Tuneles Final

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
“CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS”
UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE

APURÍMAC”
CARRERA PROFESIÓNAL DE INGENERIA DE MINAS
CURSO : TUNELERIA.
TRABAJO : SOSTENIMIENTO DE TUNELES.
DOCENTE : Ing. HILARIO CARRASCO Q.
INTEGRANTES :
Alex Buendia Llactahuamani
Edu Arias Ramos
Guido Chipayo Bermudez
Roldan Chumbe Sarmiento
FECHA :
ABANCAY – APURÍMAC
2018
1
Contenido
RESUMEN ................................................................................................................. 4
INTRODUCCION ........................................................................................................ 5
OBJETIVOS ............................................................................................................... 6
OBJETIVO GENERAL .................................................................................................. 6
OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................ 6
Mecánica de rocas en sostenimiento......................................................................... 6
Clasificación Geomecánica de Roca ..................................................................................6
TIPOS DE SOSTENIMIENTO EN TUNELES .................................................................... 8
Sostenimiento con bulones ..............................................................................................8
Anclaje De Bloques ..........................................................................................................8
Anclaje Por Adherencia .................................................................................................. 10
Anclajes A Base De Resina.............................................................................................. 10
1. introducir los cartuchos de resina en el taladro en el que se va anclar el
bulón. .................................................................................................................... 10
Anclaje A Base De Cemento ........................................................................................... 10
Anclaje Por Fricción ....................................................................................................... 11
Anclaje con baja presión de contacto ............................................................................. 11
Split set ......................................................................................................................... 11
Swellex.......................................................................................................................... 12
Anclaje con elevada presión de contacto ........................................................................ 12
Las ventajas de los bulones son las siguientes................................................................. 13
SOSTENIMIENTO CON HORMIGON PROYECTADO .................................................... 13
Sistema de mezcla semi-húmeda. .................................................................................. 14
Sistema de mezcla húmeda ............................................................................................ 14
Ventajas e inconvenientes de la vía seca y la víahúmeda ................................................ 14
Vía seca ......................................................................................................................... 14
Vía húmeda ................................................................................................................... 15
SOSTENIMIENTO CON CERCHAS METÁLICAS............................................................ 15
Sostenimiento Rígido De Acero ...................................................................................... 16
Sostenimiento con arcos de acero .................................................................................. 16
Sostenimiento con anillos de acero ................................................................................ 16
Sostenimiento con vigas de acero .................................................................................. 17
Sostenimiento rígido con vigas de sección H ................................................................... 17
2
Cerchas Reticuladas ....................................................................................................... 17

Ventajas de las cerchas .................................................................................................. 18
TUNNEL LINER ............................................................................................................... 18
Usos .............................................................................................................................. 19
Ventajas ........................................................................................................................ 19
SOSTENIMIENTO CON MALLAS ............................................................................... 19
Malla de eslabones. ....................................................................................................... 19
Malla Electro Soldada .................................................................................................... 20
Malla Simple Torsión / Romboidal Y De Alta Resistencia ................................................. 20
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 24
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................ 24
3
RESUMEN
En una excavación de un túnel ocurre que a menudo el comportamiento de

los macizos rocosos produce accidentes y debido a esto es que se hiso un estudio
para poder conocer el comportamiento del macizo rocoso y poder evitar la caída
de rocas , con un debido sostenimiento en el inicio de las labores y después de cada
excavación , la geología estructural del macizo rocoso nos indicara el tipo de
sostenimiento a emplear es así que se desarrollaron diferentes técnicas para poder
conocer el macizo rocoso , reglas empíricas que se desarrollaron a partir de las
experiencias , también métodos de análisis teórico o semiteorico ,todos estas
experiencias y métodos nos enseñan más sobre el comportamiento del macizo
rocoso , lo que nos lleva a encontrar parámetros como RQD ,RMR ,Q y tener en
consideración las variables como son el tipo de roca ,orientación y patrón de las
discontinuidades la cantidad de agua en las juntas y el factor de esfuerzos .todo
esto nos ayudara en el desarrollo de un buen sostenimiento ya sea para un método
TBM o un método convencional.
4
INTRODUCCION
El sostenimiento de roca generalmente combina los efectos de refuerzo con

