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ÏNTRODUCCION

Los caminos a lo largo de la historia han sido parte fundamental del desarrollo
económico, político y cultural de las naciones, y Perú no es una excepción. En el
nuevo siglo el Gobierno Peruano ha puesto particular interés en hacer posible la
comunicación mediante un sistema de carreteras de altas especificaciones que
conecte de manera eficiente a los diferentes departamentos y reduzca
significativamente los tiempos de traslado.
http://www.ai.org.mx/ai/images/sitio/2014/01/ingresos/cph/trabajos_de_ing
reso_ai_final.pdf

Los túneles son obras que no pueden tener un proyecto tipo, sino que cada uno
de ellos es un caso particular que debe estudiarse separadamente. La
implantación en el terreno, características geométricas de alzado y perfil, la
sección transversal y los métodos de construcción están estrechamente ligados
a la geología, tipos de terreno, volumen de tráfico, zona rural o urbana, etc. Es
por ello, que los métodos de estudio previos son de gran importancia en su
diseño durante la planificación y proyecto, así como durante su construcción.
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/16327/722-TES-CA-
5655.pdf?sequence=1&isAllowed=y

Cualquiera que se disponga a realizar una obra subterránea se encuentra


enfrentándose y teniendo que resolver un problema de ingeniería civil
especialmente complejo, ya que, en comparación con las construcciones de
superficie, en las obras subterráneas resulta extremadamente difícil determinar
con antelación los datos básicos del diseño.
En primer lugar, no es cuestión, como en las obras de superficie, de ir
ensamblando materiales (acero, hormigón armado, etc.), de propiedades
resistentes bien conocidas, para construir una estructura que alcanza su
equilibrio en la configuración final deseada, sino de actuar sobre un equilibrio
preexistente y producir, de algún modo, una perturbación prevista en unas
condiciones conocidas, sólo de forma aproximada.
Otra característica de las obras subterráneas, bien conocida por los ingenieros
de diseño y ejecución, pero a la que no siempre se le da suficiente importancia
es que, muy frecuentemente, la fase en la que la estructura se encuentra
sometida a mayor tensión no es la final, cuando el túnel está terminado y sujeto
a cargas externas previstas en la etapa de diseño, sino durante la fase de
construcción, mucho más delicada, ya que, durante esta etapa, los efectos de la
perturbación causada por la excavación no están confinados completamente por
el sostenimiento final. En esta etapa, las tensiones preexistentes se desvían
debido a la excavación de la cavidad y canalizan alrededor de ella, efecto arco,
creando zonas de altas tensiones en las paredes de la excavación.
http://www.rocksoil.com/pdf/adeco_spagnolo.pdf
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
- Diseñar y construir un túnel en la vía Cerro Verde para poder enlazar
ciudades o lugares de importancia y facilitar el transporte.

OBJETIVO ESPECIFICO
- Realizar una investigación preliminar de la zona donde se desea
construir el túnel.
- Diseñar y usar la metodología correspondiente para la construcción del
túnel
- Determinar el tipo de sostenimiento que se realizara.
- Determinar los servicios auxiliares para nuestro túnel.
- Determinar la cantidad de movimiento de tierra.
INVESTIGACION PRELIMINAR
GEOLOGIA
El asiento minero Cerro Verde está emplazado regionalmente en un área
constituida por diversos tipos de rocas ígneas, sedimentarias y
metamórficas, con edades geológicas comprendidas entre el Precámbrico
y el Cuaternario reciente. El basamento en el área de Cerro Verde está
constituido por las unidades lito estratigráficas:
Gneis Charcani, Conglomerado Tinajones, Volcánico Chocolate,
Formación Socosani y el grupo Yura, las cuales se encuentran cortadas
por las super unidades Granodiorita Tiabaya y Granodiorita Yarabamba,
rocas intrusivas del complejo “La Caldera”. Los yacimientos Cerro Verde,
Santa Rosa y Cerro Negro son de tipo
pórfido de cobre y molibdeno emplazados en el segmento sur del Batolito
de la Costa, Segmento Arequipa, Supe unidades Tiabaya y Yarabamba.
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/678/1/lazo_db.pdf
http://www.mining-peru.com/themes/foundation5/pdf/AREQUIPA2010.pdf
GEOLOGIA LOCAL
A continuación, se hace una breve descripción de las principales características
de las rocas del área de Cerro Verde, de la más antigua a la más reciente.
El Gneis Charcani del Precámbrico - Paleozoico Inferior, se compone de gneis
bandeados de grano medio a grueso con abundante ortosa, cuarzo y biotita. Los
principales afloramientos de Gneis Charcani se ubican en el lado norte, oeste y
sur del yacimiento Cerro Verde, y al norte y sur de Santa Rosa. Sobre el Gneis
Charcani, en discordancia angular aflora el Conglomerado Tinajones del
Triásico-Jurásico.
El Volcánico Chocolate, del Jurásico inferior, se compone de una gruesa
secuencia marrón verdusca, de derrames y tobas volcánicas basáltico-
andesíticas intercaladas con calizas y lutitas.
La Formación Socosani, del Jurásico inferior a medio está constituida por una
gruesa secuencia gris de calizas, lutitas, areniscas y cuarcitas que suprayacen
con ligera discordancia angular a los volcánicos Chocolate.
El Grupo Yura, de edad Jurásico superior a Cretáceo inferior, está constituido
por una secuencia de lutitas oscuras carbonatadas, con intercalaciones de
cuarcitas pardas en la base, con cuarcitas masivas y calizas en la parte superior.
Las rocas intrusivas cretácico-terciarias, correspondientes a la última de las tres
etapas principales de actividad ígnea, están constituidas por una serie de
intrusiones pertenecientes al Batolito de la Costa, y que fueron las causantes
dela mineralización de los yacimientos de cobre y molibdeno.
El complejo diorita augita, de aproximadamente mayor que 100 millones de años
de edad, cuyo afloramiento principal se ubica en la parte noreste, noroeste y
suroeste del proyecto Cerro Verde, constituye la periferia o halo metamórfico del
Batolito. Este halo se halla muy fracturado e intruido, con relleno de epídota en
las fracturas. La Granodiorita Tiabaya, de aproximadamente 78 millones de años
de edad de textura equigranular y mineralogía compuesta por plagioclasas,
cuarzo y ortosa, aflora al noreste de los yacimientos Cerro Verde, Santa Rosa y
Cerro Negro.
La Granodiorita Yarabamba de 68 millones de años es el intrusivo de mayor
afloramiento en el área de estudio. Los pórfidos dacítico - monzonítico Cerro
Verde y Santa Rosa, de textura porfirítica es un stock de 58 a 60 millones de
años asociado directamente con la mineralización de las rocas encajantes con
cobre primariode los yacimientos de Cerro Verde y Santa Rosa. Aflora como
pequeñas apófisis dentro de la granodiorita Yarabamba, en el área de Cerro
Verde, Santa Rosa y Cerro Negro.
Específicamente en el área de las obras proyectadas, afloran principalmente
rocas intrusitas superunidades granodioritas de Yarabamba y granodioritas de
Tiabaya, gneis Charcani, volcánico Cerro Negro y en menor Porcentaje brechas
de Turmalina.
En el área de los depósitos de relaves Enlozada, afloran rocas del volcánico
Chocolate, conglomerado Tinajones, pegmatitas microgranito, gneis Charcani y
granodioritas Tiabaya.
Las rocas cuaternarias recientes, están constituidas por una serie de depósitos
de origen eólico, volcánico sub-aéreo, coluvial y aluvial. Estos depósitos se
encuentran tanto en las laderas de los cerros, como en los propios canales de
drenaje o quebradas.
Los depósitos eólicos, sub-aéreos y coluviales compuestos por delgadas capas
de arenas, cenizas blanquecinas y clastos angulosos inconsolidados de
granulometría y litología heterogéneas, en matriz arenosa. Se encuentran
rellenando los lechos de las quebradas con espesores variables. Por sus
características de granulometría, permeabilidad y ubicación constituyen
importantes conductos para el flujo del agua subterránea.
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/678/1/lazo_db.pdf
http://es.calameo.com/read/000820129b9fbb96fe19d
GEOLOGIA ESTRUCTURAL
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/678/1/lazo_db.pdf
El área de estudio ha sido sometida a un intenso fallamiento y
fracturamiento en diferentes etapas de su historia geológica
especialmente como consecuencia del levantamiento de los Andes y del
emplazamiento del Batolito de la Costa.
En las minas de Santa Rosa y Cerro Verde se han reconocido un sin
número de fallas, especialmente en esta última, las que han tenido un
papel muy importante en la formación de los depósitos. Estas fallas que
afectan al complejo intrusivo de “La Caldera” sigue el rumbo general
Andino NO-SE, habiéndose formado después del emplazamiento de la
granodiorita Yarabamba.
Entre estas fallas de nivel regional se puede mencionar la Falla
Cenicienta, Falla Variante, Falla Jenks, Falla Tinajones y Falla Yura.
Fallamiento y fracturamiento a nivel local revela un importante
componente E-O, sistemas NO-SE y NE-SO, estos sistemas de fallas
atraviesan el depósito y la de dirección NO han jugado un papel
importante en el emplazamiento de los intrusivos mineralizantes; así como
en el control de la mineralización primaria en Cerro Verde.
GEOMECANICA
Clasificación geomecánica
Para poder determinar el método de construcción de nuestro túnel, así como
también el tipo de sostenimiento que se requiere es necesario determinar la
calidad de la roca para ello haremos uso de un método empírico mediante las
cartillas geomecánicas del GSI:
https://es.scribd.com/doc/141696793/CARTILLA-GSI-1-2
ANALSIS
ENTRADA
Basándonos en la cartilla geo mecánica del GSI la estructura posee 5 fracturas
lo cual nos indica que es una roca levemente fracturado (LF), así como también
se observó que la superficie de las discontinuidades era muy rugosa y no
presentaban alteración lo cual nos indica que es una roca buena (B); según estas
características podemos decir que el macizo rocoso cae en una calificación LF/B
la cual no necesita soporte y de ser necesario puede ponerse un perno ocasional.

