Buenas Practicas Produccion Mas Limpia PDF

Proyecto ”Competitividad y Medio Ambiente”
Cooperación Técnica Mercosur (SGT6) – Alemania (GTZ)
Recopilación de Experiencias de Buenas

Prácticas de Gestión Ambiental y Producción
Limpia en Micro, Pequeñas y Medianas
Empresas
Documento elaborado por
María Eugenia Zandueta

Ingeniera Ambiental
Buenos Aires, Argentina

Febrero 2004
Índice
Introducción 1
Gestión del Agua 2
Experiencia Nº 1: Elaboración de plaguicidas. Colombia 3
Experiencia Nº 2: Embotelladoras Unidas “EMBOL” S.A.. Bolivia 6
Experiencia Nº 3: La Industria de Fabricación de Pinturas. Chile 11
Experiencia Nº 4: Empresa láctea. Bolivia 13
Experiencia Nº 5: Empresa de tratamientos superficiales. España 16
Gestión de Residuos 23
Experiencia Nº 1: Rubro de Imprenta. Chile 24
Experiencia Nº 2: Industria láctea. Bolivia 26
Experiencia Nº 3: Industria de pinturas. México 31
Experiencia Nº 4: Envases y embalajes. España 36
Experiencia Nº 5: Empresa de acabado fotográfico. Estados Unidos 39
Experiencia Nº 6: Planta de producción de Carpeta Asfáltica. Bolivia 42
Experiencia Nº 7: Galvanoplastía. Argentina 44
Gestión de Materiales 48
Experiencia Nº 1: Gestión de materias primas. España 49
Experiencia Nº 2: Gestión de insumos en almacenes. Indonesia 52
Experiencia Nº 3: Planta de producción de Carpeta Asfáltica. Bolivia 54
Experiencia Nº 4: Talleres de carrocería de vehículos. España 57
Experiencia Nº 5: Empresa láctea. Argentina 67

Gestión de Mantenimiento 70
Experiencia Nº 1: Pintado industrial. España 71
Experiencia Nº 2: Industria Avícola. Bolivia 74
Experiencia Nº 3: Industria de productos lácteos. Egipto 78
Experiencia Nº 4: Mecanizado de piezas. España 81
Experiencia Nº 5: Utilización de pistolas HVLP. España 96
Cadenas de valor 98
madera – mueble
Experiencia Nº 1: Fabricación de muebles de madera. Chile 99
Experiencia Nº 2: Corte y aserradero de madera en rollo. España 102
Experiencia Nº 3: Optimización de insumos. Microempresas de madera. Nicaragua 112
Experiencia Nº 4: Reutilización de restos de madera. Carpintería. Brasil 115
carne – cuero – calzado
Experiencia Nº 1: Curtiembre y Manufactura “CURMA” S.R.L.. Bolivia 117
Experiencia Nº 2: Recuperación de pelo en los baños de pelambre. España 123
Experiencia Nº 3: Curtiembre de pieles de ovino. Países en vía de desarrollo 127
Experiencia Nº 4: Empresa Curtidora. Chile 131
Bibliografía 134
Introducción
Conforme al Proyecto de Cooperación Técnica iniciado entre el MERCOSUR y

Alemania: “Competitividad y Medio Ambiente”, que tiene como objetivo el
desarrollo y la implementación de una estrategia regional para fomentar la gestión
ambiental y la producción más limpia especialmente en pequeñas y medianas
empresas (PyMEs); se comenzaron a desarrollar actividades de investigación y
recopilación de información para la elaboración de Guías Prácticas de Producción
Limpia para Micro y Pequeñas Empresas.
En este sentido, se relevó bibliografía, distintas fuentes de información,

experiencias de buenas prácticas ambientales desarrolladas en otros países y
ejemplos de producción limpia. El concepto de “producción limpia” implica la
aplicación continua de una estrategia ambiental preventiva e integradora, que
ofrece la posibilidad de reducir la contaminación generada durante las diferentes
etapas del proceso industrial, aumentando la eficiencia de la producción y
reduciendo los costos operativos, sin que su aplicación sea necesariamente
entendida como un costo para las empresas.
En el presente informe se describen casos prácticos reales que demuestran los

beneficios económicos y ambientales de acometer la resolución de los problemas
ambientales de forma racional e integral, teniendo en cuenta todos los factores
concurrentes.
El documento incluye experiencias llevadas a cabo en Chile, Bolivia, Colombia,

Brasil, Argentina, Nicaragua, México, Estado Unidos, España, Egipto e Indonesia.
Las mismas se han clasificado según la temática que ha sido abordada por la
micro, pequeña o mediana empresa, las mismas corresponden a Gestión del
Agua, Gestión de Residuos, Gestión de Materiales y Gestión de Mantenimiento.
Asimismo, se ha incluido un capítulo de experiencias en las cadenas de valor

