TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES GUÍA DE FUNDICIONES IUPTJAA

Las fundiciones son aleaciones de hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre 2,14%
y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos).

Además del carbono, las fundiciones pueden tener otros elementos (cromo, cobre, molibdeno etc.)
que les confieren propiedades distintas. Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse
para la realización de: Bloques Bancadas de máquinas, Herramientas, Soportes, Bloques de motores,
Cuerpos de bombas; etc.

Las fundiciones no son buenas conductoras de la electricidad y el calor.

Propiedades:
• Buena resistencia a la compresión.
• Baja resistencia a la tracción.
• Resistencia a las vibraciones.
• Fragilidad.
• Moldeabilidad en caliente.
• Resistencia al desgaste.
El empleo de la fundición es principalmente para la fabricación de piezas. Ofrece, entre otras las
siguientes ventajas:

 Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero, y su fabricación es
más sencilla por emplearse instalaciones más baratas y realizarse la fusión a temperaturas
relativamente bajas, siendo menores que las correspondientes a los aceros.
 Las fundiciones son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.
 Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y también piezas
pequeñas y complicadas, que se pueden obtener con gran precisión de formas y medidas,
siendo además en ellas mucho menos frecuentes la aparición de zonas porosas que en las
piezas fabricadas con acero fundido.
 Para numerosos elementos de motores, maquinaria, etc., son suficientes las características
mecánicas que poseen las fundiciones. Su resistencia a la compresión es muy elevada (50 a
100 Kg./mm²) y su resistencia a la tracción (12 a 90 Kg./mm²) es también aceptable para
muchas aplicaciones. Tienen buena resistencia al desgaste y absorben muy bien (mejor que
el acero) las vibraciones de máquinas, motores, etc., a que a veces están sometidas.
 Su fabricación exige menos precauciones que la del acero.
 Como la temperatura de fusión de las fundiciones es bastante baja, suele ser bastante fácil
conseguir que las fundiciones de estado líquido tengan gran fluidez, y con ello se facilita la
fabricación de piezas de poco espesor. En la solidificación presentan mucha menos
contracción que los aceros y además su fabricación no exige como en la de los aceros, el
empleo de refractarios relativamente especiales.
 En el caso particular de la fundición nodular, posee excelentes características y en muchos
casos llegan a ser una gran competencia para el acero.

Clasificación de las fundiciones: Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que tener en
cuenta para la calificación y selección de las fundiciones, es difícil establecer una clasificación simple
y clara de las mismas. La más antigua y conocida de las clasificaciones establece cuatro grupos:
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Fundición blanca Estas fundiciones se producen por una velocidad de enfriamiento elevada y el
carbono se encuentra en forma de cementita. Se caracterizan por su dureza y resistencia al
desgaste, siendo sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de
maquinabilidad limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando
reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como para fabricación de levas,
rodillos de laminación, Herramienta para arados, cambio de aguja en vías de ferrocarril, y en las
boquillas de extrusión. etc.
También se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la fabricación de fundición
maleable.

Fundición gris La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen
entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad si el contenido
de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes
presentes, especialmente el silicio, es la adecuada. Se producen con velocidades de enfriamiento
más moderados que las blancas, son más blandas que las fundiciones blancas. Poseen una muy
buena maquinabilidad, moldeabilidad pero su dificultad para las soldaduras obliga a llevar
precauciones especiales. Se emplea para la fabricación de grandes piezas de forma complicada
como las bancadas de máquinas, herramientas, bloques de motores, Culatas, Pistones, Estufas, etc.
Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide, y así obtener
una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad
de enfriamiento.
El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, que son las que proporcionan a la
fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca.

Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide también se

grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica. Por el contrario, si se impide la
grafitización de la cementita eutectoide, la matriz será totalmente perlítica. La fundición gris
constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica
presenta; la resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada
que existe, alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.
Fundición maleable (se obtiene a partir de la fundición blanca por medio de un tratamiento térmico
de recocido para que el carbono que se encuentra de forma inestable, pase a estados más estables
y tomando forma de pequeñas esferas (nodular).
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de la
fabricación de la fundición maleable. La reacción de descomposición se ve favorecida por las altas
temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no metálicas, por contenidos de carbono más
elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposición del Fe3C.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada contiene
la fundición blanca, en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en ferrita.
Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de
recocido.
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura
comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento, la perlita se transforma en austenita al
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alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la temperatura, la austenita formada
disuelve algo más de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica en
que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite a la austenita descomponerse en las fases
estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna nueva
modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por nódulos
de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica. Este tipo de fundición se denomina normal
o ferrítica.
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz,
lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad.
Se suele emplear en tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de
válvulas.
Fundición Nodular Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una
resistencia a la tracción y tenacidades mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición
nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en
bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además los nódulos presentan una
forma más esférica que los aglomerados de grafito, más o menos irregulares, que aparecen en la
fundición maleable.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las partículas
esferoidales de grafito se forman durante la solidificación, debido a la presencia de pequeñas
cantidades de alguno elemento de aleación formadores de nódulos, normalmente magnesio y cerio,
los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la
velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferríticas son las que proporcionan la máxima ductilidad,
tenacidad y maquinabilidad.

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en cantidades
suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones ordinarias. Los
elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias, como el silicio, manganeso,
fósforo y azufre no se consideran como elementos de aleación.
Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles alguna
propiedad especial, tal como resistencia a la corrosión, al desgaste o al calor, o para mejorar sus
propiedades mecánicas. La mayoría de los elementos de aleación adicionados a las fundiciones
aceleran o retardan la grafitización, y ésta es una de las principales razones de su empleo. Los
elementos de aleación más utilizados son el cromo, cobre, molibdeno, níquel y vanadio.