Fig.1 Entrada del Túnel - Vía Cerro Verde

Se observa los planos de estratificación y la


geología del terreno

Fig.2 Estructura geológica - Entrada del túnel

Se observa una familia de fracturas, las cuales


están espaciadas y no poseen alteración en ellas.
SALIDA
Basándonos en la cartilla geo mecánica del GSI la roca es buena y no necesita
sostenimiento, pero observamos la disposición de los estratos siendo
desfavorable para la construcción de nuestro túnel en efecto se dará soporte con
concreto armada y se instalará una malla para aumentar la seguridad.

Fig. 3 Salida del Túnel - Vía Cerro Verde

Se observa los planos de estratificación inclinados


condición no tan favorable para la construcción
de nuestro túnel.

Fig. 4 Estructura geológica - Salida del túnel.

Se observa una familia de fracturas, las cuales


están espaciadas y no poseen alteración en ellas.
HIDROGEOLOGIA
No hay presencia de aguas superficiales siendo este un factor beneficioso para
la construcción de nuestro túnel.
DISEÑO Y VOLADURA
TAMAÑO Y FORMA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL
La forma que adopte el contorno de una excavación, tendrá influencia favorable
o desfavorable en las condiciones de estabilidad de la masa rocosa de dicha
excavación. En general, las formas esquinadas representan condiciones
desfavorables para la estabilidad, mientras que el “efecto arco” favorece a la
estabilidad.

Fig. 5 Túnel en bóveda.

Forma favorable de una excavación.

.
SECCION DEL TUNEL

Fig. 6 Sección del túnel - Vía Cerro verde

LÍNEA DE PAGO Y EXCESO DE EXCAVACIÓN


Línea “A”. - Es la línea de excavación teórica de la sección típica, dentro la cual
no se debe dejar rocas sin excavar.
Línea “B”. - Es la línea de excavación permisible de la sección típica, que nos
da un límite máximo externo según
Sobre rotura. - Es el volumen adicional o menor volumen de rotura sobre la línea
“A”, debido al proceso constructivo.
Deformación de la sección. - Es el incremento del área de la sección excavada
por encima de la línea “B”, originada por condiciones desfavorables del macizo
rocoso que se excava. Este incremento no se considera consecuencia directa
del proceso constructivo.
Área Pagada. - Es el área de la sección considerada hasta la línea “B” de la
sección típica.
METODOLOGIA
Determinación del Método de Trabajo
Para determinar el método de trabajo debemos tener en cuenta las
características geométricas, topográficas y geológicas del túnel a excavar.
Existen dos procesos interdependientes y uno independiente de los primeros.
Los procesos interdependientes son:
- Sistema de Perforación
- Sistema de Evacuación
El tercer proceso es la ventilación.
Para la sección del túnel en la Vía Cerro Verde el sistema de perforación
empleado es el ataque a plena sección con perforadoras mecanizadas.
Para elegir el sistema de evacuación se tiene la longitud y la sección del túnel

Tabla N°1 Equipo de evacuación teniendo en consideración: Longitud vs


Sección del túnel

En nuestro caso, debido a la sección y la longitud del túnel se empleó cargador


frontal CAT 962 H de 5 yd3
El tercer proceso, el equipo empleado para cumplir con la ventilación necesaria,
es determinado por los equipos empleados (por lo que a su vez condiciona la
cantidad de personas por guardia) y la fuente de energía (diesel o eléctrica). La
dimensión y la cantidad de aire será calculado más adelante.
Sistema de Excavación
Para túneles de pequeñas sección y longitudes menores a 400 metros se emplea
cargador frontal CAT 962 H de 5 yd3
La capacidad del cargador frontal CAT 962 H de 5 yd3 depende de la sección a
excavar y las dimensiones del mismo equipo.
De acuerdo a la sección de excavación, se empleó el equipo de perforación
adecuado tal como mencionamos a continuación en el siguiente cuadro:

Tabla N°2 Equipo de perforación según área de sección

En nuestro túnel utilizamos un jumbo de 2 brazos ya que nuestra sección tiene


un área de 37m2.