Madera-Mueble y Carne-Cuero-Calzado. En esta última se ha acotado la actividad
a la relacionada con curtiembres y tenerías, por ser la misma, el sector en donde
se han encontrado mayores ejemplos y experiencias de buenas prácticas
ambientales.
Se incluye una reseña de la bibliografía y el material consultado, junto con las

referencias en Internet en el caso de que la documentación haya sido obtenida a
través de este medio.
1
Gestión del Agua
2
Experiencia Nº 1
Reducción del consumo de agua en la fabricación de plaguicidas y

otros productos de uso agropecuario
Caso Aventis Cropscience Colombia S.A.
Información general de la empresa
Aventis Cropscience Colombia S.A. es una empresa mediana, ubicada en la

ciudad de Cartagena, departamento de Bolívar. Tiene 47 empleados fijos y 100
temporales y forma parte del sector manufacturero. Se dedica a formular y
comercializar productos agroquímicos.
Sus productos son vendidos en el mercado nacional y exportados al mercado

de la Comunidad Andina, Centroamérica, México, el Caribe y Chile. La
producción promedio es de 680 toneladas mensuales.
Identificación del potencial de mejora
Este caso presenta los resultados obtenidos al implementar las medidas

encaminadas a evitar la contaminación cruzada en las líneas de llenado entre
productos biológicamente antagónicos y disminuir el consumo de agua en el
lavado de las llenadoras.
Caracterización del potencial de mejora
Poner en práctica el proyecto permitió obtener una disminución de cerca del

52% en el consumo de agua, con la consecuente disminución en el caudal de
agua residual contaminada y una reducción en los costos asociados con el
aislamiento de las líneas de llenado.
Modo de implementación de la mejora
El proceso antes de la implementación de la mejora consistía en la recepción y

almacenamiento de los materiales, para luego realizar el empaque de los
productos utilizando la misma llenadora para cada uno de los plaguicidas
antagónicos.
La implementación de la mejora consistió en la separación de las líneas de

llenado para cada uno de los productos biológicamente antagónicos, lo que
cual impactó de manera positiva en los siguientes aspectos:
Capítulo I – Gestión del Agua 3

Consumo de agua
Se logró una reducción del 52% del consumo de agua.
Asimismo, se adoptaron medidas de uso racional del agua. Se optimizaron las

horas de paradas y las horas trabajadas, para disminuir el tiempo y la cantidad
de agua aplicado a la limpieza de las llenadoras.
Eliminación del riesgo de contaminación cruzada en líneas de llenado
Con este proyecto se eliminó en un 100% el riesgo de contaminación cruzada

que existía, cuando se llenaban productos antagónicos en la misma llenadora,
como consecuencia de un lavado deficiente de esta, lo que podría repercutir en
grandes pérdidas económicas por productos contaminados, o daños a terceros
en la utilización del producto.
Se eliminaron los análisis de control de calidad necesarios para verificar la

eficiencia del lavado de las llenadoras, de modo que se disminuyeron los
costos en tiempo y análisis.
Diagrama de Flujo del proceso
SITUACIÓN ANTERIOR SITUACIÓN ACTUAL

Recepción y almacenamiento de
Recepción y almacenamiento de materiales
materiales
Formulación
Formulación
Control de
Control de calidad
calidad
Agua lavado
llenadoras 52%
Empaque de productos menos
Empaque de productos antagónicos en líneas de agua
antagónicos en la misma llenado separadas
Tiempo lavado
llenadora
muerto en llenador
producción
Producto
empacado
Producto
empacado
Almacenamiento de productos Almacenamiento de productos
Despacho de productos Despacho de productos

Costos y beneficios de la mejora
Resultados
Indicador Antes Después Reducción % de reducción

Consumo total de agua (m3) 25 13 12 48
Contaminación cruzada en líneas de
RIESGO SIN RIESGO TOTAL 100
llenado
Información económica
Inversión Ahorro anual Recuperación de

Medida Beneficios
US$ US$ la inversión
Disminución durante el
lavado de equipos de:
- Consumo de agua 3.477,68
- Horas de parada 44.312,3
Separación de líneas 8 meses
37.394,4 - Horas/trabajador 1.121,83
de llenado
- Análisis de 1.495,77
laboratorio
Beneficios ambientales
• Reducción del caudal de agua residual.
• Mayor rentabilidad de la planta
• Mejor aprovechamiento del recurso humano en otras actividades
• Eliminación de análisis de laboratorios
• Eliminación del riesgo de contaminación cruzada en líneas de llenado
Fuente: Centro Nacional de Producción más Limpia y Tecnologías Ambientales. CNPMLyTA.

