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M AT É R I AU X

Ti551 - Étude et propriétés des métaux

Essais mécaniques sur les métaux


et alliages

Réf. Internet : 42531

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III
Cet ouvrage fait par tie de
Étude et propriétés des métaux
(Réf. Internet ti551)
composé de  :

Étude des métaux et des alliages : état métallique Réf. Internet : 42345

Données physico-chimiques sur les métaux et alliages Réf. Internet : 42530

Essais métallographiques des métaux et alliages Réf. Internet : 42343

Essais mécaniques sur les métaux et alliages Réf. Internet : 42531

Méthodes de caractérisation et d'analyse des métaux et Réf. Internet : 42532

alliages

Propriétés et usages des aciers et des fontes Réf. Internet : 42349

Aciers inoxydables, aciers réfractaires et aciers résistant au Réf. Internet : 42346

fluage

Métaux et alliages, matériaux magnétiques et multimatériaux Réf. Internet : 42357

Bases de données : matériaux métalliques Réf. Internet : 42584

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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Étude et propriétés des métaux
(Réf. Internet ti551)

dont les exper ts scientifiques sont  :

Pierre BARBERIS
Ingénieur de recherche, AREVA NP, Centre de recherche, Ugine

Yves BRÉCHET
Professeur des Universités à l'Institut National Polytechnique de Grenoble et à
l'Institut Universitaire de France, Ancien élève de l'École Polytechnique

Joël COURBON
Professeur à l'INSA de Lyon, Ancien élève de l'École Polytechnique

Bernard JOUFFREY
École Centrale Paris, Laboratoire MSS-Mat, UMR-CNRS 8579

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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :

Clotilde BERDIN
Pour l’article : M4168

Éric FELDER
Pour les articles : M4154 – M4155 – M4156 – M4157

Dominique FRANÇOIS
Pour les articles : M4150 – M4151 – M4152 – M4160 – M4162 – M4165 – M4166

André GALTIER
Pour les articles : M4170 – M4171

Henri-Paul LIEURADE
Pour les articles : M4170 – M4171 – M135

Claude PRIOUL
Pour l’article : M4168

Paul RABBE
Pour les articles : M4170 – M4171

François SAINT-ANTONIN
Pour les articles : M140 – M141

Maxime SAUZAY
Pour l’article : M4180

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VI
Essais mécaniques sur les métaux et alliages
(Réf. Internet 42531)

SOMMAIRE
Réf. Internet page

Essais mécaniques des métaux. Introduction M4150 9

Lois de comportement des métaux. Élasticité. Viscoélasticité M4151 11

Lois de comportement des métaux. Élastoplasticité. Viscoplasticité M4152 13

Dureté des corps et analyse qualitative M4154 19

Dureté des métaux courants. Cas limite rigide - plastique M4155 23

Dureté des matériaux. Inluence de l'élasticité M4156 27

Dureté des corps. Analyse d'autres comportements M4157 31

Essais mécaniques des métaux. Essais de dureté M4160 35

Essais d'aptitude à la mise en forme M4162 39

Essais de rupture. Essais par choc M4165 43

Essais de mesure de la ténacité. Mécanique de la rupture M4166 47

Relation résilience - ténacité. Apports de la modélisation numérique M4168 53

Essais de fatigue. Partie I M4170 57

Essais de fatigue. Partie II M4171 63

Essais de fatigue-corrosion M135 69

Essais de luage M140 77

Essais de relaxation isotherme M141 81

Déformation et endommagement des aciers martensitiques revenus à haute M4180 83


température. Fatigue, luage et fatigue-luage

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VII
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Essais mécaniques des métaux


Introduction
par Dominique FRANÇOIS
Professeur honoraire
École Centrale de Paris

1. Intérêt et nécessité des essais mécaniques ..................................... M 4 150 - 2


2. Présentation de la rubrique................................................................... — 2

’ingénieur mécanicien a besoin de connaître le comportement mécanique


L des matériaux utilisés pour fabriquer diverses structures. Ce sont les essais
mécaniques qui peuvent lui fournir ces données nécessaires.
Elles sont tout d’abord indispensables pour la mise au point des procédés de
mise en forme. En effet, si, pendant longtemps, l’empirisme et l’habitude suf-
fisaient pour mener à bien les opérations de laminage, de filage, d’extrusion,
de forgeage, d’usinage, etc., l’augmentation de la dimension des demi-pro-
duits, les exigences accrues de qualité et de précision, les économies d’énergie
à réaliser concourent à rendre nécessaires les calculs détaillés de ces diverses
opérations. Il est évident qu’ils ne peuvent être menés à bien sans une connais-
sance précise des lois de comportement mécanique des matériaux faisant
intervenir la vitesse de sollicitation et la température, ainsi que les interactions
entre les propriétés mécaniques et les évolutions de la structure microscopi-
que.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
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Lois de comportement des métaux


Élasticité. Viscoélasticité
par Dominique FRANÇOIS
Professeur honoraire
École Centrale de Paris

1. Détermination des propriétés élastiques .......................................... M 4 151 - 3


1.1 Généralités. Définitions............................................................................... — 3
1.2 Essais statiques............................................................................................ — 3
1.2.1 Principe ................................................................................................ — 3
1.2.2 Essai de traction simple ..................................................................... — 4
1.2.3 Plaque orthotrope ............................................................................... — 4
1.3 Essais dynamiques ...................................................................................... — 4
1.3.1 Principe ................................................................................................ — 4
1.3.2 Méthode des fréquences propres ..................................................... — 5
1.3.3 Vitesse de propagation des ondes .................................................... — 5
1.3.4 Méthode pendulaire ........................................................................... — 5
2. Propriétés viscoélastiques : détermination.
Capacité d’amortissement .................................................................... — 6
2.1 Matériau viscoélastique linéaire................................................................. — 6
2.1.1 Équation générale............................................................................... — 6
2.1.2 Vibrations imposées et vibrations libres .......................................... — 6
2.1.3 Fluage et relaxation ............................................................................ — 7
2.1.4 Essai à vitesse de déformation constante ........................................ — 7
2.1.5 Cas particuliers ................................................................................... — 7
2.1.6 Formules pratiques............................................................................. — 8
2.2 Matériau viscoélastique non linéaire ......................................................... — 9
2.3 Amortissement provenant d’un phénomène
d’hystérésis indépendant du temps........................................................... — 9
2.4 Sources d’amortissement ........................................................................... — 9
2.5 Principales méthodes .................................................................................. — 9
2.5.1 Fluage .................................................................................................. — 9
2.5.2 Relaxation............................................................................................ — 10
2.5.3 Oscillations entretenues..................................................................... — 10
2.5.4 Oscillations libres ............................................................................... — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 4 153

n comportement élastique est caractérisé par le fait que, après décharge


U de la structure, il ne subsiste aucune déformation résiduelle. Le compor-
tement est parfaitement réversible. L’état des déformations est indépendant du
trajet de chargement et il existe un potentiel d’élasticité.
Le tenseur des contraintes et celui des déformations sont reliés par une rela-
tion bijective. Le travail effectué pour passer d’un état d’équilibre à un autre
peut être considéré comme le potentiel élastique.
Pour de très nombreux matériaux, il existe un domaine où le comportement
élastique est linéaire, c’est-à-dire que les déformations sont proportionnelles
aux contraintes. Un tel comportement est celui qui est le plus familier, le mieux
connu et celui qui est le plus largement utilisé dans le calcul des structures.
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPT

En élasticité, le temps n’intervient pas. Or, un comportement visqueux est


caractérisé par l’intervention du temps. Un matériau viscoélastique possède
donc une loi de comportement qui est réversible, mais dans laquelle figure le

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LOIS DE COMPORTEMENT DES MÉTAUX ____________________________________________________________________________________________________

temps. Après décharge, il ne subsiste pas de déformation résiduelle, mais sous


charge constante la déformation évolue ; à déformation constante la contrainte
varie ; plus généralement, celle-ci dépend de la vitesse de déformation, de son
accélération, éventuellement de dérivées par rapport au temps d’ordre supérieur.
Une relation linéaire entre la contrainte et la déformation et leurs dérivées
successives par rapport au temps correspond à un comportement viscoélasti-
que linéaire. Mais bien des matériaux ont un comportement qui n’obéit pas à
une telle loi et sont viscoélastiques non linéaires.
Le chapitre qui suit est consacré successivement à ces deux types de
comportement, le comportement élastique tout d’abord, le comportement
viscoélastique ensuite. Il s’attache à la description des lois de comportement
correspondantes et à la façon d’en déterminer les coefficients par des essais
mécaniques.

Notations et symboles Notations et symboles

Symbole Définition Symbole Définition

B module d’incompressibilité f* (s ) transformée de Laplace de f (t )


[C] matrice des constantes d’élasticité k caractéristique, déterminée expérimentalement,
d’un matériau viscoélastique non linéaire
E module d’Young m exposant de vitesse
E0 module relaxé n exposant de fluage secondaire
E (t ) module de relaxation p pression
F (τ ) spectre de relaxation coefficients caractéristiques du matériau,
FL (ln τ ) spectre de relaxation p⎫ déterminant son spectre de vibration

J (t ) complaisance de fluage q⎭
J′ complaisance réelle de fluage t période d’oscillation des pendules
J ′′ complaisance imaginaire de fluage t temps
K raideur de la machine [ü ] vecteur accélération
L longueur de l’éprouvette vL vitesse des ondes longitudinales
M masse des pendules vT vitesse des ondes transversales
M′ module réel du matériau γ glissement
δ (ou Q –1) angle de déphasage contrainte/déformation
M ′′ module imaginaire du matériau ε déformation physique (ou naturelle)
M* (iω ) module complexe du matériau [ε] tenseur des déformations
M* (s ) fonction de transfert [ε]t matrice [ε] transposée
M (t ) réponse impulsionnelle (ou fonction de mémoire) ε̇ dérivée de la déformation par rapport au temps
Q facteur de qualité (Q –1 = δ ) ε0 amplitude d’une déformation sinusoïdale
Q –1 (ou δ ) angle de déphasage ε1 , ε2 , ε3 déformations principales
S entropie θ temps
[S] matrice des complaisances ou des souplesses λ constante de Lamé
([S] = [C]–1) µ module de cisaillement (ou module de Coulomb)
T température thermodynamique ν coefficient de Poisson
U énergie d’un solide ρ masse volumique
∆U/ U capacité d’amortissement du matériau [σ] tenseur des contraintes
V volume σ̇ dérivée de la contrainte par rapport au temps
V* volume d’activation τ contrainte de cisaillement
τ temps séparant deux arrêts successifs d’un
∆V/ V variation relative de volume pendule
c vitesse des ondes dans une barre τ temps de relaxation
cp capacité thermique massique à contrainte τu temps de relaxation en fluage
constante
ω fréquence propre (pulsation) (ω = 2 πN )
[e] déviateur des déformations

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Lois de comportement des métaux


Élastoplasticité. Viscoplasticité

par Dominique FRANÇOIS


Professeur honoraire
École Centrale de Paris

1. Détermination des propriétés élastoplastiques .............................. M 4 152 - 2


1.1 Définition d’un comportement élastoplastique ........................................ — 2
1.2 Essai de traction........................................................................................... — 2
1.2.1 Choix et préparation des éprouvettes............................................... — 2
1.2.2 Machines d’essais............................................................................... — 4
1.2.3 Diagramme de traction ...................................................................... — 6
1.2.4 Essais sur plaques .............................................................................. — 11
1.2.5 Influence de la vitesse d’essai ........................................................... — 12
1.2.6 Phénomènes d’instabilité................................................................... — 13
1.2.7 Essais avec sauts de charge ou de température .............................. — 13
1.3 Essai de compression.................................................................................. — 14
1.4 Essai de flexion ............................................................................................ — 14
1.5 Essais à grande vitesse ............................................................................... — 15
1.5.1 Effet de la vitesse sur la contrainte d’écoulement ........................... — 15
1.5.2 Analyse d’un essai dynamique.......................................................... — 15
1.5.3 Barres de Hopkinson .......................................................................... — 16
1.6 Essais multiaxiaux ....................................................................................... — 17
1.6.1 Utilité des essais multiaxiaux ............................................................ — 17
1.6.2 Essais à contrainte hydrostatique variable....................................... — 17
1.6.3 Essais de traction-torsion sur tubes.................................................. — 18
1.7 Essais de matériaux fragiles ....................................................................... — 18
1.7.1 Éprouvettes ......................................................................................... — 18
1.7.2 Dispersion des essais ......................................................................... — 18
2. Détermination des propriétés viscoplastiques................................ — 19
2.1 Définition du comportement viscoplastique ............................................. — 19
2.2 Essai de fluage ............................................................................................. — 19
2.2.1 Comportements observés en fluage ................................................. — 20
2.2.2 Représentations du comportement de fluage.................................. — 20
2.3 Essais de relaxation..................................................................................... — 21
2.4 Essai de torsion à chaud ............................................................................. — 21
Tableau de notations et symboles ............................................................... — 22
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 4 153

e document est consacré à la détermination des propriétés des matériaux


C élastoplastiques et viscoplastiques. Un matériau plastique, contrairement
aux matériaux élastiques, conserve après décharge une déformation irréversi-
ble. Formellement, le comportement plastique est complètement indépendant
du temps : il est indépendant de la vitesse de déformation ; cette dernière
n’évolue pas lorsque le chargement est maintenu constant. La déformation
d’un matériau élastoplastique comporte une composante élastique réversible
et une composante plastique qui ne l’est pas. Typiquement, les métaux possè-
dent un comportement élastoplastique, tout au moins en première approxima-
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPU

tion à températures pas trop élevées.

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LOIS DE COMPORTEMENT DES MÉTAUX ____________________________________________________________________________________________________

La déformation d’un matériau viscoplastique est non seulement irréversible,


mais de plus elle est fonction du temps. Elle dépend de la vitesse de
chargement ; elle évolue lorsque le chargement est maintenu constant. Le
fluage est une des manifestations classiques d’un comportement viscoplasti-
que. Les polymères possèdent en général un tel comportement, mais c’est
aussi le cas des métaux à hautes températures notamment. Une composante
élastique réversible de la déformation est très généralement aussi présente, de
sorte qu’il faudrait en toute rigueur parler d’un comportement élasto-viscoplas-
tique. Elle peut toutefois, le plus souvent, être négligée devant la composante
viscoplastique.
La partie consacrée à la détermination des propriétés viscoplastiques sera
consacrée exclusivement aux essais de fluage et de relaxation à hautes tempé-
ratures. Les influences de la vitesse de déformation sur le comportement aux
températures moins élevées seront traitées dans la partie consacrée à la déter-
mination des propriétés viscoplastiques. Quitte à sacrifier à la stricte rigueur,
cette disposition est préférable dans la mesure où ce sont les types d’essais qui
nous intéressent au premier chef.
Pour la même raison, sont inclus, dans la partie concernant la détermination
des propriétés élastoplastiques, les matériaux fragiles pour lesquels la défor-
mation plastique est très petite.

1. Détermination des À des températures plus basses, il est encore possible de carac-
tériser approximativement le matériau en termes de plasticité,
propriétés élastoplastiques quitte à tenir compte de l’effet de la vitesse de sollicitation sur la
limite d’élasticité.

1.1 Définition d’un comportement 1.2 Essai de traction


élastoplastique
Il s’agit d’un des essais les plus pratiqués et qui permet de déter-
Un matériau élastoplastique est caractérisé par un seuil d’écou- miner certaines caractéristiques mécaniques fondamentales des
lement au-dessous duquel le comportement est purement élastique, matériaux : limite d’élasticité, charge de rupture, allongement de
alors qu’une fois celui-ci atteint la déformation n’est plus réversible. rupture notamment. Il consiste à réaliser, dans une éprouvette, un
En toute rigueur, cette dernière est indépendante du temps : elle champ de contrainte uniforme uniaxiale de traction et à enregistrer
n’évolue pas si la charge est maintenue constante, elle ne disparaît l’allongement résultant. Il est régi par la norme NF EN 10002-1. Il
pas progressivement après décharge. De même, le seuil n’est pas importe de s’y référer pour obtenir des résultats corrects non
fonction de la vitesse de déformation. En pratique, il en est rarement contestables.
ainsi et en réalité les matériaux ont le plus souvent un
comportement élasto-visco-plastique. Dans les matériaux cristal- 1.2.1 Choix et préparation des éprouvettes
lisés (métaux, céramiques, composés ioniques), la déformation
plastique est le résultat du déplacement de défauts du cristal appe- La norme NF EN 10002-1 précise la forme et les dimensions de
lés dislocations. la partie calibrée (figure 1), laissant aux divers laboratoires le soin
de dessiner à leur guise les têtes d’amarrage de façon à les adapter
À très basses températures, la contrainte appliquée est insuffi-
au mieux aux diverses machines d’essai. Le raccordement doit se
sante pour réussir à faire franchir à ces dislocations les obstacles
faire par des congés, de façon à éviter des concentrations de
qui s’opposent à leur déplacement. Il est indispensable de faire
contraintes trop importantes qui pourraient provoquer la rupture
intervenir l’agitation thermique. Le comportement dépend alors de
dans ces zones. Il est cependant possible, pour des profilés ou des
la vitesse de sollicitation. Il apparaît une composante de viscosité
barres, de faire les essais sur des tronçons bruts en évitant l’usi-
dans la loi de comportement.
nage de têtes d’amarrage.
À hautes températures (supérieures pour fixer les idées à la moi- La section utile peut être circulaire, carrée, rectangulaire, etc. Les
tié de la température absolue de fusion), interviennent dans les annexes de la norme procurent des recommandations de forme de
processus de déformation d’autres défauts du cristal que sont les divers types d’éprouvettes adaptées aux produits à tester.
lacunes, sites atomiques vacants. Ces lacunes contribuent à la
déformation en migrant sous l’action de l’agitation thermique. Le Il est préférable, quand cela est possible, d’utiliser une section
comportement visqueux devient prépondérant. Il existe cependant circulaire qui donne des résultats plus reproductibles à la rupture
un domaine appelé athermique où le comportement plastique est en régularisant l’amorçage de la fissuration. En effet, celui-ci est
indépendant de la vitesse de sollicitation. C’est celui où la théorie souvent superficiel et plus aisé sur les angles. L’analyse de la stric-
de la plasticité s’applique sans approximation. Pour les vitesses de tion est également plus facile sur une section circulaire.
déformation usuelles, ce domaine athermique s’étend grosso Pour les éprouvettes rectangulaires, il est recommandé de ne
modo de la température ambiante à la moitié de la température pas dépasser le rapport 8/1 entre les côtés. Au-delà, il peut en effet
thermodynamique de fusion. devenir difficile de créer un champ de contrainte uniforme dans la

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M 4 152 − 2 © Techniques de l’Ingénieur

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___________________________________________________________________________________________________ LOIS DE COMPORTEMENT DES MÉTAUX

entre repères (voir le paragraphe 1.2.3.6). La condition L 0 = 5d est


traduite dans la norme en terme de section S 0 :
d
L 0 = 5,65 S 0 (tableau 1)

L0
Le facteur de proportionnalité k universellement adopté vaut
⭓d à 2d Lc ⭓ d à 2d 5,65 soit L 0 = 5d, si d est le diamètre de l’éprouvette. Il est toute-
fois licite d’adopter un facteur k différent. Il importera alors de
Lt l’indiquer en indice pour l’allongement à la rupture : Ak . Si, par
exemple, l’aire initiale S 0 est si faible qu’il faille adopter une
longueur entre repères trop petite, on pourra augmenter le fac-
L0 = k √S0
teur k. Une valeur recommandée est dans ce cas 11,3, soit
Lc = L0 + (d/2) à L0 + 2d
L0 = 10d.
Lt ⭓ Lc + 2d ou Lc + 4d suivant le mode d'attache
avec S0 section initiale de l'éprouvette.
La forme des têtes d'éprouvettes n'est figurée qu'à titre indicatif. La norme donne les tolérances à respecter sur les dimensions et
Les dimensions classiques des éprouvettes à section circulaire sur la forme. Il est évident, en effet, qu’elles retentissent directement
sont données dans le tableau 1. sur le calcul des contraintes, rapport entre la force mesurée et la sec-
tion de l’éprouvette. De mauvaises tolérances conduisent à de la
Figure 1 – Forme et dimensions de la partie calibrée dispersion et il est de toute façon recommandé de mesurer avec
des éprouvettes de traction précision le diamètre de chaque éprouvette avant essai. Pour obte-
nir des résultats corrects, il faut que l’éprouvette usinée soit saine,
de structures micro- et macrographique identiques à celles du métal
partie utile. En règle générale, le diamètre d ne doit pas être infé- de base, exempte d’amorces de rupture telles que criques, arrache-
rieur à 4 mm, dimension au-dessous de laquelle les défauts super- ments, stries d’usinage trop profondes, déchirures, etc. Cela est
ficiels, dont l’importance par rapport au volume varie comme 1/d, d’autant plus vrai que l’éprouvette est plus petite et le métal plus
risquent d’introduire beaucoup de dispersion. Par ailleurs, la sec- fragile.
tion utile doit être suffisamment grande par rapport à celle de la
■ Éprouvettes de révolution
microstructure (dimension du grain par exemple).
Elles sont toujours usinées au tour à partir d’ébauches. Les passes
La longueur Lc de la partie calibrée doit être suffisante par rap- de dégrossissage peuvent être faites sans grandes précautions, mais
port à la distance L 0 entre repères, c’est-à-dire à la longueur utile. la passe de finition doit être réalisée avec une faible avance et une
Il est recommandé de prendre : faible profondeur de passe, à choisir au mieux pour chaque type
Lc = L 0 + 2d d’alliage. Pour les essais de grande précision, on a intérêt à parfaire
l’état de surface en polissant dans le sens longitudinal avec une toile
avec d le diamètre de l’éprouvette. émeri fine. Le tableau 2 donne les tolérances d’usinage à respecter.
Cette disposition permet d’assurer, d’après le principe de ■ Éprouvettes plates
St-Venant, dans toute la partie utile de l’éprouvette, une répartition
homogène de contrainte, non perturbée par l’influence des têtes Lorsque de grandes séries doivent être essayées, il peut être
d’amarrage. intéressant de réaliser un outil et de découper les éprouvettes à la
presse ; pour éviter des amorces de rupture et un écrouissage en
Il est recommandé d’utiliser des éprouvettes dites proportionnelles, bordure de la partie calibrée, il faut prévoir une largeur de découpe
telles que la longueur initiale entre repères est proportionnelle au d’au moins 2 mm au-dessus de la cote finale et une finition à la
diamètre : lime, en long, sur gabarit.
L0 = k S0 Un autre moyen consiste en un fraisage sur gabarit d’un paquet
de bandes rectangulaires découpées à la largeur des têtes d’amar-
avec S 0 l’aire initiale de l’éprouvette. rage. Dans les deux cas on prendra la précaution d’ébavurer les
Il importe de conserver un facteur k identique de façon à obtenir bords à la toile émeri.
des allongements à la rupture comparables. Pour comprendre cette Il va sans dire que, avant essai, il faut s’assurer de la bonne pla-
exigence, il convient d’examiner l’hétérogénéité de déformation néité des éprouvettes (tableau 2) qui seront au besoin redressées
qui se produit au moment de la striction et dont il faut s’assurer légèrement au maillet sur un marbre. Mais, dans ces conditions, il
qu’elle joue toujours de la même façon sur l’allongement mesuré est impossible de déterminer la limite d’élasticité avec précision. (0)

Tableau 1 – Caractéristiques géométriques des principales éprouvettes de traction normalisées


pour usage général
Longueur
entre repères Diamètre Section Longueur
k d S0 calibrée L c Longueur totale L t
L0 = k S0
(mm) (mm) (mm2) (mm)
5,65 100 ± 1,0 20 ± 0,105 314 110 à 140 Dépend du mode de fixation de l’éprouvette dans les attaches
de la machine
5,65 50 ± 0,5 10 ± 0,075 78,5 55 à 70 En principe : L t ⭓ L c + ( 2d ou 4d )

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LOIS DE COMPORTEMENT DES MÉTAUX ____________________________________________________________________________________________________

(0)

Tableau 2 – Tolérances à appliquer sur éprouvettes de traction


Tolérances d’usinage
Dimensions nominales sur les dimensions Tolérances de forme
Dimensions transversales des éprouvettes nominales
(mm) (mm) (mm)
plus de 3
jusqu’à 6 冧 ± 0,06 0,03
plus de 6
Diamètre des éprouvettes usinées de section circulaire
ou jusqu’à 10 冧 ± 0,075 0,04
Dimensions transversales des éprouvettes de section plus de 10
rectangulaire usinées sur les quatre faces jusqu’à 18 冧 ± 0,09 0,04
plus de 18
jusqu’à 30 冧 ± 0,105 0,05

plus de 6
jusqu’à 10 冧 ......................................... 0,22
plus de 10
Dimensions transversales des éprouvettes de section jusqu’à 18 冧 ......................................... 0,27
rectangulaire usinées sur deux faces opposées seulement plus de 18
jusqu’à 30 冧 ......................................... 0,33
plus de 30
jusqu’à 50 冧 ......................................... 0,39

■ Tracé des repères d’allongement


De grandes précautions doivent être prises pour éviter que ces
repères ne constituent des amorces de rupture dans la partie cali- Système de mesure
brée. Plusieurs méthodes sont possibles : des efforts
— marquage par deux coups de pointeau ; Traverse mobile
— marquage, à la pointe à tracer, de deux traits en creux pour P
Dynamomètre-pendule
les alliages rayables ou sur légère couche de cuivre déposée par
déplacement à partir de sulfate de cuivre.
Il y a toujours intérêt, pour améliorer la précision, à disposer d’un
gabarit de traçage pour toutes les distances entre repères les plus Éprouvette
utilisées. Deux pointeaux peuvent être montés sur une réglette
rigide et le coup de marteau est avantageusement remplacé par un
montage à ressort taré réglable pour assurer une pénétration juste Cylindre Contrepoids
suffisante des pointeaux suivant la dureté de l’alliage essayé. Une Bâti d'enregistrement
bonne précaution pour la mesure des faibles allongements (moins P
de 5 %) consiste à faire des pointeaux à méplats de manière à effec- Poids de tension
tuer la mesure après rupture avec les becs d’un pied à coulisse entre du fil entraînant
deux plats plutôt qu’entre deux sommets de cônes. le cylindre
d'enregistrement
Rien n’interdit de tracer plus de deux repères sur le fût de Cylindre transmettant
l’éprouvette, afin de s’assurer que la rupture aura bien lieu entre la pression d'huile P
au dynamomètre-pendule
deux d’entre eux.
En respectant les préparations de la norme, les dispersions
(exprimées en écart quadratique moyen) sont de l’ordre de 0,2 à Figure 2 – Machine d’essai hydraulique : schéma de principe
0,5 % pour la charge de rupture et de 1 à 3 % pour l’allongement à
la rupture.
1.2.2.2 Machines hydrauliques
1.2.2 Machines d’essais
Les machines les plus anciennes étaient généralement hydrau-
1.2.2.1 Application des efforts liques, l’admission de l’huile dans le vérin se faisant à travers un
robinet à pointeau. L’opérateur a ainsi la possibilité de régler
Les machines comportent un dispositif permettant d’appliquer manuellement le débit et de contrôler approximativement la vitesse
un effort sur l’éprouvette, et des systèmes de mesure pour déter- de déplacement de la traverse. Dans ces machines, la pression de
miner d’une part la charge et d’autre part l’allongement. L’effort l’huile et donc l’effort sont mesurés à l’aide d’un dynamomètre à
peut être exercé par un vérin hydraulique ou par un moteur élec- pendule (figure 2). Le déplacement de ce pendule est transmis par
trique agissant sur une vis attaquant une traverse mobile. une crémaillère à l’aiguille du cadran de mesure des charges, et par
Quel que soit le dispositif de chargement, il doit assurer un effort ailleurs cette crémaillère est prolongée par une tige qui porte le sty-
de traction pure, donc un alignement rigoureux des axes d’amarrage let enregistreur. Le déplacement de la traverse commande simple-
de l’éprouvette. Les amarrages varient suivant les machines et les ment la rotation de l’enregistreur à l’aide d’un fil tendu par un
formes d’éprouvettes : mors striés plats, en V, demi-coquilles d’appui contrepoids. Ces machines hydrauliques ont le mérite de la simpli-
du congé de la tête, pièce taraudée ou cannelée pour les têtes filetées cité et de la robustesse et elles rendent encore de très grands ser-
et cannelées. Un dispositif doit permettre à l’éprouvette de s’orienter vices dans de nombreux laboratoires. Leur inconvénient principal
librement dans la direction de l’effort : rotule, joint de cardan. est le manque de stabilité et de contrôle de la vitesse de déplace-

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___________________________________________________________________________________________________ LOIS DE COMPORTEMENT DES MÉTAUX

potentiométrique, la charge commandant le déplacement du stylet.


Le déplacement du papier est lié à celui de la traverse. Les systè-
Cellule de charge
mes d’amplification procurent une grande souplesse
d’enregistrement : on peut aisément choisir les échelles les mieux
Vis appropriées, décaler l’origine pour réaliser la meilleure fenêtre
Enregistreur Tête d'amarrage pour la mesure visée. Il est également possible de commander le
Éprouvette
déplacement du papier de l’enregistreur par un potentiomètre
commandé par un extensomètre placé sur l’éprouvette ; il est alors
Tête d'amarrage
possible de piloter la vitesse de déformation de l’éprouvette
Colonnes
elle-même, en court-circuitant la déformation parasite de la tra-
verse.
Commandes Traverse

1.2.2.4 Machines hydrauliques asservies


Pour les essais de fatigue se sont développées des machines
hydrauliques asservies (figure 4). Elles peuvent bien entendu être
Moteur
aussi utilisées pour réaliser des essais statiques, leur avantage
Boîte de vitesses résidant dans leur grande souplesse d’emploi. Utilisant un vérin
hydraulique pour transmettre l’effort, le débit est piloté par une
vanne asservie. Le signal de commande de cette vanne provient de
Figure 3 – Machine d’essai électromécanique : schéma de principe la différence entre le signal délivré par l’appareil qui mesure la gran-
deur à contrôler et le signal imposé.
Il est possible de piloter à partir de la charge mesurée par une
ment de la traverse. Or, dans de nombreux essais, il est important cellule, ou du déplacement du vérin ou d’un extensomètre placé
d’évaluer correctement l’influence de ce paramètre sur les proprié- sur l’éprouvette.
tés mécaniques. De plus en plus, ces machines sont couplées à un ordinateur qui
permet la saisie des données et leur traitement rapide et commode.
1.2.2.3 Machines à vis On peut encore perfectionner le système en utilisant l’ordinateur
pour piloter la machine en temps réel ; ce dispositif, à vrai dire, est
Les anciennes machines hydrauliques ont été remplacées par surtout utile pour les essais de fatigue, mais peut éventuellement
des machines à vis mues par un moteur électrique (figure 3). servir dans certains essais de rupture.
Un système de boîte de vitesses permet de choisir la vitesse de
déplacement de la traverse dans une gamme élevée (0,1 mm/min
1.2.2.5 Raideur des machines
à 150 mm/min par exemple) et de la changer instantanément. La
mesure de la charge se fait sur ces machines à l’aide de cellules Les machines d’essais doivent avoir une rigidité suffisante. Bien
placées généralement à la partie supérieure du bâti. Il s’agit entendu, l’effort maximal exercé ne doit pas produire de défor-
d’anneaux ou de cylindres dynamométriques équipés de jauges de mation plastique du bâti, mais il est inévitable qu’il crée une défor-
contraintes ou de capteurs de déplacement à induction. Ces cellu- mation élastique. La machine se comporte donc comme un ressort
les ne fonctionnent que dans une gamme de charge donnée (1 à de raideur K. Le déplacement uM sous charge F vaut :
10 kN par exemple) et il faut les démonter si l’on désire travailler
dans une autre gamme. Le signal est envoyé sur un enregistreur uM = F/K (1)

Enregistrement

- voltmètre digital
- oscilloscope
- enregisteur
- ordinateur

Boucle de charge Cellule de charge

Commande Servocontrôle Extensomètre


- générateur - charge Éprouvette
de fonctions Boucle de déformation
- déformation Têtes d'amarrage
- programme - déplacement Colonnes
- bande magnétique
Boucle de
déplacement Vérin

Asservissement
Servovalve

Groupe
hydraulique
Figure 4 – Machine hydraulique asservie :
schéma de principe

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Dureté des corps et analyse


qualitative

par Eric FELDER


Ingénieur civil des Mines de Paris
Docteur es Sciences
Maître de Recherches à l’École des Mines de Paris

1. Dureté des corps : évolution historique des concepts et des


moyens d’essais ....................................................................................... M 4 154 – 3
1.1 Rayabilité relative des matériaux .............................................................. — 3
1.2 Limite de l’indentation élastique : déformation irréversible ou
fissuration ?.................................................................................................. — 3
1.3 Indentation normale et déformation résiduelle ........................................ — 4
1.4 Essais avec contrôle de la pénétration ...................................................... — 5
2. Analyse qualitative de l’indentation normale élastoplastique ... — 5
2.1 Rappels préliminaires sur la rhéologie des métaux ................................. — 5
2.1.1 Comportement en traction................................................................. — 5
2.1.2 Effets visqueux.................................................................................... — 7
2.1.3 Effets de taille...................................................................................... — 7
2.2 Analyse qualitative ...................................................................................... — 8
2.2.1 Influence de la forme de l’indenteur ................................................. — 8
2.2.2 Conséquences et classification des divers cas possibles ............... — 10
2.3 Analyses théoriques ................................................................................... — 11
2.3.1 Objectifs .............................................................................................. — 11
2.3.2 Méthodes d’approche ........................................................................ — 11
2.3.3 Approche asymptotique..................................................................... — 12
Tableau de symboles........................................................................................ — 13
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. M 4 158

essai de dureté, sous sa forme la plus courante, consiste à enfoncer, avec


L’ une force donnée, normalement à la surface d’une pièce, un indenteur de
faible déformabilité (cône ou sphère en diamant, carbure de tungstène lié cobalt
ou acier extra-dur) et à mesurer une longueur caractéristique de la réponse du
matériau de la pièce : enfoncement de l’indenteur, dimension de l’empreinte
résiduelle. Il est le plus souvent utilisé pour contrôler l’état d’une pièce métalli-
que après élaboration, mise en forme, traitement thermique, traitement de sur-
face… Son caractère local en fait par ailleurs un outil irremplaçable pour
caractériser les hétérogénéités de propriétés mécaniques des pièces massives
ou les films minces déposés à leur surface ; par ailleurs, le caractère compressif
de l’état de contrainte engendré permet d’explorer les capacités de déformation
plastique de matériaux fragiles comme les matériaux à outils ou les pièces
poreuses qui se rompent prématurément dans le domaine élastique en traction.
La signification physique des grandeurs mesurées est par contre assez souvent
mal connue des praticiens. En fait, correctement mené et interprété, il permet, à
l’instar des essais rhéologiques du type traction ou torsion (cf. article [M 4 151]
« Lois de comportement des métaux. Élasticité. Viscoélasticité ») la mesure à
l’échelle locale de la courbe d’écrouissage, du module d’Young du matériau
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPU

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DURETÉ DES CORPS ET ANALYSE QUALITATIVE ______________________________________________________________________________________________

testé, voire de sa ténacité s’il est fragile et, si l’essai est pratiqué à chaud, ses
propriétés de viscoplasticité et de fluage. En effet, la pénétration de l’indenteur
produit une déformation plastique dans les matériaux métalliques courants sous
un état de contrainte compressif ; mais l’extérieur de la zone de contact est le
siège de contraintes de traction qui peuvent y engendrer un endommagement
sous forme de fissures, voire d’enlèvement de matière pour les matériaux fragi-
les du type matériaux à outils. On y voit également l’émergence des plans de
glissement du matériau.
Le but de cette série d’articles, divisée en deux parties, est de présenter ces
divers aspects des essais de dureté. La première partie est consacrée à l’analyse
théorique de l’essai d’indentation réalisé avec diverses formes d’indenteurs.
Dans cet article [M 4 154], après un bref historique mettant bien en évidence les
difficultés rencontrées par des scientifiques pour définir précisément une gran-
deur physique « dureté » (§ 1), nous rappelons brièvement les caractéristiques
du comportement élastoplastique d’un alliage métallique déformé à froid et à
chaud et analysons qualitativement l’essai d’indentation (§ 2). Dans un
deuxième article [M 4 155], nous présentons les analyses théoriques de l’essai
de dureté pratiqué à froid sur un matériau de haut module d’Young avec les for-
mes usuelles d’indenteur. Dans un troisième article [M 4 156], nous analysons
l’effet de l’élasticité des matériaux. Enfin dans un quatrième article [M 4 157],
nous interprétons les résultats de cet essai pratiqué sur des matériaux viscoplas-
tiques (métal à chaud), à petite échelle par nanoindentation, sur des matériaux
fragiles ou anisotropes. La seconde partie est consacrée à l’application pratique
et à la description et à la mise en œuvre des essais normalisés [M 4 160].
Pour la description de la déformation plastique du métal, le lecteur pourra
consulter l’article « Méthodes de calcul en plasticité » [M 595].
(0)

Indices
c relatif au contact matériau-indenteur
C critique, associé à l’apparition d’endommagement
ou début d’influence du substrat (matériau revêtu)
i indenteur
e film superficiel
el élastique
eq équivalent (entre pyramide et cône de révolution)
s substrat (bi-couche)
m maximale (essai de nanoindentation)

(0)

Notations
Corps RPE corps Rigide Plastique Écrouissable (E ∞ ; n ≠ 0 ; m = 0)
Corps RPP corps Rigide-Parfaitement Plastique (E ∞ ; n = m = 0 : σ0 = σ1)
Corps EPP corps Élastique-Parfaitement Plastique
(E ; n = m = 0 ; σ0 = σ1 )
Corps EPE corps Élastique-Plastique Écrouissable (m = 0)
Corps VP corps viscoplastiques (E ∞, n = 0)
Corps VPE corps viscoplastiques écrouissables (E ∞)

(0)

Pour la définition des symboles, le lecteur se reportera en fin d’article.