JUMBO A UTILIZAR
http://www.kamach.es/scaler-drill-jumbo.html
Ciclo de Trabajo
Debido al Tipo de sección y a la longitud del túnel, el método de excavación
contempla el siguiente ciclo de actividades, el ciclo de ejecución de los trabajos
con la “Metodología de excavación con Jumbo de 2 brazos” considera las
siguientes actividades:
a) Control Topográfico
b) Perforación con perforadora mecanizada Jumbo
c) Carga y disparo del frente
d) Ventilación del frente
e) Desate y desquinche del frente de trabajo
f) Limpieza de la labor con cargador frontal CAT 962 H de 5 yd3
g) Instalación del Sostenimiento requerido
h) Ubicación de las instalaciones provisionales
PERFORACION
Para la construcción de nuestro túnel usaremos perforación mecanizada con
jumbo de dos brazos y para el diseño de la malla de perforación usaremos la
metodología de Holmberg.
Breve descripción del Túnel
El Túnel está ubicado en el nivel 2700, por la dimensión del frente se ha visto
conveniente avanzar de manera mecanizada con un jumbo de dos brazos y la
limpieza con un cargador frontal CAT 962 H de 5yd3.
https://www.ferreyros.com.pe/productos/equipos-nuevos/equipos-
forestales/cargadores-frontales/cargadores-frontales-de-ruedas?pf=222

Variables de diseño
- RMR = 79
- GSI = 74
- RQD = 79 %
- Resistencia a la compresión = 175 MPa
- densidad de la roca = 2.6 g/ cm3
- Diámetro de broca (Q1) = 45 mm
- % de acoplamiento = 80 %
- Eficiencia de perforación = 95%
- Longitud del barreno (LB) =12 pies= 3,66 m
- Ancho de labor = 8 m
- Alto de labor = 5.3 m
- Distancia a una zona critica = 100 m
- Diámetro de broca rimadora (Q´2) = 89 mm
- Angulo de los taladros de contorno “y” = 3°
- Desviación angular “α” = 10 mm/m
- Error de enboquille “β” = 20 mm
- Especificaciones técnicas de los explosivos a usar:

Diseño del arranque


El siguiente diseño está basado en la metodología sueca de Roger Holmberg
con algunas modificaciones para evitar algunas anomalías y malos efectos en
la voladura:
Paso 1: avance por disparo según el diámetro de broca y longitud de barra
Haremos un arranque de cuatro secciones por tanto la profundidad de los
taladros puede estimarse con la siguiente ecuación:
Dónde:
L = (Long. Barra) x (eficiencia perforación) = (3.66 pies x 0.95) = 3.48 m
Cuando empleamos la broca de 45 mm tenemos lo siguiente:
L = 0.15 + 34.1 (0.045) – 39.4 (0.045) ^2 = 1.60 m
Esto quiere decir que con un solo taladro vacío o de expansión de 45 mm solo
se podría alcanzar un máximo de 1.60 m de avance, y como ya calculamos el
avance requerido es 3.48 m, por tanto, tenemos dos opciones. Una es perforar
taladros juntos según la ecuación para encontrar el taladro vacío equivalente y
otra es usar la broca rimadora.
Optamos por la broca rimadora de 89 mm y tenemos
L = 0.15 + 34.1 (0.089) – 39.4 (0.089) ^2= 2.87 m
Ahora vemos que aun usando la broca rimadora no se alcanza el objetivo, por
tanto, es necesario perforar más de un taladro vacío para lo cual usaremos la
ecuación siguiente.

Reemplazando la ecuación con dos taladros juntos perforados tenemos:


Q2= 0.089*2^ (1/2) = 0.126 m
Ahora tenemos:
L = 0.15 + 34.1 (0.126) – 39.4 (0.126) ^2 = 3.82 m
Con dos taladros de expansión es más que suficiente para alcanzar hasta 3.82
m de avance con una eficiencia de disparo al 100%. Pero sabemos que es
aceptable hasta un 95 %, lo cual es 3.63 m.
Fig. 7 Ilustración del taladro vacío
equivalente

Paso 2. Cálculo del Burden en el arranque


El cálculo es según la teoría de áreas de influencia que se tiene a continuación:

Fig. 8 Ilustración del Burden

Por el principio de longitud de arco se sabe que:


Por tanto, en nuestro diseño se tiene que:
B = 1.57 (0.126) = 0.198 m
Ahora calculamos el burden práctico (B)

Dónde:
Ep=error de perforación (m)
Ep=(α*L+β) = (0.01 (3.475) + 0.02) = 0.055
α =desviación angular (m/m) = 0.01 m
L =profundidad de los taladros (m)
L= (longitud de barra) *(eficiencia de perforación) = 12´ x 0.95 = 3.475 m
β =error de emboquille (m) = 0.02 m
El burden práctico será:
Bp=0.198-0.055 = 0.143 m
Ojo que este valor no reemplaza al burden “B” para calcular la concentración
lineal de carga “q1”.
Ah=Bp*sqrt2
Ah= 0.143*sqrt2
Ah=0.20 m
Fig. 9 Taladros de arranque

Paso 3. Calculo de la constante de roca “c” y otros factores


Para calcular la constante de roca primeramente calculamos consumo específico
de explosivo con la formula modificada de Ashby:

Donde:
GSI: 74
RQD: 79 %
Dr:2.6 t / m3

C.E= 0.645 Kg/m3

Ahora calculamos la constante de roca sueca “c” según la ecuación.

C: 0.57 Kg / m3
Para más adelante predecir la fragmentación es necesario conocer el factor de
roca “A” esto calculamos según la ecuación.
A=12.85
Cunningham (1983) indica que en su experiencia el límite más bajo para “A”
incluso en tiposde roca muy débiles es A=8 y el límite superior es A = 12. Pues
en este caso tiene razón el macizo rocoso de consorcio minero horizonte es muy
fracturado y alterado, podríamos decir que es geomecánicamente incompetente.
Para complementar calculamos los siguientes factores:
Índice de volabilidad de lilly (BI)

BI= 161.25
Factor de energía (FE)

FE = 19.35 MJ/ton
Paso4. Cálculo de concentración de carga lineal de explosivo (q 1)
El cálculo se hará según la ecuación:

Dónde:
q1 = Concentración lineal de carga (kg/m)
Q1 = Diámetro de perforación (m) = 0.045
Q2= Diámetro del taladro vacío (m) = 0.126
B = Burden (m) = 0.198
C = Constante de roca = 0.57
RWS ANFO = potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO.
En este caso usaremos como explosivo EMULEX 80% (RWSANFO = 87 % =
0.87)
Ahora reemplazando en la ecuación 4.26 y tenemos:
q1= 1.078 Kg /m
Sabemos que la longitud de carga (Lc) es:

Longitud de taco = 10 *Q1 (Ecu. 4.27)


Longitud de taco = 0.45 m
Entonces:
Lc = (3.475 – 0.45) = 3.03 m
Ahora el número de cartuchos por taladro (N cart.) será:

(1.078*3.03) /0.086= 37.98 = 38 cartuchos / tal


Paso 5. Predicción de la fragmentación
Aquí entra a tallar el modelo Kuz-Ram.

