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SERVICIOS AUXILIARES MINEROS

Los Servicios Auxiliares Mineros son actividades tan importantes que hacen posible que
se lleven a cabo con normalidad las operaciones de producción minera.
Puede considerarse:
1. Carguío
2. Transporte
3. Izajes
4. Suministro de energía eléctrica
5. Aire comprimido
6. Ventilación
7. Otros

Fuente: Alejandro Enrique Mena Salas (2,012). Tesis PLANEAMIENTO DE MINADO


SUBTERRANEO PARA VETAS ANGOSTAS: CASO PRACTICO; Mina “Esperanza de
Caravelí” de Compañía Minera Titán S.R.L.
Dentro de los servicios auxiliares mineros, se tienen: Servicio de Protección del personal
e instalaciones, Suministro de Energía en sus diversas formas, perforación, servicios de
voladura, carga, transporte, beneficio, iluminación, drenaje, ventilación, mantenimiento,
sistemas de comunicación, Ingeniería, control, tercería, etc.

Servicio de Protección:
Son los servicios que brinda un grupo de personas integrados en las empresas de
vigilancia, cuya función es brindar protección a las instalaciones de la empresa minera,
en el acceso principal a la Unidad y al interior, a fin de identificar y proveer del Equipo
de Protección Personal (EPP) al visitante y verificar la autorización de ingreso.
Tiene la finalidad de garantizar el normal desenvolvimiento de las operaciones, para el
efecto efectúa rondas permanentes dentro y fuera de las instalaciones industriales de la
Unidad minera identificando los riesgos a la propiedad, sobre todo en la presencia de
extraños. Para el efecto este personal cuenta con un sistema de comunicación,
autorización para portar armas, así como disponer de vehículos para desarrollar su trabajo
eficientemente.

Suministro de Energía:
Son los servicios que requiere la unidad minera, para cumplir con sus objetivos y
comprende todos los tipos de energía que hacen posible la operación minera, dentro de
ellos se puede mencionar a la Energía Eléctrica, Aire Comprimido, energía hidráulica.
ENERGÍA ELÉCTRICA: Es la energía que sale de una Casa Fuerza, que puede ser del
tipo térmica, hidroeléctrica o una conexión a la línea de alta tensión. Esta energía se usa
en la Planta de Beneficio, a fin de mover los equipos de alimentación, chancado,
molienda, separación magnética de metales, fajas transportadoras, cicloneo, motores
eléctricos en diversas aplicaciones, como en la mina, siendo su principal uso el de la
perforación, acarreo, drenaje, izaje, iluminación.

Aire Comprimido:
Es el aire atmosférico al cual se le ha suministrado cierta presión, por medio de las
compresoras; para su uso en la minería, construcción e industria de la Fabricación.
Es un tipo de energía que se utiliza principalmente en la perforación, sea en minería
superficial como en la subterránea y es producida por las compresoras que transforman
energía mecánica en energía potencial almacenada, resultante de una alta presión que
produce el proceso de compresión, esta energía se utiliza en los trabajos de perforación,
en las tolvas neumáticas, que son muy necesarias en minas subterráneas.
VENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO:
El aire comprimido tiene las siguientes ventajas para la minería:
1. Es un cierre como una caja de seguridad en las minas donde existe gases (mina
subterránea).
2. Es fácilmente transportable desde el lugar de su elaboración hasta el lugar de su uso,
mediante tuberías, mangueras, etc.
DESVENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO:
Es muy costoso, con respecto a la energía eléctrica es más o menos 8 veces más caro que
la energía eléctrica (su instalación similar).
NOTAS A CONSIDERAR:
Hectáreas Toneladas Supervisión
Producción Minera
2000 350 DREM
Pequeña Minería
1000 25 DREM
Minería Artesanal
>2000 5000 OSINERGMIN
Mediana Minería
>2000 >5000 OSINERGMIN
Gran Minería

Decreto Supremo nº024-2016-EM Reglamento de Seguridad y Salud ocupacional en


Minería. Título IV – Capitulo 1 – Subcapítulo 4 – Perforación y Voladura –
Artículo 234: en todo trabajo de perforación t voladura en mina subterránea se deberá
cumplir con las siguientes normas de seguridad:
a) Antes de iniciar la perforación se debe ventilar, regar, desatar, limpiar y sostener la
labor.
b) Revisar el frente para ver si hay tiros cortados y tiros fallados. Si hubiese, se deben
recargar los taladros y dispararlos tomando todas las medidas de seguridad del caso.
Nunca perforar en o a lado de tiros cortados.
i) Está prohibido extraer las cargas de los tiros fallados, debiendo hacerlas explotar por
medio de nuevas cargas en cantidad necesaria colocadas en los mismos taladros. Se
prohíbe hacer taladros en las vecindades de un tiro fallado o cortado.

PRINCIPIOS ETICOS DEL ESTUDIANTE UNIVERSITARIO


1.- DISCIPLINA: cumplir con deberes y objetivos.
a) Horarios bien definidos para estudiar cada semana.
b) Evitar vicios y practicar cada curso adecuadamente.
c) Cumplir estrictamente las normas de convivencia en la Universidad.
2.- GENEROSIDAD: Es una virtud o cualidad que se define como la capacidad de dar o
entender a los demás.
a) Hablar con educación, respetando a los mayores y menores.
b) Compartir conocimientos con los compañeros.
c) Colaborar con el orden, limpieza y organización en clases.
3.- HONESTIDAD: Es la virtud consistente en decir la verdad, ser razonable y justo.
a) No hacer trampa en los exámenes y prácticas.
b) Decir la verdad, aunque duela admitirla.
c) Reflejar transparencia en todos sus actos.
4.- HUMILDAD: Poner los pies en la tierra, reconocer y dar valor a los demás.
a) Reconocer errores, esforzarse para corregirlos.
b) Escuchar con atención las clases o exposiciones. Admitir si no entendió.
c) Ofrézcase a mejorar la idea de alguien y darle crédito.
5.- ENTUSIASMO: Es el ánimo que hace que ocurran cosas buenas.
a) Al realizar un trabajo, póngale entusiasmo.
b) Compartir algo con entusiasmo, no ser indiferente.
c) Pensar positivamente, superar el miedo al fracaso.
6.- DELICADEZA: Modo del que se trata a las personas. Atención, fineza y tacto.
a) Ayudar en casa en los quehaceres.
b) No interrumpir en clase, atender al compañero.
c) Saber escuchar y entender a los demás estudiantes.
7.- AUTOESTIMA: Es la valoración que una persona hace de sí.
a) Estudiar para obtener buenas calificaciones.
b) Descansar bien, practicar algún deporte, asearse y estudiar.
c) Vivir con seguridad, si estudio y practico me ira bien.
8.- AUTOCONTROL: Es la capacidad de regular las emociones.
a) Compromiso de hacer algo sin utilidad por algo útil.
b) Ponerle límites de tiempo para realizar mis tareas.
c) Darse cuenta de los actos que se realizan (control de RRSS, expresiones, etc.).

EL VALOR DE LAS PERSONAS:

V = (C + H) * A (valor como persona = conocimientos + habilidades x actitud)

VIVIR ALEGRE (uno se merece, es normal, es responsabilidad, es todo el ánimo en


el trabajo: se nos va la vida en ello)

NEUMATICOS
Es un elemento de seguridad y confortabilidad y único enlace entre el vehículo y el suelo.
Sus principales funciones: soportar la carga, transmitir las fuerzas de aceleración y
frenado, dirigir el vehículo, participar en la suspensión y el confort, participar en la
estabilidad.
Partes de la rueda: cámara, aire, válvula, cubierta y llanta.
Partes del neumático: banda de rodadura, talones, hombros, flancos, cordón de centrado,
carcasa, calandraje o liner.
Principales causas que generan daños a las llantas en minería:
1. Impactos o choques importantes.
2. Sobrecarga.
3. Excesiva velocidad.
4. Presión de inflado inadecuado.
5. Combinación de varis de os factores indicados.
En la generalidad de los casos, la principal causa de baja prematura se debe a impactos
que sufre la llanta contra elementos extraños (rocas, piedras, fierros, etc.)
Estos impactos pueden producir la baja inmediata (perforación) o pueden provocar
heridas que, al cabo de un cierto periodo de trabajo, profundizaran, se expandirán u
oxidaran, generando la baja.
Otra causa muy común es la separación entre componentes internos de las llantas. Esto
generalmente es consecuencia de su calentamiento excesivo debido a:
 Velocidades más elevadas que las recomendadas para las cargas.
 Un bajo inflado o una sobrecarga.
 Una temperatura ambiental no prevista.
 La utilización de ciclos no contemplados durante la selección del compuesto de la
llanta.
 El calentamiento generado por elementos del equipo: transmisiones, frenos,
escapes, etc.
La separación también puede generarse y/o agravarse por fuerzas mecánicas:
 Fuerzas laterales al tomar curvas de radios muy pequeños o sin peralte.
 Choques en terrenos mal cuidados.
 Martilleo al estado de la superficie del suelo.
NORMAS CEE MARCAS DE UTILIZACION

Muchos factores tienen influencia en el comportamiento de las llantas, y por lo tanto de


su duración:
1. Selección de la llanta apropiada: profundidad de labrado (labrado de la llanta de
acuerdo a su aplicación); compuesto de banda de rodamiento (estándar: resistencia
al corte = resistencia al calor, resistente al corte: caucho más duro, resistente al
calor: largos recorridos).

2. Posición de la llanta en el equipo: la duración varía considerablemente según sea


que la llanta trabaje en: un eje motriz, un eje directriz o un eje portador.

3. Presión de inflado: la presión de inflado juega un importantísimo rol en la


duración y comportamiento de la llanta y del equipo. Su magnitud es definida
técnicamente por el personal especializado en base a diversos parámetros (carga,
velocidad, tracción, resistencia a choques, temperatura ambiente, longitud, ciclo,
etc.). solo el personal de servicio de llantas está autorizado a intervenir sobre la
presión de inflado, ya que de otra formase alteran los registros históricos,
pudiendo generar costosas maniobras.
En síntesis, el aire confinado a presión dentro de la llanta es el encargado de
soportar y transportar la carga, de establecer en parte la capacidad de tracción,
aportar en la suspensión y determinar la flotación. La falta o exceso de aire,
modifica el trabajo de la llanta, pudiendo generar rápidamente daños irreparables,
que pueden derivar en la baja anticipada de la llanta. La utilización de la presión
recomendada asegura el buen funcionamiento de la llanta, otorgando el mejor
rendimiento, la mayor protección, la adherencia proyectada, una buena estabilidad
y contribuye de forma óptima en la suspensión, brindando comodidad al operador
y protección al equipo. Lográndose un trabajo seguro.

4. Sobrecarga: es frecuente encontrar situaciones de sobrecarga provocadas por:


a) La densidad del material y su estado.
b) La cantidad de material cargado.
c) La posición en que se estiba la carga.
d) Modificaciones del equipo estándar de la máquina.
e) Estado y trazado de las pistas (sobrecarga dinámica).
f) Deficiencias en la suspensión.

5. Influencias del operador: el buen accionar del operador puede aportar muchísimo
a la duración de las llantas. De el dependerá en gran medida que los factores
penalizantes presentes en la operación no afecten negativamente a las llantas.
además, evitar una operación que genere situaciones sobre exigentes o de riesgo
para las llantas. Tiene la capacidad de aportar en elevar el rendimiento de las
llantas, disminuyendo sensiblemente los gastos operacionales. Evitar:
 El choque de las llantas con el material derramado.
 Las altas velocidades, los frenazos y aceleraciones bruscas.
 Tomar las curvas a alta velocidad.
 La sobrecarga y estiba descentrada.
 El tránsito por zonas de derrames, ondulaciones o pozos de agua.
 La conducción cerca de las bermas.
 El choque trasero al posicionarse para la carga o descarga.
 La posición inadecuada respecto al frente y equipo de extracción.
 El giro de la dirección con el equipo detenido.
 El deslizamiento de las ruedas motrices.
 Ataque del frente en posición inadecuada (cargador).
 El basculamiento o exceso de potencia al enfrentar frente (cargador).
 Efectuar control al inicio de turno.
 Conducción y operación con orientación preventiva.
 Comunicar (alertar) oportunamente situaciones riesgosas.
 No olvidar nunca las capacidades máximas propias y de sus herramientas.
 Toda acción que afecte la operación, sin duda afectara al desempeño de
las llantas, ya que son ellas el único punto de contacto entre el equipo y el
suelo.

6. El trazado de las pistas: el perfil, a lo largo y ancho, influye sobre la carga


dinámica (subida o bajada de carga), los esfuerzos laterales (curvas), que
aumentan a la vez la sobrecarga dinámica y el patinado, favoreciendo la
separación de la banda de rodamiento de la llanta. Evidentemente el perfil de una
pista varía en función de la evolución de los trabajos. Pero siempre en su
planificación se debe considerar los efectos que estos tendrán sobre las llantas. El
trazado de las pistas tendrá una fuerte influencia sobre las condiciones térmicas y
mecánicas de trabajo de las llantas.
El ancho de la pista determinara la posición de circulación de los equipos, mas
pegado a la berma o al centro de la pista. Pudiendo potenciar los daños en flancos
y bandas de rodadura (ancho de pista bidireccional es tres veces el ancho del
mayor equipo).
La pendiente de los equipos es perjudicial para las llantas, en interior mina 12%
como máximo, en superficie un promedio de 8%.
El peralte es la inclinación requerida para contrarrestar efectos de la fuerza
centrífuga. En curva con peralte negativo o contra peralte el operador deberá
disminuir frásticamente su velocidad para evitar deterioro de las llantas debido a
las grandes solicitudes mecánicas que se generaran.
Es importante en el perfil de las pistas, el diseñado de las cunetas para la
evacuación del agua de lluvia, evitando el emposamiento y la destrucción de la
pista.