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______________________________________________________________________________________________ DURETÉ DES CORPS ET ANALYSE QUALITATIVE

1. Dureté des corps : 1.2 Limite de l’indentation élastique :


déformation irréversible ou
évolution historique fissuration ?
des concepts
et des moyens d’essais À la suite de ses observations par interférométrie optique du contact
de lentilles en verre, Hertz développe en 1880 la théorie du contact
élastique de deux corps de surface courbe (cf. [M 4 156, § 1.1]). Il pro-
pose ensuite de définir la dureté d’un corps HH comme la pression au
La notion de dureté d’un corps correspond à la résistance à la centre du contact initiant une évolution irréversible du matériau. Pour
pénétration locale de ce corps par un objet pointu. Cette notion a été le contact verre-verre étudié par Hertz, cette limite était, en effet, fixée
perçue intuitivement très vite, mais il a été difficile de définir une par l’apparition de fissures au centre du contact pour une certaine
méthode d’essai simple permettant de lui associer une grandeur valeur PC de la force normale. La théorie développée par Hertz montre
mesurable malgré l’intérêt manifesté en ce sens par de nombreux que cette pression est 1,5 fois la pression moyenne sur la surface de
scientifiques. Seules, les expériences les plus simples ont donné contact et, pour le contact entre une bille de rayon R et un échantillon
naissance à des méthodes d’essais normalisées, mais chacune des plan de même nature, est donnée par la formule suivante.
tentatives les plus marquantes conserve tout son intérêt pour
l’étude du comportement mécanique des matériaux. Leur champ
d’application reste donc pour l’instant le laboratoire, avec à terme la 2 1⁄3
3 4P C 3  k P C
perspective de passer dans le domaine industriel grâce au dévelop- Dureté hertzienne - = -------  -------------
HH = --- ------------- - (1)
2 πd C2 2π  R 2 
pement de techniques expérimentales ; la commercialisation relati-
vement récente d’appareils de rayure, puis de microrayure de
matériaux revêtus et d’appareils de nanoindentation, de nanorayure avec dC diamètre de contact à la force PC,
et d’ultramicrodureté l’a bien montré. k relié au module d’Young et au coefficient de
Poisson du matériau (cf. [M 4 156, § 1.1]).

1.1 Rayabilité relative des matériaux (0)

Tableau 1 – Matériaux de l’échelle de dureté Mohs (1822)


Dès 1722, Réaumur a développé divers essais de dureté, d’abord
par indentation mutuelle de barres de section triangulaire, puis par Élément Coefficient Élément Coefficient
rayure d’une barre d’acier trempée à l’une de ses extrémités. Diamant ................. 10 Apatite .................... 5
Toutefois, la première tentative fructueuse pour préciser la notion de Corindon ................ 9 Fluorite ................... 4
dureté est due au minéralogiste autrichien Mohs (1822) (cf. [K 160] Topaze ................... 8 Calcite ..................... 3
Minéraux naturels). Elle repose sur l’observation suivante, déjà Quartz .................... 7 Gypse...................... 2
exploitée auparavant, mais avec moins de succès, par Réaumur : si le Feldspath ............... 6 Talc.......................... 1
glissement sur la surface d’une matière B d’une pointe d’une (1) L’acier rapide trempé aurait comme coefficient 8,5 : le fer Armco 3,5 : le
matière A y produit un sillon apparent, ou rayure, généralement le cuivre 2,5.
glissement d’une pointe de matière B ne produit pas de sillon sur A.
Dans l’optique d’une mesure sur le terrain, Mohs a donc choisi de
manière empirique une série de 10 minéraux étalons numérotés de 1
à 10 (tableau 1). H (107 Pa) 88 00
000
000
?
à 10
10 000
0 00
000
Chaque étalon raye les étalons de numéros inférieurs, est rayé par HK
les étalons de numéros supérieurs et a été sélectionné pour couvrir
de la manière « la plus régulière » possible (en un sens très vague) 2 000
la gamme de « dureté » des minéraux connus à l’époque. La dureté
Mohs d’un matériau est donc, par définition, le numéro minimal de
HH
l’étalon capable de rayer ce matériau et ne définit qu’une échelle de
dureté. Toutefois, vers 1954, Tabor [1] a démontré que le choix de
ces étalons était effectivement très judicieux, car leur dureté, au
sens de l’essai d’indentation inventé un siècle plus tard, est en pro- 1 000
gression géométrique, de raison 1,6, si l’on excepte l’étalon 10, le
diamant (figure 1).

Par la suite, ont été développés et commercialisés, assez récem-


ment, des appareils permettant de faire glisser sur un échantillon de
surface plane un indenteur appliqué avec une force normale P 200
contrôlée : la mesure de la largeur b du sillon produit sur un maté-
riau homogène permet de définir une dureté « rayure » (cf. [M 4 160]
et [C 2 150] Restauration des bâtiments en pierre). 0 2 4 6 8 10
Étalons de dureté rayure de l’échelle Mohs
On peut aussi apprécier par un tel essai la résistance à la forma-
tion de rayures d’un matériau massif ou d’un film mince et l’adhé- La valeur HK du diamant (8 000 à 10 000) sort du cadre choisi
rence d’un film mince à un substrat. Ces essais sont très utiles sur le
plan pratique ; la complexité des phénomènes physiques impliqués Figure 1 – Étalons de dureté rayure de l’échelle Mohs (1822) – Dureté
rend toutefois actuellement difficile l’interprétation scientifique des en indentation plastique par des pyramides Vickers et Knoop HK
résultats de tels essais. et dureté élastique HH par indentation par des sphères [2]

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Dureté des métaux courants


Cas limite rigide – plastique
par Eric FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris
Docteur es Sciences
Maître de Recherches à l’École des Mines de Paris

1. Matériaux non écrouissables................................................................ M 4 155 – 2


1.1 Indentation plane......................................................................................... — 2
1.2 Indentation axisymétrique.......................................................................... — 3
2. Influence de l’écrouissage .................................................................... — 3
2.1 Indenteur sphérique .................................................................................... — 3
2.2 Indenteurs coniques de révolution ............................................................ — 5
2.3 Indenteur pyramidal.................................................................................... — 5
3. Cas des matériaux hétérogènes........................................................... — 6
3.1 Pénétration critique et pression d’indentation Vickers d’un matériau
bicouche ....................................................................................................... — 6
3.2 Modèle simplifié : application aux matériaux à gradient de dureté ....... — 8
3.3 Étude du matériau revêtu avec le modèle simplifié ................................. — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 4 158
Tableau de symboles........................................................................................ M 4 154

our les indenteurs pointus et/ou les matériaux métalliques courants, de


P limite d’élasticité petite devant leur module d’Young, l’analyse qualitative a
montré que l’élasticité a peu d’influence sur la pression de contact. Nous préci-
sons ici les liens entre la contrainte d’écoulement plastique et la dureté des
matériaux peu écrouissables, puis précisons l’influence de l’écrouissage pour
les formes usuelles d’indenteur : sphère, cône de révolution, pyramide. Enfin,
nous analysons le cas d’essais de dureté réalisés sur des matériaux hétéro-
gènes, du type matériau revêtu d’un film mince ou présentant une variation
continue de dureté avec la distance à la surface (pièces soumises à un traitement
de diffusion, par exemple).
Cet article fait partie d’une série d’articles sur les essais de dureté :
— Dureté des corps et analyse qualitative [M 4 154] ;
— Dureté des métaux courants. Cas limite rigide-plastique [M 4 155] ;
— Dureté des matériaux. Influence de l’élasticité [M 4 156] ;
— Dureté des corps. Analyse d’autres comportements [M 4 157] ;
— Pour en savoir plus [Doc. M 4 158].
Les symboles utilisés dans cet article ont pour la plupart déjà été introduits en
[M 4 154]. Le lecteur se reportera utilement à son tableau de symboles.
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DURETÉ DES MÉTAUX COURANTS _________________________________________________________________________________________________________

1. Matériaux non modérée : par exemple, µ c ≈ 0,07 pour θ = 70°. L’existence d’un frot-
tement modéré produit la formation d’une zone morte qui rend la
écrouissables dureté H et l’aire effective réduite A* très peu sensibles à ␪ :
A* = 1,33 et à quelques % près H ≈ 3 ␴ 0 . Par ailleurs, les contraintes
de contact (normales –p et tangentielles µ p) sont uniformes.

1.1 Indentation plane Ces conclusions sont en bon accord avec des essais effectués sur
métaux écrouis (n ≈ 0) [14]. Nous verrons qu’elles sont, à peu de
choses près, valables pour des indenteurs axisymétriques, ce qui
Pour préciser simplement la morphologie de l’écoulement selon montre que les caractéristiques principales d’une indentation sont
la géométrie de l’indenteur et le frottement, considérons tout assez peu sensibles à la forme de l’indenteur lorsque sa surface est
d’abord le cas de l’indentation par un dièdre : chaque tranche de assez proche de celle d’un poinçon plat (θ → 90°).
matière selon un plan perpendiculaire à l’arête du dièdre subit la
même déformation (déformation plane) et on connaît deux formes
simples et possibles d’écoulement plastique (figure 1) décrites par
la méthode du champ des lignes de glissement [14]. La zone de •
P h
déformation se situe au voisinage immédiat de l’indenteur : la
matière y est animée d’une vitesse de module constant et de direc-
a a
tion parallèle à la frontière avec le substrat qui ne se déforme pas ;
l’avancée de l’indenteur produit une remontée de matière au voisi-
nage de la surface libre pour y former un bourrelet de surface plane B’ B γ
( A∗ > 1 ) . h (A* – 1)
À faible frottement ( µ < µ c ), la face droite de l’indenteur OB D’ λ θ θ D
s’appuie sur une zone triangulaire (rectangle) OAB, d’angle λ ψ
décroissant quand le frottement augmente et où la matière, en glis- h
sant sur l’indenteur, s’écoule parallèlement à OA avec un champ de C’ C
vitesse et de contrainte uniformes ; elle est cisaillée dans le secteur A’ A
O
circulaire ABC, appelé éventail de Prandtl, d’ouverture angulaire ψ,
parallèlement aux arcs des cercles de centre B et remonte parallèle-
ment à CD dans le triangle rectangle-isocèle BCD où vitesse et a morphologie de l'écoulement à faible frottement (µ < µc )
contraintes sont à nouveau uniformes. Les valeurs de H* et A* (l'angle λ diminue pour un frottement croissant)
dépendent de θ et du frottement.
À partir d’un certain niveau de frottement ( µ > µ c ) , l’écoulement P •
h
n’est plus sensible au frottement : l’indenteur s’appuie sur une zone
rigide dite « zone morte » (quadrilatère B’OBA) animée de la même a a
vitesse que l’indenteur et équivalente en première approximation à
un dièdre d’angle total 90° qui pousse la matière sous-jacente. Sur
le côté droit, l’écoulement ne comporte plus que l’éventail ABC γ
B’ B
(ouverture ψ) et le triangle rectangle-isocèle BCD où l’écoulement h (A* – 1) θ θ
h D’ O ψ D
s’effectue comme dans l’autre cas. La différence majeure est l’aug-
mentation marquée de la taille de l’écoulement et son approfondis-
sement dans le matériau. Le bourrelet est de ce fait plus large et
moins élevé. C’ A C

D’un point de vue quantitatif, le tableau 1 rassemble, pour θ = 90, Zone morte
70 et 60° les valeurs de H (H = σ 0H*), A* et µ c. Ces résultats se com-
b morphologie de l'écoulement à fort frottement (µ > µc )
prennent aisément quand on note que H* est une fonction linéaire
croissante de l’angle ψ, lui-même, pour des raisons géométriques,
fonction croissante du frottement et de θ . À frottement nul, A* et H Figure 1 – Indentation par un dièdre d’angle 2 ␪ d’un matériau rigide
décroissent avec θ, mais la dureté H y est beaucoup plus sensible (Eⴥ) – parfaitement plastique (sans écrouissage) – Les lignes
que A*, décroissant de 3 à 2,18 σ 0 environ alors que A* décroît de de glissement sont des segments de droites ou des arcs de cercles
1,5 à 1,46. En parallèle, la valeur de µ c augmente, mais reste [14]

(0)

Tableau 1 – Influence théorique, selon les champs de lignes de glissement « classiques », du demi-angle du dièdre ␪ et
du coefficient de frottement ␮ sur l’indentation en déformation plane d’un corps rigide-parfaitement plastique (E ⴥ)

␪ ␮ ⴝ 0 glissement sur l’indenteur ␮ ⭓ ␮ c zone morte sous l’indenteur

(°) H* A* µc ≈ H* A*
→ 90 2,97 1,5 0 2,97
70 2,43 1,48 0,07 2,91 1,33
60 2,18 1,46 0,15 2,88
(1) Pour un indenteur cylindrique tel que a/R << 1, l’application de la formulation asymptotique au champ avec zone morte donne H* = 2,97 et A* ≈ 1,208.

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________________________________________________________________________________________________________ DURETÉ DES MÉTAUX COURANTS

1.2 Indentation axisymétrique 2. Influence de l’écrouissage

Les résultats des diverses approches (tableau 2) sont concor- Considérons l’indentation d’un matériau s’écrouissant selon la loi
dants, ce qui permet de tirer des conclusions précises quant à l’inter- d’Hollomon (cf. [M 4 154, équations (11)]. Les contraintes dévelop-
prétation de tels essais. pées sont proportionnelles à la consistance σ 1 qui joue le rôle d’un
simple facteur d’échelle. Le seul paramètre effectif est donc l’indice
Pour l’indentation par une sphère, les valeurs de A* et de H* sont, d’écrouissage n qui, selon la nature du matériau et son état, peut
dans le cadre de la formulation asymptotique, indépendantes de la évoluer entre 0 (cas précédent du corps parfaitement plastique) et
pénétration, mais contrairement au cas du dièdre d’angle voisin de 0,5 pour des aciers inoxydables austénitiques hypertrempés par
180°, H* augmente de 5 % environ entre un contact sans frottement exemple ; n = 0,2 est une valeur courante pour un alliage métallique
et un contact « collant », alors que A* diminue d’une quantité (figure 5).
voisine : À pénétration donnée, la force est très peu sensible aux
conditions de frottement. La simulation directe confirme que, pour
a/R compris entre 5 et 30 %, H* et A* sont sensiblement indépen-
dants de la pénétration, avec des valeurs, pour µ = 0, légèrement 2.1 Indenteur sphérique
inférieures aux valeurs fournies par la formulation asymptotique et
très proches de celles relatives au dièdre proche du poinçon plat
(θ → 90°). La simulation numérique directe de l’indentation sans frottement
par une sphère permet de bien analyser la morphologie de l’écoule-
Indentation par une sphère bien lubrifiée → H ≈ 2,97 σ 0 A∗ ≈ 1,39 (1) ment et du champ de contrainte (figure 2).
En premier lieu, on observe (figure 2b) que la passion de contact
Ce résultat est fondamental pour l’interprétation de l’essai Brinell est sensiblement constante pour le corps RPP(n = 0), de l’ordre de
(cf. [M 4 160]). Il est en bon accord avec les résultats expérimentaux 3 σ 0 ; rapportée à la contrainte d’écoulement pour ε * (cf. la défini-
obtenus sur des aciers peu écrouissables [22]. tion ci-après), l’augmentation de n la fait peu évoluer sur les bords,
mais tend à la diminuer au centre.
Pour l’indentation par un cône, où H* et A* sont rigoureusement Les figures 2c montrent que directement sous le contact, la défor-
indépendants de h, la formulation asymptotique montre que la mation plastique subie est faible et qu’elle augmente avec la profon-
valeur de la dureté effective réduite H* est la même que pour la deur pour passer par un maximum avant de décroître. Le bord du
sphère, égale à 3,05 pour µ = 0, et que l’aire effective réduite A* est contact est siège d’un fort gradient de déformation, comme le mon-
indépendante de l’angle du cône, de valeur 1,59 en l’absence de frot- tre la convergence vers cette zone des lignes d’isodéformation. On
tement. La simulation directe de l’indentation par un cône équiva- note que ces lignes, sensiblement parallèles à la surface pour le
lent à la pyramide Vickers, d’angle θ = 70,3° (cf. [M 4 154, § 2.3.2]), matériau non-écrouissable (n = 0) tendent vers une forme circulaire
montre que, si la valeur de A* est très voisine de l’estimation précé- au fur et à mesure que n augmente en s’éloignant de la surface sur
dente, égale à 1,56, la dureté effective réduite est par contre signifi- l’axe, phénomène qui illustre l’effet de dilution et d’enfouissement
cativement plus faible : 2,6 et ce résultat est en bon accord avec du champ de déformation décrit en [M 4 154, § 2.2.2].
l’analyse par la méthode du champ de lignes de glissement ; toute- L’effet le plus spectaculaire de cette atténuation avec n du gradient de
fois, un coefficient de frottement modéré, µ = 0,07, rapproche les déplacement et de déformation est, comme prévu en [M 4 154, § 2.2.2],
valeurs de H* et A* des valeurs relatives à la sphère bien lubrifiée : la transformation parallèle du bourrelet en dépression (figure 2a) qui
H* ≈ 2,96 et A* ≈ 1,46. À noter qu’en accord avec le cas du dièdre, un atteint son apogée pour n = 1 où la hauteur au contact est moitié de la
frottement plus élevé ne modifie que marginalement ces valeurs. pénétration (A* = 0,5) comme dans le cas élastique (cf. [M 4 156, § 1.1]).
(0)

Tableau 2 – Influence théorique de la géométrie du contact et du frottement sur l’indentation axisymétrique


par une sphère ou un cône d’un corps rigide-parfaitement plastique (E →ⴥ)
Indenteur sphérique Indenteur conique
Modèles Condition de Conditions Résultats Conditions Résultats
contact
E ⁄ ␴0 a/R H* A* E ⁄ ␴0 ␪ H* A*

Formulation asympt.(1) µ=0 ∞ 3,05 1,44 ∞ 3,05 1,59


n ou m → 0 collant <<1 →90°
3,21 1,33 3,21 1,46
µ=0 ∞ 3,05 ≈ 1,39 ∞ 70° 2,6 1,5
lignes de
Glissement (n = m = 0)(2) <<1
µ ≈ 0,1 2,97 1,44
µ=0 0,05 2,97 1,39 2,6 1,56
Simulation
directe(1)
µ ≈ 0,1 ≈ 103 à 0,3 ≈ 2 x 10 3 70,3° 2,9 1,48
µ ≈ 0,2 3,12 1,38
(1) Calculs par la méthode des éléments finis.
(2) En calant la valeur de la cission maximale pour retrouver, pour θ → 90°, la valeur de H* obtenue par la formulation asymptotique.

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Dureté des matériaux


Influence de l’élasticité
par ERIC FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris
Docteur es Sciences
Maître de Recherches à l’École des Mines de Paris

1. Approches analytiques ........................................................................... M 4 156 – 2


1.1 Indentation élastique................................................................................... — 2
1.2 Application à l’étude de la courbe de décharge dans les essais de
nanoindentation .......................................................................................... — 3
1.3 Application aux matériaux revêtus ............................................................ — 4
2. Indentation élastoplastique .................................................................. — 5
2.1 Modèle d’expansion de la cavité creuse ................................................... — 5
2.2 Indenteur sphérique : de l’élasticité à la plasticité pure........................... — 7
2.2.1 Étude de l’indentation d’un acier avec une bille en acier dur......... — 7
2.2.2 Étude de la nonoindentation avec des sphères ............................... — 9
2.3 Indenteur conique : perturbations dues à l’élasticité ............................... — 11
2.3.1 Matériau élastoplastique sans écrouissage ..................................... — 11
2.3.2 Étude paramétrique de l’indentation par des cônes ....................... — 14
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 4 158
Tableau de symboles........................................................................................ M 4 154

élasticité joue un rôle non négligeable et souvent méconnu dans les essais
L’ de dureté, notamment avec les indenteurs sphériques et dans les essais de
suivi de l’évolution de la force avec la pénétration pratiqué usuellement à
l’échelle nanométrique. Nous rappelons d’abord la théorie de l’indentation élas-
tique et son application à l’étude de la courbe de décharge dans les essais de
nanoindentation, sur matériaux homogènes et revêtus. Puis nous analysons
l’indentation élastoplastique, d’abord en rappelant le modèle approché, mais
simple de la cavité en expansion, puis en présentant les résultats des analyses
par éléments finis dans le cas des indenteurs sphériques, où l’influence de l’élas-
ticité décroît continûment pour des forces croissantes, et coniques et où l’élasti-
cité conserve une influence non négligeable, notamment sur la géométrie du
contact.
Cet article fait partie d’une série d’articles sur les essais de dureté :
— Dureté des corps et analyse qualitative [M 4 154] ;
— Dureté des métaux courants. Cas limite rigide-plastique [M 4 155] ;
— Dureté des matériaux. Influence de l’élasticité [M 4 156] ;
— Dureté des corps. Analyse d’autres comportement [M 4 157] ;
— Pour en savoir plus [Doc. M 4 158].
Les symboles utilisés dans cet article ont pour la plupart déjà été introduits en
[M 4 154]. Le lecteur se reportera utilement à son tableau de symboles.
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPU

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DURETÉ DES MATÉRIAUX À OUTILS ________________________________________________________________________________________________________

1. Approches analytiques ● La solution relative aux indenteurs plat et conique présente des
singularités et il est illusoire de parler d’une solution purement élas-
tique pour les solides réels, puisque pression de contact et déviateur
des contraintes sont infinis soit au bord du contact du poinçon plat,
soit à la pointe du cône. En ces zones se développera, à toute force,
1.1 Indentation élastique une zone de déformation plastique. Il n’en va pas de même pour le
poinçon sphérique : en terme de critère de plasticité, de Tresca ou
de von Mises, les sollicitations sont maximales, mais finies sur l’axe
Grâce à la théorie de l’élasticité [31], on peut analyser le régime
de symétrie où σ rr = σ θθ . De ce fait, le critère s’écrit : σ rr – σ zz = σ 0.
élastique de l’indentation d’un massif semi-infini par des indenteurs
L’état de contrainte directement sous l’indenteur est proche d’un état
conique, circulaire ou à base plane en déformation plane et axisy-
de pression hydrostatique, mais l’écart entre σ π et σ zz augmente
métrique. Les principaux résultats de ces analyses sont présentés
avec la distance à la surface et est maximal à la profondeur z qui
dans le tableau 1 pour les cas axisymétriques. Ces résultats sont
vérifie (ν = 0,3 ) :
obtenus avec l’hypothèse d’un frottement et d’une adhésion nulle,
mais des analyses plus complexes montrent que les effets du frotte-
ment et de l’adhésion sont généralement négligeables. z = 0,57 a r = 0 X el ≈ 2,6 H el ≈ 1,1 σ 0
Il faut noter trois points préliminaires.
— Cette analyse intègre l’élasticité de l’indenteur (module où X est l’index d’indentation associé à E* et R* (tableau 1). À
d’Young Ei, coefficient de Poisson ν i) et du massif, de caractéristi- la définition de X près (où il faut remplacer E par E* et R par
ques élastiques E et ν, par introduction du module d’Young global R*), ces résultats sont conformes à ceux de l’analyse élémentaire de
E*, relié au facteur k de [M 4 154, relation (1)] et défini par la [M 4 154, § 2.2.1]. Les limites du régime élastique de contact sont
relation : essentielles pour la compréhension des dégradations des organes
de machines (cf. article Fatigue des surfaces [B 5 055]).
2
1 1 – ν 2 1 – νi 2 ● Il faut noter toutefois que, selon la simulation numérique,
------- = ---------------- + --------------- k = ------- E* (1)
E* E Ei 3 l’influence sur la force de la zone plastique autour de la pointe du
cône reste certainement limitée tant que X < 1 (cf. § 2.3), ce qui
— Pour les indenteurs sphériques, l’analyse intègre une courbure suggère la condition suivante de limite du régime élastique :
isotrope éventuelle du matériau testé 1 /R ’ positive pour une surface
convexe, négative sinon, par introduction de la courbure globale
1/R* telle que : cônes : X el ≈ 1 r = z = 0 H el = 0,5 σ 0

1 1 1 Comme on se trouve en régime asymptotique (cf. [M 4 154, § 2.3.3],


------- = ----- + -----′ (2)
R* R R la solution relative au poinçon plat permet de retrouver celles relati-
ves aux autres formes de poinçon axisymétriques dont le profil est
— La solution de la déformation plane est singulière et conduit à décrit par une loi puissance [M 4 154, équation (24)]. La force P et la
un enfoncement infini à l’échelle du contact, mais la pression de vitesse en surface valent pour le poinçon plat :
contact est bien définie et une analyse globale, intégrant les dimen-
sions macroscopiques réelles des deux solides concernés, permet
de lever cette singularité. À cette différence près, on observe une  P = 2E*ah → dP ------- = 2E * a
grande similitude entre les résultats de l’analyse plane et axisymé-  dh
trique, en particulier sur la forme des courbes de pression de contact poinçon plat  (3)
 uz 2 a
(cette similitude est due au fait que l’on se trouve dans une configu-  ----- = – --- sin – 1 --- 
ration asymptotique). Pour cette raison, nous ne commenterons que  h· π r 
le cas axisymétrique.
Les résultats du tableau 1 appellent les commentaires suivants. L’application de [M 4 154, formule (28)] permet de retrouver les
● La matière chassée par l’indenteur « plonge » sous l’indenteur, valeurs de c ( p = 1 ) et c ( p = 2 ) du tableau 1 :
avec une aire effective réduite très inférieure à 1, sa valeur dépen-
dant de la forme de l’indenteur. La surface du massif sous charge se π
trouve sous la surface initiale et, en première approximation, ce  cône : c = 2--- → h = --- a cotan θ
 π 2
comportement est très analogue à celui observé précédemment contact élastique  (4)
pour un matériau rigide-plastique et dont la contrainte d’écoulement  sphère : c 2 = 1 a2
 --- → h = ------
évolue linéairement avec la déformation (n = 1) (cf. [M 4 155, § 2.1]). 2 R
(0)

Tableau 1 – Caractéristiques mécaniques de l’indentation élastique axisymétrique


(sans frottement et sans adhésion)
Forme de l’indenteur Cône Sphère Poinçon plat
X (E*/σ0)cotanθ (E*/σ0)(a/R*) (E*/σ0)(h/a)
* /X
H el ½ = 0,5 0,424 2/π ≈ 0,63
A* = c 2 (2/π)2 ≈ 0,4 ½ = 0,5 1

3 1
p(r )/Hel ch–1(a/r) --- 1 – ( r/a ) 2 ---------------------------------
2 2 1 – ( r/a ) 2
Xel ≈1 2,6 ≈1
* à l’index d’indentation X dépend peu de la forme de l’indenteur
(1) Noter que le facteur reliant la pression moyenne de contact réduite H el