Dónde:
X= tamaño medio de los fragmentos, cm. = 8” = 20 cm
A = factor de roca = 12.85
Qe=q1*Lc = 1.078 x 3.03 = 3.27 kg
RWSANFO= Fuerza relativa x peso del explosivo con respecto al ANFO
(EMULEX 80%) = 0.87
K = Factor Triturante (consumo específico de explosivo) kg/m3 = C.E = 0.645
Reemplazando en la ecuación anterior tenemos:
X= 13.15 cm
Este resultado nos predice que no tendremos problemas de bancos porque el
tamaño promedio esta por muy debajo de 8” (20cm) que es la longitud de la
parrilla de los echaderos. Si queremos interpretar este resultado de manera
técnica se podría decir que el 50% del material roto son menores o iguales a
13.15 cm.
Diseño de las 4 secciones del arranque o corte
Paso 1. Este diseño es de 4 secciones en el arranque, la primera sección ya ha
sido diseñada, ahora faltarían 3 secciones más.
Para calcular el resto de las secciones se considera que ya existe unos huecos
rectangulares de anchura “Ah” y que se conocen las concentraciones lineales de
carga “q1” el valor del burden se calculará a partir de:

Por tanto, el burden para el nuevo cuadrante será:

B2= 0.238 m
El burden práctico será:

Bp= 0.183 m

Ah=sqrt2*(0.183)=0.259
Fig. 10 Taladros del 2do cuadrante

Ahora con el mismo criterio calculamos el tercer y cuarto cuadrante


Tercer cuadrante:
B3= 0.271 m
El burden práctico será:

Bp=0.216 m
Ah= 0.305 m

Fig. 11 Taladros del 3er cuadrante


Ahora el cuarto cuadrante
B4=0.294 m
Bp= 0.239 m
Ah= 0.338 m

Fig. 11 Taladros del 4to cuadrante

Diseño de arrastres
Según Carlos López Jimeno/Emilio López Jimeno, (2003), el burden de los
taladros de arrastre dispuestos en filas se calcula, básicamente con la misma
fórmula que se emplea en las voladuras de banco, considerando que la altura de
esta última es igual al avance del disparo.

Dónde:
f = Factor de fijación, generalmente se toma 1.45 para tener en cuenta el efecto
gravitacional y el tiempo de retardo entre taladros.
S/B = Relación entre el espaciamiento y el burden. Se suele tomar igual a 1.
C = Constante de roca corregida
C = c + 0.05 para burden ≥ 1.4 m
C = c + 0.07/B para burden < 1.4 m = 0.57+0.07=0.64
En los taladros de arrastre es necesario considerar el ángulo de realce “y” o
inclinación que se precisa para proporcionar un hueco adecuado ala perforadora
para realizar el emboquille del próximo disparo. Para un avance de 3 m un ángulo
de 3°, que equivale a 5 cm / m, es suficiente, aunque dependerá lógicamente de
las características del equipo.
B= 0.90 m
Numero de taladros

AT= ancho de trabajo


NT= 11.29 = 12 taladros
El numero entero es 12 taladros en el arrastre
Ahora el espaciamiento para barrenos centrales es:
Sc= 0.760 m
El espaciamiento para los taladros del rincón será:
Se= 0.578 m
El burden practico BA se obtiene a partir de:
BA=0.663

Fig. 12 Taladros de arrastre.


En la práctica, generalmente se utiliza longitudes de carga de fondo y columna
igual, pero lo que si debe cumplirse es la condición:
En los taladros de arrastre es necesario considerar el angulo de realce “y” o
inclinación que se precisa proporcionar un hueco adecuado a la perforadora para
realizar el emboquille del próximo disparo. Para un avance de 3 m un angulo de
3, que equivale a 5 cm / m, es suficiente, aunque dependerá lógicamente de las
características del equipo.
Diseño de los taladros de contorno de techo
Se usa Exadit 45 % de 22 mm de diámetro y con una densidad de 1 g/cm3 y
pesa 0.076 Kg/unid.
Paso 1. Se calcula la concentración mínima de carga “q1c” a partir de la
ecuación:
q1c=0.182 kg/m

Se sabe que la longitud de carga “Lc”es:3.025 m


Entonces el Nro. de cartucho por taladro será:
Ncart=7.26 cartuchos = 8 cartuchos
Paso 2. Calculo de espaciamiento entre taladros
S= 0.675m
Es necesario calcular la longitud de arco de contorno para distribuir los taladros
Long de arco= 98/180*(5.3* π) = 9.065 m
Numero de taladros de contorno: 14.42 = 15 taladros
Para distribuir mejor el explosivo y bajar la presión de detonación en la corona,
se cargará los cartuchos desacoplados con cañas, que en pruebas MARSA dio
resultados extraordinarios.
Paso 3. Calculo del burden enla corona (relación S/B= 0.8)
B=0.607m
Fig. 13 Taladros de corona.

Diseño del núcleo o tajeo


El método para calcular el esquema de los taladros del núcleo es similar al
empleado para las de arrastre, aplicando únicamente unos valores distintos del
factor de fijación y relación espaciamiento/ burden.

Paso 1. Se calcula el burden de los hastiales

B=0.809m
Bp=0.754m

Paso 2. Se calcula espaciamiento en los hastiales


El espacio que queda para dar el espaciamiento es = (5.3- (Barrastre+B corona))
=2.21m
NT= (2.21/(0.7541*1.25)+2=4 taladros
Entonces S= 2.21/3=0.737 m
Paso 3. Se calcula el espaciamiento de los taladros de alza
Como se ve ya está dado el burden = 0.754 m
Por tanto, s = 0.754*1.25= 0.942 m

Fig. 14 Taladros del núcleo y cuadradores.

http://www.famesa.com.pe/home.htm
CUADRO N° 1: RECOLECCION DE DATOS

DESCRIPCION DEL LUGAR


LABOR DISEÑO Sueco
LUGAR Tunel N° 2
ANCHO DE LABOR 8m
ALTO DE LABOR 5.3 m
DISTANCIA DE LA ZONA CRITICA 100 m
PARAMETRO DE ROCA
RMR 79
GSI 74
RQD 79%
RESISTENCIA A LA COMPRESION 175 Mpa
DATOS DE CAMPO

DENSIDAD DE LA ROCA 2.6 g/ cm3


PARAMETROS DE LA PERFORACION
DIAMETRO DE LA BROCA 45 mm
DIAMETRO DE LA RIMADORA 89 mm
LONGITUD DEL BARRENO 3.66 m
EFICIENCIA DE PERFORACION 95%
PORCENTAJE DE ACOPLAMIENTO 80%
ANGULO DE LOS TALADROS DE CONTORNO 3°
DESVIACION ANGULAR 10 mm/m
ERRO DE EMBOQUILLE 20 mm
TIPO DE EXPLOSIVO SEMEXSA 80 %
DIMENSIONES 22 mm x 177 mm
DENSIDAD 1.18 g/cm3
DATOS DEL EXPLOSIVO