7. Manutención de las pistas y zonas de trabajo: mantener las pistas niveladas, con
material fino, observando el peralte, el ancho y la pendiente recomendada;
eliminar baches que puedan producir choques, provocando danos internos;
eliminar pozos de agua que esconden peligros; eliminar ondulaciones, las que
generan importantes sobrecargas dinámicas.

8. Número de horas de rodaje continuo: un rodaje de muchas horas por día hará que
la llanta ruede más tiempo cerca de la temperatura critica, por otra parte, al ser
más cortos los periodos de parada de los vehículos, el enfriamiento de las llantas
es menor. A mayor temperatura las llantas se desgastan más rápido y disminuye
su resistencia a las agresiones.

9. Longitud de ciclo y la velocidad punta: cuando hablamos del calentamiento, el


factor que solemos analizar es la velocidad media, el factor que solemos analizar
es la velocidad media, pero cuanto más largo sea el ciclo de trabajo, se alcanzan
velocidades puntas mayores y podemos tener a la llanta trabajando a unas
temperaturas más altas de las que se deducen de su velocidad media. A mayor
velocidad, los impactos recibidos por las llantas generaran un mayor daño.

10. Mantenimiento mecánico del equipo: un correcto reglaje de los ángulos de la


dirección, de la suspensión y la corrección de holguras optimizan y mejoran el
rendimiento final de las llantas. Un desajuste en la suspensión puede penalizar
considerablemente la vida de las llantas ya que origina un reparto de cargas
desigual; la presencia de bota piedras, deflectores de tolva y balde contribuyen a
prevenir daños.
Un paralelismo desarreglado genera un desgaste anormal rápido, caracterizado
por que un hombro se desgasta mucho más rápido que el otro, en forma de diente
de sierra

11. Rotaciones: La rotación de neumáticos es la práctica de mover las ruedas de un


vehículo de una posición a otra en el coche que las equipa, para compensar un
desgaste desigual entre ellas. El desgaste de los neumáticos es desigual por un
número de razones. Un desgaste equilibrado es deseable para mantener un
rendimiento consistente en el vehículo y así extender la vida útil de un juego de
neumáticos completo.

12. Temperatura ambiente y la climatología: Debido a que el aire es un gas, se


expande cuando hay calor y se contrae con el frío. En la mayor parte del otoño y
el principio del invierno son los meses más importantes para revisar la presión de
aire. Los días se acortan, el frío comienza a sentirse y la presión de aire de sus
llantas, empieza a disminuir
13. Gemelado y formación de conjuntos: los pares de llantas o neumáticos deben ser
de la misma fabricación y diseño, al igual que los conjuntos de neumáticos que se
colocan en determinada maquinaria, ello va a asegurar que el consumo sea
homogéneo y se tenga un alargue en su duración.

14. Posición inadecuada de la maquina con respecto al frente de carga: va a mejorar


la distribución de la carga y llenado de la cantidad apropiada a cada maquinaria.

SEGURIDAD, MANTENIMIENTO E INSPECCIONES:


Es el conjunto de actividades que se realiza a un sistema, equipo o componente para
asegurar que continúe desempeñando las funciones deseados dentro de un contexto
operacional determinado.
La maquinaria de bajo perfil para la remoción del material derribado deberá tener
protector guarda cabezas sólido y resistente a las posibles caídas de roca. Además, deberá
estar provista de cabina climatizada, de luces delanteras, posteriores, bocinas y extintor
adecuados. Se asignar vehículos escolta a las máquinas de bajo perfil, incluyendo jumbo,
para su traslado a superficie. (art. 295, inc. a)
Los cables de izaje utilizados en piques mineros deberán ser inspeccionados en toda su
longitud utilizando equipos electromagnéticos, a intervalos que no excedan los seis (6)
meses. Los cables de contrapeso y los cables guía a la fricción deberán ser igualmente
inspeccionados con el equipo electromagnético dentro de los doce (12) meses de puesto
en servicio y luego a intervalos que no excedan de ocho (8) meses. La fecha y los
resultados obtenidos en dichas inspecciones serán anotados en el Libro de Registro de
Cables de Izaje. (art. 305)
En toda mina subterránea deberá mantenerse al día, un juego de planos en coordenadas
UTM WGS84…
…plano del sistema contra incendios como redes de agua, grifos y ubicación de los
extintores en mina, planta, talleres, oficinas y otros lugares. (art. 341, inc. f)
Las instalaciones eléctricas y actividades relacionadas a ellas, deben cumplir con las
normas establecidas en el Código Nacional de Electricidad, en la norma técnica “Uso de
la Electricidad en Minas”, aprobada por Resolución Ministerial N° 308-2001-EM/VME,
y el reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo con electricidad, aprobada por
Resolución Ministerial N° 111-2013-MEM-DM, sus modificaciones y aquellas normas
que los sustituyan, así como las demás disposiciones legales vigentes. (art. 360)
En labores subterráneas, las instalaciones de agua, aire comprimido, gas y relleno
hidráulico se ubicarán separadas de las instalaciones de electricidad, por una distancia
mínima de un (1) metro. (art. 367)
El andamio que exceda los tres (3) metros de alto, debe ser levantado por personal
debidamente capacitado, de acuerdo con las especificaciones del fabricante y afianzado a
una estructura colindante permanente. Si las plataformas de trabajo consisten en tablones
de madera, éstos deben sobrepasar al menos cero puntos dos (0.2) metros de distancia
entre los soportes. Los extremos de los tablones deben estar atados para impedir que se
corran. (art. 372, inc. k)
La instalación, operación y mantenimiento de fajas, polines, motores y reductores, poleas
motoras, poleas de cola, sistema de frenado, entre otros, deberán hacerse de acuerdo a los
estándares del fabricante. Todas las fajas transportadoras tendrán un cable interruptor a
cada lado para casos de emergencia, instalado a lo largo de toda su longitud operativa,
libre de obstáculos y al alcance del operador. (art. 377)
… el resultado de las inspecciones internas de las zonas de alto riesgo, las realizadas por
el comité de Seguridad y Salud Ocupacional y la Alta Gerencia, así como los plazos para
las subsanaciones y/o correcciones, serán anotados en el Libro de Seguridad y Salud
Ocupacional; otras inspecciones quedarán registradas en medios físicos o electrónicos
para su verificación por la autoridad competente. (art. 143)

“Queda prohibido dejar la llave de contacto en los equipos”.


Todo vehículo debe de tener línea a tierra. (tacos, conos, extintor, chek list)
Inspecciones son diarias, semanales y mensuales.
Tipos de Mantenimiento:
Mantenimiento correctivo: Es una estrategia en la cual se permite funcionar al equipo
hasta la falla y solo hasta ese momento se decide hacer la recuperación o cambio de pieza.
Mantenimiento Preventivo: Es una estrategia en lo cual se programan periódicamente las
intervenciones en los equipos, con el objetivo principal de inspección, reparar, conservar
y /o reemplazar componentes.
Las intervenciones se realizan aun cuando la maquina esté operando satisfactoriamente.
Mantenimiento Predictivo: Es una estrategia que busca por medio de la medición y el
análisis de diversos sistemas que la maquina emite al exterior establecer su condición
mecánica y su evolución con el tiempo uno de sus grandes ventajas es que se lleva a cabo
mientras la maquina está funcionando correctamente y solo se programa su detención
cuando se detecta un problema y se desea corregir.
Mantenimiento Proactivo: Es una estrategia de mantenimiento que pretende maximizar
la vida útil operativa de las máquinas y sus componentes identificando y corrigiendo las
causas que originan la falla.
Beneficios del Mantenimiento: Disminución del riesgo, previniendo la probabilidad de
ocurrencia de fallas indeseables, la mejora de los niveles de eficiencia de la instalación y
equipo la reducción de costos operativos e incremento de la producción. Además de estos
prolongar la vida útil de los ausentes, cumplimiento del requerimiento de seguridad y el
mayor de la imagen de la organización con un realce de la exposición de clientes y
entorno, así como el incremento de lo moral de los trabajadores que operan los equipos.
VOLUMEN DESPLAZADO:
Viene a ser el volumen que se desplaza en el recorrido del embolo, hallado tomado su
área, longitud y las revoluciones por minuto, es calculado de igual forma en los
compresores de cuerpo hermético.
VD = A * L * N
Donde:
A = Área del embolo o cuerpo hermético.
L = Longitud
N = RPM.

Ejemplo: Hallar el volumen desplazado por un embolo de 25 cm de radio, y 40 cm de


longitud y una velocidad angular de 2000 RPM, así mismo el volumen de aire libre
esperado para un espacio muerto del 4%.
VD = A * L * N
A = π R2 = 3.1416 (0.25)2
C = 0.04
VD = 3.1416 (0.25)2(0.40) (2000) = 157.08 m3
V1 = VD + C VD = 157.08 + 0.04* 157.08
V1 = 163.36 m3

Problema 1:
Un contratista va a realizar una zanja de 1.70 m. de ancho por 2.40 m. de profundidad,
desde el punto A hacia B. Hallar la distancia, el azimut, la gradiente y el volumen total
de tierras a transportar, sabiendo que se tiene un factor de esponjamiento de 1.25.
A: 236150 E, 8250700 N, 3568 m de cota.
B: 235800 E, 8250400 N, 3520 msnm.

Solución: D = √(E2-E1)² +(N2-N1)² = √(-350)² + (-300)² = 460.977 m


Az = Arc Tan (-350/-300) = 49° 23’ 55.34” => 229° 23’ 55.34”

Gradiente = 48 / 460.977 = 10.41%


DI = √(460.977)² + (48)² = 463.470 m
Volumen = 1.7 x 2.40 x 463.470 = 1890.955 m³
Vol. total = 1890.955 x 1.25 = 2363.693 m³

Problema 2:
En una labor minera a 3200 msnm, se encuentran trabajando 26 personas, además se
tienen dos maquinarias de 100 HP y otra de 85 HP. ¿Cuál es el flujo de aire necesario
para esa labor?
Se sabe:
1. Es necesario 3m3/min por persona y por HP de equipo Diésel.
2. De 1500 a 3000 msnm se incrementa el 40% del flujo de aire.
3. De 3000 a 4000 msnm se incrementa el 70% del flujo de aire.
4. A más de 4000 msnm se incrementará el 100% del flujo de aire.

Solución: 26 x 3 = 78 m3/min
185 x 3 = 555 m3/min
--------------------
633 m3/min

Como la labor minera se encuentra a 3200 msnm, se incrementa el 70% = 494 m3/min
El suministro de aire necesario será: 633 + 494 = 1127 m3/min

Problema 3:
Cuál será el caudal de una bomba de pistón de las siguientes características:
Bomba de doble acción Dúplex.
Diámetro del cilindro: 6 pulg.
Reducción de fugas: 096
Ciclo por minuto o RPM: 90

Solución: Q = (N x π x r2 x L x f) / 231
Q = (4x90) x π x 3² x 12 x 0.96) / 2.31
Q = 508 GPM

Problema 4:
En un sistema de bombeo, si la carga es de 160 pies, el caudal es de 50 GPM, la eficiencia
de la bomba es de 60% y el paso del agua es de 8043 lb/gl. Hallar la potencia mínima que
se requerirá para operar la bomba.

WxQxh 8.43 x 508 x 160


HP = ---------------------- = ---------------------------- = 34.24 HP
33000 x E 33000 x 0.6

Problema 5:
Una bomba de desagüe debe llevar 2.2 m³/min de agua de mina, de peso 1040 hg/m³ a
una altura de 65 m. la eficiencia de la bomba es de 74%. Hallar la potencia
Solución:
Q = (2.2 m³/min) (264.18 gl/m³) = 581.2 GPM
W = (1040 kg/m³) (2.2064 lb/kg) (1 m³/264.18 gl/m³) = 8.68 lb/gl
H = 65 m x 3028 pies/m = 213.2 pies

Reemplazando valores:
(8.68 x 581.2 x 213.2)
HP = ------------------------------- = 44 HP
33000 x 0.74

PRESION ATMOSFERICA:
Es la presión reinante en cualquier punto de la tierra a temperatura y humedad del lugar
donde se mide y varía con la altura, temperatura, gravedad y densidad, esta presión es
producida por el peso del aire.
La fórmula para hallar la presión atmosférica a cualquier altura y Temperatura es:
H
Log P2 = Log P1 - -----------------------
122.4 (°F +461)
Donde: P1 = Presión a nivel del mar.
P2 = Presión a la altura h.
H = Altura sobre el nivel del mar.
°F = Temperatura del lugar

Log P2 = Log P1 – 0.0000157 H


Donde: P1 = Presión absoluta del nivel de referencia.
P2 = Presión absoluta a la altura h.
H = Diferencia de Altura entre los puntos 1 y 2.

CABLE CARRIL - MINERO DUCTO


Sistema de transporte consistente en cabinas suspendidas de un cable de tracción, que se
utiliza para salvar grandes diferencias de altitud.
El transporte por cable es un instrumento adecuado, en ocasiones el único, para resolver
determinadas necesidades de transporte. Se emplea principalmente para transportes en
pequeñas distancias con desniveles excepcionales u orografía especialmente complicada.
El transporte por cable puede considerarse como un modo de transporte independiente,
diferente de los modos clásicos como carretera, ferrocarril, aéreo, marítimo o tubería. Es
evidente que su importancia dentro del campo global del transporte es muy limitada, tanto
en lo relativo a su importancia económica como en lo que se refiere al total de toneladas-
kilómetro transportados. Se trata a pesar de lo mencionado, de un modo que se encuentra
en un proceso de renovación y evolución tecnológica rápido y constante.