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Par ailleurs, la formule donnant dP /dh pour le poinçon plat, où a — la simulation numérique directe de l’indentation par le cône
ne varie pas, représente en toute rigueur, en vertu de la linéarité des équivalent à la pyramide Vickers de matériaux métalliques (cf. § 2.3
équations de l’élasticité, ∂P ⁄ ∂h pour tout poinçon axisymétrique ; [35]) montre qu’effectivement l’incrément de déformation plastique
mais en l’absence d’adhérence, la nullité du taux de restitution de à la décharge est faible et n’augmente que de 6 % environ la valeur
l’énergie G implique que c’est aussi la raideur du contact de S par rapport au cas élastique.
S = dP ⁄ dh. En effet, en notant Wel l’énergie élastique dont la déri- Au total, on a donc, pour un cône dont l’aire de la troncature évo-
vée partielle par rapport au déplacement h est la force P : lue comme 24,5 h2 :
∂W ∂W ∂W ∂W da da S 2α
dP d el ∂ el ∂ el el ∂ ∂P
------- = -------  ---------------  = -------  -----------------  = -------  ----------------- + ----------------- ---------  = -------  P + 2πaG ---------  = -------
------- = ------- A m ≈ 5,58 α h cm = 5,58 α ch m (8)
dh dh  ∂h  ∂h  ∂h  ∂h  ∂h ∂a dh  ∂h  dh  ∂h E* π
où Am est l’aire effective de contact à la pénétration maximale hm et
On en déduit aisément la force pour tout poinçon axisymétrique : hcm la pénétration au contact maximale. Le tableau 2 récapitule les
valeurs connues du facteur correctif α. On voit que l’écart à la théo-
dP
 S = ------- = 2E*a rie purement élastique du cône axisymétrique est faible et que la
 dh forme effective du contact a peu d’influence. Ce résultat s’avère très
poinçon axisymétrique d’exposant p 
1 ap – 1
 dh = ----- utile pour la maîtrise et l’interprétation de tels essais.
- -------------- da (5)
 cp Rp – 1 Il est intéressant pour la suite d’introduire la pente de décharge
E*a p + 1 réduite sans dimension et le retour élastique réduit :
p 2 2c
→ P =  ------------- Sh = ------------------------- --------------------------- = ------------- E * ( R p – 1 ) 1 / p ( ph ) 1 + 1 ⁄ p
 p + 1 hm S hr
( p + 1 )c p R p – 1 p+1
m d = ------------ ∆h* = 1 – -------- (9)
Pm hm
Enfin, en surface ( z = 0 ) à l’extérieur du contact ( r > a ), les
expressions des contraintes ␴ rr et ␴ ␪␪ et du déplacement radial Ur Explicitons md à partir de l’équation (8) et de la définition de la
sont indépendantes de la forme de l’indenteur : dureté. On a aussitôt pour un cône de révolution :
Pm 2 ⁄ π E * ( cotan θ ) ⁄ 2 2 ⁄ π X ⁄ 2
H = -------- → m d = 2 α  ----------  --------------------------------------  = 2 α  ---------- ----------
- (10)
E U r ( r,0 ) 1 – 2 ν P Am  c  H   c   H* 
σ rr ( r,0 ) = – σ θθ ( r,0 ) = ------------ -------------------
- = ---------------- -----2 r⭓a (6)
1+ν r 2π r
(0)
La contrainte radiale, pour ν < 0,5 (cas usuel), est une contrainte
de traction ; elle est maximale à la limite du contact ( r = a ) et, pour Tableau 2 – Valeur de la constante ␣ définissant
un indenteur sphérique, croît avec la force appliquée ainsi que la
la raideur S = dP/dh
taille du champ de contrainte. Cette contrainte est à l’origine des fis-
sures circulaires observées par Auerbach [M 4 154, § 1.2]. Une ana-
Décharge après
lyse en terme de mécanique linéaire de la rupture [32] pour
indentation
l’indenteur sphérique permet de relier la force critique à l’énergie de Contact élastique
élastoplastique
rupture interfaciale ou taux critique de restitution de l’énergie Gc en
[35]
mode 1. On trouve pour le contact de deux matériaux de caractéris-
tiques élastiques voisines ou égales : Géométrie Cône Pyramide Pyramide Cône
de n=4 n=3 de
PC révolution (Vickers) (Berkovich) révolution
G C ≈ 7 ⋅ 10 –5 ------ (7) ␪ = 70,3°
R
α 1 1,012 1,034 1,06
Ainsi se trouve expliquée la proportionnalité entre le rayon R de
l’indenteur et la valeur de la force provoquant l’apparition des fissu-
res circulaires en régime élastique [M 4 154, figure 2].
P

Pm
d Pu
1.2 Application à l’étude de la courbe d h hm = S
de décharge dans les essais
de nanoindentation P = Ch 2

Nous ne considérerons ici que des indenteurs coniques (de révo- Wt = Wp + We


lution ou pyramidaux). Il a été très vite supposé que le processus de Wp
retrait de l’indenteur induit essentiellement une déformation élasti-
que du matériau [33] et que de ce fait la pente de décharge initiale S We
(figure 1) peut être interprétée par l’expression dP/dh relative au
poinçon plat pour une indentation élastique équation (3). Ce n’est hr ∆ h hm h
que progressivement que la validité de cette formulation a été
établie : d Pu : pente de décharge à la pénétration maximale
d h hm
— il n’a été réalisé que récemment qu’en absence d’adhérence,
cette formule est rigoureusement valable pour tout poinçon axisy- C : constante de Kick
métrique (cf. ci-avant) ;
Figure 1 – Courbe force-pénétration-retrait d’un essai
— la formule est approximativement valable à quelques pour- de nanoindentation avec indenteur pyramidal
cent près pour un poinçon plat dont la base est un polygone régulier Raideur finale de contact S ; pénétration résiduelle hr – énergie totale
[34] ; Wt, plastique Wp et élastique We

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Pour des index d’indentation X croissants, c et H* augmentent, L’approche de Bec et Coll. [37] est assez différente. À partir
mais restent bornés respectivement par 1,26 et 3σ 0 (cf. [M 4 155, d’essais réalisés sur un matériau étalon, ils constatent que la rai-
§ 1]) ; on en déduit que très certainement la pente de décharge deur, après une phase transitoire évolue linéairement avec la péné-
réduite augmente lorsque l’on considère des matériaux de rapport tration, comme le prévoit la formule (8). L’extrapolation de la partie
E* ⁄ σ 0 croissant (cf. [M 4 154, figure 4b et c]). linéaire de S jusqu’à 0 permet de définir une longueur h0 de correc-
L’étude expérimentale de la décharge après indentation de divers tion de zéro et de défaut de pointe de l’indenteur qui permet de cal-
matériaux (métalliques ou verres) a été essentiellement menée par culer une pénétration corrigée hcorr à laquelle on associe l’aire de
Oliver & Pharr [36]. En premier lieu, comme la détermination directe contact corrigée (figure 2) :
de S et de la pénétration résiduelle h r = h m – ∆h (figure 1) est très h corr = h + h 0 A mcorr = 24,5c 2 ( h + h 0 ) 2 h > h lin (14)
imprécise, ils ont proposé une méthode fiable d’estimation de S et
hr : on représente la courbe de décharge sur 60 à 80 % de son ampli- Suite à diverses visualisations de l’aire effective de contact sur
tude par une loi puissance : des matériaux métalliques, ils estiment la hauteur de contact en
reprenant l’extrapolation directe à 0 de la pente initiale de décharge,
 P m 1 ⁄ m mais en la corrigeant d’un facteur empirique prenant en compte la
 ∆h = h m – h r =  -------
- formation éventuelle d’un bourrelet :
  C′ 
Courbe de décharge P = C ′ ( h – h r ) m →  (11) Pm h cm 1
 Pm h cm = 1,2  h m + h 0 – -------- → c = -------------------- ≈ 1,2 1 – --------  (15)
 S = m -------
-  S hm + h0  md 
 ∆h
Le tableau 3 compare les valeurs du facteur de forme selon les
On détermine les paramètres A, m et hr par la méthode des moin- deux formulations précédentes. On voit que les formules sont
dres carrés à partir des valeurs expérimentales de P(h). La détermi- correctes et équivalentes dans le cas élastique et que l’une (12) qui
nation de S faite, la formule (8) permet de proposer diverses prévoit toujours un contact sous la surface initiale de l’échantillon
solutions aux problèmes suivants : décrit assez bien le cas limite du corps très écrouissable alors que
— définir le point de pénétration nulle (où S s’annule) ; l’autre (15) est en assez bon accord avec le cas limite du corps RPP
— identifier la forme réelle de l’indenteur, c’est-à-dire sa fonction ou peu écrouissable.
A(h) à partir d’essais réalisés sur un matériau homogène étalon (E*
connu et indépendant de la pénétration) ou proposer une formule
de correction de l’inévitable défaut de pointe ; 1.3 Application aux matériaux revêtus
— estimer la hauteur au contact hcm nécessaire pour le calcul de
la dureté ou plus généralement pour identifier la contrainte d’écou-
lement du matériau, c’est-à-dire la valeur du facteur de forme Le dépouillement d’essais de nanoindentations sur matériaux
c = h cm ⁄ h m. hétérogène s’effectue généralement en utilisant les formules (12) et
Nous allons présenter l’approche classique d’Oliver & Pharr, (15). Considérons en [M 4 155, figure 11] l’évolution de la dureté et
largement utilisée, et l’approche de Bec & Coll. [37] qui résout diffé- du facteur de forme lors de l’indentation d’un film plus dur que le
remment, mais de manière intéressante, ces problèmes. Nous les substrat dans le domaine de déformation conjointe du film et du
comparons ensuite. substrat : dans ce régime, au début H et c décroissent fortement ; la
formule (10) montre qu’en conséquence md augmente, ce qui
Par analogie avec la traction, Oliver & Pharr ont très vite proposé d’après les règles de dépouillement empiriques (12) ou (15) conduit
de décomposer la pénétration totale hm en une composante élasti- à estimer que le facteur de forme augmente, évolution opposée de
que et une composante plastique irréversible obtenues par extrapo- l’évolution réelle ! La même conclusion s’applique au cas d’un film
lation à 0 de la décharge ; ils ont en outre proposé que la pénétration plus mou que le substrat : les formules (12) et (15) ne permettent pas
plastique soit égale à la hauteur au contact. Ce raisonnement a été d’estimer correctement l’évolution du facteur de forme et donc
revu en fonction de la forme de la courbe de décharge et aboutit à la d’estimer correctement la fonction p ( a ) de [M 4 155, § 3.2] et par
formulation due à Oliver & Pharr (transposée avec nos notations) : suite d’appliquer les méthodes de dépouillement correspondantes.
 p h cm On peut toutefois proposer une approche plus fiable.
ε
Pm  c = ---------- = 1 – -------- ● Dans le cas d’aciers traités superficiellement, par exemple, le
h cm = h m – ε -------- →  hm md (12)
S  module d’Young est peu affecté par l’addition d’éléments type car-
 ε = 0,75 bone ou azote et le matériau peut être considéré comme un corps
élastique homogène. La formule (8) permet alors d’estimer le fac-
Le facteur 0,75 a été introduit, car les exposants des courbes de teur de forme à partir de la raideur de contact, puis l’aire effective de
décharge se situent entre 1,25 et 1,6 : prenant la valeur « moyenne » contact A m = A ( ch m ) et la dureté p ( a ) = P ⁄ A m , a = A m ⁄ 4 .
1,5 qui correspond à l’indentation élastique par une sphère
● Si l’on peut estimer que le matériau est équivalent en première
( p = 2 ; m d = 3 ⁄ 2 ) (cf. formule (5)), Oliver & Pharr ont ajusté la
approximation vis-à-vis des déformations élastiques à un bicouche,
valeur de ε pour retrouver la valeur de hcm /hm dans le cas élastique.
on peut estimer le facteur de forme à partir de la raideur de contact
D’essais réalisés avec diverses pénétrations dans un matériau
et d’un modèle de raideur de bicouche. La suite de la démarche est
homogène étalon (silice fondu par exemple), ils déduisent la valeur
alors la même que précédemment.
de S, puis de c (formule (8)) et l’aire Am de la section de l’indenteur (0)

à la hauteur h cm = ch m (formule (8)). Ils la représentent sous la


forme :
Tableau 3 – Valeur du facteur de forme c (p = 1) selon
i=8 les diverses analyses approchées dans les cas extrêmes
A ( h ) = 24,5h 2 + ∑ Ai h2 1–i
(13)
X >> Xel md >> 1 (corps RPE)
i=1 X < Xel md = 2
Facteur
Les coefficients correctifs Ai sont ajustés par moindres carrés. À de forme C (corps élastique)
n=0 n = 0,27
noter que selon cette procédure, le point de pénétration nulle est
défini comme la pénétration où l’incrément ∆h ⁄ ∆P diminue bruta- Valeur exacte 2/π ≈ 0,63 1,26 1
lement dans la phase de rapprochement de l’indenteur de la surface Formule (12) 0,625 1
du matériau : celle-ci s’effectue par augmentation de P par incréments
∆P et on mesure l’incrément de pénétration correspondant ∆h . Formule (15) 0,6 1,2

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
M 4 156 − 4 © Techniques de l’Ingénieur

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Essais mécaniques des métaux


Essais de dureté
par Dominique FRANÇOIS
Professeur honoraire de l’École Centrale de Paris

1. Essais de dureté par rayage .................................................................. M 4160 – 2


1.1 Échelle de Mohs........................................................................................... — 2
1.2 Scléromètre à rayures ................................................................................. — 2
2. Essais de dureté par rebondissement ................................................ — 2
2.1 Pénétration dynamique............................................................................... — 2
2.2 Rebondissement Shore............................................................................... — 2
3. Essais pendulaires de dureté................................................................ — 3
4. Essais de dureté par pénétration ........................................................ — 3
4.1 Principe et relations générales ................................................................... — 3
4.2 Essais de dureté superficielle ou hertzienne ............................................. — 3
4.3 Dureté Meyer. Dureté Brinell ...................................................................... — 4
4.4 Dureté Rockwell ........................................................................................... — 6
4.5 Dureté Vickers .............................................................................................. — 8
4.6 Comparaison des méthodes....................................................................... — 9
4.7 Essais de dureté sous la charge réduite. Essais de microdureté............. — 9
4.8 Essai de pénétration instrumenté .............................................................. — 10
4.9 Méthode du bourrelet ................................................................................. — 13
5. Essais de dureté à chaud ....................................................................... — 13
6. Essais de dureté sur matériaux fragiles ............................................ — 13
7. Correspondance entre les différentes échelles de dureté ........... — 14
8. Vérification des machines et des blocs-étalons de dureté .......... — 16
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 4160

ans cette rubrique Essais mécaniques des métaux, le lecteur pourra égale-
D ment se reporter aux articles spécialisés suivants :
— « Détermination des lois de comportement » [M 120] ;
— « Essais d’aptitude à la mise en forme » [M 125] ;
— « Essais de rupture » [M 126].
Si la notion de dureté est l’une des plus intuitives, sa mesure correspond en
pratique à celle de la résistance à la pénétration locale du matériau considéré. La
dureté est alors une propriété physique complexe et difficile à interpréter, qui
dépend non seulement des caractéristiques de ce matériau, mais aussi de la
nature et de la forme du pénétrateur et du mode de pénétration. C’est ainsi que
le cuivre écroui offre une plus grande résistance à la pénétration que l’acier
doux, mais il est rayé par lui.
Les essais habituels de dureté sont simples, rapides, et généralement non des-
tructifs sauf très localement ; ils offrent donc un moyen très commode, et très
utilisé dans les ateliers, pour vérifier l’évolution des propriétés d’une pièce
métallique, notamment lors des traitements thermiques et mécaniques, ou pour
contrôler la conformité des fournitures. De plus, la dureté permet d’apprécier,
dans une certaine mesure, la résistance mécanique, la résistance à l’abrasion, la
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPU

conservation du poli, la difficulté d’usinage, etc. Elle permet d’apprécier la résis-

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ESSAIS MÉCANIQUES DES MÉTAUX _______________________________________________________________________________________________________

tance des corps fragiles (carbures, composés intermétalliques, etc.). Enfin, la


mise au point des méthodes de mesure de la microdureté permet de résoudre de
nombreux problèmes : évaluation de la dureté des couches minces ou superfi-
cielles, exploration d’alliages à phases multiples, évaluation de l’écrouissage
local, etc. Depuis quelques années, la mise au point des techniques de mesure à
l’échelle nanométrique ouvre, grâce à la nanodureté, des possibilités encore
plus grandes dans ces domaines.
De très nombreuses méthodes d’évaluation de la dureté ont été proposées.
Les plus courantes et les plus familières consistent à mesurer la résistance à la
pénétration, mais les essais par rayage, par rebondissement ou par oscillations
de pendules peuvent dans certains cas offrir des possibilités intéressantes.
Les sigles et symboles sont explicités en p. 16.

1. Essais de dureté par rayage La dureté par rayage, plus délicate à mettre en œuvre et moins
précise que les méthodes par pénétration sous faible charge, n’est
utilisée aujourd’hui dans des cas très particuliers.

1.1 Échelle de Mohs


2. Essais de dureté
Historiquement, c’est la plus ancienne méthode de mesure de la par rebondissement
dureté : un corps est plus dur qu’un autre s’il peut le rayer. Elle fut
utilisée par Réaumur, puis par Mohs qui proposa la première échelle
de dureté des minéraux (tableau 1) : chaque minéral raye ceux qui
sont au-dessous de lui. Les minéraux indiqués ont été sélectionnés 2.1 Pénétration dynamique
pour conduire à des intervalles de dureté comparables entre deux
éléments consécutifs.
Martel conçut, dès 1895, un essai de pénétration dynamique par la
chute d’un pénétrateur sur la surface du matériau et la mesure de
l’empreinte laissée après rebondissement. Le nombre de dureté
1.2 Scléromètre à rayures était, par définition, égal au rapport de l’énergie du pénétrateur au
volume de l’empreinte.

Pour préciser la notion de dureté dans le cas des métaux, on a été


amené à concevoir des appareils plus sensibles, les scléromètres à 2.2 Rebondissement Shore
rayures. Avec ces appareils, on mesure la charge nécessaire pour
produire une rayure de largeur donnée ou, au contraire, on mesure
la largeur de la rayure faite sous charge déterminée par une pointe La mesure de la hauteur de rebondissement a également été pro-
de diamant. Dans ce dernier cas, la dureté H, ou nombre de posée pour mesurer la dureté du matériau. Elle a été reprise par
Bierbaum, est définie par : Shore sous la forme d’une petite masse d’acier terminée par un dia-
mant arrondi qui tombe dans un tube lisse, d’une hauteur fixe, et
H = 10 4 / λ 2 (1) rebondit d’autant plus haut que la pénétration est plus faible, donc
que le métal est plus dur.
avec λ (m) largeur de la rayure produite par une charge d’envi- L’observateur doit apprécier la hauteur de rebondissement soit
ron 0,03 N pour les métaux tendres et d’environ 0,09 N par lecture directe à la volée, le long d’une graduation, soit par
pour les métaux durs. Cette largeur est mesurée à l’aide déplacement d’un index devant un cadran. La graduation est établie
d’un microscope à fort grandissement (500). de telle sorte que la dureté 100 soit atteinte pour l’acier à 0,9 % de
La résolution est de l’ordre du micromètre. L’essai à la lime n’est carbone trempé à l’eau.
qu’une application assez grossière et qualitative de ce principe. Exemple : elle est de 35 environ pour les aciers doux.
(0)

Le rebondissement dépend essentiellement de la verticalité de


Tableau 1 – Duretés Mohs(1) l’appareil par rapport à la surface de la pièce, elle-même bien hori-
zontale, un manque de verticalité pouvant entraîner des frottements
Élément Coefficient Élément Coefficient du marteau dans le tube de guidage. L’état de surface de la pièce
Diamant 10 Apatite 5 joue également un rôle, les irrégularités pouvant faire dévier le
rebondissement et entraîner ainsi des pertes par frottement.
Corindon 9 Fluorite 4
Topaze 8 Calcite 3 Exemple : un poli spéculaire produit, par exemple, un rebondisse-
Quartz 7 Gypse 2 ment de 100 unités alors qu’une rectification ne donne que 95 unités.
Feldspath 6 Talc 1 Enfin, la masse de la pièce à essayer intervient : celle-ci doit être
(1) L’acier rapide trempé aurait comme coefficient 8,5 ; le fer Armco 3,5 ; au moins mille fois supérieure à celle du marteau pour que les réac-
le cuivre 2,5 tions élastiques ne concernent que lui.

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_______________________________________________________________________________________________________ ESSAIS MÉCANIQUES DES MÉTAUX

Malgré ses défauts, cette méthode reste utilisée pour le contrôle avec ν1, ν2, E1 et E2 coefficients de Poisson et modules de Young de
des pièces massives (cylindres de laminoirs, portées de vilebrequins), la bille (indice 1) et du bloc testé (indice 2).
les indications obtenues n’ayant qu’une valeur de comparaison.
La contrainte moyenne sur l’aire de contact vaut

2
σ moy = – 4F/πd
3. Essais pendulaires et la contrainte maximale au centre de cette aire est telle que
de dureté σ max = 1,5 σ moy

Divers auteurs ont remarqué que la définition de la dureté par la Ces contraintes sont donc proportionnelles à (F/D2)1/3. Le contact
mesure de l’empreinte du pénétrateur, effectuée après rebondisse- cesse d’être élastique quand σmax atteint 1,613 Rp (Rp est la limite
ment ou après enlèvement de la charge, peut prêter à confusion. d’élasticité).

Par exemple, l’essai de dureté sous faible charge du caoutchouc On suppose (cf. article Détermination des lois de comportement
donnerait une dureté infinie puisque l’empreinte est nulle. Dans ce [M 120] que le comportement plastique obéit à la loi empirique :
cas, la déformation produite est purement élastique.
e n
L’avantage de la méthode pendulaire est qu’elle permet de définir σ = R m ---  ε n
(3)
n
ce type de dureté, grâce à une mesure faite pendant l’action de la
bille. Elle permet également de définir la dureté d’ensemble (élasti-
que et plastique) si la charge appliquée dépasse la limite d’élasticité. avec σ et ε respectivement contrainte et déformation
rationnelles équivalentes (celles que l’on aurait
Cette méthode est très peu employée et n’est mentionnée ici que dans un essai de traction uniaxiale),
pour susciter éventuellement des applications. Elle consiste à déter-
miner la durée d’oscillation d’un pendule reposant par l’intermé- e base des logarithmes népériens,
diaire d’une bille sur la surface à étudier, durée d’autant plus faible n exposant d’écrouissage,
que l’enfoncement de la bille est plus important.
Rm résistance à la traction.
La théorie de la plasticité montre alors que

4. Essais de dureté σmoy ≈ 3Rp

par pénétration pour un matériau sans écrouissage (pour lequel n = 0).


À l’autre extrême, un matériau à écrouissage linéaire, ayant un
exposant d’écrouissage n = 1, se comporterait comme un matériau
Sauf précision contraire, dans les formules donnant la dureté, élastique et alors, en négligeant 1/E1 de la bille devant 1/E2 du bloc
les forces sont en newtons (N), les longueurs en millimètres testé et en prenant ν2 = 1/2 dans l’équation (2), on a :
(mm) et donc les contraintes ou résistances en newtons par
millimètre carré (N/mm2). d
σ moy = 1,54R m ---- (4)
D

Plus généralement, on s’attend à ce que la contrainte équivalente


sous le pénétrateur soit proportionnelle à σ moy et que la déforma-
4.1 Principe et relations générales tion équivalente soit proportionnelle à d/D. Si la loi de consolidation
correspond à la forme (3), la formule précédente (4) se généralise
sous la forme :
C’est à cette catégorie d’essais qu’appartiennent la plupart des
appareils employés industriellement. n n
e d
σ moy = Cte R m  ---   ----  (5)
n D
Un pénétrateur suffisamment dur pour ne pas être déformé
par le matériau à essayer, et de forme variable (tableau 2), est résultat effectivement trouvé expérimentalement par Tabor.
enfoncé dans le métal par l’action d’une force constante appli-
D’une façon générale, la dureté H sera définie par un nombre relié
quée dans des conditions bien définies ; on mesure soit les
à σmoy.
dimensions transversales, soit la profondeur de l’empreinte.

Les tentatives faites pour opérer à dimensions d’empreinte


constantes, et à charge variable, n’ont pas conduit à des méthodes 4.2 Essais de dureté superficielle
utilisables industriellement. ou hertzienne
Au contact d’une bille sur un bloc plan, la répartition des
contraintes et des déformations, si la limite d’élasticité n’est pas
dépassée, est donnée par Hertz. Si la bille a un diamètre D et que la Hertz a proposé de définir une dureté absolue H pour une défor-
charge qui lui est appliquée vaut F, le diamètre d de l’aire de contact mation à la limite d’élasticité (indice p) :
vaut :
4F
H = σ moy =  ---------2-  (6)
2 2 1/3 p  πd p
1 – ν1 1– ν2  1/3
d = --------------- + ---------------  ( 3FD ) (2)
 E1 E2 
avec des unités arbitraires.

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ESSAIS MÉCANIQUES DES MÉTAUX _______________________________________________________________________________________________________

(0)

Tableau 2 – Pénétrateurs Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop et Berkovich


Pénétrateur Brinell Rockwell Vickers Knoop Berkovich
Acier trempé ou Diamant
Nature carbure Diamant Acier trempé Diamant Diamant ou carbure
de tungstène

Forme Sphère Cône Sphère Pyramide à base Pyramide à base Pyramide à base
carrée losange triangulaire

Dimensions θ θ
D D
θ

D = 10 mm ; θ = 120° D = 1/16’’ (1,587 mm) θ = 136° α = 130° Berkovich α = 65°


5 mm ; 2,5 mm ; D = 1/8’’ (3,175 mm) θ = 172 ° 30’ Berkovich modifié
1 mm α = 65,27°

La formule (2) montre que le diamètre d de l’empreinte doit varier 4.3 Dureté Meyer. Dureté Brinell
comme F 1/3 tant que les déformations restent élastiques, puis, d’après
(5) et (6), la variation serait en F 1/(n + 2) dans le domaine plastique.
Toujours est-il que, sur un graphe (lgF, lgd), la pente change au Ces essais sont décrits dans la norme NF EN ISO 6506-1
passage de la limite d’élasticité Rp, ce qui permet de déterminer la (octobre 1999).
dureté absolue de Hertz H. D’après la formule (2), en considérant
que les modules d’élasticité de la bille et du bloc à tester sont voisins
et égaux à E et que ν1 ≈ ν2 ≈ ν ≈ 0,3, on trouve :
4.3.1 Dureté Meyer
Fp E 2  1 ⁄ 3
H = 0,417 ------------- (7)
 D2 
Meyer a étudié la résistance à l’enfoncement d’une bille dans un
D’après la relation entre σmoy et σmax et la valeur de σmax quand métal et a montré que :
on atteint la limite d’élasticité (cf. § 4.1), on aurait
F d m
H = 1,075 Rp ≈ Rp ------ = k  ----  (8)
d2 D
L’idée fut reprise par Pomey et Voulet qui utilisèrent la mesure de
la résistance de contact entre une bille et la surface plane de la pièce
On peut noter que cette relation est bien de la forme de la relation
à étudier pour déterminer la charge correspondant à la première
(5). On définit alors la dureté Meyer comme :
déformation permanente. Le microscléromètre construit par eux
était équipé d’un mandrin léger ne pesant que 400 g avec sa bille de
1,5 à 4 mm de diamètre et son plateau. Un pont double de Thomson 4F
HME = σ moy = 0,102 ---------2- (9)
permettait de mesurer la résistance de contact. On opérait par char- πd
ges discontinues croissantes avec, à chaque fois, retour à la charge
initiale sous laquelle on mesurait la résistance de contact. La limite L’exposant m et le coefficient k de la loi de Meyer varient avec la
d’élasticité était définie par la charge après laquelle la résistance nature du métal et son état. Dans les métaux durs ou écrouis, on
cessait de revenir à sa valeur initiale pour prendre des valeurs de observe autour de l’empreinte la formation d’un bourrelet. Dans les
plus en plus faibles. métaux mous ou recuits, au contraire, on observe un enfoncement
La méthode était rapide et sensible ; elle permettait une mesure général de la surface de l’empreinte. Dans le premier cas m vaut 0 à
de la dureté superficielle. 0,15 environ et dans le second 0,3 à 0,6. En comparant la loi de
Meyer [formule (8)] et celle de Tabor [formule (5)], on voit que l’on
Une modification de cet appareil utilisait un comparateur électro-
doit avoir sensiblement m = n, ce qui est assez bien vérifié.
nique de haute sensibilité pour repérer la position de la bille par rap-
port au plan tangent initial. Le zéro du comparateur était fait avec la La formule (8) peut être transformée en :
charge initiale. La limite d’élasticité était définie par la charge à partir
de laquelle le comparateur montrait une déformation résiduelle per-
F d m+2
manente qui croissait avec la charge. ------- = k  ----  (10)
D2 D 
Le principal intérêt de cette technique de mesure de la dureté hert-
zienne résidait surtout dans sa grande sensibilité aux contraintes
existant dans le solide au point de mesure, ce qui en faisait une Cela montre que si F/D2 est maintenu constant, d/D ainsi que la
méthode non destructive d’évaluation des contraintes internes. dureté Meyer HME gardent la même valeur.

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Essais d’aptitude à la mise en forme

par Dominique FRANÇOIS


Professeur honoraire de l’École Centrale de Paris

1. Essais de torsion ...................................................................................... M 4 162 — 2


1.1 Intérêt des essais de torsion ....................................................................... — 2
1.2 Analyse des essais de torsion .................................................................... — 2
1.3 Résultats typiques ....................................................................................... — 3
1.4 Simulation du laminage.............................................................................. — 4
2. Essais d’emboutissage ........................................................................... — 4
2.1 Analyse des essais....................................................................................... — 4
2.1.1 Classification ....................................................................................... — 4
2.1.2 Trajectoires de déformation............................................................... — 4
2.1.3 Essai d’expansion biaxiale par pression d’huile .............................. — 4
2.1.4 Essai de rétreint (essai de coupelle à fond plat) .............................. — 6
2.1.5 Courbe limite d’emboutissage .......................................................... — 10
2.1.6 Formation de plis ................................................................................ — 11
2.2 Description des essais d’expansion ........................................................... — 11
2.2.1 Essais d’expansion par gonflement hydraulique............................. — 12
2.2.2 Essai d’expansion sur poinçon (essai Erichsen modifié) ................ — 12
2.3 Description des essais de rétreint .............................................................. — 13
2.3.1 Essais de rétreint d’éprouvettes en coin........................................... — 13
2.3.2 Essais de coupelles profondes .......................................................... — 13
2.4 Description des essais mixtes .................................................................... — 14
2.4.1 Essais de coupelle à fond arrondi ..................................................... — 14
2.4.2 Essais de coupelle conique Fukui...................................................... — 14
2.4.3 Essai d’expansion d’un trou (essai KWI) .......................................... — 15
2.4.4 Signification des essais mixtes ......................................................... — 16
2.5 Essais d’étude des plissements.................................................................. — 16
2.5.1 Essai Yoshida ....................................................................................... — 16
2.5.2 Essai de traction sur éprouvette circulaire ....................................... — 16
2.5.3 Essai de coupelle tronconique........................................................... — 16
2.6 Essais de pliage ........................................................................................... — 16
Notations et symboles .................................................................................... — 17
Références bibliographiques ......................................................................... — 18

l existe de nombreux procédés de mise en forme des métaux : laminage, tré-


I filage, extrusion, emboutissage, forgeage, etc. Pour obtenir de bons résultats,
il importe d’utiliser des outils suffisamment puissants et de limiter les déforma-
tions afin d’éviter la formation de défauts comme des déchirures. Des essais ont
donc été mis au point pour s’assurer que ces conditions sont bien remplies. Ils
peuvent reproduire plus ou moins fidèlement le procédé de mise en forme visé.
Mais, avec le développement de moyens de calcul numériques de plus en plus
sophistiqués et aisés de mise en œuvre, la mise au point par le calcul s’avère
bien souvent plus commode et plus économique.
Or, ces calculs exigent la connaissance des lois de comportement du matériau.
Elles ne peuvent être déterminées que par des essais. En ce qui concerne la mise
en forme, les procédés ont ceci de particulier que, d’une part, les déformations
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPV

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ESSAIS D’APTITUDE À LA MISE EN FORME __________________________________________________________________________________________________

plastiques peuvent atteindre de grandes amplitudes, et que, d’autre part, ils se


font souvent à températures et à vitesses élevées. Ceci rend difficile l’utilisation
des essais de traction, trop tôt perturbés par la striction. Il est alors intéressant
de recourir à des essais de compression.
Cependant, l’essai de torsion s’avère d’utilisation commode. Son utilisation
peut être recommandée pour la détermination des lois de comportement à
chaud. Les essais de compression ayant été décrits dans les dossiers consacrés
à la détermination des lois de comportement [M 4 151] [M 4 152], nous nous bor-
nerons ici à la présentation des essais de torsion à chaud. Les essais de simula-
tion de procédés de mise en forme sont fort variés. En général, ils ne sont pas
normalisés. Nous nous attacherons ici essentiellement aux essais d’emboutis-
sage. Afin de bien comprendre leurs différences, nous donnerons d’abord l’ana-
lyse de l’essai d’expansion biaxiale par pression d’huile et celle de l’essai de
rétreint qui représentent deux situations contrastées. La description d’un certain
nombre d’essais suivra. S’ils ne sont pas tous pratiqués couramment, ils conser-
vent au moins un intérêt historique. Enfin, l’essai de pliage, qui procure des indi-
cations qualitatives utiles tout en étant particulièrement simple à réaliser, sera
également décrit.

1. Essais de torsion contraintes. Le plus souvent, on considère que le comportement est


celui de Von Mises. Dans ce cas, la contrainte équivalente est don-
née par l’expression :

1/2
1.1 Intérêt des essais de torsion 3
σ =  --- s ij : s ij (1)
2

Comme nous venons de le voir dans l’introduction, la détermina- où sij représente le tenseur déviateur des contraintes :
tion des lois de comportement par l’essai classique de traction
[M 4 152] est limitée par la striction à une valeur relativement faible sij = σij − δijσm
de la déformation. L’essai de compression présente certaines diffi-
cultés de réalisation en raison des problèmes d’alignement des avec σij le tenseur des contraintes,
éprouvettes et des frottements sur les appuis. Aussi l’essai de tor- δij le symbole de Kronecker,
sion est-il une alternative intéressante. Il est de mise en œuvre
aisée, à partir du moment où l’équipement nécessaire est disponi- σm la contrainte hydrostatique ou contrainte
ble. Il permet d’atteindre des taux de déformation élevés. À chaud moyenne.
en effet, il est possible d’appliquer à l’éprouvette plusieurs dizaines,
L’expression (1) doit être développée en suivant la convention
voire plusieurs centaines de tours sans qu’elle ne se rompe. L’incon-
d’Einstein sur la sommation des indices de même nom.
vénient de l’essai de torsion est que les contraintes ne sont pas
homogènes dans la section de l’éprouvette. Le dépouillement des L’accroissement de déformation plastique équivalente, associée
résultats des essais nécessite donc un traitement particulier. Celui-ci au critère de Von Mises, s’écrit :
découle de l’analyse de l’essai de torsion qui suit.
1/2
2
d ε p =  --- d ε ijp : d ε ijp (2)
3 
1.2 Analyse des essais de torsion
Dans un essai de torsion, nous disposons de l’enregistrement du
couple C appliqué à l’éprouvette et de l’angle de rotation de sa tête ϕ
Il convient de rappeler tout d’abord que les lois de comportement ou 2πN (N nombre de tours) en fonction du temps. Mais, ce qui nous
en plasticité font intervenir une contrainte et une déformation équi- importe est l’évolution au cours du temps de la contrainte équiva-
valentes σ et ε . Leur définition est telle que dans un état de charge- lente en fonction de la déformation plastique équivalente cumulée
ment uniaxial, elles sont égales respectivement à la contrainte et à p.
la déformation axiales. Dans cet état, la courbe de traction (ou de Si les extrémités de l’éprouvette sont libres de se déplacer selon
compression) procure une loi reliant cette contrainte et cette son axe, l’accroissement de déplacement d’un point de l’éprouvette
déformation : à une distance r de l’axe et à une distance z de l’extrémité, vaut :
σ = g(ε)

La même fonction g relie contrainte et déformations équivalentes. du ϕ = rz ------- (3)
L
La définition de la contrainte et de la déformation équivalentes
dépend de la forme de la surface de charge dans l’espace des avec L la longueur utile de l’éprouvette.