elementos tales como pernos de roca y soportes con la aplicación de hormigón
proyectado, malla metálica y cimbras de acero, los cuales soportan cargas de
bloques rocosos aislados por discontinuidades estructurales o zonas de roca
suelta.
La primera clasificación del terreno orientado para la construcción de un túnel fue
dado por Terzagui en el año de 1946, cuyos datos provenían de túneles sostenidos
fundamentalmente de cerchas metálicas.
Sin embargo a partir de 1950 para adelante fue generalizándose la utilización del
bulonado y el hormigón y el Hormigón proyectado en la construcción de túneles
para usos civiles.
Actualmente podemos clasificar mediante el sistema RMR (Bieniauzki) y la Q de
Barton, con las cuales podemos obtener valores más precisos y objetivos, ya que en
esta clasificación se trata de combinar atributos del macizo rocoso de tipo
geológico, geométrico y tensional en un numero único relacionado con la calidad
global de la roca, este número calculado permite definir un tipo de sostenimiento
del túnel en base a la experiencia recogida de casos reales.
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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Determinar el tipo de sostenimiento que se va a emplear en el túnel mediante la

clasificación moderna empleando el RMR (Bieniauzki) y al Q de Barton.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Tener conocimiento acerca de la interacción túnel sostenimiento.
 Conocer acerca de la curva confinamiento (sostenimiento) -hormigón –
cerchas.
 Estudiar acerca de los sostenimientos activos y pasivos.
 Averiguar si existes otros tipos de sostenimientos, fuera de los a mencionados.
Mecánica de rocas en sostenimiento.

Clasificación Geomecánica de Roca
Mediante el estudio de las condiciones geológicas subterráneas del área, se pueden

establecer los planes a seguir para garantizar la instalación adecuada de las
fortificaciones. Existen diferentes tipos de roca, cada una de las cuales tienen sus
propias características y propiedades físicas. Existen también, diferentes
situaciones que requieren el uso de fortificación adicional para consolidar los
estratos de la roca, afirmar los bloques y prevenir la caída de roca.
Previo a la construcción de una labor subterránea, se realiza un estudio
preliminar de la geología del terreno mediante sondajes (muestras de perforación
diamantina), mapeos geológicos y otros, es físicamente imposible detectar
completamente las condiciones en que se encuentran los diversos elementos de
un cuerpo tan complicado como es el macizo rocoso.
Los tres sistemas más conocidos para La Clasificación Geomecánica son:
 RQD (Rock QualityDesignation) Designación de La Calidad de Roca, Deere et al,

1967)
 RMR (Rock Mass Rating) Clasificación de la Masa Rocosa, Bieniawski (1973,
1989)
 Q (TunnelQualityIndex) Índice de la Calidad del Túnel, Barton et al (1974)
RQD - (Rock QualityDesignation) Designación de La Calidad de Roca
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Proceso que utiliza la calidad de las muestras de perforación (sondajes)

diamantina (Deere et al, 1967) para determinar la calidad de la roca masiva in situ.
Normalmente muestras de 54,7 mm x 1,5 m, resultando en un porcentaje como el

siguiente;
0 – 25 % Muy Malo
25 – 50 % Malo
50 – 75 % Regular
75 – 90 % Bueno
90 – 100 % Muy Bueno
El valor de 10 cm = diámetro de la muestra x 2
Utilizando el sistema RQD tenemos una indicación de la calidad de la roca en el

área de la muestra, la existencia de fallas, fracturas presentes y de las fuerzas
presente en la roca.
Tipos de Terrenos
RMR – (Rock Mass Rating) Clasificación del Maciso Rocoso y Q

(TunnelQualityIndex) Índice de la Calidad del Túnel
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Parámetros Utilizados Para RMR y Q:
 Dureza de la roca.
 RQD- Rock QualityDesignation (Designación de la Calidad de la Roca).
 Frecuencia y alteración de las fracturas.
 Fuerzas en la Masa Rocosa in Situ.
 Filtraciones de agua.
Ejemplos del sostenimiento
 Esp. - Malla del espaciamiento en metros

 L - Longitud del Perno en metros
 W - Ancho en metros
RMR – CLASIFICACIONES
TIPOS DE SOSTENIMIENTO EN TUNELES