Mineroducto – acueducto – oleoducto


es una "tubería reforzada que corre bajo el suelo para el transporte de ciertos minerales
en condiciones apropiadas que faciliten su transporte.
La mezcla de concentrado de hierro y agua será transportada desde la zona de producción
hasta la terminal portuaria, a aproximadamente 240 kilómetros del complejo minero.
Ambos, el mineroducto y el acueducto, se instalarán bajo tierra, enterrados a
aproximadamente un metro de profundidad

Las fajas transportadoras:


Utilizadas en las diferentes etapas de la explotación y el procesamiento de minerales, las
fajas transportadoras juegan un rol importante a la hora de efectivizar los procesos, y es
que por sus inherentes cualidades puede facilitar un transporte continuo de los materiales
que se extraen del frente de minado, agilizar la llegada de éstos a la planta concentradora
y realizar, en general, el traslado de diversos elementos de un lado a otro sin necesidad
de utilizar equipos motorizados que generen polución o obstaculicen el normal tránsito
en las labores.
Una faja transportadora es un sistema de transporte continuo formado básicamente por
una cinta de caucho reforzado, que se mueve entre dos poleas. La correa es arrastrada por
fricción por una o más poleas (motrices), que a su vez son accionadas por uno o más
motores. Las otras poleas suelen girar libres, y la función de una de ellas (la llamada
“polea de cola”) es la de servir de retorno de la correa transportadora.
El pique, en minería, es una perforación en forma vertical en la cual se puede descender
en jaulas (ascensores) a profundidades de la tierra. Éstas, por lo general, en la pequeña
minería suelen tener profundidades que van de 25 metros y en la gran minería tener
profundidades de 1000 metros.
Al fondo de los piques se encuentran galerías, las cuales son fortificadas, ventiladas e
iluminadas, su tendencia es en forma horizontal (tipo túneles) que se dirigen a frentes de
explotación de minerales, ya sea carbón, cobre u otros.
Los piques se usan a interior mina para poder acarrear mineral de un nivel superior a otro
inferior, a esos piques se les llama Piques de acarreo.

PROBLEMA N°4
Del problema anterior halle el caudal que pasa por el canal de coronación si se ha
medido que la velocidad es de 20 m/s cuando el volumen esta al 50%. Medidas del canal
1.5 x 2.4 m.
Solución:

𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 1.5 × 2.4 = 3.6 𝑚2


3.6 𝑚2
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑎𝑙 50% 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 = = 1.8 𝑚2
2
𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑄) = 𝐴 × 𝑉 = 1.8 × 20 = 36
𝑠
PROBLEMA N°5
Halle el caudal en una tubería de 30 cm de diámetro y que tiene una velocidad de 22
m/s.

Solución:

𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 × 0.152 = 0.0707 𝑚2


𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑄) = 𝐴 × 𝑉 = 0.0707 × 22 = 1.555
𝑠
PROBLEMA N°6
Se tiene un LHD de 7 yardas3 con factor de llenado de 97% densidad del mineral de 2.6
tn/m3 con 40% de esponjamiento, tiempo de ciclo de 0.6 minutos, camiones de 19 m 3.
¿Cuantos pases tiene que hacer el LHD para llenar el volquete?
Solución:
Convirtiendo las 𝑦𝑑3 a 𝑚3

0.76 𝑚3
7 𝑦𝑑3 × × 0.97 = 5.160 𝑚3
1 𝑦𝑑3
Hallando el N° de pases
19𝑚3
= 3.682 ≅ 4 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠
5.160𝑚3
Ahora el tiempo de llenado será
0.6 × 4 = 2.4 𝑚𝑖𝑛
PROBLEMA N°7
Se desea construir un canal de colección desde el punto A hacia el punto B, con una
sección de 1.80m por 2.40m. Encuentre la distancia, el azimut, la inclinación y el tiempo
de construcción, si se tiene un avance de 2.20m por guardia y se realizan 2 guardias
por día.
Punto A (236150E;8250700N) – Cota de 3578 metros
Punto B(235800E;8250400N) – Cota de 3530 metros

𝐷𝐴𝐵 = √∆𝐸 2 + ∆𝑁 2 = √3502 + 3002 = 460.977 𝑚


−350
𝐴𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡 𝐴𝐵 = tan−1 = 49°23°55.34° + 180° = 229°23°55.34°
−300

𝐷𝐼𝐴𝐵 = √𝐷𝐴𝐵 2 + ∆𝐶𝑜𝑡𝑎2 = √460.9772 + 482 = 463.469𝑚

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 48
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝐵 = × 100 = × 100 = −10.41%
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 460.977
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1.8 × 2.4 × 463.469 = 2002.186𝑚3
𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎 = 2.20 𝑚
𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛 2 𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 2.20 × 2 = 4.40 𝑚 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝐿𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑠𝑖 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑙𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠

𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜.

463.469
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = = 105.334 = 106 𝑑í𝑎𝑠
4.40

PROBLEMA N°8
¿Cuál es la producción horaria de un cargador de ruedas, que tiene con cucharón de
3.1 m3, un factor de llenado de 0.90, tiempo de ciclo de 30 segundos, eficiencia de obra
de 50 min/hora y disponibilidad mecánica de 95%?
Solución:
𝑚3
Producción horaria = ℎ𝑜𝑟𝑎

50 𝑚𝑖𝑛 𝑚3
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎 = 3.1𝑚3 × 0.90 × 120 × × 0.95 = 265.05
60 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎

PROBLEMA N°9
¿Cuántas volquetadas diarias serán necesarias, para el traslado de material de una
zanja de 1.80m de ancho y 2.60m de alto y un avance de 150 m/día, el material tiene
un esponjamiento de 20% y los volquetes tienen una capacidad de 15 m3?
Solución:
Hallando el área:
1.80 × 2.60 = 4.68𝑚2
Ahora multiplicamos el área por el avance diario:

4.68 × 150 = 702 𝑚3


Como tiene un factor de esponjamiento de 20% entonces:
702 + 140.4 = 842.4 𝑚3
Ahora dividimos el volumen encontrado entre la capacidad del volquete:
842.4
= 56.16 𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
15
PROBLEMA N°10
Se desea construir un canal de derivación del punto A al punto B con una sección de
1.90m de ancho por 2.70m de alto. Halle la distancia, azimut, pendiente, volumen de
tierra movilizada, sabiendo que el terreno tiene un esponjamiento del 25%.
Punto A (236300E;8250500N) – Cota de 3558 metros
Punto B(236050E;8250650N) – Cota de 3520 metros
Solución:

𝐷𝐴𝐵 = √∆𝐸 2 + ∆𝑁 2 = √2502 + 1502 = 291.547𝑚


−250
𝐴𝑧𝑖𝑚𝑢𝑡 𝐴𝐵 = tan−1 = −59°2°10.48° + 360° = 300°57°49.52°
150

𝐷𝐼𝐴𝐵 = √𝐷𝐴𝐵 2 + ∆𝐶𝑜𝑡𝑎2 = √291.5472 + 382 = 294.013𝑚

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 38
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝐵 = × 100 = × 100 = −13.034%
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 291.547

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 1.9 × 2.7 × 294.013 = 1508.287𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 1508.287 + 377.071 = 1885.358 𝑚3


PROBLEMA N°11
¿Cuál es la producción horaria de un cargador frontal que tiene un cucharón de 7
yardas3 y un factor de llenado de 92%, el tiempo de ciclo es de 45 segundos, eficiencia
de obra de 50 min/hora y la disponibilidad mecánica de 96%?
Solución:
Convirtiendo las 𝑦𝑑3 a 𝑚3

0.76 𝑚3
7 𝑦𝑑3 × × 0.92 = 4.894 𝑚3
1 𝑦𝑑3
50𝑚𝑖𝑛 80 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑚3
4.894 × 0.96 × × = 313.216
60𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ

PROBLEMA N°12
Halle el caudal de una tubería de 36 cm de diámetro y una velocidad de 24 m/s.
Solución:

𝐻𝑎𝑙𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 = 𝜋 × 0.182 = 0.102𝑚2


𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙(𝑄) = 𝐴 × 𝑉 = 0.102 × 24 = 2.448
𝑠
PROBLEMA N°13
Se tiene un LHD de 11 yardas3, con factor de llenado de 97% y una densidad de mineral
de 2.7 tn/m3. El camión a cargar es de 19 m3. ¿Cuántos pases tiene que hacer el LHD
para llenar el volquete?
Solución:

Convirtiendo las 𝑦𝑑3 a 𝑚3

0.76 𝑚3
11 𝑦𝑑3 × × 0.97 = 8.109 𝑚3
1 𝑦𝑑3
Hallando el N° de pases
19𝑚3
= 2.343 ≅ 3 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠
8.109 𝑚3
PROBLEMA N°14
Una contrata cuenta con 32 trabajadores una máquina de 90hp y otra de 110hp que va
a realizar una galería de una mina a 3200 m.s.n.m. Calcule el aire necesario en dicha
galería. Además, la contrata a adquirido 2 camionetas, una petrolera de 80hp y la otra
gasolinera de 95hp.
NOTA: La camioneta gasolinera NUNCA entra a mina
Solución:
Hallando los flujos de aire y sumándolos
𝑚 3
32 × 3 = 96
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
90 × 3 = 270
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
110 × 3 = 330
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
80 × 3 = 240
𝑚𝑖𝑛
𝑚 3
Suma de flujos es 936𝑚𝑖𝑛

𝑚 3
Ahora se saca el 70% de 936
𝑚𝑖𝑛

𝑚 3 𝑚 3
70% de 936 𝑚𝑖𝑛
= 655.2 𝑚𝑖𝑛

Finalmente se suman ambos


𝑚 3 𝑚 3 𝑚 3
936 + 655.2 = 1591.2
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

ELECTRIFICACIÓN E ILUMINACIÓN EN MINA:


Un excelente sistema de electrificación en minas subterráneas, califica a las
organizaciones que implementen este tipo de energía, como promotores de seguridad, la
vida y la integridad física de las personas.
Existen dos tipos de corrientes eléctricas, son la corriente continua y corriente alterna:
La corriente alterna (CA) es un tipo de corriente eléctrica, en la que la dirección del flujo
de electrones va y viene a intervalos regulares o en ciclos. La corriente que fluye por las
líneas eléctricas y la electricidad disponible normalmente en las casas procedente de los
enchufes de la pared es corriente alterna. La corriente estándar utilizada en los EE.UU. es
de 60 ciclos por segundo (es decir, una frecuencia de 60 Hz); en Europa y en la mayor
parte del mundo es de 50 ciclos por segundo (es decir, una frecuencia de 50 Hz.).
La corriente continua (CC) es la corriente eléctrica que fluye de forma constante en una
dirección, como la que fluye en una linterna o en cualquier otro aparato con baterías es
corriente continua.
Una de las ventajas de la corriente alterna es su relativamente económico cambio de
voltaje. Además, la pérdida inevitable de energía al transportar la corriente a largas
distancias es mucho menor que con la corriente continua
Otro tipo de electricidad es la denominada estática, que es una carga eléctrica de un signo
en un conductor aislado.
Los voltajes de corrientes o tensión pueden ser de tres tipos:
1. Baja tensión son los menores a 1000 voltios.
2. Media tensión es entre 1000 a 60000 voltios.
3. Alta tensión mayores a 60000 voltios.

Transformadores: Se denomina transformador a un dispositivo eléctrico que permite


aumentar o disminuir la tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo
la potencia. La potencia que ingresa al equipo, en el caso de un transformador ideal (esto
es, sin pérdidas), es igual a la que se obtiene a la salida.
Conductores eléctricos: son alambres o cables que permiten la transmisión de la energía,
en general las conexiones de alta tensión y de mediana tensión son en base a conductores
desnudos y los de baja tensión son los conductores recubiertos, pero eso depende del lugar
y uso de cada uno. La recubierta debe ser de un material aislante, de acuerdo a la
intensidad y voltaje de la corriente que pasa y a la resistencia del cable conductor.
Mallas a tierra: la malla a tierra es un conjunto de conectores, que permiten conectar los
equipos que componen una instalación a un medio de referencia como la tierra.
Los objetivos de una malla a tierra son:
1. Evitar tensiones peligrosas entre estructura, equipo y el terreno durante
cortocircuitos a tierra o en condiciones normales.
2. Evitar descargas eléctricas peligrosas durante condiciones normales de
funcionamiento.
3. Proporcionar un camino a tierra para las corrientes inducidas (producidas por
campos magnéticos variables), este camino debe ser el más corto posible.
Sistemas intrínsecamente seguros: cuando cumplan con los siguientes requisitos; no se
inflame o explote al operar en un túnel de prueba con una atmosfera de 16% de O, 64%
de N, 14% de H y 6% de metano o de 80% de aire comprimido y 20% de una mezcla de
70% de H y 30% de metano.
Rectificación de corriente: la transmisión de la corriente normalmente es de tipo alterna,
en caso de requerirse corriente continua, debe rectificarse esta corriente alterna. Existen
diversos sistemas de rectificación, para pequeñas potencias normalmente se usan diodos,
para potencias mayores se usan los sistemas Ward Leonard. El sistema Ward Leonard
consiste en un motor de corriente alterna que en su eje está conectado un generador de
corriente continua.
Electricidad estática y corrientes vagabundas: la electricidad estática es un fenómeno
que se debe a una acumulación de cargas eléctricas de un objeto. Esta acumulación puede
dar lugar a la descarga eléctrica cuando dicho objeto se pone en contacto o cercanía de
otro que puede estar cargado con cargas de otro signo o ser neutra como la tierra. En
lugares cerrados y especialmente en minas subterráneas, las cubiertas de los conductores
deben ser de materiales que su combustión no produzca gases venenosos o nocivos para
la salud.
Riesgos eléctricos:
Riesgo de explosión: en la minería, las sustancias que pueden generar atmosferas
explosivas son el grisú y el polvo de carbón, que, aunque son muy limitadas en número,
tienen la particularidad de poder aparecer de forma permanente, por lo que las medidas
de seguridad en minería deben ser particularmente estrictas.
Riesgo de electrocución: el contacto del cuerpo humano con la energía eléctrica, con
unos valores determinados, puede producir electrocución. El efecto que ello genera
depende de:
 Componentes fisiológicos.
 Trayecto a través del cuerpo.
 Factores de la corriente eléctrica.
 Tocar simultáneamente dos conductores diferentes.
 Tocar un conductor mal aislado teniendo los pies descalzos o mojados.
Riesgo de incendio: las causas que pueden originar un incendio en una instalación
eléctrica son de dos tipos:
a) Sobrecargas, para evitar sobrecargas, los componentes de una instalación
eléctrica se elegirán de acuerdo con el trabajo que vayan a realizar. Motores con
la potencia necesaria y los cables adecuados.
b) Los cortocircuitos, se producen cuando se cierra bruscamente un circuito eléctrico
sobre sí mismo. Las protecciones deberán garantizar: que todos los elementos de
la instalación puedan soportar los esfuerzos electrodinámicos y térmicos
producidos por las corrientes de cortocircuito durante un tiempo suficientemente
breve para evitar cualquier riesgo de incendio; que la intensidad mínima de
cortocircuito sea capaz de accionar los dispositivos de corte.
Riesgo de disfunción o falsa maniobra: en muchas ocasiones las maquinas tienen
arranques automáticos (cintas transportadoras), arranques a distancia o enclavamientos
con otras máquinas. Esto hace que en ocasiones puedan ser posibles arranques
intempestivos que pueden producir accidentes.
Para prevenir estas situaciones debemos actuar sobre:
a) El diseño de los circuitos de mando y control.
b) Mantener en perfecto estado los sistemas de preaviso de arranque.
c) Señalizaciones y paradas de emergencia.
d) Impedir el acceso de las personas a las máquinas.
e) En las operaciones de mantenimiento no modificar o anular alguna protección.

