Catálogo de

30-11-2017
instrumentos de
medición
Metrología y Normalización

Alumno: Galaviz Armenta Jesús Mario

Profesor: Estrada Rosas Diego Fco.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS

Índice
Instrumentos de medición------------------------------------------------------------------ Pag.2
Ventajas y desventajas de los instrumentos de medición-------------------------Pag.4
Instrumentos de medición analógicos--------------------------------------------------Pag.7
Instrumentos de medición digitales-----------------------------------------------------Pag.8
Instrumentos de medición de longitud-------------------------------------------------Pag.9
Instrumentos de medición de masa-----------------------------------------------------Pag.13
Instrumentos de medición de tiempo----------------------------------------------------Pag.16
Instrumentos de medición de temperatura---------------------------------------------Pag.19
Instrumentos de medición de rugosidad------------------------------------------------Pag.22
Calibrador vernier-----------------------------------------------------------------------------Pag.23
Micrómetro--------------------------------------------------------------------------------------Pag.25
Comparadores de caratula-----------------------------------------------------------------Pag.27
Bloques patrón--------------------------------------------------------------------------------Pag.29
Calibradores pasa no pasa----------------------------------------------------------------Pag.30
Calibrador de altura-------------------------------------------------------------------------Pag.32
Instrumentos ópticos------------------------------------------------------------------------Pag.35
Instrumentos mecánicos-------------------------------------------------------------------Pag.42
Medidores de presión----------------------------------------------------------------------Pag.47
Medidores de torsión-----------------------------------------------------------------------Pag.51
Medidores de esfuerzos mecánicos----------------------------------------------------Pag.53
Medidores de dureza-----------------------------------------------------------------------Pag.57
Instrumentos de medición por coordenadas-----------------------------------------Pag.59
Conclusión -----------------------------------------------------------------------------------Pag.60

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Instrumentos de medición
Un instrumento de medición es un aparato que se usa para
comparar magnitudes físicas mediante un proceso de medición. Como unidades
de medida se utilizan objetos y sucesos previamente establecidos como
estándares o patrones, y de la medición resulta un número que es la relación entre
el objeto de estudio y la unidad de referencia. Los instrumentos de medición son el
medio por el que se hace esta lógica conversión.

Las características importantes de un instrumento de medida son:

 Precisión: es la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado
en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones
 Exactitud: es la capacidad de un instrumento de medir un valor exacto
sin margen de error
 Apreciación: es la medida más pequeña perceptible en un instrumento
de medida
 Sensibilidad: es la relación de desplazamiento entre el indicador de la
medida y la medida real
Medir
Es comparar una cantidad desconocida que queremos determinar y una cantidad
conocida de la misma magnitud, que elegimos como unidad. Al resultado de medir
lo llamamos Medida y da como producto un número (cuantas veces lo contiene)
que es la relación entre el objeto a medir y la unidad de referencia (unidad de
medida). O sea que estamos comparando la cantidad que queremos determinar
con una unidad de medida establecida de algún sistema, por ejemplo cierta
longitud comparada con cuantos milímetros equivale, una determinada corriente
eléctrica con cuantos amperes, cierto peso con cuantos gramos, etc.
Cuando medimos algo se debe hacer con gran cuidado, para evitar alterar el
sistema que observamos, teniendo en cuenta que las medidas se realizan con
algún tipo de error, debido a imperfecciones del instrumento o a limitaciones del
medio, errores experimentales, etc.
Unidades de medida
Al patrón utilizado para medir le llamamos también Unidad de medida.
Debe cumplir estas condiciones:
1º.- Ser inalterable, esto es, no ha de cambiar con el tiempo ni en función de quién
realice la medida.
2º.- Ser universal, es decir utilizada por todos los países.
3º.- Ha de ser fácilmente reproducible. Reuniendo las unidades patrón que los

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científicos han estimado más convenientes, se han creado los denominados
Sistemas de Unidades.
Uno de ellos que utilizamos en nuestras aulas es el Sistema Internacional.
Sistema Internacional ( S.I.)
Este nombre se adoptó en el año 1960 en la XI Conferencia General de Pesos y
Medidas, celebrada en París buscando en él un sistema universal, unificado y
coherente que toma como Magnitudes fundamentales: Longitud, Masa, Tiempo,
Intensidad de corriente eléctrica, Temperatura termodinámica, Cantidad de
sustancia, Intensidad luminosa. Toma además como magnitudes
complementarias: Angulo plano y Angulo sólido.
Unidades básicas del SI y sus Símbolos
Longitud metro m
Tiempo segundo s
Masa kilogramo kg
Intensidad de corriente eléctrica amperio o amper A
Temperatura kelvin K
Cantidad de sustancia mol mol
Intensidad luminosa candela cd

Errores en las medidas directas

El origen de los errores de medición es muy diverso, pero podemos distinguir:
 Errores sistemáticos: son los que se producen siempre, suelen conservar
la magnitud y el sentido, se deben a desajustes del instrumento, desgastes
etc. Dan lugar a sesgo en las medidas.
 Errores aleatorios: son los que se producen de un modo no regular,
variando en magnitud y sentido de forma aleatoria, son difíciles de prever, y
dan lugar a la falta de calidad de la medición.
 Error absoluto: el error absoluto de una medida es la diferencia entre el
valor real de una magnitud y el valor que se ha medido.
 Error relativo: es la relación que existe entre el error absoluto y la
magnitud medida, es adimensional, y suele expresarse en porcentaje.
 Error estándar: si no hemos valorado el error que cometemos al medir,
tomamos como error estándar:
Cinco veces la apreciación del instrumento.
El 5% de la magnitud medida.
El error estándar es la mayor de estas medidas.

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Ventajas y desventajas de los instrumentos de medición
DIFERENCIA, VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE INSTRUMENTOS
ANALÓGICOS Y DIGITALES

En general los parámetros que caracterizan un fenómeno pueden clasificarse en

Analógicos y Digitales, se dice que un parámetro es analógico cuando puede
tomar todos los valores posibles en forma contínua, por ejemplo: el voltaje de una
batería, la intensidad de luz, la velocidad de un vehículo, la inclinación de un
plano, etc.

Por otra parte se dice que un parámetro es digital cuando solo puede tomar
valores discretos, por ejemplo: el número de partículas emitidas por un material
radioactivo en un segundo, el número de moléculas, en un volumen dado de
cierto material, el número de revoluciones de un motor en un minuto, etc.

Ahora bien con que objeto se trata de convertir la información a la forma digital,
para contestar esta pregunta es necesario visualizar las ventajas y desventajas de
los instrumentos tanto analógicos como digitales.

 Instrumentos Analógicos
 Instrumentos Digitales

Instrumentos Analógicos

Ventajas
a) Bajo Costo.
b) En algunos casos no requieren de energía de alimentación.
c) No requieren gran sofisticación.
d) Presentan con facilidad las variaciones cualitativas de los parámetros
para visualizar rápidamente si el valor aumenta o disminuye.

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e) Es sencillo adaptarlos a diferentes tipos de escalas no lineales.

Desventajas
a) Tienen poca resolución, típicamente no proporcionan más de 3 cifras.
b) El error de paralaje limita la exactitud a ± 0.5% a plena escala en el mejor
de los casos.
c) Las lecturas se presentan a errores graves cuando el instrumento tiene
varias escalas.
d) La rapidez de lectura es baja, típicamente 1 lectura/ segundo.
e) No pueden emplearse como parte de un sistema de procesamiento de datos
de tipo digital.
Hay muchos métodos e instrumentos diferentes que se emplean para medir la
corriente y el voltaje. Las mediciones de voltaje se efectúan con dispositivos tan
variados como voltímetros electromecánicos, voltímetros digitales, osciloscopios y
potenciómetros. En los métodos para medir corrientes emplean los instrumentos
llamados amperímetros. Algunos amperímetros funcionan censando realmente la
corriente, mientras que otros la determinan indirectamente a partir de una variable
asociada, como lo es el voltaje, el campo magnético o el calor.
Los medidores que determinan el voltaje y/o la corriente se pueden agrupar en
dos clases generales: medidores analógicos y medidores digitales. Aquellos que
emplean mecanismos electromecánicos para mostrar la cantidad que se está
midiendo en una escala continúa (es decir analógica) pertenecen a la clase
analógica. En este tema se analizarán esos medidores analógicos, junto con la
información básica, conceptual, asociada con el funcionamiento de los medidores.
Un amperímetro siempre se conecta en serie con una rama del circuito e indica la
corriente que pasa a través de él. Un amperímetro ideal sería capaz de efectuar la
medición sin cambiar o perturbar la corriente en la rama. (Esta medición sin
perturbaciones sería posible si el medidor pareciera como un cortocircuito con
respecto al flujo de corriente.) Sin embargo, los amperímetros reales poseen
siempre algo de resistencia interna y hacen que la corriente en la rama cambie
debido a la inserción del medidor.
En forma inversa, un voltímetro se conecta en paralelo con los elementos que se
miden. Mide la diferencia de potencial (voltaje) entre los puntos en los cuales se
conecta. Al igual que el amperímetro ideal, el voltímetro ideal no debería hacer
cambiar la corriente y el voltaje en el circuito que se está midiendo. Esta medición
ideal del voltaje sólo se puede alcanzar si el voltímetro no toma corriente alguna
del circuito de prueba.

