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Encadré par :
Encadreur Entreprise : OMAR WANNES
Encadreur ISET : HSSAN ELABED
Je dédie ce travail :
Eux qui m’ont offert l’un des plus beaux cadeaux de la vie : le savoir.
Je leurs dis merci pour tout ce qu’ils ont fait et continuent à faire pour moi.
eux qui m’ont soutenue dans les moments difficiles tout au long de mes études.
Pour les moments agréables et inoubliables que nous avons passés ensemble.
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Remerciement
Je tiens en premier lieu à remercier Dieu Tout-puissant pour tout l’Amour qu’Il m’a
partagé à travers la réalisation de ce rapport de stage, et C'est avec grand plaisir que je
malgré ses maintes occupations, m’a partagé ses connaissances et son précieux temps
Mes remerciements s’adressent aussi à tout le personnel du SOTEMAIL qui m’a donné
A tous les membres de ma famille, pour leur soutien moral, affectif et financier.
juger ce travail.
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Sommaire
Introduction générale ..................................................................................................... 10
I. Introduction : ...................................................................................................... 13
4) Atomisation : ...................................................................................................... 16
6) Pressage : ............................................................................................................ 16
7) Séchage : ............................................................................................................ 16
8) Transporteur : ..................................................................................................... 17
9) Emaillage :.......................................................................................................... 17
V. Problématique : .................................................................................................. 21
I. Introduction ........................................................................................................ 26
V. Programmation : ................................................................................................. 30
I. Introduction ........................................................................................................ 47
1) TCP/IP : .............................................................................................................. 50
2) Profinet : ............................................................................................................. 51
Bibliographie ................................................................................................................... 70
1) Ouvrage : ............................................................................................................ 70
2) Nétographie ........................................................................................................ 70
3) Logiciels ............................................................................................................. 70
ANNEXES ....................................................................................................................... 71
ANNEXE 1 ................................................................................................................ 72
ANNEXE 2 ................................................................................................................ 74
ANNEXE 3 ................................................................................................................ 76
ANNEXE 4 ................................................................................................................ 78
ANNEXE 5 ................................................................................................................ 79
INDEXE ........................................................................................................................... 80
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Introduction générale
L'automatisation industrielle est l'art d’utiliser les machines afin de réduire la charge de
travail des ouvriers tout en gardant la productivité et la qualité.
Elle fait appel à des systèmes électroniques qui englobent toute la hiérarchie de
contrôle-commande depuis les capteurs de mesure, en passant par les automates, les bus de
communication, la visualisation, l’archivage jusqu’à la gestion de production et des
ressources de l’entreprise. Sur le plan industriel, pour être compétitif tous les processus
doivent être obligatoirement automatisés. En effet, la compétitivité exige de maintenir le
système le plus près possible de son optimum de fonctionnement prédéfini par un cahier
des charges.
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Objectif :
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I. Introduction :
Afin de mettre le projet dans son contexte, on commence par un petit aperçu sur l’entreprise
d’accueil et une description du système existant en énonçant ses différentes problématiques
ainsi que les solutions proposées et la solution retenu.
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: 400 ouvriers
Cette entreprise compte 450 employeurs, son domaine d’activité recouvre notamment la
production des carreaux en céramique. Elle s’occupe également de ce qu’on appelle les travaux
spéciaux c'est-à-dire les produits que l’usine fabrique exceptionnellement à partir d’une
commande spéciale provenant du client.
4) Les exportations de la société
SOTEMAIL :
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Les carreaux sont fabriqués à partir de matière première que l’on trouve facilement dans
la nature (fig.3). Elle est constituée à base de :
Sable
Argile blanche
Talc
Feldspath
Argile Kaolin que
4) Atomisation :
L’atomiseur est muni du pistolet qui vaporise la barbotine au milieu dans un grand
réservoir qui traverse un courant d’air chaud (fig.6).
La barbotine se décompose alors en particule en suspension qui sèche rapidement pour
former une poudre atomisée.
Figure 6: atomiseur
5) Cuve d’attente :
La poudre atomisée est ensuite versée dans une cuve
d’attente qui se trouve derrière la presse.
Cette cuve laisse échapper des quantités bien précises de
poudre atomisé sur plateau (fig.7) (dépendant des
dimensions des carreaux). La cuve distribue la poudre de
manière égale dans la moule.
Figure 7:plateau de presse
6) Pressage :
Au moyen d’une grande presse hydraulique (fig.8), une
force de 340 à 400 kilogramme par centimètre carre est
appliquée sur chaque rangée de quatre carreaux.