Requisitos para equipos:


Equipos móviles: los equipos móviles que operen en baja tensión por encima de los 300V
y estén conectados a una fuente de tensión con un cable portátil de potencia, deben:
a) Usar cables portátiles de potencia multiconductor con conductores de tierra,
conductor de chequeo de tierra y un apantallado total para 2000V o más.
b) Tener protección de talla a tierra y monitoreo del conductor a tierra en el lado de
la fuente o conectar a la red equipotencial del sistema de puesta a tierra del equipo
movible, usando un conductor adicional.
Vehículos mineros: toda locomotora o vehículo eléctrico sobre rieles, debe ser equipado
con lámparas que permanecerán energizadas si el interruptor está en la posición de
encendido.
a) Toda locomotora en movimiento debe emitir una luz en la dirección del viaje la
cual otorgue una iluminación para hacer claramente visible a las personas y
objetos a una distancia mínima de 30 m.
b) Toda locomotora debe ser equipada con algún tipo de control del tipo “hombre
muerto” el que debe quitar la energía automáticamente cuando el operador
abandona su compartimiento.
Subestaciones: Las subestaciones que consistan de un conjunto de equipos eléctricos
montados sobre una estructura autoportante movible deben cumplir con lo siguiente:
a. La estructura autoportante debe ser apta para permitir el levantamiento sobre un medio
de transporte.
b. El transformador de potencia y los demás componentes de la subestación deben estar
dentro de una cubierta totalmente cerrada.
c. El transformador que alimente de energía a un equipo eléctrico móvil con más de 300
V c.a., debe tener una potencia nominal al menos del 125% de la potencia nominal del
equipo eléctrico móvil que alimenta.
d. La resistencia del sistema de puesta a tierra de la subestación movible debe ser medida
y probada después de cada instalación.
Iluminación y señalización:
a. Se deben iluminar todas las zonas donde se desarrollen actividades de explotación que
puedan involucrar a varias personas y pueda preverse la intervención en grupo.
b. Se deben proveer de cofres o tableros dedicados al control de la iluminación.
c. Los circuitos de alumbrado no deben tener tensión superior a 240V c.a., por lo que de
ser necesario usar transformadores auxiliares.
Cables eléctricos apropiados: los cables usados en minas subterráneas deben cumplir
los siguientes requisitos:
a) Los cables de potencia deben estar aprobados para el tipo de clasificación
requerida. No deben excederse a 150V; estos cables son: cable semiflexible, cable
flexible y cable armado.
b) Para que cualquier equipo eléctrico pueda utilizarse legalmente es una explotación
minera subterránea, debe disponer de un mercado especifico y de una certificación
escrita, que asegure que el equipo está diseñado para uso en minería subterránea.
Seguridad y salud ocupacional: ¿Por qué se produce la descarga eléctrica?
Sufrimos una descarga eléctrica cuando nuestro cuerpo cumple con tres condiciones
básicas con respecto a la instalación eléctrica:
- Entramos a formar parte del circuito eléctrico
- El circuito eléctrico tiene tensión
- El circuito eléctrico así formado, se cierra por alguna parte
La corriente eléctrica a su paso por el cuerpo humano produce siempre algún efecto. En
ocasiones efectos que no dejan huella o a veces los efectos pueden ser mortales o dejar
secuelas importantes.
Nota: Los cables, aunque lo parezcan, no son impermeables y una exposición prolongada
al agua puede producir daños irreparables por falta de aislamiento y con ello, aumentar el
riesgo de contacto eléctrico.
Medidas contra contactos indirectos: Su importancia en garantizar la seguridad de los
trabajadores, estas cinco etapas son ya conocidas desde hace tiempo como “las cinco
reglas de oro de la electricidad”
Estas cinco reglas o etapas son las siguientes:
1. Desconectar.
2. Prevenir cualquier posible realimentación.
3. Verificar la ausencia de tensión.
4. Poner a tierra y en cortocircuito.
5. Proteger frente a los elementos próximos en tensión y establecer una señalización de
seguridad para delimitar la zona de trabajo
Revisión y mantenimiento de las instalaciones: La revisión periódica de las instalaciones
y de los equipos eléctricos es una de las mejores medidas preventivas existentes.
Por ello:
- Realiza una revisión diaria de funcionamiento al comenzar el trabajo.
-Una lectura de consumo exagerado de una máquina puede indicar una posible avería
eléctrica por sobrecarga del equipo.
-Si detectas algún defecto o anomalía en un equipo eléctrico o en la instalación, informar
- Después de cualquier reparación, asegúrate de que las conducciones, bandejas, cajas,
etc. estén cerradas.
- Comprueba la continuidad de los cables de puesta a tierra, una rotura en los mismos
puede generar diferencias de tensión (voltios) entre toma de tierra e instalación, que
pueden dar lugar a un accidente.
Nota: Las instalaciones eléctricas de las minas subterráneas presentan un fuerte potencial
de accidentes de distinta naturaleza, desde una explosión a un incendio, una posible
electrocución o un arranque intempestivo de una máquina.
Para evitar todos estos riesgos, existen medidas técnicas, y para que resulten efectivas
tienen que ser tenidas en cuenta diseño, montaje y correcto mantenimiento en toda la vida
útil de instalación.
Finalmente se estudia la importancia de los sistemas eléctricos con el objetivo de conocer
la causalidad de los posibles accidentes fatales por la manipulación inadecuada de
maquinaria y acometida eléctrica en minas subterráneas.
Es necesario tener en cuenta la repercusión o daños irreversibles a la salud del trabajador
por el uso inadecuado de equipos de protección personal al momento de manipular
instalaciones eléctricas donde se ejecuten trabajos de explotación minera subterránea.
Tipos de alumbrado:
Alumbrado individual, nos permite dejar las manos libres del operario, iluminación
directa y sin sombras, iluminación enfocada en un punto.
Alumbrado colectivo, alimentada por una red eléctrica de baja tensión (110-220V), u uso
es en galerías, túneles y vías internas; sus tipos son permanentes y con señalización.
Torres de iluminación en minas: La correcta instalación del sistema de iluminación en
una mina puede significar un factor importante para la gestión de un campamento. A nivel
operativo, se busca un eficiente consumo de energía, que no sea excesivo ni produzca
polución lumínica.
Pero también puede tener un impacto en el personal ya que una correcta iluminación evita
la fatiga excesiva y la exigencia visual de los trabajadores para impedir que disminuyan
su productividad laboral.
Existen variadas opciones para una instalación de iluminación, como los sistemas fijos
con grupos electrógenos o sistemas especializados en minas subterráneas.
Pero el sistema más utilizado en el Perú actualmente son las torres de iluminación. Este
sistema se puede comprar o alquilar, refuerzan el uso de otros sistemas y proveen
iluminación de emergencia.

La Directiva ATEX, surgida y aplicable en la Unión Europea, describe qué tipo de


equipamiento y ambiente es permitido para el trabajo en una atmósfera explosiva.
(Siglas del francés cuidados en atmosferas explosivas)
Se denomina dispositivo de Hombre Muerto, «dispositivo de Presencia» o «dispositivo
HM» a un sistema de seguridad, originalmente empleado en ferrocarriles, cuyo fin es
detener el tren en caso de que el conductor se desvanezca o se ausente de la cabina.
Consiste en un botón o pedal que es necesario pulsar cada cierto tiempo. En caso contrario
se activa una alarma. El sistema se ha extendido a todo tipo de maquinarias con riesgo de
provocar accidentes si su controlador se desvaneciera o ausentara.
Los cables deben estar sujetos por soportes y solo manipulados por técnico autorizado.
Los vehículos y maquinarias deben tener línea a tierra.
En los polvorines también se tiene un dispositivo: línea a tierra para que las personas
hagan la descarga de la corriente estática.
DRENAJE EN MINERIA

El control del agua en la minería requiere de equipos multidisciplinarios con especialida


des al menos en las siguientes disciplinas:
• Climatología (con especial interés en el estudio de las condiciones de precipitaciones e
stacionales y/o puntas).
•  Hidrogeología.
• Ingeniería de Minas (con especial interés en el estudio de la influencia del agua en la m
ina y en su estabilidad).
•  Ingeniería de drenaje (estudio de desaguado).
•  Ingeniería hidráulica (diseño de las instalaciones y sistemas de tubería y bombeos).
• Ingeniería de almacenamientos (con especial incidencia en el estudio de efectos del ga
s (si existe).
Los dos factores más importantes para interrelacionar los estudios de aguas subterráneas
son:
•  La influencia de la geología: fallas, fracturas, juntas, cavidades, etc.
• El método de explotación y el cuidado en su aplicación: la fracturación inducida por la
propia minería tiene una influencia muy importante en la permeabilidad.

En el plano operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las


aguas que entren en contacto con la mina (tanto superficiales como subterráneas), sean
las mínimas posibles, así como el previsible contacto sea de la manera más controlada
posible.
El estudio de los problemas de drenaje de mina tiene dos aspectos. El primero es el de
mantener condiciones adecuadas de trabajo tanto a cielo abierto como en interior mina,
para lo que es frecuente la necesidad de bombeo de agua. El segundo aspecto del drenaje
de mina es la gestión de interferencias de operación con la hidrosfera. Esta gestión tiene
normalmente los siguientes objetivos:
1. Minimizar la cantidad de agua en circulación en las áreas operativas.
2. Reaprovechar al máximo el agua utilizada en el proceso industrial.
3. Eliminar aguas con ciertas características para que no afecten la calidad del cuerpo
de agua receptor.
Para alcanzar estos objetivos, la gestión incluye la implantación y operación de un sistema
de drenaje adecuado a las condiciones de cada mina, además de un sistema de
recirculación del agua industrial.
De entre los sistemas a construir de forma periférica a la explotación, que son diseñados
y construidos para tener una vida larga y que merecen destacarse a cuatro sistemas:
a) DESVIO DE CAUCES, una de las primeras medidas a adoptar consiste en el
desvío de los cauces que transcurren próximos o sobre el área de explotación y en
la canalización de las aguas de escorrentía hasta su vertido en puntos alejados de
la mina.
b) PERFORACION DE POZOS DE BOMBEO EXTERIORES, los pozos
perimetrales y dispuestos dentro de la explotación han sido utilizados muy
profusamente en múltiples proyectos mineros. Esta solución es viable cuando la
permeabilidad es suficientemente alta. Se basa en la perforación alrededor del
perímetro de la explotación, de una serie de pozos con una profundidad
ligeramente superior a la de la explotación, para mantener el nivel freático por
debajo del fondo de la explotación.
c) GALERIAS DE DRENAJE, se trata de un sistema muy efectivo, pero de gran
costo económico. Su utilización es viable tanto para el drenaje de PITs como para
el caso de taludes de gran altura y en situaciones realmente criticas y/o
problemáticas.
d) BOMBEO DE AGUA, en una mina el bombeo de agua para el drenaje, se realiza
normalmente con tres tipos de Bombas.
 Bombas sumergibles (aire o eléctricas).
 Bombas Centrifugas.
 Bombas verticales.

AGUA EN MINERIA SUPERFICIAL


La presencia de agua en minería superficial es uno de los problemas que más afectan en
la estabilidad del talud como el de acceso y acarreo para materiales dificultando las vías
de los camiones que transportan grandes toneladas de mineral y desmonte ocasionando
en ellos debido a su peso desgaste de neumáticos, desgaste de la dirección entre otros
aspectos.
Métodos de drenaje: galerías de drenaje, pozos verticales, inclinación de bermas o
cunetas.

AGUA EN MINERIA SUBTERRANEA


Es un problema que también afecta a la minería subterránea, debido a que genera
alteraciones y cambia las propiedades de algunos materiales que permite que sucedan
reacciones en interior mina.
BOMBEO: es la manera como se retira el agua acumulada en interior mina; "Un concepto
físico de la bomba; una máquina que transforma la energía mecánica en cinemática y
potencial."

CONCLUSIONES
El agua es una las causas que originan deslizamientos de grandes masas de roca debido a
que aumenta su peso y por consecuente su rotura del macizo rocoso.
Drenar es una buena opción para corregir estos eventos que originarían pérdidas
económicas, humanas entre otras. Esconden peligros potenciales
Las bombas más recomendables para utilizar en minería son las auto-cebantes debido a
su gran eficiencia y su alta potencia y su seguridad.

El análisis de grietas es otro factor a recalcar debido que albergan agua y generan su
expansión, provocando un derrumbe.