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Instrumentos Digitales.
Ventajas
a). Tienen alta resolución alcanzando en algunos casos mas de 9 cifras en
lecturas de frecuencia y una exactitud de + 0.002% en mediciones de voltajes.
b). No están sujetos al error de paralelaje.
c). Pueden eliminar la posibilidad de errores por confusión de escalas.
d). Tienen una rapidez de lectura que puede superar las 1000 lecturas por
segundo.
e). Puede entregar información digital para procesamiento inmediato en
computadora.

Desventajas
a). El costo es elevado.
b). Son complejos en su construcción.
c). Las escalas no lineales son difíciles de introducir.
d). En todos los casos requieren de fuente de alimentación.
De las ventajas y desventajas anteriores puede observarse que para cada
aplicación hay que evaluar en función de las necesidades específicas, cual tipo de
instrumentos es el más adecuado, con esto se enfatiza que no siempre el
instrumento digital es el más adecuado siendo en algunos casos contraproducente
el uso del mismo.
Los instrumentos digitales tienden a dar la impresión de ser muy exactos por su
indicación concreta y sin ambigüedades, pero no hay que olvidar que si su
calibración es deficiente, su exactitud puede ser tanto o más mala que la de un
instrumento analógico.

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Instrumentos de medición analógicos
Un sistema analógico es aquel que tiene la capacidad de generar, transmitir,
procesar o almacenar señales analógicas.
Se dice que una señal es analógica cuando las magnitudes de la misma se
representan mediante variables continuas, análogas (Relación de semejanza entre
cosas distintas.) a las magnitudes que dan lugar a la generación de esta señal.
Referido a un aparato o a un instrumento de medida, decimos que es analógico
cuando el resultado de la medida se representa mediante variables continuas,
análogas a las magnitudes que estamos midiendo.
Un medidor ANALÓGICO presenta un '' aguja '' en una posición por el que,
conociendo el valor de la Escala completa, por '' analogía '' deduce el valor
mesurado. Algunos Ejemplos: Amperímetros, voltímetros, fasímetros, vármetros,
vatímetros, frecuencímetros, indicadores de proceso, secuencímetros, relé de
sincronismo, sincronoscopio, cuentahoras, relojes analógicos.

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Instrumentos de medición digitales
En los instrumentos digitales el número que representa el valor de la medida
aparece representado por una cifra directamente en la pantalla. Son medidas
directas.
Recuerda que:
La imprecisión para las medidas que obtenemos con instrumentos analógicos
(aquellos en los que una aguja recorre una escala y puede pasar por todos los
valores), es la menor división de la escala.
La precisión de un aparato analógico electrónico (voltímetro, etc) la indica el
fabricante para cada rango de medida.
La precisión define la "clase del instrumento" y está indicada en error relativo
absoluto (porcentual absoluto) referido al valor máximo de la escala y especificado
para cada rango o escala. El error absoluto máximo de una medida en esa escala
se halla aplicando el error relativo al fondo de escala

La imprecisión de los instrumentos de medida digitales la indica el

fabricante.

En la balanza de la figura se indica la cota máxima, o peso máximo, que puede

medir y la imprecisión (d). Para pesadas entre 0 y 50 g la imprecisión es de 0,1 g,
pero entre 50 y 100 g el fabricante sólo asegura 0,2 g.

Por lo tanto, si medimos 6,1 g la expresión correcta será 6,1 ± 0,1 g

Pero para una medida de 65,2 g la expresión correcta será: 65,5 ± 0,2 g
Error relativo a fondo de escala (porcentual absoluto)=0,2/100=0,2%
El error relativo para valores menores es mayor.

Todo valor que aparece en la pantalla del instrumento debe expresarse

acompañado de su imprecisión

Todas las demás consideraciones sobre número de medidas y representación de

ellas son iguales a lo que hemos visto en medidas directas con instrumentos
analógicos.
Existen instrumentos digitales que captan secuencias de medidas, las guardan en
tablas y también pueden mostrarlas en gráficos. La sofisticación de estos aparatos
puede inducirnos a pensar que dan medidas totalmente precisas, lo cual no es
correcto, ya que siempre debemos tener en cuenta (aunque el aparato las muestre
sin imprecisión) la imprecisión del aparato indicada por el fabricante.

Es necesario calibrar previamente los aparatos.

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Instrumentos de medición de longitud
Cinta métrica

La cinta métrica utilizada en medición de distancias se construye en una delgada

lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono
unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas
más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.
Las dos últimas son llamadas de agrimensor y se construyen únicamente en
acero, ya que la fuerza necesaria para tensarlas podría producir la extensión de
las mismas si estuvieran construidas en un material menos resistente a la tracción.
Las más pequeñas están centimetradas e incluso algunas milimetradas, con las
marcas y los números pintados o grabados sobre la superficie de la cinta, mientras
que las de agrimensor están marcadas mediante remaches de cobre o bronce fijos
a la cinta cada 2 dm, utilizando un remache algo mayor para los números impares
y un pequeño óvalo numerado para los números pares.
Por lo general están protegidas dentro de un rodete de latón o PVC. Las de
agrimensor tienen dos manijas de bronce en sus extremos para su exacto tensado
y es posible desprenderlas completamente del rodete para mayor comodidad.

Calibre (instrumento)

El calibre, también denominado cartabón de corredera o pie de rey, es un

instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde

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centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de milímetro,
1/50 de milímetro).
En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en
su nonio, de 1/128 de pulgadas.
El inventor de este instrumento fue el matemático francés Pierre Vernier (1580 (?)
- 1637 (?)), y a la escala secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones
de la unidad menor, se la conoce con el nombre de Vernier en honor a su inventor.
En castellano se utiliza con frecuencia la voz nonio para definir esa escala.
Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza
otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de
1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio.
Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir
dimensiones internas y profundidades.
Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

Escalímetro

Un escalímetro (denominado algunas veces escala de arquitecto) es

una regla especial cuya sección transversal tiene forma prismática con el objeto de
contener diferentes escalas en la misma regla. Se emplea frecuentemente para
medir en dibujos que contienen diversas escalas. En su borde contiene un rango
con escalas calibradas y basta con girar sobre su eje longitudinal para ver la
escala apropiada.

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Regla graduada

La regla graduada es un instrumento de medición con forma de plancha delgada

y rectangular que incluye una escala graduada dividida en centímetros o en
pulgadas (unidades de medida); es un instrumento útil para trazar segmentos
rectilíneos con la ayuda de un bolígrafo o lápiz, y puede ser rígido, semirígido o
flexible, construido de madera, metal, material plástico, etc.
Su longitud total rara vez supera el metro de longitud. Suelen venir con
graduaciones de diversas unidades de medida, como milímetros, centímetros,
y decímetros, aunque también las hay con graduación en pulgadas o en ambas
unidades.
Es muy utilizada en los estudios técnicos y materias que tengan que ver con uso
de medidas, como arquitectura, ingeniería, etc.
Las reglas tienen muchas aplicaciones ya que tanto sirve para medir como para
ayudar en el dibujo técnico; las que hay en las oficinas suelen ser de plástico pero
las de los talleres y carpinterías suelen ser metálicas, de acero flexible e
inoxidable.

Micrómetro (instrumento)

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también

llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento
está basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de

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un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y
de milésimas de milímetros (0,001mm) (micra).
Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de
rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede
incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de
25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de
medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar
la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas
capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.

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Instrumentos de medición de masa
Balanza

La balanza es un instrumento que sirve para medir la masa de los objetos.

Es una palanca de primer grado de brazos iguales que, mediante el
establecimiento de una situación de equilibrio entre los pesos de dos cuerpos,
permite comparar masas.
Para realizar las mediciones se utilizan patrones de masa cuyo grado de exactitud
depende de la precisión del instrumento. Al igual que en una romana, pero a
diferencia de una báscula o un dinamómetro, los resultados de las mediciones no
varían con la magnitud de la gravedad.
El rango de medida y precisión de una balanza puede variar desde varios
kilogramos (con precisión de gramos), en balanzas industriales y comerciales;
hasta unos gramos (con precisión de miligramos) en balanzas de laboratorio.

Báscula

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La báscula (del francés bascule) es un aparato que sirve para pesar; esto es, para
determinar el peso (básculas con muelle elástico), o la masa de los cuerpos
(básculas con contrapeso).
Normalmente una báscula tiene una plataforma horizontal sobre la que se coloca
el objeto que se quiere pesar. Dado que, a diferencia de una romana, no es
necesario colgar el objeto a medir de ganchos ni platos, resulta más fácil pesar
cuerpos grandes y pesados encima de la plataforma, lo que hizo posible construir
básculas con una capacidad de peso muy grande, como las utilizadas para pesar
camiones de gran tonelaje.

