipamento e no piso por pro- Utiliza válvulas hidráulicas monitoradas certificadas e sistemas
porcionar uma força de atrito sufi- com servo-motores, garantido precisão e controle. Além disso, as
ciente para estabilizar a montagem. prensas trazem outros benefícios, como economia elétrica, contro-
Com frequência natural de 3 a 4 Hz, pode ser aplicado em máquinas le absoluto de velocidade e pressão. As prensas hidráulicas podem
que trabalham com deformação ou corte de material: prensas, guilhoti- ser fabricadas em diversos tamanhos e opções de modelo e força
nas, máquinas rotativas; máquinas de laboratório: tridimensionais, ban- chegando a até 3.000 toneladas.
cadas de ensaio, rugosímetros e equipamentos sensíveis como geradores www.prensasluxor.com.br
elétricos, bombas de emergência, entre outros. www.vibtech.com.br
Lubrificantes Industriais
Software de Simulação CONDAT
Synergetica A CONDAT é uma empresa internacional de origem francesa com
O software ELTA (ELectroThermal Analysis), da Synergetica, mais de 160 anos de experiência no desenvolvimento e fabricação
permite o modelamento de processos de aquecimento por in- de lubrificantes industriais. Há 15 anos com presença no Brasil e
dução para fábrica localizada em São
as geometrias Paulo (SP), atua com lubri-
mais utilizadas ficantes para diversas áreas
através de uma da conformação mecânica.
interface bastan- Oferece uma completa
te intuitiva. Tem linha de lubrificantes/
aplicação na indústria e também na área de ensino, permitindo desmoldantes para o forja-
simulações que praticamente o equipara a um laboratório virtual mento à quente e morno de materiais ferrosos, não ferrosos e ligas
para o ensino da disciplina de tratamento térmico. especiais. Respeitando o meio ambiente e a saúde do trabalhador,
www.synergeticasp.com.br as linhas de grafitados Condaforge e de sintéticos não grafitados
Orafor oferecem excelente eficiência e economia até nos processos
Componentes Forjados para Transmissões mais exigentes.
Metalcoop www.condat.com.br
A Metalcoop produz componentes para transmissões e eixos de tração,
como pinhões, engrenagens planetárias e solares, luveiras para eixo Peças de Reposição
cardan, pinos, buchas e rolos para correntes mecânicas e outros forjados Schuler
para a indústria metalúrgica através do processo de forjamento a frio ou A Schuler oferece pronta assistência, sempre orientada a resul-
a morno. Além disso, a empresa presta serviços de corte de blanks, ser- tados, quando seu equipamento necessita de reparo. Determina
viços de usinagem e tratamento térmico de metais. Focando no objetivo quais peças de reposição são necessárias e trabalha para assegurar
de inovação e buscando diver- uma resposta rápida. Uma garantia de entrega utilizando uma lista
sificar seu portfólio, atualmente de peças previamente acordada, ou seu próprio estoque de peças
desenvolve novos itens com em consignação, assegura disponibilidade de todas as peças de re-
simetrias, materiais e processos posição e desgaste sem tempo de espera. Orientação ao cliente na
de fabricação diferenciados para seleção de peças de reposição para ajudá-lo a operar mais eficien-
atender as necessidades específicas temente. Um diferencial importante é que as peças de reposição se
de cada cliente. encontram à pronta entrega, sem tempo de espera.
www.metalcoop.ind.br www.schulergroup.com

14 - Abril 2017
 PRODUTOS
Simulação de Processos em Conformação
Simufact
SERVIÇOS
Simufact Forming ajuda na simulação de qualquer tipo de processo Consultoria em Conformação de Metais
de forjamento de matriz fechada ou matriz aberta como cogging AM.METAL
e forjamento radial. Conheça as novidades do Simufact Forming A AM.METAL é uma empresa de consultoria especializada em
14 : nova visualização para pré e pós-processamento; melhoria do conformação de metais que fornece serviços com qualidade e
conceito operacional; cadeia de processos: interface para simulações tecnologia ao setor metalmecânico. A qualidade e tecnologia de
de fundição; melhorias na base de dados de materiais; novo módulo seus serviços é resultado de conhecimento e experiência em con-
soldagem por pressão; operações de rolagem incluídas no Hub de formação de metais, aliado a tecnologia dos simulares de processos
conformação; maior precisão e performance. Conheça o portfólio de conformação. Seu objetivo é possibilitar a qualquer empresa
completo no site da empresa. www.simufact.com utilizar a tecnologia da
simulação numérica no
Barras, Vergalhões e Perfis desenvolvimento de seus
GAAS Serviços e Soluções projetos sem a necessidade
Perfis em latão, barras maciças, redondas, quadradas, sextavadas, da aquisição da licença
tubos redondos e tubos sextavados, e também de acordo com de- do software de simulação.
senho e/ou especificações do cliente. Empresa brasileira com fabri- Fornece serviços de consultoria
cação de conexões de hidrômetros através do processo de forja, o assistido por simulação
que garante um melhor acabamento visual, resistência mecânica numérica para: Avaliação
e alta eficiência contra va- de Processo de Conforma-
zamento e estanqueidade. A ção e Design de Processo
GAAS Serviços e Soluções de Conformação.
atua na área de conformação www.ammetal.com.br
e usinagem de não ferrosos,

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EM FORJAMENTO
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Na prensa Vertical Upsetter Screw Press da Enomoto, modelo VS Células robotizadas
para a sua
100 - 1600 TON, o molde inferior, e os 2 ou 3 moldes superiores que
pressionam após deslizamento ascendente, deslocam-se automatica-

produção
mente e forjam por recalque com forças diferentes. Do primeiro ao
terceiro golpe a energia de forja e a batida do fuso alteram-se automa-
ticamente prevenindo deformações. A programação de moldes fica
clara no painel de toque (”Touch Screen - IHM”), com capacidade
de memória de mais de 200 programas diferentes. Todos os moldes
podem ser livremente corrigidos,
ressincronizados, com significativa
economia de custos de moldes. Não
necessita de qualquer dispositivo de
transferência, knockout simples de
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16 - Abril 2017

Indústria Brasileira Precisa Buscar Evolução 4.0
A
Internet das coisas, cloud computing, big data, cus-
tomer experience, mobilidade e impressão 3D são
tecnologias que estão revolucionando a indústria.
Quem perder a nova onda perderá competitividade.
Isto é perceptível ao olhar o mercado mundial, no qual já se veem
indústrias com máquinas de manufatura sofisticadas, integradas
entre si, com diferentes sistemas de Tecnologia da Informação (TI)
e infraestruturas de fábricas e escritórios em diferentes países.
Essa integração permite maior produtividade, agilidade e
segurança cotidiana, além de significativa economia de tempo e de
recursos em todas as etapas de seus processos. Tamanha eficácia
operacional e estratégica possibilita o desenvolvimento, produção
e entrega de produtos e serviços mais personalizados aos clientes,
uma experiência de consumo mais satisfatória e interessante.
O processo de automação da Indústria 4.0, associado ao
potencial de inovação da manufatura aditiva (impressão 3D) e das
novas soluções de TI, já é realidade e está promovendo uma nova
revolução industrial nos EUA, na Europa e Ásia. Mas só agora
começa a se desenhar no Brasil, que precisa competir globalmente
e recuperar-se do atraso. Algo que só se tornará viável com o cres-
cimento do número de indústrias que reconhecem a importância
das tecnologias digitais (4.0) para sua competitividade.
Segundo estudo recente da CNI (Confederação Nacional da In-
dústria), 58% das empresas nacionais sabem da relevância de adotar
as tecnologias 4.0 para diferenciar-se de seus concorrentes, e 73%
delas usam ao menos uma tecnologia digital para melhorar seus
processos. Do total, 50% delas utilizam algumas destas tecnologias
para reduzir custos e ganhar produtividade; 47% para desenvolvi-
mento da cadeia produtiva, e só 33% em novos produtos e negócios.
Para se ter uma ideia, muitas empresas ainda desconhecem o po-
tencial da impressão 3D para gerar protótipos mais fidedignos e ba-
ratos, que podem adiantar em meses a apresentação de produtos ao
mercado, ou para manufaturar ferramentas finais, que tornam mais
eficazes as linha de produção e manutenção das fábricas. Ou seja, não
usam uma tecnologia disruptiva por puro desconhecimento.
A indústria 4.0 só avançará no Brasil com a melhor dissemina-
ção dos benefícios que as tecnologias proporcionam: maior pro-
dutividade, novos negócios, flexibilidade de criação, customização
da produção e agilidade no lançamento de novos produtos. Outros
benefícios são acelerar a identificação de desafios e oportunidades
e reduzir gargalos dos métodos tradicionais de fabricação, tornan-
do mais rápido e assertivo o processo decisório e a inovação, o que
INDÚSTRIA 4.0 Anderson Soares
“O processo de automação da Indústria
4.0 já é realidade e está promovendo
uma nova revolução industrial nos EUA,
na Europa e Ásia.”
agiliza o retorno sobre o investimento.
Outro entrave à adoção massiva é o custo elevado das solu-
ções, que pode ser contornado com implementações por etapas e
parcerias sinérgicas com fornecedores. Destaca-se ainda a falta de
capacitação de profissionais e limitação das linhas de financiamento
disponíveis, que precisam ser resolvidos com maiores investimentos
em educação, em todos os seus níveis, em especial educação técnica
e profissional, e por medidas econômicas, que ajudem o empresaria-
do brasileiro a atravessar e superar a crise econômica atual.
Atualmente, no Brasil, as indústrias que mais utilizam as
tecnologias digitais e estão caminhando ao encontro do conceito
4.0, são as indústrias de TI, produtos eletrônicos e óticos, de má-
quinas, aparelhos e materiais elétricos, petroquímicas, máquinas
e equipamentos, metalúrgicas e automotivas. Mas outros segmen-
tos começam a ver na prática os efeitos das tecnologias digitais
para ampliar a capacidade de criação, de incremento à produção
e de ampliação dos negócios. A tendência é que os projetos de
implementação cresçam, especialmente na área de impressão 3D,
cujos resultados para as áreas de marketing, engenharia, design e
produção são mensuráveis.
A questão é que, principalmente em momentos econômicos
críticos como o atual, os gestores precisam estar focados em inovar
e garantir competitividade. Informem-se mais sobre as tecnologias
4.0, façam as contas e então constatarão que elas valem cada real
de investimento.
Anderson Soares é formado em Engenharia e Gestão Estratégica de Ne-
gócios. Iniciou sua carreira na Stratasys como especialista regional para
toda a América Latina. Em Novembro de 2014, foi promovido à gerente
de Negócios de Pós-vendas para a América Latina e no início de 2016
passou a atuar de forma mais focada como gerente de Negócios somen-
te para o mercado brasileiro. Em Dezembro de 2016 passou a exercer a
função de gerente de Território da Stratasys no Brasil. Antes disso, o exe-
cutivo trabalhou como gerente de Território da Onyx Graphics por dois
anos e em funções de gerencia e especialista técnico em grades players
do mercado como HP, Kodak e Itautec-Philco por mais de dez anos.
Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 17
 AÇOS PARA FORJAMENTO
Shun Yoshida