Entendiendo el pH:
El concepto de alcalinidad o acidez de tu cuerpo está basado en la escala del pH. El pH
es una simple medida de la concentración de iones de hidrógeno. De hecho, el acrónimo
pH es una abreviación de “potencial de hidrógeno”. Cuando más alto es el pH de un
líquido menos iones libres de hidrógeno tiene y cuanto más bajo es el pH más iones libres
de hidrógeno tiene. Una unidad de pH refleja un cambio de 10 veces en la concentración
de iones -por ejemplo, hay 10 veces más iones de hidrógeno disponibles en un ph de 7
que en uno de 8. [ii].
La escala de pH va de 0 a 14, siendo el pH de 7 neutro.
Cualquier cosa por debajo de un pH 7 se considera ácido, como el ácido de las baterías
siendo el más extremo, alrededor de 1. Cualquier cosa con un PH por encima de 7 es
alcalino o básico, teniendo la cal la alcalinidad máxima, alrededor de 13. El agua natural
del planeta oscila entre 6.5 y 9.0, dependiendo del suelo y la vegetación, variaciones
estacionales y clima, registrándose incluso variaciones durante el día dependiendo de la
luz solar. Las actividades humanes como el vertido de residuos tóxicos también
influencian el pH del agua.

AIRE COMPRIMIDO:
a) Se denomina comprimido el aire que se encuentra a una presión superior a la
atmosférica; esta condición del aire se obtiene mediante bombas o compresores.
b) Es el aire libre a quien se ha suministrado presión superior a la atmósfera y
también reducido de volumen, que al expandirse produce trabajo.
La compresión se efectúa mediante un equipo denominado compresor.
El aire comprimido en el sector Minero y obras civiles tiene los siguientes usos:
• Para el funcionamiento de las herramientas manuales.
• Para perforación de túneles, labores de desarrollo y explotación.
• Para mezclar y atomizar en el lanzamiento de partículas finas como el caso de
“Shotcrete”.
• Para el funcionamiento de las tolvas neumáticas. Para el funcionamiento de
ventiladores, winches, bombas, etc.
EL AIRE:
El aire es atmosférico incoloro, insípido e inodoro, que toma el compresor del ambiente
donde funciona. Está compuesto por Nitrógeno en un 78.08%, oxígeno 20.95% y otros
gases en un 0.97%. El aire atmosférico no solo contiene estos gases, sino también
humedad y partículas sólidas como polvos, arena, hollín y cristales salinos, etc.
NEUMATICA:
Es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
COMPRESOR:
Mecanismo que transforma energía exterior en eléctrica, termodinámica o neumática.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una
estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la
energía para cada uno de los consumidores.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá
una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los
diversos tipos de compresores.
ALMACENAMIENTO Y REGULACION DEL AIRE COMPRIMIDO:
El aire comprimido es una forma de energía muy fácil de almacenar. En instalaciones, se
suele necesitar acumular aire comprimido en un depósito o tanque de forma y tamaño
variado entre el compresor y red de distribución (PULMON). Unas funciones de los
depósitos son las siguientes:
a) De acumular aire comprimido como también acumular presión.
b) Suministrar enfriamiento adicional como también recoger aceite y agua
condensada.
c) Minimizar la carga y descarga frecuentes del compresor.
d) Satisfacer las demandas que superen la capacidad del compresor.
e) Permite amortiguar las oscilaciones en el caudal aire a medida que se consume.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO:
VENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO: Constituye una fuente de energía que ofrece
muchas ventajas como la seguridad, flexibilidad y simplicidad, etc.
DESVENTAJAS DEL AIRE COMPRIMIDO: Las desventajas de la presencia de
humedad en el aire comprimido origina, corrosión en las tuberías metálicas, degradación
del poder lubricante de los aceites en las máquinas neumáticas, disminución del diámetro
de las tuberías por congelarse, etc. En tal sentido por lo general los compresores tienen
trampa de agua, donde el vapor de agua se desprende en el momento que se produce el
punto de rocío.
DISTRIBUCION DEL AIRE COMPRIMIDO:
Una buena Distribución del Aire Comprimido en las instalaciones neumáticas, puede
lograr ahorrar muchos costes, mediante un adecuado diseño y prevención de fugas, mejor
estanqueidad, mejor tratamiento del aire comprimido, etc. Las instalaciones deben estar
constituidas por:
• Compresor.
• Depósito Acumulador del aire a presión - comprimido.
• Depósito de Condensación, con llave de purgado.
• Depósito auxiliar (en caso de instalaciones de gran consumo)
• Unidad de Mantenimiento: FILTRO, MANÓMETRO, REGULADOR Y
LUBRICADOR.
Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de fabricación,
las empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y
mecanismo necesita una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un
compresor, a través de una red de tuberías. El diámetro de las tuberías debe elegirse de
manera que, si el consumo aumenta, la pérdida de presión entre él depósito y el
consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de presión excede de este valor, la
rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento disminuirá
considerablemente. En la planificación de instalaciones nuevas debe preverse una futura
ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse
generosamente las tuberías.
SELECCIÓN DE COMPRESORAS:
Para la selección de compresores se tienen en cuenta los siguientes factores:
A. CAUDAL: Por caudal entiendo la cantidad de aire que suministra el compresor.
Existen dos conceptos.
1. El caudal teórico
2. El caudal efectivo o real

El caudal efectivo depende de la construcción del compresor y de la presión. En


este caso, el rendimiento volumétrico es muy importante.
B. ACCIONAMIENTO: Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio
de un motor eléctrico o de explosión interna. En la industria, en la mayoría de los casos
los compresores se arrastran por medio de un motor eléctrico.
C. ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO: El acumulador o depósito sirve para
estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la
red de tuberías a medida que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie
del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se
desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua
D. REGULACIÓN: El objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al
consumo que fluctúa, se debe proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen
diferentes clases de regulaciones. El caudal varía entre los dos valores límites ajustados
(presiones máxima y mínima).
E. REFRIGERACIÓN: Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe
evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la
refrigeración más apropiada. En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se
encargan de irradiar el calor. Los compresores mayores van dotados de un ventilador
adicional, que evacua el calor.
F. LUGAR DE EMPLAZAMIENTO: La estación de compresión debe situarse en un
local cerrado e insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe
ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.
TIPOS DE COMPRESORAS:
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden
emplear diversos tipos de construcción.
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
A) El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por
la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza
en el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).
 RECTILINEO (Pistón y Diafragma).
 ROTATIVO (Un rotor, Dos rotores)
B) El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por
un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).
 RADIAL
 AXIAL

RECOMENDACIONES:
El supervisor debe controlar el mantenimiento adecuado para toda máquina neumática.
Inspeccionar si existen fugas o deterioros que disminuyan el caudal de aire para el trabajo.
Supervisor que la manipulación y mantenimiento sea realizado por personal capacitado.
Problema n° 1) Se almacena 1 m³ de oxígeno en un cilindro de hierro a 6,5 atmósferas.
¿Cuál será el nuevo volumen si estaba inicialmente a 1 atmósfera?
Datos:
P1 = 1 atmósfera
V1 = 1 m³
V1 = 1000 l
P2 = 6,5 atmósferas
Fórmulas:
P1.V1/T1 = P2.V2/T2
Solución
Para el caso:
P1.V1 = P2.V2
V2 = P1.V1/P2
V2 = 1 atmósferas.1000 l/6,5 atmósferas
V2 = 153,8 l

Problema n° 2) En un tanque se coloca querosén hasta el 75 % de su volumen, se introduce


luego aire hasta que alcanza una presión de 2,8 atmósferas, determinar el volumen de aire
dentro del tanque, si su longitud es de 35 cm y 8 cm de radio.
Datos:
P1 = 2,8 atmósferas
C lleno = 75 %
C aire = 25 %
l = 35 cm
l = 0,35 m
r = 8 cm
r = 0,08 cm
Fórmulas:
P1.V1/T1 = P2.V2/T2
Solución
Nota: No se considera el volumen ocupado por el querosén debido a que es líquido, por
lo tanto, incompresible.
V1 = π.r².l.C aire
V1 = 3,14. (0,08 cm)².0,35 m.0,25
V1 = 0,00176 m³
Para el caso:
P1.V1 = P2.V2
V2 = P1.V1/P2
V2 = 2,8 atmósferas.0,00176 m³/1 atmósferas
V2 = 0,00492 m³
Cable bolting:
Es un tendón flexible constituido por un número determinado de alambres de acero, al
cual se le inyecta Pasta de Cemento dentro del taladro.
Los Cablebolts son normalmente instalados en taladros espaciados regularmente para
proveer reforzamiento y soporte para los techos, cajas y pisos de una labor subterránea o
una abertura superficial.
El cable bolt tiene una longitud que varía entre 3 a 20 metros y es fabricado con alambres
de alto carbono (EHT) tornado y termo mecánicamente tratado con un proceso de baja
relajación. La configuración de cable bolt más usada por la minería es la conformada por
6 alambres arrollado alrededor de un séptimo denominado “alma” o torón, este arreglo
define un torón o cable con un diámetro nominal de 15.2 mm (0.6”).
Aplicaciones y uso:
En el caso de la minería subterránea, la instalación de cables encuentra su aplicación tanto
en cámaras de explotación como en galería y pilares.
Estabilización de taludes de operaciones mineras a cielo abierto.
En explotación de minas por corte y relleno, donde la instalación de cables largos sobre
el techo de la cámara reduce notoriamente la inestabilidad de la zona de trabajo.
En anclaje y refuerzo de cuñas y/o grandes bloques.
Refuerzo de viseras de puntos de extracción en método de explotación sublevel stoping y
Block caving.
Refuerzo de paredes en sistema de explotación corte y relleno para controlar la dilución.
Conformando tendones de refuerzo en excavaciones de grandes áreas expuestas en obras
civiles (Cavernas, Salas de máquinas, Estaciones de chancados, interior mina).
Tendones de refuerzo para estabilización de taludes.
Ventajas:
Flexibilidad, alta resistencia y bajo peso lineal.
Fácil instalación y manipulación por su bajo peso lineal comparado con la barra sólida.
Alta productividad y bajo costo de instalación.
Alta resistencia a la tracción.
Permite anclaje con longitudes sobre 10 m.
Puede ser usado como anclaje pasivo (sin tensar) y activo (tensado), y se considera un
anclaje de tipo permanente.
Por qué utilizar cable bolting:
Los Cable bolts son usados en minas subterráneas para:
Proveer al personal y equipos de un ambiente de trabajo seguro dentro de la mina.
Incrementar la estabilidad del macizo rocoso.
Control de la dilución.
JUSTIFICACION DEL USO DEL CABLE BOLTING
En la industria minera, el desprendimiento y caída de roca constituye el mayor causante
de accidentes incapacitantes y fatales de acuerdo con las estadísticas.
La estabilización de la roca, aplicando el reforzamiento con cable en nuestras operaciones
mineras es de necesidad, debido a lo siguiente:
 Por el método de explotación (generación de vibraciones en labores adyacentes
y para minimizar la dilución en los tajeos).
 Por el tipo de roca (extremadamente dura)
 Labores antiguas expuestas (rampa, acceso a niveles)
ECUACION:
FHEPG
N= ---------------
CL
DONDE:
N : Número de cables por línea
F : Factor de seguridad
H : Altura de la cámara a formarse (m)
E : Espaciamiento entre líneas (m)
P : Ancho de la Zona potencial de falla (m)
G : Densidad de la roca (TM/m3)
C : Capacidad de Tensión (TM/m)
L : Longitud de cable efectivo empotrado (m)
 F = 2, H = 40 m, E = 2.10 m., P = 7m, G = 2.7 TM/m3
C = 20 TM/m. y L = 17 m. Por lo tanto N = 9
PROBLEMA IZAJE 1
Calcular la producción diaria de un pique de levante que cuenta con un sistema de izaje
por medio de roldanas para levantar las cajas de mineral, considerando los siguientes
factores:
 Horas efectivas por guardia: 7.2 h. (guardia jornada laboral)
 Guardia por día: 3
 Capacidad de la caja: 12 TM
 Tiempo del ciclo (por viaje): 85 segundos.
Solución Problema 1:
 Calcular tiempo efectivo por día:
 Horas efectivas por guardia * # de guardias por día
 7.2 h * 3 = 21.6 h; en segundos 77,760 s.
 Calcular # de viajes (ciclos) por día:
 Tiempo efectivo por día / Tiempo del ciclo
 77,760 / 85 = 914.82 viajes
 Calcular Producción diaria
 Capacidad viaje (TM) * # de viajes
 12 TM * 914.82 = 10977.88 TM (respuesta al problema)
Ejercicio:
Es una galería recta de 500 m, se debe instalar una vía de rieles con las siguientes
características:
Longitud de cada riel 10 m
Peso de cada riel 30 lb/yd
Espaciamiento entre durmientes 0,51 m
Trocha 24” (0,61 m)
Clavo rielero de 4”
Hallar:
19.- Cantidad y peso de rieles
20.- Dimensiones y cantidad de durmientes
21.- Cantidad de eclisas, pernos y clavos rieleros
Solución:
Cantidad de rieles
= (500 m/10 m) * 2 collera = 100 rieles
Peso de rieles
= 10 m * 100 rieles * 30 lb/yd * 1,034 = 32 820 lbs = 16,41 TC
Dimensiones de las durmientes
Longitud = 2 * trocha = 2 * 24” = 48” (1,22 m)
Espesor = 0,25 + longitud clavo = 0,25 + 4 = 4,25” (0,11 m)
Ancho = espesor + 0,04 = 0,11 + 0,04 = 0,15 m
Cantidad de durmientes
= longitud vía/separación de durmientes
= 500 m/0,50 = 1 000
Cantidad de eclisas
= empalmen * eclisa/collera
= ((500/10) - 1) * 2 = 98 eclisas
Cantidad de pernos
= 98 eclisas * 4 pernos/eclisa = 392 pernos
Cantidad de clavos
= (durmientes * 4) + (empalmes * 8)
= (980 * 4) + (20 * 8) = 4 080 clavos = 1 347 lbs
MINERODUCTO:
El transporte continuo de materiales sólidos de diferentes pesos específicos (carbón 1.40,
fierro 4.90, cobre 4.30, calizas 2.70, etc.) de tamaños menores de 0.1 a 6 mm por medio
de líquidos en forma de pulpa a través de una tubería (mineroducto) y con la ayuda de
bombas o de la gravedad, es una tecnología probada que cuenta con más de 100 años de
experiencia, en el mundo.
El transporte por tubería es el sistema más económico para poder mover grandes
cantidades de mineral y a grandes distancias.
A raíz de la crisis energética a comienzos de los años 70, este sistema de transporte
empezó a tener gran interés, sobre todo en Norteamérica.