VOD 4800 m /s
PRESION DE DETONACION 68 Kbar
RWS ANFO 87%
RESISTENCIA AL AGU excelente
PESO 0.086 Kg
TIPO DE EXPLOSIVO EXADIT 45 %
DIAMETRO 22 mm
LONGITUD 177 mm
DENSIDAD 1 g/cm3
PESO 0.046 kg
CUADRO N° 2: RESULTADO DE LOS CALCULO

DATOS DEL DISEÑO


N° DE TALADROS 111
LONGITUD DEL TALADRO 3.66 m
LONGITUD DE LA CARGA 3.03 m
AVANCE POR DISPARO 3.48 m
VOLUMEN ROTO 132 m3
TONELADAS ROTAS 343.2 t
TOTAL DE EXPLOSIVO 316.52 kg
PESO DEL EXPLOSIVO 0.070 - 0.090 Kg
FC 2.40 Kg/m3
DIAMETRO DE ALIVIO MAXIMO 89 mm
DIAMETRO DE ALIVIO MINIMO 45 mm
FACTOR DE AVANCE 90.95 kg/m
FACTOR DE POTENCIA 0.92 kg/t

CUADRO N° 3: RESULTADO DE LOS CALCULOS

CONSTANTE DE LA ROCA "C" 0.57 Kg/m3


0.645
CONSUMO ESPECIFICO DE EXPLOSIVO (Kg anfo/ m3) Kg/m3
INDICE DE VOLABILIDAD 161.25
FACTOR DE ROCA 12.85
FACTOR DE ENERGIA (MJ/t) 19.35

CUADRO N° 4: RESULTADO DE LOS CALCULOS


N° DE LONGITUD
TALADROS TIPO BROCA (DIAMETRO mm) (m)
109 PRODUCCION 45 3.66
2 ALIVIO 89 3.66
TOTAL 111 TALADROS
MALLA DE PERFORACIÓN PARA ROCA EXTERIOR AL TUNEL
Diseño de malla de perforación
Variables de diseño
- RMR = 79
- GSI = 74
- RQD = 79 %
- Resistencia a la compresión = 175 MPa
- densidad de la roca = 2.6 g/ cm3
- Diámetro de broca (Q1) = 45 mm = 1.77 “
- % de acoplamiento = 80 %
- Eficiencia de perforación = 95%
- Longitud del barreno (LB) =12 pies= 3,66 m
- Ancho de banco = 8 m
- Alto de banco = 10 m
- Desviación angular “α” = 10 mm/m
- Error de enboquille “β” = 20 mm
- Especificaciones técnicas de los explosivos a usar:

CALCULOS
1. Burden

Para hallar el burden usaremos la fórmula de C. Konya:

B max= 1.16 m
2. Sobre perforación

SP= 0.3*1.16 = 0.348 m

3. Longitud del taladro

L=3.48 +0.348 +0.02*(3.48 + 0.348)


L= 3.90 m
4. Error de perforación

F=0.02+0.01*(3.90)
F=0.059

5. Burden practico

B1= Bmax-F
B1= 1.16-0.059
B1=1.10 m

6. Espaciamiento practico

E1=1.20*B1=1.20*1.10=1.32 m
N° espacios= 8/1.32=6.06=6m
E1=8/6
E1= 1.33m

7. Concentración de carga de fono

QbH=0.34*D^2*densidad; lb/pie
QbH=0.34*1.77^2*0.82
QbH=0.87 lb/pie
QbH= 1.28 Kg/m

8. Altura de carga de fondo

Hb=1.3*Bmax=1.3*1.16
Hb=1.508 m

9. Carga de fondo

CF=1.508*1.28
CF= 1.93 Kg

10. Concentración de carga de columna

QpH=0.5*QbH
QpH=0.5*1.28
QpH=0.64 Kg/m

11. Altura de carga de columna

Hp= L – (hb + ho)


Hp= 3.9 – (1.508+1.10)
Hp= 1.292 m
12. Carga de columna

CC= hp*QpH
CC=1.292*0.64
CC= 0.827 Kg

13. Carga total

CT= CF+CC
CT= 1.93 + 0.827
CT= 2.757 Kg/ taladros

14. Factor de carga

Numero de taladros= 45

Explosivo total= 2.757*45


Explosivo total= 124.065 Kg

V= 3.48*10*8
V=278.4 m3

FC= 0.44 Kg/m3

Fig. 15 Diseño de taladros de roca exterior al túnel.


CUADRO N° 5: RECOLECCION DE DATOS

DESCRIPCION DEL LUGAR


LABOR DISEÑO
LUGAR Exterior al tunel
ANCHO DE BANCO 8m
ALTO DE BANCO 10 m
PARAMETRO DE ROCA
RMR 79
GSI 74
RQD 79%
DATOS DE CAMPO

RESISTENCIA A LA COMPRESION 175 Mpa


DENSIDAD DE LA ROCA 2.6 t/ m3
PARAMETROS DE LA PERFORACION
DIAMETRO DE LA BROCA 45 mm
LONGITUD DEL BARRENO 3.66 m
EFICIENCIA DE PERFORACION 95%
PORCENTAJE DE ACOPLAMIENTO 80%
DESVIACION ANGULAR 10 mm/m
ERRO DE EMBOQUILLE 20 mm
DATOS DEL EXPLOSIVO

TIPO DE EXPLOSIVO EXAMON P


DENSIDAD 0.82 g/cm3
VOD 3200 m /s
PRESION DE DETONACION 55 Kbar
RWS ANFO 110%
TIPO DE EXPLOSIVO SLURREX TC
DENSIDAD 1.31 g/cm3

CUADRO N° 6: RESULTADO DE LOS CALCULO

DATOS DEL DISEÑO


N° DE TALADROS 45
LONGITUD DEL TALADRO 3.48 m
LONGITUD DE CARGA DE FONDO 1.508 m
LONGITUD DE LA CARGA DE COLUMNA 1.292 m
AVANCE POR DISPARO 3.48 m
VOLUMEN ROTO 278.4 m3
TONELADAS ROTAS 723.84 t
TOTAL DE EXPLOSIVO 124.065 kg
FC 0.44 Kg/m3
DIAMETRO DEL TALADRO 45 mm
FACTOR DE AVANCE 35.65 kg/m
FACTOR DE POTENCIA 0.17 Kg/t
CUADRO N° 7: RESULTADO DE LOS CALCULOS

N° DE TALADROS TIPO BROCA (DIAMETRO mm) LONGITUD (m)


45 PRODUCCION 45 3.66
TOTAL 45 TALADROS

DESATADO DE ROCAS SUELTAS Y LABRES DE SOSTENIMIENTO


Después de la voladura, generalmente quedan rocas sueltas que están a punto
de caer. Es necesario desquincharlas o hacer que estas caigan. Si el caso lo
requiere se coloca sostenimiento preventivo con el empleo de pernos de anclaje,
shotcrete, etc.
TIPO DE SOSTENIMIENTO
La roca donde se realizará el túnel tiene un RMR de 79 que según la clasificación
de Bieniawski (1989) corresponde a una roca Tipo II y según esta clasificación
se realizara el tipo de sostenimiento que se necesitara:
Tabla N°1: Tipo de sostenimiento según Bieniawski

Según la tabla para sostenimiento de Bieniawski (1989) para nuestro tunel nos
propone la instalación de pernos de 20 mm de diámetro de 3 m de longitud
espaciados a 2.5 m, uso de malla ocasional y también uso de shotcrete con
espesor de 5 cm.
Para el desarrollo de nuestro túnel se previó una sección tipo bóveda, de
dimensiones geométricas de excavación: ancho de 8.00 m y alto de 5.30 m.
La bóveda es de radio R = 5.3 m. los elementos de sostenimiento del túnel en
general son cimbras de concreto armado con espesor de 12 pulg (30 cm),
algunos pernos sistemáticos helicoidales de sostenimiento de longitud 3 m. y de
diámetro mínimo de 22 mm. y malla tejida simple torsión (alambre galvanizado)
de dimensiones de 2’’x 2’’.
Ahora procedemos a determinar el tiempo oportuno de su colocación, utilizando
la tabla de tiempo de autosoporte en función de la calidad de roca según índices
Q o RMR.