Sostenimiento con bulones
El bulonaje es una técnica de sostenimiento que, en esencia consiste en anclar en el
interior de las rocas una barra de material resistente que aporta una resistencia a
tracción y confinando el macizo rocoso permite aprovechar las características
resistentes propias de las rocas facilitando así su sostenimiento.
En la actualidad las aplicaciones del bulonaje en la obra civil son muy variadas,
tanto en lo exterior como en subterráneo, y en los últimos años se han producido
desarrollos muy importantes tanto como conceptuales como tecnológicos que han
hecho del bulonaje una técnica indispensable para el sostenimiento de las
excavaciones subterráneas.
Anclaje De Bloques
El concepto de anclaje de bloques se deriva directamente del planteamiento inicial
del bulonaje y se basa en que cada bulón debe de esta anclado a lo largo de una
longitud suficiente para agotar la carga axial que la barra del bulón puede soportar
y su densidad expresada por el número de bulones por cada m2 de superficie de
roca a sostener debe ser suficiente para equilibrar el peso de la roca que debe ser
suspendida.
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Sistema De Anclaje
Tradicionalmente los bulones sean clasificados en función de que su anclaje del
terreno se materializara en un extremo, anclaje puntual o a lo largo de toda la
barra del bulón, anclaje repartido.
Con la evolución tecnología se ha tenido lugar en los últimos 20 años parece más
lógico clasificar los sistemas de anclaje según el mecanismo en el que se
fundamentan: adherencia y fricción (fig.11)
Fig.11
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Anclaje Por Adherencia

En los bulones anclados por adherencia, el espacio anular que se crea entre la
barra del bulón y las paredes del taladro en que se anclan, se rellenan con mortero
que, al fraguar debe asegurar la adherencia suficiente para solidarizar la barra al
terreno actualmente los morteros comercializados están fabricado con resina o
cemento y en ambos casos se presentan en forma de cartucho con una longitud con
unos 600 mm y un diámetro próximo a los 30 mm
Anclajes A Base De Resina

Los anclajes a base de resina están fabricados con una resina de poliéster armada
con fibra de vidrio embebida en un material inerte granular. Para que la resina
inicie su fraguado es necesario ponerla en contacto con un catalizador que está
incluido en el mismo cartucho que la recina pero en compartimiento separado.
Para que se realice el proceso de fraguado hay que proceder de la siguiente forma:
1. introducir los cartuchos de resina en el taladro en el que se va anclar el bulón.

2. introducir el bulón en el taladro mediante un movimiento de rotación y avance.
3. al llegar al final del taladro debe mantenerse la rotación, para asegurar la buena
mezcla de la resina y el catalizador hasta que salga el mortero por la boca del
taladro.
Probablemente el aspecto más crítico para conseguir un buen anclaje con

cartuchos de resina está constituido por la diferencia entre los diámetros del perno
y los del taladro en que se va a colocar, que debe ser inferior a 10mm.si no se
presenta este límite muy probablemente la calidad de anclaje no será buena ya que
se dificultara notablemente la mezcla de la resina con el catalizador.
La tensión de adherencia que se consigue actualmente con los cartuchos de resina
comerciales está comprendida entre 4 y 6 MPa.
Anclaje A Base De Cemento

Los anclajes a base de cemento se consiguen bien mediante una inyección clásica
de lechada que se utiliza sobre todo cuando los pernos superan 6m.mediante
cartuchos ,similares los de resina pero con cemento como agente adherente a que
se añaden aditivos para facilitar el proceso de hidratación del cemento.
La colocación de un perno anclado mediante cartuchos de cemento se debe hacer
de la forma siguiente:
1. inmersión de los cartuchos de cemento en agua para iniciar su hidratación.
2. introducción de los cartuchos de cemento en el taladro en el que va a anclarse el
bulón.
3. introducción de la barra del perno mediante percusión.
El Anclaje mediante mortero de cemento es más seguro que se consigue con
cartuchos de resina, ya que una vez sumergidos los cartuchos en agua el proceso
de hidratación no depende del método operativo por otro lado en terrenos de mala
calidad el hecho de introducir el pero a percusión hace que el anclaje de más
calidad que el que se consigue con la resina.
La tención de adherencia con los monteros de cemento es sensiblemente menor
que lo que se logra con las de resina ya que está comprendida entre 0.5 y 3 MPa.
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Anclaje Por Fricción

Una característica común a los anclajes por adherencia ya sea con resina o
cemento es que el bulón anclado tiene una rigidez muy superior a la del terreno
circundante.
Esto puede plantearse serios problemas, llegando a producirse la rotura de bulón
si la excavación debe sufrir una clasificación importante como consecuencia de
reajuste tensional, después de colocados los bulones.
Anclajes por fricción también denominados mecánicos minimizan este problema,
aunque también tiene inconvenientes, tal como se describen en los apartados
siguientes.
Anclaje con baja presión de contacto

