Expo Proceso S Cesar

2.4.
11 SISTEMAS MEJORADOS DE ELIMINACIÓN DE CO2
DESCRIPCIÓN
El CO2 que se forma en el proceso de gasificación y el proceso de conversión catalítica se suele

eliminar mediante un proceso de depuración con un disolvente. Para estos procesos es necesario
disponer de energía mecánica para hacer circular el disolvente y, en la mayoría de casos, también
es necesario disponer de calor para regenerar la solución. De este modo, se puede recuperar CO2
casi puro, que se suele liberar, aunque también se puede utilizar en otros procesos, por ejemplo,
para la producción de urea. Los sistemas de eliminación de CO2 que emplean disolventes
mejorados consumen una cantidad de energía bastante inferior a otros sistemas. El consumo
energético de un sistema de eliminación del CO2 también depende del modo en que se incorpore
en la planta de producción de amoníaco, así como de la pureza del gas de síntesis y la
recuperación de CO2. Una técnica simple y relativamente económica para mejorar el consumo
energético de los sistemas de eliminación de «CO2 de carbonato potásico caliente» es añadir
catalizadores especiales.
BENEFICIOS AMBIENTALES OBTENIDOS
Permite obtener unos ahorros energéticos de 30 a 60 MJ/kmol CO2 (unos 0,8 – 1,9 GJ/t de NH3).
EFECTOS CRUZADOS
No se consideran probables.
INFORMACIÓN OPERATIVA
No se ha obtenido información.
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar en todas las plantas nuevas y existentes de producción de
amoníaco de reformado con vapor.
ASPECTOS ECONÓMICOS
Seguramente comporta una reducción de los costes.
MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN
Reducción de los costes.
REFERENCIA A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO
[3, Comisión Europea, 1997].

2.4.12 PRECALENTAMIENTO DEL AIRE DE COMBUSTIÓN
DESCRIPCIÓN
El aire de combustión se suele calentar con calor residual procedente del reformador primario o
con gases de combustión de la caldera auxiliar. Las altas temperaturas de llama durante el
precalentamiento del aire incrementan el nivel de emisiones de NOx. Si el aire se precalienta hasta
alcanzar una temperatura considerable y no se emplean gases residuales de la turbina de gas, 90
mg/Nm3; 270 g/t de NH3 se podrían convertir en 130 mg/Nm3 ; 390 g/t de NH3 .
• Ahorros energéticos.
EFECTOS CRUZADOS
Aumento de las emisiones de NOx
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de reformado con
vapor.
REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO
2.4.13 DESULFURACIÓN A BAJA TEMPERATURA
DESCRIPCIÓN
En las unidades de desulfuración estándar, la energía necesaria para calentar el gas de

alimentación procede del gas de combustión del reformador. Sin embargo, en las instalaciones
que utilizan un reformador con intercambiador calentado con el efluente del reformador
secundario, es necesario disponer de una fuente de energía independiente para precalentar el gas
de alimentación, que puede ser un calentador de combustión de gas con emisiones adicionales de
NOx. Si se utilizan catalizadores de desulfuración con una temperatura de funcionamiento más
baja, en lugar de la combustión directa, se puede aprovechar el vapor de baja temperatura para
calentar el gas de alimentación. De este modo, se eliminan las emisiones de NOx de la unidad de
desulfuración.
• Reducción del consumo energético;
• Eliminación de una fuente adicional de emisiones.
EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Esta técnica integral se puede aplicar en la sección de desulfuración de instalaciones nuevas y

