Version1.

February, 2013

液压系统最初启动调试操作规程
Standard Operation Procedure for Initial Start-up

目 录
概述
第一节：了解记录启动调试的相关信息 ………… 1
第二节：检查核实液压系统的安装联接 ………… 2
第三节：液压系统的最初启动和调试 …………… 3
第四节：启动调试后对机器的要求 ……………… 5
参考文献

概 述
1. 本规程适用于：符合一般机械规范的液压传动系统。如果机器或液压系统有超出
一般机械规范惯例的特别设计，本规程则需针对其特殊性，作必要的更改。
2. 在启动调试过程中，详细地了解相关信息并写入调试报告。对调试结果作出结论
性的总结意见。对调试过程中发现的问题，给出原因分析结论和改进意见。
3. 启动调试完成后，作出下一步跟进工作的计划。根据需要，为用户提供测试报告，
并征得用户的反馈意见。必要时，与用户共同进行交流。
4. 本文所述的【启动调试】，是指对新设计制造的样机、或是在原有的机型上，液
压系统的配置有了较大的变更的机器，所做的测试。原则上，每种机型的定型投
产，都要在样机做过【启动调试】之后。
5. 本文所述的【启动调试】，主要目的是：检验液压系统设计的正确性；以及安装
工艺的合理性。避免发生由于对技术文件的误解、以及设计的不确定性或疏忽，
可能导致发生的错误。
6. 本文所述的【启动调试】，所检验的是“设计的正确性”，正常生产过程中的【安
装调试】，所检验的是“制造的正确性”。
7. 本文所述的【启动调试】的对象是“样机”，而【安装调试】的对象，是每一台
制造完成、即将交付用户的机器。

第一节：了解记录启动调试的相关信息
1. 主机制造厂信息
 机器制造厂的全称及所在地址。
 项目负责人及联系人：姓名、职责、联系方式。
 机器应用的信息：工作场所、预期寿命、市场价格、等。
 其它信息：工厂及产品的行业归属、工厂的主导产品、历史和现状、等。

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2. 启动调试的信息
 时间：启动调试的时间（年、月、日）。
 地点：启动调试的地点（车间内、露天场地、试验场地、工作场地、等）。
 参加人：参加调试的主要人员（主机厂、分销商、配套及合作厂家、等）。
 报告人：主导启动调试及作出报告人。
 测试环境：气候、温度、调试场所的自然条件、机器的载荷情况、等。

3. 机器设备的信息
 机器的厂牌、名称、型号、制造日期、出厂编号、等。
 机器的发动机功率、转速、扭矩、传动方式等。
 机器已经工作过的时间（小时）。
 机器是首批样机，或是已批量生产的产品。
 机器的结构及液压系统配置：
 是否有多于一套的液压系统，同时驱动同一负载。
 负载特性：负载的惯性、负载的冲击、负载之间的干涉等。
 液压泵与原动机直接连接，或是有分动箱变速，机械传动比。
 液压马达与负载直接连接，或是有减速机变速，机械传动比。
 液压系统的控制及操作逻辑，控制信号源及控制信号的传递情况。
 动力制动系统、驻车制动系统的配置。
 安全和应急措施：控制失效、元件损坏、意外情况、等。

第二节：检查核实液压系统的安装联接
1. 液压泵和马达
 零件号、系列号、功能代码、等。
 主要技术参数：排量、转速、压力设定、控制方式、等。
 补油泵（如果有）：补油方式、排量、压力设定。
 安装的空间位置：散热、噪音、调整或检测的空间、等。
 安装的状态：固定或浮动浮动安装、是否需要辅助支撑、等。
 油口的位置合理，控制阀尽可能不在元件的下部。
 压力检测的方便程度：预装测压接头或引出测压点。
 油口及管路安装的合理性。
 方便可靠的安装，螺纹接头及法兰螺栓要有足够的扳手空间。
 尽量减少管路的变径和弯头，避免管路的扭曲、抖动、摩擦。
 吸油和回油管路都尽可能短、尽可能粗。
 尽量避免“集中吸油”和“集中回油”。
 壳体回油要用较高位置的壳体回油孔。
2. 液压油
 品牌、型号、粘度、耐磨性能、等。
 是否有高热、低温等特殊的要求。
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  加油要经过滤清环节。
 油箱加满油。
 元件的壳体加满油。
 管路和附件加满油。
3. 液压油箱
 避免油箱设计过大。
 油箱的设计要便于清洗，杜绝污染、杂质的进入和产生。
 方便油面和油位的观察。
 方便油液的更换。
 必要时，增设辅助油箱。
 复杂的多系统配置，考虑使用分别独立的多个油箱。
4. 系统管路
 根据流速和压力降的要求选定管路，不要以元件油口的尺寸决定管路。
 避免管路过长，考虑压力损失和管路及油液的弹性。
 充分考虑管路的耐压能力。
5. 滤清系统
 根据机器结构、系统应用和清洁度要求，选定滤清方式。
 根据滤清精度、通流能力、容纳污垢能力，选定滤清器的型式。
 在条件允许的情况下，滤清器的结构尺寸尽可能地大。
 充分考虑更换滤清器的方便程度。
 在吸油滤清时，确保液压泵吸油口的真空度数值符合要求。
 在压油滤清时，充分考虑滤清器的耐压能力，监测滤清器的压力降情况。
 不推荐滤清器带有“旁通阀”。如果有旁通阀的话，出口要直接回油箱。
6. 散热系统
 希望液压系统工作在 20-80℃的温度范围内。
 充分考虑散热器的耐压能力。
 测试检查散热器的散热效果。散热环境条件会影响散热效果。
 推荐散热器带有“旁通阀”。旁通阀要在元件壳体和油箱之间。
7. 控制系统
 确保控制信号源及反馈信号源的稳定性，要避免干扰和干涉。
 确保控制方式的安全性：带电、带压与失电、失压的逻辑关系。
 充分了解控制系统的功能和逻辑：避免控制逻辑之间的干涉。
 充分考虑控制信号的检测手段：受控元件确实得到适当的控制信号。
 尽可能考虑设置手动越权控制功能：紧急情况和故障排除。