Espectrómetro de masas

La espectrometría de masas es una técnica de análisis que permite determinar la

distribución de las moléculas de una sustancia en función de su masa.
El espectrómetro de masas es un dispositivo que permite analizar con gran
precisión la composición de diferentes elementos químicos e isótopos atómicos,
separando los núcleos atómicos en función de su relación
entre masa y carga (m/z). Puede utilizarse para identificar los diferentes elementos
químicos que forman un compuesto, o para determinar el contenido isotópico de
diferentes elementos en un mismo compuesto. Con frecuencia se encuentra como
detector de un cronógrafo de gases, en una técnica híbrida conocida por sus
iniciales en inglés, GC-MS.
El espectrómetro de masas mide razones masa/carga de iones, calentando un haz
de material del compuesto a analizar hasta vaporizarlo e ionizar los
diferentes átomos. El haz de iones produce un patrón específico en el detector,
que permite analizar el compuesto. En la industriales una técnica altamente
utilizada en el análisis elemental de semiconductores, biosensores, cadenas
poliméricas complejas, fármacos, productos de síntesis química, análisis forense,
contaminación medioambiental, perfumes y todo tipo de analíticos que sean
susceptibles de pasar a fase vapor e ionizarse sin descomponerse.

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Catarómetro

Un catarómetro es un instrumento utilizado para la determinación de

la composición de una mezcla de gases. Es un detector de conductividad térmica.
El equipo se compone de cuatro tubos paralelos que contienen el gas de las
bobinas de calefacción. Los gases son examinados comparando la velocidad de la
pérdida de calor de las bobinas de calefacción en el gas. Las bobinas están
dispuestas dentro de un circuito de puente que tiene resistencia a los cambios
debido al desigual enfriamiento que puede ser medido. Un canal contiene
normalmente un gas de referencia y la mezcla que se analiza pasa a través del
otro canal.
El principio de funcionamiento se basa en la conductividad térmica de un gas, que
es inversamente proporcional con su peso molecular. Puesto que varios de los
componentes de las mezclas de gas tienen masa generalmente diversa es posible
estimar las concentraciones relativas. El hidrógeno tiene aproximadamente seis
partes de la conductividad del nitrógeno por ejemplo.
Los catarómetros se utilizan en medicina para el análisis del funcionamiento
pulmonar y en la cromatografía de gases. Los resultados son más lentos de
obtener comparado al del espectrómetro de masa, pero el dispositivo es
económico, y tiene mala exactitud no es muy confiable cuando de gases se trata, y
cuando lo que interesa es únicamente la proporción de el componente.
A continuación se muestra una tabla de los gases más comunes; como se puede
notar, el monóxido de carbono tiene una masa atómica casi idéntica al nitrógeno
molecular; por lo tanto, es prácticamente imposible distinguirlos con un
catarómetro.

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Instrumentos de medición de tiempo
Calendario

El calendario es una cuenta sistematizada del transcurso del tiempo, utilizado

para la organización cronológica de actividades. Se trata de un conjunto de reglas
o normas que tratan de hacer coincidir el año civil con el año trópico.
Antiguamente, muchos estaban basados en ciclos lunares, perdurando su uso en
el calendario musulmán, en la fecha de varias fiestas religiosas cristianas y en el
uso de la semana (correspondiente a las cuatro fases lunares, aproximadamente).
En la actualidad, la mayor parte de los calendarios tienen por referencia el ciclo
que describe la Tierra alrededor del Sol y se denominan calendarios solares.
El calendario sideral se fundamenta en el movimiento terrestre respecto de otros
astros diferentes al Sol.
-El calendario está formado por cuatros(4) elementos.
1. El Día: Un día es el tiempo medio necesario para una rotación de la tierra sobre
su eje.
2. La Semana: Período determinado convencionalmente, que costa de varios
días,(7 días específicamente).
3. El Mes: Un mes se calcula inicialmente por los pueblos antiguos como el tiempo
entre dos luna llenas, en algunos entre dos lunas nuevas, o el número de días
necesarios para que la luna circunde la tierra,(Ahora 29,5 días en promedio).
4. Un Año: Período de 365 días (366 días, los años bisiestos), dividido en doce
meses, que empieza el día 1 de enero y termina el 31 de diciembre

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Cronometro

Los Navegantes necesitaban aparatos para medir el tiempo que les ayudara en
la navegación, que sea portátil y muy preciso para medir la duración de
sus largos viajes. John Harrison construyó el primer cronómetro en 1761
especialmente para este propósito.
Los cronómetros también eran utilizados en los buques de guerra hasta que
posteriormente fueron emplazados por relojes de cuarzo en 1970.

Reloj

Se denomina reloj al instrumento capaz de medir el tiempo natural

(días, años, fases lunares, etc.) en unidades convencionales
(horas, minutos o segundos). Fundamentalmente permite conocer la hora actual,
aunque puede tener otras funciones, como medir la duración de un suceso o
activar una señal en cierta hora específica.
Los relojes se utilizan desde la antigüedad y a medida que ha ido evolucionando la
tecnología de su fabricación han ido apareciendo nuevos modelos con mayor

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precisión, mejores prestaciones y presentación y menor coste de fabricación. Es
uno de los instrumentos más populares, ya que prácticamente muchas personas
disponen de uno o varios relojes, principalmente de pulsera, de manera que en
muchos hogares puede haber varios relojes, muchos electrodomésticos los
incorporan en forma de relojes digitales y en cada computadora hay un reloj.
El reloj, además de su función práctica, se ha convertido en un objeto de joyería,
símbolo de distinción y valoración.
La mayor precisión conseguida hasta ahora es la del último reloj
atómico desarrollado por la Oficina Nacional de Normalización (NIST) de
los Estados Unidos, el NIST-F1, puesto en marcha en 1999, es tan exacto que
tiene un margen de error de solo un segundo cada 30 millones de años.

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Instrumentos de medición de la temperatura
Termómetro de máxima y mínima

Sirve para medir las temperaturas extremas alcanzadas entre dos lecturas.
Consiste en un tubo de vidrio, delgado y en forma de U, con una pequeña cantidad
de mercurio. En uno de sus extremos hay un depósito lleno de alcohol y,
en el otro, un depósito lleno sólo parcialmente. Al aumentar la temperatura, el
mercurio se dirige a! depósito medio lleno y, al disminuir la temperatura, se dirige
hacia el otro extremo.
Termómetro metálico

Este instrumento, también llamado de resistencia de platino, fue inventado en

1800, por Jorgensen. Es de gran precisión y se puede usar entre amplios límites
de temperatura. Años más tarde, Abraham Louis Breguet diseñó el termómetro
trimetálico, formado por un resorte espiral, hecho de tres tiras de platino, oro y
plata, soldadas entre sí, y resultó más eficaz que el metálico.

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Pirómetro

Instrumento para medir temperaturas extraordinariamente elevadas, como la de la

lava de un volcán o la del interior de un horno de fundición. Contiene un filamento
que es calentado por una corriente eléctrica, hasta que se pone al rojo vivo, y la
temperatura se determina midiendo la corriente eléctrica.

Termopar

Un termopar (llamado también Termocupla por traducción del término

inglés Thermocouple) es un transductor formado por la unión de
dos metales distintos que produce una diferencia de potencial muy pequeña (del
orden de los milivoltios) que es función de la diferencia de temperatura entre uno
de los extremos denominado «punto caliente» o «unión caliente» o de «medida» y
el otro llamado «punto frío» o «unión fría» o de «referencia» (efecto Seebeck).
Normalmente los termopares industriales están compuestos por un tubo de acero
inoxidable u otro material. En un extremo del tubo está la unión, y en el otro el
terminal eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja redonda de aluminio
(cabezal).
En instrumentación industrial, los termopares son usados como sensores de
temperatura. Son económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y son
capaces de medir un amplio rango de temperaturas. Su principal limitación está en
la exactitud, pues es fácil obtener errores del sistema cuando se trabaja con
precisiones inferiores a un grado Celsius.

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Termómetro

El termómetro (del griego θερμός [thermos], «calor», y μέτρον [metron], «medida»)

es un instrumento de medición de temperatura. Desde su invención ha
evolucionado mucho, principalmente a partir del desarrollo de los termómetros
electrónicos digitales.
Inicialmente se fabricaron aprovechando el fenómeno de la dilatación, por lo que
se prefería el uso de materiales con elevado coeficiente de dilatación, de modo
que, al aumentar la temperatura, su estiramiento era fácilmente visible. La
sustancia que se utilizaba más frecuentemente en este tipo de termómetros ha
sido el mercurio, encerrado en un tubo de vidrio que incorporaba una escala
graduada, pero también alcoholes coloreados en termómetros grandes.
El creador del primer termoscopio fue Galileo Galilei; este podría considerarse el
predecesor del termómetro. Consistía en un tubo de vidrioterminado en
una esfera cerrada; el extremo abierto se sumergía boca abajo dentro de
una mezcla de alcohol y agua, mientras la esfera quedaba en la parte superior. Al
calentar el líquido, este subía por el tubo.
La incorporación, entre 1611 y 1613, de una escala numérica al instrumento de
Galileo se atribuye tanto a Francesco Sagredo1 como a Santorio Santorio,2 aunque
es aceptada la autoría de este último en la aparición del termómetro.
En España se prohibió la fabricación de termómetros de mercurio en julio de 2007,
por su efecto contaminante.
En América latina, los termómetros de mercurio siguen siendo ampliamente
utilizados por la población. No así en hospitales y centros de salud donde por regla
general se utilizan termómetros digitales.