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_________________________________________________________________________________________________ ESSAIS D’APTITUDE À LA MISE EN FORME

L’éprouvette est donc dans un état de déformation en cisaillement Si la loi de comportement g n’est pas seulement fonction de la
pur tel que : déformation plastique mais aussi de sa vitesse, la relation précé-
dente peut aisément être complétée :

d γ ϕpz = 2d ε ϕpz = 2r ------- (4)
L 3 C ∂lg C ∂lg Ċ
σ ( R ) = ------- ------  3 + ------------- + ------------- (14)
2π R 3 ∂lg ϕ ∂lg ϕ
En appliquant la formule (2), nous trouvons alors l’accroissement
de déformation plastique équivalente :
avec C˙ la dérivée du couple par rapport au temps.
1 dϕ Si l’on dispose d’enregistrements du couple appliqué à l’éprou-
d ε p = ------- r ------- (5) vette en fonction de l’angle total de rotation de sa tête pour diverses
3 L
vitesses de rotation, il est donc possible de dépouiller les essais à
l’aide des relations (6) et (14).
Nous disposons donc de l’expression donnant la déformation
plastique équivalente cumulée en fonction de l’angle de rotation (ou
du nombre de tours) :
1.3 Résultats typiques
1 r 2π r
p = ------- --- ϕ = ------- --- N (6)
3 L 3 L
La figure 1 montre les types de courbes obtenues dans des essais
Recherchons maintenant l’expression reliant la contrainte équiva- de torsion à chaud. L’allure générale est celle de la courbe notée I.
lente au couple. La seule composante du tenseur des contraintes est Nous observons une première phase d’écrouissage au cours de
la composante de cisaillement σϕz, et la contrainte équivalente, don- laquelle la contrainte croît au fur et à mesure qu’augmente la défor-
née par la formule (1), vaut : mation. Ce comportement provient de la multiplication des disloca-
tions dans le matériau, rendant leur déplacement de plus en plus
difficile. La contrainte atteint un maximum et puis chute. Cela est dû
σ = 3 σϕ z (7)
à un phénomène de restauration : l’activité des lacunes, l’annihila-
tion mutuelle des dislocations entraînent une diminution de leur
La contrainte est reliée au couple appliqué par la relation :
densité. De plus, la déformation du matériau peut être accompa-
gnée de recristallisation, appelée recristallisation dynamique, car de
2π R R

∫ ∫ ∫
nouveaux grains ne cessent de se former. Enfin, la contrainte oscille
C = σ r ϕ r 2 dr d ϕ = 2πr 2 σ r ϕ dr (8) avec une amplitude décroissante pour finalement atteindre un
0 0 0 palier. Cela correspond à l’établissement d’un équilibre entre
écrouissage et restauration ou recristallisation, la densité de disloca-
avec R le rayon de l’éprouvette. tions se stabilisant. Selon la température, la vitesse de rotation et les
Alors, en utilisant la relation (7) et en intégrant par parties : alliages, la contrainte atteint son maximum plus ou moins tôt. C’est
ce que montrent les courbes II et III (figure 1), l’alliage de cuivre se
R restaurant bien moins facilement que le cuivre pur. Le niveau de la
3 3
σ ( R ) = ------- ------ C +
2π R 3
∫ 0
r 3 ∂σ
------ ------ dr
R 3 ∂r
(9)
contrainte d’écoulement est fonction croissante de la vitesse,
décroissante de la température.

La relation (5) permet d’écrire :

1 ϕ
σ = g  ------- r --- (10)
Contrainte rationnelle σ (N/mm2)

200
3 L

Nous pouvons alors remarquer que : III


150
∂σ 1 ϕ
------ = ------- --- g′
∂r 3 L
∂σ 1 r (11)
II
------ = ------- --- g′ 100
∂ϕ 3 L

et donc :
50 I
∂σ ∂σ
r ------ = ϕ ------ (12)
∂r ∂ϕ

Cette dernière relation permet de calculer l’intégrale qui figure 0 0,1 0,3 0,5 0,7
dans la relation (9), ce qui procure la relation souhaitée entre la con- Déformation rationnelle ε
trainte équivalente à la surface de l’éprouvette et le couple I cuivre 99,999 %; 500ºC
appliqué : II cuivre non raffiné; 500ºC
III alliage Cu – 9,5% Ni; 560ºC
3 C ∂lg C
σ ( R ) = ------- ------  3 + ------------- (13)
2π R 3 ∂lg ϕ
Figure 1 – Courbes contrainte-déformation en torsion à chaud

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ESSAIS D’APTITUDE À LA MISE EN FORME __________________________________________________________________________________________________

1.4 Simulation du laminage


Ri Re

L’essai de torsion permet de simuler les opérations de laminage Poinçon


en s’arrangeant pour que les déformations plastiques équivalentes
cumulées et leurs vitesses soient identiques.
Serre-flan
La déformation plastique équivalente cumulée provoquée par le
Flan
laminage est donnée par l’expression :
e0
Matrice
e
2 H
p = ------- lg ---- (15)
3 h
Re 0 r
avec H l’épaisseur de la tôle à l’entrée,
h son épaisseur à la sortie du laminoir. Figure 2 – Essai d’emboutissage : principe

La correspondance entre les déformations est donc assurée, selon


les relations (6) et (15), si :
2.1.2 Trajectoires de déformation
R H
πN ---- = lg ---- (16) Nous venons de voir (§ 2.1.1) que, suivant les essais, l’évolution
L h des déformations peut beaucoup varier. Il est commode de visuali-
ser ces évolutions sur un diagramme. On porte les deux déforma-
On peut également choisir la vitesse de l’essai pour reproduire tions principales dans le plan de la tôle ε1 et ε2 sur un graphe. Au
correctement la vitesse de déformation provoquée par le laminage. cours de l’emboutissage, le point représentatif suit une courbe qui
Des programmes de vitesses et de températures peuvent être est la trajectoire des déformations (figure 3). Dans un essai de trac-
imposés afin de reproduire au mieux les gammes de laminage. On tion sur une tôle isotrope par exemple, comme le volume reste
peut de la sorte, d’une part, vérifier si la puissance des outils est suf- constant au cours de la déformation plastique, la déformation laté-
fisante, et, d’autre part, connaître les modifications structurales rale, négative, ε2 vaut, en valeur absolue, la moitié de la déformation
apportées par des séquences de laminage données. Il ne faudra pas axiale ε1. La trajectoire de déformation est alors représentée par la
oublier cependant que l’inconvénient de l’essai de torsion est que courbe I de la figure 3. Cette trajectoire dépend du rapport d’aniso-
les déformations et les contraintes ne sont pas homogènes dans la tropie r, rapport de la déformation latérale ε2 sur la déformation
section, la répartition de la déformation étant donnée par dans l’épaisseur ε3. L’invariance du volume conduit à la relation :
l’expression (6).
r
ε 2 = – ------------ ε 1 (17)
1+r

2. Essais d’emboutissage La présence de serre-flans et de matrices annule une des défor-


mations principales, de sorte que l’on se trouve dans un état de
déformation plane. La somme des deux autres déformations est
nulle, et, conjointement, la contrainte principale correspondante est
2.1 Analyse des essais égale à la moyenne des deux autres.

2.1.1 Classification 2.1.3 Essai d’expansion biaxiale par pression


d’huile
L’emboutissage [5] [10] consiste à mettre en forme une tôle par
l’action d’un poinçon qui s’enfonce dans une matrice. La tôle est Un flan est bloqué entre une matrice circulaire et un serre-flan
maintenue contre la matrice par un serre-flan (figure 2). On distin- (figure 4). Un jonc peut être utilisé pour empêcher la tôle de glisser
gue deux méthodes de formage différentes selon que le serre-flan radialement. Un fluide sous pression P gonfle le flan. Le
empêche ou non le glissement de la tôle. Si cette dernière est blo- bombement h augmente ainsi que la déformation de la tôle, ce qui
quée entre la matrice et le serre-flan, l’emboutissage est dit par se traduit par une diminution de son épaisseur e. De ce fait, il
expansion, car il faut en effet que la tôle s’allonge et s’amincisse devient plus facile de la déformer. Mais conjointement, le matériau
pour suivre le poinçon. Au contraire, si le serre-flan n’empêche pas s’écrouit. Cela contrebalance l’effet de la diminution d’épaisseur. Il
l’écoulement du métal pour alimenter le développement de la pièce, est cependant possible que l’on atteigne une déformation critique
l’emboutissage est dit en rétreint. Entre ces deux extrêmes, il existe d’instabilité, correspondant au moment où la déformation peut se
des cas intermédiaires où le frottement freine le glissement sur tout poursuivre sans augmentation de la pression. Si alors l’essai est
ou partie de la surface de la tôle. Correspondant à ces différentes piloté à pression imposée, ce qui est la situation normale car il n’y a
méthodes ont été développés des essais qui sont donc soit des pas d’asservissement sur le bombement, le gonflement se poursuit
essais d’expansion où le flan est bloqué sur la matrice (§ 2.2), soit de façon catastrophique et entraîne l’explosion du flan. Nous allons
des essais de rétreint où le flan est simplement maintenu pour éviter rechercher cette condition d’instabilité. Pour cela, il nous faut calcu-
la formation de plis (§ 2.3), soit enfin des essais mixtes, très nom- ler la déformation de la tôle, la contrainte et utiliser la loi de compor-
breux (§ 2.4). Avant de parvenir à une description plus détaillée de tement du matériau.
chaque essai, il est bon d’apporter quelques éléments généraux
pour mieux comprendre le problème. À cette fin, sont analysés On suppose que le rayon a de la matrice est suffisamment grand
l’essai d’expansion biaxiale (§ 2.1.3) de type Jovignot, puis l’essai de pour minimiser les effets de bord. Le formage est à symétrie axiale
coupelle à fond plat (§ 2.1.4). d’axe Z. L’équilibre d’un petit élément de surface du flan soumis à la

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Essais de rupture
Essais par choc
par Dominique FRANÇOIS
Professeur honoraire de l’École Centrale Paris

1. Mécanismes de rupture .......................................................................... M 4 165 – 2


1.1 Ruptures fragiles, ruptures ductiles ........................................................... – 2
1.2 Rupture par clivage...................................................................................... – 3
1.3 Rupture à faciès ductile ............................................................................... – 3
1.4 Rupture intergranulaire ............................................................................... – 4
1.5 Modes de rupture d’une pièce .................................................................... – 4
2. Notion de température de transition de ductilité........................... – 5
2.1 Essais sur éprouvettes lisses ...................................................................... – 5
2.2 Essais sur éprouvettes entaillées ............................................................... – 5
3. Essais de choc au mouton-pendule..................................................... – 7
3.1 Intérêt des essais de choc au mouton-pendule......................................... – 7
3.2 Description de l’essai Charpy ..................................................................... – 7
3.3 Résultats de l’essai Charpy ......................................................................... – 9
4. Essais de choc sur grandes éprouvettes ........................................... – 10
4.1 But des essais sur grandes éprouvettes .................................................... – 10
4.2 Essais de gonflement par explosion (Pellini) ............................................ – 11
4.3 Essais de flexion par choc (Pellini) ............................................................. – 11
4.4 Essais de flexion par choc sur éprouvettes entaillées (Battelle) .............. – 11
4.5 Détermination de la courbe d’arrêt de fissure. Essai Robertson ............. – 12
4.6 Diagramme d’analyse des ruptures de Pellini........................................... – 13
5. Corrélations entre résultats d’essais.................................................. – 14
5.1 Intérêt des corrélations entre résultats d’essais de rupture ..................... – 14
5.2 Corrélations entre résultats d’essais de rupture par choc........................ – 14
5.3 Corrélations entre résultats d’essais de rupture par choc et ténacité
selon la mécanique de la rupture ............................................................... – 15
6. Conclusion ................................................................................................. – 16
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 4 165

es ruptures en service sont extrêmement coûteuses : lorsqu’elles survien-


L nent, si par bonheur elles n’entraînent pas de pertes de vie humaine, en
plus du remplacement des équipements détériorés, il convient de compter les
heures et les productions perdues, l’image de marque abîmée, les marchés
disparus... À titre d’exemples, la rupture de boulons du système de commande
du gouvernail de l’Amoco Cadiz a provoqué son naufrage le 16 mars 1978 et la
marée noire dont on se souvient ; la rupture de la cloison étanche de la queue
du Boeing 747 du vol 123 de Japan Airlines a entraîné le 12 août 1985 la perte
du contrôle de l’appareil et la mort de 120 personnes ; la rupture de la jante
d’une roue a provoqué le 3 juin 1998 le déraillement du train à grande vitesse
ICE Wilhem Conrad Röntgen près de Eshede en Allemagne, faisant 101 morts
et une centaine de blessés.
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPW

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ESSAIS DE RUPTURE ________________________________________________________________________________________________________________

Ces ruptures surviennent sous l’effet des sollicitations que supportent les
pièces excédant la résistance à la rupture des matériaux dont elles sont consti-
tuées. Il importe évidemment de connaître le mieux possible cette dernière
propriété, qui dépend de divers facteurs : température, vitesse de déformation,
environnement.
Aussi de nombreux essais ont-ils été imaginés pour évaluer la résistance à la
rupture des matériaux et certains d’entre eux sont depuis longtemps couram-
ment pratiqués dans l’industrie. Pour en bien apprécier la portée et les limites,
il est nécessaire de comprendre les mécanismes de rupture qui interviennent.
Cela permet d’apprécier l’intérêt des essais de choc sur éprouvettes entaillées
mis au point notamment par Georges Charpy il y a une centaine d’années [1].
Ces essais procurent des données précieuses pour évaluer la résistance à la
rupture des matériaux sous forme de la résilience, énergie absorbée lors du
choc. Ils permettent, tout particulièrement, de déterminer le risque de rupture
fragile des aciers, aux températures inférieures à la température de transition
fragile-ductile. Ils sont particulièrement utiles pour les constructions soudées.
Simples à mettre en œuvre et peu coûteux, les essais Charpy sont donc extrê-
mement répandus et conservent une très grande utilité (voir « Relation
résilience-ténacité. Apports de la modélisation numérique » [M 4 168]).
La résilience ainsi mesurée n’est qu’une donnée qui n’est pas transposable à
une structure réelle. Elle ne donne qu’une indication relative. CLaCLLehLai pers ya
ont été instrumentés de façon à en tirer des données plus quantitatives fournies
par l’enregistrement de la variation de l’effort exercé par le marteau au cours
du choc (norme ISO 148-1).
La principale difficulté de transposition des résultats de résilience des essais
Charpy tient à l’effet de taille, une structure de forte épaisseur étant plus fragile
que les petites éprouvettes Charpy. Aussi, des essais utilisant des éprouvettes
prélevées dans les tôles ou les produits devant réellement servir à la construction
ont-ils été imaginés. Ils procurent par exemple la température de ductilité nulle
d’un acier, désignée par l’acronyme NDT de l’anglais « nil ductility temperature ».
Dans cet article, nous n’envisageons que les ruptures brutales, celles qui sur-
viennent au cours du chargement ou en fin de durée de vie lorsque les fissures
à croissance lente atteignent une valeur critique. Nous excluons donc les
essais destinés à apprécier les risques de rupture différée, par fatigue, par cor-
rosion sous contrainte, par fluage. Ils sont abordés dans d’autres articles :
– Essais de fatigue [M 4 170] [M 4 171] ;
– Essais de fatigue-corrosion [M 135] ;
– Essais de fluage [M 140].
Après une description succincte des mécanismes de rupture brutale, nous
montrons pourquoi les aciers ferritiques présentent une transition de ductilité
et nous mettons en évidence les facteurs qui ont une influence sur cette rup-
ture. Nous développons alors la notion de température de transition fragile-
ductile. Puis nous décrivons les essais de rupture par choc en commençant par
les essais Charpy pour ensuite passer aux essais utilisant des éprouvettes de
plus grande taille.

Lorsque les joints de grains, qui sont à l’intersection de deux


1. Mécanismes de rupture cristaux, sont moins résistants que ces derniers, la rupture suit ces
joints et il s’agit de rupture intergranulaire.
Les ruptures par clivage sont de nature fragile, alors que les rup-
1.1 Ruptures fragiles, ruptures ductiles tures par cisaillement sont de nature ductile. Mais il existe un ris-
que de confusion dans la mesure où un matériau qui présente un
Les métaux, constitués de cristaux, se rompent essentiellement faible allongement à la rupture est qualifié de fragile, et où un
de deux façons : soit par écartement des plans cristallographiques matériau qui présente un grand allongement à la rupture est quali-
et il s’agit de rupture par clivage, soit par glissements le long de fié de ductile. Or, le premier peut très bien se rompre par cisaille-
ces plans séparant la pièce en deux lorsque leurs amplitudes ment et le second par clivage. Il importe donc de bien distinguer
deviennent excessives (figure 1) et il s’agit de rupture par microductilité et microfragilité de la ductilité et de la fragilité
cisaillement. macroscopiques au sens le plus courant de ces termes.

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20 000 MPa pour un acier). Pour que le processus se déclenche, il est


donc nécessaire que des déformations plastiques hétérogènes créent
localement de très importantes concentrations de contraintes : ces
déformations peuvent être des bandes de glissement étroites ou des
macles. Les inclusions, telles que des carbures, jouent un rôle essen-
tiel en constituant des obstacles aux glissements et en se clivant
elles-mêmes en premier lieu. Dans les métaux cubiques à faces
centrées, comme le fer gamma, l’aluminium, le cuivre, le nombre de
systèmes de glissement est suffisamment élevé pour que les concen-
trations locales de contrainte soient relaxées. Le clivage est de ce fait
impossible dans ces métaux.
L’apparition du clivage a lieu quand la contrainte σ dans l’élé-
ment de volume est suffisante, atteignant une contrainte critique
a clivage par écartement b cisaillement : séparation en σf. Cette contrainte de clivage est peu fonction de la température.
des plans cristallographiques deux parties par glissement Elle diminue quand la vitesse de sollicitation augmente. Cette
contrainte dépend essentiellement de la taille d du grain et elle
varie comme d −1/2. Il est important de comprendre que, de toute
façon, le clivage, d’après le mécanisme décrit, ne peut survenir
que si la limite d’élasticité Re a été atteinte.
c cisaillements multiples :
rupture par striction 1.3 Rupture à faciès ductile
Figure 1 – Mécanismes élémentaires de rupture de cristaux de
métaux Ce mode de rupture résulte de la naissance de cavités, puis de
leur croissance et de leur coalescence sous l’effet de la déforma-
tion plastique [2] [3]. L’apparition des cavités a lieu surtout sur des
inclusions, par rupture de ces dernières ou par décohésion de leur
interface avec la matrice. À l’échelle macroscopique, la cassure a
un aspect fibreux. À l’échelle microscopique, on voit des cupules
correspondant à chaque cavité (figure 3). Dans de nombreuses
cupules subsistent les inclusions ou les morceaux d’inclusions qui
leur ont donné naissance. Ces cupules peuvent avoir une forme
sensiblement circulaire ou, au contraire, allongée dans une direc-
tion si leur formation est accompagnée d’un cisaillement.
Le mécanisme de rupture ductile est donc essentiellement un
phénomène de déformation plastique qui survient quand la défor-
mation atteint une valeur critique εf. Elle décroît quand la tempéra-
ture augmente ou quand la vitesse diminue en suivant les mêmes
variations que la limite d’élasticité. L’allongement de rupture εf est
fortement fonction de la contrainte moyenne (contrainte hydrosta-
tique). Il est fonction exponentielle du taux de triaxialité des
contraintes σ m σ (avec σm contrainte hydrostatique et σ
100 µm contrainte équivalente).

Figure 2 – Fractographie d’un acier ferritique XC12 montrant


un faciès de clivages avec des « rivières »

1.2 Rupture par clivage


Le clivage [2] [3] est un mode de rupture qui se propage le long
de plans cristallographiques, les plans de clivage, de bas indices
de Miller (plans {100} pour les cubiques centrés comme le fer
alpha, (1000) pour les hexagonaux comme le zinc). Macroscopi-
quement, la cassure présente donc un aspect brillant, à facettes
correspondant à chaque grain du matériau ; c’est un aspect sou-
vent appelé cristallin. À l’échelle microscopique, l’aspect est très
lisse, les plans cristallographiques ne présentant que peu
d’accidents : ce sont, en général, des marches correspondant au
rattrapage, par déchirure, de légères désorientations du plan de
clivage par rapport à l’orientation cristallographique idéale. Ces
marches, initialement perpendiculaires au front de fissure, se rejoi-
gnent lors de la propagation du clivage ; elles ont donc sur la frac- 3 µm
2 000 x
tographie l’allure de rivières qui coulent dans la direction de
propagation (figure 2). Au fond de certaines cupules sont visibles les inclusions qui leur ont donné naissance.

La contrainte qu’il faut exercer localement pour amorcer un cli- Figure 3 – Fractographie d’un acier inoxydable austénitique mon-
vage est très élevée (de l’ordre du dixième du module d’Young, soit trant un faciès de cupules

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ESSAIS DE RUPTURE ________________________________________________________________________________________________________________

permet de résister à l’augmentation de la contrainte appliquée. Mais


Taux de triaxialité des contraintes il arrive un moment où cet écrouissage n’est plus suffisant. L’éprou-
vette ne peut plus alors supporter la charge appliquée qui passe par
un maximum. Il se forme une striction locale et la rupture ne tarde
Le taux de triaxialité des contraintes est le rapport de la con- pas à survenir. La ruine de l’éprouvette résulte donc dans ce cas
trainte moyenne (ou hydrostatique) σm à la contrainte équiva- d’une instabilité de plasticité.
lente σ . σm est la moyenne des trois contraintes principales ; Si la contrainte d’écoulement du matériau dépend de la vitesse
σ est la combinaison des composantes du tenseur des con- de déformation, l’instabilité de plasticité en est affectée. Comme
traintes qui figure dans le critère de plasticité : en général la contrainte d’écoulement augmente avec cette
2 2 2 vitesse, la striction correspondant à une augmentation locale de la
σ 2 = (σ1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ 3 − σ1) pour le critère de Von
vitesse de déformation, l’allongement réparti est alors accru.
Mises, σ1, σ2, σ3 étant les contraintes principales.
Au moment de l’apparition de la striction, au passage de la
σ est la différence entre la contrainte principale maximale charge par son maximum, la déformation atteint la déformation
et la contrainte principale minimale pour le critère de Tresca. répartie, ainsi appelée parce qu’elle est la même tout le long de la
En traction uniaxiale σ m σ = 1 3 ; en cisaillement pur partie utile de l’éprouvette ; elle peut être aisément déterminée par
la mesure de l’aire de la partie non strictionnée de l’éprouvette
σ m σ = 0 ; en traction équibiaxée σ m σ = 2 3 . après rupture. Cette déformation répartie est donnée par la for-
mule de Considère (voir l’encadré) dσ/dε = σ.

Condition de Considère

Le phénomène d’instabilité plastique est décrit par l’équa-


tion d’évolution de la contrainte dans l’éprouvette, dérivée de
la formule F = σA, F étant la charge appliquée, σ la contrainte
rationnelle (c’est-à-dire la force rapportée à l’aire actuelle et
non pas à l’aire initiale) et A l’aire de la section :
dF = dσ + dA (1)
Lorsque la force passe par un maximum, dF = 0, et l’équa-
tion précédente permet d’écrire, compte tenu de ce que, L
étant la longueur de la partie utile de l’éprouvette, le volume
AL reste constant au cours de la déformation plastique :

dσ dL
= = dε (2)
σ L

Figure 4 – Fractographie d’un acier fragilisé par l’hydrogène mon- ε étant la déformation rationnelle, c’est-à-dire ln(L/L0) où L0
trant un faciès de rupture intergranulaire est la longueur initiale de la partie utile de l’éprouvette. La
relation (2) est la condition d’instabilité de plasticité de
Considère.
La pression hydrostatique tend à refermer les cavités, alors
qu’une tension hydrostatique a l’effet inverse. εf est fonction de la Lorsque la loi d’écrouissage peut être décrite par la
teneur inclusionnaire par l’intermédiaire du rapport de la distance formule :
moyenne entre inclusions à leur diamètre moyen. Enfin, εf dépend σ = σ 0 εn (3)
de l’exposant d’écrouissage n et augmente avec lui.
La condition de Considère s’écrit :
ε=n
1.4 Rupture intergranulaire Elle montre que la déformation répartie est d’autant plus
Elle survient si les joints des grains sont fragilisés par accumula- élevée que l’exposant d’écrouissage n est grand.
tion d’impuretés, de défauts, de dislocations ou d’inclusions. Elle
revêt deux aspects qui se rattachent aux deux précédents. Le pre- Pour une pièce plus complexe qu’une éprouvette de traction, la
mier est très lisse à l’échelle microscopique : la rupture suit les rupture peut également survenir à la suite d’une instabilité de plas-
joints de grain avec des déformations plastiques locales très ticité, qui se produit lorsque la charge atteint la charge limite. Tou-
réduites (figure 4) : c’est l’analogue du clivage. tefois, la condition correspondante n’est pas alors donnée par la
simple formule de Considère. (Au paragraphe 2.2.3.1 est donné par
Au contraire, dans certains cas, l’aspect microscopique présente exemple le moment de flexion limite d’un barreau entaillé.)
des cupules formées sur les inclusions rassemblées dans les
joints. Les critères de rupture se rattachent donc aux deux critères Lorsque la rupture survient après la charge limite, c’est cette
précédents : contrainte critique ou allongement critique suivant les dernière qui provoque la ruine de la structure par instabilité plasti-
cas. que. Mais il arrive souvent que la rupture, par clivage ou par
mécanisme ductile à cupules ou encore de façon intergranulaire,
se produise avant la charge limite.
1.5 Modes de rupture d’une pièce La prépondérance de l’un ou l’autre de ces divers modes de
ruine dépend, comme vu ci-dessus, de nombreux facteurs :
Pour simplifier tout d’abord, considérons la pièce la plus simple externes comme la température, la vitesse de déformation, le taux
possible : une éprouvette de traction. Au cours de l’essai de traction, de triaxialité des contraintes ; internes comme la structure cristal-
une fois atteinte la limite d’élasticité Re, la déformation plastique se lographique, la composition de l’alliage, le taux d’inclusions, la
faisant à volume constant, la section de l’éprouvette diminue dans taille de grain. Ces divers paramètres variant d’un point à un autre
la mesure où augmente l’allongement. L’écrouissage du matériau de la structure, l’analyse de la ruine n’est pas immédiate.

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M 4 165 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.

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Essais de mesure de la ténacité


Mécanique de la rupture
par Dominique FRANÇOIS
Professeur honoraire de l’École Centrale Paris

1. Essais fondés sur la mécanique de la rupture


en élasticité linéaire ................................................................................ M 4 166 – 3
1.1 Fondements théoriques .............................................................................. – 3
1.2 Détermination de la ténacité en déformation plane : norme ISO 12135 . – 7
1.3 Mesure de la ténacité en conditions dynamiques
et de la ténacité à l’arrêt .............................................................................. – 10
2. Essais fondés sur la mécanique de la rupture
en élasto-plasticité .................................................................................. – 12
2.1 Fondements théoriques .............................................................................. – 12
2.2 Déterminations expérimentales de la ténacité
en cas de plasticité étendue........................................................................ – 14
3. Approche locale en mécanique de la rupture .................................. – 16
3.1 Principe de l’approche locale en mécanique de la rupture ...................... – 16
3.2 Rupture par clivage...................................................................................... – 16
3.3 Rupture ductile à cupules............................................................................ – 18
4. Conclusion ................................................................................................. – 19
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 4 166

insi que nous l’avons indiqué dans l’introduction du dossier [M 4 165]


A (« Essais de rupture. Essais par choc »), les ruptures en service sont extrê-
mement coûteuses. Nous y avons cité quelques exemples de catastrophes
provoquées par des ruptures.
De nombreux essais ont donc été proposés afin de maîtriser au mieux la
résistance des matériaux, vis-à-vis du risque de rupture. Les sollicitations bru-
tales étant particulièrement dangereuses, les essais de choc occupent une
place très importante. Ils sont traités dans le dossier [M 4 165]. Mais ils ne per-
mettent pas de prévoir de façon quantitative la rupture de pièces contenant
une fissure de dimensions données. Or, il s’agit là d’une préoccupation
majeure, en aéronautique et dans le nucléaire tout particulièrement. L’essor de
ces industries a été accompagné de développements théoriques et de mise au
point d’essais nouveaux qui sont décrits dans le présent dossier.
S’il est nécessaire de connaître précisément les charges que peuvent sup-
porter les pièces contenant des défauts, par exemple des fissures de fatigue, il
faut faire appel à la mécanique de la rupture [1] [2] [3] [4] [5] [6]. C’est elle et
les essais qui en dérivent qui permettent de calculer la taille des défauts criti-
ques sous un chargement donné, ou la charge critique entraînant la rupture
pour un défaut de dimensions supposées ou mesurées. La mécanique de la
rupture a été largement développée depuis une cinquantaine d’années, tout
particulièrement dans les industries nucléaires, aéronautiques, spatiales et
pétrochimiques. Elle s’est largement répandue dans d’autres domaines. La
mécanique de la rupture établit une relation quantitative entre la charge à
laquelle est soumise une pièce, les dimensions d’une fissure et une propriété
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPW

du matériau appelée ténacité (figure 1).

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ESSAIS DE MESURE DE LA TÉNACITÉ ___________________________________________________________________________________________________

Ténacité

Défaut Chargement

Figure 1 – Relation triangulaire fondamentale de la mécanique de la rupture

Au stade de la conception, la mécanique de la rupture est utilisée pour vérifier


qu’une structure donnée, contenant un défaut hypothétique, sera capable de
résister aux efforts appliqués prévisibles. Au stade de la fabrication, puis de
l’exploitation, elle permet de savoir si un défaut détecté est ou non admissible
et de prendre une décision quant à sa réparation. Elle est à même de prévoir
l’évolution d’un défaut et le moment où il risque de devenir critique. En exper-
tise, après un accident, elle permet souvent de remonter à ses causes. Ces
diverses applications sont rarement réalisables par de simples calculs et elles
exigent en général le recours aux méthodes numériques par éléments finis.
La mécanique de la rupture nécessite donc la détermination de la ténacité
des matériaux. Les essais qui permettent cette détermination utilisent des
éprouvettes comportant des fissures calibrées et une instrumentation
particulière. Ils sont coûteux et sont affaire de spécialistes. Il est inutile de les
entreprendre si une application comme l’une de celles évoquées ci-avant n’est
pas envisagée. Les essais de mécanique de la rupture sont aujourd’hui parfai-
tement décrits dans des normes internationales (ISO 12135) qu’il est
indispensable de respecter scrupuleusement pour obtenir des résultats
valables.
La transposition des résultats des essais de mécanique de la rupture à des
structures est rigoureuse dans le cas où la déformation plastique reste négli-
geable. En revanche, dans le cas contraire, il faut faire appel à la mécanique de
la rupture en élasto-plasticité qui repose sur des bases plus approximatives.
Un développement, qui pallie certaines de ses déficiences, est fondé sur
l’approche locale en mécanique de la rupture [6]. Elle utilise des essais sur des
éprouvettes cylindriques entaillées. Ils doivent être associés à des calculs par
éléments finis.
Dans cet article, nous n’envisageons que les ruptures brutales, celles qui sur-
viennent au cours du chargement ou en fin de durée de vie lorsque les fissures
à croissance lente atteignent une valeur critique. Nous excluons donc les
essais destinés à apprécier les risques de rupture différée, par fatigue, par cor-
rosion sous contrainte, par fluage. Ils sont abordés dans d’autres articles :
– Essais de fatigue [M 4 170], [M 4 171] ;
– Essais de fatigue-corrosion [M 135] ;
– Essais de fluage [M 140].
Les essais de détermination de la ténacité comprennent ceux fondés sur la
mécanique de la rupture en élasticité linéaire, ceux fondés sur la mécanique de
la rupture en élasto-plasticité et ceux fondés sur l’approche locale. Nous consa-
crons donc le présent dossier successivement à ces trois types d’essais, en
commençant chaque fois par des explications sur leurs fondements théori-
ques. Ce faisant, nous éviterons les développements mathématiques, qui
procureraient pourtant les véritables bases [2] [3], en nous restreignant aux
notions fondamentales aussi simples que possible.