La poudre se transforme en une masse solide.
La chaine
Figure 17:entré
four
Convoyeur
Le four utilisé est un four à rouleaux, la température dans ce type de four peut atteindre
les 1190 degrés Celsius, l’usine contient trois fours à rouleaux de constructeur SACMI.
Le four solidifie l’émail et fait disparaitre tout l’humidité résiduelle.
Ainsi le produit à la sortie du four est une matière solide et homogène sans faiblesse.
Une fois cette étape est terminée, on obtient le produit final.
11) Triage et emballage:
Pour garantir la qualité du produit fini, le choix de carreau est validé par un opérateur et
par la suite trié automatiquement par camera (fig18).
Les précisions (la qualité et la teinte) sont indiquées sur les boites de carreaux en carton
puis elles sont placées sur la palette appropriée fig.19). Une fois la palette est empilée,
elle est placée dans la cour prête à la vente ou exportation.
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Entrées
Start bouton « marche »
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Mais LabVIEW offre plusieurs avantages par rapport aux autres outils de
supervision :
Des diverses bibliothèques de symbole pour représenter notre système.
Interface de supervision dynamique
Vitesse de communication très élevé avec l’automate
Plusieurs moyens de communication (PROFINET, MODBUS, TCP/IP, Bluetooth,
WIFI…) avec différents gammes d’automates.
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API S7-416-3
Coffret de commande PN/DP
Capteur ultrason
Communication
TCP/IP
4 *Capteurs vitesse
IX. Conclusion
L’étude du système a abouti au choix de l’automate S7-416-3-PN/DP et l’environnement
de programmation TIA PORTAL et l’outil de supervision LABVIEW avec toutes les
fonctionnalités qu’ils offrent.
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Objectif :
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I. Introduction
Après avoir présenté et analyser le fonctionnement du système, on veut lui apporter des
améliorations pour résoudre ses problèmes et passer dans une première phase à la
programmation de l’automate.
II. Généralités :
Des points importants concernant les API sont donnés en annexe1
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Appuis sur le bouton « Start » et la détection de présence d’une range entière des
carreaux par les capteurs C3 et C5 (front montant) (permet de réaliser
l’amélioration c (-voir paragraphe 2.3)
Démarrage de moteur M2
Attendre 2 secondes (pour séparer et laisser une distance entre un carreau et un
autre
Démarrage ensuite de moteur M1
Jusqu’à C1 égale le nombre des carreaux configurer avec l’enclenchement de C6
(front montant)
Arrêt de moteur M1 pour 4 seconds afin de séparer chaque 6 carreau
Redémarrage de M1 jusqu’à l’arriver au capteur C2
Sortie de vérin V et moteur M3 pour déplacer les 6 carreaux longitudinal vers le
convoyeur perpendiculaire
Enclenchement de C8 (fin de course pour vérin v) et C9 (front montant) et C10
(front descendant)
Démarrage de moteur M4 jusqu’à C11 détecter
Retour de vérin v
Fin de cycle
Nouveau éléments Entrer/sortie
ENTRER
AU Bouton d’Arrêt d’urgence
Auto/man Sélecteur de cycle automatique ou manuel
Start Bouton poussoir « marche »
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Sortie
H1 Voyant d’initialisation
H2 Voyant cycle automatique
H3, arrêt Voyant arrêt d’urgence
M1 Moteur triphasé convoyeur 1
M2 Moteur triphasé convoyeur 2
M3 Moteur triphasé convoyeur 3
M4 Moteur triphasé convoyeur 4
V Vérin simple effet « monter convoyeur 3 »
Tableau 5:les nouveaux éléments d'entrées/sorties
Grafcet conduit et sécurité proposer Figure
24:GRAFCET
Le sélecteur AUTO/MAN permet à l’utilisateur conduit et sécurité
de choisir le mode de fonctionnement, soit
automatique ou manuelle.
L’appui sur le bouton « AU » arrête d’urgence
provoque l’arrête de système et l’activation de
l’étape x100.
Equations des étapes X100, X200, X300
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Figure 26:GRAFCET
Figure 25:GRAFCET manuel proposée
automatique proposé
Les équations des étapes X1, X3, X6 de GRAFCET automatique
X1=X0.C3.C5 .Stop. Start+X2.X1
X3=X2.C1 .C6 .Stop + X4.X3
X6=X5.C8.C9 .C10 .Stop+X0.X6
Les équations des étapes X2, X3, X5 de GRAFCET manuel
X2=X1.T1.Stop.Start+X3.X2
X3=X2.C1.C6 .Stop.Start+X4.X3
X5=X4.C2.C7.Stop.Start+X6.X5
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Nous avons introduit une électrovanne et un capteur ultrason au réservoir afin de rendre la
procédure de remplissage d’eau de ce réservoir (fig.27) plus stable, précise et contrôlable
automatiquement par une API. Donc la démarche suivante explique la procédure de
remplissage :
Légende :
1) Système chaine :
Après avoir créé les équations des étapes de GRAFCET conduit, sécurité, automatique et
manuel on a traduit ses équations en LADDER. Exemple LADDER des étapes X3et X5.