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Instrumentos de medición de rugosidad
Rugosímetro

Los rugosímetros o medidores de rugosidad son dispositivos que miden con

exactitud y confiabilidad la rugosidad de las superficies. El Medidor de Rugosidad
es un equipo capaz de medir con rapidez la rugosidad de las superficies,
fácilmente entra en contacto con la superficie para dar así una medición
directamente en Ra o Rz. Nuestros rugosímetros son sencillos de utilizar y son
ideales para determinar el perfil de rugosidad en acabados superficiales.
El rugosímetro sirve para determinar de manera práctica y precisa
la rugosidad en superficies o perforaciones.
El rugosimetro muestra la profundidad de la rugosidad media Rz y el valor de
rugosidad medio Ra en µm (el modelo SRT-6200 y RZ-300).
Los rugosímetros facilitan la rápida medición de la superficie de un
componente.
La ejecución de la medición de la rugosidad es muy sencilla y consta de un
sensor especializado que palpa la superficie en pocos segundos y muestra la
rugosidad directamente en pantalla en unidades Ra o Rz.
Los rugosímetros se envían en un maletín con una placa de calibración, un
protector para el palpador, batería recargable integrada y cargador.

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Calibrador vernier
La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le
denomina nonius. El diseño actual de escala deslizante debe su nombre al
francés Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado
para satisfacer s necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera
brindar una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede
tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos
pueden tomar medición de peldaños.

Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en

fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier.

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de
medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.

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Las partes del pie de metro son:

Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

 Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.
 Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir
exteriormente.
 Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
 Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
 Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
 Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina de
ajuste.
 Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de
divisiones.
 Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de
profundidad.

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Micrómetro

Inventado en el siglo 18, el micrómetro inicialmente requería ser usado sobre una
mesa. Con el tiempo, nuevos diseños permitieron hacerlos lo suficientemente
compactos para que pudieran ser usados con una mano, proporcionando la
exactitud requerida para muchas aplicaciones. El principio de operación es
bastante simple, un tornillo que al ser girado dentro de una tuerca avanza o
retrocede según el sentido de giro. Si estas dos partes son montadas en un lado
de un arco y un tope en el otro, es medir partes introducidas entre el tope y el
tornillo. Para tomar lecturas, un cilindro sobre el que se graba una línea de
referencia y graduaciones que corresponden a un giro de 360º del tornillo
(husillo),es fijado también al arco, cubriendo el tornillo y la tuerca, sobre el cilindro
gira un tambor sujetado mediante un pequeño tornillo al husillo. El borde del
tambor, permite leer los giros completos (avance de 0,5 mm) y sobre el perímetro
del tambor se graban 50 graduaciones uniformemente distribuidas que
representan 0,01 mm de avance del husillo cada una.
Con el paso del tiempo se agregaron el freno o aislante térmico en el arco,
mecanismo (trinquete) para controlar la fuerza de medición, posibilidad de ajustar
el cero y tuerca de ajuste para el juego entre tornillo y tuerca.
Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar dimensiones de
milésimas de milímetro, en una sola operación.
El tornillo micrométrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el
calibrador o vernier. El tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil
que se desplaza por rotación. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta
completa se denomina paso de rosca.
La precisión del tornillo está dada por:

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P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala móvil.
Si en un tornillo micrométrico la escala fija esta graduada en medios milímetros, o
sea el paso de la rosca es esa distancia, y la móvil tiene 50 divisiones, la precisión
con que se puede medir una longitud será de 1/100 de milímetro.
Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve
mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor
en movimiento lineal del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo
corresponde a un significativo desplazamiento angular del tambor; las
graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor del orden de micras
permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo. Cuando el husillo se
desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones
sobre el tambor marcan una vuelta completa.
Existen en la actualidad una gran variedad de micrómetros para aplicaciones muy
diversas, incluyendo variedad de tamaños y superficie de medición adaptables a
diversas geometrías de piezas. Algunas aplicaciones de micrómetros para
propósito especial se muestran en la figura siguiente:

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Comparadores de caratula

El comparador de caratula (Dial gage) es un instrumento de medición en el cual

un pequeño movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que
mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la caratula del dispositivo.
La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de
medición del aparato.
Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones
de mediciones (de ahí su nombre) su exactitud está relacionada con el tipo de
medidas que se desea comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm
(0,015″ a 12,0″), con resoluciones de 0,001 mm a 0,01 mm 6 0,00005″ a 0,001″.
El comparador es un instrumento utilizado para el control del error de forma de
una pieza (tolerancias geométricas) y para la medida comparativa (por diferencia)
entre la dimensión de una pieza sujeta a examen y la de una pieza patrón.
Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso este
cuidadosamente sujeto a una base de referencia. Para tal efecto se usan soportes
especiales como el que se puede observar en la figura.
Su construcción es similar a un reloj.
Consta de una barra central en la que esté ubicado el palpador en un extremo y en
el otro posee una cremallera que esté conectada a un tren de engranajes que
amplifican el movimiento, finalmente este movimiento es transmitido a una aguja
que se desplaza en un dial graduado.
Tipos de comparadores de caratula
Existen varias formas de clasificar los comparadores de caratula:
1) Según la forma de lectura, los comparadores de caratula se clasifican en
análogos o digitales (la mayoría son análogos)
2) Según el tamaño del dial, el cual se remite típicamente a la norma AGD
(American Gage Design Specification).

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3) Precisión (0.01 mm, 0.001 mm.)
4) Rango de medición.
5) Número de revoluciones del dial.
6) Estilo del dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continúo (ejemplo, 0 a
30).
7) Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los
números negativos van sentido anti horario.
8) Contador de revoluciones, que son los que muestran el número de
revoluciones completas que ha dado la aguja principal.

Partes de un comparador de caratula

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Bloques patrón

Los bloques patrón, calas o galgas patrón, bloques patrón longitudinales

(BPL) o bloques Johansson -en honor a su inventor- son piezas macizas en
forma de paralelepípedo, en las que dos de sus caras paralelas (o caras de
medida) presentan un finísimo pulido especular que asegura
excepcional paralelismo y planitud, pudiendo materializar una longitud
determinada con elevada precisión.
Generalmente se presentan por juegos de un número variable de piezas y gracias
al fino acabado de sus caras de medida se pueden adherir entre sí mediante un
simple deslizamiento manual, combinándose en la cantidad necesaria para
disponer de cualquier valor nominal existente dentro de su campo de utilización,
con escalonamientos de hasta 0,5 micras.
De estas características se desprende que los bloques patrón son los
dispositivos de longitud materializada más precisa que existe. Desde que
aparecieron en el mercado, a comienzos del siglo XX, y hasta la actualidad, su
diseño y construcción ha evolucionado constantemente y hoy están sujetos al
cumplimiento de la norma internacional ISO 3650.
Es por eso que los requisitos que deben cumplir los bloques patrón son rigurosos
y se basan en su aptitud para ser instrumentos de calibración. Estos requisitos
son:
-Exactitud geométrica y dimensional: deben cumplir con las exigencias de
longitud, paralelismo y planitud.
-Capacidad de adherencia a otros bloques patrón: determinada por su
acabado superficial.
-Estabilidad dimensional a través del tiempo, es decir, no deben “envejecer”.
-Coeficiente de expansión térmica cercano a los metales comunes: esto
minimiza los errores de medición frente a variaciones de temperatura
-Resistencia al desgaste y a la corrosión.
Los bloques patrón están construidos generalmente en acero, pero también se
presentan en otros materiales de mayor dureza y resistencia, como el metal
duro y la cerámica, por lo que el empleo de piezas de uno u otro material
dependerá del presupuesto y la aplicación.

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Calibradores pasa no pasa

Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites
de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las
normas.
Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en
un par de anillos roscados pasa-no pasa.
Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación
simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza
sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos hilos
antes de que se atore.
Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a
no (atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para
ello se hace necesario usar alguno de los método antes descritos.
También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas
internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso,
el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá
el método más práctico para medir roscas internas, ya que aunque existen
instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están disponibles para
los diámetros más pequeños.
Los calibradores se usan para comprobar dimensiones externas tales como
diámetro, anchura, grosor y superficies similares. Los calibradores de anillos se
emplean para revisar diámetros cilíndricos. Para una aplicación determinada,
generalmente se requieren un par de calibradores, uno de pasa y el otro de no
pasa, cada calibrador es un anillo cuya abertura se maquina a uno de los límites
de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad de manejo, la parte exterior
del anillo está moleteada. Los dos calibradores se distinguen por la presencia de
un surco alrededor de la parte externa del anillo no pasa.