Produtividade na Indústria de Forjamento

P
rodutividade é a palavra da moda
no Brasil, com todos os segmen-
tos da economia ávidos pela sua
evolução. Entretanto, a evolução
da produtividade, no sentido de melhorá-la
não é algo que tem sido visto com frequência
em nosso meio, particularmente nos mer-
cados de ferramentas para conformação de
metais, especialmente as forjarias.
A Figura 1 ilustra a comparação entre
produtividades (medidas pelo índice de
evolução em termos de “produto por hora
trabalhada”) de diversos países no período
de 2008 a 2012.
Os dados do gráfico parecem algo defa-
sados no tempo, entretanto, nada nos leva
a crer que tenha havido alguma melhora
que seja nos cinco anos posteriores.
Apenas a título de exemplo, con- do aço de qualidade inferior acarreta segu-
siderando o custo do aço ferramenta ramente maior quantidade de defeitos por
contribuindo com algo em torno de 40% peça produzida, necessidade de redução do
do custo total da ferramenta e preços dos ritmo de produção, maior quantidade de
aços ferramenta próprios para aplicação refugo, maior perda de tempo em manu-
para forjamento a quente, entre R$ 18/kg tenções corretivas, gastos excedentes com
e R$ 40/kg, diferença essa explicada pela rebarbação, mais lubrificantes, em suma,
qualidade do aço em questão, temos uma um custo muito maior se considerado o
diferença de desembolso, por parte do todo. Tudo isso sem considerar as perdas
forjador, que pode ser bastante apreciável de tempo com ferramentas retornando
em termos de valores absolutos, mas o uso para reparos emergenciais (soldas, por
Produtividade do trabalho*
(Produto por hora trabalhada)
Coreia do Sul 6,7
Taiwan 6,2

A Figura 1 não particulariza o segmen-

Cingapura 4,4
to industrial de forjarias, mas conside-
rando o estado financeiro das forjarias no
Estados Unidos 4,4
Brasil, com fechamento de empresas tradi-
cionais do setor e as demais sobrevivendo Japão 3,1
duramente à custa de reduções de jornada,
demissões, lay-offs e todos os demais artifí- Espanha 3,1

cios ditados pela lei da sobrevivência, leva-

Alemanha 2,9
-nos a concluir que também este segmento
contribui para piora da situação geral.
França 2,2
O sentido de produtividade, como “me-
dida da produção por unidade de recurso Austrália 1,3
consumido”, tem sido subvertido, ou no
mínimo mal interpretado, uma vez que, via Canadá 1,1

de regra, o padrão é considerar como recur-

Itália 0,8
so apenas o custo absoluto do ferramental,
sem considerar as imensas perdas que são
Brasil 0,6
acarretadas pela, por exemplo, má escolha
do aço ferramenta (ou, no mínimo, pelo
mais barato) em detrimento de variáveis *Crescimento médio por ano entre 2002 e 2012
tão ou mais importantes como qualidade
Fonte: CNI
do material produzido, quantidade de ma-
nutenções, ou a vida útil da ferramenta, em Figura 1. Comparativo da evolução anual da produtividade entre diversos países no período de
2008 a 2012, ilustrando a posição relativa do Brasil, em termos de produto por hora trabalhada.
termos de quantidade de peças produzidas. O Brasil evoluiu apenas 0,6% no período, contra 6,7% da Coreia do Sul

