INFORME DE LABORATORIO PRÁCTICA NO.
3, CONTROL 2, NOVIEMBRE 2017
Laboratorio Control II - Diseño de un Controlador
Digital por LGR para Sistema Térmico
Santiago Cuervo, Brayan Ruı́z, Juan Vélez
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Facultad de Ingenierı́a
Bogotá, Colombia
Abstract— In this paper we present the procedures done in or-
der to design a digital controller for a thermal system using Root
Locus based methods. The design process involves a previous
system identificaction, also included in this report. The digital
controller was implemented on a PSoC 5LP microcontroller,
and some additional recquired circuitry. The practical results
are validated by simulation and conclussions regarding the
performance of the derived models and designed controller are
presented.
I. I NTRODUCCI ÓN
E L diseño de controladores digitales hereda muchas de las
técnicas empleadas para el dominio continuo, entre ellas,
el diseño de controladores basado en el Lugar Geométrico de
las Raı́ces (LGR). Este diagrama, que nos indica el compor-
tamiento de los polos del sistema en lazo cerrado, permite
diseñar controladores optimizando directamente los criterios
de respuesta temporal, que es la métrica de desempeño en
la que solemos estar interesados. El traslado de las técnicas
basadas en el LGR del dominio continuo al dominio discreto
implica únicamente mapear del plano complejo s al plano
complejo z.
En esta práctica de laboratorio se realiza el diseño de un
controlador digital Proporcional-Integral (PI) para una planta
térmica, en la que el objetivo es fijar la temperatura en un valor
deseado indicado por la referencia, esto sujeto a requisitos
impuestos a la respuesta temporal.
En la sección II se describe el montaje experimental usado en
la práctica de laboratorio, incluyendo el diseño de los circuitos
que componen la planta y el sistema de control, y detalles
de la implementación en el microcontrolador del controlador
digital, ası́ como las condiciones de operación en las cuales se
realizaron los experimentos. En la sección III se muestran las
mediciones obtenidas de la respuesta al escalón en lazo abierto
de la planta, ası́ como la obtención del modelo aproximado
basado en estos datos, y su verificación por simulación. En
la sección IV se realizan los cálculos para la obtención del
controlador discreto PI. En la sección V se presentan los resul-
tados prácticos obtenidos de la implementación del sistema de
control y se comparan con las simulaciones correspondientes.
Finalmente en la sección VI se presentan las conclusiones de
la práctica.
1
II. D ESCRIPCI ÓN DEL S ISTEMA
El sistema que se trabajará en esta práctica está dado en la guı́a
de laboratorio [1] y consiste de un volumen cuya temperatura
interna se desea controlar. Este se implementó como un
sistema en lazo cerrado con realimentación unitaria negativa
con una acción de control proporcional-integral discreta. El
diagrama de bloques se muestra en la figura 1, siendo T el
periodo de muestreo, y se usa un retenedor de orden cero.
1
s (z−a)
Y (s)
K 1−e−T s G(s)
Σ (z−1) s
T
−
Fig. 1. Diagrama de bloques del sistema con control discreto
En lo que sigue se describen en detalle la implementación de
la planta y sistema de control.
A. Planta
La planta consiste de: una cámara de calentamiento, un
actuador térmico, un sensor LM35, y un acondicionamiento
para obtener una sensibilidad de 100 mV/◦ C. A continuación
se especifica la implementación de estos elementos.
1) Cámara de calentamiento:
Es el volumen dentro del cual se controla la temperatura.
Esta debe ser de un material aislante térmico, que para esta
implementación fue poliestireno expandido 1 . Como actuador
se implementó un bombillo de 12 VDC de 20 W. La figura 2
muestra el sistema térmico implementado para la práctica.
2) Sensado y Acondicionamiento:
Como elemento de sensado se utilizó el sensor de temperatura
semiconductor LM35DZ de National Semiconductors, cuya
sensibilidad nominal es de 10 mV/◦ C. Para evitar ruido en el
sensado se utilizó el circuito recomendado en [2](figura 4).
Para cumplir con el requisito de 100 mV/◦ C de sensibilidad
se implementó un amplificador de ganancia 10. El circuito
completo de sensado y acondicionamiento se muestra en la
1 Nombre común: icopor.
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siendo Vssa y Vdda el voltaje de referencia y de alimentación

analógica del microcontrolador, respectivamente. Para evitar
overflow debido a variaciones del voltaje de alimentación USB
se define el rango de la señal de error entre 0.3V y 4V, lo cual
implica que no se aprovecha el rango completo de cuentas del
convertidor, pero se evitan para todos los casos errores debido
a voltajes fuera del rango de entrada.
El acondicionamiento se hace con amplificadores operaciona-
les en configuración sumador-restador. El rango entrada/salida
de este se define como:

Fig. 2. Sistema térmico implementado.