existentes de reformado con intercambiador de calor autotérmico.
2.4.14 CONVERSIÓN CATALÍTICA ISOTÉRMICA
DESCRIPCIÓN
Las bajas temperaturas favorecen una fuerte conversión catalítica exotérmica. Por lo tanto, para
conseguir una baja concentración de CO residual, se debe eliminar el calor. En las plantas
convencionales, este proceso se divide en dos etapas: conversión catalítica a alta temperatura
(330 – 440 °C) y conversión catalítica a baja temperatura (200 – 250 °C), utilizando catalizadores
de distintos tipos. El gas se enfría entre ambas etapas. Asimismo, también se puede utilizar un
sistema de etapa única. En este caso, la conversión se lleva a cabo isotérmicamente eliminando
continuamente el calor del lecho catalizador con tubos de refrigeración. De este modo, no resulta
necesario emplear un catalizador convencional de alta temperatura que contenga
cromo. Puesto que la conversión catalítica isotérmica se produce sin un catalizador a base de
cromo, la reacción Fisher-Tropsch en el reactor catalítico no tiene lugar y, por lo tanto, la
proporción de vapor y carbono es menor. La síntesis Fisher-Tropsch es la reacción del hidrógeno
con el monóxido de carbono, el dióxido de carbono o una mezcla de estos óxidos de carbono
(síntesis) y genera uno o más compuestos de carbono, por ejemplo, hidrocarburos, alcoholes,
ésteres, ácidos, cetonas y aldehídos.
• Ahorro energético;
• No es necesario eliminar el catalizador de cromo utilizado;
• El tiempo de puesta en marcha de la conversión catalítica isotérmica en una sola etapa es menor
que el de los sistemas catalíticos en dos etapas y, por lo tanto, el nivel de emisiones es menor.
EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar, principalmente, en instalaciones nuevas de reformado con
intercambiador de calor autotérmico.
No se ha obtenido información. Motivo principal para su aplicación Ahorro energético.
2.4.15 USO DE PARTÍCULAS CATALIZADORAS MÁS PEQUEÑAS EN LOS CONVERTIDORES DE

AMONÍACO
DESCRIPCIÓN
La mayor actividad de las partículas catalizadoras más pequeñas permite obtener un índice de
circulación menor y/o una presión de síntesis más baja. Además, el volumen de catalizador
necesario es mucho menor. Sin embargo, como contrapartida, se produce una mayor caída de
presión, que podría tener un efecto negativo en el ahorro energético.
• Ahorro energético.
EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de oxidación parcial y
reformado con vapor.
2.4.16 DESORCIÓN (STRIPPING) Y RECICLAJE DE LOS CONDENSADOS DE PROCESO
DESCRIPCIÓN
La condensación del excedente de vapor en el gas que se produce después de la conversión

catalítica forma condensado de proceso. Este condensado contiene NH3 y CH3 OH como
contaminantes, que se pueden eliminar mediante desorción (stripping) con vapor de proceso y, a
continuación, se pueden reciclar en el reformador primario. El condensado separado, que todavía
puede contener pequeñas cantidades de impurezas, se puede reciclar en el agua de alimentación
de la caldera después de un proceso de depuración con un intercambio iónico.
Reducción de las emisiones al agua.
EFECTOS CRUZADOS
Consumo energético de la desorción (stripping).

APLICABILIDAD
Esta técnica se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de oxidación parcial y reformado
con vapor.
Los costes estimados oscilan entre 2,9 y 3,3 millones de EUR para la remodelación de plantas
existentes con una capacidad de 1500 t/d.
Reducción de las emisiones al agua.
[1, EFMA, 2000, 3, Comisión Europea, 1997].
2.4.17 CATALIZADOR DE BAJA PRESIÓN PARA LA SÍNTESIS DE AMONÍACO
DESCRIPCIÓN
Si se utiliza un catalizador nuevo de síntesis de amoníaco con rutenio y un promotor de álcali en

