“Pirámide de Accidentabilidad”, una sencilla realizando los ajustes necesarios para optimizarlas, pero aislarlo, lo cual es la opción más
lo cual es la opción más viable por lo que, además
herramienta de análisis de accidentabilidad, aplicable para
toda actividad, que nos proporciona como referencia una
relación cuantitativa de accidentes e incidentes que
ocurren en el tiempo y que reduciendo la ocurrencia de los
incidentes existe alta probabilidad de reducir los
accidentes. La teoría más difundida es probablemente
aquella que señala una proporción de accidentes e
incidentes, esto es, que por cada accidente mortal o con
incapacidad total se generan 10 accidentes incapacitantes
o con pérdida de tiempo, 30 accidentes leves sin pérdida
de tiempo y 600 Incidentes o “Quasi” accidentes, lo cual se
aprecia en la fig. N° 3.
El análisis de la pirámide nos permite determinar que si se
logra reducir la amplitud de la base de la Pirámide, que
implica reducir los Incidentes, se logrará reducir su altura,
lo cual conllevaría a no tener accidentes graves en primera
instancia.
Este modelo de accidentabilidad, siendo referencial, es
sujeto a variaciones y adecuación a las realidades del
nivel de riesgo de cada operación, pudiéndose además
incluir en el modelo de la Pirámide la cantidad de daños a
la propiedad, las condiciones sub estándares y otros. No
existe regla u obligación legal sobre el uso de la pirámide.
Indudablemente, el éxito de este modelo radica en una
cultura laboral donde los trabajadores reporten los
Incidentes, un tema que no es fácil y que a la vez
constituye un reto lograr que lo hagan. Si existe una
política punitiva a la ocurrencia de Incidentes, los
resultados sin duda serán magros.
Otro de los pilares fundamentales en la gestión de
Seguridad y salud es la Jerarquía de Control de riesgos.
Es hartamente difundido en muchas operaciones que
seguridad es sinónimo de proporcionar los equipos de
protección personal (EPP) a sus trabajadores, lo cual es
decepcionante; esto hace evidente la escasa capacidad de
gestión o una decisión intencionada del
dueño del negocio ensoslayar la seguridad para evitar
probablemente mayores gastos en este rubro,
con resultadospreocupantes, por decir lo menos.
Probablemente, esta decisión sería aceptable cuando se
esté iniciando las operaciones, en tanto se vienen
no en una operación que tiene cierto tiempo de operación.
Una adecuada gestión nos exige que antes de
proporcionar los EPP, previamente, otras opciones de
control deben analizarse para su implementación, de
acuerdo a las características de los riesgos, sin querer
decir que existen actividades donde en forma obligatoria
deberán asignarse los EPP así se hayan cumplido la
jerarquía de controles. Esta jerarquía, que se muestra en
la fig. N° 04, exige el control de riesgos en el siguiente
orden:
a) Eliminación total del peligro,
b) Sustitución o reemplazo de los procesos, insumos,
materiales, equipos, herramientas por otros de
menor riesgo
c) Aislamiento, rediseño de los procesos, equipos,
herramientas y otros.
d) Controles administrativos, tales como procedimientos
de trabajo, señalizaciones, etiquetado, código de colores,
inspecciones, capacitaciones y otros.
e) Uso de los equipos de protección personal, como la
última línea de defensa de los trabajadores en el control
de riesgos.
Bajo esta premisa, si en un proceso se ha logrado
controlar la presencia del material particulado o polvo en el
ambiente, o en otros casos donde se hayan controlado los
niveles de ruido ubicándolos por debajo de los niveles
tolerables que establecen las normas legales, el uso de los
EPP debía limitarse a lo indispensable para este tipo de
agentes químicos y físicos.
Varios ejemplos pueden ilustrarnos la aplicación de la
jerarquía que indicamos, haciendo uso posiblemente de la
herramienta IPERC. Así, si se advierte la instalación de un
tanque conteniendo Ácido Sulfúrico para suministrar este
insumo a un proceso de lixiviación de minerales, debíamos
analizar la primera alternativa de eliminación de este
peligro. El análisis realizado nos indicará probablemente
que no es posible eliminarlo por la ineludible necesidad de
este insumo en los procesos de lixiviación, incluyendo su
ubicación con respecto al lugar de las operaciones. Un
segundo análisis para reemplazar este insumo nos
indicará que tampoco podremos hacerlo con otro insumo
u otros de similares características. La tercera opción será
de cumplir con otros requerimientos, se requerirá de un
estudio de Ingeniería para establecer los controles más
adecuados para garantizar la seguridad de las
instalaciones; sin embargo, ello no implica que el personal
encargado del control operacional del tanque no utilice el
EPP adecuado.
Un caso típico en que los peligros aún no pueden ser
eliminados completamente lo constituye los procesos
metalúrgicos en el tratamiento de minerales, donde
necesariamente se utilizan reactivos químicos peligrosos,
pero que su sustitución, en algunos caso, por otros de
menor riesgo, tal es el caso del Cianuro de Sodio
posiblemente se encuentre en vías de solución.
Otros casos similares requerirán soluciones mediante
controles de Ingeniería, aislando ejes, cadenas, poleas,
fajas en movimiento y otros en maquinarias estacionarias
mediante guardas de seguridad. En otros casos, como
ocurre en actividades manuales de izaje será necesario
eliminarlas y reemplazarlas por equipos de izaje o con
simples camiones de izaje, donde indudablemente se
reducirán los niveles de riesgo.
En el caso de minería subterránea, donde la frecuencia de
accidentes de trabajo por desprendimiento de rocas es
elevada, el reemplazo de los métodos y equipos
convencionales de desate de rocas y sostenimiento de
labores por equipos mecanizados reducirían
significativamente este tipo de accidentes. Esto a la vez
equivale a minimizar la exposición directa de los
trabajadores a los riesgos de desprendimiento de rocas.
Finalmente, como pilar fundamental de todo sistema de
gestión, debe advertirse la necesidad de un Liderazgo
Visible de la Alta Gerencia. Si bien es cierto que en todo
sistema se incluye la participación de esta gerencia en la
revisión o evaluación de los resultados de la gestión
realizada y en la revisión de la Política de Seguridad y
salud e la empresa, esto parece no ser suficiente a la luz
de los resultados. La alta gerencia debía ser la primera
autoridad en verificar que el sistema de gestión esté
“caminado” y recomendar las medidas correctivas que
sean necesarios para una efectiva gestión de riesgos. Un
memorando interno, una directiva, una inspección de
campo, la convocatoria a reunión por un incidente de alto
potencial o el requerimiento de las medida tomadas en una
situación de contingencia y otros, constituirán una
evidencia de que la Alta Gerencia muestra interés por la
seguridad y salud de sus propios trabajadores y la de sus
aliados estratégicos.
Si no se cuenta con el apoyo decisivo de la Alta Gerencia,
todo esfuerzo de los mandos subalternos en la
implementación efectiva de todo sistema de gestión de
riesgos será insuficiente.