−10, 7V → 0,3V

figura 3. 11V → 4V

Siendo -10.7 V y 11 V los valores de VOL y VOH respecti-

vamente, medidos con alimentación de ±12v. La ecuación de
salida del amplificador es:

37 2314
Vo = Vi + v
223 1115
El circuito resultante considerando condiciones de balance
eléctrico se muestra en la figura 5.

Fig. 3. Diagrama circuital para la etapa de sensado, incluido acondiciona-

miento. Imagen tomada de [3].

3) Actuador:
El actuador, elemento encargado de aplicar la potencia reque-
rida por el controlador a la planta para generar calor, consiste
de un seguidor de potencia con un transistor en configuración
Darlington implementado usando el circuito integrado TIP122.
El circuito empleado se muestra en la figura 4.

Fig. 5. Diagrama circuital del acondicionador de entrada

Dado que el DAC está limitado en el rango de voltajes de

salida a valores entre 0 V y 4.08 V también se hace necesario
acondicionar la señal a la salida del microcontrolador. El rango
de entrada-salida de este acondicionador es:

0,5V → −10, 7V

4V → 11V

Se considera 0.5V como el voltaje mı́nimo para evitar que pri-

Fig. 4. Diagrama circuital para la etapa de potencia. Imagen tomada de [3].
me el efecto del offset y pérdidas del amplificador operacional
para voltajes en el rango de las decenas de mV. La ecuación
que define el acondicionador de salida es:
B. Controlador
1) Acondicionadores de la señal de error y de control: 223 486
Vo = Vi − v
35 35
La señal de error requiere acondicionamiento para ser proce-
sada por el microcontrolador, dado que el ADC establece un El diseño considerando balance eléctrica resulta en el circuito
rango de entrada máximo entre Vssa + 0.1 V y Vdda - 0.25 V, de la figura 6.
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Fig. 6. Diagrama circuital del acondicionador de salida
C. Implementación del controlador digital
Para la implementación de los controladores digitales se
usó el Kit de desarrollo CY8CKIT-059 que incorpora el
microcontrolador CY8C5888LTI-LP097 de la familia 5LP
de Cypress Semiconductors [4]. Este microcontrolador tiene
embebidos varios Conversores Análogicos-Digitales (ADC)
y Conversores Digitales-Analógicos(DAC) lo que facilita
la implementación del controlador discreto. A continuación
se listan los bloques usados y su configuración para la
implementación del controlador.
1) Conversor Analógico-Digital:
Este se implementó mediante el bloque de Convertidor
Analógico-Digital Delta Sigma que permite conversión a alta
resolución sacrificando altos recursos de hardware lógico del
microcontrolador, desventaja que no es pertinente para esta
aplicación a diferencia de la resolución. La configuración
empleada para este bloque fue:
• Modo de conversión de una sóla muestra activado por
software.
• Resolución de 16 bits.
• Rango de entrada endre VSSA y VDDA (0 V y 5 V).
• Voltaje de referencia de VDDA/4 con capacitor de filtrado.
De donde se obtiene una sensibilidad de:
1,25 V µV
sadc = 16
≈ 19
2 CT A
.
2) Conversor Digital-Analógico:
Para la conversión Digital-Analógica se empleo el bloque
Convertidor Digital-Analógico de Voltaje de 8-bit. Este tiene
una resolución fija de 8 bits, los parámetros configurados
fueron:
• Rango de salida entre 0 y 4.08V.
• Valor inicial en 2.04V.
• Tiempo de levantamiento lento.
3) Temporizador:
Este se usó para configurar el periodo de muestreo y se imple-
mentó mediante el bloque de Temporizador. La configuración
de parámetros fue:
3
• Resolución de 16 bit.
• Módulo en 2000 cuentas.
• Reloj de 1 kHz.
2000
El periodo de muestreo se calcula como: T = 100 Hz =
20 s. Para temporizar la ejecución de la acción de control
se hizo pooling sobre la bandera tc (Conteo de tiempo) del
temporizador.
Se incluye además saturación por código a los valores medidos
de VOH y VOL . En el Apéndice se anexa el código fuente
utilizado para la implementación del controlador digital.
III. I DENTIFICACI ÓN DEL S ISTEMA
Para la identificación del sistema se midió la respuesta al
escalón de la planta en lazo abierto. En primera instancia
se identificó la región lineal de la planta como valores entre
40◦ y 80◦ , siendo zona muerta para valores inferiores a
40◦ y ocurriendo saturación para valores superiores a 80◦ .
Conociendo ya la región lineal se aplicaron escalones unitarios
en este rango, correspondiendo a voltajes en el rango de 5 VDC
a 9 VDC .
Las respuestas obtenidas de esta medición se muestran en la
figura 7, donde se observa la gran similitud entre las curvas
para diferentes valores de tensión, validando ası́ la estimación
del rango lineal de la planta. Dado que la respuesta muestra el
comportamiento de una función de primer orden, se hará una
aproximación a la función de transferencia de la planta de la
forma:
K
G(s) =
τs+1
Donde K es la ganancia del sistema. Siendo la entrada
unitaria, de la figura 7 se mide K = 0,46. La constante de
tiempo τ es el tiempo que le toma al sistema llegar al 63.2 %
de su valor de establecimiento, por lo que de las mediciones
se obtiene τ = 80 s.
Fig. 7. Respuesta al escalón medida de la planta, y simulación del modelo
aproximado.
Resultando en el modelo aproximado de la planta:
0,46
G(s) =
80 s + 1
La simulación de la respuesta al escalón para este sistema se
muestra a modo de comparación con las mediciones en la figu-
ra 7, donde se observa que esta representa satisfactoriamente el
comportamiento observado en las mediciones experimentales.
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La aproximación a una función de primer orden puede además