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Calibrador pasa no pasa de contacto para medir el diámetro. El calibrador límite
más común que se utiliza para verificar diámetros de orificios es el calibrador de
inserción. El calibrador consta de una manija a la cual se conectan dos piezas
cilíndricas precisamente asentadas (insertos) de acero endurecido, como en la
figura 3.56. Los insertos cilíndricos funcionan como os calibradores de pasa y no
pasa. Otros dispositivos similares al calibrador de inserción incluyen los
calibradores de ahusamiento, que consta de un inserto ahusado para verificar
orificios con aguzamientos; y los calibradores roscados, con los que se verifican
las roscas internas en las partes

Calibrador pasa no pasa de contacto.

Estos calibradores son fáciles de usar y el tiempo requerido para completar una
inspección casi siempre es menos al que emplea un instrumento de medición. Su
desventaja es que se obtiene muy poca información del tamaño real de la parte;
solo indican si el tamaño está dentro de la tolerancia.

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Calibrador de altura
CALIBRADOR DE ALTURA

El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las

diferencias de altura entre planos a diferentes niveles.
El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual
se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de
una escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas,
cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como
plano de referencia para realizar las mediciones.
El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente
en cm. Se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están
equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que
puede hacer marcas sobre metal.
Los medidores de alturas han sido ampliamente utilizados en la industria durante
muchos años, el original con escala vernier (como se muestra en la figura) puede
encontrarse en la actualidad con diversas variantes, ya sea utilizando una carátula
en vez de la escala vernier, modelo generalmente limitado en la altura máxima, el
medidor de alturas con caratula y contador, y el medidor de alturas digital
electrónico.

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Notas generales sobre el uso de medidores de altura:

1. Asegúrese de que la base este libre de rebabas que pudieran afectar

adversamente la estabilidad del trazado y medición.
2. Mantenga limpios el mecanismo del cursor y la cara de referencia de la
escala principal. Polvo acumulado puede causar deslizamiento pobre.
3. Apriete el tornillo de sujeción del cursor para prevenir que el cursor se
mueva durante el trazado.
4. El borde del trazador puede moverse hasta 0,01 mm cuando el tornillo de
sujeción del cursor es apretado. Verifique el movimiento usando un
indicador de carátula de tipo palanca.
5. El paralelismo entre el sujetador del trazador, cara de medición del
trazador, y superficie de referencia de la base es 0,01 mm ó menos. Evite
mover el trazador hacia delante o hacia atrás durante la medición dado que
el movimiento puede causar errores.
6. Use la alimentación fina para asegurar ajuste exacto en la posición final.
7. Esté consciente del posible error de paralaje en instrumentos con escala
vernier y siempre lea las escalas desde la dirección normal.

Los medidores de alturas digitales electrónicos han evolucionado para convertirse

en los denominados sistemas de medición vertical que permiten mediciones de
diámetros de agujeros con gran facilidad así como la determinación de alturas
máximas y mínimas o la diferencia entre ellas, también se pueden realizar con
facilidad la medición de anchos de ranuras o salientes, hacer cálculos estadísticos
y determinar si los elementos medidos están dentro o fuera de los límites de
tamaño especificados.

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Calibrador de altura con vernier

El gramil o calibrador de altura con vernier es un instrumento de medición y

trazado que se utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad, para
realizar todo tipo de trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros
para taladros, excesos de mecanizado etc.
 Consta de una columna principal, que está graduada en centímetros y
milímetros, por la que se desliza el calibre trazador que lleva incorporado un
vernier de precisión. La punta del calibre es de metal duro.
 Este tipo de gramil puede ser intercambiado por un reloj palpador de
nivelación, para comprobar el paralelismo u horizontalidad de superficies.

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Instrumentos ópticos
Para nosotros los seres humanos es muy importante controlar la luz, ya que los
usos que le hemos dado son tan variados, como:
 Lentes de contacto
 Fotocopiadoras
 Microscopios y lupas
 Proyectores
 Reproductores de cd
 Rayos X
 Laser (Luz Amplificada por Efecto de Radiación Estimulada)

Otros instrumentos ópticos son:

 Lentes de aumento
 Telescopio
 Cámara fotográfica

La flexibilidad es el tema clave en la tecnología de multisensores. La flexibilidad en

el mundo de la metrología significa tener la libertad de elegir entre medición por
contacto y medición óptica, con sólo un sistema de medición. Por lo tanto, un
único sistema es suficiente para la medición por contacto y la medición óptica de
todas las características de inspección en una pieza de trabajo.

Para la medición de materiales sensibles al tacto, la solución ideal son los

sistemas de medición óptica. Estos sistemas miden de forma no destructiva y con
precisión. Gracias al versátil rango de sistemas de medición ópticos disponemos
de la solución correcta para cada tarea de medición.

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Espejo

Dispositivo óptico, generalmente de vidrio, con una superficie lisa y pulida, que
forma imágenes mediante la reflexión de los rayos de luz. Además de su uso
habitual en el hogar, los espejos se emplean en aparatos científicos; por ejemplo,
son componentes importantes de los microscopios y los telescopios.

Prisma (Óptica)

Bloque de vidrio u otro material transparente que tiene la misma sección

transversal (generalmente un triángulo) en toda su longitud. Los dos tipos de
prisma más frecuentes tienen secciones transversales triangulares con ángulos de
60 o de 45º. Los prismas tienen diversos efectos sobre la luz que pasa a través de
ellos.
Cuando se dirige un rayo de luz hacia un prisma, sus componentes de distintos
colores son refractados (desviados) en diferente medida al pasar a través de cada
superficie, con lo que se produce una banda coloreada de luz denominada
espectro. Este fenómeno se conoce como dispersión cromática, y se debe al
hecho de que los diferentes colores de la luz tienen distintas longitudes de onda, y
son más o menos frenados al pasar a través del vidrio: la luz roja es la que resulta
menos frenada, y la violeta la que más.

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Fibra Óptica

Fibra o varilla de vidrio u otro material transparente con un índice de refracción

alto que se emplea para transmitir luz. Cuando la luz entra por uno de los
extremos de la fibra, se transmite con muy pocas pérdidas incluso aunque la fibra
esté curvada. El principio en que se basa la transmisión de luz por la fibra es la
reflexión interna total; la luz que viaja por el centro o núcleo de la fibra incide sobre
la superficie externa con un ángulo mayor que el ángulo crítico, de forma que toda
la luz se refleja sin pérdidas hacia el interior de la fibra. Así, la luz puede
transmitirse a larga distancia reflejándose miles de veces. Para evitar pérdidas por
dispersión de luz debida a impurezas de la superficie de la fibra, el núcleo de la
fibra óptica está recubierto por una capa de vidrio con un índice de refracción
mucho menor; las reflexiones se producen en la superficie que separa la fibra de
vidrio y el recubrimiento. La aplicación más sencilla de las fibras ópticas es la
transmisión de luz a lugares que serían difíciles de iluminar de otro modo.

También pueden emplearse para transmitir imágenes, cada punto de la imagen

proyectada sobre un extremo del haz se reproduce en el otro extremo, con lo que
se reconstruye la imagen, que puede ser observada a través de una lupa. La
transmisión de imágenes se utiliza mucho en instrumentos médicos para examinar
el interior del cuerpo humano y para efectuar cirugía con láser, en sistemas de
reproducción mediante facsímil y fotocomposición, en gráficos de ordenador o
computadora y en muchas otras aplicaciones. Las fibras ópticas también se
emplean en una amplia variedad de sensores, que van desde termómetros hasta
giroscopios. Su potencial de aplicación en este campo casi no tiene límites, porque
la luz transmitida a través de las fibras es sensible a numerosos cambios
ambientales, entre ellos la presión, las ondas de sonido y la deformación, además
del calor y el movimiento.

Las fibras pueden resultar especialmente útiles cuando los efectos eléctricos
podrían hacer que un cable convencional resultara inútil, impreciso o incluso
peligroso. También se han desarrollado fibras que transmiten rayos láser de alta
potencia para cortar y taladrar materiales. La fibra óptica se emplea cada vez más
en la comunicación, debido a que las ondas de luz tienen una frecuencia alta y la

pág. 37
capacidad de una señal para transportar información aumenta con la frecuencia.
En las redes de comunicaciones se emplean sistemas de láser con fibra óptica

Microscopio

Cualquiera de los distintos tipos de instrumentos que se utilizan para obtener una imagen
aumentada de objetos minúsculos o detalles muy pequeños de los mismos. El tipo de
microscopio más utilizado es el microscopio óptico, que se sirve de la luz visible para
crear una imagen aumentada del objeto.