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Pour simuler les entrées physiques de système sur l’interface de visualisation on a créé
des variables mémento liées aux entrées physiques de l’API. Exemple C2 est un capteur
physique réel et son mémento est E C2 (capteur virtuel se trouvant dans l’interface)…
Ainsi les sorties physique de l’API sont liées aux mémentos afin de visualiser l’état réel
de chaque sortie physique. Exemple pour la visualisation de voyant H1 (réel) on a ajouté
le mémento M H1 d’adresse M7.0 sur l’interface en parallèle avec ce voyant.
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Blocs des programmes : L’automate met à disposition différents types de blocs qui
contiennent les programmes et les données correspondants. Selon les exigences et la
complexité du processus, il est possible de structurer le programme en différents blocs :
OB, FB et FC (fig.28).
OB : bloc d’organisation : Les OB sont appelés par le système d’exploitation en liaison
avec l’événement d’exécution du programme.
FC : fonction : Ce sont des blocs de code sans mémoire
FB : bloc fonctionnel : Ce sont des blocs de code qui
mémorisent durablement leurs paramètres d'entrée/sortie
dans des blocs de données.
DB : bloc de donner : Les blocs de donnée (DB) sont des
zones données du programme utilisateur qui contiennent des données
utilisateur.
Notre programme contient 4 blocs : (fig.28)(fig.29)
Main(OB1) : contient le programme principal
Auto(FC1) : contient le mode automatique
MAN(FC2) : contient le mode manuel
VARIATION VITESSE(FC3) : contient la commande des
variateurs des vitesses.
CYC-INT5(OB35) : contient le programme de procédure de Figure 28:blocs de
remplissage de réservoir. programme
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leur assigner un DB différent ! On peut visualiser les DB créés, lors des appels des SFB,
dans TIA Portal sous le menu déroulant « Blocs de programme »
En générale le logiciel TIA met à disposition trois types de compteur :
Compteur (CTU : Compteur UP)
Décompteur (CTD : Compteur DOWN)
Compteur/Décompteur (CTUD : compteur UP/DOWN)
Si le nombre de carreaux compté est égale au nombre désiré, le moteur M1 attend une
durée configurée en secondes avant qu’il redémarre à nouveau c’est pourquoi un
temporisateur est ajouté à notre programme.
Temporisateur Ton :
La sortie de cette temporisation passe à « 1 » après une durée définie pour autant que son
entrée soit toujours à « 1 ». Aussitôt que l’entrée revient à « 0 », la sortie revient à
« 0 ».L’équivalent de cette temporisation est le relais temporisé à l’enclenchement.
Remarque :Lorsqu’une coupure de tension se produit lors de l’écoulement du temps, le
temps restant est sauvegardé, puis reprendra au retour de la tension pour autant que les
entrées IN et EN soient toujours à 1.
*ET = Elapse Time (Temps écoulé).
De même que Ton, TIA PORTAL offre autres
types de temporisateurs comme
Toff ,Tpulse qui sont couramment utilisées.
(Voir annexe 4)
Le contenue du bloc MAN(FC2) est le même que le bloc AUTO(FC1) mais en ajoutant la
condition bouton Start (doit être activé) pour passer d’une étape à un autre.
Il y a different type de capteur de vitesse comme les codeurs de rotation , les capteur
analogiques , capteur à impulsion mais dans notre cas le capteur utilisé est un capteur
analogique car il est installé sur chaque moteur.
D’après l’association française de normalisation AFNOR un capteur analogique émet à
sa sortie un signal analogique qui varie de 0 à 10 VDC ou de -10VDC à + 10VDC ou de
0 à 20 mA ou de 4 à 20 mA, notre capteur émet à sa sortie un courant analogique variant
de 4 à 20 mA.
Remarque : ce capteur de vitesse doit être relié au module d’entrée/sortie analogique de
l’automate.
L’automate n’est pas capable d’interpréter un signal analogique c’est pour cela
le« Convertisseur A/N » est intégré dans le module analogique permettant de convertir
ce signal analogique en un signal numérique.