Tabla N° 2 Tiempo de auto sostenimiento según Bieniawski.


Usando la tabla de tiempo de autosostenimiento se determinó que el tiempo de
colocación de sostenimiento es de 7 años 11 meses 3 semanas 3 días 22 horas
y 21 minutos pasado este tiempo puede que haya colapso del túnel, derrumbes
y por lo tanto accidentes fatales.

Fig. 15 Tiempo de autosostenimento del Túnel N° 2 – Vía Cerro Verde.


Fig. 16 Topografía del lugar

Fig. 17 Ubicación de nuestro túnel en vista lateral

Fig. 18 Ubicación de nuestro túnel en vista inferior


SERVICIOS AUXILIARES
VENTILACION
La atmósfera respirable en el interior del túnel debe ser similar a la de la calle,
pero distintos motivos se asocian al aire que entra al túnel con otros gases, que
lo pueden hacer irrespirable; esta circunstancia adversa se combate mediante
una correcta ventilación, que los diluye y a su vez los ayuda a controlar el
polvo, regula la temperatura y la humedad ambiente.
Los sistemas de ventilación se pueden dividir en los siguientes tipos:
1. Natural
2. Longitudinal.
3. Transversal.
4. Semitransversal.
5. Mixto (combinación de anteriores)
VENTILACIÓN LONGITUDINAL

Fig. 19 Esquema del sistema de ventilación longitudinal.


VENTILACIÓN TRANSVERSAL

Fig. 20 Esquema de sistema de ventilación transversal

VENTILACIÓN SEMITRANSVERSAL

Fig. 21 Esquema de sistema de ventilación semitransversal


VENTILACIÓN EN CONSTRUCCIÓN
Ventilación soplante:
- -Se instala una conducción a través de la cual circula aire desde el exterior
hasta el frente de avance.
- -El tapón de humos, gases y polvo que ocupa el fondo del túnel es
removido por el aire fresco soplado por la tubería siendo así diluido y
empujado a lo largo del túnel hasta su emboquille por donde es expulsado
hacia el exterior.

Las ventajas de la ventilación soplante son:


- Fácil instalación.
- Permite tuberías de lona de fácil manejo.
- Es más económica.
- El aire se conduce rápidamente y llega al frente en buenas condiciones.
- El chorro de aire que sale del conducto es capaz de remover los gases y
humos del frente.
- Menor potencia instalada.
- Menor pérdida de carga.
Los inconvenientes son:
- Los gases de voladura han de circular por el túnel.
- El polvo puede crear problemas de visibilidad
- Ventilación aspirante
- -Se aspira el aire que ocupa el frente de avance mediante una tubería de
ventilación.
- -El aire entra por la boca del túnel y atravesando toda su sección llega
hasta el frente de avance mezclándose así con los distintos
contaminantes que puedan existir. Un ventilador acoplado a la tubería
hace que el aire del frente entre en ésta y sea expulsado por su otro
extremo al exterior del túnel.

Las ventajas de la aspiración aspirante son:


- Los gases y el polvo retornan por la tubería evitando que los respire el
personal.
- Tras el disparo de las voladuras los gases y humos se eliminan
rápidamente.
- Los inconvenientes son:
- Requiere una tubería rígida o si es de lona deben estar armadas con
espiral de acero.
- El aire entra por el túnel lentamente a lo largo del túnel.
- La ventilación aspirante deja algunas zonas del frente mal ventiladas.
- Mayor potencia instalada.
- Mayores pérdidas de carga.
- En la construcción de nuestro túnel usamos una ventilación soplante ya
que permite una fácil instalación el aire se conduce rápidamente y llega
al frente en buenas condiciones etc.
Existen dos tipos de ventiladores:
Ventiladores centrífugos: el aire entra por un oído central y es aspirado por
centrifugación en una rueda de álabes, de donde es impulsado a la voluta cuya
sección va creciendo hasta alcanzar el orificio de salida, llamado difusor.

Ventiladores axiales o helicoidales: consta de un conducto cilíndrico en el


que hay una hélice construida con unas paletas fijadas sobre un cubo. El aire
entra y sale paralelamente a la máquina.

ftp://ceres.udc.es/IT_Obras_Publicas/Troncales/Procedimientos_Construc
cion_Maquinaria/tema_14_10_11.pdf
VENTILACION TEMPORAL
CALCULO DE CAUDAL DE AIRE NECESARIO EN LA ETAPA DE
PERFORACION Y VOLADURA:
El Cálculo del Requerimiento de Caudal por Personal es:
La cantidad mínima necesaria para cada persona será de 3m3/min hasta los
1500 msnm. Y varía según la altitud, tal como se indica a continuación:

ALTITUD AIRE
1500 a 3000 Aumentará en 40%
3000 a 4000 Aumentará en 70%
Sobre los 4000 Aumentará en 100%

Q1=(x)*(n).
Donde:
Q1 = Caudal necesario de aire por número de personal (m3 / min.)
3
x = Consumo por Persona (m /min.) n = Número de personas
3
Nuestro túnel está a 2700msnm por lo tanto los trabajadores necesitaran 4.2 m
Número de personas que trabajaran en el interior de la labor son: 4 +2 (personas
adicionales)

Q1=4.2*6

Q1= 25.2m3/min

El caudal necesario para el personal para será de 25.2 m3/min

El Cálculo del Requerimiento de Caudal por equipos es:


Q2=K*n
K= 3m3/min
n= número de HP
Cargador frontal CAT 962H = 211 HP
Jumbo de 2 brazos= 74 HP
Q2 = 3*(211+74) = 855 m3/min
Q2= 855 m3/min
El Cálculo del Requerimiento de Caudal por explosivos es:
Q3= V*n*A
Q3= 25*1*37.931
Q3= 948.275 m3/min
Caudal total necesario
QT= 25.2 + 855 + 948.275
QT= 1828.475 m3/min
QT=64571.98 CFM
Según al caudal de aire necesario se usará el siguiente ventilador:
Ventilador centrifugo VRI