El microscopio óptico más simple es la lente convexa doble con una distancia focal
corta. Estas lentes pueden aumentar un objeto hasta 15 veces. Por lo general, se
utilizan microscopios compuestos, que disponen de varias lentes con las que se
consiguen aumentos mayores. Algunos microscopios ópticos pueden aumentar un
objeto por encima de las 2000 veces.
El microscopio compuesto consiste en dos sistemas de lentes, el objetivo y el
ocular, montados en extremos opuestos de un tubo cerrado. El objetivo está
compuesto de varias lentes que crean una imagen real aumentada del objeto
examinado. Las lentes de los microscopios están dispuestas de forma que el
objetivo se encuentre en el punto focal del ocular. Cuando se mira a través del
ocular se ve una imagen virtual aumentada de la imagen real. El aumento total del
microscopio depende de las distancias focales de los dos sistemas de lentes.

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Telescopio

Es un instrumento óptico empleado para observar objetos muy grandes que se

encuentran a muy lejanas distancias como por ejemplo estrellas, cometas,
planetas, entre otros.

Cristal

Porción homogénea de materia con una estructura atómica ordenada y definida y

con forma externa limitada por superficies planas y uniformes simétricamente
dispuestas. Los cristales se producen cuando un líquido forma lentamente un
sólido; esta formación puede resultar de la congelación de un líquido, el depósito
de materia disuelta o la condensación directa de un gas en un sólido. Los ángulos
entre las caras correspondientes de dos cristales de la misma sustancia son
siempre idénticos, con independencia del tamaño o de la diferencia de forma
superficial.

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Interferómetro

Instrumento que emplea la interferencia de ondas de luz para la medida ultra

precisa de longitudes de onda de la luz misma, de distancias pequeñas y de
determinados fenómenos ópticos. Existen muchos tipos de interferómetros, pero
en todos ellos hay dos haces de luz que recorren dos trayectorias ópticas distintas
determinadas por un sistema de espejos y placas que finalmente se unen para
formar franjas de interferencia. Para medir la longitud de onda de una luz
monocromática se utiliza un interferómetro dispuesto de tal forma que un espejo
situado en la trayectoria de uno de los haces de luz puede desplazarse una
distancia pequeña que puede medirse con precisión y varía así la trayectoria
óptica del haz. Cuando se desplaza el espejo una distancia igual a la mitad de la
longitud de onda de la luz, se produce un ciclo completo de cambios en las franjas
de interferencia. La longitud de onda se calcula midiendo el número de ciclos que
tienen lugar cuando se mueve el espejo una distancia determinada.
Red De Difracción

Dispositivo óptico empleado para separar las distintas longitudes de onda (colores)
que contiene un haz de luz. El dispositivo suele estar formado por una superficie
reflectante sobre la que se han trazado miles de surcos paralelos muy finos.

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 Un CD-ROM crea un patrón de difracción por reflexión. Por su construcción tiene
similitudes con las redes de difracción. En la foto se pueden apreciar los dos
primeros órdenes de difracción.

Espectroheliógrafo

Elemento importante del equipo utilizado en astronomía para fotografiar las

protuberancias del Sol, como la fotosfera (la capa interior de gases calientes más
cercana a la superficie del Sol) y la cromosfera (la capa exterior más fría). El
espectroheliógrafo, junto con un telescopio, fotografía el Sol en luz monocromática
(con una única longitud de onda).

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Instrumentos mecánicos
Son los instrumentos de medición que deben ser manipulados físicamente por el
inspector. Los dispositivos mecánicos pueden ser de pasa-no pasa o variables.
Los instrumentos mecánicos cada día son remplazados por electrónica que nos
permite tener una mejor resolución y evitan errores de paralaje. Sin embargo hoy
por hoy constituyen una alternativa económica en algunos casos.
Dicho tipo de instrumentos están constituidos por todos aquellos que se valer de
una medición directa a través de un mecanismo, que nos permita tomar la lectura
del valor directamente de dicho instrumento, tales como:
a) Micrómetros
b) Vernier
c) Durómetros
d) Indicadores de carátula
e) Palpadores
f) Tensiómetros

Medición con reglas

Las herramientas de medición más comunes en el trabajo del taller mecánico

es regla de acero. Se emplea cuando hay que tomar medidas rápidas y cuando
no es necesario un alto grado de exactitud. Las reglas de acero, en pulgadas,
están graduadas en fracciones o decimales; las reglas métricas suelen estar
graduadas en milímetros o en medios milímetros. La exactitud de medida que se
toman depende de las condiciones y el uso correcto de la regla.

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Regla de acero

Se fabrican en una gran variedad de tipos y tamaños, adecuados a la forma o

tamaño de una sección o longitud de una pieza. Para satisfacer los requisitos
de pieza que se produce y se va a medir, hay disponibles reglas graduadas en
fracciones o decimales de pulgadas o en milímetros. Los tipos de reglas más
utilizados en el trabajo del taller mecánico se describen a continuación.

A) Regla rígida de acero templado. Generalmente tiene 4 escalas, 2 en cada lado;

se fabrican en diferentes longitudes, la más común es de 6 pulgadas o 150 mm.

B) Regla flexible, similar a la anterior pero más estrecha y delgada, lo que permite
flexionar, dentro de ciertos límites, para realizar lecturas donde la rigidez de la
regla de acero templado no permite medición adecuada.

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Lainas (Medidores de espesores)

Estos medidores consisten en láminas delgadas que tienen marcado su espesor y

que son utilizadas para medir pequeñas aberturas o ranuras. El método de
medición consiste en introducir una laina dentro de la abertura, si entra fácilmente
se prueba con la mayor siguiente disponible, si no entra vuelve a utilizarse la
anterior.

Patrones de radio

Estos patrones consisten en una serie de láminas marcadas en mm con los

correspondientes radios cóncavos y convexos, formados en diversas partes de la
lámina.
La Inspección se realiza determinando que patrón se ajusta mejor al borde
redondeado de una pieza; generalmente los radios van de 1 a 25 mm en pasos de
0.5 mm.

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Calibres Angulares

Estos calibres cuentan con láminas que tienen diferentes ángulos para cubrir las
necesidades de medición de chaflanes externos o internos, inspección de ángulos
de ruedas de esmeril o cortadores.
Cuentahílos

Los cuentahílos consisten en una serie de láminas que se mantienen juntas

mediante un tornillo en un extremo, mientras que el otro tiene salientes que
corresponden a la forma de la rosca de varios pasos (hilos por pulgada); los
valores están indicados sobre cada lámina.

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 Patrones para alambres, brocas y minas

Los patrones para brocas sirven para determinar el tamaño de estas al

introducirlas en un agujero cuyo tamaño esta marcado a un lado o para mantener
en posición vertical un juego de brocas.
El cuerpo del patrón tiene grabadas indicaciones sobre el tamaño de brocas
recomendable para un tamaño de rosca determinado. Esta característica permite
elegir rápidamente broca adecuada.

Compases

Antes de que los instrumentos como el calibrador vernier fueran introducidos, las
partes eran medidas con compases (interiores, exteriores, divisores,
hermafroditas) y reglas. Para medir un diámetro exterior la parte es puesta entre
las puntas de los compas y luego las puntas de los compas son colocadas sobre
una regla para transferir la lectura. En otra aplicación las puntas de los compas de
exteriores se separan una distancia específica utilizando una regla, entonces las
partes son maquinadas hasta que la punta de los compas se deslizan justamente
sobre la superficie maquinada.

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Medidores de presión
Los medidores de presión son instrumentos de precisión fabricados para medir
la presión sanguínea, la presión de líquidos y gases en tuberías o tanques de
almacenamiento y la presión atmosférica, a grandes rasgos, teniendo para cada
uso diversos equipos disponibles de acuerdo a las necesidades.
Dependiendo de las aplicaciones de los medidores de presión, son las unidades
disponibles para sus resultados, además de que algunos reciben nombres
diferentes dependiendo también del tipo de presión que van a medir.
Manómetro de tubo de bourdon

Este medidor de presión tiene una amplia variedad de aplicaciones para realizar
mediciones de presión estática; es barato, consistente y se fabrica en diámetros
de 2 pulgadas (50 mm) en caratula y tienen una exactitud de hasta 0.1% de la
lectura a escala plena; con frecuencia se emplea en el laboratorio como un patrón
secundario de presión.
Un manómetro con tubo bourbon en los que la sección transversal del tubo es
elíptico o rectangular y en forma de C. Cuando se aplica presión interna al tubo,
este se reflexiona elástica y proporcionalmente a la presión y esa deformación se
transmite a la cremallera y de esta al piñón que hace girar a la aguja indicadora a
través de su eje. Las escalas, exactitudes y modelos difieren de acuerdo con el
diseño y aplicación, con lo que se busca un ajuste que de linealidad optima e
histéresis mínima.

pág. 47
Manómetro de tubo abierto

Un aparato muy común para medir la presión manométrica es el manómetro de

tubo abierto. El manómetro consiste en un tubo en forma de U que contiene un
líquido, que generalmente es mercurio. Cuando ambos extremos del tubo están
abiertos, el mercurio busca su propio nivel ya que se ejerce una atmósfera de
presión sobre cada uno de ellos. Cuando uno de los extremos se conecta a una
cámara presurizada, el mercurio se eleva hasta que la presiones se igualan.