Les codes numériques sont nécessaires pour les rendre compréhensibles par le
programme d’un API. Le nombre de bit d’un convertisseur A/N défini le nombre de
codes numériques possibles et par conséquent sa résolution et donc la qualité du signal
converti.
Nous pouvons utiliser les blocs de conversion « mise à l’échelle » « SCALE » pour
mettre à l’échelle des valeurs analogiques. Ces blocs se trouvent dans le catalogue des
« instruction de base » à la rubrique « conversion ».
Pour le traitement des valeurs analogiques reçues des capteurs, les types de
données INT et REAL jouent un rôle important. En effet, les valeurs analogiques sont
présentes sous forme d'entiers au format INT et du fait des erreurs d'arrondi que l'on
rencontre avec INT, seuls les nombres à virgule flottante de type REAL sont utilisables
pour assurer un traitement précis.
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La valeur entière (INT) appliquée à l’entrée est comprise entre 0 et 27648(si la plage de
mesure est unipolaire). Cette valeur INT de 27648 correspond à la valeur nominale d’un
courant de 20 mA et la valeur 0 à celle d’un courant de 0 mA.
Remarque : La valeur 27648 a simplement été sélectionnée en tant que valeur de la plage
normale maximale de tout signal analogique transféré à la CPU par un module analogique
Siemens. Cette valeur numérique est indépendante
de la résolution du module particulier analogique
utilisé (ce qui est une façon de normaliser tous les
redimensionnements des lectures analogiques dans
le processeur).
après la lecture et le traitement de valeur de vitesse
de moteur , une commande numerique à virgule
flottant compri entre 0 te 100 qui correspond au 0
tr/min et 3000 tr/min doit etre envoyeé au variateur
de vitesse afin de changer la vitesse de chacue
moteur ce pour cela on a on utilisé l’operation Tableau 10:représentation des
« annuler la mise à l’echelle » ce qui est operation inverse valeurs analogiques
de SCALE autrement dit c est UNSCALE (fig.35)
Figure 34:UNSCALE
Avec l'instruction "Annuler mise à l'échelle", nous annulons la mise à l'échelle en unités
physiques entre une valeur limite inférieure et une valeur limite supérieure du nombre à
virgule flottante au paramètre IN et nous le convertissons en nombre entier puis il est
converti en un courant analogique variant entre 4 à 20mA à l’aide de moduel
d’entré/sortie analogique afin d étre envoyé vers le variateur de vitesse de moteur.
L'instruction "Annuler mise à l'échelle" utilise l'équation suivante :
OUT = [ ((IN–LO_LIM)/(HI_LIM–LO_LIM)) ∗ (K2–K1) ] + K1
Les valeurs des constantes "K1" et "K2" sont déterminées par l'état logique du paramètre
BIPOLAR. Le paramètre BIPOLAR peut prendre les états logiques suivants :
Etat logique "1" : on suppose que la valeur du paramètre IN est bipolaire et se
situe dans une plage de valeurs allant de -27648 à 27648. Dans ce cas, la
constante "K1" a la valeur "-27648,0" et la constante "K2" à la valeur "+27648,0".
Etat logique "0" : on suppose que la valeur du paramètre IN est unipolaire et se
situe dans une plage de valeurs allant de 0 à 27648. Dans ce cas, la constante
"K1" a la valeur "0,0" et la constante "K2" la valeur "+27648,0".
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1: bipolaire
0: unipolaire
OUT SM vitesse INT Résultat de l'instruction
RET_VAL Erreur unscal WORD Informations d'erreur
Tableau 11:variable d'UNSCALE
L'opération MOVE est très utile afin d'échanger les
données avec l’interface de visualisation ainsi
l’affectation de la sortie analogique ,elle permet de
copier un nombre vers un autre. Il est possible de
copier une entrée vers une sortie, une entrée vers une
mémoire, une mémoire vers une sortie ou encore une
mémoire vers une mémoire.
Remarque : Il n’est pas possible de copier un nombre
d’une taille plus grande que la mémoire de
destination.
Exemple : Le transfert de IW0 => MB10 n’est par
exemple pas possible !
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2) le reservoire d’eau :
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D_SEL BOOL S sel Dans l'algorithme PID, les actions PID peuvent être
activées et désactivées individuellement. L'action D est
active quand cette entrée est à 1.
CYCLE TIME T#100ms Le temps entre deux appels du bloc doit être constant. Il est
indiqué par cette entrée.
CYCLE >= 1ms
SP_INT REAL Set point L'entrée "consigne interne" permet de spécifier une
consigne.