Los anclajes de baja presión de contactos son una generalización de los anclajes
mecánicos al anclaje repartido y en el momento actual están presentados por los
bulones tipo Split set y swellex.ambos tienen en común la particularidad de
trabajar con fricción lo cual los permite mantener la carga máxima con unos
desplazamientos muy importantes.
Split set
Los bulones tipo Split set están constituidos por un tubo, de 2,3mm de espesor, que
tiene una ranura longitudinal y un diámetro superior al del taladro en el que va ser
anclado, tal como se ilustra en la figura 13.
El proceso de colocación de un Split set se ilustra en la figura 14 es sumamente

sencilla ya que basta con presentar el Split set en el taladro donde debe ser anclado
e introducido a percusión.
Los Split set consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y permiten
un deslizamiento muy importante antes de la rotura.
Como aspectos negativos hay que señalar su escasa capacidad de anclaje que en el
mejor de los casos no sobre pasa las 11tn por bulón la gran sensibilidad del
anclaje al diámetro de perforación y los problemas que plantea su durabilidad
11
Swellex
Los bulones Swellex desarrollado atlas copco están constituidos por un doble tubo
de chapa que de infla con agua a presión, una vez introducido en el taladro para
adaptarse a la superficie natural del terreno tal como se ilustra en la figura.
Los bulones Swellex se fabrican en dos tipos, el estándar Swellex con chapa de 2
mm de espesor y un diámetro antes de ser inflado de 25,5mm y el súper Swellex
que tiene un grosor de chapa de 3mm y un diámetro antes de ser inflado de 36mm.
El estándar Swellex debe colocarse en taladros cuyo diámetro este comprendido
entre 32 y 43 mm, mientras que los súper Swellex estén preparados para ser
colocados en taladros cuyo diámetro este comprendido entre 39 y 52 m
Anclaje con elevada presión de contacto

A este tipo pertenecen los primitivos bulones de anclaje puntual en el cual el
anclaje, tal como se ilustra en la Fig. se conseguía a base de expandir unas piezas
metálicas que penetraban en el terreno.
Como norma general la longitud de los bulones debe ser del orden de la tercera
parte de la máxima anchura a excavar. En el caso de que el túnel presente una
bifurcación es conveniente aumentar la longitud de bulones sin que estas
sobrepasen la mitad del máximo anchura a excavar.
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Las ventajas de los bulones son las siguientes

 Rapidez de colocación, que permite al personal estar menos tiempo debajo de
la zona de anclaje y situarse algo más alejados de la zona de desprendimientos,
al utilizar para el inflado del bulón una lanza de 1,5 m de longitud.
 Rapidez de actuación del bulón de expansión frente a otros sistemas de

fraguado más lento que asegura que el bulón está actuando desde el mismo
momento de su colocación.
 Capacidad de actuación en terrenos de mala calidad, frente a los cartuchos de

resina o cemento, evitando la necesidad de utilizar inyección.
 Capacidad de absorber deformaciones hasta del 15% de elongación Toda esta

serie de ventajas se traduce en una mayor seguridad de colocación y un mayor
rendimiento.
 Fácil de instalar
 Fácil de montar.
 Permite conseguir anclajes con diámetros mínimos.
 Tesado y destensado sencillo a través de la cabeza roscada.
 Posibilidad de montar anclajes temporales.
 Posibilidad de montar anclajes desmontables.
 Alta adherencia entre la barra y el mortero de cemento.
 El sistema permite aplicar altas cargas con reducidos diámetros de perforación.
 El sistema de barra con rosca continua permite fijar la longitud de la barra en
obra, facilitando el pedido y almacenar con menor demanda.
 Adaptación a planos de montaje oblicuos mediante utilización de placas de
apoyo acuñadas.
 Calidad garantizada mediante el control propio y externo de la producción.
SOSTENIMIENTO CON HORMIGON PROYECTADO