La diferencia entre los dos niveles de mercurio es una medida de presión

manométrica: la diferencia entre la presión absoluta en la cámara y la presión
atmosférica en el extremo abierto. El manómetro se usa con tanta frecuencia en
situaciones de laboratorio que la presión atmosférica y otras presiones se
expresan a menudo en centímetros de mercurio o pulgadas de mercurio.

Barómetros

La presión, por definición, es la fuerza aplicada por unidad de superficie, dando

cabida a una gran gama de acciones y eventos donde se ejerce y es necesario el
uso e medidores de presión para evaluar su magnitud.

pág. 48
Los medidores de presión más conocidos son los barómetros, ya que son
utilizados para medir la presión atmosférica como un indicador de los cambios
climáticos en cualquier región. Lo que realmente hacen estos barómetros es medir
cual es la presión ejercida por el peso de la atmosfera por unidad de superficie,
dependiendo del sistema de medición que se utilice. Las diferentes dimensiones
utilizadas para la presión atmosférica comprenden los kilogramos por centímetro
cuadrado, libras por pulgada cuadrada, milímetros de mercurio y atmósferas, entre
otros.

Barómetro de mercurio

Un barómetro de mercurio ordinario está formado por un tubo de vidrio de unos

850 mm de altura, cerrado por el extremo superior y abierto por el inferior. Cuando
el tubo se llena de mercurio y se coloca el extremo abierto en un recipiente lleno
del mismo líquido, el nivel del tubo cae hasta una altura de unos 760 mm por
encima del nivel del recipiente y deja un vacío casi perfecto en la parte superior
del tubo. Las variaciones de la presión atmosférica hacen que el líquido del tubo
suba o baje ligeramente; al nivel del mar no suele caer por debajo de los 737 mm
ni subir más de 775 mm. Cuando el nivel de mercurio se lee con una escala
graduada denominada nonius y se efectúan las correcciones oportunas según la
altitud y la latitud (debido al cambio de la gravedad efectiva), la temperatura
(debido a la dilatación o contracción del mercurio) y el diámetro del tubo (por los
efectos de capilaridad), la lectura de un barómetro de mercurio puede tener una
precisión de hasta 0,1 milímetros.

pág. 49
Barómetro Aneroide

Un barómetro más cómodo (y casi tan preciso) es el llamado barómetro aneroide,

en el que la presión atmosférica deforma la pared elástica de un cilindro en el que
se ha hecho un vacío parcial, lo que a su vez mueve una aguja. A menudo se
emplean como altímetros (instrumentos para medir la altitud) barómetros
aneroides de características adecuadas, ya que la presión disminuye rápidamente
al aumentar la altitud. Para predecir el tiempo es imprescindible averiguar el
tamaño, forma y movimiento de las masas de aire continentales; esto puede
lograrse realizando observaciones barométricas simultáneas en una serie de
puntos distintos. El barómetro es la base de todos los pronósticos meteorológicos.

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Medidores de torsión

El torquímetro es una herramienta de precisión, la cual es empleada para aplicar

una tensión determinada en los tornillos, tuercas, bulones, etc. Son útiles en
aplicaciones donde los accesorios de sujeción, como las tuercas y/o tornillos,
deben tener una tensión específica. Es común su empleo en equipos para manejo
de líquidos y gases a baja presión, motores de combustión interna, aire
acondicionado, puentes y estructuras de gran tamaño, tubería industrial, ensamble
de electrodomésticos, equipos eléctricos y electrónicos, entre otros.
El mercado de esta herramienta ofrece también torquímetros de especialidad en
ensamblaje, para la aplicación de tornillos de las tapas en componentes eléctricos,
o electrónicos, en los que es necesario repetir la operación sin perder la exactitud
del torque (esfuerzo de torsión ejercido por una fuerza). También son utilizados en
la industria pesada y automotriz en la que se emplean los multiplicadores de
torque, los cuales aplican altas presiones de torque en lugares de dimensiones
muy pequeñas, reemplazando los brazos de palanca y llaves largas.
Los torquímetros son llamados herramientas de precisión porque están
diseñados, fabricados y ensamblados con exactitud con componentes de la más
alta calidad.
Tipos de torquímetros
Existen en el mercado una gran variedad de torquímetros. Algunos tipos
de torquímetros:
 Multiplicadores de torque. Se utilizan para incrementar, con una relación
predeterminada, el valor del torque aplicado.
 Multitorque. Analizador portátil de torque que cuenta con un sistema de
recolección de datos que puede ser usado con dados, extensiones,
mangos, matracas, o cualquier combinación de éstos.

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 Torquímetro electrónico computorque. Es el más avanzado y posee
múltiples aplicaciones incluyendo torques de precisión en sujetadores
críticos y pruebas de calidad.
 Torquímetro de carátula. Es muy práctico para la medición del torque
mediante una carátula, permitiendo una rápida y precisa identificación del
torque aplicado.
 Torquímetro de trueno. En este caso, el torque deseado se determina
antes de aplicar la operación
 Torquímetros pre-ajustados. Son diseñados para usarse en líneas de
producción y ensambles donde se requiere un torque específico para
operaciones repetitivas.

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Medidores de esfuerzos mecánicos
MEDICIONES CON STRAIN GAGE
Un extensómetro, galga extensiométrica o “strain gage” (en inglés) es un
dispositivo de medida universal que se utiliza para la medición electrónica de
diversas magnitudes mecánicas como pueden ser la presión, carga, torque,
deformación, esfuerzos, posición, etc. Inventado por los ingenieros Edward E.
Simmons y Arthur C. Ruge en 1938. En su forma más común, consiste en un
estampado de una lámina metálica fijada a una base flexible y aislante. La galga
se adhiere al objeto cuya deformación se quiere estudiar mediante un adhesivo,
como el cianoacrilato. Según se deforma el objeto, también lo hace la lámina,
provocando así una variación en su resistencia eléctrica.
Se entiende por strain o esfuerzo a la cantidad de deformación de un cuerpo
debida a la fuerza aplicada sobre él. Si lo ponemos en términos matemáticos,
strain (ε) se define como la fracción de cambio en longitud, como muestra a
continuación (figura 46):

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El parámetro strain puede ser positivo (tensión) o negativo (compresión). Si bien
es adimensional, en muchos casos se suele expresar en unidades de [mm]/[mm].
En la práctica, la magnitud de medida de strain en muy pequeña por lo que
usualmente se expresa como microstrain [μ ε], que es ε x 10-6.
Se conocen varios métodos para medir esfuerzo, pero el más utilizado es
mediante un strain gage, dispositivo cuya resistencia eléctrica varía de forma
proporcional al esfuerzo a que éste es sometido.
Es de suma importancia que el strain gage sea apropiadamente montado sobre la
pieza para que el esfuerzo sea transferido adecuadamente desde la pieza a través
del adhesivo y el material de respaldo hasta la misma grilla metálica.

Un parámetro fundamental de los strain gage es la sensibilidad al esfuerzo,

expresado cuantitativamente como el factor de galga (GF). El factor de galga es
definido como la relación de variación fraccional de resistencia eléctrica y la
variación fraccional de longitud:

El factor de galga típico para un strain gage metálico es de aproximadamente 2.

La medición realizada, por tema de seguridad es el tipo de señal digital
inalámbrica, el esquema de cómo se realizó la medición, se muestra en la figura
47 y está compuesto por:
 Sensor o Strain gage
 Nodo
 Estación Base
 Computador
 Software para medir esfuerzos y torques

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Strain Gage
El strain gage metálico consiste en un cable muy fino o papel aluminio dispuesto
en forma de grilla. Esta grilla, maximiza la cantidad de metal sujeto al esfuerzo en
la dirección paralela, figura 3.2. La grilla está pegada a un fino respaldo llamado
“carrier”,el cual está sujeto directamente a la pieza bajo medida. Por lo tanto, el
esfuerzo experimentado por la pieza es transferido directamente al strain gage, el
cual responde con cambios lineales de resistencia eléctrica.
Los strain gage se encuentran en el mercado con valores nominales de resistencia
de 30 a 3000:, con 120, 350 y 1000: como los valores más comunes.

Nodo: Es el traductor para medir esfuerzos o tensión que permite las

comunicaciones inalámbricas, y cronometraje de precisión, SG-Link ®-mXRS, son
nodos inalámbricos, que operan de forma rápida, sincronizada, de red escalable
de nodos de sensores inalámbricos ubicados hasta 1 km de la estación
base, WSDA ®-Base. SG-Link® -mXRS nodes include an internal rechargeable
Li-Ion battery and measure strain, torque, load, pressure and magnetic fields

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through a connector to user-supplied bridge sensors. SG-Link ®-mXRS o el nodo,
incluye una batería interna recargable de Li-Ion que puede medir, tensión, torque,
carga, presión y campos magnéticos a través de un conector para sensores de
puente suministrados por el usuario. Users can easily program each node on the
scalable network for simultaneous, periodic, or burst mode sampling with our Node
Commander® software, which then automatically configures network radio
communications to maximize the aggregate sample rate. Los usuarios pueden
programar cada nodo de la red escalable para periódicos simultánea, o la muestra
de modo de ráfaga, con el software Comandante Nodo ®, que luego se configura
automáticamente las comunicaciones de red de radio para maximizar la tasa de la
muestra.