Les valeurs autorisées sont comprises entre 0et 100
PV_IN REAL Hmi entré ana Entré de capteur ultrason.
Les valeurs comprises entre 0 et 100
MAN REAL manuel Cette entrée sert à introduire une valeur manuelle
Les valeurs sont comprises entre et 100
GAIN REAL gain L'entrée "Coefficient d'action proportionnelle" indique le
gain du régulateur.
TI TIME ti L'entrée "Temps d'intégration" détermine la réponse
temporelle de l'intégrateur.
TI >= CYCLE
TD TIME td L'entrée "Temps de dérivation" détermine la réponse
temporelle du dérivateur.
TD >= CYCLE
LMN_HLM REAL Lmn h La valeur de réglage possède toujours une limite supérieure
et inférieure. L’entrée "Limitation supérieure de la valeur
de réglage" indique sa limitation supérieure.
LMN_LLM REAL Lmn l La valeur de réglage possède toujours une limite supérieure
et inférieure. L’entrée "Limitation inférieure de la valeur de
réglage" indique sa limitation inférieure.
l'intégrateur est mis sur la valeur I_ITVAL. Toutes les autres sorties sont mises à zéro.
Après exécution de la routine d'initialisation, il faut mettre COM_RST = FALSE.
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VI. Câblage :
1) Câblage de module d’entré :
VIII. Conclusion :
Le TIA Portal (Totally Integrated Automation portal) optimise l’ensemble des
procédures au niveau planification, machine et processus. Son interface utilisateur
intuitive, ses fonctions simples et sa transparence totale des données le rendent
extrêmement convivial ce qui rendra la programmation de notre projet très facile.
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Chapitre 3 : supervision
Objectif :
Présentation de LabVIEW
Présentation des protocoles de communication avec LabVIEW
présentation des interfaces de notre application de supervision
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I. Introduction
Dans ce chapitre on présente les interfaces graphiques de supervision réalisées par le
logiciel LABVIEW avec lequel nous pouvons visualiser et contrôler les paramètres de
système.
II. Le logiciel LABVIEW :
1) Introduction a LabVIEW :
(Contraction de Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) est le cœur
d’une plate-forme de conception de systèmes de mesure et de contrôle, basée sur un
environnement de développement graphique de National Instruments. Le langage
graphique utilisé dans cette plate-forme est appelé « G ». Créé à l’origine sur Apple
Macintosh en 1986, LabVIEW est utilisé principalement pour la mesure par acquisition
de données, pour le contrôle d’instruments et pour l’automatisme industriel. La plate-
forme de développement s’exécute sous différents systèmes d’exploitation comme
Microsoft Windows, Linux et Mac OS X. LabVIEW peut générer du code sur ces
systèmes d’exploitation mais également sur des plates-formes temps réel, des systèmes
embarqués ou des composants reprogrammables FPGA. La dernière version de
LabVIEW est sortie en août 2015. Le diagramme de LabVIEW est lié à une interface
utilisateur graphique nommée face-avant. Les programmes et sous-programmes sous
forme d’icônes sont appelés des instruments virtuels (VI) et les fichiers source enregistrés
sur disque ont l’extension de nom de fichier .VI.
2) Objectif de l’interface LabVIEW
Dans ce projet, on utilise LABVIEW qui consiste à :
- contrôler et surveiller notre système.
-Représenter les données acquises par des graphes.
-Conserver ces données en fichier lorsque l’application est fermée
-Gestion des utilisateurs de l’application LABVIEW.
- Le nombre d’heure de fonctionnement du système
- La consommation énergétique de chaque moteur et du système total
-Calculer le prix de l’énergie consommée par le système en temps réel.
-modifier le paramètre de correcteur PID (pour le réservoir)
- Gestion des alarmes du système
3) Modules LabVIEW nécessaires :
Pour mener à ce travail on doit ajouter des toolkits LabVIEW qui sont distribués
séparément :
Real Time : module pour la programmation temps-réel
Datalogging and Supervisory Control : pour le développement de superviseur
pour les automates programmables industriels (Siemens, Télémécanique,
Mitsubishi...)
Touch Panel : gestion avancée des écrans tactiles
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Figure 40:NETtoPLCsim
Le protocole Ethernet TCP/IP conçu pour l’échange de données entre PLC Sim ---
Nettoplcsim et Nettoplcsim---NI OPC SERVER
Le protocole Ethernet TCP/IP s’est aujourd’hui imposé comme standard utilisé dans
l’industrie. Il est conçu pour l’échange de données dans un réseau local (LAN) et peut
également communiquer avec d’autres réseaux ainsi qu’avec Internet. Pour
l’identification des abonnés du réseau, une adresse IP univoque est attribuée à chaque
station d’abonné.