El sostenimiento con hormigón proyectado Tiene dos efectos principales:
• Sellar la superficie de la roca, cerrando las juntas, evitando la descompresión y la
alteración de la roca.
• El anillo de hormigón proyectado desarrolla una resistencia inicial que trabaja

como lámina, resistiendo las cargas que le transmite la roca al deformarse.
Una vez concluidos los trabajos de colocación del resto de elementos de

sostenimiento, se procederá a proyectar por capas el resto del hormigón
proyectado, hasta conseguir el espesor mínimo propuesto para cada tipo de
sostenimiento. Se tendrá en cuenta que el espesor máximo de una capa de
hormigón ejecutada en una sola fase no podrá exceder de 10 cm.
El sistema de mezcla seca consta de una serie de faces y requiere unos equipos
especializados.
 El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir una
perfecta homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento
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portland sin embargo a menudo se emplean cementos especiales junto con

diferentes clases de áridos artificiales o naturales, para la facilitar el flujo
diluido y la reducción de rebote se adiciona humo de silicio en una proporción
de 4% de peso de cemento.
 La mezcla de cemento y áridos se introducen en un alimentador.
 La mezcla es transportada mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola
especial, esta boquilla va equipada con un distribuidor múltiple perforado,
atreves del cual se pulveriza agua a presión con el conjunto cemento y árido.
 La mezcla húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la boquilla que debe
guitarse.
Sistema de mezcla semi-húmeda.

Este sistema, idéntico en las primera fase de la mezcla seca únicamente diferente
de queaúnadistancia de aproximadamente de 5m de la boquilla se efectúa la
adición de agua por lo que se mejora las propiedades de la mezcla al llegar a la
boquilla, de la que saldrá el mortero u o hormigón proyectado. Otra de las ventajas
de este sistema es que evita el polvo resultante de la proyección así como la
perdida de cemento en la mezcla al salir de la boquilla también se puede
considerar que el agua añadida se incorpora perfectamente durante esos 5m a la
mezcla asiéndole más homogénea y lo que es mas impórtate agua y cemento sea
adecuada.
Sistema de mezcla húmeda

Mezcla húmeda se consigue morteros y hormigones de propiedades equivalentes
con técnicas de dosificación y aditivos, las maquinas de mezcla húmeda producen
morteros u hormigón para proyectar por dos procedimientos:
Flujo diluido y flujo denso, con grandes rendimientos cubriendo de este modo las
aplicaciones de máquina de mezcla seca.
 El cemento y el árido se mezclan adecuadamente hasta conseguir una perfecta
homogeneidad en proporciones variables lo normal usar es usar
cementoportland, sin embargo a e menudo se emplean cementos especiales
junto con diferentes clases de áridos para facilitar el flujo denso y diluidos se
suele adicionar humo de cilicio en una proporción de 4% del peso de cemento.
 La mezcla húmeda de cemento y áridos se introduce en un alimentador o
mezclador, y la mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor
y donde los ascelerantes se adicionan en la boquilla sin son silicatos y a5m
aproximadamente si son aluminatos y ascelerantes libres de álcalis para
conseguir resistencias iníciales altas y favorecer la disminución de rebote.
Ventajas e inconvenientes de la vía seca y la vía húmeda

Ambos sistemas presenta ventajas einconvenientes en su aplicación.
Vía seca
 En la boquilla se tiene el control de agua de la consistencia de la mezcla.
 Permite mayor longitud en tubería o manguera de trabajo
 Se adapta perfectamente para la utilización de robots.
 El equipo es menos voluminoso y más económico que la vía húmeda.
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 Se adapta perfecta y rápidamente a las necesidades de la obra, sin necedad de

limitación por fraguado de la mezcla.
 El sistema produce más polvo que en la vía húmeda
 Los aditivos se añaden en la tolva o en la boquilla en polvo liquido
respectivamente
 Velocidad de proyección alta 80-100 m/s
Vía húmeda
 la adición de agua se controla perfectamente relación agua por cemento
constante
 menor necesidad de aire comprimido
 menos polvo que en la vía seca
 el equipo es más voluminoso y más costoso que en l vía seca
 el aditivo ascelerantes solo puede incorporarse en la boquilla tanto en polvo
como liquido.
 Se adapta perfectamente para la utilización de robots.
 Menor rebote
 Necesidad de coordinación de equipos y de obra debido a la limitación de
fraguado de mezcla.
 Mayor producción como consecuencia del tamaño de los equipos 15-20 m3/h
 Velocidad de proyección inferior a la vía seca 60 -70 m/s
SOSTENIMIENTO CON CERCHAS METÁLICAS