Software

El software proporciona la configuración de los nodos individuales inalámbricos, la

configuración de las estaciones base, el funcionamiento de muestreo sincronizado
(ambos modos continuos y explosión), registro de datos armados, registro de
datos, streaming y de servicio bajo los datos del ciclo de sesiones de adquisición,
visualización en tiempo real de datos, y escribir en el archivo. El software también
proporciona datos que permite al usuario configurar cualquier sensor conectado a
los nodos inalámbricos, incluyendo medidores de tensión, sensores de
desplazamiento, células de carga, transductores de torque, sensores de presión,
acelerómetros, geófonos, sensores de temperatura, inclinómetros y mucho más.

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Medidores de dureza
Durómetro

Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo

varios procedimientos para efectuar esta medición.
Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Se aplica
una fuerza normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que
produce una huella sobre el material. En función del grado de profundidad o
tamaño de la huella, obtendremos la dureza.
Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones de
cargas y penetradores, que se utilizarán dependiendo de la muestra a ensayar.
Funcionamiento del durómetro
Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de la siguiente
manera: Una vez que se selecciona el material del cual se quiere conocer la
dureza se normaliza la fuerza que se le ha de aplicar a través de un elemento
penetrador, que también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta
aplicación de fuerza es como sabremos el grado de dureza del material.
Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que tiene el material
analizado y se utilizan diferentes tipos de durómetros, entre los que encontramos
los que se explicaron más arriba.
Usos y aplicaciones del durómetro
El uso más común del durómetro en la industria farmacéutica es la medición de la
resistencia y dureza de pastillas y cápsulas para verificar que puedan resistir el
proceso de producción, empaque, distribución y venta, también para asegurarse
de que la dureza del medicamento permita su desintegración dentro del cuerpo o
que sea fácil de masticar.

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En industrias como la de la construcción y la del metal se trata de medir la dureza
y resistencia de los materiales con los que se ha de construir para garantizar que
cumplen con determinados estándares de seguridad y calidad.
Durómetros en la industria farmacéutica:
Se utilizan para medir la fuerza de rompimiento de las tabletas y pastillas como
una medida de aseguramiento de la calidad. Existen durómetros manuales,
semiautomáticos y automatizado. Las tabletas deben de tener una dureza óptima,
por ejemplo tabletas con una dureza mayor pueden no ser absorbidas en el tracto
gastrointestinal del paciente. Los durómetros más utilizados en la industria
farmacéutica son Dr. Schleuniger y Pharmatest producidos en Suiza y Alemania
respectivamente.

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Instrumentos de medición por coordenadas

Una máquina de medición por coordenadas, máquina de medición

tridimensional o CMM (del inglés Coordinate-measuring machine) es
un instrumento de medición directa que utilizan un puntero o “palpador” físico con
el que el operador puede ir tocando el objeto y enviando coordenadas a un fichero
de dibujo. El puntero puede ir unido al sistema de registro de coordenadas
mediante un brazo o codificador, o puede ser localizado y “trazado” por un sistema
óptico (hay sistemas que utilizan video aunque los más comunes y eficientes son
los rastreadores basados en láser llamados “laser-trackers”).
Los instrumentos de medición por coordenadas utilizan principalmente la
extracción de la geometría de piezas que se hace mediante: punto, línea, plano,
círculo, cilindro, cono, esfera y toroide; y con estos elementos puede hacerse la
medición completa de una pieza. Las MMC cuentan con un sistema mediante el
cuál hacen contacto sobre las piezas a medir, que es llamado sistema de
palpación, cada vez que el sistema de palpación hace contacto sobre la pieza a
medir (mensurando), se adquiere un dato
de medición (X,Y,Z), que puede ser procesado en un software que está
almacenado en un ordenador.

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Conclusión
Constantemente en nuestras actividades diarias, en la escuela, en el trabajo, etc.
realizamos un sinfín de mediciones, pero si no existieran instrumentos con los que
podamos medir una magnitud, cómo las ejecutaríamos?
En la vida los instrumentos de medición son de suma importancia ya que con ellos
podemos conseguir un resultado exacto de alguna magnitud que deseamos
obtener.
Los instrumentos de medición desde la antigüedad han ido evolucionando hasta
llegar a los que hoy conocemos; por ejemplo, en la antigüedad se usaba el codo,
el pie, la vara, cuartillas, jemes, arrobas, quintales, cargas así como el sol, entre
otros; conforme pasa el tiempo se han ido inventado aparatos empleados a la
medición, en la actualidad ya existen instrumentos como el metro, la balanza, el
termómetro, etc. adaptándose a las necesidades humanas ya que son fáciles de
usar y existe gran variedad de ellos dependiendo de la magnitud que queremos
medir.
En la vida diaria constantemente se hacen mediciones, por ejemplo: el tiempo que
toma trasladarse de un lugar a otro, la cantidad de mercancías que se compran,
etc. Las mediciones son importantes, tanto en la vida cotidiana como en la
experimentación en donde permiten reunir información para después organizarla y
obtener conclusiones.
La medición y el control de procesos son fundamentales para generar, en
definitiva, los mejores resultados posibles en lo que toca a la utilización de
recursos, máquinas, performance, rentabilidad, protección medioambiental y
seguridad, entre otros, en una unidad productiva.

Para hacer una comparación, un médico mide las principales características del
cuerpo humano para atestar que todo va bien o, si hay alguna alteración, empezar
a investigar las causas para que la “máquina” siga con salud y buen
funcionamiento.

Si el cuerpo pertenece a un atleta de alto desempeño (como debe ser una

industria en un mercado competitivo), eso es todavía más importante para que
pueda mantener la performance, las ganancias y sin riesgos a la seguridad.

La instrumentación industrial es el grupo de equipamientos y dispositivos que

sirven a los ingenieros o técnicos, justamente, para medir, convertir y registrar
variables de un proceso (o “cuerpo industrial”) y, luego, trasmitirlas, evaluarlas y
controlarlas con tales fines.

Los aparatos de medición y control de procesos industriales suelen mensurar

características físicas (tensión, presión & fuerza, temperatura, flujo y nivel,

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velocidad, peso, humedad y punto de rocío) o químicas (pH y conductividad
eléctrica).

Además, hay productos complementares dedicados a la adquisición de datos y

automatización para dejar los procesos de medición y control cada vez más
rápidos y eficientes, a costes reducidos.

La instrumentación puede formar estructuras complejas para medir, controlar y

monitorear todos los elementos de un sistema industrial con profundidad y gran
exactitud, además de automatizar tales procesos y, a la vez, garantizar la
repetibilidad de las medidas y r Sus aparatos son aplicados a máquinas como
calentadores, reactores, bombas, hornos, prensas, refrigeradores,
acondicionadores, compresores y una variedad amplia de máquinas o
instalaciones a partir de la supervisión de un ingeniero de instrumentación.
O sea, los aparatos de medición son las herramientas para cuantificar los hechos
físicos o químicos en unidades de medida (amperes, volts, m/s, grados
centígrados, m³, litros, newton o kilogramo-fuerza, pascal-segundo, etcétera) de
forma apropiada para detectarlas, visualizarlas, registrarlas y, así, utilizar estas
informaciones.

Las distintas mediciones siguen definiciones y especificaciones standard sea por

el Sistema Internacional (SI) o del sistema inglés en lo que se refiere a rango,
alcance, exactitud, precisión, reproducibilidad, resolución, linealidad, ruido, tiempo
de respuesta, masa y peso, calibración, entre otras, para que tengan validad
técnica
De eso viene la importancia de la calidad de los dispositivos así como de las
pruebas periódicas de exactitud y la calibración para que los datos obtenidos en
las mediciones puedan seguir fiables. Es decir, de acuerdo con los estándares
(patrones) reconocidos por la ciencia.

México tiene sus principales industrias en el sector automotriz, petroquímico,

cemento y construcción, textil, bebidas, alimentos, minería y turismo en los cuales,
por cierto, la instrumentación es largamente utilizada.
Sin embargo, en los últimos años, el mundo de la instrumentación y del control de
procesos ha entrado en una era de cambio total, en la cual los aparatos de
medición, trasmisión y automatización se hacen cada vez más rápidos, exactos y
durables.

Así, la inteligencia industrial disfruta, además, de la transmisión inalámbrica en

tiempo real y puede utilizar las informaciones comparadas con grandes bancos de
datos y estándares internacionales para tomar las mejores decisiones en la
búsqueda por los mejores resultados.
Es más, los avances tecnológicos de los dispositivos, equipamientos y sistemas

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de medición y control de procesos industriales exigen a los ejecutivos del sector
productivo la actualización de sus ambientes de manufacturas.

La eficiencia de los procesos garantiza siempre diferenciales competitivos y

buenos resultados productivos y económicos. Como ejemplos, se describe a
seguir dos grandezas (entre tantas otras ya citadas en éste texto) muy
consideradas en la medición industrial.

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