第三节：液压系统的最初启动和调试
1. 安装检测用压力表或传感器
 补油压力：0 - 60bar 量程。

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  吸油真空度：（-1）- 6bar 量程。
 元件壳体回油压力：0 - 25bar 量程。
 系统工作压力：推荐量程为系统工作压力的 1.5 倍左右。
2. 断开液压系统的输入与输出
 手动控制：断开控制手柄与联杆机构的联接。
 液控系统：断开控制油路。
 电控系统：断开控制电路。
 断开马达轴与负载的联接、驱动轮抬离地面、拆除工作机构、等。
3. 以尽可能低的转速启动原动机
 电动机“点动”5-10 秒×3-5 次。
 内燃机“启动马达”工作 5-10 秒×3-5 次。
 直到补油压力、或系统工作压力有所建立。
 怠速/低速运转几分钟，观察系统的工作情况。
 根据负载的性质决定：是否可能使负载正、反向运动几分钟。
4. 提高原动机的转速
 在额定转速（1500rpm 或 1800rpm）时，检查补油压力的数值。
 在最大转速时，检查吸油真空度的数值。
 在最大转速时，检查元件壳体回油的数值。
5. 联接液压系统的输入与输出
 发动机工作在额定转速。
 检查液压系统的正、反向工作状态。
 在液压系统脱离中位时，补油压力要有稍许降低。
 在最大/最小转速时，检查负载工作和补油压力的数值。
 液压系统正、反向工作几分钟，排出系统内残留的空气。
 如果液压系统中残留的空气较多，可反复 3-5 次：液压系统工作几分钟+关掉
发动机几分钟。利用油箱的油面，析出混在油液中的空气。
 如果经过上述操作后，液压油中残留的空气仍然较多，则有液压系统吸入空
气的可能性，要检查系统管路的密封状态。
 随时观测油箱的液位情况，如果液面降低过多，要添加油液到适当数量。
 检查所有的管路和接头，确保无漏油和松动的情况。
 确保油箱不会进水和进入其它杂质。
 确认没有其它异常情况的发生：原动机的功率能力，液压系统的热平衡状态，
机器的噪音、振动及管路的摩擦，机构运动的干涉，可考的安全措施，等。
6. 液压系统的测试与调整
 系统工作压力
 最高压力设定值，标注在元件的铭牌上
 实际工作压力一般为 200-300bar
 压力取决于外负载
 补油压力
 标准设定值，标注在元件的铭牌上
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  实际工作压力一般为 20-30bar
 设定值调定的试验条件：50℃、1500rpm 或 1800rpm
 元件壳体回油压力
 大多数元件的额定值为 2-3bar
 低温启动、短时间内，允许值稍大
 吸油压力
 表压力真空度的规定数值，一般为负 0.2-0.3bar
 低温启动、短时间内，允许值稍大
 技术资料的标注方式：有绝对压力或是表压力
 补油压力的调整
 满足冲洗回路的要求，如：冲洗溢流阀的开启
 满足辅助系统的要求，如：释放制动器、控制油源的要求
 系统最高压力设定的调整
 安全考虑，避免设置过高
 高于实际工作压力，避免高压溢流阀频繁开启
 标称的压力数值，是相对压力
 液压系统的评价
 合适的系统工作压力范围：系统的预期工作寿命
 管路的压力降损失：功率损失及系统发热
 系统及元件的发热：散热的效果，达到热平衡的状态
 系统控制的响应：过于迟缓或冲击过大

第四节：启动调试后对机器的要求
1. 检查液压系统
 全部的管路、附件及接头，一定要联接可靠，不允许存在漏油的现象。
 保证管路的自然形态，不能有扭曲、折弯等现象的存在。
 避免由于松动和振动，产生管路的磨擦及磨损。
 避免由于人员的攀爬等原因，产生管路的松动或线路的损坏。
 对于某些易受损伤的部件，如电磁阀、传感器、电缆、等，做好必要的防护。
2. 更换液压油和滤清器
 启动调试完成后，更换掉全部的液压油和滤清器。
 不能使用曾经用过的油液。
 滤芯不能清洗，只能更换。
3. 对用户的使用要求
 定期检查液压系统，不允许存在任何漏油的现象。
 定期检查油箱的液位，避免出现油面过低的现象。
 定期更换液压油和滤清器。
 根据机器的设计和使用情况，由主机的设计者确定更换的周期。

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  推荐：开式油箱，每隔 500 个工作小时更换一次。
 推荐：闭式油箱，每隔 2000 个工作小时更换一次。
 一旦发现油液被污染或变质，要立即更换，并清洗系统。
 不能混用不同牌号的油液。

参考文献
S20 & S90 Technical Information
S20 & S90 Service Manual
S90 Test Specification TS-320
Application Manual – 9884 / 9885 / 9886 / 9887