La entibación con elementos metálicos considerado un sistema clásico de
sostenimiento pasivo en resultado ser probablemente uno de los más versátiles
como dado el amplio rango de condiciones de terreno y tipo de túneles alas cuales
asido aplicado la entibación con hierro fundido preformado fue sostenimiento de
uso estándar.
El sostenimiento con acero preformado como viguetas de acero laminado con
secciones H, U u otras, encuentran un amplio rango de aplicaciones como sistemas
de sostenimiento temporal para túneles en roca de calidad pobre donde los
bulones se consideran inaplicables o poco efectivos , o como sostenimiento
principal.
La entibación de acero ofrece la ventaja de ser resistente tanto alos esfuerzos de
compresión como alas de tracción de este modo puede resistir elevados momentos
de flexiónposeyendocaracterísticas favorables malla del límite elástico.
El sostenimiento de acero es adaptable casi a cualquier forma de
excavaciónsubterránea, sea una deposición cerrada (impermeable) o abierta, ello
es debido a su resistencia tanto al atracción y a la comprensión y a la capacidad de
la entibación de acero laminado, de acomodarse a cualquier forma de excavación.
Las secciones más utilizadas en túneles y galerías con sostenimiento de acero son:
Circular en forma de arco/herradura y rectangular/cuadrado
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Sostenimiento Rígido De Acero

Se emplean en terrenos cuya expansión es de poca importancia y que no ejerza
altas presiones .su papel principal es el de sostenimiento de forma que evite la
caída de bloques .los elementos de acero empleados en su construcción se aplican
en las siguientes formas:
- como vigas, para sostener el techo de una galería, apoyándose en muros de
revestimiento o postes. Sistema limitado a techos bajos como es el caso de las
galerías.
- como arcos, compuesto de arco de segmento curvos de dos, tres, cuatro o más
segmentos unidos por unas juntas y roblonados entre siy no llevan articulaciones.
- como anillos o arcos circulares, para aperturas en zona de altas presiones,
compuestas de tres o más segmentos roblonados entre sí.
Sostenimiento con arcos de acero
Los sostenimientos para arcos de sostenimiento están disponibles

comercialmente como vigas y laminas de sección I O H. Estas vigas pueden ser
conformadas para adaptarse al diseño del túnel y pueden estar divididos en
segmentos para facilitar su transporte y manipulación para pequeños túneles, el
arco se compone de dos segmentos que son empalmados en su ubicación y
empernados en la corana formando el arco o armadura. Para grandes galerías los
dos montantes reforzados de entibación se construyen en dos o más partes dando
un total de 4 o más elementos que son empernados entre si formando el arco de
sostenimiento.
El arriostrado o apuntalado es realizado a lo largo del sostenimiento en situaciones
donde las presiones laterales reducen la expansión o asentamiento del terreno
Sostenimiento con anillos de acero

La entibación en anillo ofrece el sostenimiento más eficiente en terreno donde las
altas precisiones tienden a desarrollarse mayormente alrededor de la periferia
debido a estrechamientos o expansión de la excavación y en particular en galerías
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en piso poco firme y con tendencia a hincharse. Estos desarrollan su máxima

eficiencia cuando las presiones resistentes se aplican uniformemente alrededor de
la periferia, una condición que seda en terrenos homogéneos que se estrechan o
expanden.
Los anillos de acero requieren una sección de avance mayor así como más material
siendo por ello más cara que los arcos metálicos abiertos en el piso son elaborados
de vigas pesadas de sección I O H. cada circulo consiste de dos o más segmentos
los cuales son unidas por unas bridas mediante pernos en lugar de sostenimiento.
Sostenimiento con vigas de acero
El sostenimiento de túneles galerías con arcos o anillos se realiza actualmente de

manea eficiente con vigas de acero laminado (VAL), teniendo gran aplicación en
túneles excavados en roca. En general, este medio de sostenimiento es aplicado en
los siguientes casos:
 en macizos rocosos fracturados o muy poco competentes donde lo bulones no
son eficientes.
 en el caso en que la roca presente potencialmente una extensa facturación y/o
posible colapso como consecuencia de la excavación.
 En condiciones de elevados esfuerzo insitu debido a las tensiones naturales de
la roca.
El sostenimiento con val se introdujo con túneles en roca para sustituir alos
métodos de entibación como consecuencia de esta tenía muchos
inconvenientes en su aplicación en roca.
Sostenimiento rígido con vigas de sección H