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___________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE MESURE DE LA TÉNACITÉ

1. Essais fondés sur x2

la mécanique de la rupture
en élasticité linéaire
u
r
1.1 Fondements théoriques
u2 (θ = π) θ
δ
0 x1
1.1.1 Taux d’énergie disponible
Une pièce constituée d’un matériau élastique contient une fis- Extrémité
sure d’aire A. Elle est soumise à une force F. Il s’agit de savoir si de la fissure
cette fissure est stable ou si elle se propage. On montre que l’équi-
libre vis-à-vis de l’extension de la fissure est réalisé si ce que l’on Figure 3 – Définition des coordonnées à l’extrémité d’une fissure
appelle le taux d’énergie disponible G est égal à une valeur criti-
que Gc. G est défini par la formule :
σ22/σ
dP
G=− (1)
dA
5
P étant l’énergie potentielle totale de la structure fissurée, c’est-à-dire
la somme de l’énergie potentielle de la force F, c’est-à-dire − Fq, q
étant le déplacement du point d’application de la force F et de l’énergie 4
élastique emmagasinée, c’est-à-dire (1/2)Fq (figure 2). Gc est l’énergie
qu’il faut dépenser pour augmenter l’aire de fissure d’une unité. 3
G (J/m2 ou N/m) s’appelle aussi la force d’extension de fissure.
Si G devient supérieur à Gc, la propagation de la fissure se produit, 2
le supplément d’énergie se transformant en énergie cinétique. On
démontre que : 1
1 2 ∂C
G= F (2)
2 ∂A 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 x1/a
où C est la complaisance de la pièce, c’est-à-dire le rapport de pro-
portionnalité entre le déplacement q provoqué par la force F et Figure 4 – Variation de la contrainte s22 qui s’exerce sur le plan
cette force elle-même. qui prolonge la fissure de longueur 2a dans une plaque de grandes
dimensions soumise à une contrainte homogène s en élasticité
linéaire [formule (3) avec KI = s (pa)1/2]
1.1.2 Facteur d’intensité de contrainte
Une deuxième approche étudie l’état des contraintes dans une On considère que la fissure a un rayon de courbure nul à son
zone proche de l’extrémité de la fissure. La figure 3 définit les extrémité et, grâce à la théorie de l’élasticité, on montre que les
coordonnées. contraintes tendent vers l’infini quand on se rapproche de cette
extrémité comme r −1/2, r étant la distance à l’extrémité de la fis-
sure. Ce comportement est asymptotique, en ce sens que si r
F Augmentation du déplacement devient grand par rapport à la dimension de la fissure, des termes
provoqué par l'accroissement en puissance supérieure de r commencent à intervenir pour
de l'aire de la fissure décrire le champ de contraintes.
La zone où domine le terme en r −1/2 est nommée zone de singu-
larité élastique. Les contraintes sij y sont de la forme :

1/C K
σ ij = fij (θ ) + 0 (r ) (3)
2πr

GdA où fij (q) est une fonction de l’angle polaire q par rapport à l’extré-
mité de la fissure qui se rapporte à la contrainte sij considérée ; 0(r)
rassemble les termes du développement qui tendent vers 0 avec r ;
K est le facteur d’intensité de contrainte. En effet, il détermine le
niveau des contraintes au voisinage de l’extrémité de la fissure. La
figure 4 est un exemple de variation de la contrainte en tête de fis-
sure dans la singularité élastique. Il est intéressant de noter que, les
déformations étant proportionnelles aux contraintes en élasticité
linéaire, la densité d’énergie de déformation W varie comme K2/r.
0 Le facteur K rassemble à lui tout seul l’influence de la dimension
q de la fissure, des forces appliquées et de la géométrie de la pièce
Après une telle augmentation, la pente 1/C fissurée. Le succès de la mécanique de la rupture provient de ce
correspondant à la décharge diminue. que les conditions à l’extrémité de la fissure dépendent de ce seul
et unique paramètre. Cela permet donc des comparaisons rigou-
Figure 2 – Diagramme force-déplacement en élasticité linéaire
montrant la variation de complaisance C lorsque augmente reuses entre éprouvette et structure fissurées : il suffit que K soit le
l’aire de la fissure même pour l’éprouvette et pour la structure pour que l’état des

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ESSAIS DE MESURE DE LA TÉNACITÉ ___________________________________________________________________________________________________

Il existe une relation entre le taux d’énergie disponible G et le


facteur d’intensité de contrainte KI. À condition que la fissure ne
dévie pas :
u1
E ′G = K I2 (5)
avec E′ = E en contrainte plane (pièce mince s33 = 0) et
a mode I : ouverture
( )
E ′ = E / 1 − ν 2 en déformation plane (pièce épaisse e 33 = 0), E étant
le module d’Young et n le coefficient de Poisson.
Une même relation existe évidemment entre les valeurs criti-
ques Gc et Kc. La ténacité d’un matériau au sens de la mécanique
de la rupture peut donc s’exprimer soit en J/m2, soit en MPa · m1/2.

u2
Relation entre le taux de libération d’énergie G
b mode II : glissement dans le plan et le facteur d’intensité de contrainte KI

La relation (5) entre le taux de libération d’énergie G et le


facteur d’intensité de contrainte KI se démontre en calculant le
travail de refermeture d’une longueur ∆a de l’extrémité de la
fissure : G∆a. Il est donné par le travail de la contrainte s22,
d’après la formule (3), agissant sur le plan qui prolonge la fis-
sure (q = 0) au cours d’un déplacement u2(r) des lèvres de la
fissure, que permet de calculer la théorie de l’élasticité (r étant
u3 la distance à l’extrémité de la fissure). Ce calcul indique que ce
déplacement est proportionnel à KIr1/2.

c mode III :
glissement perpendiculaire au plan 1.1.3 Zone plastifiée en tête de fissure
Un matériau réel ne peut évidemment pas supporter les contrain-
tes tendant vers l’infini lorsqu’on se rapproche de l’extrémité de la
fissure selon la théorie de l’élasticité. À l’extrémité de la fissure, il se
Figure 5 – Les trois modes de rupture forme une zone plastifiée. Si sa taille demeure assez petite, Georges
Irwin a montré que tout se passe comme si la fissure était identique
à une fissure fictive, un peu plus longue d’une quantité r Y, dont
contraintes à l’extrémité des fissures soit identique. Au moment de l’extrémité est au centre de la zone plastifiée. Il en résulte un
la rupture, en particulier, K atteint une valeur critique Kc qui est décalage de la distribution singulière des contraintes d’une quantité
donc toujours la même et, par conséquent, caractéristique du r Y (appelée correction d’Irwin) donnée par la formule :
matériau : c’est la ténacité.
2
Le facteur d’intensité des contraintes K ne doit pas être con- 1  KI 
rY =   (6)
fondu avec le facteur de concentration de contraintes KT qui απ  Rp 
donne la contrainte maximale au bord d’un défaut de rayon de
courbure non nul. KT est d’ailleurs sans dimension, alors que K Dans cette formule, a = 2 en contrainte plane et a = 6 en défor-
s’exprime en N · m−3/2 ou en Pa · m1/2, l’unité usuelle étant le mation plane ; Rp est la limite d’élasticité et KI le facteur d’intensité
MPa · m1/2 (1 MPa · m1/2 = 0,91 ksi · inch1/2). de contrainte.
Le déplacement u(q = π) des lèvres de la fissure, lui-même fonc- Cette formule a été établie pour un matériau sans consolidation.
tion de K, peut être décomposé en trois composantes : u1 parallèle Pour un matériau qui s’écrouit selon la loi d’Hollomon s = s0e n, on
au plan de la fissure et perpendiculaire au front, u2 perpendiculaire dispose d’une formule plus précise :
au plan de la fissure et u3 parallèle au front de fissure (figure 3). À
chacune de ces composantes correspond un mode élémentaire de 2
1 1− n  KI 
rupture, le mode I pour la composante u2, le mode II pour la com- rY = (7)
posante u1 et le mode III pour la composante u3 (figure 5). Les α π 1 + n  σ 0 
ruptures les plus dangereuses se font en général en mode I de où n est l’exposant d’écrouissage. Si le matériau est sans
sorte que la plupart des études de mécanique de la rupture ont écrouissage, n = 0 et on retrouve la formule d’Irwin (6) ; si n = 1 le
porté sur ce mode. On affecte alors le facteur K de l’indice I. matériau est élastique linéaire et il n’y a plus de zone plastifiée.
Les facteurs KI, KII, KIII sont fonction de la longueur de la fissure, La fissure se comporte donc vis-à-vis de la rupture comme si la
de la géométrie de la pièce et du chargement. Par exemple, dans longueur était augmentée de rY. La zone plastifiée a une dimen-
une plaque de très grandes dimensions contenant une fissure de sion R = 2 rY. Tout ce qui précède n’est exact que si cette dimen-
longueur 2a et soumise à une contrainte homogène s : sion n’est pas trop grande, condition respectée tant que le niveau
de contrainte appliquée s reste inférieur à 0,4 Rp (ou que la charge
appliquée ne dépasse pas 0,4 fois la charge limite). Plus rigoureu-
K I = σ πa (4)
sement, R doit être inférieur à b / (2,5 a π) où b est la longueur du
Des formulaires [7] [8] répertorient un grand nombre de ligament restant entre la fissure et la surface de la pièce.
facteurs K connus. Le tableau 1 en fournit également quelques- Une plaque mince ou la surface d’une pièce se trouvent en état
uns. Il est toujours possible de les calculer par la méthode des élé- de contrainte plane. La déformation dans la zone plastifiée se pro-
ments finis. Les normes donnent les facteurs K pour les principales duit par glissements inclinés à 45˚ vers la surface latérale. La rup-
éprouvettes préconisées. ture suit ces glissements, formant des lèvres de cisaillement, et ne

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___________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE MESURE DE LA TÉNACITÉ

Tableau 1 – Quelques valeurs du facteur K


Schéma Description Valeur de K

Fissure de longueur 2a dans une plaque infinie


soumise à une contrainte uniaxiale K I = σ πa
2a homogène s

2b
Bande de largeur 2b contenant une fissure centrale σ πa
de longueur 2a soumise à une contrainte KI =
πa
2a uniaxiale homogène s cos
2b

Plaque semi-finie contenant une fissure latérale


de profondeur a soumise à une contrainte uniaxiale K I = 1122
, σ πa
a homogène s

2F1
F1 KI =
2πb
F2
Fissure semi-infinie soumise à une charge concentrée 2F2
K II =
F1 à une distance b de l’extrémité 2πb
b
2F3
K III =
2πb

τ
γ Fissure de longueur 2a dans une plaque infinie
soumise à des contraintes
(
K I = σ sin2 γ − τ sin 2γ ) πa

2a homogènes s et t K II = (σ sin γ cos γ − τ cos 2γ ) πa

F1 a +b
b F1 KI =
πa a −b
F2
Fissure de longueur 2a dans une plaque infinie
soumise à des charges concentrées F2 a +b
K II =
2a à une distance b de l’axe πa a −b
F3 a +b
K III =
πa a −b

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Relation résilience – ténacité


Apports de la modélisation numérique
par Clotilde BERDIN
Maître de Conférences, École Centrale Paris
et Claude PRIOUL
Professeur à l’Université Paris 13 (IUT de Saint Denis)

1. Essais de résilience et de ténacité...................................................... M 4 168 - 2


1.1 Mesure de résilience ................................................................................... — 2
1.1.1 Principe de l’essai Charpy .................................................................. — 2
1.1.2 Développements................................................................................. — 3
1.2 Évaluation de la résistance à l’amorçage d’une fissure ........................... — 4
1.2.1 Essai de ténacité ................................................................................. — 4
1.2.2 Relations empiriques ténacité-résilience .......................................... — 4
2. Modélisation numérique de la rupture : approche locale............. — 5
2.1 Approche locale ........................................................................................... — 5
2.2 Modèle de rupture fragile ........................................................................... — 5
2.3 Modèle de rupture ductile........................................................................... — 7
3. Modélisation numérique des essais.................................................... — 8
3.1 Aspects généraux ........................................................................................ — 8
3.2 Essai CT ........................................................................................................ — 8
3.3 Essai Charpy................................................................................................. — 9
3.3.1 Modèle numérique ............................................................................. — 9
3.3.2 Aspects dynamiques de l’essai Charpy ............................................ — 9
3.3.3 Analyse quasi-statique de l’essai Charpy ......................................... — 12
3.3.4 Contact................................................................................................. — 14
4. Prévision de la ténacité à partir de la résilience ............................ — 14
4.1 Palier bas ...................................................................................................... — 14
4.1.1 Identification des paramètres du modèle de rupture fragile .......... — 14
4.1.2 Prévision de la ténacité ...................................................................... — 15
4.2 Transition...................................................................................................... — 16
5. Bilan et voies d’amélioration ................................................................ — 17
Références bibliographiques ......................................................................... — 18

’essai Charpy, proposé il y a plus d’un siècle, fait l’objet d’un regain
L d’intérêt du fait des développements expérimentaux et des progrès
considérables effectués dans le domaine de la modélisation numérique du
comportement, de l’endommagement et de la rupture des matériaux.
La modélisation numérique permet actuellement de décrire convenablement
le comportement élasto-viscoplastique des matériaux, la déchirure ductile et la
rupture fragile dans le cadre de l’approche locale de la rupture.
Un congrès, à l’occasion du centenaire de l’essai Charpy, a fait le point sur
les développements de ses aspects expérimentaux et sur sa modélisation
utilisée pour déterminer la transition ductile-fragile de différents matériaux. On
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souhaite, en général, en tirer des caractéristiques qui permettent le dimension-


nement de structure et, en particulier, la résistance à la propagation de fissure,
la ténacité.

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RELATION RÉSILIENCE – TÉNACITÉ ________________________________________________________________________________________________________

Ce dossier présente quelques aspects de la modélisation numérique de


l’essai Charpy et son utilisation pour prévoir la « ténacité » dans le cadre de
l’approche locale de la rupture.
Pour modéliser l’essai Charpy, l’étude de l’influence des conditions suivantes
est nécessaire :
— caractérisation des champs mécaniques et développement de la plasticité ;
— effets d’inertie ;
— raideur de la machine d’essai ;
— conditions de contact ;
— prise en compte de l’élévation de température due à la déformation plastique
et au chargement rapide ;
— simulation bi ou tri-dimensionnelle ;
— effet de la déchirure ductile.
On présente ensuite l’application de l’approche locale de la rupture pour
prévoir la « ténacité » dans la transition ductile-fragile. On s’intéresse donc aux
matériaux présentant de la rupture fragile et ductile, ainsi qu’une transition
dans un domaine de température défini.
Les applications traitent du cas des métaux mais la démarche est générale. Dans
un premier temps, il est nécessaire de déterminer précisément les variables méca-
niques entrant dans le modèle de prévision de la rupture fragile. Ainsi, on présente
d’abord la modélisation de l’essai de ténacité et de l’essai Charpy dans le bas de
la transition ductile-fragile. On s’intéresse ensuite à l’influence de la déchirure duc-
tile sur le déclenchement du clivage dans le domaine de la transition.

1. Essais de résilience
et de ténacité 10

Détail A
On rappelle ici les principes des essais de résilience et de 55
ténacité avant d’aborder leur modélisation. On se reportera au 27,5 27,5
dossier [24] pour plus de précisions. R 0,25
10 8

1.1 Mesure de résilience Détail A


22,5° 22,5°
L’essai Charpy est très utilisé industriellement pour caractériser la
fragilité des matériaux et principalement des métaux [1]. Son déve-
loppement, qui a conduit à l’établissement de normes (ISO 179 Figure 1 – Géométrie des éprouvettes Charpy entaillées en V
pour les plastiques, ISO 1456 pour les aciers, par exemple), résulte
de la facilité et de la rapidité de son exécution, mais également de
la faible quantité de matière nécessaire. ■ Le dispositif expérimental (figure 2) est constitué d’un bras
oscillant sur lequel est fixé le percuteur (ou marteau) qui vient
frapper en son milieu l’éprouvette en butée sur deux appuis distants
Cet essai permet de mesurer la résistance au choc d’un maté- de 40 mm.
riau en présence d’une entaille dite en U ou en V, selon sa
géométrie. Au moment du choc, la vitesse du marteau est d’environ 5 m/s
On définit alors la résilience comme l’énergie absorbée par (selon la géométrie du pendule). Sous le choc, l’éprouvette se
l’éprouvette pendant le choc KV ou KU , rapportée à la surface de déforme et se rompt entièrement, ou non, selon la résistance du
la section à fond d’entaille S : matériau ; elle quitte les appuis, entraînée par le marteau qui
continue sa course pendulaire. L’énergie absorbée par l’éprouvette
KCV = KV /S et KCU = KU /S pendant le choc, est donnée par l’écart entre la hauteur initiale hi
du marteau et la hauteur finale atteinte hf :
KV = mg (hi – hf ) (1)
1.1.1 Principe de l’essai Charpy
avec m masse du marteau,
■ Le principe de base consiste à mesurer l’énergie absorbée par la
rupture lors du choc d’un barreau rectangulaire de dimensions g accélération de la pesanteur.
10 × 10 × 55 mm3, présentant une entaille de 2 mm de profondeur Cette différence d’énergie potentielle est déterminée, dans la
en son milieu (cas de l’éprouvette avec entaille en V), et sollicité en version la plus simple de l’appareillage, à l’aide d’un cadran per-
flexion 3 points (figure 1). mettant de mesurer l’angle de rotation du pendule. Les forces de

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_______________________________________________________________________________________________________ RELATION RÉSILIENCE – TÉNACITÉ

Marteau

Cadran
de mesure

Éprouvette Appuis
1 mm

Du bas vers le haut de la photographie : l’entaille mécanique, puis la


déchirure ductile délimitée par la ligne blanche, puis la rupture fragile
par clivage.

55 · 10 · 10 mm Figure 3 – Surface de rupture obtenue dans le bas de la transition


ductile-fragile

Figure 2 – Principe et géométrie de l’essai


KCV (J/cm 2)

250

frottement de l’appareillage sont en général négligeables. On peut 200


néanmoins les déterminer par un essai à vide (sans éprouvette).
■ Une autre analyse des résultats repose sur le calcul des surfaces 150
relatives de rupture ductile et fragile, mesurées sur les surfaces de
rupture de l’échantillon (figure 3). 100
Cependant, le « taux de cristallinité », qui représente le pour-
centage de rupture fragile par rapport à la surface totale, ne peut 50
pas, toujours, être relié de manière simple à l’énergie dissipée au
cours du choc. Ces deux types d’analyse conservent donc un carac- 0
tère principalement qualitatif pour évaluer la sensibilité d’un métal – 200 – 100 0 100 200 300 400
à la rupture fragile sous choc, en fonction de la température d’essai Température (°C)
et des différents traitements thermo-mécaniques auxquels il a été
soumis. Rompue Non rompue

■ Classiquement, on trace la résilience (énergie dissipée par unité


de surface) en fonction de la température. Dans les aciers ferritiques, Figure 4 – Courbe de transition ductile-fragile obtenue sur un acier
on met en évidence une transition, entre un domaine de rupture fra- bainitique de type 16MND5 (d’après [21])
gile, associé à une faible dissipation d’énergie, et un domaine de
rupture ductile caractérisé par une forte énergie (figure 4).
C’est ce type de comportement qui sera décrit dans ce dossier.
Matériau 1
Charge rupture fragile
1.1.2 Développements
Deux développements expérimentaux permettent de rendre
l’essai Charpy plus quantitatif.
■ Le premier développement consiste à « instrumenter » l’essai,
d’une part en équipant le marteau d’un dispositif pour mesurer la
Matériau 2
force appliquée pendant la durée de l’impact et, d’autre part, en rupture ductile
assurant la mesure de la déflexion de l’éprouvette au cours de
l’essai.
À l’aide d’un système d’acquisition rapide de données, on peut
ainsi obtenir un enregistrement précis des courbes force-dépla-
cement. L’intérêt de ces enregistrements est clairement souligné
Déplacement
par la figure 5 montrant deux courbes distinctes traduisant des
comportements et des modes de rupture différents.
Pour le matériau 1, aucun adoucissement lié à un éventuel Figure 5 – Courbe force-déflexion (déplacement du marteau)
endommagement ne se produit avant la rupture brutale qui peut se de 2 matériaux aux comportements différents mais avec des énergies
produire par clivage. de rupture proches (d’après [22])

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RELATION RÉSILIENCE – TÉNACITÉ ________________________________________________________________________________________________________

Le matériau 2 se rompt par endommagement progressif et Lorsque la plasticité se développe en pointe de fissure de sorte
déchirure ductile. Néanmoins ces deux matériaux présentent des à ne pouvoir être négligée, on utilise la variable de chargement J
énergies de rupture très voisines, accessibles par le calcul de l’aire qui tient compte de la non-linéarité de comportement induite par
sous chacune des courbes. Cet exemple confirme que l’énergie de la plasticité. Le chargement critique, qui conduit à l’amorçage de la
rupture seule est insuffisante pour caractériser la résistance à la fissure, permet de définir la ténacité du matériau, par exemple en
propagation de fissure. mode I, KIC ou JIC .
À partir des courbes force-déplacement, on peut également accé- En pratique, en mode I, la courbe force-ouverture qui résulte de
der à la limite d’écoulement généralisé et calculer analytiquement la sollicitation d’une éprouvette pré-fissurée permet d’obtenir la
la contrainte de rupture, si cette dernière intervient avant la plasti- ténacité du matériau en suivant des procédures qui dépendent de
cité généralisée de l’éprouvette. l’existence ou non de la déchirure ductile.
Lorsque l’on fait varier la température de l’essai, on trouve une
■ Le second développement expérimental consiste à utiliser des évolution de la ténacité avec la température tout à fait comparable
éprouvettes Charpy préfissurées. Une préfissuration jusqu’à une à celle observée en figure 4 pour la résilience : un palier bas, un
profondeur égale à 55 % de la hauteur de l’éprouvette permet ainsi palier haut et une transition au cours de laquelle la ténacité évolue
d’adapter la géométrie de l’éprouvette Charpy à la mécanique de la rapidement avec la température mais présente également une
rupture. dispersion importante.
Néanmoins, la faible taille de l’éprouvette Charpy conduit au
développement d’une plasticité généralisée à un stade précoce de La différence majeure entre la courbe de transition ductile-
chargement. Dans ces conditions, l’analyse de l’essai est alors plus fragile en ténacité et en résilience est la gamme de tempéra-
complexe. Par ailleurs, la préfissuration des éprouvettes Charpy est tures dans laquelle cette transition apparaît, décalée vers les
une opération délicate qui pénalise la simplicité de l’essai Charpy températures plus élevées pour la ténacité.
couramment pratiqué.

1.2.2 Relations empiriques ténacité-résilience


1.2 Évaluation de la résistance
Comme rappelé précédemment, l’essai Charpy fournit une
à l’amorçage d’une fissure caractérisation essentiellement qualitative de la sensibilité des
matériaux à la rupture brutale. Les résultats de l’essai Charpy ne
sont donc pas directement utilisables pour une approche quanti-
1.2.1 Essai de ténacité tative de tolérance au dommage telle qu’elle peut être développée
dans le cadre de la mécanique de la rupture.
La mesure de la résistance à la propagation de fissure nécessite
d’utiliser des éprouvettes présentant une pré-fissure obtenue en En effet, cette démarche quantitative nécessite la connaissance
général par une sollicitation en fatigue. de la ténacité K IC du matériau, mais l’énergie de rupture KV
mesurée par essai Charpy et la ténacité K IC ne peuvent pas être
Il existe trois modes de sollicitation d’une fissure : reliées de manière simple. Effectivement, plusieurs différences
— le mode I ou « mode d’ouverture », souvent le plus sévère fondamentales entre ces deux mesures doivent être soulignées :
dans lequel on ouvre la fissure perpendiculairement à son plan ; — la ténacité K IC correspond à la valeur du facteur d’intensité
— le mode II dans lequel la fissure est sollicitée par un mode de des contraintes pour laquelle une fissure devient instable. Le fac-
cisaillement plan perpendiculaire au front de fissure ; teur d’intensité des contraintes est un paramètre global caractéri-
sant aussi les champs locaux de déformation et de contrainte à la
— le mode III dans lequel la fissure est sollicitée par un mode de
pointe d’une fissure ;
cisaillement anti-plan car parallèle au front de fissure.
— l’énergie de rupture KV est un paramètre global non direc-
Dans le cas des structures sollicitées dans le domaine d’élasticité tement lié aux variables locales car cette énergie est la somme de
du matériau constitutif, ou lorsque la plasticité reste confinée en l’énergie de déformation plastique et de l’énergie de rupture.
pointe de fissure, le chargement de la structure fissurée est L’éprouvette Charpy n’étant pas préfissurée, une partie de l’énergie
caractérisé par le facteur d’intensité des contraintes K i où i = I, II, est consommée pour amorcer la fissuration. Ces diverses
III selon le mode de chargement de la fissure. contributions ne sont pas séparables expérimentalement.
Néanmoins, de nombreuses formules empiriques ont été pro-
Le facteur d’intensité des contraintes dépend de la géométrie posées pour évaluer la ténacité à partir de l’énergie de rupture
du problème et des conditions aux limites. déterminée par essai Charpy. La plupart de celles-ci, rappelées
dans le tableau 1, concernent les valeurs mesurées au niveau du
Il a été déterminé pour un certain nombre de cas élémentaires palier bas correspondant à un mode de rupture fragile et sont
et pour les éprouvettes normalisées utilisées pour la caracté- définies dans un domaine étroit de propriétés mécaniques.
risation de la résistance à la propagation de fissures des
matériaux. Deux types d’approches peuvent être distinguées. Les corré-
lations les plus simples, comme celles proposées par Barsom et
Rolfe (1970), Sailors et Corten (1972) et encore Barsom (1975)
Par exemple, pour une éprouvette comportant une fissure plane sol- reposent sur un passage direct entre les deux grandeurs. D’autres,
licitée en mode d’ouverture on a : plus élaborées, tiennent compte du décalage des températures de
transition ductile/fragile entre les mesures de ténacité et d’énergie
F
K I = --------------------- f ( a /W ) (2) Charpy. C’est le cas des formulations proposées par Marandet et
B W Sanz (1976), d’une part, et Wallin (1989), d’autre part, également
rappelées tableau 1.
avec F force appliquée à l’éprouvette fissurée,
B épaisseur de l’éprouvette,
Il faut noter que le degré de conservatisme de ces formules
a longueur de la fissure, empiriques dépend très fortement du matériau et qu’il n’existe
W longueur caractéristique du ligament non fissuré, pas de corrélation unique permettant de couvrir l’ensemble du
f fonction dépendante de la géométrie du problème. domaine de transition.

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Essais de fatigue
Partie I
par Paul RABBE
Président de la Commission de Fatigue de la Société Française de Métallurgie
et de Matériaux
Henri-Paul LIEURADE
Chef du Département Matériaux du Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM)
et André GALTIER
Chef du Service Fatigue-Rupture d’IRSID-USINOR Recherche et Développement

1. Généralités................................................................................................. M 4 170 - 2
1.1 Essais de fatigue .......................................................................................... — 2
1.2 Classification des essais de fatigue............................................................ — 2
1.3 Classification des modes de sollicitation................................................... — 3
1.4 Éprouvettes d’essais.................................................................................... — 3
1.5 Étalonnage des machines d’essais de fatigue .......................................... — 4
2. Essais d’endurance sous amplitude constante ............................... — 5
2.1 Classification des sollicitations................................................................... — 5
2.2 Diagrammes d’endurance........................................................................... — 6
2.3 Nature et dispersion des résultats d’essais de fatigue............................. — 7
2.4 Détermination de la limite d’endurance des métaux ............................... — 8
2.5 Tracé de la courbe de Wöhler ..................................................................... — 15
2.6 Estimation du nombre de cycles N 50 par la méthode
de la droite de Henry ................................................................................... — 16
2.7 Représentation des résultats dans le cas des essais
sous contraintes combinées ....................................................................... — 18
2.8 Examen du faciès des éprouvettes rompues ............................................ — 22
Essais de fatigue. Partie II.............................................................................. M 4 171
Essais de fissuration par fatigue
Essais de fatigue plastique oligocyclique
Prise en compte des sollicitations d’amplitude variable
Conclusion
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 4 172
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPP

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ESSAIS DE FATIGUE ____________________________________________________________________________________________________________________

L ’objectif des articles Essais de fatigue Partie I et II est de présenter les princi-
pales méthodes d’essais de fatigue qui sont développées soit pour compa-
rer des matériaux et des procédés de fabrication soit pour obtenir les données
nécessaires à la prévision des durées de vie à la fatigue.
La pratique rigoureuse de ces méthodes permet de bien rendre compte de
l’effet des nombreux paramètres qui viennent affecter le comportement des
matériaux et des composants mécaniques.
C’est pourquoi une analyse soignée des conditions de sollicitations existantes
ou envisagées doit être entreprise préalablement à toute campagne d’essai, afin
de définir le cahier des charges complet de l’opération.
Enfin, pour compléter les informations fournies dans cet article, le lecteur
curieux pourra aussi consulter l’ouvrage consacré à la « Pratique des essais de
fatigue » [47].

1. Généralités — le mode de sollicitation : points d’application et direction des


efforts ou des déplacements ;
— le niveau de l’amplitude de sollicitation qui doit être représen-
tatif des sollicitations rencontrées en service.
1.1 Essais de fatigue De leur côté, les essais sur éprouvettes correspondent :
— à optimiser un mode de fabrication : la difficulté réside dans ce
cas à reproduire sur une éprouvette, généralement de petite dimen-
1.1.1 Définition sion, l’effet réaliste des conditions de fabrication ;
— à valider de nouvelles solutions technologiques ; c’est le cas,
L’expérience montre que, si l’amplitude et le nombre de sollicita- en particulier, des assemblages pour lesquels l’effet d’échelle peut
tions périodiques sont suffisants, il en résulte une fissuration pro- jouer un rôle essentiel sur les résultats ;
gressive puis une rupture par fatigue. Généralement, celle-ci se — à déterminer des propriétés de base en fatigue ; dans ce cas,
produit brutalement, sans allongement précurseur, et la cassure des conditions standard de mise en œuvre des éprouvettes sont à
présente deux zones distinctes : une zone lisse, qui est la cassure de préciser.
fatigue proprement dite, sur laquelle on peut observer des lignes Le présent article concerne plus particulièrement les essais sur
d’arrêt successives, et une zone d’arrachement, à nerf ou à grain, éprouvettes, dans le but de déterminer les caractéristiques de fati-
qui correspond à la rupture finale instantanée. Cette rupture peut gue de base des matériaux de construction. Son application peut
survenir pour des contraintes appliquées bien inférieures à la cependant être étendue aux autres cas, à condition d’apporter quel-
charge de rupture statique et même à la limite d’élasticité appa- ques compléments nécessaires.
rente.
Si le terme fatigue a été consacré par l’usage pour désigner la
cause de cette défaillance en service, on a appelé endurance l’apti-
tude à résister à la fatigue.
1.2 Classification des essais de fatigue
Les recommandations générales concernant les termes utilisés et On peut distinguer d’abord deux grandes catégories d’essais de
la présentation des résultats d’essais sont données dans la norme fatigue : les essais sous amplitude de charge constante et les essais
NF A 03-400 (cf. [Doc. M 4 172]). sous amplitude de charge variable ou à programme de charge ten-
dant à simuler les sollicitations en service.

1.1.2 Objet des essais de fatigue ■ Dans le premier cas, celui des essais sous amplitude de charge
constante, on peut distinguer les essais d’endurance, cherchant à
L’objet des essais de fatigue est de déterminer le comportement déterminer la limite de fatigue ou la durée de vie à rupture, des
d’éprouvettes de métal, de pièces ou d’ensembles mécaniques, essais de fissuration, cherchant à mesurer la vitesse de propagation
sous des sollicitations de contraintes périodiques, analogues à cel- des fissures de fatigue. On peut également distinguer le domaine de
les qui se produisent dans la pratique lors des sollicitations de ser- l’endurance ou des grandes durées de vie, ou fatigue vibratoire, du
vice. domaine de la fatigue oligocyclique, correspondant à des nombres
de cycles à rupture, faibles par suite d’une déformation plastique
Les essais sur pièces ou structures mécaniques correspondent généralisée ou localisée (entaille) de la pièce ou de l’éprouvette (fati-
généralement à l’un des trois objectifs : gue plastique ).
— vérifier la conformité d’un produit à une norme ou à un cahier
des charges ; ■ Par ailleurs, on peut distinguer les essais à charge imposée,
— valider ou optimiser un nouveau produit ; comme par exemple les essais de flexion rotative sur éprouvette
— rechercher des solutions constructives à la suite de l’avarie cantilever où la charge est appliquée par un poids, des essais à
d’un composant en service. déplacement imposé, comme par exemple les essais de flexion
plane d’une éprouvette à l’aide d’une bielle et d’un excentrique. En
Dans les trois cas, il s’agit, le plus souvent, de contrôler que la général les essais de fatigue à grand nombre de cycles sont des
pièce ou la structure peut subir sans fissuration ni rupture un nom- essais à charge imposée, tandis que les essais de fatigue plastique
bre de cycles fixé, d’amplitude de contrainte donnée. sont des essais à déformation imposée, la machine étant asservie à
La difficulté de la mise en œuvre des essais correspondant à ces la mesure de la déformation cyclique de l’éprouvette par un exten-
trois cas, concerne : somètre.