18 - Abril 2017
 AÇOS PARA FORJAMENTO
“Produtividade, como ‘medida da
produção por unidade de recurso
consumido’, tem sido subvertido, ou no
mínimo mal interpretado”
exemplo) ocupando o valioso tempo do ferramenteiro com ativi-
dades que nem sequer deveriam ser consideradas rotineiras.
Assim, se o uso de um aço inferior acarreta ganhos para um
ferramenteiro, para o usuário da ferramenta essa prática leva
fatalmente a um custo maior e, consequentemente, a uma perda na
produtividade da cadeia produtiva como um todo.
Claro fica que não se trata neste caso de ganância do ferra-
menteiro, ou falhas morais deste que é, de fato e de direito, um dos
heroicos pilares da indústria brasileira, mas sim uma contingência
de mercado, que faz com que o único critério real seja o já citado
custo absoluto. Em outras palavras, desde que se gaste o mínimo
possível com a ferramenta, ficamos todos satisfeitos. Será?
Igualmente, claro fica que a busca pela redução de custo deve
ser objetivo de todos, e realce-se a palavra “todos” - o custo da
ferramenta deveria ser visto no seu todo, considerando todos os
fatores que posteriormente, em produção, serão prejudicados por
uma escolha “barata” no início.
Infelizmente, um fator que em outros países mais desenvolvi-
V Seminário de Tecnologia
do Forjamento
Coordenador:
Dr.-Ing Mauro Moraes de Souza (Centro Universitário FEI)
29 e 30 de Novembro de 2017
Para mais informações e inscrições:
PARTICIPE!
Realização: Apoio:
BRASIL
WWW.GRUPOAPRENDA.COM.BR
Shun Yoshida
dos constitui valioso “driving force” para a procura por maior vida
útil, consequentemente favorecendo o uso de aços de maior qua-
lidade e resultados práticos, que é a escala de produção, continua
por aqui muito baixa (e diminuindo), representando em muitos
casos um entrave. Afinal, com nossa escala de produção contada
aos milhares, qual o sentido em usar um aço que pode levar a
ferramenta para a escalas 100 vezes maiores?
Este é um fator que não será solucionado apenas por um “abrir
de olhos” da indústria de forjamento no país, mas uma pequena
contribuição, não para levarmos a ferramenta para centenas de
milhares, mas talvez para uma ordem de grandeza abaixo, já seria
um grande ganho, contribuindo para reduções importantes de
custos (desta vez considerado o todo), e consequentemente, para o
tão almejado aumento da produtividade.
Passos gigantescos são, em geral, caminho para “tombos
gigantescos”. Um pequeno passo a cada vez é caminho lógico e
seguro para atingirmos essa meta, que deveria ser de todos:
aumentarmos nossa produtividade.
Shun Yoshida é Engenheiro Metalurgista pela Escola Politécnica da USP,
responsável pelo desenvolvimento de tratamentos térmicos na Hitachi
High-Tech, com mais de 25 anos de atuação no mercado de tratamentos
térmicos, particularmente ferramentas e processos em fornos a vácuo.
Prensas Schuler - Diadema (SP)
contato@grupoaprenda.com.br
Patrocínio Ouro: Patrocínio Prata:
(19) 3288-0437
Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 19
 INOVAÇÃO
Mauro Moraes de Souza
Desafios em Cenário Macroeconômico Difuso
O
Brasil é um celeiro de contradições, porém não
tiramos todo proveito de tal ambiente para a con-
quista de nossa posição no mundo. Com certeza, as
organizações brasileiras poderão se beneficiar e asse-
gurar o seu futuro por mudança dos seus padrões de pensamento,
substituindo a abordagem do sucesso por inovações espontâneas
ou acidentais pela lógica da “falta de lógica”; um modelo de pensa-
mento ideal quando se deseja inovar num ambiente difuso.
Vivemos a era da inovação. Forças são arregimentadas visando
um mundo de ventura social, tecnológica e econômica, apro-
veitamento inteligente dos recursos naturais e entrega de novos
valores com alto grau de aproveitamento para a sociedade. Ainda
que a ciência venha trazendo contribuições inestimáveis para os
modelos de gestão da inovação, observa-se no campo da aplicação
a dificuldade das organizações para internalizar tal conceito no seu
ambiente de trabalho.
É consenso que o caminho da inovação leva à sobrevivência
de longo prazo, porém a natureza abstrata deste conceito impõe
desafios a todos. Inúmeras organizações adotam sistemáticas de
gestão da inovação sem sucesso face à concorrência. Conseguiremos
gerenciar ideias e resultados disruptivos, ou permaneceremos muito
próximos do comum? Inovar significa otimizar ou expandir as
fronteiras do negócio? Sessões de “brainstorming” buscam preen-
cher os funis de inovação com o máximo de ideias possíveis. Esta
prática tem limitações quando a busca é de caminhos inovadores
que tragam resultados financeiros confiáveis.
Observa-se uma lacuna estratégica, somente vencida quando
se toma por base o uso de padrões de pensamento diferenciados na
superação de contradições.
Segundo o Prof. Dr. Herbert Pietschmann, nossa forma de
pensar na busca e solução de problemas ainda segue padrões de
pensamento mecanicistas baseados na lógica aristotélica de busca
de soluções livres de contradições . Este conceito é expandido
[1]
pelo Prof. Dr. Gunther Herr quando propõe que o processo de
inovação nas organizações se dê em três momentos caracterizados
pela definição dos padrões de pensamento do ambiente de negó-
cios que definem a atual falta de competitividade, a expansão da
sua fronteira de atuação com a formulação de contradições chave;
novas abordagens e questionamentos ilógicos que levem a desafios
paradoxais limitadores da capacidade de inovação, e a solução do
paradoxo ou contradição . [2]
A adoção destes três momentos leva a soluções inovadoras e
20 - Abril 2017
propicia um salto tecnológico para níveis superiores na maratona
competitiva. Empresas inovadoras mundiais já incorporaram a
“falta de lógica” como nova forma de pensamento estratégico
antecipando-se aos seus competidores.
“O caminho da inovação leva à
sobrevivência de longo prazo, porém a
natureza deste conceito impõe desafios
a todos”
Como afirma o Prof. Dr. Gunther Herr: “Uma contradição é
uma situação de desespero que nos dias atuais buscamos resolver a
partir de pensamento mecanicista por meio de compromissos”[2 ].
A fuga do conflito pelo compromisso limita o processo criativo
e afasta as organizações do seu sucesso de longo prazo.
Para o Prof. Dr. Gunther Herr, “a inovação refere-se a uma
solução de desafios contraditórios, que é resolvida a partir de uma
situação difusa e, em seguida, é aplicada com êxito na prática[3]. ”
Vejamos como aplicar tais conceitos nos desafios do cenário atual
brasileiro e tomemos como exemplo responder à seguinte pergunta:
Quais desafios deverão ser vencidos por parte das empresas do setor
automotivo quando da retomada do crescimento?
Confira a segunda parte com a opinião de especialistas e as referências,
exclusiva em nosso site, no link: http://revistaforge.com.br/desafios-
-em-cenário-macroeconômico-difuso/.
Mauro Moraes de Souza é Engenheiro Metalúrgico e Mestre em Ciências em
Ciências dos Materiais pelo Instituto Militar de Engenharia, RJ, Brasil; com
Doutorado em Conformação Mecânica pela Rheinisch-Westfälisch Tech-
nische Hochschule Aachen, Alemanha. Possui MBA com menção honrosa
do College of Business da Ohio University, Estados Unidos; MBA Executivo
em Gestão Empresarial pela FGV, SP, Brasil; Especialização em Mecânica
Automobilística pela FEI, SP, Brasil; Especialização em Inovação Estratégica
pela WOIS Innovation School, Coburg, Alemanha e Especialização em
Gestão Estratégica da Inovação Tecnológica pela UNICAMP, SP, Brasil. Atuou
25 anos no setor de autopeças brasileiro ocupando posições de Diretor e
Engenheiro-Chefe de Engenharia e de Pesquisa e Desenvolvimento. É o atu-
al Diretor da Seção Regional Campinas da SAE Brasil, membro da Comissão
de Transmissões da SAE Brasil e membro do Comitê Técnico do Congresso
SAE Brasil. É Professor no Centro Universitário FEI para a área de Engenharia
Mecânica. E-mail: masouza@fei.edu.br.
 APLICAÇÕES DO FORJAMENTO
A Aplicação de Forjamento na Atualidade
O “ O mercado das forjarias continua em
s processos de fabricação, em geral, se subdividem em
tensão ou temperatura. Os processos que têm tem-
peratura acima da fusão são chamados de fundição
ou soldagem; um processo de temperatura abaixo da
fusão, como exemplo, é o de sinterização. Os processos que possuem
tensão acima da ruptura são chamados de usinagem, resultam “ca-
vaco”; os processos que estão abaixo da tensão de ruptura, passam
pela região elástica e plástica, são chamados conformação e possuem
uma participação de 80% dos processos de fabricação, tais como:
laminação, trefilação, extrusão, estampagem e forjamento.
O processo de forjamento é realizado nas temperaturas a
quente, a frio e a morno. O forjamento a quente pode ser aplicado
em diferentes materiais. No caso do aço, atinge temperatura de
1250°C, abaixo da temperatura de fusão, ainda no estado sólido.
Nesta temperatura ocorre restauração dos grãos permitindo maior
deformação. O forjamento a frio utiliza temperatura abaixo da
recristalização, que é aproximadamente metade da temperatura
de fusão; nesse processo ocorre encruamento dificultando a sua
deformação; muitas vezes exigindo a aplicação de um recozimento
intermediário. O forjamento a morno é realizado na temperatura
de recristalização, ou seja, no aço, aproximadamente a 750/800°C.
Os forjados atingem formas tão complexas quanto os fundidos
com maior resistência mecânica. O forjamento a frio consegue
maior resistência mecânica em virtude do encruamento quando
comparado com o forjamento a quente que, por sua vez, através
das suas linhas de fluxo que acompanham a geometria externa da
peça, é mais resistente que um laminado ou fundido. A limitação
ao forjamento a frio está em materiais cujo carbono equivalente
esteja por volta de 0,5. As deformações na extrusão a frio devem
seguir aproximadamente uma redução de 25% em cada estágio,
e a sua deformação total deve ser abaixo de 75%, caso contrário
deverá ser submetido ao recozimento.
Os forjados possuem três formas de geometria: A) quando a re-
lação do comprimento/diâmetro é menor do que um, são chamados
flanges, discos, engrenagens; B) quando a relação do comprimento/
diâmetro é bem maior do que um ou maior do que três, são chama-
dos eixos, pinos, parafusos; C) quando o formato do forjado é do
tipo “paralelepípedo”, são chamados de não revolução. As geome-
trias A e B são mais aplicadas no forjamento em prensa e recalcado-
ra (upsetter); as peças com geometria c concorrem com o processo
de fundição. Por serem mais complexas, são forjadas em martelo.
Como escolher o melhor processo: forjamento ou fundição. A
Iris Bento da Silva
ascensão. Além do aço, pode-se forjar
titânio, alumínio, dentre outros”
fundição recebe o metal no estado de fusão, através do vazamento
em um molde, encerrando-se com a solidificação. No forjamento,
a primeira maneira é a partir de um lingote de grandes dimen-
sões forjado em prensa em matriz aberta. O segundo caminho, o
forjamento em matriz fechada com rebarba procede de um tarugo
redondo ou quadrado, com peso leve, podendo-se forjar no siste-
ma flashless, com ângulo de saída até trinta minutos. A escolha da
peça depende da engenharia do produto ao determinar a resistên-
cia mecânica.
Se ocorrer defeito no forjamento, pode ser proveniente da
aciaria, tais como segregação e inclusão ocasionando trincas
internas que podem levar à quebra da peça. O superaquecimento
no forjamento a quente pode apresentar estrutura dendrítica, que
também proporciona quebra, apresentando dobras em função do
fluxo de forjamento. No forjamento a frio pode apresentar defeito
chamado chevron.
O mercado das forjarias continua em ascensão. Os forjados
podem ser aplicados na indústria automotiva, aeroespacial,
agrícola, eletrodoméstico, petrolífera, elétrica de alta tensão,
produtos médicos. Um carro possui mais de dez mil peças, mas
uma grande parte delas é forjada a partir de aço carbono ou de
suas ligas, tais como eixos de transmissões, engrenagens, virabre-
quins, entre outras. Já as aeronaves, com mais de dois milhões de
peças, têm como aplicação a relação alta resistência à ruptura
associada ao baixo peso. Nesta indústria, além do aço, pode-se
forjar titânio, alumínio, dentre outros.
Iris Bento da Silva é engenheiro mecânico pela USP, mestre e doutor em
engenharia mecânica e pós-doutor pela UNICAMP. Trabalhou por mais de
30 anos como executivo em empresas de autopeças. Foi diretor técnico
do SINDIFORJA por mais de 15 anos. Também foi professor da Faculdade
de Engenharia Mecânica da UNICAMP. Atualmente, é membro da ABQ –
Academia Brasileira de Qualidade e professor em engenharia mecânica,
graduação e pós-graduação, na Escola de Engenharia de São Carlos da
Universidade de São Paulo (USP-EESC), São Carlos (SP), Brasil. Atua na área de
Manufatura, Conformação dos Metais, Lean Six Sigma, Qualidade.
Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 21
 CONFORMAÇÃO
Lirio Schaeffer
Aços Avançados de Alta Resistência - AHSS
N
os últimos anos tem
aumentado a utilização dos
chamados aços avançados
de alta resistência (Advan-
ced High Strength Steels - AHSS). Esse tipo
de aço combina alta resistência mecânica
com boa ductilidade e, até o momento, sua
aplicação tem estado restrita à fabricação de
produtos para a indústria automobilística.
A alta resistência desses materiais
permite que sejam utilizados componentes
mais leves, o que implica na redução do
consumo de combustíveis e a consequente
redução da emissão de gases que contri-
buem para o agravamento do efeito estufa.
Mas, o que é exatamente um AHSS? O que
faz um AHSS diferente dos aços conven-
cionais laminados e dos aços de alta resis-
tência? O que torna esses aços assim tão
“avançados”? Como eles são fabricados?[1]
Inicialmente, considere a questão
do desenvolvimento dos AHSS. Os aços
de alta resistência foram desenvolvidos
nas décadas de 1960 e 1970 basicamente
pela adição de elementos de liga aos aços
convencionais laminados para o aumen-
to da resistência mecânica dos mesmos.
Um pouco mais tarde, os AHSS foram
desenvolvidos combinando basicamente
a composição química dos aços de alta
resistência com tratamentos termomecâni-
cos complexos, onde o material é subme-
tido a ciclos de aquecimento, manutenção,
conformação mecânica e resfriamento
visando atingir uma microestrutura que
confira-lhes alta resistência mecânica
combinada com alta conformabilidade.
Mas o que pode ser considerada uma
combinação adequada de alta resistência e
alta ductilidade?
A Figura 1 mostra o conhecido “mapa”
ductilidade x resistência para várias classes
22 - Abril 2017
de aços. Na parte esquerda do mapa
observa-se os aços laminados comuns e
os aços interstitial-free (IF), ou seja, aços
que não possuem em suas composições
elementos intersticiais como carbono,
nitrogênio e oxigênio. Também nessa faixa
estão os aços IFP (intersticial-free com
fósforo) e BH (bake-hardenable). Nos aços
HB, que possuem baixíssimo teor de car-
bono (< 30 ppm), o fenômeno conhecido
como envelhecimento por deformação é
utilizado para aumentar a resistência do
material através da realização de uma etapa
de conformação a frio, seguida de um tra-
tamento de envelhecimento a 150-200°C.
Esses aços têm a tensão de escoamento na
ordem 100 a 200 MPa e alongamento da
Aços de baixa Aços de alta
resistência resistência
70
60
50
Alongamento (%)
40
30
20
10
0
0 200 400
Tensão de escoamento (MPa)
Aços interstisial free
Aços laminados comuns
Aços interstisial free com fósforo
Aços bake-hardenable
Aços carbono-manganês
Aços de alta resistência e baixa liga
Figura 1. Mapa alongamento x tensão de escoamento para diferentes classes de aços
ordem de 35 a 50%.
À medida que se caminha em direção
ao lado direito do gráfico, surgem os
genericamente chamados aços de alta
resistência com tensão de escoamento da
ordem de 200 a 550 MPa e alongamento da
ordem 10 a 25%. Nessa faixa encontraram-
-se os aços de baixa liga e alta resistência
(High-Strength, Low Alloy - HSLA), os
aços C-Mn (carbono-manganês), e alguns
aços Dual Phase (DP), Complex Phase
(CP), Ferrítico-Bainíticos (FP) e TRIP
(Transformation-Induced Plasticity).
De uma forma geral, considera-se que
os aços de alta resistência são “avançados”
(AHSS) quando a tensão máxima de tração
é maior que 550 MPa. Nessa faixa encon-
Aços avançados de alta
e ultra alta resistência
600 800 1000 1200 1400 1600
Aços DP, CP, FB
Aços TRIP
Aços TWIP
Aços inoxidáveis austenítico
Terceira geração dos aços
avançados de alta resistência