La forma más común usada en viguetas de acero laminado (VAL)es la de sección
rígida H, la cual es un cambio peculiar de las vigas de sección H o I están
fundamentadas en el concepto estructural de ubicación de la masa de sección lo
lejos de eje neutro, dentro de los limites de diseño, a fin d incrementar su
resistencia a la fricción.
Las principales características de las vigas de sección H que son utilizadas para el
sostenimiento. El resultado final es una resistencia en el plano x-x que es varias
veces mayor que en la resistencia en el plano y-y, aunque el porcentaje cambia
según los diferentes tipos de sección.
Cerchas Reticuladas
Están formadas por una retícula de barras de acero soldadas entre sí de forma que
estas cerchas consiguen grandes inercias con poco peso. El solape entre arcos se
efectúa mediante tornillos con lo que presentan el mismo inconveniente que las
cerchas HEB.
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Ventajas de las cerchas

• Su resistencia inicial es la definitiva, esto es trabajan desde el primer instante de
su colocación
• Definen claramente la geometría del túnel, lo que ayuda a conseguir los espesores
adecuados de hormigón proyectado y a evitar sobre excavaciones o zonas dentro
del gálibo.
TUNNEL LINER
El sistema Tunnel Liner para la construcción de túneles en suelos blandos, consiste
en la excavación y ensamblaje interior progresivo y simultáneo de placas de acero,
las cuales pueden ser galvanizadas o con recubrimiento epóxido, con o sin
revestimiento interior en concreto o como formaleta perdida, dependiendo de las
características particulares y necesidades de la obra.
Durante la última década Tunnel Liner se ha transformado en la mejor solución

para complejos proyectos en minería tales como: túneles de ventilación, chimeneas
y piques de traspaso, entre otros.
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Usos
 Revestimientos de estructuras de hormigón dañadas.
 Revestimiento de túneles carreteros y ferroviarios.
 Revestimiento de piques y pozos.
 Pozos de acceso para minas.
 Conductos o entubamientos para protección de tuberías interiores.
 Conductos tubulares debajo de carreteras, calles y ferrocarriles.
 Túneles para correas transportadoras.
Ventajas
 La construcción de túneles con planchas de acero para revestimientos implica
menos excavación yrelleno.
 Evita la construcción bajo zanja abierta, reduciendo los costos.
 Las planchas de acero galvanizado poseen excelente durabilidad en ambientes
agresivos y bajos niveles de mantención.
Los TunnelLiner se fabrican en una gran variedad de tamaños y formas, según las
necesidades del proyecto.
Formas geométricas
Estas pueden ser: Circulares, Abovedadas y Pasos inferiores.Diámetro mínimo

disponible: 1.200 mm Diámetro máximo: Según requerimientos del proyecto.Las
planchas TunnelLiner se arman anillo por anillo para soportar el suelo que queda
expuesto a medidaque avanza la excavación. El apernado de dichas planchas se
realiza totalmente desde el interior del túnel.
SOSTENIMIENTO CON MALLAS

Malla de eslabones.
Se trata de tipo de malla que se utiliza para cercas y consiste en un tejido de
alambre. El alambre puede ser galvanizado para protegerlo de la corrosión, y por la
misma forma de tejerse es bastante flexible y resistente. Pequeñas piedras que se
sueltan del techo se quedan atrapadas en la malla la que puede llegar a soportar
cargas considerables de roca suelta dependiendo del espaciamiento entre los
puntos del espaciamiento entre los puntos de fijación.
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La malla de eslabones no se presta para servir de esfuerzo al concreto lanzado, por

la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas.
Malla Electro Soldada

La malla soldada es la que se utiliza para reforzar el concreto lanzado y consiste en
una cuadricula de alambres de acero que están soldados en sus puntos de
intersección. Una malla soldada típica para usarse en excavaciones, tiene alambres
de 4.2 mm colocados en cuadros de 100 mm (se llama malla de 100*100*4.2) y se
entrega en secciones que pueden ser manejadas por uno o dos hombres.
Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa de
reten y tuerca o arandelas colocadas sobre los anclajes ya instaladas.
Malla Simple Torsión / Romboidal Y De Alta Resistencia