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PLC Sim (v5.4) est une automate virtuel (comme WINPLC ENGINE) de SIMATIC pour
la simulation de API SIEMENS seulement S7-300 et S7-400. La communication avec le
programme crée par TIA PORTAL se fait via le PROFINET (fig41).
2) Profinet :
Représente une extension d’Ethernet TCP/IP et permet de
communiquer jusqu’au niveau de terrain. Complété d’un
protocole industriel, Ethernet classique a fait l’objet de
nouveaux développements qui ont abouti au protocole
PROFINET (PROcess Fields EtherNET). Les données des
applications en temps réel standard sont transférées avec le
protocole standard TCP/IP. Grâce au protocole
supplémentaire (protocole industriel), les données d’entrée et
de sortie peuvent être traitées beaucoup plus rapidement, le
Profinet est de ce fait capable de traiter les données en temps
réel. Figure 41:configuration Profinet
Figure 44:iterface pour controle Figure 42:interface pour Figure 43:interface principale
du vitesse des moteurs simulation des capteurs de la pour contrôle du systeme
vitesse
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4) Synoptique de communication :
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V. Interfaces de l’application :
Interface 1 : « USER »
Pour la gestion d’utilisateur,
nous avons créé seulement
deux utilisateurs :
Mohsen
Cortex
Interface 2 : « Supervision de
système » :
Supervision de chaine d’entrer
four.
Interface 3 : « contrôle »
visualisation et suivie d’étapes
de système
Test et simulation des capteurs
de système
Interface 4 : « Moteurs »
Contrôle la vitesse de
chaque moteur triphasé de
système.
Simulation des capteurs de
vitesse lie au rotor de
chaque moteur.
Alarme est déclencher si
un moteur tombe en panne
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Interface 5 : « Energie » :
la consommation
d’énergie pour chaque moteur
le temps de
fonctionnement
choix d’unité d’énergie
soit en joule ou en w/h
Interface 6 : « Statistique » :
la durée totale de
fonctionnement de
notre système
énergie totale
consommé par notre
système avec prix en
DT
nombre de panne
pour chaque moteur
Interface 7 : « PID RES » :
supervision de réservoir d’eau
contrôle de vanne LCV101
automatique ou manuelle
choix de PID LabVIEW ou
PID API
Simulation d’un réservoir
virtuel
Alarme de niveau critique de
réservoir d’eau.
Interface 8 : « INFO » :
Contient des informations
supplémentaires sur notre
projet :
Titre
Société
Encadreur
Etudient
Parcoure
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1) Interface principale :
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2) Interface USER :
Si le nom d’utilisateur et mot de passe sont correcte un message apparaisse dans le champ
USERNAME « valide » et l’indicateur REMEBRE ME va s’allumer en vert.
Diagramme d’utilisation :
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3) Interface CONTROL :
Important : il faut activer le mode TEST pour pouvoir simuler les capteurs.
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Diagramme d’utilisation :
4) Interface MOTEURS :
Cette interface rend la configuration de vitesse a tous moment qui l operateur veut. La
vitesse allant de 0% à 100% ce qui correspond de 0 tr/min à 3000 tr/min.
Diagramme d’utilisation :
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Si la vitesse de moteur choisie est différent a 0 et le bouton RUN active c’est à dire la
valeur de vitesse configurer est envoyer vers le variateur de vitesse et le capteur de
vitesse lue au rotor de cette moteur indique 4 mA au sortie qui signifie le moteur est en
arrêt ou l’arbre moteur est bloquée implique l’enclenchement d’une alarme visuelle et
sonore pour alerter l’opérateur qu’il y a un moteur en panne.
Remarque : La valeur 27648 a simplement été sélectionnée en tant que valeur de la plage
normale maximale de tout signal analogique transféré à la CPU par un module analogique
Siemens.
Cette valeur numérique est indépendante de la résolution du module particulier
analogique utilisé (ce qui est une façon de normaliser tous les redimensionnements des
lectures analogiques dans le processeur).
5) Interface Energie :
Interface pour compter l’énergie consommée par chaque moteur pendant le
fonctionnement. L'énergie électrique consommée par un appareil est égale au produit de
sa puissance P consommée par la durée t de son fonctionnement : E=P*t
La technique utilisée pour calculer la consommation d’énergie pour chaque moteur sur
LABVIEW est innovante par nous, elle est baser sur le compteur de temps seulement,
aucun équipement de comptage d’énergie utiliser.