“Considera-se que os aços de alta
resistência são ‘avança­dos’ (AHSS)
quando a tensão máxima de tração é
maior que 550 MPa.”
tram-se muitos aços DP, CP, FP e TRIP, mas principalmente os
aços martensíticos e os aços baixo carbono ao boro, considerados
a segunda geração dos AHSS, com tensão máxima de tração de até
1.000 MPa. Apesar da elevada resistência ao escoamento, esses aços
possuem uma baixa ductilidade (cerca de 10% de alongamento).
Isto dificulta a utilização dos mesmos pois exige técnicas especiais
de conformação, como, por exemplo, a estampagem a quente.
Quando a tensão de escoamento ultrapassa os 1.000 MPa,
costuma-se utilizar o termo aços de ultra alta resistência (ultra
high strength steel - UHSS). Atualmente existem aços martensíti-
cos e nanoestruturados que podem atingir tensões de escoamento
de até 1.500 MPa .
[2]
Todos esses aços são considerados a primeira geração dos AHSS.
Na parte superior da figura, à direita, tem-se os aços TWIP
(twinning-induced plasticity - plasticidade induzida por ma-
clação), considerados a segunda geração dos AHSS. Esses aços
apresentam uma tensão de escoamento entre 900 e 1300 MPa e um
alongamento entre 45 e 65%. Quimicamente esses aços se caracte-
rizam pelo alto teor de manganês (15 a 30%), teores de alumínio e
silício entre 2 e 4% e extra baixo teor de carbono (< 0,08%).
Essa combinação de elementos produz um aço com estrutura
exclusivamente austenítica, estável a temperatura ambiente, a qual
deforma-se basicamente por maclação, explicando a excepcio-
nal dutilidade do material. A deformação por maclação também
encurta os deslocamento máximos possíveis para as discordâncias,
o que leva ao aumento da resistência mecânica.
CONFORMAÇÃO Lirio Schaeffer
Apesar de sua excelente combinação de resistência e ducti-
lidade, os aços TWIP ainda apresentam um custo relativamente
elevado, devido ao alto teor de manganês, e um sistema complexo
de fabricação[3].
Atualmente, encontra-se em desenvolvimento a terceira
geração dos aços avançados de alta resistência. A pesquisa
direcionada para esse fim, tem o objetivo de preencher a lacuna
existente entre os aços AHSS convencionais (1ª geração) e os aços
TWIP (2ª geração), buscando sempre excelente ductilidade com
alta resistência mecânica[2].
Lirio Schaeffer é Prof. Dr. -Ing. Coordenador do Laboratório de Transfor-
mação Mecânica (LdTM), Departamento de Metalurgia, PPGEM, UFRGS,
Porto Alegre (RS), schaefer@ufrgs.br.
Co-autor Alberto Moreira Guerreiro Brito é engenheiro metalúrgico,
doutor em engenharia, pesquisador do Laboratório de Transformação
Mecânica da UFRGS, tendo participado e coordenado projetos na área
de conformação mecânica de aços e ligas leves de uso aeronáutico.
E-mail: brito@ufrgs.br.
Referências Bibliográficas
[1] http://www.worktruckonline.com/channel/truck-suppliers/article/
story/2012/09/steel-yourself-for-the-future-of-truck-bodies.aspx (con-
sulta em 08/03/2017);
[2] Carrie M. Tamarelli, C. M. AHSS 101 - The evolving use of advanced high-
-strength steels for automotive applications. Steel Market Development
Institute, Southfield, 2011;
[3] Gorni, A. A. Aços avançados de alta resistência: microestrutura e pro-
priedades mecânicas. Corte e Conformação, V. 12, n.44, dezembro, 2008,
pp. 26-57.
Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 23
 PESQUISA & DESENVOLVIMENTO
Ana Paola Villalva Braga
Parcerias de Sucesso entre Indústria e Pesquisa
C
omeço minha primeira coluna nesta revista fazendo
uma apresentação minha e do tema que me propus a
desenvolver. Trabalho com pesquisa desde o final da
faculdade. Sinto-me tão envolvida pelo assunto que é
um exercício interessante tentar olhar como se parece pelo lado de
fora. A visão que as outras pessoas têm do P&D, das universidades e
dos institutos de pesquisa às vezes é bem distante daquela de quem
está do lado de cá. É como olhar para uma foto sua feita por um
fotógrafo desconhecido, de um ângulo que pode não ser aquele que
você sempre achou o mais fotogênico.
O que pretendo fazer, então, é despertar interesse pelo ambiente
em que eu vivo e vivencio diariamente a quem às vezes o conhece
através de um retrato mal feito.
Meu nome é Ana Paola Villalva Braga, sou engenheira de
materiais, mestre e doutoranda em Engenharia Metalúrgica e de
Materiais pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
Atuo como pesquisadora assistente no Laboratório de Pro-
cessos Metalúrgicos do Centro de Tecnologia em Metalurgia e
Materiais do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São
Paulo (IPT). Meu ramo de especialização é conformação mecânica
de metais e mecanismos de desgaste de ferramentas de conforma-
ção a quente. Além dessa área, o CTMM (Companhia Brasileira de
Metalurgia e Mineração) trabalha ainda com consultoria, ensaios
e análises em siderurgia, refino, fundição, metalurgia do pó, trata-
mento de minérios, corrosão e proteção.
Em minha atuação profissional, desde fevereiro de 2008, tenho
participado de projetos de desenvolvimento de processos e produ-
tos de materiais ferrosos e não-ferrosos, aplicados em atividades
de pesquisa, desenvolvimento e inovação (PD&I) e prestação de
serviços à indústria nas áreas de caracterização e análise de falhas e
desgaste, conformação mecânica, ferramentas, tratamentos térmi-
cos, fundição, metalurgia
O IPT é um do póinstitutos
dos maiores e elaboração de ligas. do Brasil e
de pesquisas
conta com laboratórios capacitados e equipe de pesquisadores
e técnicos altamente qualificados, atuando basicamente em
quatro grandes áreas - inovação, pesquisa & desenvolvimento;
serviços tecnológicos; desenvolvimento & apoio metrológico,
e informação & educação em tecnologia. Por meio de doze
centros tecnológicos, atua de forma multidisciplinar, contem-
plando os mais diversos segmentos como energia, transportes,
petróleo & gás, meio ambiente, construção civil, cidades, saúde
e segurança. Conheça o site: www.ipt.br.
24 - Abril 2017
Sendo o IPT um instituto variado nas capacidades e nos
clientes, tive a oportunidade de trabalhar e conhecer algumas de-
mandas de empresas que procuram fazer pesquisa para melhorar
seus produtos ou processos. Em meio a alguns casos de sucesso
incontestável, como posso citar a parceria do Centro de Tecnologia
em Metalurgia e Materiais com a CBMM, com a Gerdau e com a
Petrobrás, as expectativas de um novo cliente quando chega aqui
são sempre grandes, mas às vezes grandes demais.
Encontrar o Material Perfeito
Não dá para fazer magia com escolha de uma liga para trabalho.
Quando se deseja uma lista de propriedades físicas, mecânicas,
térmicas, elétricas, magnéticas, etc. com restrições de fornecedores,
de custo e de processo, não se tira da cartola a composição química
ideal para a sua necessidade.
O conhecimento da Ciência sobre os elementos de liga, intera-
ção entre eles, etapas de transformação de fase, propriedades etc.,
ainda é muito incipiente para alguns materiais.
O pesquisador pode te ajudar a testar e escolher uma ou uma
série de ligas que poderiam ser escolhidas e/ou desenvolvidas para
a sua necessidade, mas isso leva tempo e necessita de uma série de
testes. É preciso muita dedicação de quem faz e paciência de quem
aguarda o resultado.
Otimizar o Processo
Ninguém conhece tanto do seu processo como você. Você partici-
pou da compra dos equipamentos, do setup, da contratação e do
treinamento da sua equipe, da contratação de fornecedores e da
venda e suporte aos seus clientes. Se a orquestra está desafinada,
dificilmente um terceiro conseguirá afinar o seu piano sem que
toda essa curva de aprendizado aconteça primeiro. O pesquisador
pode ajudar com base na literatura, nas boas práticas industriais
ou na experiência pessoal. Mas, ainda assim, deverá haver um
intenso trabalho de gestão dentro da sua empresa para que as solu-
ções indicadas sejam bem executadas e deem resultado.
Bater o Martelo
Escolher entre dois fornecedores? Entre 2 aços? Entre 2 tratamen-
tos térmicos? Duas rotas de produção? 2 mercados? Um instituto
imparcial dificilmente fará essas escolhas para a sua empresa. Serão
feitas as análises cabíveis e necessárias para a comparação, mas
 PESQUISA & DESENVOLVIMENTO Ana Paola Villalva Braga

quem irá “bater o martelo” será a sua equipe. É importante que
quem receba os resultados tenha capacidade de decisão dentro da
empresa, pois as consequências dela também serão suas.
Vantagens Financeiras
Sejamos realistas. Quanto custaria, dentro da sua empresa, deslocar
4 ou 5 especialistas, 3 máquinas e 1 laboratório para dedicar 100%
do tempo, durante 2 anos, a resolver um problema específico com
expectativa de sucesso discutível? O instituto de pesquisa tem a equi-
pe, os equipamentos e o laboratório para oferecer, mas obviamente
os custos serão equivalentes. É claro que é complicado abraçar esse
risco, pois e se não der certo? E se der certo, a vantagem fica com
quem? Para isso, existem as inúmeras formas de fomento e incenti-
vos fiscais disponíveis para as empresas, institutos e universidades.
Saber como financiar a sua pesquisa e como discutir propriedade
intelectual é fundamental para decidir um bom escopo de projeto.
Conclusão
O que eu espero, ao longo das próximas edições, é mostrar o mun-
do real das parcerias entre indústria e a pesquisa. O que foi feito,
quais eram as ideias no começo, que tipos de problemas foram
enfrentados, de onde veio e para onde foi o dinheiro investido,
quem se beneficiou com as novidades etc.
Faço o convite à comunidade acadêmica e aos demais insti-
tutos de pesquisa brasileiros para que me mandem seus casos de
sucesso, suas histórias de parceria com indústria, suas modalidades
de fomento à pesquisa disponíveis. Convido também ao empresá-
rio e ao colaborador de empresas que têm histórico positivo com
esse tipo de projeto, para contar sua história neste canal.
Juntos vamos tentar mudar a visão do empreendedor brasileiro
desse ramo nada fácil que é o forjamento, e mostrar que dá para
investir em pesquisa e que os resultados podem valer muito a pena.
Vamos contornar a crise e sair ganhando!
Ana Paola Villalva Braga é engenheira de materiais, mestre e doutoranda em
engenharia metalúrgica e de materiais pela Escola Politécnica da Universi-
dade de São Paulo, especializada em conformação mecânica de metais e
mecanismos de desgaste de ferramentas de conformação a quente. Atua
como pesquisadora no Laboratório de Processos Metalúrgicos do Centro de
Tecnologia em Metalurgia e Materiais do Instituto de Pesquisas Tecnológicas
do Estado de São Paulo (IPT). Em sua atuação profissional, tem prestado
serviços de desenvolvimento de processos e produtos de materiais ferrosos
e não-ferrosos, aplicados em atividades de pesquisa, desenvolvimento e
inovação e prestação de serviços à indústria nas áreas de caracterização e
análise de falhas e desgaste, conformação mecânica, ferramentas, tratamen-
tos térmicos, fundição, metalurgia do pó e elaboração de ligas.

Conferência Internacional
Novos desenvolvimentos na Tecnologia de Forjaria

A conferência internacional “Novos Desenvolvimentos na Tecnologia de Forjaria” (New Developments in Forging

Technology) está sendo organizado pela Forschungsgesellschaft Umformtechnik mbH Stuttgart (FGU). Cerca de
300 engenheiros de companhias e universidades são esperados no evento.

Durante os dois dias de evento, os participantes terão a oportunidade de se juntar a debates que discutirão a for-
jaria em seu estado de arte e as tendências futuras na conformação de metal e seu impacto nas futuras atividades
de pesquisas e desenvolvimento. Experts com experiência internacional de universidades e da indústria apresen-
tarão pesquisas, tudo para proporcionar um ambiente com a mistura adequada de know-how técnico e teórico.

Nos tours guiados às companhias, no jantar da conferência e em outros eventos, você terá a oportunidade de
rever velhos e bons amigos e também de fazer novos. Nós estamos ansiosos para lhe conhecer, assim como
seus colegas e amigos em Fellbach. As apresentações serão em inglês ou alemão com traduções simultâneas.
Os procedimentos para a conferência também estão publicados em inglês e alemão.

- Aberturas estratégicas de forjarias internacionais

- Simulação de processos de fabricação
- Novos aços para futuros produtos forjados
- Materiais e fabricação de matrizes
- Internet of Things (IOT) nas tecnologias de forjamento
- Jovens empresários

Não perca a oportunidade de visitar forjadores locais!

15 a 17 de Maio de 2017, Schwabenlandhalle Fellbach, Alemanaha

Cadastro e mais informações: www.ifu.uni-stuttgart.de

Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 25

 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL
Alisson Duarte

Elementos Finitos, Como Assim?

