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ASIGNACIÓN 3

INGENIERIA DE PROCESOS I
PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE DE PALMA
Brajhan Guzman Polo1, Darío Fernando Yépez Vela2.
1
bguzmanp@unal.edu.co, 2dfyepezv@unal.edu.co

1. Introducción

Debido a la quema desmedida de los combustibles fósiles, el aumento de la contaminación en el planeta y el deterioro
de la capa de ozono, se deben explorar algunas formas alternativas para la producción de combustibles que sean
mucho más amigables con el medio ambiente que reduzcan las emisiones de CO2 a la atmosfera y la contaminación.
En el presente trabajo se analizara una simulación realizada en Aspen Plus® V8.8 para la producción de BIODIESEL
a partir de aceite de palma.

2. Composición aceite crudo de palma:

Según los triglicéridos que se encuentran en mayor cantidad en el aceite de palma de origen colombiano son en
orden descendente de importancia: tripalmitina, trioleína, trinoleína. Para el presente trabajo se realizó la suposición
que el aceite de palma solamente estaba compuesto de trioleína basados en suposiciones llevadas a cabo por
(“Aspen Plus Aspen Plus Biodiesel Model,” 2008; Nguyen, 2012; Vivek Raja & Kumar, 2015). Esto hace que los
procesos de pretratamiento usados generalmente en los procesos de producción de biodiesel; reactor de
pretratamiento en el cual se lleva a cabo una reacción de esterificación para que los ácidos grasos libres no afecten
las reacciones posteriores, sea innecesario en este caso.

a. Procesos para la producción de biodiesel por transesterificación: la producción a través de una


reacción de transesterificación: la mayoría de las plantas de producción de biodiesel utilizan
triglicéridos, metanol e hidróxidos de sodio o potasio como sus materias primas primarias. Un
esquema para el proceso de producción de biodiesel por transesterificación más simple es presentado
por (Nguyen, 2012) y puede ser observado en la siguiente gráfica:

Recuperaci
ón del Limpiador Glicerol
Glicerol metanol crudo
Metanol Agua

Metano
Triglicérido l
Reactor Decantador
Agua
Agua
Catálisis
básica Recuperaci
Ester ón del Limpiador Secadora
metanol Biodiesel

Agua de lavado

Grafica 1. Procesos para la producción de biodiesel por transesterificación [3].

La reacción de transesterificación simplificada se observa a continuación, esta se desarrolla


comúnmente a una relación molar de metanol a aceite de 6:1 a 65°C y se utiliza de 0,3% a 1,5% de
hidróxido de sodio.

𝑇𝑟𝑖𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑜𝑠 + 𝐺𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙

La salida del reactor se envía al decantador para la separación de fases entre el glicerol y el biodiesel.
Ambas fases contienen alcohol, por lo tanto, un evaporador o una unidad de flash se utiliza para
eliminar el alcohol tanto del glicerol como del éster. El agua se utiliza para neutralizar y lavar la
corriente de glicerol. El agua también es usada para lavar y neutralizar la corriente de éster, así como
para eliminar sales y residuos de metanol. Para finalizar una unidad de secado es usada para eliminar
el agua del biodiesel.

b. Producción a través de una reacción de esterificación: en este proceso se utiliza como materias
primas ácidos grasos libres casi puros, metanol y un catalizador ácido fuerte. En la gráfica 2 se puede
observar un diagrama de flujo presentado por (Nguyen, 2012) para el proceso de producción de
biodiesel por esterificación.
La reacción llevada a cabo es la siguiente:
Á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑎𝑠𝑜 𝐿í𝑏𝑟𝑒 + 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑜𝑠 + 𝐴𝑔𝑢𝑎

Una base fuerte se utiliza para neutralizar el catalizador ácido después de la reacción. La corriente de
producto se envía entonces a la unidad de separación de metanol para recuperar el metanol. Además,
el agua y otras impurezas se eliminan usando una unidad de secado.

Metanol Base Agua

Acido graso libre Neutralización y Recuperación del


Secador
Reactor reparación metanol
Biodiesel

Catálisis acida

Grafica 2. Producción a través de una reacción de esterificación [3].