Las condiciones para implantar este tipo de transporte hidráulico son:


Un mínimo tonelaje-kilómetro, especialmente cuando se trata del movimiento de
millones de toneladas anuales de concentrado.
Disponibilidad de agua industrial y utilización final, considerando que contendrá
partículas ultrafinas, sustancias disueltas, etc.
Larga vida del proyecto, lo que requerirá contratos de venta a largo plazo.
Inexistencia de otros sistemas de transporte competitivos (ferrocarril, fajas
transportadoras, cable carril, camiones, barcos, etc.), teniendo en cuenta el cuidado del
medio ambiente.
Los derechos de vía por donde se instalan la tubería, ya que significa negociaciones de
terrenos particulares y del estado para obtener los permisos necesarios para instalarlos en
toda la longitud prevista, considerando la construcción de estaciones con diferentes fines
en diferentes puntos del mineroducto.
Inalterabilidad de la sustancia sólida a transportar, al estar en suspensión hidráulica.
Preparación mecánica necesaria del material para su transporte.
Aplicación de nuevos materiales en las bombas y tuberías a fin de disminuir el desgaste
interior y permitir grandes presiones (1000 a más lb/pulg2).
Proceso completo de deshidratación de los sólidos, sea por decantación, centrifugación,
filtración o secado térmico.
Ser capaz de garantizar la continuidad de las operaciones en condiciones climáticas que
pueden ser muy adversas durante el invierno, atravesando zonas de nevadas, avalanchas
de material que pueden restringir el transporte. etc.
Debido al alto riesgo de actividad sísmica y presiones del sistema, la tubería debe estar
equipada con equipos de monitoreo de presión, válvulas automáticas de alta presión de
mando remoto, sistema de alivio de sobrepresiones y pozas de emergencia para probables
derrames de concentrado, así como contar con planes de respuesta para emergencias.
Estos mineroductos tienen sus antecesores en muchas partes del mundo (oleoductos,
aciductos, etc.).
VENTAJAS DEL USO DE MINERODUCTOS:
Un impacto ambiental mucho menor, a estar enterrados en su mayor longitud.
Alta disponibilidad y automatización.
Poca sensibilidad ante los agentes atmosféricos (heladas, vientos, calor, etc.).
Menor distancia de transporte al admitir fuertes pendientes.
Gran reducción de costos en función al tonelaje a transportar y tiempo de vida.
Para condiciones de alta presión, mayores de 10 kg/cm2 suelen utilizarse tuberías de acero
con revestimiento (plásticos o polímeros tales como PVC, polietileno, polipropileno,
cemento, gomas o caucho, etc.).
DISEÑO DE MINERODUCTOS
El análisis de un proyecto deberá comenzar por la determinación de los siguientes grupos
de características:
1.- Características físicas del material sólido
Se tomará en cuenta el peso específico, resistencia al desgaste, triturabilidad, forma y
tamaño de las partículas, características de los finos en suspensión, estabilidad química,
etc.
2.- Características físicas y químicas del líquido
Se tomará en cuenta el peso específico, viscosidad, corrosividad, estabilidad química,
etc.
3.- Características físicas del compuesto o mezcla
Viscosidad, estabilidad química, efecto de la temperatura y presión sobre la viscosidad,
velocidad de sedimentación, velocidades críticas y límites, efecto de la agitación, etc.
4.- Datos de diseño
Distancias entre estaciones, desniveles, perfil topográfico, diámetros a utilizar en la
tubería, producción, caudales, pérdida de carga por rozamientos, potencia requerida de
las bombas, presión máxima en las bombas y en la tubería, tipos de bombas, protecciones,
equipos e instalaciones en las estaciones de carga y descarga, etc.

MINERODUCTO DE CIA. MINERA ANTAMINA S.A.


Se inicia en la estación de bombas en la mina y concluye en el terminal en Huarmey. Es
una tubería de acero de alta resistencia (acero al carbono) de 12 mm de espesor unida por
electrosoldadura. Tiene una longitud de 302 km.
Los diámetros son: De Estación de Bombas No. 1 (PS1) a Estación de Válvulas
Disipadoras (VS1) de 10 pulgadas; de VS1 a Estación de Válvulas No. 4 (VS4) de 8
pulgadas; de VS4 a Estación de Monitoreo de Presión No. 4 (PMS4) de 9 pulgadas y de
PMS4 a Estación Terminal Disipadora No. 1 (TS1) de 10 pulgadas, con la finalidad de
controlar el régimen de flujo por gravedad.
Interiormente cuenta con una cubierta de poliuretano (polietileno de alta densidad HDPE)
de 12 mm de espesor que lo protege contra la abrasión y corrosión. En términos generales,
las velocidades en la tubería oscilan entre 1.5 a 2.0 m/s; se ha instalado HDPE más grueso
en áreas que puedan estar expuestas a condiciones donde el fluido alcanza altas
velocidades que provoquen mayor desgaste (7.0 m/s).
Exteriormente cuenta con otra cubierta de polietileno de 1 mm que evita la corrosión, al
encontrarse enterrado.
Puede soportar una presión de hasta 1500 psi en Estación de Válvulas No. 2
Características
Traslada concentrados de Cobre y Zinc desde la concentradora de Yanacancha (4,300
m.s.n.m.), distrito de San Marcos, provincia de Huari, departamento de Ancash,
ascendiendo a la localidad de Yanashalla (4,660 m.s.n.m.) para luego descender hasta
Conococha (4,275 m.s.n.m.) hasta el Puerto Punta Lobitos ubicado en Huarmey (63
m.s.n.m.), en una longitud lineal de 302 kilómetros de tubería enterrada. Ver Fig. No. 1.
Tiene una capacidad de bombeo normal de hasta 330 ton/hora, pudiendo llegar a una
máxima de 450 ton/hora, estando diseñado para transportar hasta 2.5 millones de
toneladas anuales de concentrado. Aproximadamente el 90 % del tiempo la producción
combinada de concentrados de cobre y zinc está por encima de 250 ton/hora.
El diseño del mineroducto permite tener una vida útil de 20 años de operación.
La operación es en forma de tandas (batchs) de concentrado y entre tanda y tanda se
bombea agua. Durante tiempos de baja producción el agua es usada para asegurar que el
mineroducto opere en forma segura y continuada.
Dado el perfil geográfico del terreno el mineroducto se divide en dos zonas: la primera,
desde la concentradora hasta Conococha, donde el transporte de la pulpa es por bombeo
para poder superar los puntos altos de la cordillera; y la segunda, desde Conococha hasta
el puerto, donde el transporte es por gravedad.
La proporción de concentrado/agua es de 40/60 %.
El agua que llega al Puerto Lobitos (5,500 m3/día) es aprovechado, luego de su
tratamiento, para establecer una estación forestal en 174 hectáreas de terrenos eriazos
produciendo vegetales y por lo mismo la crianza de animales menores.

RELLENO EN MINA
RELLENO CONVENCIONAL
A.- CONCEPTO
O relleno detrítico (procedente de la desagregación de los cuerpos. Material inutilizable,
desperdicio), es el material que se utiliza para rellenar los espacios vacíos producto de la
extracción del mineral económico de las labores y evitar las caídas del techo o cajas y
para contar con un piso de trabajo apropiado en las mismas.
B.- CARACTERÍSTICAS GENERALES
- Es netamente ascendente.
- Su preparación requiere muchas veces el uso de taladros y explosivos, aunque puede ser
con la ayuda de rastrillos, palas mecánicas, tractores, entre otros.
- Su transporte requiere waste pass, carros mineros/palas/tolvas, equipos de bajo perfil,
entre otros.
En la labor a rellenar se requiere de rastrillo/winche, palas manuales, etc. para extender
la carga y empaquetar convenientemente las cajas y evitar los espacios vacíos, muy
comunes en este tipo de rellenado, que permiten los movimientos de las cajas con los
consiguientes riesgos de derrumbes.
Características que debe reunir el material para relleno detrítico
No debe adherirse a los dispositivos de transporte (control del grado de humedad).
La producción de polvo no debe afectar al ambiente de trabajo (control de humedad).
Su granulometría debe ser tal que no permita los espacios vacíos o poros entre los trozos
y facilite el “empaquetado” de las cajas.
Debe tener un peso específico tal que permita la compresión del material por su propio
peso.
CÁLCULOS DE VOLUMEN DE RELLENO CONVENCIONAL REQUERIDO

Se considera el COEFICIENTE DE COMPRESIBILIDAD del material detrítico, el


mismo que en términos generales es 0.7. Este coeficiente es mayormente debido a la
humedad, granulometría, mineralogía, etc.
Este valor 0.7 significa que en realidad, 1 metro cúbico del material de relleno introducido
a la labor, luego de asentarse por su propio peso, solo ocupará un espacio de 0.7 metros
cúbicos de dicho espacio inicial.
Para los efectos se utiliza la siguiente fórmula:
Volumen de relleno = Espacio abierto/coeficiente de compresibilidad
Ejemplo: Se desea rellenar 360 m3 de espacio abierto en un tajo con relleno detrítico
cuyo coeficiente de compresibilidad es 0.7 y su peso específico es 2.4. Hallar el volumen
y el peso del relleno requerido.
Desarrollo:
Volumen de relleno = 360 m3/0.7 = 514.30 m3
Peso del relleno = 514.30 m3 * 2.4 = 1234.32 TM

RELLENO HIDRAULICO
Términos Utilizados:
Caudal o Gasto: Es la descarga de la tubería, puede ser en pie3/seg., GPM, etc.
Densidad del fluido: es el peso de un pie cúbico de fluido. En este caso, el agua es de
62.37 lb/pie3.
Flujo: Es cualquier líquido homogéneo utilizado para suspender y transportar las
partículas sólidas. En este caso es agua.
Fricción de fluido: es la suma de la fricción entre partículas y la fricción con las paredes
de la tubería, por roce.
Lama o fino: partículas finas inservibles para el relleno.
Malla: número de aberturas en un tamiz por pulgada lineal. Se usa la Serie Tyler.
Por ciento de sólidos en la pulpa: es él % de sólidos en la pulpa tanto en volumen como
en peso.
Pulpa: Mezcla de partículas sólidas y líquidas en donde no pueden químicamente
rechazarse uno del otro. Las dos partes pueden ser prontamente separados sólo por
procesos mecánicos.
Presión Estática: Es la diferencia de nivel entre la descarga de la bomba y la descarga de
la tubería.
Relaves: conformado por materiales gruesos y finos provenientes de la Planta
Concentradora.
Sólidos: fragmentos de material que son químicamente inertes y no reaccionarán con el
fluido en el cual son suspendidos.
Velocidad Crítica: o mínima, es la velocidad promedio de transporte por la tubería, debajo
de la cual las partículas se depositan en el fondo.
Velocidad de sedimentación de la partícula: es el final de caída libre de una partícula
sólida en agua clara; se utiliza para describir la sedimentación de rellenos, lodos, etc., con
bajas concentraciones de sólidos.
Velocidad de transición: o de tránsito, es la velocidad en que el flujo de una pulpa puede
variar durante su recorrido.

Concepto: Es el material sólido (relaves, arenas, material detrítico seleccionados y


menores de 2.5 mm promedio y cemento en determinados casos) que se transporta en un
medio líquido a través de tuberías a fin de llenar los espacios vacíos dejados como
consecuencia de la extracción del mineral económico.
El cemento se usa en proporciones 1:6 a 1:32; el agua en cantidades de 200 lt/ton de
relleno. En Andaychagua se obtiene 1 m3 de R/H con agregados (1,200 kg), arena (600
kg), cemento (300 kg) y agua (152 lt.).
Características Generales
- Este tipo de transporte es por gravedad o con el auxilio de bombas.
- Se usa desde 1850 (California); en 1968 se aplicaron en Cerro de Pasco mezclando arena
y agua para rellenar los tajeos de Arch back y de Corte y Relleno Descendente.
Actualmente es utilizado en la mayor parte de minas.
- La adopción de este sistema de relleno conlleva efectuar a escala de laboratorio
inicialmente y a escala semi-industrial después, una evaluación técnica y económica
respecto a cantidad, calidad, ventajas, desventajas, desplazamiento de las cajas por
presiones hidrostáticas, resistencias, pérdidas de material fino, etc.
- Si el material empleado es relave de Planta Concentradora, el relleno es casi gratuito y
ayuda a solucionar el problema de su almacenamiento en superficie (sobrecarga y
contaminación ambiental).
- El transporte hidráulico por tuberías es económico, veloz y eficiente que cualquier otro
medio. La diferencia de nivel entre la entrada y descarga permite transportar el relleno
horizontalmente (5 veces la altura de caída).
- En el tajo, este relleno en forma de pulpa tiende a buscar su nivel, no siendo necesario
el auxilio manual o mecánico. Deja un piso uniforme que facilita el laboreo del siguiente
corte (reduce el ciclo de minado e incrementa la eficiencia). Al controlarse la
granulometría y la forma de depositación de la pulpa, se consigue una óptima resistencia
al desplazamiento de las cajas al eliminarse los espacios sin rellenar.
Requiere una inversión inicial elevada que debe estar justificada.
Es posible formar paredes verticales con represas muy ligeras, lo que facilita la
recuperación de pilares.
La introducción de agua (aproximadamente 200 litros de agua por cada tonelada de
relleno introducido) puede causar problemas de desagüe y de sostenimiento.
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera en sus artículos 192° y 193° especifica lo
relacionado a R/H, que será leído y comentado en clase.
REQUITOS DEL RELLENO HIDRAULICO:
- El material sólido no debe reaccionar en ninguna forma con el agua.
- El tamaño de las partículas debe ser tal que se pueda transportar en tuberías (2.5 mm
promedio); a mayor tamaño aumenta el desgaste de las tuberías (que es proporcional al
cubo del diámetro de los granos). Tampoco deben contener partículas finísimas (lama)
porque no decantan disminuyendo la velocidad de percolación.
- El material sólido debe mezclarse fácilmente con el fluido en que se transporta, así como
separarse de éste.
- El material de relleno no debe contener sales ácidas que puedan corroer los tubos
metálicos.
CALCULOS DE REQUERIMIENTO DE RELLENO HIDDRAULICO
Durante el circuito de procesamiento y transporte, generalmente el relleno hidráulico es
medido en unidades de peso; y al llegar al tajo se relaciona a unidades de volumen. Se
utilizan las siguientes formulas:
Vol/mes = producc. Mensual mineral económico/dm; m3/mes
Peso/mes = (vol/mes) * dr; ton/mes
Donde:
dm = densidad del mineral; ton/m3
dr = densidad del relave; ton/m3

Existe otro procedimiento que nos indica el peso de relleno requerido por cada tonelada
de mineral extraído:
Peso relleno/ton mineral = dr/dm; ton de relleno
Ejemplo:
Producción de mineral 30 000 ton/mes; Densidad del mineral 2.8 ton/m3
Densidad del relave 1.9 ton/m3

Desarrollo: Vol/mes = 30 000/2.8 = 10714 m3/mes


Peso/mes = 10714 * 1.9 = 20357 ton / mes

Peso del relleno por tonelada de mineral = 1.9/2.8 = 0.68 ton relleno/ton mineral. Significa
que, para rellenar el espacio dejado por una tonelada de mineral extraída, se requerirá
0.68 ton de relave.