un soporte de grafito, la actividad por volumen es mucho más alta que con un catalizador
convencional a base de hierro. Gracias a esta técnica, se puede ahorrar energía en el reactor de
síntesis de amoníaco, ya que se utilizan presiones de funcionamiento más bajas y se obtiene un
índice de conversión por paso más elevado. Además,también se puede reducir el volumen de
catalizador. La actividad del catalizador de síntesis tradicional con hierro aumenta
considerablemente si se dopa con cobalto. Utilizando este procedimiento también se puede
reducir la presión en el reactor de síntesis de amoníaco y/o el índice de reciclaje.
Esta técnica permite reducir el consumo energético hasta 1,2 GJ/t de NH3. Sin embargo, como
contrapartida, es necesario emplear energía adicional para refrigerar el amoníaco.
EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar en plantas nuevas y existentes de oxidación parcial y
No se ha obtenido información pero seguramente comporta una reducción de los costes.
reducción de los costes.
2.4.18 USO DE CATALIZADORES RESISTENTES AL AZUFRE PARA LA REACCIÓN CATALÍTICA DEL

GAS DE SÍNTESIS PROCEDENTE DEL PROCESO DE OXIDACIÓN PARCIAL
DESCRIPCIÓN
Esta técnica integrada, que se puede aplicar en instalaciones nuevas de oxidación parcial, permite
eliminar el CO2 y los compuestos de azufre, que habitualmente se realiza en distintas etapas, en
un solo paso. En una planta de producción de amoníaco con oxidación parcial para la producción
de gas de síntesis, se pueden emplear dos configuraciones de proceso básicas. En una
configuración, el gas de síntesis se enfría en una caldera de calor residual después del gasificador.
Posteriormente, el H2S se recupera del gas de síntesis en una unidad de depuración con metanol
frío. Los gases depurados se saturan con vapor antes de introducirlos en el reactor catalítico de
alta temperatura, donde se emplea un catalizador convencional a base de hierro. Después de los
reactores catalíticos, el CO2 se elimina en una unidad de eliminación de CO2 convencional, por
ejemplo, en una segunda etapa en una unidad de depuración con metanol frío.
En la segunda configuración, para refrigerar el gas de síntesis después del generador, se recurre a
un proceso de templado directo con agua, que al mismo tiempo proporciona el vapor necesario
para la conversión catalítica. En este caso, la unidad de depuración con metanol frío se utiliza
después de la conversión catalítica, de modo que el CO2 y el H2S se eliminan en dos fracciones
diferentes. En esta configuración, la alimentación para la conversión catalítica todavía contiene
azufre en el gas de síntesis y, por lo tanto, es necesario disponer de un catalizador catalítico que
tolere el azufre. Utilizando el segundo tipo de configuración se puede reducir el consumo
energético, ya que no es necesario volver a calentar el gas de síntesis antes de introducirlo en el
reactor catalítico de alta temperatura.
EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar en plantas nuevas de oxidación parcial.
reducción de los costes.
2.4.19 LAVADO CON NITRÓGENO LÍQUIDO PARA LA PURIFICACIÓN FINAL DE GAS DE SÍNTESIS
DESCRIPCIÓN
El gas de síntesis se depura a contracorriente con nitrógeno líquido a una temperatura de unos
185 ºC. Las impurezas de CO2, CO y CH4 se disuelven en el nitrógeno líquido y se recuperan
mediante vaporización-instantánea (flash) y destilación para poder utilizarlos posteriormente
como combustible. Durante el lavado con nitrógeno líquido, también se proporciona nitrógeno,
necesario para la reacción de síntesis de amoníaco.
El proceso produce gas de síntesis prácticamente sin elementos inertes y, puesto que el gas de
síntesis presenta una pureza tan alta, no es necesario emplear gas de purga y se puede alcanzar un
elevado porcentaje de conversión por paso.
• Permite eliminar el gas de purga
• Aumenta la eficiencia del circuito de síntesis.

EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar en plantas nuevas de oxidación parcial.
2.4.20 REFRIGERACIÓN INDIRECTA DEL REACTOR DE SÍNTESIS DE AMONÍACO
DESCRIPCIÓN
En el reactor de síntesis de amoníaco, el catalizador se divide en varias capas y el calor se elimina

con intercambiadores de calor en lugar de inyectar gas de síntesis frío. El calor de reacción se
puede aprovechar para producir vapor de agua de alta presión, o para precalentar el agua de
alimentación de la caldera así como para calentar el gas de síntesis entrante a la temperatura de
entrada deseada de los lechos de catalizador.
Esta técnica permite ahorrar energía, ya que el índice de conversión por paso de amoníaco es
mucho mayor. Además, también permite reducir el volumen de catalizador necesario.
• Ahorros energéticos;
• Mayor porcentaje de conversión de amoníaco por paso;
• Reducción de los volúmenes de catalizador.

EFECTOS CRUZADOS
No se consideran probables
APLICABILIDAD
2.4.21 RECUPERACIÓN DEL HIDRÓGENO DEL GAS DE PURGA DEL CIRCUITO DE SÍNTESIS DE
AMONÍACO
DESCRIPCIÓN
Para eliminar los elementos inertes del circuito de síntesis de amoníaco, se debe extraer un flujo
de gas de purga continuo. En los diseños más antiguos, este gas de purga se solía añadir,
directamente o después de un proceso de depuración con agua, al combustible del reformador.
Como consecuencia, se utilizaba el poder calorífico intrínseco del gas, pero al mismo tiempo se
perdía la energía adicional necesaria para generar y purificar el hidrógeno. En los diseños más
recientes, el hidrógeno se recupera de este gas de purga y se recicla en el circuito de síntesis.
Esta recuperación del hidrógeno se puede llevar a cabo con distintas tecnologías, como la
separación criogé-nica, la tecnología de membranas o la adsorción con modulación de presión
(PSA).
EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Esta técnica se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de reformado con vapor y
circuito de síntesis de alta presión.
2.4.22 ELIMINACIÓN DEL AMONÍACO DE LOS GASES DE PURGA Y LOS GASES POR EVAPORACIÓN
INSTANTÁNEA (FLASH) EN UN CIRCUITO CERRADO
DESCRIPCIÓN
El amoníaco se elimina de los gases de purga y los gases por evaporación instantánea (flash)
mediante un proceso de depuración con agua. Los gases por evaporación instantánea de baja
presión se comprimen con un compresor mecánico o un ejector para introducirlos en un sistema
de depuración con agua. Los gases depurados se queman en la sección de reformado. La solución
de NH3 que se obtiene se recicla en otros procesos o se destila para recuperar NH3 puro.
Reducción de las emisiones de NOx, reducción de las emisiones de NH3
EFECTOS CRUZADOS
Consumo energético adicional.
APLICABILIDAD
Esta técnica integrada se puede aplicar, principalmente, en instalaciones nuevas y existentes de

reformado convencional con vapor. No suele ser viable con corrientes de gas de evaporación
instantánea demasiado pequeños, ya que los efectos cruzados que comporta (consumo
energético) son más relevantes que el beneficio ambiental que supone (reducción de las
emisiones de NOx ).
Reducción de las emisiones de NOx, reducción de las emisiones de NH3.
[1, EFMA, 2000, 3, Comisión Europea, 1997].
2.4.23 QUEMADORES CON BAJA EMISIÓN DE NOX
DESCRIPCIÓN
Las emisiones de NOx se reducen en los gases de combustión que provienen de los reformadores
primarios y las calderas auxiliares modificando la sección de combustión. La temperatura máxima
de la llama, la disponibilidad de oxígeno y el tiempo de residencia en la zona de combustión
influyen en la formación de NOx Para reducir la formación de NOx, los quemadores de baja
emisión de NOx permiten controlar estos factores añadiendo el aire de combustión y/o gas de
combustión en distintas etapas. Además, también pueden incorporar un sistema de recirculación
parcial del gas de combustión. Para obtener una descripción más detallada de los quemadores con
baja emisión de NOx, consulte [10, Comisión Europea, 2005].
Porcentaje de reducción de NOx de hasta un 70 % [10, Comisión Europea, 2005].
EFECTOS CRUZADOS
APLICABILIDAD
Se estima que el coste de los quemadores equivale al coste de la configuración estándar + 10 % o,