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____________________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FATIGUE

1.3 Classification des modes


de sollicitation r b r

On peut classer, pratiquement, les sollicitations cycliques selon la a


nature des efforts exercés par les machines sur les pièces ou les
éprouvettes. On distingue ainsi :
— les essais de flexion plane où toutes les fibres à la même dis- Lc
tance de la fibre neutre sont simultanément dans le même état de
traction ou de compression ; a
— les essais de flexion rotative où toutes les fibres (sauf la fibre
neutre) sont successivement tendues puis comprimées, la valeur de
la contrainte exercée sur chaque fibre variant linéairement, dans le b
domaine élastique, avec sa distance à la surface où la fibre externe a
supporte la contrainte maximale ;
— les essais sous efforts axiaux, traction ou compression, ou, en
l’absence de discontinuité géométrique, la contrainte est constante r > 5b
dans toute section droite ;
— les essais de torsion ; b
— les essais sous contraintes combinées, statiques et cycliques,
Pour les éprouvettes dont la partie utile est limitée par un arc de cercle
torsion et flexion, traction et torsion, etc. continu de rayon r, la condition r > 5b est imposée pour obtenir un
Des machines d’essais de types différents permettent d’effectuer facteur de concentration de contrainte théorique Kt voisin de 1.
ces divers essais : machines de flexion, de flexion rotative, de tor- Pour les éprouvettes parallélépipédiques de longueur utile Lc , on
sion, pulsateurs, etc. impose un rapport Lc /b < 3 dans le cas où le cycle de contrainte
comporte une partie en compression afin d'éviter les risques de
flambage.

1.4 Éprouvettes d’essais


Figure 1 – Éprouvettes parallélépipédiques à section rectangulaire
Le choix de l’éprouvette dépend du but recherché :
— la recherche de l’influence de la mise en forme du matériau
lors de la fabrication d’un produit nécessite, soit de reproduire, à la
surface des éprouvettes, les conditions thermomécaniques les plus
proches possibles de celles subies par le produit, soit de prélever les r d r
éprouvettes dans le produit lui-même, en faisant en sorte de ne pas
modifier l’état de surface (rugosité, écrouissage, contraintes rési-
duelles) induit par les conditions de fabrication de celui-ci ;
— la connaissance de l’effet d’un traitement de surface appliqué Lc
à un composant requiert aussi de traiter les éprouvettes dans des
conditions de similitude adaptées. Dans ce cas, en particulier, les a
dimensions des éprouvettes doivent être telles qu’elles permettent
d’obtenir un champ de contraintes résiduelles comparable à celui
du composant réel ; d
— l’obtention des caractéristiques de résistance à la fatigue du
matériau, dans un état microstructural donné, conduit par contre, à
réaliser l’éprouvette dans des conditions les plus neutres possibles,
c’est-à-dire qui n’engendrent pas un état de surface modifiant les
propriétés recherchées. r > 5d
Les paragraphes suivants s’adressent particulièrement à ce der- b
nier objectif.
Pour les éprouvettes dont la partie utile est limitée par un arc de cercle
Le choix de l’éprouvette d’essais dépend de l’essai que l’on veut continu de rayon r, la condition r > 5d est imposée pour obtenir un
effectuer et de la machine dont on dispose (voir également [M 4 171]). facteur de concentration de contrainte théorique Kt voisin de 1.
Pour les éprouvettes cylindriques de longueur utile Lc , on impose un
■ Forme rapport Lc /d < 3 dans le cas où le cycle de contrainte comporte une
On distingue les éprouvettes parallélépipédiques (figures 1a partie en compression afin d'éviter les risques de flambage.
et b ), d’épaisseur constante et à section soit constante, soit varia-
ble, des éprouvettes axisymétriques à section circulaire (figures 2a Figure 2 – Éprouvettes axisymétriques à section circulaire
et b ) soit cylindriques à section constante, soit toroïdales à section
variable. Ce dernier modèle est d’utilisation la plus générale et de ce
fait conseillé quand d’autres conditions n’imposent pas le choix
d’une autre éprouvette (minimum de matière, facilité d’usinage et cité de la machine) et de ses caractéristiques (fréquence propre de
de finition, élimination du flambement, évacuation de la chaleur, l’éprouvette supérieure à deux fois la fréquence d’essai).
localisation de la rupture, etc.). Les dimensions conseillées des éprouvettes pour essais de fati-
Dans tous les cas, on distingue les éprouvettes lisses des éprou- gue et les tolérances d’usinage admises sont précisées dans les nor-
vettes entaillées. mes françaises A 03-401, A 03-402 et A 03-403 (cf. [Doc. M 4 172]).

■ Dimensions ■ Usinage des éprouvettes


Elles dépendent de la capacité de la machine (charge d’essai Lorsqu’il s’agit de déterminer les caractéristiques fondamentales
maximale, sur les machines modernes, au moins 10 % de la capa- d’un métal en fatigue, il est nécessaire de réduire le plus possible

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ESSAIS DE FATIGUE ____________________________________________________________________________________________________________________

l’influence de l’état de surface de l’éprouvette sur le processus de On prend de préférence un barreau de forme parallélépipédique à
fatigue qui conduira à la rupture. section carrée, à faces rectifiées dans sa partie centrale, avec des
Pour cette raison, l’état de surface des éprouvettes devra être par- têtes adaptables à la machine à étalonner. En général, quatre jauges
ticulièrement soigné et répétitif pour le même lot d’éprouvettes. On autocompensées sont collées sur les quatre faces du barreau. Elles
aura alors intérêt à privilégier les types d’éprouvettes et les modes sont reliées à un pont de Wheatstone par des fils de compensation
d’usinage qui assurent le maximum de régularité et de répétitivité de même longueur.
de l’état de surface et qui n’introduisent que des contraintes rési- Le barreau est ensuite étalonné en traction et en compression sur
duelles et un écrouissage superficiel négligeables comme, par une machine d’essai statique, elle-même contrôlée avec un dyna-
exemple, la rectification fine. momètre étalon.
La finition des éprouvettes par polissage manuel, même longitu-
dinal, doit donc être évitée chaque fois que cela est possible.
Un contrôle de la rugosité superficielle après usinage est 1.5.2 Détermination des charges cycliques
conseillé. Dans le cas de lots à grand nombre d’éprouvettes, le pré-
lèvement des éprouvettes à contrôler devra être effectué de manière La détermination des efforts cycliques appliqués au barreau dyna-
statistique de façon à avoir une valeur moyenne de rugosité repré- mométrique est obtenue en mesurant la déformation cyclique des
sentative du lot et une indication de la dispersion des mesures. jauges extensométriques collées sur le barreau (§ 1.5.1).
On peut cependant intégrer, dans la détermination des propriétés Pour obtenir la meilleure sensibilité possible, il est indispensable
de fatigue certains facteurs d’influence comme l’état de surface ou d’utiliser une méthode de zéro. Le principe d’une telle méthode
les contraintes résiduelles par la réalisation d’éprouvettes représen- revient toujours à annuler le signal différentiel de la tension de désé-
tatives de la pièce à calculer. quilibre du pont de jauges et d’une tension de référence que l’on
peut faire varier de manière continue.
Il est également important que l’éprouvette ait la même propriété
et donc le même état microstructural que la zone de la pièce ou est On utilise soit la méthode de Roberts [1] [2] avec un pont alimenté
réalisé le calcul en fatigue. Par exemple, dans le cas de tôles épais- sous quelques kilohertz, le déséquilibre par rapport à une tension
ses ou de pièces forgées, on s’assurera par une analyse métallur- d’alimentation stable étant visualisé par des figures de Lissajous,
gique que la surface des éprouvettes dans la zone la plus sollicitée soit un dispositif électronique avec un oscilloscope qui visualise
est identique à celle de la pièce. On sera particulièrement attentif l’écart entre la tension du déséquilibre du pont et une tension de
aux structures de peau comme la décarburation, les grains fins dus référence.
aux refroidissements plus rapide etc. On évitera également le prélè-
Avant de procéder à l’étalonnage proprement dit, il convient de
vement, sauf étude particulière, d’éprouvettes à cœur du matériau
vérifier la stabilité de la charge cyclique.
afin d’éviter les zones ségrégées.
Dans le cas d’essais sur éprouvettes plates, les angles doivent
être arrondis soit par une opération de rectification soit par le pas- 1.5.3 Étalonnage dynamique
sage d’une pierre à polir afin d’éviter toute amorce à partir des
angles.
■ Cas des machines d’essais par charge axiale : la première étape
Enfin, dans le cas de matériaux anisotropes, le sens de prélève- dans la procédure d’étalonnage d’une machine d’essai de fatigue
ment des éprouvettes est particulièrement important. Dans ce cas, il par charge axiale consiste à vérifier la coaxialité des têtes d’amar-
est conseillé de prélever, si possible, les éprouvettes de telle sorte rage. En effet, le bon alignement des têtes d’amarrage est impératif
que leur axe corresponde à la direction de la contrainte principale pour obtenir une répartition homogène des contraintes dans
maximale au point faible de la pièce. l’éprouvette.
Le barreau dynamométrique doit être monté sur la machine de
fatigue avec les mêmes précautions que sur la machine d’étalon-
1.5 Étalonnage des machines d’essais nage statique. En particulier, il est nécessaire de brancher les
de fatigue mêmes instruments de lecture que ceux qui ont servi à l’étalonnage
statique (§ 1.5.1).
On s’est longtemps contenté de procéder à des étalonnages stati- En règle générale, on fait varier les charges et les fréquences dans
ques des machines d’essais de fatigue. On sait toutefois que, pour toute l’étendue des possibilités d’utilisation de la machine. Les
une même indication du dynamomètre de la machine, les efforts résultats sont obtenus sous forme de courbes d’étalonnage donnant
statiques et dynamiques appliqués à l’éprouvette peuvent différer l’effort cyclique indiqué par le barreau en fonction de l’effort affiché
sensiblement. Ces erreurs dans l’appréciation des charges peuvent par la machine.
résulter d’une dérive des paramètres de charges avec le temps ou
avec la température, d’une déformation de la fonction charge- ■ Cas des machines de flexion rotative : sur ce type de machine, le
temps, ou d’effets d’inertie non corrigés des charges en mode de sollicitation cyclique s’obtient par la rotation d’une éprou-
mouvement ; de plus, elles ne peuvent que s’accroître avec l’usure vette soumise à un effort de flexion de direction fixe.
de la machine.
L’éprouvette est montée soit en porte-à-faux, soit sur deux appuis.
C’est pourquoi il semble indispensable de réaliser un étalonnage Si l’effort est appliqué en un point, le moment de flexion varie linéai-
des machines d’essais de fatigue, non seulement statique mais rement le long de l’éprouvette. Si l’effort est appliqué en deux
aussi dynamique. points, le moment de flexion est constant tout au long de la partie
Le processus d’étalonnage comporte les différentes étapes sui- utile de l’éprouvette.
vantes décrites dans la norme NF A 03-509 (cf. [Doc. M 4 172]). Dans cet essai, toutes les fibres consécutives d’une éprouvette,
sauf la fibre neutre, sont successivement tendues puis comprimées.
Pour les fibres externes qui sont les plus sollicitées, l’amplitude de
1.5.1 Définition d’un barreau dynamométrique la variation sinusoïdale de l’effort est maximale : c’est cette ampli-
tude qui intervient dans le calcul de la contrainte.
En raison de leur très faible temps de réponse, on utilise des bar-
reaux dynamométriques sur lesquels sont collées des jauges exten- Le barreau dynamométrique se monte à la place d’une éprouvette
sométriques (cf. rubrique Grandeurs mécaniques, dans le traité d’essai, il a la même longueur que celle-ci et le diamètre extérieur
Mesures et Contrôle). du barreau doit être le même que celui de l’éprouvette.

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____________________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FATIGUE

La contrainte maximale de flexion σ sur la fibre externe se calcule au système d’analyse par l’intermédiaire d’un collecteur tournant ou
par la formule de Navier : d’un système émetteur-récepteur. On trace des courbes d’étalon-
M nage donnant le moment fléchissant M en fonction des paramètres
σ = --------- de la machinerie (masse et bras de levier).
I⁄v
avec M moment fléchissant par rapport à la section consi-
dérée : M = P · , (P charge appliquée, , longueur du
bras de levier),
I moment d’inertie de la section par rapport à l’axe 2. Essais d’endurance
v
neutre,
distance de la fibre externe à la fibre neutre,
sous amplitude constante
I/v = πd 3/32 pour une section circulaire de diamètre d,
I/v = a 3/6 pour une section carrée de côté a. 2.1 Classification des sollicitations
La mise en charge se fait par application de poids à l’extrémité du
bras de levier. Les contraintes périodiques qui existent en service sont en géné-
ral sinusoïdales et, selon la valeur de la contrainte statique σs que
La première vérification doit porter sur la justesse des masses l’on superpose, on distingue :
appliquées et la longueur des bras de levier. Après un étalonnage
— les contraintes alternées pures
statique à charge croissante puis décroissante, on procède à un éta-
ou symétriques ......................................................... σs = 0 (σm = 0) ;
lonnage dynamique avec le barreau dynamométrique en rotation.
Cet étalonnage a pour objet de vérifier que la présence de défauts — les contraintes alternées
d’équilibrage éventuels n’entraîne pas lors des essais, des sollicita- dissymétriques ........................................ σs < σa (0 < σ m < σa) ;
tions de l’éprouvette différentes de celles recherchées. La procédure — les contraintes répétées ...................................... σs = σa (σm = σa) ;
est identique à celle décrite dans le paragraphe 1.5.2 à l’exception — les contraintes ondulées ...................................... σa < σs (σa < σm).
du barreau dynamométrique qui doit avoir la forme d’une éprou- avec σa amplitude de la contrainte variable et σm contrainte
vette de flexion rotative cylindrique. Le dispositif de jauges est relié moyenne (égale à la contrainte statique σs) (figure 3).

Contrainte σ

σa amplitude de la contrainte
∆σ = σmax – σmin

σa 2 σa étendue de variation de la contrainte


σm contrainte moyenne
2 σa
σmax contrainte maximale
σmin contrainte minimale
σmax I cycle de contrainte

σm a cycle de contrainte de fatigue : définitions

σmin

0
Temps t


0 > σmax > σmin σmax > 0 > σmin σmax > σmin > 0
I contrainte ondulée de compression : 1 < Rσ < + `
II contrainte répétée de compression : Rσ → + `
III contrainte alternée dissymétrique : – ` < Rσ < – 1
IV contrainte purement alternée : Rσ = – 1 0
V contrainte alternée dissymétrique : – 1 < Rσ < 0 Temps t
VI contrainte répétée de traction : Rσ = 0
VII contrainte ondulée de traction : 0 < Rσ < 1 σmax = 0 σm = 0 σmin = 0
b types de cycles de contrainte et définitions correspondantes
–σ I II III IV V VI VII
Contraintes alternées

Figure 3 – Classification des sollicitations

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Essais de fatigue
Partie II
par Paul RABBE
Président de la Commission de Fatigue de la Société Française de Métallurgie
et de Matériaux
Henri-Paul LIEURADE
Chef du Département Matériaux du Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM)
et André GALTIER
Chef du Service Fatigue-Rupture d’IRSID-USINOR Recherche et Développement

Essais de fatigue. Partie I ............................................................................... M 4 170


Généralités
Essais d’endurance sous amplitude constante
1. Essais de fissuration par fatigue ......................................................... M 4 171 - 2
1.1 Application de la mécanique de la rupture ............................................... — 2
1.2 Moyens d’essais .......................................................................................... — 2
1.3 Mesure de la longueur de fissure............................................................... — 4
1.4 Conduite de l’essai ...................................................................................... — 5
1.5 Représentation des résultats ...................................................................... — 6
1.6 Influence des différents paramètres .......................................................... — 6
1.7 Prise en compte de la fermeture des fissures ........................................... — 7
2. Essais de fatigue plastique oligocyclique......................................... — 8
2.1 Moyens d’essais .......................................................................................... — 8
2.2 Écrouissage cyclique ................................................................................... — 9
2.3 Courbe d’écrouissage cyclique................................................................... — 9
2.4 Courbes de résistance à la fatigue oligocyclique...................................... — 11
3. Prise en compte des sollicitations d’amplitude variable ............. — 13
3.1 Notion d’endommagement. Lois de dommage........................................ — 14
3.2 Essais de fatigue sous sollicitations d’amplitude variable....................... — 14
3.3 Influence de divers paramètres .................................................................. — 21
4. Conclusion ................................................................................................. — 21
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 4 172

L ’objectif des articles Essais de fatigue Parties I et II est de présenter les prin-
cipales méthodes d’essais de fatigue qui sont développées soit pour compa-
rer des matériaux et des procédés de fabrication soit pour obtenir les données
nécessaires à la prévision des durées de vie à la fatigue.
La pratique rigoureuse de ces méthodes permet de bien rendre compte de
l’effet des nombreux paramètres qui viennent affecter le comportement des
matériaux et des composants mécaniques.
C’est pourquoi une analyse soignée des conditions de sollicitations existantes
ou envisagées doit être entreprise préalablement à toute campagne d’essai, afin
de définir le cahier des charges complet de l’opération.
Enfin, pour compléter les informations fournies dans cet article, le lecteur
curieux pourra aussi consulter l’ouvrage consacré à la « Pratique des essais de
fatigue » [47].
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPP

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ESSAIS DE FATIGUE ____________________________________________________________________________________________________________________

1. Essais de fissuration Pour des questions de prélèvement dans le produit et/ou d’instru-
mentation de l’essai dans des environnements particuliers, les géo-
par fatigue métries d’éprouvettes suivantes sont recommandées :
— éprouvette de traction compacte (CT) (figure 1) ;
— éprouvette de traction à entaille centrale (CCT) (figure 2) ;
Le tracé de la courbe de Wöhler permet de déterminer la limite de
— éprouvette de flexion 3 points (SENB3) (figure 3a ) ;
fatigue que l’on peut considérer comme la contrainte maximale que
peut supporter le matériau sans que s’amorce une fissure ; or — éprouvette de flexion 4 points (SENB4) (figure 3b ) ;
l’expérience a montré que, dans les pièces en service, il peut exister — éprouvette de flexion 8 points (SENB8) (figure 3c ) ;
des défauts d’usinage, de soudage, de fonderie, des piqûres de cor- — éprouvette de traction à entaille latérale (SENT) (figure 4).
rosion, à partir desquels une fissure de fatigue peut se propager.
Cela est encore plus vrai pour des structures réelles pour lesquelles
la majeure partie de la durée de vie correspond à la propagation
d’une fissure. D’où l’intérêt, à côté des essais d’endurance
[M 4 170], de l’étude de la propagation des fissures. C’est aussi le Plan de référence
A-A
seul moyen de déterminer de façon précise la durée de vie rési- A
duelle d’une pièce en service. B
X

1.1 Application de la mécanique H


de la rupture L

Le lecteur pourra également consulter l’article Essais mécaniques


des métaux, dans ce traité. (*) L
À partir des concepts de la mécanique de la rupture [19], les H
contraintes au voisinage d’une fissure, au cours d’un cycle de fati-
gue, sont déterminées dès que l’on connaît les valeurs minimale D
Kmin et maximale Kmax du facteur K au cours de ce cycle. On peut en X
conclure, en particulier, que la vitesse de fissuration est contrôlée A
0,05 W < B < 0,5 W
par ces deux paramètres. Si a est la longueur de la fissure et N le
Wt = 1,25 W W
nombre de cycles, la vitesse de fissuration s’exprime alors par :
H = 0,6 W
da/dN = f (Kmin , Kmax) Wt
D = 0,25 W
Si l’on pose ∆K = Kmax – Kmin et Rσ = Kmin /Kmax , ∆K est la varia- L = 0,275 W
tion de K au cours d’un cycle de fatigue, Rσ est le rapport des char-
ges minimale et maximale car K est proportionnel à la charge ; (*) voir figure 5
d’où : La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX
da/dN = f (∆K, Rσ ) Ce type d'éprouvette ne convient pas pour R < 0

Pour un programme de charge simple (Rσ constant), on obtient la


loi puissance suivante (loi de Paris) pour la majorité des matériaux Figure 1 – Éprouvette de traction compacte (CT)
métalliques :
da/dN = C ∆Km
avec C et m constantes dépendant du matériau : m est compris
entre 2 et 8 pour les matériaux métalliques. Lt
Les essais de fissuration ont pour objet de déterminer cette loi L1 L1 A-A
pour le matériau donné.
A B
Y
(*)
1.2 Moyens d’essais X X Plan de
2W
W D référence
1.2.1 Machines d’essais Y
Elles doivent pouvoir maintenir des cycles de charge d’amplitude A
constante pendant toute la durée d’essai, malgré la propagation de
la fissure (asservissement des maximums et des minimums des B < 0,5 W D = 0,67 W Lt = 6 W L1 = 2 W
cycles). Elles doivent pouvoir travailler dans une large gamme de
fréquences (0,1 à 50 Hz) et de formes (sinusoïde, triangle, carré, etc.) (*) voir figure 5
des cycles de charge. La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX
Les machines électrohydrauliques asservies répondent bien à ces La géométrie de l'éprouvette doit être symétrique par rapport au plan
impératifs. de référence XX et au plan YY passant par le centre de l'entaille
Le système d'amarrage par trou et goupille représenté ne convient pas
pour R < 0
1.2.2 Forme des éprouvettes Des systèmes d'amarrage particuliers peuvent être utilisés avec
certaines précautions, pour R < 0
On utilise les mêmes éprouvettes que celles employées pour
mesurer la ténacité par la mécanique de la rupture. Figure 2 – Éprouvette de traction à entaille centrale (CCT)

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M 4 171 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

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____________________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FATIGUE

Lt
L
A-A
A A-A
B A
Y B
L1 L2

D
W
W
X X D
X X
(*)
Plan de référence (*)
D L1 L1
Plan de
A
A Y référence

0,2 W < B < W D > W /8 Lt > 4,2 W L1 = 2 W ± 0,01 W B < 0,5 W D = W /3 L=4W L1 = 3 W /2 L2 = W /2

(*) voir figure 5 (*) voir figure 5


La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX
Ce type d'éprouvette ne convient pas pour R < 0 La géométrie de l'éprouvette doit être symétrique par rapport au planYY
passant par le centre de l'entaille
a flexion 3 points Le système d'amarrage par trou et goupille représenté ne convient pas
Lt pour R < 0
Des systèmes d'amarrage particuliers peuvent être utilisés avec
A-A certaines précautions, pour R < 0
A
B

Figure 4 – Éprouvette de traction à entaille latérale (SENT)


D
W

X X
D’autres géométries peuvent être utilisées à condition que la cali-
(*) bration du facteur d’intensité de contrainte soit bien établie et que la
Plan de référence
D L1 L3 L2 taille de l’éprouvette garantisse un comportement globalement
élastique pendant tout l’essai.
A
Les symboles suivants sont généralement utilisés :
0,2 W < B < W D > W /8 Lt > L1 + L2 + L3 + 0,2 W
B (mm) épaisseur de l’éprouvette
W (mm) largeur utile de l’éprouvette
L1 , L2 > W L1 = L2 ± 0,01 W L3 > 2 W
Wt (mm) largeur totale de l’éprouvette
(*) voir figure 5 L (mm) distance entre le plan de la fissure et le point
La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX d’application de la force pour l’éprouvette CT
Ce type d'éprouvette ne convient pas pour R < 0 Lt (mm) longueur totale de l’éprouvette
H (mm) demi-longueur totale de l’éprouvette CT
b flexion 4 points
D (mm) diamètre du trou (éprouvettes CT ou CCT)
Lt diamètre des appuis (éprouvettes SENB3,
SENB4, SENB8)
A-A h (mm) longueur utile de l’entaille usinée
A
B e (mm) largeur de l’entaille usinée
f (mm) longueur de la fissure de fatigue
D a (mm) longueur totale utile de la fissure a = h + f
W Pour éviter toute ambiguïté, la désignation recommandée pour
les éprouvettes est la suivante :
X X
— type d’éprouvette (valeur de B, valeur de W )
(*)
Plan de référence
D L1 L3 L2 Exemple :
CT(B = ..., W = ...)
A

0,2 W < B < W D > W /8 Lt > L1 + L2 + L3 + 0,2 W 1.2.3 Étalonnage des éprouvettes
L1 , L2 > W L1 = L2 ± 0,01 W L3 > 2 W
Le calcul du facteur d’intensité K des éprouvettes décrites dans le
(*) voir figure 5 paragraphe 3.2.2 est donné par :
La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX
Ce type d'éprouvette peut être utilisé pour R < 0
FY
K = ----------------
1/2
pour F > 0
BW
c flexion 8 points
K=0 pour F ≤ 0
Figure 3 – Éprouvettes de flexion avec F charge appliquée.

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ESSAIS DE FATIGUE ____________________________________________________________________________________________________________________

Les valeurs de Y sont indiquées ci-après. 1.2.4 Choix des éprouvettes


■ Éprouvette de traction compacte (CT) L’éprouvette CCT convient bien pour les matériaux fournis sous
forme de tôle mince.
2 3 4
( 2 + α )(0,886 + 4,64 α – 13,31α +14,72 α – 5,6 α ) Les éprouvettes SENB, SENT et CT conviennent bien pour les
Y = -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------
(1 – α)
3/2 matériaux se présentant sous forme de tôles fortes.
a L’éprouvette CT est, de plus, intéressante à cause de ses dimen-
avec α = ------ sions réduites.
W
a Pour que les résultats soient valides, il est nécessaire que les
Condition de validité : ------ > 0,2
W éprouvettes soient sollicitées dans le domaine d’élasticité du maté-
riau pour toutes les valeurs de la charge appliquée.
■ Éprouvette de traction à entaille centrale (CCT)
Les dimensions minimales d’éprouvettes pour satisfaire à ces exi-
θ 1/2 gences sont fondées essentiellement sur des résultats expérimen-
Y =  ------------- ( 0,707 Ð 0,007 θ + 0,007 θ )
2 4
taux et sont spécifiques à une configuration d’éprouvette.
cos θ
πa
avec θ
= ---------
2W
a
Validité : toutes valeurs de ------
1.3 Mesure de la longueur de fissure
W
Cf. article Essais non destructifs, dans ce traité.
■ Éprouvette de flexion 3 points (SENB3)
Distance entre appuis externes : 4W
1.3.1 Mesure optique
6 α [ 1,99 – α ( 1 – α ) ( 2,15 Ð 3,93α + 2,7 α ) ]
1/2 2
Y = ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
- À l’aide d’une loupe binoculaire et d’un dispositif stroboscopique,
(1 + 2α)(1 Ð α)
3/2
on mesure l’avancement de la fissure à la surface de l’éprouvette
a (sensibilité 0,1 mm).
avec α = ------
W
a 1.3.2 Mesure par courants de Foucault
Validité : toutes valeurs de ------
W
On produit des courants de Foucault dans le métal à l’aide de
■ Éprouvette de flexion 4 points (SENB4)
deux bobines montées en pont de Thomson. La présence de la fis-
Distance entre appuis externes – distance entre appuis internes sure sous l’une des deux bobines modifie la répartition des courants
= L1 + L 2 = 2 W de Foucault dans l’éprouvette et, par conséquent, l’impédance de la
branche correspondante du pont. La tension de déséquilibre est uti-
3 ( 2 tan θ ) [ 0,923 + 0,199 ( 1 Ð sin θ ) ]
1/2 4
Y = ------------------------------------------------------------------------------------------------------- lisée pour un moteur pas à pas qui déplace le capteur d’une quantité
cos θ égale à l’avancement de la fissure (sensibilité 0,05 mm).
πa
avec θ = ---------
2W
a 1.3.3 Mesure par jauges de fissuration
Validité : toutes valeurs de ------
W
Si L1 + L2 ≠ 2W, la valeur du polynôme Y est proportionnelle au On colle sur la face de l’éprouvette, perpendiculairement au plan
L1 + L2 de fissuration, une jauge formée de brins espacés régulièrement
rapport : ------------------ (0,5 mm) reliés entre eux comme autant de résistances en parallèle,
2W perpendiculaires à la fissure. L’alliage de la jauge est tel que chaque
■ Éprouvette de flexion 8 points (SENB8) brin se rompt dès que la fissure l’atteint. La jauge est alimentée sous
12 V et l’on enregistre la variation de résistance au cours de l’essai
Distance entre appuis externes – distance entre appuis internes (sensibilité 0,5 mm).
= L1 + L 2 = 2 W
3 ( 2 tan θ ) [ 0,923 + 0,199 ( 1 Ð sin θ ) ]
1/2 4
Y = ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1.3.4 Mesure par ultrasons
cos θ
πa La longueur de fissure est mesurée par l’intermédiaire d’un cap-
avec θ = --------- teur à ultrasons (10 MHz) placé à la face supérieure de l’éprouvette,
2W
a parallèlement au plan de fissuration. Dans le cas d’un capteur fixe,
Validité : toutes valeurs de ------
W on enregistre le niveau de l’écho de la fissure au cours de l’essai. Le
Si L1 + L2 ≠ 2W, la valeur du polynôme Y est proportionnelle au dispositif nécessite un étalonnage préalable de l’amplitude d’écho.
L1 + L2 Dans le cas d’un capteur mobile, un montage déclenche son
rapport : ------------------ déplacement dès que l’écho de la fissure a atteint un niveau donné ;
2W le mouvement s’arrête lorsque l’écho est de nouveau inférieur au
■ Éprouvette de traction à entaille latérale (SENT) seuil de déclenchement. Le déplacement du capteur est alors égal à
l’avancement de la fissure, à l’intérieur de l’éprouvette (sensibilité
Amarrage trou-goupille 0,05 mm).
Y = 1,99α 1/2 – 0,41α 3/2 + 18,7α 5/2 – 38,48α 7/2 + 53,85α 9/2
avec α
a
= ------
1.3.5 Mesures potentiométriques
W
La variation de résistance électrique de l’éprouvette est mesurée
a
Validité : 0,2 < ------ B 0,6 au cours de l’essai et reliée à la longueur de la fissure par un étalon-
W nage préalable à l’aide de l’une des méthodes précédentes (§ 1.3.1,
La figure 5 donne le détail des entailles. § 1.3.2, § 1.3.3, § 1.3.4) ; sensibilité : 0,01 à 0,05 mm.

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____________________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FATIGUE

e 60°

Rayon en fond
d'entaille : 0,1 mm max

h f
a0

Types Longueur utile de Largeur d'entaille Préfissure


l'entaille h maximale e minimale a0
SENB
CCT 0,1 W < h < 0,15 W 1 pour W < 25 a0 > 0,2 W et a0 > h + e
SENT 0,065 W pour W > 25

CT 0,2 W min 0,065 W a0 > 0,25 W et a0 > h + e

Figure 5 – Détail des entailles

L’éprouvette est instrumentée pour être alimentée par un courant La longueur de la préfissure doit être supérieure à la plus grande
d’intensité constante et pour mesurer la différence de potentiel des valeurs suivantes 0,10B , e, 2,5 mm.
entre deux points situés de part et d’autre de l’entaille mécanique. La valeur de Kmax en fin de préfissuration doit être inférieure ou
On trouve : égale à la valeur de Kmax en début d’essai de propagation de fissure
— soit une alimentation en courant continu (5 à 50 A sous 4 V) ; proprement dit.
— soit une alimentation en courant alternatif (0 à 50 A sous 50 Hz
branchée sur deux éprouvettes dont une de référence ; les tensions Dans le cas des essais à amplitude de charge constante, des
de mesure sont montées en opposition de phase. valeurs de Kmax élevées peuvent être utilisées pour amorcer la fis-
sure. La valeur de Kmax doit ensuite être diminuée progressivement
pour atteindre la valeur de Kmax visée pour l’essai. De façon à éviter
de bloquer la fissure, les réductions de Kmax ne seront pas supérieu-
1.4 Conduite de l’essai res à 10 %.

1.4.1 Préfissuration
1.4.2 Procédure d’essais à amplitude de charge
La préfissuration en fatigue doit permettre de créer une fissure constante (da /dN > 10–5 mm/cycle)
droite et très aiguë et d’une taille adéquate pour mener ensuite
l’essai de propagation de fissure proprement dit. La préfissuration La détermination des vitesses de propagation de fissure supérieu-
permet de se dégager de la zone perturbée par la présence de res à 10–5 mm/cycle est réalisée en appliquant une amplitude de
l’entaille mécanique. charge constante (∆K croissant), en maintenant constants le rapport
Elle doit être menée de façon à ce que les résultats de vitesse de de charge Rσ et la fréquence d’essai.
propagation de fissure ultérieurs ne soient pas perturbés par cette Il est recommandé de conduire l’essai, autant que possible, sans
phase de préfissuration (changement de forme du front de fissure, interruption, de façon à éliminer les effets transitoires.
effets d’histoire du chargement de préfissuration).
Lorsque le but du programme d’essais est d’obtenir des données
Aucun traitement thermique ne doit être fait après la préfissura- dans une gamme étendue de vitesse de propagation avec un nom-
tion. bre limité d’éprouvettes, l’amplitude de charge peut être augmentée
L’application de la charge doit être telle que la distribution de par incréments. Une extension suffisante de la fissure est alors
charge soit symétrique par rapport à l’entaille mécanique et nécessaire pour permettre l’instauration d’un régime stabilisé.
Kmax doit être contrôlé pendant la préfissuration à plus ou L’incrément de longueur de fissure nécessaire dépend de l’ampli-
moins 5 %. N’importe quelle fréquence de chargement pratique tude des phénomènes transitoires. Une augmentation de la charge
permettant la fiabilité de la charge peut être utilisée pendant la par paliers de 10 % ou moins doit minimiser les vitesses de propa-
préfissuration. gation de fissure transitoires.