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Unités d'énergie
Unité légale d'énergie (système international)
P est exprimé en watt (W) E est exprimée en joule (J)
t est exprimée en seconde (s)
Unité usuelle d'énergie électrique
P est exprimée en watt (W) E est exprimée en watt-heure (Wh)
t est exprimée en heure (h)
1 Wh = 3600 J
Diagramme d’utilisation :
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Très important : Notre technique est testée sur les plans réels durant une heure avec un
seul moteur triphasé en présence d’un compteur d’énergie électrique numérique portable.
La plaque signalétique de moteur testé :
Le moteur triphasé a une puissance 1500 w (indiqué sur ca plaque signalétique), coupler
en Etoile et tourne a ca vitesse nominal à vide pendant 22 minutes. A la fin de cette
expérience nous collectons le résultat.
Les résultats : le compteur d’énergie numérique indique une consommation de 553.4 w/h
par contre notre technique indique une consommation de 551.7 w/h.
Remarque : la différence entre les valeurs trouvées (1.7 w/h) à cause de l’arbre moteur
qui fait beaucoup de bruit due au frottement des roulements par suite l’augmentation de
consommation d’énergie.
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Ensuit cette durer de fonctionnement sera multiplier par la puissance électrique de moteur
puis on ajoute la valeur ancien d’énergie calculé s’il y a. donc on a conservé ces valeurs
même l’application est rouvert.
6) Interface statistique :
Interface pour calculer le prix d’énergie totale consommer par notre système et affiche
le nombre de pannes pour chaque moteur.
Le Nombre de carreau total est calculé à l’aide d’un compteur de l’automate. L’énergie
totale consommée est la somme d’énergie de chaque appareil électrique intégré dans le
système.
Diagramme d’utilisation:
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Remarque : l’arrêt de l’application ne cause pas la perte de donner, car ils sont conservé
dans un fichier :
Pour la réinitialisation, stopper l’application,
entre le code 1234 puis clique sur
Remarque :les donnees enregistres dans le fichier sont des chaines de caracteres donc il
est obligatoirement de les convertis en des valeur dicimales pour la manupilation puis
inversement pour l enregistrer a nouveau .
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Diagramme d’utilisation :
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Ce bouton nous permet de choisir le régulateur par défaut, soit le PID de LABVIEW
soit le PID de l’automate de Siemens. C’est un avantage pour l’utilisateur s’il veut
charger ou modifier le programme de notre chaine d entré four qui est intégré dans la
même automate sans l’arrêt de l’asservissement de niveau pour le réservoir.
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8) Interface INFO :
Et finalement l’interface qui contient le titre de notre projet et des informations
supplémentaires sur nous (programmeur de l’application) :
Diagramme d’utilisation :
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le diagramme suivant represennte les classes et les interfaces qui constituennt notre
application :
VIII. Conclusion :
LabVIEW est la nouvelle génération de supervision industrielle (SCADA) ces avantages
de programmation graphique pour le développement, acquisition, contrôle et
enregistrement des données. Ainsi c’est un outil très puissant pour communiquer aux
contrôleurs logiques programmables (PLC) et les automates programmable industriel
(API).de plus il offre des moyens pour la gestion des bases de données, gestion des
alarmes et des événements, et de créer des interfaces homme-machine (IHM).
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Conclusion général
Dans le cadre de ce projet de fin d’études, on s’est intéressé à la conception et la
réalisation d’un système de supervision d’une chaine d’entrée four et un réservoir d’eau,
qui constitue une plateforme d’acquisition des données provenant des capteurs des chaine
et réservoir et de les traiter puis afficher les résultats dans une interface graphique.
Pour débuter, il s’est avéré nécessaire d’étudier la chaine ainsi le réservoir. Suite à cette
première étude et en se basant sur les consignes du cahier des charges, on est arrivé à
concevoir les constituants nécessaires de notre système superviseur.
Afin de bien s’assurer de l’atteinte des spécifications, on a simulé plusieurs fois le code
de l’application avec l’outil PLCsim de simulation de l’API Siemens aussi on a réalisé
un essai avec un compteur d’énergie numérique.
Ce projet de fin d’étude était une occasion pour appliquer des connaissances acquises en
matière de programmation, de gestion et de planification des différentes tâches du projet.
Ce travail présente pour nous une première expérience dans un domaine vaste et
complexe qui est les systèmes automatique. En fait, ce projet a été très bénéfique en
matière d’acquis techniques et en matière de confrontations de problèmes réels en
interaction avec l’informatique.