La malla romboidal / simple torsión TECCO® es hecha de alambre de acero de alta
resistencia con diámetro de 4 mm y con alto límite elástico del acero de 1770 MPa
=N/mm2 en mínimo. Este alambre de acero de alto rendimiento tiene una
resistencia excelente tanto a corte como a impactos. La apertura de la malla tiene
forma romboidal y al lo largo de los bordes laterales del rollo, los alambres son
doblados y doblemente torsionados de manera que esta conexión es tan fuerte
como la malla misma (véase Figura 1 (a) abajo).
La malla es fabricada en rollos y puede ser manufacturada en anchos hasta 5 m y
en longitudes hechas a medida (véase Figura 1 (b) abajo). Por el uso de alambre de
alto límite elástico, la malla es muy liviana en relación con su resistencia. Para la
protección contra la corrosión, el alambre tiene una capa especial de aleación de
20
aluminio y zinc, lo que tiene una resistencia superior contra corrosión comparado
a galvanización estándar en caliente.
La geometría de dicha malla fue diseñada de manera que tenga una resistencia
Altísima a cargas de rotura y una característica de baja deformación, evitando así
tanto tasas inadmisibles de deformación o de desplazamiento como de enredarse
después de un impacto de “rockburst”. Las propiedades de resistencia de la malla
fueron determinadas en varias series de pruebas en laboratorio por Torres (2002)
en la Universidad de Cantabria en Santander, España. Las propiedades de la malla
TECCO® G80/4 con diámetro de alambre de 4 mm son resumidas en Tabla1:
21
EJEMPLO N° 01: En el proyecto de excavación de túneles CONDEBAMBA –

CURAHUASI para ferrocarril de sección de la labor es de 5 m de ancho y 6 m
de altura, se requiere hacer un sostenimiento de 21 m de longitud. El
sostenimiento se realiza con mallas electrosoldadas de 2 m de ancho, 10*10
cm de cocadas que serán colocadas a 1 m de altura del piso de la labor y con
Split set de 7 pies de longitud que se colocan a 1.50 m entre sí. En vista de que
la roca tiene 50 de RMR de 3-B de calidad “B” con techo y paredes mojados a
ligeros goteos, en donde los traslapes entre mallas es de 0.20 m. sabiendo que
el tiempo de perforación del taladro más el tiempo de colocación de Split set en
promedio es de 4 minutos el ciclo por taladro y el operador demora 1 minutos
en colocar la malla hacia el techo de la labor, así como se muestra en la figura
cuyo radio es de 2.5 m.
a) Calcular el área sostenida
b) Calcular el número de taladros para Split set
c) Calcular el número de cocadas de cada malla de sección longitudinal.
d) Calcular el tiempo total de sostenimiento
1. S
2 H
R
S1
En la fig. Se muestra el diseño de la labor.

Solución:
a) Calculando perímetro del semicírculo de radio 2.5 m
p = 𝜋*r = 3.1416*2.5 m = 7.85 m
22
En la fig. Se muestra el diseño de la labor.
Perímetro total a un metro de altura del piso de la labor

Pt = 7.85 m + 2(2.50) = 12.85 m
Área a sostener = 21 m * 12.85 m = 269.85 m2 = 270 m2
Área a sostener = 270 m2
b) Calcular el número de taladros para Split Set
270 𝑚2
Nº tal = 1.5∗1.5𝑚2 = 120 tal
c) Calcular el número de cocadas de cada malla de sección longitudinal
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 12.85 𝑚
Nº coc = = = 128.5 = 129 cocadas
0.10𝑚 0.10𝑚
d) Calcular el tiempo total de sostenimiento
Ts = Nº tal (tiempo/tal) + Nº mallas (tiempo/malla)

21 𝑚
Nº de mallas = = 10.5 = 11 mallas
2𝑚
Ts = 120 *4 + 11 * 1 = 491 min = 8.18 hr
23
CONCLUSIONES

El tipo de sostenimiento dependerá al tipo de roca que se encuentra en el lugar de
trabajo.
Los sostenimientos pasivos se usan exclusivamente en labores de avance y cuando
la roca este totalmente fracturada y/o muy débil.
BIBLIOGRAFIA
 Manual de obras subterráneas y sostenimiento de tuneleslopezjimeno
 Atlas Copco (2010). SwellexMn 12. Atlaso Reinforcement.
 Basf (2009). MeycoMasterbond 1. Basf
 hemical. Química Suiza.
 Castem. Cartuchos de Cemento “CEM
 ROMANA, M. (2000). “Manual de Clasificaciones Geomecánicas”.
 BIENIAWSKI, Z.T. (1976) “Rock mass classification in rock engineering”
24

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EJEMPLO N° 01: En el proyecto de excavación de túneles CONDEBAMBA –

En la fig. Se muestra el diseño de la labor.

p = 𝜋*r = 3.1416*2.5 m = 7.85 m

En la fig. Se muestra el diseño de la labor.

Perímetro total a un metro de altura del piso de la labor

d) Calcular el tiempo total de sostenimiento

p = 𝜋r = 3.14162.5 m = 7.85 m

Ts = 120 4 + 11 1 = 491 min = 8.18 hr