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Essais de fatigue-corrosion

par Henri-Paul LIEURADE


Ingénieur du Centre d’études supérieures des techniques industrielles (CESTI)
Ingénieur de l’Institut supérieur des matériaux et de la construction mécanique (ISMCM)
Docteur ès Sciences
Chef du Département matériaux du Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM)

1. Définitions.................................................................................................. M 135 - 4
2. Fatigue sous corrosion ........................................................................... — 4
2.1 Aspects phénoménologiques ..................................................................... — 4
2.1.1 Environnement aqueux ...................................................................... — 4
2.1.2 Environnement gazeux ....................................................................... — 8
2.2 Mécanismes d’amorçage ............................................................................ — 9
2.2.1 Mécanismes d’adsorption.................................................................. — 10
2.2.2 Mécanismes de dissolution électrochimique ................................... — 10
2.2.3 Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène.................................. — 11
2.3 Moyens de prévention ................................................................................ — 11
2.3.1 Action sur le matériau ........................................................................ — 11
2.3.2 Action sur le milieu corrosif............................................................... — 12
2.3.3 Action sur la surface des pièces ........................................................ — 13
2.4 Méthodes expérimentales .......................................................................... — 13
2.4.1 Généralités .......................................................................................... — 13
2.4.2 Machines d’essai................................................................................. — 14
2.4.3 Mesures associées.............................................................................. — 14
2.4.4 Simulation d’un environnement marin ............................................ — 14
2.4.5 Cas des essais d’amorçage................................................................ — 16
2.4.6 Cas des essais sous amplitude de déformation imposée ............... — 18
2.4.7 Analyse statistique des résultats ....................................................... — 19
3. Fissuration par fatigue sous corrosion .............................................. — 19
3.1 Aspect phénoménologique......................................................................... — 20
3.1.1 Environnement aqueux ...................................................................... — 20
3.1.2 Environnement gazeux ....................................................................... — 24
3.2 Mécanismes de fissuration en fatigue-corrosion...................................... — 24
3.2.1 Mécanismes de dissolution anodique .............................................. — 24
3.2.2 Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène.................................. — 25
3.3 Méthodes d’essai de fissuration par fatigue sous corrosion ................... — 25
3.3.1 Dispositifs expérimentaux ................................................................. — 26
3.3.2 Procédure d’essai ............................................................................... — 28
4. Conclusion ................................................................................................. — 29
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 135

a fatigue-corrosion peut être définie comme l’action combinée d’un environ-


L nement agressif et d’une contrainte cyclique conduisant à une rupture pré-
maturée du métal par fissuration. Dans cette définition, il convient d’insister sur
le terme « combiné » puisque de nombreux expérimentateurs ont montré que ni
la contrainte cyclique à l’air, ni l’action due à l’environnement ne produisaient
séparément le même dommage résultant de l’action conjointe. En d’autres ter-
mes, une éprouvette précorrodée ne présentera pas forcément une réduction
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@QYYX

T oute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 3 5 −1

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ESSAIS DE FATIGUE-CORROSION __________________________________________________________________________________________________________

appréciable de durée de vie en fatigue, et une éprouvette fatiguée tout d’abord à


l’air ne conduira pas obligatoirement à une vitesse de corrosion du métal accrue.
Pour illustrer cette idée, la figure A montre l’évolution de la durée de vie
d’éprouvettes en acier de construction métallique du type E 36, en fonction de la
contrainte cyclique appliquée (courbe de Wöhler). L’effet du milieu corrosif (eau
de mer synthétique) et de la fréquence du cycle de charge conduit à une chute
des caractéristiques de fatigue d’autant plus importante que la fréquence des
cycles est faible. Les courbes en tireté ont été tracées à partir des courbes à l’air
en faisant l’hypothèse que l’effet de la corrosion n’est dû qu’à une réduction de
section des éprouvettes par corrosion généralisée. La comparaison de ces cour-
bes avec les courbes obtenues lors des essais sous corrosion montre que l’effet
du milieu corrosif est plus important que ne le prévoit cette hypothèse.
σa (MPa)

E 36 Z acier de construction soudable


Flexion rotative

Air 3000 tr/min


300

σD 255 MPa

Hypothèse "perte en masse"


200 3 000 tr/min
Hypothèse "perte en masse"
30 tr/min

100
Eau de mer synthétique (A3)
pH 8 3 000 tr/min
Eau de mer synthétique (A3)
pH 8 30 tr/min

0
104 105 106 107 108 109 N r (cycles)

σa amplitude de la contrainte
σD limite d'endurance (amplitude)
N r nombre de cycles à rupture

Figure A – Comparaison des résultats de fatigue-corrosion et des courbes de résistance déduites


en tenant compte de la seule perte en masse due à la corrosion [ 2 ]

Par ailleurs, l’influence des caractéristiques mécaniques en traction des maté-


riaux, importante sur les caractéristiques de fatigue à l’air, ne paraît pas signifi-
cative sur les caractéristiques de fatigue-corrosion. La figure B compare le
comportement en fatigue de deux aciers au carbone à l’air et dans l’eau de mer
à 80 °C.
À l’air, les résultats montrent une asymptote en contrainte, correspondant au
niveau de la limite d’endurance, d’autant plus élevée que la résistance à la trac-
tion est plus importante. Par contre sous corrosion, d’une part, on n’observe plus
d’asymptote (la notion de limite d’endurance a disparu), d’autre part, les résul-
tats sont comparables pour les deux matériaux.
Une conséquence de ce comportement général pour tous les matériaux
métalliques est le remplacement en fatigue-corrosion du terme « limite d’endu-
rance σD » par celui de « résistance à la fatigue-corrosion σ FC à N cycles ».

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_________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FATIGUE-CORROSION

σa (MPa) Traction alterné e 30-60 Hz


R = -1
600

Air (fatigue)
500
σD

400
Eau aé ré e 80°C
(fatigue-corrosion)
300

200 Air (fatigue)

σD

100
Eau aé ré e 80°C
(fatigue-corrosion)
0
103 104 105 106 107 108 109 Nr (cycles)

acier à 0,8 % C, Rm = 1100 MPa


acier à 0,02 % C, Rm = 295 MPa
é prouvettes non rompues
Rm ré sistance à la traction
R rapport de contrainte (= σmin / σmax)
σD limite d'endurance (amplitude)
Figure B – Courbes de fatigue d’aciers à basse et haute résistance dans l’air et dans l’eau [ 3 ]

L es deux exemples pré cé dents indiquent, d’ une part, que l’ effet d’ un environ-
nement corrosif est trè s important sur le comportement ˆ la fatigue des maté -
riaux mé talliques (une ré duction des contraintes admissibles par un facteur 5
peut ê tre possible), d’ autre part, que les paramè tres mé caniques, gé omé triques
et mé tallurgiques, considé ré s gé né ralement pour rendre compte du comporte-
ment en fatigue à l’ air, ne sont plus suffi sants ; il convient de faire appel à des
paramè tres physico-chimiques et é lectrochimiques.
Le mé canisme de rupture par fatigue est gé né ralement divisé en trois stades :
— l’ amorçage d’une fissure de fatigue à partir d’ un dé faut gé omé trique ou mé -
tallurgique conduisant à une concentration locale de dé formation ou de
contrainte ;
— la propagation de cette fissure dans l’ é prouvette ou la piè ce ;
— la rupture de celle-ci.
L’ effet des paramè tres physico-chimiques ou é lectrochimiques est sensible-
ment diffé rent dans les deux premiers stades qu’ il conviendra de considé rer
sé paré ment.
Cet article a pour but de pré senter les mé thodes expé rimentales
recommandé es pour pré ciser l’ infl uence d’ un milieu corrosif sur des é prouvettes
de maté riaux mé talliques.
Pour mener à bien ce travail, nous dé fi nirons tout d’ abord quelques termes
indispensables avant de considé rer les phases d’ amorç age et de fi ssuration par
fatigue-corrosion. Dans chaque cas, nous pré senterons l’ infl uence des princi-
paux paramè tres sur le comportement des maté riaux soumis à un environ-
nement soit aqueux, soit gazeux. Nous rendrons compte succinctement des
principaux mé canismes mis en jeu.
Les moyens de pré vention contre la fatigue-corrosion seront mentionné s.
L’ ensemble de ces notions indispensables permettra de proposer les mé thodes
d’ essais adapté es. La description de ces mé thodes s’ appuiera largement sur
l’ article des Techniques de l’ Ingé nieur « Essais de fatigue » [63]

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WQ
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ESSAIS DE FATIGUE-CORROSION __________________________________________________________________________________________________________

Volume d’environnement : volume total entourant directement


Notations et symboles principaux l’éprouvette d’essai ainsi que celui qui est contenu dans le réservoir
de circulation, s’il existe.
Symbole Unité Définition Temps de maintien : durée dans le cycle de sollicitation pendant
laquelle la variable d’essai contrôlée (charge, déformation, déplace-
σ MPa contrainte (∆σ = σmax – σmin) ment) reste constante avec le temps.
σa MPa amplitude de contrainte Vitesse de mise en charge (de décharge) : vitesse de la partie
croissante (ou décroissante) du cycle d’essai.
σD MPa limite d’endurance (amplitude)
Solution neutre : environnement aqueux ayant un pH = 7.
σFC MPa résistance à la fatigue-corrosion Électrode de référence : électrode (par exemple, électrode à
(amplitude)
l’hydrogène, électrode au calomel normal ou électrode au calomel
σD /Rm rapport d’endurance saturé ECS) avec laquelle le potentiel électrique de l’éprouvette
ou σFC /Rm d’essai est repéré.
σm MPa contrainte moyenne
R rapport de contrainte R = σmin /σmax Rappels
Les résultats des essais de fatigue s’expriment générale-
K M P a ⋅ m facteur d’intensité de contrainte ment par une durée de vie Nr (ou nombre de cycles jusqu’à la
(∆K = Kmax – Kmin) rupture) fonction de l’amplitude de contrainte σa , de la
KIc MPa ⋅ m ténacité contrainte maximale du cycle σmax , ou de la variation de
contrainte ∆σ = σmax – σmin. Les contraintes sont exprimées en
KIscc MPa ⋅ m niveau seuil en corrosion mégapascals (MPa) : 1 MPa = 1 N/mm2 = 0,1 hbar ≈ 0,102 kgf/
sous contrainte mm2.
N cycles nombre de cycles de contrainte Les résultats des essais de fissuration par fatigue sont
ou de déformation représentés sur un diagramme bilogarithmique (da/dN, ∆K) où
da est l’avancée da de la fissure pendant dN cycles (da/dN
Nr cycles nombre de cycles à rupture s’exprime en mm/cycle ou en m/cycle) et ∆K = Kmax – Kmin est la
da/dN mm/cycle vitesse de fissuration par fatigue variation correspondante au cours d’un cycle de chargement du
(croissance da de la fissure pendant dN facteur d’intensité de contrainte (∆K s’exprime en MPa ⋅ m ).
cycle)
ε % déformation Comme il est d’usage dans la profession, les teneurs ou les pour-
centages indiqués sont massiques.
εa % amplitude de la déformation
∆ε
--------t % demi-étendue (ou amplitude)
2 de déformation totale
2. Fatigue sous corrosion

2.1 Aspects phénoménologiques


1. Définitions
Pour rendre compte du comportement vis-à-vis de l’amorçage
Les essais de fatigue-corrosion font appel à des termes de fatigue, en fatigue des matériaux métalliques, on a recours le plus sou-
précisés en [63] et à des termes de corrosion précisés en [64]. Certai- vent à des essais selon Wöhler qui consistent à soumettre une
nes définitions cependant sont typiques des essais de fatigue-corro- éprouvette de petites dimensions à une contrainte cyclique de
sion (norme ASTM E 742, cf. [Doc. M 135]). flexion ou de traction σ et à mesurer le nombre de cycles à rup-
ture Nr. Les résultats sont reportés sur un diagramme σ = f(Nr)
F atigue-corrosion : effet combiné de la fatigue et d’un environne- (diagramme de Wöhler) comparable à ceux des figures A et B.
ment agressif agissant simultanément, qui conduit à une dégrada- Bien que l’essai soit conduit jusqu’à la rupture, on considère
tion du comportement en fatigue. généralement que pour les grandes durées de vie la part de la
Desaération : processus d’élimination des gaz d’un environne- durée de vie consacrée à la propagation est faible vis-à-vis de la
ment liquide avant et pendant l’essai de fatigue. durée de vie pendant la phase d’amorçage, compte tenu de la
Environnement : ensemble d’éléments chimiques et d’énergie qui faible dimension des éprouvettes. Dans ce qui suit, les résultats
entoure l’échantillon d’essai. d’essais sous fatigue-corrosion sont généralement comparés à
ceux obtenus à l’air à de fortes fréquence f de cycles (> 10 Hz).
Cellule de corrosion : récipient contenant la partie utile de l’éprou-
vette d’essai.
Composition du milieu corrosif : concentration des produits chi- 2.1.1 Environnement aqueux
miques dans le milieu liquide au cours d’essais de fatigue- corro-
sion.
Les figures A et B illustrent deux exemples de l’effet primordial
Teneur en hydrogène ou en oxygène : concentration de l’hydro- d’un milieu corrosif tel que l’eau de mer sur des aciers au carbone. La
gène gazeux ou de l’oxygène du fluide d’environnement. figure 1 fournit une autre illustration dans le cas d’un acier inoxydable
Contrôle de l’environnement : mesures périodiques ou continues austénitique du type X 3 CrNiMoCu 21-7 (Z 3 CNDU 21-7), utilisé
de la concentration du fluide d’environnement. généralement pour des environnements extrêmement agressifs [7].
Pression ou température d’environnement : pression ou tempéra- Bien que pour cet acier le comportement en fatigue-corrosion soit
ture supportée par la zone utile de l’éprouvette d’essai. sensiblement meilleur que pour les aciers au carbone, les caractéris-

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_________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FATIGUE-CORROSION

400
σmax(MPa)

σa (MPa)
500
300
42 Hz
200
42 Hz
400
4 Hz 12 Hz
100 42 Hz
4 Hz

0
300 105 106 107 108
air N r (cycles)
eau a
eau de mer
200
400

σa (MPa)
100 300

42 Hz
200 4 Hz
12 Hz
0 100 42 Hz
104 105 106 107 108
N r (cycles)
0
air
1 10 102 103
circuit ouvert Temps (h)
potentiel imposé 200 mV b
solution 3% NaCl
potentiel imposé 50 mV
potentiel imposé 0 mV
éprouvettes non rompues Figure 2 – Effet de la fréquence du cycle de traction alternée
σmax contrainte maximale et du temps d’exposition au milieu corrosif sur le comportement
en fatigue d’un acier doux [9]

Figure 1 – Influence des conditions électrochimiques


sur la tenue en fatigue-corrosion d’un acier inoxydable
du type X 3 CrNiMoCu 21-7 (Z 3 CNDU 21-7) [7] — si le matériau est à l’état actif dans les conditions d’essais, c’est
avant tout le temps d’exposition du milieu qui contrôle la durée de
vie, comme dans le cas de l’acier doux de la figure 2b ;
tiques de fatigue à 107 cycles chutent d’environ 30 %. L’influence — si le matériau est à l’état passif, la réduction de la durée de vie
d’un nouveau paramètre, le potentiel imposé, apparaît avec évi- est à relier au nombre de cycles de sollicitation.
dence.
Comme cela a été précisé dans l’introduction, les courbes de ■ Forme du cycle de sollicitation : des essais de traction répétée,
Wöhler perdent leur caractère asymptotique pour les grands nom- utilisant un signal trapézoïdal [10] ont permis d’étudier l’influence
bres de cycles. De plus, l’intervention du milieu corrosif dépend de ce paramètre. Pour une fréquence déterminée, les mises en
beaucoup des conditions expérimentales. charge lentes et les temps de repos longs réduisent sensiblement le
temps à rupture des éprouvettes sollicitées en milieu corrosif.
2.1.1.1 Influence des paramètres mécaniques
2.1.1.2 Influence des paramètres physico-chimiques
■ Niveau de sollicitation cyclique : en corrosion libre, l’effet d’un
milieu corrosif est d’autant plus important que la durée de vie consi- Il convient de remarquer tout d’abord que le phénomène de fati-
dérée est plus grande ou que le niveau de sollicitation diminue, tan- gue-corrosion s’observe souvent dans des milieux réputés peu
dis que lorsque l’amplitude de contrainte croît l’écart entre air et corrosifs : solution acide diluée, solution chlorurée neutre, eau
milieu aqueux diminue significativement (figure A). En effet comme douce et même eau distillée. Dans de tels milieux, les matériaux non
on le verra en § 2.2 le rôle du milieu corrosif en fatigue intéresse sollicités mécaniquement présentent soit une passivité plus ou
principalement le domaine de l’amorçage des fissures de fatigue, moins stable soit une activité électrochimique modérée.
limité pour les niveaux élevés d’amplitude de contrainte. À titre d’exemple la figure 3 compare les résultats obtenus dans
Par contre, sous protection cathodique, on trouve un effet opposé, le cas d’un acier utilisé pour les soupapes de moteurs marins et sol-
l’augmentation de l’amplitude de déformation se traduit par une licité en flexion rotative dans de l’eau de ville. Les résultats [11]
chute importante de la durée de vie (§ 2.1.1.3) [8]. montrent une chute importante de la résistance à la fatigue à 3 ·107
cycles, qui passe de 580 MPa (à l’air) à 350 MPa (dans l’eau de ville)
■ Fréquence de sollicitation : l’effet de la fréquence est beaucoup et une disparition de la limite d’endurance.
plus sensible qu’à l’air. Lorsque la fréquence est faible, la nocivité
du milieu semble exacerbée et les durées de vie diminuent nette- ■ Effet de la teneur en Cl– : d’une manière générale lorsque la
ment comme le montre la figure 2a [9]. Par contre, pour un temps teneur en Cl– du milieu aqueux augmente, les durées de vie dimi-
d’immersion donné, l’endommagement paraît plus important lors- nuent. Les caractéristiques de fatigue sont généralement sensible-
que la fréquence est élevée (figure 2b ). Le rôle de la fréquence ment moins bonnes dans l’eau salée (3 % NaCl) que dans l’eau de
dépend en fait du type de matériau considéré : ville qui contient nettement moins de chlorure.

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ESSAIS DE FATIGUE-CORROSION __________________________________________________________________________________________________________

700 107

N r (cycles)
σa (MPa)

260 MPa
600 106

310 MPa

500 105
0 4 8 12
pH

Figure 4 – Effet du pH de la solution sur la durée de vie en fatigue


d’un acier doux en solution aérée 3 % NaCl [12]
400

600

σa (MPa)
300

500
air (20°C)
200 eau (30°C)
eau (80°C)

400
105 106 107 108 109
N r (cycles)

Figure 3 – Influence de l’eau de ville et de la température 300


sur les résultats de fatigue en flexion rotative (25 Hz) pour l’acier
Z 40 CSD 10 (X 40 CrSiMo 10) [11]

200
Néanmoins, le seuil de nocivité est différent d’un alliage à l’autre : 105 106 107
l’acier doux et l’alliage d’aluminium à 4,5 % Cu sont tous les deux N r (cycles)
sensibles à la présence d’eau douce, alors que ce n’est pas le cas Dureté de l'air HRC = 20
pour l’acier austénitique. Dans de nombreux cas, il suffit d’une air sec
teneur très faible en Cl– pour faire chuter la durée de vie. air 93% d'humidité
3% NaCl désaéré
■ Effet du pH : l’effet du pH a été mis en évidence dans le cas des 3% NaCl aéré
aciers au carbone. À titre d’exemple, la figure 4 présente l’évolution éprouvettes non rompues
des durées de vie d’éprouvettes sollicitées dans des solutions de
NaCl possédant différents pH [12]. L’endurance se détériore en
milieu acide (pH faible), tandis qu’elle s’améliore considérablement Figure 5 – Influence de l’humidité dans l’air et influence de l’aération
lorsque le pH devient franchement basique pH élevé). Ce phéno- et désaération de la solution à 3 % de NaCl sur le comportement
mène s’explique par la présence d’une couche passive stable qui en fatigue de l’acier AISI 4140 [14]
recouvre la surface du métal, atténuant ainsi l’intervention du milieu
corrosif.

Dans le cas des aciers inoxydables soumis à des solutions acides figure 5 montre ce phénomène dans le cas d’un acier AISI 4140
dépourvues de chlorures [13] une diminution sensible des durées de (dureté Rockwell HRC = 20).
vie est aussi observée. Ce comportement s’explique par un affaiblis- Le mécanisme correspondant s’exprime par la différence de vites-
sement de la passivité lorsque le pH diminue. ses de corrosion qui est reliée à la différence des réactions cathodi-
ques et par l’existence d’une vitesse de corrosion critique : en
■ Effet de l’oxygène dissous dans la solution : dans leurs condi- solution aérée la réaction s’écrit :
tions d’utilisation en service, les matériaux sont généralement expo- — solution à bas pH : 2H+ + 1/2 O2 + 2e– → H2O ;
sés à des milieux saturés en air, ce qui est équivalent à environ — solution à fort pH : H2O + 1/2 O2 + 2e– → 2OH–
10 ppm d’oxygène dissous. Plusieurs études [14] ont montré que si
un acier, sollicité en eau douce ou en eau salée désaérée, présente en solution désaérée :
la même limite d’endurance que dans l’air ambiant, en solution — solution à bas pH : 2H+ + 2e– → H2 ;
aérée les caractéristiques de fatigue diminuent rapidement. La — solution à fort pH : 2H2O + 2e– → H2 + 2OH–.

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_________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FATIGUE-CORROSION

La vitesse de corrosion minimale critique, au-dessous de laquelle


la résistance à la fatigue n’est pas affectée, peut être déterminée en

Densité de courant (µA/cm2)


effectuant des essais à des densités de courant anodique différen-
tes, c’est-à-dire en augmentant la vitesse de corrosion à une valeur 60
supérieure à sa valeur réelle dans une solution désaérée à 3 % NaCl
(figure 6).
Par contre, dans le cas d’un milieu faiblement agressif [15] on
observe un effet passivant de l’oxygène dissous et on obtient une 40
résistance à la fatigue-corrosion σ FC meilleure dans de l’eau aérée
que dans de l’eau désaérée (tableau 1).
20
Tableau 1 – Essais de fatigue
en traction ondulée (␴ m = 450 MPa).
Résistance à la fatigue ␴ D ou ␴ FC à 3 ·107 cycles [15] 0
105 106 107
␴ D ou Écart- Nr (cycles)
Nombre
Milieu ␴ FC R type Contrainte 620 MPa
d’essais
(MPa) (MPa) Température 25°C
Air 20 °C .......................................... 14 253 0,28 16 éprouvettes non rompues
Dureté de l'acier HRC = 44
Eau déminéralisée aérée à 60 °C... 15 198 0,39 27
Eau déminéralisée désaérée 6 170 0,45 21
à 60 °C ............................................. Figure 6 – Influence d’un courant anodique sur la durée de vie
en fatigue d’un acier 4140 en présence d’une solution à 3 %
Eau déminéralisée désaérée 12 0,78 8 de NaCl désaérée [14]
+ 1 g/L NaCl à 60 °C ........................ 57

2.1.1.3 Influence des paramètres électrochimiques 0


Potentiel imposé (mV/ECS)

Les résultats précédents montrent que l’agressivité de l’environ- Potentiel libre


nement est reliée à l’activité électrochimique du couple métal solli- -500
cité-environnement. Pour mettre en évidence ce phénomène, on Protection
peut faire varier le potentiel de l’éprouvette de part et d’autre de son cathodique des
potentiel de corrosion (potentiel libre) en l’imposant à l’aide d’une -1000 plates-formes
contre-électrode et d’un potentiostat.
■ Effet du niveau du potentiel cathodique et de la micro- -1500
structure air
La figure 7 montre une telle application dans le cas d’éprouvettes -2000
en acier du type E 36 Z sollicitées en flexion rotative par une ampli- 105 106 107 108
tude de contrainte égale à 260 MPa. Imposer un potentiel plus ano- Nr (cycles)
dique (supérieur au potentiel libre) conduit à réduire les durées de
vie en fatigue ; par contre, un potentiel plus cathodique (inférieur au Flexion rotative 6000 tr / min
potentiel libre) correspond à une élévation très sensible des durées Eau de mer synthétique pH = 8
de vie. Dans ce cas, à partir d’un potentiel voisin de – 1000 mV/ECS
σa = 260 MPa
(par rapport à l’électrode au calomel saturée), les durées de vie
obtenues sont voisines de celles mesurées lors d’essais à l’air.
Dans le cas d’un acier à haute résistance du type AISI 4140 Figure 7 – Influence d’une polarisation sur la durée de vie
(HRC = 52), Lee et Uhlig [14] constatent que pour des potentiels en fatigue-corrosion d’un acier E 36 Z [2]
cathodiques inférieurs à une valeur de protection maximale, les
durées de vie diminuent de nouveau (figure 8) ; ils notent un déga-
gement d’hydrogène cathodique dont l’adsorption par le métal La figure 9 montre les points suivants obtenus sur un acier E 36
conduit à une fragilisation de celui-ci. Z:
Comme dans le cas de milieu désaéré (§ 2.1.1.2), on explique la — pour des niveaux faibles d’amplitude de déformation totale
réduction de la nocivité de l’environnement par une diminution des ∆εt /2, le nombre de cycles Nr augmente lorsque le potentiel imposé
courants de dissolution du métal : le potentiel cathodique de protec- diminue en valeur absolue) ; il peut même dépasser celle obtenue à
tion maximale correspondrait à une vitesse critique de dissolution l’air ambiant ;
déterminée, comme cela a été décrit plus haut (figure 5), par une — pour un potentiel cathodique donné, l’amélioration apportée,
série d’essais effectués en maintien galvanostatique. vis-à-vis de la corrosion libre, diminue lorsque l’amplitude de défor-
mation augmente ; pour les potentiels les plus négatifs (surprotec-
■ Rôle du niveau de sollicitation
tion), on observe un effet de l’application du potentiel d’autant plus
En fait, Brazy et coll. [8] ont montré que l’effet d’un potentiel nocif que la sollicitation est plus élevée.
cathodique dépend non seulement de la microstructure du matériau
mais aussi du niveau de sollicitation. 2.1.1.4 Influence de l’état de surface
Ils ont mis au point une méthode d’essais de fatigue (§ 2.4) per- Le rôle de l’état de surface a été étudié par Thauvin et coll. [16]
mettant de solliciter sous amplitudes de déformation imposées des [17] [18]. Ces auteurs montrent que l’état de surface joue sur
éprouvettes soumises à différents niveaux de potentiel. l’amorçage et la croissance des piqûres. Dans le cas d’un acier à

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Essais de fluage

par François SAINT-ANTONIN


Docteur de l’École Nationale Supérieure des Mines de Paris ENSMP
Ingénieur de Recherche au Centre d’Études Nucléaires de Grenoble
Commissariat à l’Énergie Atomique

1. Généralités................................................................................................. M 140 - 2
1.1 Réalisation d’un essai de fluage................................................................. — 2
1.2 Courbes de fluage et conventions.............................................................. — 4
2. Mécanismes de fluage. Effet de la microstructure
du matériau................................................................................................ — 5
2.1 Mécanismes à basses températures.......................................................... — 5
2.2 Mécanismes à hautes températures .......................................................... — 5
2.3 Cas particulier du microfluage ................................................................... — 5
2.4 Cavitation lors du fluage tertiaire et rupture ............................................. — 6
2.5 Effets de la taille de grain sur le comportement en fluage ...................... — 6
3. Descriptions mathématiques du fluage
et lois de comportement........................................................................ — 6
3.1 Variations de ε et de ε̇ avec le temps........................................................ — 6
3.2 Variation de ε̇ avec la température ........................................................... — 7
3.3 Variation de ε̇ avec la contrainte ............................................................... — 7
3.4 Variations de ε̇ en fonction de plusieurs paramètres.............................. — 8
3.5 Autres paramètres et expressions mathématiques utilisés en fluage .... — 8
3.6 Expressions dérivées d’une approche physique ...................................... — 9
4. Cas particulier du fluage des alliages à dispersoïdes ................... — 9
4.1 Effet des dispersoïdes sur la résistance au fluage.................................... — 9
4.2 Introduction de la contrainte interne σ i ..................................................... — 9
5. Extrapolations et prédictions du comportement en fluage
à long terme .............................................................................................. — 10
5.1 Extrapolation à partir d’un graphe contrainte-temps ............................... — 10
5.2 Méthodes de Larson-Miller et de Dorn ...................................................... — 11
5.3 Autres méthodes ......................................................................................... — 11
5.4 Commentaires sur les méthodes d’extrapolation..................................... — 12
6. Fluage associé aux phénomènes d’oxydation et /ou de fatigue . — 12
6.1 Effet d’une atmosphère oxydante sur le comportement en fluage......... — 12
6.2 Fatigue-fluage et fatigue-fluage-oxydation ............................................... — 12
7. Conclusion ................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 140

a déformation d’un matériau induite pendant le maintien constant de la


L température et de la contrainte est appelée fluage. Cette déformation est de
nature viscoplastique et dépendante du temps de maintien.
Bien que le fluage soit possible à toutes les températures au-dessus du zéro
absolu, cette déformation est activée thermiquement, c’est-à-dire que de faibles
variations de température entraînent des variations importantes de la vitesse de
déformation. Pour les alliages métalliques, le fluage n’intervient de façon
importante qu’à des températures relativement élevées. Ainsi, le fluage est négli-
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥャャ・エ@QYYU

geable pour les alliages utilisés dans la réalisation de structures telles que les

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ESSAIS DE FLUAGE _____________________________________________________________________________________________________________________

ponts ou les navires. Ce n’est pas le cas pour les cuves de centrales nucléaires
devant fonctionner de nombreuses années à des températures supérieures à
400 oC. Le fluage peut être également important dans les parties chaudes des
turbines à gaz et des turbomachines pour avions, où la température de certaines
pièces atteint, actuellement, couramment 1 100 oC. Les comportements en fluage
d’aciers type 316 L et d’alliages 800, pour les cuves de centrales nucléaires, ou
des différents superalliages base nickel, pour les turbomachines d’avions,
commencent à être bien cernés.
Le fluage doit être pris en considération dès que la température d’emploi est
proche ou supérieure à 0,2 Tf (où Tf est la température de fusion de l’alliage
considéré) et /ou s’il existe des contraintes importantes. Ainsi, dans l’industrie
du pétrole, le fluage peut ne pas être négligeable dans les unités de craquage
où des températures et des contraintes très élevées peuvent être enregistrées.

1. Généralités

1.1 Réalisation d’un essai de fluage


Un essai de fluage est décomposé en deux étapes (figure 1) : la
mise en charge et le fluage proprement dit.
En pratique, il n’est pas toujours facile de réaliser un essai à
contrainte constante. En effet, si la déformation est importante,
l’essai est réalisé à force constante : la contrainte augmente lors de
l’essai avec l’allongement de l’éprouvette (figure 1). L’essai de
fluage est défini par la norme NF A 03-355.
Suivant les matériaux et les matériels utilisés pendant l’essai, de
nombreuses précautions sont à prendre. En particulier, pour un
essai à haute température, il est nécessaire de réduire le plus pos-
sible le temps pour obtenir une température parfaitement stable de
l’éprouvette, des systèmes de fixation de l’éprouvette et, éventuel-
lement, des appareils de mesure de la déformation. Dans le cas de
matériaux déformés à froid, la mise en température peut provo-
quer une recristallisation partielle de la structure. Dans ce cas, il est
donc nécessaire de procéder de façon identique d’un essai à Figure 1 – Courbes de fluage
l’autre.
Pour des essais de longue durée, il est préférable de placer la Dans les deux schémas, le système de mesure de la déformation
machine dans une salle climatisée afin d’éviter les instabilités liées n’est pas représenté (§ 1.1.3). Le chargement peut être réalisé :
à des changements de température atmosphérique.
— par application d’une charge débloquée par un système
Avant de lancer un essai, l’alignement de l’éprouvette avec le hydraulique ;
système de mise en charge doit être réalisé avec soin. Il est parfois — par l’ajout de masses successives, le chargement est alors
nécessaire de soumettre l’ensemble à une précharge, celle-ci ne discontinu ;
devant pas être supérieure à 10 % de la limite d’élasticité du — par déversement contrôlé de petites billes en métal (souvent
matériau testé. en plomb), le chargement est continu.
Nota : on pourra se reporter aussi à la norme NF T 51-103 portant sur le fluage en traction.
Lors d’un essai, le bras de levier doit être, dans la mesure du
possible, horizontal.
1.1.1 Machines
En général, les essais de fluage sont réalisés sur des machines 1.1.2 Éprouvettes
à charge constante utilisant la force de pesanteur : une masse est
fixée à l’éprouvette ou, bien souvent, pour les essais de longue Les dimensions des éprouvettes sont directement liées aux capaci-
durée, un système d’amplification de la charge à bras de levier est tés de la machine et aux types de mesures à réaliser. Pour de faibles
utilisé. Les schémas de principe de deux machines de fluage sont déformations de fluage, il est nécessaire de prendre des longueurs de
représentés sur la figure 2 : section utile (zone centrale de l’éprouvette à géométrie constante
servant de base de mesure) importante pour augmenter la sensibilité
— la machine de type A pour laquelle le contrepoids permet des mesures. Les essais sont réalisés sur des éprouvettes normali-
d’assurer l’horizontalité du bras de levier avant le chargement sées cylindriques ou plates. Les figures 3 et 4 donnent des dessins
(figure 2a ) ; d’éprouvettes types de fluage, employées respectivement par
— la machine de type B (figure 2b ) sur laquelle on peut ajouter l’industrie aéronautique (Société Nationale d’Étude et de Construc-
un système hydraulique permettant de mettre progressivement en tion de Moteurs d’Avions SNECMA) et nucléaire (Électricité de France
charge. EDF).