Ce projet de fin d’étude a représenté pour moi une opportunité pour exploiter mon
potentiel en termes de connaissances en automatisme industriel, c’est une expérience et
un point d’appui dans ma future vie professionnel
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Bibliographie
1) Ouvrage :
2) Nétographie
[8].http://www.Siemens.com
3) Logiciels
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ANNEXES
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ANNEXE 1
Sélecteur de mode
MRES = Effacement général (Module Reset)
STOP = Arrêt : le programme n’est pas exécuté.
RUN = Le programme est exécuté : accès en lecture seule avec une PG.
Signalisation d’état (LED)
SF = Signalisation groupée des défauts : défaut interne de la CPU ou d’un module avec
fonction de diagnostic.
BATF = Défaut de pile : pile à plat ou absente.
DC5V = Signalisation de la tension d’alimentation interne 5 V
FRCE = Forçage : signalisation indiquant qu’une entrée ou une sortie au moins est
forcée.
RUN = Clignotement à la mise en route de la CPU, allumage continu en mode Run.
STOP : - Allumage continu en mode Stop
Clignotement lent lorsqu’une requête d’effacement général est lancée (par ex. en cas
de retrait de la carte mémoire en cours d’exploitation)
- Clignotement rapide lorsqu’un effacement général est en cours
Variables :
Dans les systèmes automatisés, la notion de bit, byte, Word ou double Word est souvent
utilisée. Il est donc nécessaire de connaître la signification de ces termes.
Bit : Un bit correspond à une position ou un caractère binaire. Il s’agit de la plus petite
unité en matière d’information et elle n’admet que l’un des deux états suivants : "0" ou
"1". Plusieurs bits peuvent être regroupés sous la forme d’unités plus importantes.
Byte (ou octet) : Un byte est une unité de 8 bits. Il est utilisé par exemple pour regrouper
les états logiques de 8 entrées ou de 8 sorties.
Word (ou Mot) : Un Word se compose de 2 bytes, soit 16 bits. Un mot permet de
regrouper 16 entrées ou 16 sorties.
Double Word (ou double mot) : Un double Word se compose de 2 mots, ou 4 bytes, ou
32 bits. Un double mot est la plus grande unité qu’un automate soit capable de traiter.
Résumé:
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- 8 bits = 1 byte
- 16 bits = 2 byte = 1 Word
- 32 bits = 4 byte = 2 Word = 1 double word
Adressage:
Avant de commencer à programmer, il est très important de connaître l’adressage d’un
automate. L’adressage permet de connaître le nombre d’entrées / sorties à disposition, le
genre d’entrée (rapide ou standard), le genre de byte, entier ou double entier que l’on va
pouvoir former
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ANNEXE 2
Comparaison de différents systèmes et IDE (interface de développement)
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ANNEXE 3
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• Simulation :
On peut simuler des pupitres opérateurs et des CPU du S7-300 / 400,
mais pas celles du S7- 1200. La simulation porte sur le matériel sélectionné dans
le navigateur du projet.
Ensuite pour la configuration matérielle, ouvrir le catalogue du matériel puis glisser et
déposer le module choisi à l’emplacement indiqué.
Pour TIA Portal, la table des variables est « l’outil » qui permet de créer un adressage
symbolique. Une fois la table ouverte, il suffit de saisir un identificateur symbolique pour
chaque variable
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ANNEX 4
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Annexe 5
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INDEXE
Améliorations, 24 MOVE, 37
API, 21 multi instance, 41
API S7-416-3, 44 OB, 32
Atomisation, 14 OMRON, 20
AUTO/MAN, 27 PID, 38
bouton poussoir, 18 Prix, 44
Câblage, 42 REA, 35
Compteur CEI, 33 REAL, 40
Compteur SIMATIC, 33 remplissage, 20
CONT_C, 38 réservoir, 29
Convertisseur A/N, 35 ROTOSCREEN, 16
CPU 416-3 PN/DP, 22 salle de contrôle, 29
CTD, 34 SCALE, 35
électrovanne, 44 Set point, 40
Equations, 27 solutions, 20
étape, 28 supervision, 45
Four, 17 Table d’affectation, 31
gain, 40 Table de variables, 31
GRAFCET, 19 TIA PORTAL, 22
Grafcet conduit, 27 Ton, 34
l’association française, 35 Une chaine à rouleaux, 18
LADDER, 30 unipolaire, 36
LGV (véhicule à guide laser), 16 VARIATION DE VITESSE, 33
Matière première, 13 visualisation, 41
mémento, 30 WINCC, 22
module analogique, 35
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