validarse del modelamiento teórico de la planta, que mediante
diferencia de entalpı́as su comportamiento en el tiempo se
expresa por la ecuación diferencial [5]:
C dT = (hi − ho )dt
Donde T es la temperatura al interior de la cámara de
calentamiento, y C es la capacitancia térmica. La entalpı́a
de salida se puede expresar en términos de la conductividad
térmica del material:
ho = G c T Fig. 8. Respuesta al escalón simulada de la planta en lazo cerrado

Donde c es el calor especı́fico del aire, y G la conductancia

térmica del poliestireno. Siendo la resistividad térmica R el se escogió T = 21 s.
inverso de la conductancia G:
T Con el periodo de muestreo escogido y un retenedor de orden
R= cero se obtiene la función de transferencia discreta:
ho
0,1068
Se reescribe entonces la ecuación diferencial: G(z) =
z − 0,7691
dT
C = hi − ho Los polos deseados en el plano z para los criterios escogidos
dt
son:
dT
RC + T = R hi zd = 0,7089 ± j0,082
dt
Aplicando transformada de Laplace a ambos lados de la Por lo que el ángulo que debe aportar el controlador es:
ecuación, y considerando hi como entrada y T como salida
se obtiene la función de transferencia:
6 C(z) = −6 G(z)|zd − 180 = −55,065◦
T (s) R Que en términos del aporte angular del cero y del polo del
=
Hi (s) RC s + 1 controlador PI es:
Según lo cual nuestra planta, removiendo las ganancias del −55,065 = 6 (z − a)|zd − 6 (z − 1)|zd
sensor y del acondicionamiento, tiene una resistencia térmica
◦
de R = 4,6 C s/kcal y una capacitancia térmica de C = Por lo que el aporte angular del polo del controlador es de
17,39 kcal/ C .
◦ 6 (z − a) = 110,5444◦ . Despejando para a se obtiene:

IIm(zd )
IV. D ISE ÑO DEL C ONTROLADOR a = IRe(zd ) − = 0,7397
tan(6 (z − a))
Dado que la planta es un sistema de primer orden sin polos en
Finalmente se haya la ganancia mediante la condición de
el origen se decidió implementar un controlador Proporcional-
magnitud como:
Integral (PI) para lograr error de posición en estado estacio-
nario nulo. La función de transferencia en tiempo discreto del 1
K= = 3,2896
controlador PI es: || (z−a)
(z−1) |zd G(z)|zd ||
Tz (z − a)
C(z) = Kp + Ki =K Con lo que se obtiene la función de transferencia del contro-
z−1 (z − 1)
lador:
Kp 3,2896 z − 2,433
Donde K = Kp + Ki T y a = Kp +Ki T . C(z) =
z−1
Como criterios de diseño en la respuesta temporal se escogie-
Como último paso del diseño se debe expresar la función
ron:
del controlador como una ecuación en diferencias para su
ts (2 %) = 250 s ; Mp = 1 %
implementación en el microcontrolador:
Con lo que se procede a diseñar el controlador. U (z) 3,2896 z − 2,433
C(z) = =
Para el paso de la función de transferencia al dominio z se E(z) z−1
determinó el periodo de muestreo apropiado usando el criterio
Donde U (z) y E(z) son las señales de salida del controlador
del tiempo de subida. En la figura 8 se muestra la respuesta
y error en el dominio de z. Entonces se tiene que:
al escalón junto con el tiempo de subida en lazo cerrado con
realimentación unitaria del modelo obtenido en la sección III, (3,2896 z − 2,433)E(z) = (z − 1)U (z)
resultando en tr = 252s. Aplicando el criterio del tiempo de
subida: Pasando a potencias negativas:
tr tr
≤T < (3,2896 − 2,433 z −1 )E(z) = (1 − z −1 )U (z)
12 8
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Y aplicando transformada Z inversa: en la figura 11. En esta se incluye un bloque de saturación

para tener en cuenta la saturación especificada por código
3,2896 e[k] − 2,433e[k − 1] = u[k] − u[k − 1] y los voltajes lı́mite de salida de los acondicionadores, y se
Con lo que se obtiene la función de salida del controlador en considera además la fuente externa al sistema de temperatura
el tiempo: que es la temperatura ambiente.

u[k] = 3,2896 e[k] − 2,434e[k − 1] + u[k − 1]

V. R ESULTADOS
A. Simulaciones
Para verificar el diseño realizado del controlador PI se grafica
el LGR de la función de transferencia en lazo cerrado con
controlador Go (z) = C(z) G(z) en la figura 9, donde se puede
observar que los polos de lazo cerrado quedaron ubicados en
las posiciones deseadas según el diseño, esperando por tanto
que la respuesta temporal al escalón tenga las caracterı́sticas
deseadas.
Fig. 11. Diagrama de bloques usado para simulación en MATLAB Simulink.
Los resultados obtenidos cumplen con los criterios de diseño
establecidos en cuanto a la respuesta temporal, y las curvas
de salida y error coinciden de forma muy cercana a las curvas
simuladas, aunque en la práctica la planta resulto tener una
respuesta ligeramente más rápida. La diferencia más notable
se observa en la curva de la señal de control, resultando esta
en la práctica con un valor medio menor al valor medio de la
señal obtenida por simulación.

Fig. 9. LGR del sistema con controlador en lazo cerrado.

Esto se verifica en la figura 10, donde se puede ver que el

máximo sobrepico no supera el 1 % y debido a esto el tiempo
de establecimiento ocurre incluso antes del tiempo pico, en
133 segundos, cumpliendo ası́ con los criterios de diseño.

Fig. 10. Respuesta al escalón del sistema con controlador en lazo cerrado.