cuando se incorpora un sistema de recirculación del gas residual, + 15 a 30 % [3, Comisión
Europea, 1997]. Los costes de aplicar esta técnica en una instalación existente pueden ser
considerables.
Reducción de las emisiones de NOx.
[3, Comisión Europea, 1997, 10, Comisión Europea, 2005], DSM, Gelen..

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11 SISTEMAS MEJORADOS DE ELIMINACIÓN DE CO2

El CO2 que se forma en el proceso de gasificación y el proceso de conversión catalítica se suele

BENEFICIOS AMBIENTALES OBTENIDOS

Seguramente comporta una reducción de los costes.

MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN

Reducción de los costes.

REFERENCIA A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[3, Comisión Europea, 1997].

BENEFICIOS AMBIENTALES OBTENIDOS

Aumento de las emisiones de NOx

Reducción de los costes.

MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN

Reducción de los costes.

REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[3, Comisión Europea, 1997].

2.4.13 DESULFURACIÓN A BAJA TEMPERATURA

En las unidades de desulfuración estándar, la energía necesaria para calentar el gas de

BENEFICIOS AMBIENTALES OBTENIDOS

• Reducción del consumo energético;

• Eliminación de una fuente adicional de emisiones.

Esta técnica integral se puede aplicar en la sección de desulfuración de instalaciones nuevas y

Seguramente comporta una reducción de los costes.

MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN

Reducción de los costes.

REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[3, Comisión Europea, 1997].

2.4.14 CONVERSIÓN CATALÍTICA ISOTÉRMICA

BENEFICIOS AMBIENTALES OBTENIDOS

• No es necesario eliminar el catalizador de cromo utilizado;

No se ha obtenido información. Motivo principal para su aplicación Ahorro energético.

REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[3, Comisión Europea, 1997].

2.4.15 USO DE PARTÍCULAS CATALIZADORAS MÁS PEQUEÑAS EN LOS CONVERTIDORES DE

Seguramente comporta una reducción de los costes.

MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN

Reducción de los costes.

REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[3, Comisión Europea, 1997].

2.4.16 DESORCIÓN (STRIPPING) Y RECICLAJE DE LOS CONDENSADOS DE PROCESO

La condensación del excedente de vapor en el gas que se produce después de la conversión

BENEFICIOS AMBIENTALES OBTENIDOS

Reducción de las emisiones al agua.

Consumo energético de la desorción (stripping).

MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN

Reducción de las emisiones al agua.

REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[1, EFMA, 2000, 3, Comisión Europea, 1997].

2.4.17 CATALIZADOR DE BAJA PRESIÓN PARA LA SÍNTESIS DE AMONÍACO

Si se utiliza un catalizador nuevo de síntesis de amoníaco con rutenio y un promotor de álcali en

BENEFICIOS AMBIENTALES OBTENIDOS

No se ha obtenido información pero seguramente comporta una reducción de los costes.

MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN

reducción de los costes.

REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[3, Comisión Europea, 1997].

2.4.18 USO DE CATALIZADORES RESISTENTES AL AZUFRE PARA LA REACCIÓN CATALÍTICA DEL

Esta técnica integrada se puede aplicar en plantas nuevas de oxidación parcial.

No se ha obtenido información pero seguramente comporta una reducción de los costes.

MOTIVO PRINCIPAL PARA SU APLICACIÓN

reducción de los costes.

REFERENCIAS A LA BIBLIOGRAFÍA Y LAS INSTALACIONES DE EJEMPLO

[3, Comisión Europea, 1997].