3. Simulación
El tipo de proceso (obtención de biodiesel por transesterificación) y especificaciones (entradas, presiones y
temperaturas de operación) del mismo fueron tomadas de (“Aspen Plus Aspen Plus Biodiesel Model,” 2008;
Nguyen, 2012), sin embargo cabe aclarar que difieren ya que al proceso propuesto no posee la zona de
purificación de glicerol, esto porque nuestro proceso se centró solamente en la obtención de biodiesel.

a. Componentes usados:
ID Tipo Nombre Formula
Metano Convencional Methano CH4
Trioleína Convencional Triolein C57H104O6
Biodiesel Convencional Methyl-oleate C19H36O2
Glicerol Convencional Glycerol C3H8O3
Hidróxido de
Convencional Water H2O
sodio
Agua Convencional Water H2O
Tabla 1. Compuestos utilizados para para simulación.
Los compuestos mencionados en la tabla anterior son los utilizados en Aspen para el proceso propuesto.
Debido a la complejidad de la cinética de reacción y a la complejidad de la química electrolítica, es
recomendable simularlos no como electrolitos, en su lugar se modelan usando las propiedades física para el
agua, pero con el peso molécula correspondiente para cada sustancia.
b. Modelo Usado: el modelo recomendado para primeras aproximaciones (“Aspen Plus Aspen Plus
Biodiesel Model,” 2008) es Dortmund modificado UNIFAC (UNIF-DCD), es por esto que la simulación
fue realizada con este método; pero para la obtención de valores más seguros se debería llevar a
cabo con un NRTL, pero este requiere la estimación de parámetros de interacción binaria.
c. Reacción: el proceso

𝑇𝑟𝑖𝑜𝑙𝑒𝑖𝑛𝑎 + 3 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 → 3 𝐵𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 + 𝐺𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙


95% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑖𝑔𝑙𝑖𝑐é𝑟𝑖𝑑𝑜 (“Aspen Plus Aspen Plus Biodiesel Model,” 2008)

d. Equipos
Los parámetros tanto para la simulación de la columna, asi como del extractor líquido-líquido fueron
tomados de la literatura [1] [2].
Tipo Condiciones de Operación
Etapas 7
P [bar] 1
Columna de
RadFrac Condensador Parcial
Destilación
Rehervidor Kettle
Tasa de reflujo 1
Temperatura [k] 333.15
Reactor Estequiometrico
Presión [atm] 3.947
Etapas 3
Extractor Liquido-Liquido
Presión [bar] 1
Reductora de Presión de entrada [bar] 4
Válvula
presión Presión de salida [bar] 1

Tabla 2. Equipos del proceso y sus condiciones de operación.


e. Diagrama del proceso: el proceso inicia con la mezcla de la corriente de aceite de palma puro
(9636,47 kg/h) y la corriente proveniente de los fondos de la columna de pruficación del biodiesel
(corriente 6), esta mezcla se une a la corriente de entra de metanol (1132,14 kg/h) y NaOH () que
sera el catalizador de la reación de transesterificaciión, la cual sera llevada a cabo en un reactor
estequiométrico, en este se tendra un conversión de aceite de palma (trioleina) a biodiesel (metil
oleato) del 95%, que corresponde a un flujo de biodisel de 9534,07 kg/h, esta corriente que viene
acompañada de metanol (102,689 kg/h), aceite de palma (499,083 kg/h), metanol (102,689 kg/h) y
griserol (986,273 kg/h), entraran a un extractor líquido-líquido de tres etapas en donde el agua
arrastrará la mayor cantidad posible de metanol (83,4248 kg/h) y glicerol (986,265 kg/h) posible, de
esta parte se podria añadir la zona que no se tuvo en cuenta en el proceso propuesto que es la de
purificación del glicerol. La corriente 4 que lleva consigo trazas de metanol, glicerol y agua, y en mayor
cantidad aceite de palma (499,083 kg/h) y biodiesel (9533,98 kg/h) entran a una columna de
destilación que opera a 1 bar de presión, posee un consensador parcial, tiene 7 etapas teoricas, con
alimentación en la 5 etapa y una relación de reflujo de 1 [3], separa la mayor cantidad de biodiesel de
la mezcla (9525,21 kg/h) el cual sale por la zona de rectificación, junto con trazas de aceite de palma
(7,46197 kg/h); el resto de biodiesel sale por los fondos para ser recirculada y mezclada
posteriormente con la corriente de entrada de aceite de palma como se dijo incialmente. Si se desea
tener más información acerca de alguna de las corrientes del proceso la tabla 3-4 poseen información
más detallada.