B. Mediciones
Para la verificación experimental del diseño realizado se midió
la respuesta del sistema para una secuencia de tres escalones
de referencia en la región lineal de la planta. En la figura
12 se muestran los resultados obtenidos de la medición de
las señales de referencia, salida, control y error (lı́nea sólida)
para tres escalones de referencia en (5, 6, 7) VDC , y se
comparan con los valores obtenidos por simulación para las Fig. 12. Mediciones hechas de la respuesta del sistema para referencia de 5
V (50 ◦ , arriba), 6 V (60 ◦ , medio), y 7 V (70 ◦ , abajo.)
mismas condiciones (linea punteada). El diagrama de bloques
usado para la simulación en MATLAB Simulink se muestra
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VI. C ONCLUSIONES A P ÉNDICE

Los resultados obtenidos tanto por simulación como por C ÓDIGO FUENTE DEL SISTEMA DE CONTROL DIGITAL
medición experimental son concordantes con los modelos A continuación se anexa el código fuente implementado para
teóricos planteados en el proceso de identificación de la el sistema de control digital. Este involucró como periférico
planta y diseño del sistema de control. Como diferencia entre externo el uso de una pantalla LCD para visualización de las
las señales simuladas y las medidas puede notarse que la variables de error, control y salida del sistema.
respuesta del sistema con control en lazo cerrado obtenida
experimentalmente resultó ser ligeramente más rápida que la
obtenida por simulación del modelo aproximado de la planta # i n c l u d e < p r o j e c t . h>
y del controlador diseñado. A esto se le suma el hecho de que # i n c l u d e < s t d i o . h>
la señal de control medida presenta transiciones negativas de
mayor magnitud respecto a la señal de control simulada. # i f d e f i n e d ( GNUC )
/ / Permitir conversiones float / string
Estos dos efectos observados pueden deberse a que al carac- asm ( ” . g l o b a l printf float ” );
terizar el sistema se consideró una ganancia de la planta K # endif
inferior a la real, lo que resultarı́a en una respuesta más rápida
que la esperada, y por tanto una señal de error que para el i n t main ( v o i d )
instante nT , donde n = 1, 2, 3..., en que se cálcula la señal {
de control, sea menor que el valor esperado del modelo teórico / / D e c l a r a c i ó n e i n i c i a l i z a c i ó n de v a r i a b l e s :
(esto puede observarse claramente en las señales de error para / / S t r i n g para almacenar d a t o s medidos
las referencias de 6 V y 7 V en la figura 12), y ya que debido uint32 adc out ;
a la presencia de la acción de control proporcional la señal de float v out ;
control es proporcional al error, esta será de menor magnitud char8 s t r [ 6 ] ;
que la señal simulada. / / C o e f i c i e n t e de e [ k ]
El posible error de ganancia en el modelamiento de la planta f l o a t a0 = 3 . 2 8 9 6 ;
no introduce sin embargo cambios indeseables notorios en la / / C o e f i c i e n t e de e [ k −1]
respuesta temporal pues el modelo aproximado no se desvı́a f l o a t b0 = −2. 433 ;
significativamente del comportamiento real observado, y en / / C o e f i c i e n t e de u [ k −1]
cambio resulta en una respuesta más rápida, lo cual para f l o a t c0 = 1 ;
el caso es deseable. El efecto negativo del incremento en / / Temperatura sensada
ganancia en el sobrepico del sistema parece ser despreciable. f l o a t sns ;
Errores como este en la implementación práctica son la razón / / u [ k ] y u [ k −1]
por la que es conveniente diseñar para condiciones ligeramente float u;
superiores en desempeño a las exigidas por el problema (En // e[k]
este caso, los criterios establecidos en [1]). float e ;
/ / e [ k −1]
La implementación del controlador PI diseñado obtuvo la float e prev = 0;