H
oje é difícil encontrar algum profissional da área de
processos metalúrgicos de fabricação que desconheça
o termo “Elementos Finitos”. Basta alguém dizer algo
como “esse processo foi simulado pelo Método dos
Elementos Finitos” para que ele seja imediatamente compreendido. Mas
será mesmo? Será que quem escuta dizer esse termo realmente compre-
ende do que se trata, ou apenas entende que por “mágica computacio-
nal” é possível prever se uma determinada operação é viável ou não?
Enfim, qual seria então a proposta do MEF, o Método dos Ele-
mentos Finitos? Basicamente, entende-se que é muito mais simples
calcular esforços e repostas em geometrias básicas, como um quadra-
do ou um triângulo, para modelos bidimensionais (2D), ou um cubo
ou tetraedro, para modelos tridimensionais (3D), do que em geo-
metrias grandes e complexas, como uma biela forjada, por exemplo.
Construindo uma linha de raciocínio que nos permita compreender
a aplicação do método, é possível aceitar que uma geometria, seja ela
bidimensional ou tridimensional, possa ser representada por pontos.
Isso mesmo. Vários pontos distribuídos em um espaço e que, em con-
junto, representam a área ou o volume da geometria de um tarugo,
por exemplo. A Figura 1 ajuda a entender essa linha de raciocínio. A
Figura 1 A) mostra uma geometria qualquer, sendo preenchida por
pontos na Figura 1 B) e, finalmente, representada apenas pelos pontos
na Figura 1 C). Esses pontos são também chamados de “nós”. Na
realidade, quanto mais nós forem utilizados, melhor será a representa-
ção da geometria. A Figura 2 exemplifica muito bem como um maior
número de nós pode ajudar na precisão da representação geométrica,
sendo que a Figura 2 C) exibe uma maior quantidade de nós e uma
geometria mais próxima da realidade.
Uma vez definidos os nós, é possível fazer uma ligação entre
ambos formando figuras menores e simples. Essas figuras juntas são
denominadas “elementos”, dispostas em uma quantidade defini-
da (finita) e representando uma peça qualquer. Todos esses nós
e elementos juntos formam o que pode ser chamado de “malha”.
Portanto, o software calcula esforços e respostas em cada elemen-
to, interligando todos eles matricialmente, resolvendo através de
formulações diretas ou não, sendo capaz de fornecer resultados para
uma determinada peça como um todo. As malhas podem ser gros-
seiras, poucos nós e elementos, como na Figura 3 A), ou refinadas,
muitos nós e elementos como mostra a Figura 3 B).
Ainda, uma malha pode ter uma densidade variável, conforme
mostrado na Figura 3 C), visando melhor representar resultados em
regiões mais complexas. Enfim, quanto mais refinada uma malha,

A) B) C)

Figura 1. A) Geometria bidimensional B) definida e C) representada por pontos/nós (Duarte et. al,“Aspectos de Influência na Simulação
Computacional da Conformação Mecânica baseada no Método dos Elementos Finitos”, 36º SENAFOR, 2016)

A) B) C)
Figura 2. Influência da quantidade de nós: A) geometria completa mostrando B) o detalhe do seu contorno; e uma C) representação com maior
quantidade de nós (Duarte et. al,“Aspectos de Influência na Simulação Computacional da Conformação Mecânica baseada no Método dos
Elementos Finitos”, 36º SENAFOR, 2016)

26 - Abril 2017
 SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL Alisson Duarte

Nó

Tarugo sendo
recalcado
Elemento

A) B)
Eventos Técnicos
nas áreas de
Metalurgia
C) e Processos
Figura 3. Representação virtual de um tarugo cilíndrico, a ser recalcado, através de uma malha:
A) discretização com poucos elementos e B) com muitos elementos; C) discretização de peça em
Térmicos
etapa intermediária de forjamento com densidade de elementos variável para diferentes regiões
da peça (Duarte et. al,“Utilização de Dados sobre Materiais em Simulações Computacionais de
Conformação Mecânica”,35º SENAFOR, 2015)

Plano de simetria

Plano de simetria

» Seminários, Cursos
e Treinamentos
Pontos de medição
do perfil
» Cursos Internos
no Grupo Aprenda
Figura 4. Parte de uma engrenagem obtida via simulação visando a medição do seu perfil » Eventos no formato
geométrico (Duarte et. al,“Investigação da Influência do Material na Precisão Geométrica de
Engrenagens Forjadas a Frio”,35º SENAFOR, 2015)
In-Company
mais precisos e realísticos são os resultados
obtidos. Entretanto, maiores refinamentos Alisson Duarte é consultor técnico da SIXPRO
Confira as turmas abertas!
implicam em maiores quantidades de Virtual&Practical Process Ltda., empresa espe- www.grupoaprenda.com.br
cálculos e tempos mais longos de simulação cializada em simulação computacional. Profes-
computacional. De maneira similar, a Figura sor adjunto do Departamento de Engenharia
4 exemplifica o uso de elementos tridimen- de Materiais da UFMG e professor adjunto do
sionais para a representação de parte de uma Departamento de Engenharia Metalúrgica contato@grupoaprenda.com.br
engrenagem, refinando a sua malha na região da PUC Minas. Ele pode ser contatado em:
(19) 3288-0437
de interesse. alisson@sixpro.pro. Site: www.sixpro.pro.

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 LUBRIFICANTES
Henri Strasser
Lubrificante de Matriz VII: O Retorno às Origens
N
a primeira coluna desta série, dissemos que a
origem do lubrificante de matrizes está na inven-
ção do DAG (Defloculated Acheson Graphite)
por Edward Goodrich Acheson, há mais de 100
anos quando Thomas Edison encomendou uma solução para a
trefilação do tungstênio do filamento da lâmpada incandescente
que estava inventando. Sabendo da extrema severidade do proces-
so, Acheson escolheu fazer uma grafitização completa de carvão
vegetal e obteve um grafite sintético de altíssima pureza numa
granulometria ao redor de 1µm.
Não há registros de onde ele tirou a ideia do sistema de
dispersão das partículas de grafite em água que ele usou no DAG,
mas foi perfeito, com uma temperatura de molhamento altíssima
e uma cobertura excepcional, tornando possível a trefilação do
tungstênio e a conclusão do invento de Edison. Vale dizer que este
produto continua sendo usado pelos fabricantes de filamentos
pelo mundo na sua fórmula original. Logo se viu que este produto
seria muito útil para os demais processos de conformação de
metais a quente.
Inicialmente, o sistema de aplicação utilizado foi o mesmo
da trefilação do tungstênio: um sistema de recirculação usado
normalmente na aplicação de fluido refrigerante em usinagem.
Um tanque de armazenagem e uma bomba que bombeia o líquido
para o ponto de uso. Debaixo da prensa um coletor de lubrificante
escorrido o levava para um tanque inferior. Uma bomba recircula-
va o lubrificante escorrido para o tanque de trabalho. Este sistema
ficou conhecido como flooding.
Acredita-se que as propriedades do lubrificante com grafite
sintético eram tão extremas que a mistura com o lubrificante
usado não diminuía o seu desempenho. O lubrificante de grafite
sintético se adequou perfeitamente desde os sistemas mais primiti-
vos até modernos sistemas de pulverização de atomização externa.
A única referência é que havia, sem dúvida, uma enorme dife-
rença entre usar ou não usar o lubrificante.
Por exemplo, num processo em que, tradicionalmente, não
se usava lubrificante nenhum, um forjamento em martelo de um
alicate universal, a vida de matriz, de 2.500 peças, passou a 25.000
com este lubrificante. Onde havia o monitoramento da força de
prensagem notava-se uma redução considerável, garantindo ao
equipamento uma melhor preservação.
A fácil maneira de encher a gravura possibilitava a redução do
peso do billet ou do tarugo, resultando num excelente acabamen-
28 - Abril 2017
to superficial das peças forjadas.
Em diversos processos de forjamento a quente e em prensas
automáticas de alta velocidade tais como: soquetes de ferramentas
manuais, ponteiras em geral, peças de transmissão de motos.
Forjamento a Morno
Para redução da carepa, foi desenvolvido o forjamento a morno
com temperaturas do billet abaixo de 900°C. Nesta temperatura a
tendência de oxidação do aço aquecido é bastante reduzido, possi-
bilitando peças forjadas com menor sobre-metal e necessidade de
usinagem reduzida, conhecido como near net forging.
Foi utilizado o lubrificante de grafite sintético como lubrifi-
cante de matriz e como billet coating, um invólucro impermeável
de alta temperatura para evitar/reduzir a formação de carepa. Em
ambos os casos, o lubrificante diluído é jorrado sobre as matrizes
e sobre os billets antes do aquecimento. A boa estabilidade da
dispersão de grafite sintético, mesmo em situação diluída, garantia
um bom desempenho do banho de recirculação.
Nos anos 70, Aqui no Brasil
O lubrificante de grafite sintético era importado e naquela época o
governo brasileiro baixou medidas para restringir as importações,
atingindo diretamente os usuários deste produto que tiveram que
procurar outras alternativas. A alternativa ao grafite sintético, de
alta pureza, era o grafite natural, de pureza menor e principalmen-
te de granulometria bem maior, já que a redução do tamanho das
partículas seria antieconômica e encareceria o produto.
Assim, as forjarias limitaram o uso do lubrificante de grafite
sintético a casos especiais e passaram a usar o lubrificante de grafi-
te natural nas outras operações de forjamento mais simples.
Nos casos onde os benefícios com o uso do lubrificante de
grafite sintético passaram a não se tornar mais visíveis, palpáveis
ou mensuráveis, principalmente no forjamento a quente tradi-
cional, em pequenas prensas excêntricas, prensas de parafuso e
martelos, com tempos de ciclo relativamente longos começaram
a ser preferidos produtos mais simples, com grafite natural com
purezas menores e moídas por menos tempo a granulometrias
mais grossas, dentro da filosofia “também funciona”.
Custo x Benefícios
Em empresas onde os argumentos econômicos custo conseguiam
se sobrepor aos argumentos técnicos (benefícios), os forjadores