Ventilador centrifugo industrial para servicio pesado, su construcción robusta lo


hace ideal para los requerimientos de la industria, estan diseñados para una
operación confiable larga con un minimo de mantenimiento, Su aplicación abarca
procesos industriales, control de polución de Aire, Plantas de Asfaltó, Plantas de
Fundición, Eliminación de gases, Procesos químicos, Cementeras, Plantas
Textiles, Papeleras, Industrias Plásticas de Caucho y todas las demás.
Temperatura de trabajo hasta 650ºC.
Se suministran con motores IP55 ó especiales a pedido.
Transmisión:
directa o faja-polea
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Caudal: 600 a 70000 cfm
Presión Total: 1" a 20" de H20
http://www.airtec.com.pe/catalogo.php
DETALLES CONSTRUCTIVOS
Carcasa e impulsores: Estructuras e impulsores fabricadas en plancha de acero
comercial (Estandar), aceros inoxidables y aceros especiales, impulsores y
poleas balanceados estática y dinámicamente.
Revestimientos: Anticorrosiva (Estandar), epóxicas, fibra de vidrio, zincados,
galvanizados y otros de acuerdo a pedido del cliente.
Transmisión: Dependiendo de la aplicación son de acople directo o transmisión
faja-polea.
http://www.airtec.com.pe/productos.php?cat2Id=5
Manga a utilizar: Se utilizará mangas para inyección de aire. Fabricadas en
lonas de PVC desde los 480gr/m2 hasta los 880gr/m2.
Esta herramienta es indispensable para la seguridad de los trabajos en nuestro
túnel. Las mangas que utilizaremos se fabrican en tramos desde los 20.00m
hasta los 100. 00m.La unión de tramos se da por adhesivo de polyester (pega-
pega), por aros, ojalillos o cierre.
Esta tiene rápida fabricación y fácil instalación.

VENTILACION PERMANENTE

Longitudes de aplicación de los sistemas de ventilación

LONGITUD (metros)
CIRCULACIÓN 100 300 500 1000

UNIDIRECCIONAL natural longitudinal longitudinal (*)

BIDIRECCIONAL natural longitudinal longitudinal (*) transversal

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/6296/05.pdf?sequence=6
&isAllowed=y
De acuerdo a la tabla citada anteriormente usaremos una ventilación natural ya
que nuestro túnel tiene una longitud de 148 m y es bidireccional
Limpieza de Escombros
El material producto de la excavación del túnel fue retirado del frente de
trabajo hasta los botaderos en superficie:
El material de la voladura es transportado con un cargador frontal CAT 962
H de 5yd3 hasta el botadero.
Como se puede ver en los cálculos anteriores tenemos un avance por disparo
de 3.48 metros y en cada disparo se rompe un volumen de 132m3.

ROCA TIPO II
VOLUMEN TOTAL = 37.931 X 148 = 5613.788 m3
Metros avanzados por disparo= 3.48 m
Numero de voladuras = 42.5
Volumen volado x disparo = 3.48 x 37.931 =132 m3
Factor esponjamiento =1.33
Volumen esponjado = 175.56 m3
DENSIDAD = 2.6 TM/m3
CARGADOR FRONTAL
Capacidad = 3.8 M3
Eficiencia de carguío = 0.95
Número de viajes = 175.56 / 3.8x 0.95 = 48.63 = 49 viajes (por disparo)
VOLQUETE
Eficiencia de llenado= 0.95
Capacidad= 16.9 m 3
Número de viajes del cargador frontal para llenar un volquete = 16.9 x 0.95/3.8
=4.225 viajes/disparo
Número de viajes del volquete para remover volumen de un disparo = 175.56 /
16.9x0.95 = 10.93 viajes/disparo
PARA TODA LA ROCA TIPO II EL VOLQUETE HARA = 10.93 x 42.5 = 464.52
= 465 VIAJES
Tiempo de remoción de la roca tipo II del túnel
El túnel se atacará por dos frentes con un total de 2 guardias de 12 horas c/u y
con 2 disparos por guardia
Total, de disparos por día = 4 disparos/día
Volumen por disparo= 175.56 m3/disparo
Volumen total = 702.24 m3/día
Volumen total a remover= 5613.788 m3*1.33= 7466.34 m3
Total de días para limpiar todo el escombro del túnel= 10.63 días
ASFALTADO DEL TUNEL
El riego de imprimación consiste en la aplicación de un material asfáltico, en
forma de película, sobre la superficie de la subrasante o de un material granular
no tratado (sub-base o grava de río), o sobre una base granular no tratada
(piedra chancada, grava triturada o escoria de acería).
TIPO Y CANTIDAD DE MATERIAL A SER APLICADO
El tipo y cantidad de material asfáltico a aplicar depende principalmente de la
textura y porosidad del material sobre el cual es aplicado.
Las especificaciones indican una cantidad que varía entre 0.90 y 2.7 lt/m2.
Lógicamente las superficies más densas y cerradas necesitarán menor cantidad
de aplicación, pues absorberán menos cantidad que las superficies gruesas y
abiertas.

Textura de la Tipo de Material Cantidad de Temperatura de


Superficie de Asfáltico a ser Aplicación Aplicación
Aplicación aplicado
(lt/m2) ºC

RC-70 0.90 a 2.0 48 a 106

Densa y bien cerrada MC-30 0.90 a 2.0 30 a 90

MC-70 0.90 a 2.0 48 a 108

SC-70 0.90 a 2.0 48 a 108

RC-250 1.5 a 2.7 72 a 132


Gruesa y/o
ligeramente cerrada
MC-250 1.5 a 2.7 72 a 132

SC-250 1.5 a 2.7 72 a 132

tipo y cantidad de material a ser empleado como riego de imprimación


De acuerdo con nuestra voladura y como queda nuestra superficie densa y bien
cerrada usaremos el material MC-70 (Asfalto cuyo fluidificante es kerosene, se
designan con las letras MC (Mediun Curing), seguidas con el número
correspondiente a la viscosidad cinemática que tiene)

FACTORES QUE AFECTAN UNA APLICACIÓN UNIFORME


Temperatura de Aspersión del Asfalto
Presión del Líquido a lo largo de la Barra de Aspersión
Angulo de Aspersión de los Agujeros
Altura de Aspersión de los Agujeros sobre la Superficie
Velocidad del Camión Imprimador

EQUIPOS
1 Compactador de Servicio General CB36B
1 Pavimentadora de asfalto de cadenas AP555E
http://www.cat.com/es_MX/products/new/by-industry/paving.htm

PASOS PARA EL ASFALTADO DE NUESTRO TUNEL


Preparación de la superficie a imprimir
Barrido de la superficie a imprimar
Trazo del ancho de la superficie a imprimar
Se marca el ancho del area en la cual se va a colocar imprimacion asfaltica
La pavimentedora se guia con las marcas dejadas en la superficie a imprimar
Riego de liga en zonas que no puede ingresar el tanque imprimador, y se realiza
con manguera de aplicacion
Cuando se realiza la imprimacion por partes, debe considerarse un ancho por el
traslape, generalmente de 10 cm.
Proteccion de la superficie imprimada.

http://es.slideshare.net/CarlosPajuelo/imprimacionasfalticaencarreteras?from_a
ction=save
MOVIMIENTO DE TIERRA.
Se denomina movimiento de tierras al conjunto de operaciones que se realizan
con los terrenos naturales, a fin de modificar las formas de la naturaleza o de
aportar materiales útiles en obras públicas, minería o industria.