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____________________________________________________________________________________________________________________ ESSAIS DE FLUAGE

Figure 4 – Éprouvette de fluage pour alliage base fer (dessin EDF)

1.1.3 Mesure des déformations


Suivant la précision recherchée et les possibilités d’équipement,
différentes techniques sont utilisées :
— la mesure entre mors qui consiste à mesurer le déplacement
relatif des systèmes de fixation de l’éprouvette ; cette méthode peut
introduire des erreurs importantes ;
— l’utilisation d’un extensomètre pouvant être fixé sur les têtes
d’éprouvette ou sur la longueur utile de l’éprouvette ; cette dernière
méthode est la plus fiable et permet d’approcher au mieux la défor-
mation de l’éprouvette ; si des capteurs électroniques sont associés
Figure 2 – Schéma de principe de deux types de machine de fluage à l’extensomètre, il est important de les isoler, car ils sont, en général,
sensibles aux variations de température et parfois d’humidité ;
— la mesure optique qui nécessite une fenêtre de mesure quand
un système de chauffage de l’éprouvette est utilisé et des repères
précis sur l’éprouvette.

1.1.4 Mise en charge et suivi de l’essai

La mise en charge a une très grande influence sur les premiers


stades de fluage. Notamment si la contrainte de fluage est supé-
rieure à la limite d’élasticité, le matériau se plastifie lors du char-
gement. Le comportement en fluage dépend de cette plastification
qui, pour beaucoup d’alliages métalliques comme les aciers, est
une fonction de la vitesse de déformation. Il est donc important de
contrôler la vitesse de chargement dans ce dernier cas.
Différentes méthodes sont possibles :
— la mise en charge instantanée qui permet d’être proche de
l’essai de fluage théorique ; cependant, il peut exister un effet de
choc sur l’éprouvette et/ou sur le système de mesure de la défor-
mation, d’où la création d’un régime transitoire ;
— la mise en charge proportionnellement au temps, qui est
reproductible d’un essai à l’autre et qui permet de comparer le
chargement à un essai de traction réalisé à la même vitesse et de
déterminer le temps zéro de l’essai de fluage.
Le suivi d’un essai consiste à enregistrer la déformation avec le
temps. La mise en charge doit être aussi enregistrée pour déter-
miner le temps zéro de l’essai de fluage proprement dit. Il est impor-
tant de pouvoir faire varier la vitesse d’enregistrement en cours
d’essai : en général, au début et à la fin de l’essai, la déformation
varie de manière beaucoup plus importante qu’en milieu d’essai.
Figure 3 – Éprouvette de fluage pour superalliage base nickel Si une analyse des modes de rupture est envisagée, il est inté-
(dessin SNECMA) ressant de prévoir une méthode de coupure automatique du système
de chauffage de l’éprouvette, afin d’éviter une oxydation complète
du faciès de rupture.

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Essais de relaxation isotherme

par François SAINT-ANTONIN


Docteur de l’École nationale supérieure des mines de Paris, ENSMP
Ingénieur de recherche au Commissariat à l’énergie atomique. Grenoble

1. Généralités sur la relaxation isotherme ............................................. M 141 - 2


1.1 Essai de relaxation idéal .............................................................................. — 2
1.1.1 Chargement ......................................................................................... — 2
1.1.2 Relaxation ............................................................................................ — 2
1.1.3 Passage chargement-relaxation......................................................... — 2
1.2 Effet de la rigidité de la machine sur l’essai de relaxation ....................... — 3
1.3 Évolution des différents types de vitesses de déformation entre la fin
du chargement et le début de la relaxation ............................................... — 3
1.4 Évolution des déformations lors d’un essai de relaxation........................ — 4
1.5 Réalisation expérimentale ........................................................................... — 4
1.5.1 Déroulement d’un essai ...................................................................... — 4
1.5.2 Machines .............................................................................................. — 4
1.5.3 Éprouvette............................................................................................ — 5
1.6 Courbes de relaxation et résultats .............................................................. — 5
1.6.1 Courbe contrainte en fonction du temps........................................... — 5
1.6.2 Courbe vitesse de déformation plastique de relaxation en fonction
de la contrainte .................................................................................... — 5
1.6.3 Importance des différents paramètres mécaniques sur le
comportement en relaxation .............................................................. — 6
2. Mécanismes de la relaxation isotherme............................................. — 6
3. Descriptions mathématiques ................................................................ — 6
3.1 Différentes formules..................................................................................... — 6
3.2 Signification des paramètres de la loi logarithmique et autre
expression utilisée........................................................................................ — 7
4. Méthode d’extrapolation relaxation-fluage.
Comparaison fluage-relaxation............................................................. — 7
5. Conclusion .................................................................................................. — 8
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 141

L a relaxation est caractérisée par la décroissance de la contrainte en fonction


du temps quand une déformation constante est appliquée à un matériau
après chargement.
Les caractéristiques de relaxation d’un matériau peuvent être utilisées directe-
ment pour connaître, après serrage d’un boulon, la contrainte rémanente de
fixation après un temps donné à une température de service. Pour maintenir et
garantir un niveau de résistance minimale de pièces assemblées par boulon-
nage fonctionnant à chaud, il est nécessaire d’effectuer périodiquement un res-
serrage car la contrainte initiale de serrage relaxe avec le temps. Les essais de
relaxation permettent de connaître le temps conduisant à un niveau de
contrainte à partir duquel un resserrage est à réaliser ou encore de connaître la
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@QYYW

périodicité du resserrage.
D’une façon plus générale, les propriétés de relaxation d’un matériau permet-
tent de connaître sa capacité à accommoder les concentrations de contraintes.

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ESSAIS DE RELAXATION ISOTHERME ______________________________________________________________________________________________________

Ces concentrations de contraintes peuvent se rencontrer, par exemple, au


niveau de certaines géométries de pièces de structure (évidement, trous, etc.),
des pointes de fissures, des inclusions et des précipités.
Dans les métaux tels que les aciers ou les superalliages base nickel, le phéno-
mène de relaxation, comme pour le fluage, est important à des températures
supérieures à 0,2 Tf (où Tf est la température de fusion de l’alliage considéré).
Comme cela est décrit dans la suite, l’essai de relaxation est très différent de
l’essai de fluage. Il faut remarquer qu’il n’existe que très peu d’études sur l’essai
de relaxation, c’est pourquoi il est important de bien décrire ce type d’essai dans
un premier temps.

1. Généralités Quand l’éprouvette a atteint le taux de déformation choisi, le char-


gement en traction est arrêté et la relaxation proprement dite
sur la relaxation isotherme commence.

1.1.2 Relaxation
Les précautions à mettre en œuvre pour la réalisation d’un essai
de relaxation peuvent être appréhendées à partir de la description
Pendant la relaxation, la déformation est imposée et de ce fait, au
d’un essai de relaxation idéal : cet essai ne prend pas en compte
cours du temps, la contrainte décroît (sauf modification structurale
l’effet de la machine sur les résultats de l’essai de relaxation.
particulière) totale atteinte en fin de chargement est maintenue
L’influence de la machine sera évoquée par la suite.
constante. Pour cela, la contrainte doit décroître au cours du temps.
En effet, en fin de chargement, si la contrainte atteinte restait cons-
tante, la déformation augmenterait [14]. En cours de relaxation, la
1.1 Essai de relaxation idéal déformation totale est constante, on a donc :
εt = εe + εp = cte
L’essai peut se décomposer en deux étapes (figure 1). Dans le cas d’un essai de relaxation réalisé après dépassement de
la limite d’élasticité, il n’est pas fait de distinction, dans le terme εp,
entre la déformation plastique créée lors du chargement et celle
1.1.1 Chargement créée lors de la relaxation proprement dite. En dérivant l’expression
dε .
Il est comparable à un essai de traction. La déformation totale εt précédente par rapport au temps, et en adoptant la notation ------ = ε ,
dt
est la somme de la déformation élastique εe et de la déformation
l’équation précédente devient :
plastique εp : εt = εe + εp. La déformation élastique est reliée à la
contrainte σ par la loi de Hooke : . . .
εt = εe + εp = 0
σ
ε e = --- (1)
E ou encore,
avec E (MPa) module d’Young du matériau. . .
εe = Ð εp (2)
. .
où ε t est la vitesse
. de déformation totale, ε e la vitesse de déforma-
tion élastique, ε p la vitesse de déformation plastique.
σ ε Cette équation montre que la vitesse de déformation totale est
Mise en nulle, ou encore, que la vitesse de déformation plastique est égale,
charge Mise en
σ0 charge Relaxation en valeur absolue, à la vitesse de déformation élastique. Pendant la
Relaxation ε0 relaxation, la déformation plastique croît aux dépens de la déforma-
tion élastique. En introduisant la loi de Hooke (1) dans l’équation (2),
la vitesse de relaxation est donnée par :
.
. σ
ε0 ε p = Ð --- (3)
ε t0 t E
Essai de traction
σ
σ contrainte σ0 1.1.3 Passage chargement-relaxation
ε déformation
σ0 contrainte initiale de relaxation Dans le cas d’un essai de relaxation avec un chargement à vitesse
en début de relaxation .
de déformation constante ( ε t = cte ) , lors du passage fin de charge-
ε0 déformation de relaxation ment-début de relaxation, la vitesse de déformation totale est dis-
t temps .
continue (figure 2) ; ε t passe instantanément, pour un essai idéal,
t0 début de la relaxation d’une valeur positive (chargement) à une valeur nulle (relaxation
t0 t
proprement dite). Cette discontinuité est propre à la façon de mener
cet essai et non liée à la conception de la machine permettant de le
Figure 1 – Essai de relaxation isotherme réaliser.

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Déformation et endommagement
des aciers martensitiques revenus
à haute température
Fatigue, fluage et fatigue-fluage
par Maxime SAUZAY
Ingénieur de l’École Centrale de Paris
Docteur de Mécanique, Paris VI
Habilité à Diriger des Recherches, Paris VI
Ingénieur-Chercheur au CEA-Saclay, Service de Recherches Métallurgiques Appliquées

1. État de l’art ...................................................................................... M 4 180 – 2


1.1 Comportement mécanique aux fortes amplitudes ............................ — 2
1.2 Microstructure des aciers martensitiques revenus ........................... — 3
1.3 Évolutions microstructurales en cours de déformation à haute
température ........................................................................................ — 4
2. Analyse du comportement macroscopique des aciers
martensitiques pour de faibles chargements............................ — 4
2.1 Déformation cyclique ......................................................................... — 4
2.2 Fatigue-relaxation et fatigue-fluage .................................................. — 7
2.3 Fluage ................................................................................................. — 8
3. Évolutions microstructurales durant la déformation
des aciers martensitiques sous faibles chargements.............. — 9
3.1 Déformation cyclique ......................................................................... — 9
3.2 Fluage ................................................................................................. — 10
4. Éléments de modélisation de l’adoucissement des aciers
martensitiques................................................................................. — 10
4.1 Simulation analytique de l’adoucissement cyclique ........................ — 11
4.2 Simulations de fluage ........................................................................ — 12
4.3 Modélisation polycristalline ............................................................... — 13
5. Endommagement et rupture en fatigue et fluage .................... — 15
5.1 Fatigue pure ....................................................................................... — 15
5.2 Fatigue-relaxation et fatigue-fluage .................................................. — 15
5.3 Endommagement et rupture en fluage ............................................. — 16
6. Conclusions et perspectives......................................................... — 18
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 4 180

es aciers martensitiques revenus sont utilisés couramment dans les centra-


L les thermiques comme composants de circuiterie. Des recherches portant
sur ces matériaux sont également menées dans le cadre des travaux sur la
conception des réacteurs nucléaires du futur, qu’il s’agisse de réacteur à neu-
trons rapides et caloporteur sodium (Astrid) ou gaz, ou du réacteur de fusion
ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor). Ces réacteurs présen-
tent des caractéristiques différentes en termes de maturité technologique et de
respect environnemental. Les composants considérés sont souvent des élé-
ments de circuiterie ou de générateur de vapeurs. Les températures d’utilisation
sont comprises entre 450 et 650  C. L’élévation de température de fonctionne-
ment permet d’obtenir un rendement énergétique plus élevé. Suivant le type de
centrale, les chargements à considérer en vue du dimensionnement des
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPQR

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DÉFORMATION ET ENDOMMAGEMENT DES ACIERS MARTENSITIQUES REVENUS À HAUTE TEMPÉRATURE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

structures sont notamment la fatigue, la fatigue-relaxation (ou fatigue-fluage) et


le fluage. Les aciers martensitiques revenus à 9-12 %Cr présentent certains
avantages qui peuvent les faire préférer à certains de leurs concurrents,
comme les aciers austénitiques inoxydables type AISI 316L. En effet, ils possè-
dent un faible coefficient de dilatation thermique et au contraire une forte
conductivité thermique, ce qui peut permettre de réduire les chargements
mécaniques induits par la fatigue thermique. Ils sont également moins soumis
au gonflement que les aciers austénitiques en cas d’irradiation, et enfin leur prix
peut être un avantage. Leur comportement mécanique en fatigue et fluage a
donc été largement étudié afin de pouvoir garantir leur usage.
Un adoucissement notable est observé lors des essais de fatigue et/ou de
fluage à haute température (450-700  C), ce qui peut constituer une faiblesse
avec par exemple des vitesses de fluage largement augmentées. Les recherches
ont été menées sur un grand nombre de nuances, de plus en plus sophisti-
quées. L’objectif de ces nouvelles nuances est de limiter la vitesse de déforma-
tion et les évolutions microstructurales en cours de déformation à haute tempé-
rature. De nombreux laboratoires dans le monde sont impliqués dans ces
recherches, tant dans le monde universitaire que dans les instituts de recherche
ou les industries. Dans les années 80, les travaux ont principalement porté sur
des chargements de fortes amplitudes en fatigue et en fluage, ce qui permettait
d’obtenir des résultats à partir d’essais de courte durée. Il a été observé un
adoucissement cyclique notable et une accélération du fluage liés à différentes
évolutions microstructurales opérant pendant le chargement (grossissement de
la taille de sous-grain, baisse de la densité de dislocations, précipitations). Très
tôt, le comportement mécanique a en effet été mis en parallèle avec les obser-
vations microstructurales, principalement en Microscopie Electronique en
Transmission (MET).
Les travaux ont ensuite porté d’une part sur des nuances améliorées, plus
résistantes à la déformation de fluage, et d’autre part sur l’étude des charge-
ments fatigue et/ou de fluage de faibles amplitudes, beaucoup plus proches
des conditions en service que ceux de fortes amplitudes jusqu’alors étudiées.
Dans le même temps, le dimensionnement des structures s’effectue en se
basant sur des codes (RCC-MRx en France, R5 en Grande-Bretagne, ASME aux
États-Unis) dont les lois et critères sont fondés sur les résultats d’essais et peu-
vent être affinés grâce aux études précédentes dites en amont.

imposée) et en compression (à contrainte imposée) montrent


1. État de l’art qu’une fois le minimum de la vitesse de fluage atteint, une longue
phase d’accélération est commune aux deux types d’essais [7].
Cette longue phase d’accélération précède l’apparition à l’échelle
macroscopique de la striction et de l’endommagement. Ces der-
1.1 Comportement mécanique aux fortes niers induisent, en toute fin d’essais de fluage en traction, une
amplitudes très nette accélération de la vitesse de déformation et conduisent
à la rupture macroscopique. Des essais de traction monotone et
Les aciers martensitiques revenus sont utilisés couramment dans de fluage interrompus afin de mesurer l’évolution du profil des
les centrales thermiques du fait de leurs caractéristiques favorables éprouvettes [8] [9] montrent que la striction n’est clairement obser-
du point de vue du dimensionnement en fatigue thermique (forte vable que dans les derniers dix pourcents de la durée de vie. Et les
conductivité thermique et faible dilatation thermique, valant res- observations des coupes polies des éprouvettes rompues mettent
pectivement 28,5 W/m.K et 13,5.10-6/K à 500  C). Leur comporte- aussi en évidence l’absence d’endommagement dans la zone
ment mécanique en fatigue et fluage a donc été étudié tout homogène (i.e. loin de la zone en striction) si les durées d’essai
d’abord sous l’effet de fortes amplitudes ou contraintes afin de sont inférieures à un millier d’heures à 600  C [10] [11]. Nous pou-
réduire les temps d’essais. Un adoucissement notable a été vons donc en conclure qu’il existe bien un adoucissement lié à des
observé lors de la déformation à haute température (450-700  C) évolutions microstructurales du matériau, à l’exclusion de tout
[1] [2] [3] [4]. À l’échelle macroscopique, cet adoucissement est endommagement ou effet de structure lié à la striction. Notons
mis en évidence grâce aux mesures de dureté qui montrent une que les essais cycliques menés à des températures comprises entre
diminution progressive de la dureté lors de la déformation de 20  C et 600  C montrent que l’adoucissement est d’autant plus
fluage [5] [6]. De même, les essais de fluage en traction (à force prononcé que la température est élevée [12].

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– DÉFORMATION ET ENDOMMAGEMENT DES ACIERS MARTENSITIQUES REVENUS À HAUTE TEMPÉRATURE

Les observations des microstructures avant et après déformation


mettent d’ailleurs clairement en évidence des évolutions notables
en cours de déformation à haute température ( ø 450  C). Lors
des essais cycliques avec et sans temps de maintien, comme lors e
nit
des essais de fluage, une croissance de la taille des sous-grains u sté
n ta
est observée et a été quantifiée. Il en est de même de la diminution joi
de la densité de dislocations totales ou libres (i.e. dislocations à c ien
An
l’intérieur des sous-grains, n’appartenant pas aux joints faiblement
désorientés). Il est donc important de caractériser la microstructure

et
Paquet

qu
initiale commune à ces aciers malgré leur diversité en termes de Joint de bloc

pa
composition chimique et de précipités.

de
Bloc

i nt
Jo
1.2 Microstructure des aciers

oc
martensitiques revenus

te
bl

si
en
de

t
ar

oc
nt
La microstructure initiale des aciers martensitiques revenus est

m
i

bl
Jo

de

de
caractérisée par la présence de nombreux sous-grains de taille de

tte

nt
l’ordre de 0,5 mm le long des lattes martensitiques (figure 1). La

i
La

Jo
densité de dislocations est élevée (~ 1014 m-2), les dislocations
sont plus nombreuses dans les joints faiblement désorientés qu’à Sous-joint
l’intérieur des sous-grains [13]. Les sous-grains sont en général de
forme équi-axe et sont séparés par des joints faiblement désorien-
tés (certains joints de lattes, joints transverses aux lattes). À une a microstructure schématique
échelle supérieure (quelques microns), les blocs et les paquets for-
tement désorientés (relations de Nishiyama-Wassermann et/ou Les joints faiblement désorientés (low-angle boundaries) sont dessinés en
traits discontinus, les autres en traits continus (joints de blocs, de paquets,
Kurdjumov-Sachs) ainsi que les anciens joints de grains austéniti-
anciens joints austénitiques).
ques sont présents [2] [14] (figure 1a). Cette microstructure est
due d’une part à la trempe martensitique (paquets, blocs composés
de lattes et densité de dislocations très élevée (~ 1015 m-2)) et
d’autre part au revenu consécutif dont la durée et la température
sont de l’ordre de 1 h et 750  C. Le revenu conduit à une baisse de
la densité de dislocations d’un facteur 10 environ [13], à une crois-
sance de l’épaisseur des lattes, à la formation de sous-joints trans-
verses aux joints de lattes et enfin à des phénomènes de
précipitation.
Ces mécanismes de précipitation dépendent largement de la
composition chimique de l’acier considéré, comme le montre un
rapide historique du développement des nuances d’aciers marten-
sitiques revenus à 9-12 %Cr, en liaison avec la recherche d’aciers
plus résistants au fluage à température assez élevée (~ 600  C).
Jusqu’aux années 50, ont été développés des aciers 2 1/4Cr-1Mo,
9Cr-1Mo et 12Cr à la résistance au fluage limitée. La contrainte à
rupture à 100 000 h s’élevait à seulement 35 MPa. Puis dans les
années 60-70, l’addition de carbone, de molybdène et de niobium/
vanadium a permis d’obtenir des aciers se déformant nettement
moins vite en fluage. La contrainte à rupture définie précédemment
atteint alors 60-80 MPa. Par la suite, dans les années 80 et 90, les 1 µm
nuances ont été optimisées, aboutissant notamment à l’acier
9Cr-1MoVNb (grade 91), largement utilisé et étudié pour lequel la
contrainte à rupture approche 100 MPa. Des nuances à 12 %Cr attei- b microstructure initiale (MET)
gnent des performances similaires. Durant les décennies suivantes,
des nuances de plus en plus chargées en tungstène (9Cr2W,
9Cr3W…), en cobalt ont été proposées, en visant toujours à dimi- Figure 1 – Microstructure d’un acier martensitique revenu (acier
grade 91) [15]
nuer la vitesse de déformation de fluage. Le tungstène ou le molyb-
dène demeurent en solution pendant le revenu, ce qui diminue
ensuite la vitesse de fluage par effet de solution solide. Le carbone microniques et des densités de dislocations élevées. Les différen-
précipite pendant le revenu sous forme de précipités M23C6 (M : Fe, ces entre ces aciers sont toutefois nombreuses concernant :
Cr), de taille d’environ 100 nm et situés aux joints de blocs et de – l’effet de solution solide (comportement viscoplastique) ;
paquets (à cause des courts-circuits de diffusion). Ces précipités – les précipités de type MX (intra sous-grains) (ancrage des dislo-
épinglent les sous-joints et limitent leurs mouvements. Enfin, le cations mobiles) ;
niobium et le vanadium précipitent de manière homogène et uni- – les précipités de type M23C6 (joints de blocs, de paquets,
forme sous forme de MX (M : V, Nb ; X : C, N). Leur diamètre est d’anciens joints austénitiques) qui ancrent les sous-joints ;
de quelques dizaines de nm. Ils épinglent les dislocations mobiles,
– les tailles des anciens grains austénitiques, voire paquets, blocs
réduisant leur glissement. L’acier Eurofer 97 a été développé dans
et sous-grains suivant composition chimique et traitement
le but d’obtenir un matériau faiblement activable pour application
thermique ;
à la fusion (projet de réacteur ITER). Le molybdène a donc été rem-
placé par le tungstène. – les densités de dislocations initiales.

L’ensemble de tous ces aciers présentent une microstructure pro- L’augmentation de la fraction de Cr permet d’améliorer la résis-
che, de type martensitique revenue, avec des sous-grains sub- tance à l’oxydation et à la corrosion.

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DÉFORMATION ET ENDOMMAGEMENT DES ACIERS MARTENSITIQUES REVENUS À HAUTE TEMPÉRATURE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

1.3 Évolutions microstructurales sont a priori moins susceptibles de se déplacer à cause des nœuds
créés dans le sous-joint. C’est ce que confirment les observations
en cours de déformation à haute in situ sur l’aluminium par exemple [30]. Les déplacements de dis-
température locations mobiles sont par contre couramment observés en MET in
situ lors de la déformation à haute température des aciers marten-
À température et déformation de fluage données, la croissance sitiques revenus (glissement primaire, dévié…) [31] [32] ;
de la taille de sous-grain est d’autant plus prononcée que la
contrainte est faible et le temps long [17] [18] [19]. La diminution & les déplacements des jonctions Y [33] qui ont aussi été modéli-
de la densité de dislocation suit une tendance similaire [18]. La den- sés [34] [35]. Ce mécanisme est probablement à l’œuvre durant le
sité de dislocations libres (i.e. contenu dans les sous-grains) dimi- revenu après trempe [36]. Il permettrait d’expliquer le changement
nue d’un facteur 3 jusqu’à ce que la vitesse de déformation atteigne de géométrie des lattes observé pendant le revenu (forme poin-
son minimum puis la densité demeure stable [13]. La densité de tue Æ forme ellipsoı̈dale). Mais cette évolution ayant déjà eu lieu
dislocations dans les sous-joints diminue quant à elle tout au long pendant le revenu, les jonctions dites Y ne sont plus visibles après
de l’essai de fluage. Un effet accélérateur de la température sur la le revenu. Comme décrit précédemment, l’ancrage par les précipi-
croissance de la taille de sous-grain est aussi noté [18]. Tous les tés et la solution solide limite probablement les déplacements de
aciers martensitiques étudiés dans la littérature (grade 91, grade 92, sous-joints et de jonctions à l’état revenu.
nuances améliorées avec ajout de chrome, d’azote, tungstène…) Une fois décrit l’évolution des sous-joints et de la taille de sous-
subissent ces évolutions microstructurales pendant la déformation grain (d), il est nécessaire de relier cette taille à une contrainte
à haute température [20] [21] [22] [23]. Mais leur intensité varie en interne. Dans les sous-grains, les mécanismes pourraient être la
fonction du matériau [12]. Relevons que la déformation est un para- tension de ligne, la contrainte critique d’émission de dislocations
mètre essentiel puisque le vieillissement thermique dans des par les sources, le stockage de dislocations couplé à un écrouis-
conditions équivalentes aux essais mécaniques induit des évolu- sage de type forêt… Quoi qu’il en soit, les études expérimentales
tions nettement plus limitées [17] [21] [24]. de la littérature, concernant l’effet de la taille de sous-grain en
Pendant les essais longs, particulièrement en fluage, des évolu- fluage, montrent que la contrainte macroscopique dépend linéaire-
tions importantes de l’état de précipitation sont notées, mais elles ment de 1/d (au lieu de 1/ d pour les grains à fortes désorienta-
dépendent beaucoup plus nettement de la composition chimique
tions dans le cadre de la déformation à froid des polycristaux à
que les autres évolutions microstructurales. À l’état trempé revenu,
“gros” grains, effet Hall-Petch). Les compilations sur le sujet sont
l’acier grade 91 contient de nombreux précipités M23C6 de taille
assez convaincantes [7] [37]. Néanmoins Li [38], en calculant la
environ 100 nm (M : métal, Fe et Cr) qui sont localisés aux diffé-
contrainte macroscopique nécessaire pour que la dislocation en
rents joints (figure 1). De nombreux précipités MX de quelques
tête d’un empilement de dislocations coins traverse un joint de fle-
dizaines de nm (X : Nb ou V) sont aussi observés à l’intérieur des
xion symétrique, obtient une contrainte dépendant linéairement de
sous-grains. Les précipités MX demeurent stables en fluage tandis
(q/d)1/2, q étant la désorientation. Kim et Weertman [1] obtiennent
que les précipités M23C6 grossissent [17] [25] et des laves peuvent
aussi une dépendance en (1/d)1/2 en déformation cyclique (d : taille
apparaı̂tre et croı̂tre dans une certaine gamme de températu-
de sous-grain à mi-durée de vie). Néanmoins, l’intervalle de taille
res [25] [26]. Enfin, la formation de phase Z ((CrVNb)N) a aussi été
considéré est souvent étroit ce qui rend délicat la détermination
rapportée [27]. Les précipités permettent d’ancrer les joints faible-
précise de l’exposant de la dépendance à la taille de sous-grain.
ment désorientés, ce qui diminue la croissance de la taille de
sous-grain [28] [29]. Les évolutions de l’état de précipitation peu-
vent donc mener à une moindre stabilité des sous-joints [29] et
aussi affecter les effets de solution solide par appauvrissement de
la solution. 2. Analyse du comportement
Plusieurs mécanismes de croissance des sous-grains sous l’effet
de la déformation à haute température ont été proposés dans la
macroscopique des aciers
littérature : martensitiques
& le knitting-out ou détricotage [2]. D’après les observations en pour de faibles
MET in-situ, des dislocations sont incorporées dans les joints de
grains faiblement désorientés (knitting-in) ou en sont extraites chargements
(knitting-out). Un modèle basé sur ce type de mécanisme a été pro-
posé afin de prédire les évolutions microstructurales [16] (voir § 4) ;
& les déplacements des sous-joints et l’annihilation entre sous- 2.1 Déformation cyclique
joints, contenant des dislocations parallèles et de signes opposés.
En se basant sur les déplacements de sous-joints observés dans les L’influence de l’amplitude de déformation totale appliquée a été
matériaux à taille de grain standard et sans précipité [30], Blum et étudiée en détail. L’évolution de la chute de contrainte peut être tra-
al. [7] ont proposé ce mécanisme qui pourrait servir de fondement cée en fonction du nombre de cycles ou de la déformation plas-
physique au modèle phénoménologique de croissance de sous- tique cumulée, égale à :
grain proposé par Blum [17]. Toutefois, les observations en MET
p = 2N∆Evp
in situ sur aciers martensitiques revenus n’ont pas permis d’obser-
ver des déplacements de sous-joints [31] [32], probablement à
avec N le nombre de cycles,
cause de l’ancrage par les précipités et/ou les atomes en solution
solide éventuellement ségrégés dans les sous-joints. Holec et DEvp la variation de déformation viscoplastique par
Dlouhy [29] ont d’ailleurs modélisé, par calcul de dynamique des cycle.
dislocations 2D, le désancrage de joints de flexion symétriques
ancrés par des précipités. Le glissement et la montée des disloca- Quelle que soit la représentation choisie, plus l’amplitude de
tions coins du sous-joint sont pris en compte dans les calculs qui déformation est élevée, plus la chute de contrainte est rapide
montrent que pour des conditions proches de celles concernant (figure 2). Des essais cycliques sous une très faible amplitude de
les aciers martensitiques en fluage à 600  C, seuls les sous-joints ± 0,15 % ont été menés jusqu’à 3,3 millions de cycles (figure 3).
de désorientations inférieures à quelques dixièmes de degré Seules des fissures de quelques dizaines de microns ont été obser-
s’échappent sous l’effet de la contrainte appliquée. Certains sous- vées en surface grâce au MEB (Microscopie Électronique à
joints contenant un nombre plus élevé de familles de dislocations Balayage). La chute de contrainte est alors de - 55 MPa, alors que

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– DÉFORMATION ET ENDOMMAGEMENT DES ACIERS MARTENSITIQUES REVENUS À HAUTE TEMPÉRATURE

0
Chute de contrainte (MPa)

Ds/2m

Contrainte normalisée
0,0075
– 25

0,0070
– 50

0,0065
– 75

0,0060
– 100

0,0055
– 125
5 10 15 20
Déformation viscoplastique cumulée 0,0050
0 10 100 1 000
0,40% 0,70% 1% 1% + 30 min relax Nombre de cycles
T = 823 K T = 673 K T = 293 K
Figure 2 – Évolution de la contrainte en fonction de la déformation
viscoplastique cumulée pour différentes amplitudes de déformation Figure 4 – Évolution de la contrainte normalisée en cours
totale appliquée (acier grade 91, 550  C) [39] de chargement cyclique à différentes températures (acier grade 91,
variation de déformation totale appliquée D E = 1 %, module
de cisaillement élastique dépendant de la température T : m) [43]
300
Amplitude de contrainte Ds/2 (MPa)

50
s – Dsini (MPa)

250
0
200
– 50
150
– 100
100
– 150
50
– 200
0
0 20 40 60 80 100
– 250
Pourcentage de durée de l’essai de fatigue (%N) 0 500 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000 3 500
Déformation viscoplastique cumulée (%)
Figure 3 – Évolution de la contrainte en cours de chargement P91 10CrNW
cyclique à très faible déformation totale imposée (acier grade 91,
P9g VY2
± 0,15 %, 550  C, 3,3 millions de cycles)
10Cr Ti1
10CrN
lors des premiers cycles, l’amplitude de contrainte est inférieure à
la limite d’élasticité conventionnelle. Après 3,3 millions de cycles,
la contrainte a chuté de 30 %. Même sous des amplitudes de défor- Figure 5 – Comparaison des adoucissements cycliques mesurés
mation viscoplastique très faibles (< 10-4), l’adoucissement cyclique sur des aciers de générations différentes (± 0,35 %, 550  C, vitesse
de déformation 2.10 3/s)
-
est donc considérable. Aucune saturation n’est observée ce qui est
en accord avec les résultats des essais sous vide poussé ou sous
sodium, qui montrent que l’adoucissement se prolonge au-delà de Du point de vue matériau, les études comparatives du comporte-
la durée de vie sous air, considérablement plus faible notamment ment cyclique de différentes nuances et traitements thermiques
dans le domaine des grands nombres de cycles [1]. montrent que tous les aciers martensitiques sont sujets à l’adoucis-
sement cyclique, tout du moins à haute température (figure 5) [41],
L’ajout d’un temps de maintien en traction ou en compression
même si la chute de contrainte peut varier d’une nuance à
lors de chaque cycle induit un adoucissement un peu plus pro-
l’autre [12]. Des dépendances similaires vis-à-vis de l’amplitude de
noncé à même déformation viscoplastique cumulée (figure 2).
déformation et de la température sont aussi observées lors de
Dans ce type de représentation, l’effet de temps de maintien est
l’adoucissement cyclique des polycristaux de cuivre à grain sub-
en général réduit [40]. Cet effet est nettement plus marqué à nom-
micronique (matériaux dits UFG, Ultrafine Grained) [42]. Quel que
bre de cycles donné. Les essais permettent aussi d’évaluer
soit le matériau, l’adoucissement cyclique dépend pareillement de
l’influence de la température. Plus la température est élevée, plus
la température et de la déformation plastique.
l’adoucissement est prononcé (figure 4). Un léger effet de vitesse,
en accord avec l’effet du temps de relaxation constaté précédem- L’essentiel de l’adoucissement cyclique s’expliquait par une dimi-
ment (figure 2), est aussi mis en évidence (voir § 4). nution progressive de la composante cinématique (centre du

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