precisaram se adaptar às novas condições oferecidas pelos lubrifi-
cantes de grafite natural. Pouco a pouco, os lubrificantes de grafite
natural foram conquistando processos mais exigentes e prensas
maiores. Também tem que ser considerado que, uma vez acostu-
mados ao superior desempenho do grafite sintético fica difícil de
provar porque ele é tão bom e merece ser pago tão caro.
E devido a unidades de aquecimento antigas, máquinas de forja-
ria com necessidade de recuperação de energia, havia tempo no ciclo
de forjamento para se aplicar o lubrificante e refrigerar as matrizes.
Em todos estes processos já havia se instalado a prática da apli-
cação de lubrificante através de sistemas de pulverização manuais,
o que, sem dúvida era mais propício ao grafite natural.
Novos métodos de planejamento de produção reduziram os
estoques, o que levou ao forjamento de lotes menores, em geral
bastante abaixo da vida útil das ferramentas o que mascarou a
verdadeira vida útil, um dos principais argumentos de uso de um
lubrificante de grafite sintético.
Há 15 Anos
Face ao “sucesso econômico” dos lubrificantes de grafite natural e
ao “esquecimento” dos benefícios do lubrificante de grafite sinté-
tico, começou-se a procurar uma forma de deslocar o lubrificante
de grafite sintético em processos onde ainda tinha que ser usado.
Descobriu-se uma forma de reduzir o tamanho das partículas de
grafite natural de forma econômica abaixo de 10µm, mas, claro
com um sobrepreço do grafite, era o grafite natural semi-coloidal.
Hoje, esta granulometria já está disponível no mercado.
Volume Maior de Grafite Natural
Uma experiência interessante foi realizada há alguns anos. Numa
prensa automática de alta velocidade que sempre trabalhou com
lubrificante de grafite sintético, tentou-se usar grafite natural com
tamanho de grãos 3x maior (semi-coloidal).
Embora tenha-se conseguido uma vida de matriz equivalente,
foi necessária uma quantidade 3x maior, o que acabou tirando
a vantagem econômica do grafite natural. A grande quantidade
deste lubrificante recirculando pela prensa e a forte tendência
de sedimentação do grafite natural entupiu as saídas e o enorme
build-up causou tempos de parada para limpeza. Esta proporção
(quantidade 3x maior) foi confirmada em diversos outros testes de
substituição. Mais do que um substituto do grafite sintético, o gra-
fite semi-coloidal é uma alternativa interessante ao grafite natural
não coloidal com um desempenho intermediário.
Mais Considerações
Não adianta colocarmos o melhor grafite que proporcione um
LUBRIFICANTES Henri Strasser
bom poder de cobertura no lubrificante se este não é capaz de
formar camada a altas temperaturas.
Por isso, primeiro temos que formar a camada.
Se não houver tempo disponível para a refrigeração das matrizes
para que a temperatura chegue na temperatura de molhamento do
lubrificante, ele terá que formar camada naquela temperatura alta.
O desenvolvimento de sistemas de pulverização de atomização
externa facilitou o trabalho para todos lubrificantes. Sistemas de
diluição automática possibilitaram a parametrização das diluições
e a utilização de diluição customizadas por peça forjada.
Grafite Sintético Acessível
Há pouco tempo, o grafite sintético, que era de uso exclusivo, pas-
sou a ser oferecido para o mercado por preços mais interessantes.
O sistema de dispersão artesanal foi substituído por dispersan-
tes químicos disponíveis no mercado.
Hoje, temos um lubrificante de matriz de grafite sintético com
um desempenho excepcional a um custo interessante.
Ou seja, um caso claro de custo/benefício.
Benefícios do Uso de Lubrificantes de Grafite Sintético
• Menor consumo de lubrificante (com menos, faça mais);
• Vidas mais longas de ferramental, necessidades de reparação
são postergadas;
• Desempenhos excelentes do processo, maior produtividade;
• Qualidade ótima das peças forjadas. Excelente capacidade de
cópia da gravura;
• Baixos coeficientes de atrito das camadas permitem ótimo
fluxo metálico e rápido preenchimento da gravura da matriz;
• Economia de matéria-prima devido ao melhor enchimento;
• Os baixos coeficientes de atrito permitem baixas forças de
prensagem poupando o equipamento de conformação.
Conclusão
O lubrificante inventado há 110 anos para viabilizar a lâmpada
incandescente já possuía os atributos necessários e suficientes para
atender forjamentos de alta velocidade de peças near net e net
shape de hoje em processos de forjamento a quente e a morno.
Pode, perfeitamente, substituir lubrificantes de grafite natural
semi e não coloidal com enormes vantagens. Não requer nenhuma
modificação/adaptação do sistema de lubrificação, apenas peque-
nos ajustes reversíveis.
Por isso, o retorno às origens.
Henri Strasser é engenheiro e sócio-diretor na Strasser Consultoria de
Projetos LTDA. Ele pode ser contatado em: henristrasser@uol.com.br.
Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 29
 >>> Simulação e Modelagem

Análise do
Comportamento
das Deformações
e Tensões do Forjamento
através da Simulação Numérica
Fábio Junkes Corrêa - UFRGS, Porto Alegre (RS)
C

Lirio Schaeffer - UFRGS, Porto Alegre (RS)

M

Durante a deformação plástica de um material metálico causada pelo forjamento, os Y

valores de deformações e tensões se comportam de forma distintas, dependendo CM

da região analisada. Realizou-se, através da simulação numérica pelo Método dos

MY
Elementos Finitos, o ensaio de compressão em uma amostra padronizada, analisando
o comportamento das deformações e das tensões. Constatou-se que as regiões
CY

de maiores valores de deformações equivalentes e de tensões na direção z foram CMY

E
encontradas nas regiões internas e, menores valores, nas regiões periféricas. K

xperimentos práticos são largamente empregados nos for subdividido, mais informações de deformações e tensões serão for-
estudos de forjamento em laboratórios com o propósito necidas pelo programa (WANG, 2011; KOUBAAA, 2011).
de estimar a força necessária para forjar os materiais, Durante a aplicação de uma força mecânica em um determinado
dependendo da caracterização do material e de suas di- corpo, ocorrem deformações que podem se apresentar de formas dife-
mensões, podendo requerer, relativamente, muita ou pouca força para o rentes dependendo da região do corpo. Tomando como base um corpo
forjamento. A simulação numérica complementa os estudos mostrando cilíndrico, apresentadas nas Figuras 1 e 2, durante sua deformação cau-
os valores de deformações e tensões que experimentos práticos não são
capazes de mostrar, pois em uma porção de matéria há diferentes valo-
res de deformações e tensões.
Há diversos programas de simulação numérica que se diferenciam
conforme os métodos de execução e os resultados desejados. A escolha
do programa adequado pode ser determinada conforme as necessidades
específicas requisitadas. No forjamento, normalmente é utilizado o Mé-
todo dos Elementos Finitos (FEM). Para poder operacionar o simula-
dor, é preciso considerar os principais parâmetros e as melhores condi-
ções presentes nos programas para analisar suas influências (HARTLEY,
2006; BEDNAREK, 2008).
No programa de simulação numérica, a força é aplicada na direção
de atuação da ferramenta, a qual está conectada ao atuador da prensa,
causando o forjamento do material. O curso da ferramenta é dividido
em estágios durante o forjamento, sendo que em quanto mais estágios Figura 1. Zonas de deformação. Fonte: Hensel; Spittel (1978)

30 - Abril 2017
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>>> Simulação e Modelagem

sada pela compressão, existe a região I denominada de região morta em

função de não apresentar deformações significativas, a região III deno- F
Zona morta
minada de região de abaulamento, onde são encontradas as deforma-
Efeito de barril
ções intermediárias, e a região II onde são encontradas as deformações
mais intensas (HENSEL, 1978; MARTINS, 2005).
Neste trabalho, o estudo das deformações equivalentes e das tensões
1
na direção z tem o objetivo de identificar as diferenças entre as regiões H0

encontradas resultantes da simulação numérica. 2 3 h

Material e Métodos 1

Para a realização da simulação numérica da compressão do corpo

de prova, utilizou-se o software Simufact.Forming 12.0 pelo Método
dos Elementos Finitos. A compressão consiste no deslocamento da Figura 2. Zonas de Deformação Fonte: Martins (2005)

ferramenta em direção ao corpo de prova e, a partir do contato entre
a ferramenta e o corpo, o material é deformado até atingir 40% da
altura inicial.
Os dados de entrada para a simulação numérica estão mos-
trados na Tabela 1. Os parâmetros térmicos, como o coeficiente de
transferência de calor referente ao meio ambiente e referente à peça,
foram determinados conforme estão indicados no programa. O en-
saio foi procedido à temperatura ambiente, usando o aço SAE 4140
para o corpo de prova e o aço ferramenta H13 para as ferramentas.
O atrito interfacial estabelecido entre a peça de trabalho e as fer-
ramentas, encontrado na biblioteca do software Simufact para forja-
mento a frio de ligas metálicas, foi de 0,3. O atrito é consideravelmente
baixo, em função de se tratar de um processo de forjamento a frio,
onde o coeficiente de atrito é menor comparativamente ao forjamento
a quente. Para a execução da simulação computacional, foi criada uma
malha no tarugo cilíndrico (Ø20 x 30 mm) com elementos finitos de
1mm, formando uma malha com 2.356 elementos finitos.
Resultados
Com base na simulação numérica pelo Método dos Elementos Finitos,
obtiveram-se os valores das deformações equivalentes e das tensões na
direção z resultantes da compressão do corpo. Em um corte longitu-
dinal, como apresentado na Figura 3, as deformações equivalentes são
mostradas diferenciando os valores conforme a tonalidade das cores.
Da mesma, forma na Figura 4, através de um corte longitudinal,
é possível diferenciar a distribuição das tensões na direção z confor-
me a tonalidade das cores.
Observa-se que as regiões com coloração direcionadas do verde
ao azul apresentam menores valores de deformações equivalentes,
enquanto que as regiões com tonalidades direcionadas do verde ao
amarelo apresentam maiores valores de deformações equivalentes.
No resultado das tensões na direção z são apresentados valores ne-

Efeito plastic strain

1.750

1.641

1.422

1.203

0.984

0.766

0.547

0.328

0.109

0.000

Máx. 1.750
Min. - 0.000

Figura 3. Distribuição de deformações equivalentes

32 - Abril 2017
 >>> Simulação e Modelagem

Efeito plastic strain

500.000

468.750

406.250

343.750

281.250

218.750

156.250

93.750

31.250

0.000

Máx. 50.000
Min. - 0.000

Figura 4. Distribuição de tensões na direção z

Tabela 1. Dados de entrada

Atrito interfacial entre as ferramentas e a peça 0,3 -
Temperatura das ferramentas 30 ºC

Temperatura da peça 1.100 ºC

Material das ferramentas H-13 -

Material da peça SAE 4140 -

gativos por se tratar de tensões compressivas, observando-se maior 13–20, 2008;

intensidade nas regiões mais azuladas.
Conclusão
Comparando a distribuição de deformações e tensões encontradas
no embasamento teórico com os valores das deformações equivalen-
tes e tensões na direção z resultantes da simulação numérica, obser-
vou-se que as deformações e tensões seguiram a mesma tendência,
destacando maior intensidade nas regiões internas do corpo e menor
intensidade nas regiões periféricas, constatando que a deformação
plástica provoca um aumento na tensão normal. Contudo, consta-
ta-se que os valores obtidos pela simulação numérica são coerentes,
comprovando a eficiência do uso dos programas computacionais.
Agradecimentos
Os autores agradecem o Laboratório de Transformação Mecânica
(LdTM), a Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS) e as
instituições de apoio financeiro como CNPq e CAPES.
Referências
[1] BEDNAREK, S.; ŁUKASZEK-SOŁEK, A.; SIŃCZAK, J. Analysis of strain
and stress in the lower forging limit of Ti-6Al-2Mo-2Cr titanium alloy.
Archives of Civil and Mechanical Engineering, Volume 8, Issue 2, Pages
[2] HARTLEY, P.; PILLINGER, I. Numerical Simulation of the forging process.
Computer Methods in Applied Mechanics and Engineering, Volume 195,
Issues 48–49, Pages 6676-6690, 2006;
[3] HENSEL, A.; SPITTEL, T.: Kraft- und Arbeitsbedarfbildsamer Formgebun-
gsverfahren. Deutscher Verlagfür Grundstoffindustrie, Leipzig 1978;
[4] KOUBAAA, S.; OTHMANA, R., ZOUARID, B., BORGIB, S. Finite-element
analysis of errors on stress and strain measurements in dynamic tensile
testing of low-ductile materials. Computers and Structures. Volume 89,
Issues 1–2, Pages 78–90, 2011;
[5] MARTINS, P., RODRIGUES, J. Tecnologia Mecânica. Vol 2. Capítulo 14.2:
Forjamento em Matriz Aberta, p. 1-77, Lisboa: Escolar Editora, 2005;
[6] WANG Lei, JIN Wen-zhong, ZHAO De-wen, LIU Xiang-hua. Solution of
rectangular bar forging with bulging of sides by strain rate vector inner-
-product. transactions of nonferrous metal society of china, Volume 21,
Issue 6, Pages 1367–1372, 2011.
O autor Fábio Junkes Corrêa é professor da UTFPR, Engenheiro Mecânico
e Mestre em Engenharia Metalúrgica. Laboratório de Transformação Me-
cânica (LdTM), Departamento de Metalurgia, UFRGS, Porto Alegre (RS),
fabio.correa@ufrgs.br. O coautor Lirio Schaeffer é Prof. Dr. -Ing. Coorde-
nador do Laboratório de Transformação Mecânica (LdTM), Departamen-
to de Metalurgia, PPGEM, UFRGS, Porto Alegre (RS), schaefer@ufrgs.br.

Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 33

>>> Materiais e Ligas
Georg Obermaier - Schuler Pressen, Waghäusel - Alemanha
Este artigo descreve as demandas de proteção ambiental e as possíveis
oportunidades para a indústria de forjamento neste processo, oferecendo
produtos como rodas forjadas de alumínio e o uso de equipamentos
O
modernos e eficientes.
s efeitos do aquecimento global estão nas mudan-
ças ambientais e sociais causadas pelas emissões
humanas de gases de efeito estufa. Existe um con-
senso científico de que a mudança climática está
ocorrendo e que a atividade humana é o propulsor principal. As
evidências das mudanças climáticas incluem o registro de tempera-
tura instrumental, o aumento dos níveis do mar e a diminuição da
camada de neve no Hemisfério Norte.
Todos os governos estão sob alta pressão para alcançar as me-
tas acordadas de redução das emissões de CO2. Na luta contra a
mudança climática, os Estados Unidos querem reduzir em 30% as
emissões de dióxido de carbono até 2030, e a Comissão da União
Europeia em até 40%.
Um objetivo importante da indústria automobilística é dimi-
nuir a emissão de CO2 com a redução do peso dos veículos. Uma
fonte de redução de peso dos veículos é a roda. A utilização de ligas
de alumínio tem uma influência importante para obter o design
com peso reduzido. As exigências sobre essas peças são bastante
elevadas. A qualidade das peças deve ser superior.
34 - Abril 2017
Forjamento
de Rodas
de Alumínio
para Carros
e Caminhões
Figura 2. Linha de produção de
rodas forjadas de alumínio
No passado já se utilizou alumínio fundido como um material
para rodas de veículos de passageiros, a fim de oferecer um visual
mais atraente e esportivo ao veículo. Maiores demandas de material
devido ao diâmetro maior das rodas e ao uso de motores mais po-
tentes fizeram com que as rodas forjadas de alta qualidade fossem
utilizadas principalmente em veículos de passageiros premium.
No entanto, este método foi adaptado com sucesso para veí-
culos comerciais, com grandes vantagens. Geralmente, os veículos
comerciais eram equipados com rodas de aço. Um veículo idêntico
com rodas feitas de alumínio pesa até 500 kg menos.
Assim, por exemplo, se todos os veículos comerciais dos pa-
íses do G8 fossem equipados com rodas de alumínio, a frota de
veículos já existente poderia transportar até 100 milhões de frete
adicional. Em outras palavras, considerando a vida útil média dos
veículos comerciais, 10 bilhões de CO2 poderiam ser evitados.
Princípio do Forjamento de Rodas de Alumínio
Prensas hidráulicas com elevadas forças de prensagem possibilitam
forjar rodas de alumínio com propriedades superiores: melhores
 >>> Materiais e Ligas

Figura 1. Sequência de operação de forjamento de rodas de alumínio

propriedades mecânicas, menor peso, boa
resistência química e opções de design qua-
se ilimitadas.
O desenho e a geometria da roda for-
jada, bem como a quantidade necessária,
influenciam o tipo de sistema selecionado
para a produção.
Para rodas com superfícies perfiladas,
são utilizadas linhas de prensas com nor-
malmente três ou quatro prensas. As peças
são forjadas com o aquecimento em três
ou quatro estações ou com aquecimento
intermediário. Prensas de simples ou dupla
ação possibilitam forjar a superfície da
roda com precisão. A superfície é deixada
inacabada (como forjada) ou usinada, de-
pendendo da qualidade necessária.
As geometrias de rodas simples, sem
o forjamento da superfície da roda, tais
como rodas de caminhão, são forjadas
em uma estação. A estação seguinte faz o
corte e a expansão da roda. Geralmente, as
rodas fabricadas com este método têm um
diâmetro maior e são utilizadas em carros
Premium e veículos comerciais.
uma elevada vida útil das mesmas, além de
garantir a qualidade constante das rodas.
Um sistema de automação por robô
manipula as peças no processo de forja-
mento. Para atingir o tempo mínimo de au-
tomação, os robôs estão equipados com um
sistema de pinça dupla. De uma sequência
de forjamento para a próxima, a perda de
temperatura das peças é compensada com a
utilização de fornos contínuos.
Forjamento em 2 Operações
Similar ao processo anterior, este se ini-
cia na extremidade frontal, na qual uma
serra circular corta as barras em tarugos
apropriados. Geralmente é utilizado um
forno de indução para aquecer o material
até atemperatura de forjamento de 450°C.
Duas prensas, cada uma com uma ferra-
menta, são dispostas lado a lado, a fim de
fazer a conformação.
A maior conformação é feita na pri-
meira prensa, que possui 70.000 kN de
força para fazer o processo de extrusão
reversa. A segunda operação é mais ou me-
nos uma calibração do diâmetro externo,
bem como uma expansão da roda. Após
cada golpe é feita a manutenção e lubrifica-
ção das ferramentas, a fim de atingir uma
elevada vida útil das mesmas, além de ga-
rantir a qualidade constante das rodas.
Um sistema de automação por robô
manipula as peças no processo de forja-
mento. Para economizar espaço no chão de
fábrica, um sistema de refrigeração a água
pode ser integrado para resfriar as rodas a
uma temperatura adequada para armaze-
namento.
Sistemas integrados, incluindo as
prensas, uma serra para os tarugos, aquece-

Forjamento em 4 Operações
O processo inicia-se na extremidade fron-
tal, na qual uma serra circular corta as bar-
ras em tarugos apropriados. Geralmente é
utilizado um forno de indução para aque-
cer o material até a temperatura de forja-
mento de 450°C. Quatro prensas, cada uma
com uma única ferramenta, são dispostas
lado a lado, a fim de fazer a conformação.
Após cada golpe é feita a manutenção e lu-
brificação das ferramentas, a fim de atingir Figura 3. Tarugos pré-formados

Abril 2017 - www.revistaFORGE.com.br 35

>>> Materiais e Ligas

Tarugos

Paletização

Reservatório Reservatório

Linha de
Refrigeração

Forno de
indução

Prensa hidráulica
para forjamento
de 500 t

Manipulador
de resfriamento/
lubrificação
Prensa hidráulica para
forjamento de 7000 t

Figura 4. Layout de linha de produção de rodas forjadas Figura 5. Prensa hidráulica

dores, automação e dispositivos para troca de ferramenta, tornam
mais fácil o início de produção de rodas forjadas de alumínio, ou a
expansão de uma planta de produção existente, além de oferecer as
seguintes vantagens:
• Concentração de altas forças de prensagem;
• Conceitos de prensagem comprovados;
• Alta precisão e qualidade das rodas forjadas;
• Elevadas taxas de produção;
• Processos de forjamento adaptados à geometria da peça.
A Schuler forneceu várias células de fabricação, baseadas em pren-
sas com capacidade de 70.000 kN. As rodas de alumínio são forjadas
em um golpe. Ejetores de alto desempenho são instalados na mesa
e no martelo para certificar que as peças são descarregadas da ferra-
menta com segurança. As rodas são, então, alargadas em uma prensa
com 8.000 kN de capacidade de prensagem. As condições adequadas
de funcionamento das ferramentas são asseguradas por um sistema de
lubrificação e resfriamento constituído por um dispositivo de condi-
cionamento de lubrificante e um manipulador linear com eixo rota-
tivo. Tanto lubrificantes à base de óleo quanto à base de água podem
ser utilizados. A manipulação de peças dentro da célula é feita por um
robô de seis eixos projetado para forjamento. Os tempos curtos de
ciclo são alcançados com pinças duplas. Pinças hidráulicas com refri-
geração interna e um carrinho de troca de ferramenta em linha são
fornecidas para uma troca de ferramenta rápida e segura.
Vantagens das Rodas Forjadas de Alumínio
As rodas forjadas oferecem vantagens como:
• Boas propriedades estáticas e dinâmicas da roda e, portanto,
maior margem de segurança;
• Grande autonomia em geometrias delicadas e complexas em
pequenas espessuras;
• Superfície livre de poros e estrutura metálica densa;
• Acabamento espelhado da superfície sem operação adicional
obtida com polimento;
• Boa resistência contra corrosão;
• Redução de peso.
Resumo
A conformação de rodas de alumínio é uma tecnologia com um alto
potencial para a indústria de forjamento. Atualmente, a União Euro-
peia está preparando a próxima regulamentação referente às emis-
sões de CO2 de caminhões, o que irá gerar um aumento na demanda
de componentes com peso reduzido para veículos comerciais. Ape-
sar de todos os aspectos negativos que a mudança climática oferece
especialmente para as empresas de forjamento, também há grandes
oportunidades para produtos inovadores.
Tradução gentilmente realizada por Patricia Roque Martins, Departa-
mento de Marketing Prensas Schuler S.A., Diadema (SP), email: patricia.
martins@schulergroup.com.
O autor Georg Obermaier é Diretor da Schuler Pressen, Planta Wa-
ghäusel, especialista em produtos para Forjarias, georg.obermaier@
schulergroup.com.

36 - Abril 2017
 >>> Materiais e Ligas

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>>> Orientação do Grão em Forjados III

Orientação do Grão em Forjados

- Efeito do Forjamento na
Orientação do Grão - Parte III
John Walters - Scientific Forming Technologies Corp.; Columbus, Ohio - EUA
Chester J. Van Tyne - Colorado School of Mines; Golden, Colorado - EUA
Nos dois últimos artigos, nós examinamos as definições básicas da orientação dos grãos e descrevemos as
propriedades anisotrópicas dos metais devidos à orientação. As propriedades mecânicas que são necessárias para a
amostra fraturar e/ou quebrar precisam ser melhoradas quando a trinca se propaga perpendicular a orientação dos
grãos. A trinca é micro estruturalmente desviada quando isso acontece, exigindo mais energia para se propagar,
aumentando assim as propriedades. O segundo artigo mostrou que a matéria-prima que chega da usina para a
forjaria já possui uma orientação dos grãos devido as operações na cadeia anterior. Também examinamos como o
forjamento transmite mudanças adicionais a orientação dos grãos. Nesta parte da nossa série, examinaremos mais
detalhadamente sobre os efeitos do forjamento no fluxo de grãos e examinaremos os parâmetros que o afetam.

D
urante o processo de forjamento, os metais (e os
grãos subjacentes) deformam-se plasticamente no
caminho de menor resistência. O metal irá fluir na
direção e maneira que requer a menor quantidade
de trabalho, este princípio é fundamental. Durante esta deforma-
ção, o processo de forjamento irá transmitir alguma orientação dos
grãos para o metal e os grãos. Os principais parâmetros de forja-
mento que afetam a orientação dos grãos são:
• Forma do forjado;
• Processo de forjamento;
• Design da pré-forma;
• Tamanho inicial do tarugo;
• Comportamento do material;
• Condições de processo.