CAMBIOS DE VOLUMEN: Los terrenos, ya sean suelos o rocas más o menos


fragmentadas, están constituidos por la agregación de partículas de tamaños
muy variados. Entre estas partículas quedan huecos, ocupados por aire y agua.
El movimiento de tierras se lleva a cabo fundamentalmente mediante acciones
mecánicas sobre los terrenos. Se causa así un cambio de volumen aparente,
unas veces como efecto secundario (aumento del volumen aparente mediante la
excavación) y otras como objetivo intermedio para conseguir la mejora del
comportamiento mecánico (disminución mediante apisonado).
La figura 1.1 presenta esquemáticamente la operación de cambio de volumen.
En la práctica se toma como referencia 1 m3 de material en banco y los
volúmenes aparentes en las diferentes fases se expresan con referencia a ese
m3 inicial de terreno en banco.
La figura 1.2 representa la evolución del volumen aparente (tomando como
referencia 1 m3 de material en banco), durante las diferentes fases del
movimiento de tierras.
Mientras no se produzcan pérdidas o adición de agua, una porción de suelo o
rocas mantendrá constante el producto de su densidad aparente por su volumen
aparente, siendo esta constante la masa de la porción de terreno que se
manipula.
EQUIPOS A USAR Y SUS ESPECIFICACIONES
CARGADOR FRONTAL CAT 962H
EXCAVADORA: Cerro verde tiene excavadoras de 30 – 50 TM , usando las de
50TM netamente para su actividad minera , se vio por conveniente usar la
excavadora 336 DL .

VOLQUETE A7 420 - 6X4


ROCA ADELANTE DEL TUNEL
Longitud 68.5 m
Alturas = 15.3, 9.17, 4.99, 4.43, 4.11, 4.23, 2.28
Altura promedio = 6.35 m
Área = 6.35 x 68 .5 =435.56 m2
Volumen = 435.56 x 8 =3484.49 m3

ROCA BLANDA ADELANTE DEL TUNEL


Área=33.56 m2
Volumen=268.48 m3
Densidad = 1.5 TM/m3
Tonelaje=268.48 x 1.5 TM/m3 = 402.72 TM
Factor de esponjamiento = 1.39
Volumen esponjado =373.19 m3
EXCAVADORA 336 DL
CAPACIDAD MIN – MAX 35.668 TM – 37.631 TM
Capacidad máxima del cucharon 2.55 m3
Numero de movimientos de cuchara para toda roca blanda = 373.19 / 2.55*0.95
= 154.05
Numero de movimientos de cuchara para cada volquete =16.9*0.95 / 2.55 *0.98
=6.42
VOLQUETES
Capacidad 25.3TM
Capacidad 16.9 m 3
Número de viajes = 373.19 / 16.86*0.95 =23.29 = 24 viajes

ROCA TIPO II ADELANTE DEL TUNEL


VOLUMEN = 10 X 8 X 40.2 = 3216 m3
Avance por disparo = 3.48 m
Numero de voladuras = 11.55 = 12
Volumen volado x disparo = 3.48 x 10 x 8 =278.4 m3
Factor esponjamiento =1.33
Volumen esponjado = 370.27 m3
DENSIDAD = 2.6 TM/m3
CARGADOR FRONTAL
Capacidad = 3.8 M3
Capacidad de carga =12.098 TM
Número de viajes = 370.27 / 3.8*0.95 = 102.57 = 103 viajes (por disparo)
VOLQUETE
Capacidad 25.3TM
Capacidad 16.9 m 3
Número de viajes del cargador para llenar un volquete = 16.9/3.8 =4.45=5 viajes
Número de viajes del volquete para remover un tramo de escombros = 370.27 /
16.9 *0.95= 23.06 = 23 viajes /disparo
PARA TODA LA ROCA TIPO II EL VOLQUETE HARA = 23 X 12 = 276 VIAJES
Tiempo de remoción de la roca tipo II del exterior del túnel
Se atacará el frente con un total de 2 guardias de 12 horas c/u y con 2 disparos
por guardia
Total, de disparos por día = 4 disparos/día
Volumen por disparo= 370.27 m3/disparo
Volumen total = 1481.08 m3/día
Volumen total a remover= 3216 m3*1.33= 4277.28 m3
Total de días para limpiar todo el escombro del túnel= 2.89 días

ROCA ATRÁS DEL TUNEL


Longitud = 101 m
Alturas = 15.3, 11.2, 8.58, 7.67, 8.50, 5.76, 3.87
Altura promedio = 8.69 m
Ancho = 8m
Área = 8.69 x 101 =877.69 m2
Volumen = 877.69 x 8 =7021.52m3
ROCA BLANDA
Volumen = 5085.52m3
Factor de esponjamiento = 1.39
Volumen esponjado = 5085.52m3x 1.39 =7068.87m3
Densidad = 1.5TM/m3
Tonelaje=7628.28TM
EXCAVADORA 336 DL
CAPACIDAD MIN – MAX 35.668 TM – 37.631 TM
Capacidad máxima del cucharon 2.55 m3
Número de movimientos de cuchara para toda roca blanda = 7068.87m3/ 2.55
m3*0.98 = 2828.67
Numero de movimientos de cuchara para cada volquete =16.9*0.95 / 2.55*0.98
=6.42 = 7
VOLQUETES
Capacidad 25.3TM
Capacidad 16.9 m 3
Número de viajes = 7068.87m3/ 16.9 m3 *0.95=440.29 = 441 viajes
ROCA TIPO II ATRÁS DEL TUNEL
VOLUMEN = 10 X 8 X 24.2 = 1936 m3
Avance por disparo= 3.48 m
Volumen por una voladura = 3.48 x 10 x 8 = 278.4 m3
Numero de voladuras = 1936 / 278.4 = 6.95 = 7
Factor de esponjamiento = 1.33
Volumen total esponjado = 1.33 x 1936 = 2574.88 m3
POR UN TRAMO
Volumen esponjado x un tramo = 278.4 x 1.33 = 370.27 m3
CARGADOR FRONTAL
Capacidad = 3.8 M3
Número de viajes = 370.27/ 3.8 *0.95= 102.57 = 103 viajes (para todo el tramo)
VOLQUETE
Capacidad 16.9 m 3
Número viajes del cargador para llenar un volquete = 16.9/3.8 =4.45
Número de viajes del volquete para remover un tramo de escombros = 370.27 /
16.9*0.95 = 23.06 = 23viajes/disparo
PARA TODA LA ROCA TIPO II EL VOLQUETE HARA = 23 X 6.95 = 161
VIAJES
Tiempo de remoción de la roca tipo II del exterior del túnel
Se atacará el frente con un total de 2 guardias de 12 horas c/u y con 2 disparos
por guardia
Total, de disparos por día = 4 disparos/día
Volumen por disparo= 370.27 m3/disparo
Volumen total = 1481.08 m3/día
Volumen total a remover= 1936 m3*1.33= 2574.88 m3
Total de días para limpiar todo el escombro del túnel= 1.74 días
ANEXOS