respuesta temporal deseada tanto en sobrepico como en tiempo / / Timer count
de establecimiento, y dada la introducción del polo en z = 1 uint8 tc ;
de la acción integral se garantizó error en estado estacionario / / I n i c i a l i z a componentes y v a r i a b l e s
de posición nulo. Estos resultados pudieron validarse tanto por timer clock Start ();
simulación como por experimentación práctica. Se evidenció Timer Start ( ) ;
además la utilidad de las técnicas por LGR al permitir diseñar AMUX Start ( ) ;
de forma directa para caracterı́sticas en la respuesta temporal ADC Start ( ) ;
del sistema, que es la señal de interés en la mayorı́a de VDAC Start ( ) ;
aplicaciones. LCD Start ( ) ;
/ / E s c r i b e e t i q u e t a s en LCD
R EFERENCIAS LCD Position (0 u , 0u ) ;
[1] Diana M. Ovalle, Práctica No. 3, 2017. LCD PrintString ( ”y : ” ) ;
[2] National Semiconductors, LM35 Precision Centigrade Temperature Sen- LCD Position (1 u , 0u ) ;
sors, 2000.
[3] Diana Marcela Ovalle M., Luis Francisco Cómbita A., Teaching Basic
LCD PrintString ( ”e : ” ) ;
Control Concepts with a Home-made Thermal System, 2014. for ( ; ; ) {
[4] Cypress Semiconductors, CY8CKIT-059, PSoC® 5LP Prototyping Kit / / Conmuta l a s e ñ a l de r e f e r e n c i a a l ADC
Guide, 2015.
[5] Katsuhiko Ogata, Ingenierı́a de Control moderna, 5ta Edición, 2010.
AMUX Select ( 0 ) ;
/ / Empieza l a c o n v e r s i ó n en e l ADC
ADC StartConvert ( ) ;
/ / E s p e r a r e s u l t a d o de l a c o n v e r s i ó n
AD C Is EndC onve rsio n ( ADC WAIT FOR RESULT ) ;
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/ / R e f e r e n c i a en 16 b i t s
/ / ( s e p i d e en 32 b i t s p a r a e v i t a r o v e r f l o w )
a d c o u t = ADC GetResult32 ( ) ;
/ / E r r o r de c u e n t a s a v o l t a j e y e m u l a c i ó n d e l v o l t a j e de e r r o r
e = ADC CountsTo Volts ( a d c o u t ) ;
e = ( e *6.027027027) − 12.60810811;
/ / D e t i e n e l a c o n v e r s i ó n
ADC StopConvert ( ) ;
/ / Conmuta l a s e ñ a l d e l s e n s o r a l ADC
AMUX Select ( 1 ) ;
/ / Empieza l a c o n v e r s i ó n en e l ADC
ADC StartConvert ( ) ;
/ / E s p e r a r e s u l t a d o de l a c o n v e r s i ó n
ADC IsE ndC onve rsio n ( ADC WAIT FOR RESULT ) ;
/ / S a l i d a d e l s e n s o r en 16 b i t s ( s e p i d e en 32 b i t s p a r a e v i t a r o v e r f l o w )
a d c o u t = ADC GetResult32 ( ) ;
/ / S e ñ a l s e n s a d a de c u e n t a s a v o l t a j e y e m u l a c i ó n
s n s = ADC CountsTo Volts ( a d c o u t ) ;
sns = sns * 2 . 5 ;
/ / D e t i e n e l a c o n v e r s i ó n
ADC StopConvert ( ) ;
/ / C a l c u l a y a p l i c a l a a c c i ó n de c o n t r o l s i t = nT , n = 1 , 2 , 3 . . .
t c = T i m e r R e a d S t a t u s R e g i s t e r ( ) & 0 b00000001 ;
i f ( t c == 1 ) {
/ / C á l c u l o de l a s e ñ a l de c o n t r o l
u = a0 * e + b0 * e p r e v + c0 * u ;
/ / S a t u r a c i ó n p o r s o f t w a r e
i f ( u > 11){
u = 11;
} e l s e i f ( u < −10.7){
u = −10 .7;
}
/ / A c t u a l i z a c i ó n de v a r i a b l e de e r r o r
e prev = e ;
/ / A c o n d i c i o n a l a s e ñ a l de c o n t r o l e n t r e 0 . 5 y 4 V
v out = ( u *0.186950672) + 2.168;
L C D P o s i t i o n ( 1 u , 10 u ) ;
s p r i n t f ( s t r , ” %1.2 f V” , u ) ;
LCD PrintString ( s t r ) ;
/ / S e ñ a l de c o n t r o l de v o l t i o s a c u e n t a s
v out = v out * 62.5;
VDAC SetValue ( ( u i n t 8 ) v o u t ) ;
Timer Start ( ) ;
}
/ / E s c r i t u r a de v a l o r e s a l a LCD
LCD Position (0 u , 2u ) ;
s p r i n t f ( s t r , ” %1.1 f V ” , s n s ) ;
LCD PrintString ( s t r ) ;
LCD Position (1 u , 2u ) ;
s p r i n t f ( s t r , ” %1.1 f V ” , e ) ;
LCD PrintString ( s t r ) ;
CyDelay ( 1 0 u ) ;
}
}