Cálculos de capacidad horaria de r/h de planta concentradora


Un sistema de R/H debe contar con una capacidad horaria en peso y en volumen, en base
a requerimientos mina. Se aplica para estos casos las siguientes fórmulas:
Capacidad horaria en peso = (peso relleno/mes) / (hora / mes * e); ton/hora
Capacidad horaria en volumen = capac. Horaria en peso/dr; m3/hora
Donde:
e = Factor de regularidad de trabajo; oscila entre 0.9 a 0.5
Ejemplo: Horas de operación/día 16.
Días de operación/mes 26.
Peso/mes de relleno 20,357 ton
Factor de regularidad trabajo planta 0.7
Densidad del relave 1.9
Desarrollo:
Capacidad horaria en peso = 20,357 / (16 * 26 * 0.7) = 69.91 ton/hora
Capacidad horaria en volumen = 69.91/1.9 = 36.80 m3/hora
Si fuera mayor la producción de mineral, estas capacidades horarias de relleno no podrían
abastecer los requerimientos. Por tal motivo, en la planificación se debe considerar tales
argumentos.

CICLON:
Consiste en un recipiente cilindro – cónico por cuya parte superior se inyecta
tangencialmente y bajo presión (10 a 60 PSI) la pulpa (partículas sólidas suspendidas en
agua).
La fuerza centrífuga proyecta estas partículas contra las paredes interiores del cilindro
formando un remolino, descendiendo las partículas grandes (20 a 100 micras) sin dejar
de girar hasta el fondo (APICE), mientras que las más finas (lama o menores de 15 micras)
son expulsadas hacia arriba (VORTEX) por su menor densidad.
El mayor % de las partículas sólidas que ingresan como relleno tienen de 40 a 60 micras,
generalmente.
El objeto del ciclón es obtener determinada malla y no capacidad.
PREPARACION DEL TAJEO PARA SU LLENADO
Concluida la limpieza del mineral económico, el tajo se prepara para su rellenado. Se
arman los cuadros chute-camino o puntales en línea, se instalan los sistemas de drenaje,
se enrejan y se forran con yute o poliyute (poroso).
Además, el poroso debe cubrir las cajas o paredes del tajo, sobresaliendo 1.5 m para
permitir su posterior unión al siguiente ciclo de rellenado. Este forrado es para evitar
filtraciones del relave a través de las fracturas o enrejados y si permitir el drenaje del
líquido. Cuando el rellenado es descendente, el tajo en toda su extensión se cubre con
malla metálica y se requiere de una losa de 1m de altura con mezcla de relave-arena:
cemento de 1:6 el resto del tajo se rellena con mezcla 1:36. La tubería de plástico y
manguera de jebe se coloca a unos 3m debajo del techo sobre puntales alineados a lo largo
de casi todo el tajo, a medida que se va rellenando se va desconectando la tubería. Deben
evitarse que sean sepultados por el relleno.
INICIO DEL RELLENADO: Una vez chequeado la preparación del tajeo, el jefe de R/H
dará la orden de iniciar el rellenado al operador, quien abrirá la válvula de agua durante
unos minutos a fin de verificar el caudal de llegada, luego, alimentará con pulpa. Se estila
cubrir con pulpa inicialmente la zona de rebose a torre de drenaje hasta una altura de 0.80
m desde el piso, con el fin de facilitar la decantación de los sólidos y clarificación de agua
a drenar. Si se observara golpes o pulsaciones en la salida de la pulpa, será señal que la
alimentación no está siendo controlada; deberá en este caso avisarse al operador a fin que
subsane esta anomalía, ya que puede atorarse la tubería.
LOSAS:
Son estructuras de R/H y cemento en proporción 1:6 con espesores de 1 metro a más que
se ubican en el piso de las labores, rellenándose el resto de la abertura con mezcla 1:30.
Utilizado en corte y relleno descendente alternado (Michigan, paneles, pilares) con R/H.
El concreto es fuerte a la compresión, pero quebradizo y casi inútil a la tensión. Son
miembros estructurales sometidos a esfuerzos de tensión, por lo que generalmente se
agrega un refuerzo de acero para la tensión y corte, este acero puede ser tubos usados de
fierro, rieles usados, cables de acero, barras de acero corrugado, etc., de 1 a 2 pulgadas
de diámetro.
El concreto sin refuerzo es utilizado en aquellas labores cuya losa no estará expuesta a
esfuerzos de tensión o que se rellenará de inmediato.
Una de las suposiciones fundamentales del concreto reforzado es que el acero y el
concreto actúan juntos, como una unidad.
CÁLCULO DE LOSAS
Altura de losa (d) = (M/R * b)0.5
Cantidad de acero (As) = M/fs * j * d
Donde:
d = altura de losa; cm
M = momento flector; kg/cm
R = fc * j * k/2; kg/cm
Fc = esfuerzo permisible de compresión
de la probeta; 56 kg/cm2
j = 1 – (k/3)
k = n/ (n + (fs/fc))
b = ancho de losa; cm
As = cantidad de acero
fs = esfuerzo de tensión del acero; 1400 kg/cm2
n = relación de los módulos de elasticidad del acero y del concreto.

RELLENO NEUMATICO O HIDRONEUMATICO


CONCEPTO
En el Perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha, transportando una
mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y desplazados por tuberías, en
una corriente de aire comprimido. El agua no como medio de transporte, sino para realizar
la hidratación de la mezcla.
Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la primera fase del
relleno, que servirá de techo para la labor subsiguiente, en Corte y Relleno Descendente.
El fraguado es de 8 horas mínimo. A los 4 días la resistencia a la compresión es de 55
kg/cm2 en una losa de 1 metro de altura.
CARACTERÍSTICAS
Las primeras experiencias de este tipo de relleno fueron realizadas en Sajonia. Utilizando
rocas trituradas e impulsadas a través de tuberías de 6 pulgadas de diámetro por una
máquina soplante.
La idea del sistema neumático nació del sistema hidráulico que se utilizaba en
Yauricocha, en vista que las losas obtenidas por este sistema no ofrecían las resistencias
adecuadas porque el cemento se perdía en gran porcentaje en el agua de drenaje por
suspensión y porque acarreaba problemas posteriores en las cunetas y galerías.
VENTAJAS
- Se obtiene una mezcla eficaz y por lo menos una losa con mayor resistencia, dando
mayor seguridad.
- No se pierde el cemento ni los finos.
- El programa de mantenimiento de cunetas, galerías y caminos es menor.
- El costo de preparaciones para rellenado es menor.
- El ciclo de rotura es mayor.
DESVENTAJAS
- El relleno se realiza por medio de instalaciones centrales que requieren mucho espacio
y que son estables, siendo menos flexibles.
- El costo de operación es alto, por la preparación expresa del material de relleno.
- El desgaste de los tubos y sus accesorios es mayor.
- Tiene limitaciones para rellenar labores que se encuentran en niveles superiores a la
tubería base.
REQUERIMIENTOS DE RELLENO NEUMÁTICO
Se obtienen con las siguientes formulas:
Vacío a rellenarse = ton. extraída / p.e.; m3
Relleno requerido = Vacío a rellenarse * densidad
donde:
Ton. extraída = Peso del mineral extraído; TCS
p.e. = Peso específico del mineral; TCS/m³
Densidad = Densidad del material de relleno con cemento después de eliminado el agua;
TCS/m3
Ejemplo: Toneladas extraídas = 3110 TCS p.e. del mineral = 3.2 TCS/m3
Densidad del relleno = 2.5
Desarrollo:
Vacío a rellenarse = 3110/3.2 = 972 m3
Relleno requerido = 972 * 2.5 = 2430 TCS

RELLENO DE ALTA DENSIDAD, ALTA CONCENTRACION EN PASTA


DEFINICIÓN
Viene a ser el fluido de una mezcla de agregados (relave, agregado), con o sin cemento y
mínima cantidad de agua y en determinados casos aditivo, a través de tuberías de acero
especiales, impulsados por una bomba eléctrica.
CARACTERÍSTICAS
- Se basa en los principios de transporte de concreto por tuberías.
- Al usar los relaves en su totalidad (inclusive la lama), evita su deposición en canchas
con las ventajas inherentes.
- Este tipo de relleno no tiene excedente de agua, por lo tanto, no necesita sistema de
drenaje, no existe pérdida de cemento o finos y crea un piso consistente en corto tiempo
(16 horas).
- Permite un rango de concentración en peso entre 88 y 92 %.
Se puede transportar largas distancias (3800 m) y desniveles positivos (400 m)
Se puede utilizar el relave de granulometría muy fina (menor de 37 micras), pudiendo ser
el resto de material hasta 100 mm, dependiendo de las dimensiones y capacidad de la
bomba.
Es necesario que la mezcla no pierda líquido (sangrado) al ser sometido a presión durante
el bombeo por tuberías.
Requiere el uso de bombas que desarrollen presiones de hasta 200 Bares (se prefiere
trabajar con presiones de 70 hasta 130 Bar) y que cuenten con pistones de 150 – 300 mm
de diámetro y carreras largas (1500 – 3000 mm). La velocidad media es de 1 m/seg.
Se viene utilizando en Mina Ares desde 1999,
- Hace posible que el minado sea continuo, permitiendo que se reanude la operación de
producción 16 horas (2 guardias) después del relleno, en promedio.
- El problema es el alto costo, por el consumo de cemento, en el orden de 1100 toneladas
mensuales para un volumen de 6000 m3 de relleno.
PREPARACIÓN DEL TAJEO
Al término del minado, queda en el tajeo un vacío de 60 metros de longitud que se debe
rellenar.
Primero, en el tajeo se instala la tubería de mediana presión SCHWING desde la chimenea
central de este tajo hasta el tope del ala a rellenar. Cada tubo debe ser sostenido con
alambre No. 8 en los pernos Swelex.
Segundo, se prepara un tapón o barrera en el límite del ala a rellenar con redondos
verticales separados a 1 metro, apuntalados en patillas tanto en el techo como en el piso,
luego enrejados con tablas horizontales por la parte interior y finalmente forrada
completamente con tela de polipropileno (poliyute).
Tercero, se forra con poliyute los caminos que se levantan previamente con cribes, así
como las cajas y tope hasta la altura del techo.
RELLENO DEL TAJEO
Primero, en coordinación radial con Planta de Relleno, se cubre la totalidad de la
superficie interior de la tubería con una mezcla de agua y cemento en la misma proporción
(lubricante) desde la Planta de Relleno.
Segundo, Planta de Relleno envía material pastoso al tajeo; el personal del tajeo nivela el
relleno a la altura requerida. Este rellenado se efectúa en 2 etapas: La primera hasta una
altura de 1.80 metros del techo haciendo un talud natural a lo largo del tajeo; luego se
detiene la operación durante 2 horas a fin que la mezcla fragüe y se pueda pisar sin
hundirse. La segunda etapa consiste en salir nivelando hasta 0.50 metros de altura del
techo y recuperando tuberías hasta llegar al tapón o barrera.
Tercero, Planto de Relleno desconecta la tubería de la bomba e instala el “cañón” que se
encuentra conectado a una manguera de aire comprimido; previamente, en la boca de esta
tubería se coloca una “bola” de goma o de poliyute, se abre el aire comprimido (100 psi
de presión mínima) y la “bola” se empujada por la tubería y esta a su vez a toda la carga
existente dentro; al llegar al final de la tubería sale expulsada con fuerza, lo que indica
que toda la tubería ya está limpia.
RELLENO EN PASTA DE MILPO: RELAVE CON 18% HUMEDAD + 4% DE
CEMENTO + 3% ESCORIA.
PROBLEMAS DE OPERACIÓN
Atoros por segregación: Ocurren cuando las partículas gruesas por su mayor peso
específico se separan de los finos y llegan primero a un codo de 90° principalmente en
las caídas libres, formando un tapón compacto, sin agua ni cemento. Se detecta porque la
bomba eleva su presión de bombeo a 300 Bar, no pudiendo empujar la carga.
Inmediatamente se debe ubicar el codo donde se produjo la segregación y desacoplarlo
de las otras tuberías para proceder a su limpieza manual.
La limpieza del resto de tuberías se realiza por tramos: En superficie, en chimenea o
galería y en el tajo.
Atoros por fallas mecánicas de Planta de Relleno o Bomba: Ocurre cuando la Planta
dosificadora o la bomba sufren algún desperfecto mecánico o eléctrico que obliga a para
un tiempo mayor de 1 hora. Esta circunstancia obliga a realizar la limpieza de la tubería
por tramos.
Rotura de tuberías por impacto: Si durante la operación de relleno se produce la rotura
de algún codo por desgaste por la abrasión o impacto y fuga constantemente el relleno
por esa abertura, se detecta el lugar exacto del problema; si la abertura es pequeña, se
comunica a Planta de Relleno para que detenga el bombeo mientras se parcha la abertura
con tela de polipropileno y alambre de amarre No. 8; realizada esta refacción temporal se
comunica a Planta de Relleno para que efectúe el proceso de limpieza de la tubería; luego
se procede a reemplazar ese codo y reiniciar la operación.
Si la abertura fuera considerable, es más crítico, por lo que se tendría que realizar el
proceso descrito para caso de atoros.
Factores climáticos: Las bajas temperaturas en época de verano o sequía llegan a 20
grados bajo cero, lo que ocasiona el congelamiento del agua en la tuberías y mangueras
y de las electroválvulas que controlan los pesos del material de relleno; para evitar que
esto suceda, cuando la Planta se encuentra detenida, se mantiene el agua corriente en todo
momento y las electroválvulas se calientan con reflectores y se hacen trabajar los equipos
cada cierto tiempo para mantenerlos calientes.
La temperatura de la mezcla debe estar entre 10 y 25 °C para que el cemento reaccione y
comience con el proceso de fraguado.
Las nevadas continuas permiten que un porcentaje del agua ingrese en estado sólido
(temperaturas menores de 0°C) y por lo mismo se detiene el tiempo de fraguado; esto
repercute en la resistencia final del relleno, llegando sólo a obtenerse el 60 % de la
resistencia del diseño. Por otro lado, el agregado incrementa su humedad en 25 a 30 % lo
que dificulta el trabajo del scraper por su excesivo peso, bajando la eficiencia de
operación a un 65 % y obliga a un reajuste de diseño para garantizar que la resistencia
final de la mezcla se obtenga.
PLANO INCLINADO
A.- CARACTERÍSTICAS
Es un sistema de transporte pendular sobre rieles, sea para personal, mineral, materiales,
herramientas, etc. entre niveles o estaciones que se comunican a través de estos planos.
Sea en interior mina como en superficie, se puede realizar el transporte (subida o bajada)
o con plataformas o carros mineros que son accionados por un winche (cabrestante) o por
giro de poleas extremas (motriz y de cola) y mediante cables de acero, calculados para
las cargas totales durante el ascenso o descenso.
Existen Planos Inclinados de una o de dos vías. En el caso de dos vías, la segunda puede
servir para el transporte en sentido contrario de un contrapeso que equilibra el trabajo del
winche o como segunda vía de transporte.
Todo Plano Inclinado subterráneo debe contar con un tramo de galería horizontal
adyacente al cabrestante, para fines de estacionamiento y manipuleo de los carros o
plataformas.
Los accesos de las galerías a los inclinados, deben estar protegidos y contar con
señalizaciones e iluminación para evitar accidentes debido a caídas de personas,
materiales o maquinaria minera.
En caso de plano inclinado superficial, el sistema debe contar debajo del límite inferior
con un muro de contención (barrera) para evita que los carros o vagonetas puedan
trasladarse más allá del límite fijado.
De acuerdo a reglamentaciones vigentes, los titulares de actividad minera establecerán
los estándares de acarreo subterráneo, así como las funciones de los operadores,
autorizaciones y manuales de manejo.
Los enganches de los carros en planos inclinados deberán tener sistemas de engrapes
adecuados para evitar que puedan desprenderse durante la marcha.
Se tomarán las precauciones de seguridad necesarias para evitar que los carros o
vagonetas puedan trasladarse más allá del límite fijado, colocando barreras delante de
dicho límite.
Es necesario tomar precauciones especiales para estos casos, así como para los
desenganches imprevistos de los carros (vigas que se apoyan en el techo o piso y cierran
la vía al ser accionadas automáticamente, chequeo permanente de los empalmes y de los
cables, etc.).
El Reglamento de Seguridad e Higiene Minera (D.S. No. 146-2001-EM. del 27 de Julio
del 2001) en sus Arts. 238° y 320° especifican lo relacionado a este tipo de transporte, los
que serán leídos y analizados en clase.
Es necesario tomar las precauciones adicionales especiales para los casos de
desenganches imprevistos de los carros, roturas del cable de acero, etc. (vigas que se
apoyen en el techo o piso y cierran la vía al ser accionados automáticamente, chequeo
permanente de los empalmes y de los cables, etc.).