Grafica 3. Diagrama del proceso

f. Datos de Simulación:

Flujo molar 1 2 3 4 5 6 7 8
kmol/hr
Metanol 35.333 3.2048 3.2048 0.6012 2.6036 3.08E-11 3.08E-11 1.54E-12

Aceite 11.273 0.5636 0.5636 0.5636 4.93E-14 0.4019 0.4019 0.02009


Biodiesel 0.0281 32.1561 32.1561 32.1557 0.000332 0.02955 0.02955 0.00148

Glicerol 3.47E-07 10.7093 10.7093 9.00E-05 10.7092 3.78E-07 3.78E-07 1.89E-08

Agua 6.68E-12 6.68E-12 6.68E-12 2.0777 5.8045 7.03E-12 7.03E-12 3.52E-13

NaOH 2.399 2.399 2.3999 0.02676 2.373165 9.06E-14 9.06E-14 4.53E-15

Flujo total 11218.11 11218.11 11218.11 10090.83 1269.277 364.641 364.641 18.232
kg/hr
Temperatura 294.6974 333.15 333.2509 340.761 342.0814 592.3076 298.15 298.15
K
Presión 0.9869 3.9476 0.9869 0.9869 0.9869 0.07895 0.9869 0.9869
Atm
Tabla 3. Resumen de cada corriente del procesos
Flujo molar 9 10 BIODIESE METANOL NAOH OIL VAPOR WATER
kmol/hr
Metanol 2.93E-11 2.93E-11 0.2329 35.3328 0 0 0.36834 0

Aceite 0.3818 11.2729 0.1617 0 0 10.8912 5.95E-05 0

Biodiesel 0.02807 0.02807 32.1262 0 0 0 4.30E-06 0

Glicerol 3.59E-07 3.47E-07 8.92E-05 0 0 0 4.41E-07 0

Agua 6.68E-12 6.68E-12 0.7515 0 0 0 1.3262 7.8822

NaOH 8.60E-14 8.60E-14 0.00968 0 2.3999 0 0.01708 0

Flujo total 346.409 9989.979 9689.758 1132.14 95.99 9643.57 36.4322 142
kg/hr
Temperatura 298.15 298.15 322.255 298.15 298.15 298.15 310.6813 298.15
K
Presión 0.9869 0.9869 0.07895 0.9869 0.9869 0.9869 0.07895 0.9869
atm
Tabla 4. Resumen de cada corriente del procesos

g. Datos energéticos

Calor del reactor -23678 [w]


Calor del condensador -1018380 [w]
Calor del rehervidor 1015847 [w]
Calor del intercambiador -22931 [w]
Total -49142 [w]
Tabla 5. Calor de los equipos en el proceso

El calor del reactor es negativo debido a que la reacción que se efectúa es exotérmica, por consiguiente es necesario
un fluido que me ayude a retirar el calor generado en el reactor, además el condensador y el intercambiador de calor
requieren de un fluido de servicio que me retire la energía necesaria para poder llevar mi proceso a las condiciones
requeridas. El único equipo en el cual se debe imprimir energía es en el rehervidor de la columna. Por esto se podría
decir que nuestro proceso necesita en general una remoción de energía y no una adición de energía. Para producir
1 kg/h de biodiesel es necesario retirarle al proceso 5,1591 J cada segundo.
4. Bibliografía

[1]Aspen Plus Aspen Plus Biodiesel Model. (2008). Toll Free, (1888), 996–7100. Retrieved from
http://www.aspentech.com
[2]Nguyen, N. T. (2012). Optimization of Biodiesel Production Plants. Retrieved from
http://digitalcommons.unl.edu/chemengtheses
[3]Vivek Raja, K., & Kumar, A. (2015). OPTIMIZATION OF BIODIESEL PRODUCTION USING ASPEN PLUS.
Retrieved from http://ethesis.nitrkl.ac.in/6786/1/Optimization_Raja_2015.pdf