Forma do Forjado
A Figura 1 mostra um exemplo da orientação dos grãos em uma
forja. Neste exemplo, existe uma região de nervura na parte su-
perior da imagem. Durante a forja, a dinâmica de deformação é Figura 1. Exemplo da orientação dos grãos em um forjamento.
A orientação dos grãos é geralmente direcionada em volta dos
tal que o metal flui para preencher esta região. Observe como a detalhes forjados, cantos e raios. Cortesia Ellwood Texas Forge

38 - Abril 2017
 

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>>> Orientação do Grão em Forjados III
Figura 2. Uma orientação do grão longitudinal pode ser conseguida
através de laminação ou forjamento por matriz aberta. Uma secção
é mostrada com uma orientação do grão lateral na peça acabada
(mostrada como cortada). Este tipo de orientação do grão pode
ser desejável quando uma condição de carga resulta numa tensão
principal máxima orientada com as linhas de fluxo mostradas na
secção cortada
orientação do grão muda dentro da nervura. A orientação do grão
geralmente coincidirá com os contornos da matriz de forjamento,
uma vez que o metal flui em torno de cantos e raios. Note que é
o fluxo de metal durante o processo de forjamento que produz a
orientação dos grãos resultante, e não as características da matriz
de forjamento. A mesma matriz de forjamento pode criar uma
orientação do grão diferente, dependendo da forma inicial do taru-
go e do fluxo plástico que ocorre durante o forjamento.
Processo de Forjamento
Muitas peças forjadas podem ser produzidas por mais de um tipo
de processo de forjamento. Nas Figuras 2 a 4, uma ilustração de
como processos diferentes produzem peças forjadas com uma
orientação do grão significativamente diferente. Esta variação é
possível apesar de uma geometria idêntica num disco redondo
forjado utilizando diferentes processos. A orientação do grão pode
ser simulada como mostrado nestas figuras usando um software
de CAE comercial, neste caso o DEFORM. Várias capacidades de
rastreamento da orientação dos grãos existem para prever o fluxo
de grãos antes de executar o primeiro teste no chão de fábrica. A
orientação de grãos ideal corresponderia ao componente de tensão
principal máxima em serviço, resultando numa melhor vida de
fadiga do componente forjado.
Design da Pré-Forma
O tarugo que chega da forjaria tem uma orientação do grão inicial
que é geralmente longitudinal. As operações da pré-forma são usa-
das para mudar a geometria, a microestrutura e a direção do grão.
Em cada operação de pré-forma, o material flui no caminho de
40 - Abril 2017
Figura 3. Extrusão, forjamento radial, forjamento com matriz aberta
ou laminação podem produzir orientação de grãos longitudinal.
Quando cortado, isto resulta em uma orientação do grão que seria
difícil de produzir num processo de forjamento em matriz fechada.
Isto seria ideal para um caso com uma tensão principal máxima
longitudinal em serviço. Uma vez que isto é atípico, cortar uma
barra geralmente não é um fluxo de grãos ideal
menor resistência sem influência de operações futuras. A orientação
do grão muda como resultado deste fluxo de metal.
Como um exemplo, considere um tarugo que é recalcado em uma
forma de panqueca durante a conformação. Este recalque irá alterar
o fluxo inicial de grãos, que está na direção longitudinal / axial, em
algum fluxo de grãos na direção radial (Figura 4). A pré-forma terá
agora algum orientação do grão inicial entrando nas cavidades do
molde de pré-forma e acabamento. A orientação do grão que entra
nos passos de forjamento subsequentes será diferente da orientação do
grão do tarugo inicial devido à deformação acumulada.
Um segundo exemplo é a utilização de uma laminação por
rolos com cunha como uma operação de pré-forma, a qual é mos-
trada na Figura 5. Existe material sendo acumulado em algumas
regiões, com alongamento em outras. Durante esta operação de
pré-forma existe uma redução (isto é, a deformação entre os rolos)
em algumas regiões da barra e acumulo em outras. As regiões de
pequeno diâmetro são geralmente alongadas, com a orientação
do grão longitudinal tornando-se mais pronunciado. As regiões
de maior diâmetro, onde metal adicional está sendo acumulado,
geralmente têm uma componente radial à orientação do grão antes
das operações finais de forjamento. Dependendo da geometria da
barra inicial, da pré-forma e forma final do forjado, a quantidade
de mudança de orientação do grão nestas regiões finais pode variar
de muito pouco a uma quantidade significativa.
Tamanho Inicial do Tarugo
Para ilustrar a influência do tamanho inicial do tarugo, podemos
considerar um forjamento axisimétrico de uma engrenagem de
dentes reto, com os dentes da engrenagem usinados no diâmetro
 >>> Orientação do Grão em Forjados III

Figura 4. Forjamento em matriz fechada, ou recalque, resulta numa orientação do grão que tem um componente circunferencial forte (não
mostrado) e é paralelo à superfície próxima do diâmetro exterior. Isto é comum para peças com tensões radiais e tensões axiais em serviço.
Se os dentes de uma engrenagem ou outras mudanças geométricas forem feitos para o forjado, o fluxo de grãos mudaria significativamente

externo. Para que esses dentes sejam o mais resistentes à fadiga
possível, gostaríamos de produzir um forjamento com o máximo
possível de fluxo de grãos na direção radial. Assim, se uma fratura
começar na raiz de um dente, a trinca estaria propagando-se no
aro ou na direção circunferencial, que é perpendicular à direção
radial. Portanto, a orientação do grão radial proporciona um au-
mento da resistência à fadiga desta engrenagem.
A chave para aumentar a quantidade de orientação do grão
radial é recalcar o tarugo inicial o maximo possível. Assim, se o
tarugo inicial tem uma relação pequena da altura / diâmetro (se
escolhermos o tarugo inicial com um diâmetro maior), então a
quantidade de orientação do grão radial transmitida durante o
recalque inicial irá ser um pouco limitada. Observe a mudança de
direção na orientação do grão à medida que o recalque aumenta na
Figura 4 para ilustrar o parágrafo acima. Existem limites práticos
para os quais a relação de recalque (altura / diâmetro) possa ser
efetuada com mais sucesso. Se a razão for muito além de dois, o
potencial de flambagem do material é aumentado no recalque ini-
cial. No entanto, o tamanho do tarugo inicial - tal como o design
da pré-forma na matriz - irá afetar o orientação do grão final que é
obtido no forjamento.
Comportamento do Material
A orientação dos grãos resulta da deformação do metal ou do flu-
xo de metal. Se o material não flui uniformemente, então o fluxo
de grãos pode não estar na direção que podemos ter antecipado
ou previsto. Defeitos geométricos e de material, tais como dobras
internas ou cisalhamento adiabático, farão com que o metal flua
de uma forma indesejável. O fluxo de grãos em que resulta virá do
fluxo real que ocorre, não o fluxo que poderíamos querer ou poder

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>>> Orientação do Grão em Forjados III
Figura 5. A laminação por rolos é um processo comum para produzir chaves, implantes médicos, bielas e componentes de suspensão. Este
processo distribui de forma eficiente e reprodutiva o material para maximizar o rendimento do forjamento. A deformação da rotação de
cunha também altera o fluxo de grãos. A alteração mais significativa é geralmente um alongamento na região de menor diâmetro
antecipar/prever. Parte do fluxo indesejável pode ser causada por
não homogeneidades no material. As não homogeneidades, tais
como temperaturas não uniformes ou microestruturas e lubrifica-
ção não uniforme, podem alterar o comportamento do escoamen-
to a partir do design pretendido pelo projetista da matriz de forja-
mento. A orientação do grão no forjamento final é produzida pelo
fluxo de metal real em vez de um fluxo ideal antecipado durante o
processo de projeto do forjado.
Condições de Processo
Obviamente, as condições de processo podem ter efeitos no com-
portamento do fluxo do material, logo também na orientação do
grão transmitido durante a deformação. Existem algumas outras
condições do processo que devem ser consideradas, por exemplo,
se for um forjado de um eixo automotivo, seria desejável que a
resistência à ruptura aumentasse através da área do eixo onde a
roda seria montada. De modo a ter este aumento de ruptura (im-
pacto ou fadiga), a orientação do grão deve estar na direção longi-
tudinal do eixo. Se o processo de forjamento é projetado para fazer
um recalque inicial do tarugo, estaremos mudando o fluxo inicial
de grãos de longitudinal para radial e deformação adicional pode
aumentar o fluxo de grãos nessa direção. Em vez disso, podemos
considerar por não perturbar o tarugo inicial no sentido normal,
mas golpear o tarugo lateralmente para que haja uma redução adi-
cional do diâmetro do tarugo. Neste cenário a orientação do grão
longitudinal inicial que está presente no tarugo é aumentada e o
eixo será beneficiado com uma quantidade ainda maior de orienta-
ção do grão longitudinal.
Resumo
Uma consideração cuidadosa do processo de forjamento, com uma
compreensão clara do uso final do componente, é essencial ao
tentar usar a orientação do grão para aperfeiçoar as propriedades
mecânicas de uma peça. Esta compreensão requer uma comunica-
ção clara entre o projetista de ferramentas do forjado e o cliente,
uma consideração cuidadosa do que pode ser feito em projetar o
42 - Abril 2017
processo de forjamento geral. Este tipo de diálogo pode resultar em
uma melhoria significativa nas propriedades finais do componen-
te. Em muitos casos, não há aumento no custo de produção para se
obter uma melhor orientação do grão.
Nesta parte da nossa série sobre a orientação de grãos, analisa-
mos vários aspectos do processo de forjamento e como eles afeta-
rão a direção do grão. Estes incluem a forma de forjado, o processo
de forjamento, o design da pré-forma, o tamanho inicial do tarugo,
o comportamento do material e as condições do processo. Deve ser
lembrado que a orientação do grão que é transmitido é devido ao
fluxo ou à deformação do material, não apenas a forma do compo-
nente ou das matrizes. Se quisermos usar o fluxo de grãos a nosso
favor, precisamos estar plenamente conscientes do fluxo real que
o metal sofre durante a operação de forjamento. A próxima parte
desta série irá comparar o fluxo de grãos em vários processos e for-
necer um exemplo de como a usinagem pode influenciar a região
de fluxo crítico de grãos em um componente.
Agradecimentos
O conteúdo para este trabalho foi desenvolvido principalmente pela
Scientific Forming Technologies Corporation em parceria com a
SCRA Applied R&D e FIA. O material foi inicialmente desenvolvido
como um Seminário de Forjamento pelo programa FAST, patroci-
nado pela indústria e pelo Defense Supply Center Philadelphia and
Defense Logistics Agency - Research and Development.
Tradução gentilmente realizada pelo diretor da Mettalforma Ltda,
Luciano de Assis Santana, telefone (11) 5092-3929, e-mail: luciano@
mettalforma.com.br.
Coautor Dr. Chet Van Tyne é professor da FIERF, Departamento de
Engenharia Metalúrgica, Escola de Minas do Colorado, Golden, Colo.
Ele pode ser encontrado no telefone 303-273-3793 ou por email cvan-
tyne@mines.edu. Coautor John Walters é vice-presidente da Scientific
Forming Technologies Corporation, Columbus, Ohio. Ele pode ser
encontrado no telefone 614-451-8330 ou jwalters@deform.com.
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