B.- REQUERIMIENTOS
Energía eléctrica CC ó CA, de 440 voltios generalmente.
Winchero
Plataformista (para el caso de transporte de personal).
C.- COMPONENTES (VER FIGURAS Y FOTOS)
Casa de winche o motor acoplado a polea motriz que acciona por giro y mediante cables
de acero, a los carros entre poleas extremas.
Plataforma o carros mineros (Granby, U, V, etc.)
Línea riel
Rodillos transversales a la línea riel (para evitar fricción del cable con el piso)
Muro de contención o barrera
Vigas de seguridad (en el techo o piso) con fines de contención en caso de rotura del cable
de acero
Sistema de frenado automático, en caso de rotura del cable de acero
Postes, cables eléctricos, sirena, llave de accionamiento-parada, señalizaciones.
D.-- UTILIZACIÓN
En caso de transporte de personal, requiere la presencia de un operador en la plataforma
que contará con asientos adecuados y cinturones de seguridad; este operador emitirá las
señales desde el lugar en que se encuentre la plataforma hacia la Casa de Winche. En este
caso, el Plano Inclinado contará con un sistema adecuado de frenado automático para
casos de rotura del cable.
La velocidad media en caso de transporte de personal, debe ser 2 m/seg, dependiendo de
la longitud del recorrido entre niveles.
En caso de transporte de mineral en carros mineros, en cada nivel inferior de carguío y en
la Casa de winche deberá existir un sistema de comunicación.
FUNICULARES
Es un medio de transporte de minerales, donde hay un ahorro de energía, debido a que
parte del peso es absorbido por la línea del riel. Las gradientes pueden llegar al 100% y
en longitud existen instalaciones de 800 m. normalmente operan con un solo carro
metalero, excepcionalmente con dos.
ELEMENTOS DE LOS FONICULARES:
1. Carros metaleros, generalmente son los mismos que se utilizan en las líneas de
rieles horizontales. Para estimar el peso vacío de un carro se toma el 60% del peso
de la carga.
2. Línea riel, comúnmente es el mismo que se utiliza de manera horizontal, aunque
hay rieles especiales para funiculares. Con gradientes hasta 33% se usan balandros
o roca chancada para soportar los durmientes. En gradientes mayores al 33%, se
recurren al concreto o bloques de concreto como piso para los durmientes.
3. El cable tractor para funiculares mineros es del tipo de cables cilíndricos, que
pueden ser normales, seale o filler (resistente a la fatiga). Durante la operación, el
cable debe apoyarse a los polines, los cuales generalmente, se colocan cada 15 m.
de línea riel y su resistencia al movimiento del cable se asume en 5 kg por polín.
La velocidad de movimiento del cable en funiculares industriales es de 2.5 m/s, la
aceleración 0.2/s². el factor de seguridad es generalmente 8.
4. El malacate (winche) es el aparato que actúa sobre el cable y tiene como elementos
la tambora y el motor. La tambora debe alojar como máximo tres capas de cable
y el canal que aloja el cable debe ser 5% más ancho que este, y el diámetro debe
cumplir las siguientes condiciones:
D ≥ 80 d y D ≥ 800 a ; donde:
D = diámetro de la tambora
d = diámetro del cable
a = diámetro del alambre
la fuerza del motor se puede estimar con la siguiente formula:
Hp = (U v) / 75 n
Donde:
U = esfuerzo en el eje del motor, Kg.
v = velocidad máxima del cable tractor, m/s
n = eficiencia = 0.7.
Ejemplo:
Se ascenderá 120 m de altura y una distancia horizontal de 120 m, con un funicular, con
una gradiente uniforme, utilizando un carro metalero de 1 m³ de capacidad y coeficiente
de llenado de 90%, el material fragmentado tiene una gravedad especifica de 2.5 tn/m³.
El eje de la tambora estará ubicado a 10 m del extremo superior del plano y se tendrá 5
m de cable en el extremo inferior para maniobras de los carros. Tiempo operativo de 50
min, tiempo de carguío de 60s y tiempo de vaciado del carro 60s. velocidad del cable 2.5
m/s y aceleración del cable 0.2 m/s².
Solución:
Peso de la carga: 0.9 x 2500 = 2250 Kg
Peso del carro: 0.6 x 2250 = 1350 Kg
Peso del carro cargado: 3600 Kg
Ciclo del carro
Subida:
Tiempo de aceleración: v/a = 2.5 / 0.2: 12.50 s
Espacio recorrido durante la aceleración = a t²/2
= 0.2 x 12.5² / 2 = 15.63 m
Tiempo de desaceleración (=aceleración) 12.50 s
Tiempo de recorrido a 2.5 m / s:
(169.71 – (2 x 15.63)) / 2.5 55.38 s
Total: 80.38 s

Bajada (igual que subida) 80.38 s


Tiempo de llenado y maniobras 60.00 s
Tiempo de vaciado de carro 60.00 s
Tiempo de ciclo 280.76 s

Viajes por hora: (50 x 60) / 280.76 10.68 viajes


Tonelaje horario 10.68 x 2.250 24.03 tn
EQUIPO DE RASTRILLAJE
El equipo de rastrillaje consta de los siguientes componentes:
 Rastrillo o cuchara de arrastre.
 Winche o cabrestante.
 Roldana o polea y cáncamo.
 Plataforma o base de apoyo.
 Cable metálico.

Rastrillo:
A los rastrillos también se les denomina scraper o cucharas de arrastre, son de diferentes
tamaños y formas, de acuerdo al trabajo destinado.
La hoja de excavación tiene dos partes, una rígida unida al asa y otra consistente de una
cuchilla o una cambiable y fijada a la hoja de excavación mediante pernos.
El asa se une a los extremos de la placa posterior y termina en forma de “V”, su función
es el de equilibrio, siendo en la mayoría de los rastrillos fija, en otros tienen cierto juego
en el contacto con la placa posterior.
Tipos de rastrillo: en la industria minera se tiene los siguientes tipos:
a) Tipo azadón, se utiliza para el acarreo de mineral y material estéril de tamaño
grueso a mediano, su diseño puede ser con o sin planchas laterales de forma
aerodinámica, es utilizada en canchas de mineral, en tajeos de corte y relleno,
enmaderado, arcos; en galerías o cruceros, otros.
Las partes principales son: plancha posterior, gancho para el cable, brazo y
dientes.

b) Tipo cajón, es usado para acarrear el mineral o material fino a mediano para
tramos largos y superficies lisas; también es empleado en tajeos abiertos,
desarrollado en cámaras y pilares. Presentan gran eficiencia para minerales finos.
Está compuesto por: plancha posterior y lateral, asa y cuchilla.
c) Tipo replegable, es usado en el caso de taludes altos de mineral arrancado, a fin
de evitar el arrastre de roca durante la carrera en vacío. Este tipo de rastrillo es
similar al tipo azadón con placas posteriores pivoteada sobre brazos, este rastrillo
asume un ángulo correcto de curvatura en los viajes de ida y se repliega o dobla
al regreso, protegiendo su carga.

d) Tipo media luna, es usado para acarreo de mineral fino y distancias


considerablemente largas, en este tipo la plancha posterior está continuamente
curvada en conjunto con las planchas laterales.
ACEITES Y GRASAS:
Una de las particulares de la minería es su creciente innovación tecnológica y una
optimización de recursos; e incluso, para sus operaciones requiere productos que
garanticen la operatividad de las máquinas y equipos.
Frente a ello, el rubro de lubricantes –que comprende a los aceites y a las grasas- significa
garantía de éxito en los trabajos mineros. Su adecuada selección puede determinar que
una operación mantenga o mejore los niveles de eficiencia operativa de sus equipos y
maquinaria, o enfrente situaciones imprevistas que acarreen costos e impacten el
desempeño financiero del proyecto en su conjunto.
Si bien hablar de aceites y grasas, nos referimos a los lubricantes; empero ¿cuál es la
diferencia y el uso de cada uno de ellos?
Para aclarar este aspecto es bueno mencionar, primero, que el aceite –dependiendo de la
viscosidad– se desplaza fácilmente entre las piezas mientras que la grasa se queda estática
en donde se aplica.
“Una grasa es una base lubricante, aditivo y espesante; por su parte, el aceite es base y
aditivo. La diferencia es cuál será el medio de lubricación, siendo que en los aceites el
medio será el propio aceite y en la grasa el medio de lubricación es el espesante”.
Es bueno indicar, además, que los aceites lubricantes se clasifican por grado de viscosidad
ISO y son para aplicaciones de mecanismos donde hay sellos, retenes, orines, entre otros
que impidan que el aceite presente fugas y se escurra.
En tanto, las grasas lubricantes se clasifican por grado NLGI y se formulan con aceites y
aditivos que se mezclan y suspenden en un espesante para llegar a una consistencia que
al ser aplicada no se discurra como los aceites.
TRATAMIENTO Y RECUPERACION DEL AGUA EN MINA:
La importancia en el tratamiento y recuperación del agua en el proceso minero es crucial,
ya que es un recurso natural que debemos de cuidar por varias razones evidentes: Es
escaso en determinadas ubicaciones mineras, y tiene un alto impacto en comunidades
cercanas o el mismo ecosistema donde trabajamos. Mediante el tratamiento y
recuperación de agua, se busca que el proceso minero sea más sostenible
Uno de los procesos claves para poder reutilizar el agua es el de neutralización de
efluentes. El proceso comprende la inyección de dióxido de carbono a presión para poder
llevar el pH de estos líquidos a un nivel neutro –cercano a 7– y así dejar el agua
nuevamente en condiciones aptas para ser usada en determinados puntos de la operación.

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