Colombia. www.cnpml.org

Experiencia Nº 2
Embotelladoras Unidas “EMBOL” S.A.
Cochabamba. Bolivia
Este caso presenta los resultados obtenidos al implementar medidas de

producción más limpia a la planta embotelladora de bebidas gaseosas EMBOL
S. A.”, ubicada en Cochabamba, Bolivia.
Características de la empresa
La planta tiene una capacidad para embotellar un promedio de 2.230 m3 de

bebida por mes en envases retornables (vidrio y plástico) y no retornables
(PET), de diferentes volúmenes.
Descripción del proceso productivo
El proceso productivo consta de las siguientes etapas:
• Bombeo de agua cruda de los pozos a los tanques de almacenamiento

donde se le adiciona cloro.
• Tratamiento del agua cruda con hipoclorito de calcio, lechada de cal y

sulfato ferroso. Esta mezcla pasa por un filtro de arena, para remover
partículas coaguladas, y luego por un filtro de carbón activado granular
(GAC), para remover el cloro. El agua destilada a las calderas y al
enjuague final del proceso de lavado de botellas es, además, ablandada
con una resina de intercambio iónico, la que se regenera periódicamente
con salmuera (solución de agua y sal).
• Preparación del “jarabe final”. Consiste en disolver azúcar en agua

tratada, solución a la que se añade carbón activado en polvo, para
eliminar impurezas del azúcar, y que luego es removido al pasar el
jarabe simple a través de un filtro de velas.
• Preparación del “jarabe final”. Consiste en añadir al jarabe simple el

“concentrado” del sabor requerido.
• Preparación del producto terminado. Consiste en añadir gas carbónico al

jarabe final disuelto en agua tratada.
• Embotellado de la bebida preparada en una de las dos líneas de llenado

de la planta.

• Todas las botellas son lavadas antes de proceder a su llenado. Este

proceso se lleva a cabo en máquinas lavadoras que utilizan soluciones
de soda cáustica.
El siguiente diagrama de flujo describe el proceso.
Recomendaciones implementadas
En el estudio del proceso de la empresa se identificaron algunos aspectos en

donde se podrían aplicar medidas para mitigar los efectos ambientales
negativos que generaba la empresa. Especialmente se ha identificado la
gestión del agua como uno de los puntos más importantes, tanto por su
consumo, como por los beneficios ambientales y económicos que se obtuvieron
con la implementación de las medidas recomendadas.

Las recomendaciones implementadas son las siguientes:
1. Optimización del funcionamiento de la lavadora de botellas.

2. Optimización del uso de agua en el lavado del filtro de velas.
3. Reparación de fugas de agua.
Optimizar el funcionamiento de la lavadora de botellas
Durante el lavado de botellas, se producía un excesivo arrastre de soda

cáustica hacia los tanques que contenían el agua de enjuague, lo que también
contribuía al excesivo consumo de agua que fue detectado.
Se redujo la contaminación del agua de enjuague mediante la instalación de

“sopladores” de aire que reducen la cantidad de solución que se adhiere a las
botellas cuando éstas salen del último baño de soda cáustica.
Se disminuyó también el consumo de agua de enjuague instalando en la

lavadora un dispositivo de control de flujo de agua (válvula solenoide), que
cierra el ingreso de agua cuando se detiene la operación de la lavadora. Se ha
instalado, además, un flujómetro para controlar el uso de agua blanda.
Optimizar el uso de agua en el lavado del filtro de velas
El consumo de agua en el lavado del filtro de velas, donde se remueve el

carbón activado y las impurezas del jarabe simple, era excesivo. Esto se debía
al tiempo preestablecido, demasiado largo, para hacer circular el agua a través
del filtro y al frecuente olvido de los operadores de cerrar la llave de paso.
Un estudio sobre el contenido de azúcar y carbón, en estas aguas residuales,

permitió establecer el tiempo óptimo de lavado, inferior al preestablecido
originalmente, reduciendo, por lo tanto, el consumo de agua. Además, se
instaló un temporizador (timer), con válvula solenoide, para no sobrepasar el
tiempo óptimo.

Reparación de fugas de agua
Existían varias fugas de agua en las instalaciones de la planta.
EMBOL ha iniciado un programa de inspecciones para identificar y reparar

fugas de agua, en forma inmediata. Debido a este esfuerzo, las pérdidas de
agua por fugas han sido virtualmente eliminadas.
Los resultados obtenidos se detallan en la tabla siguiente. Como se puede

observar, se consiguieron importantes reducciones en el consumo de agua.
El impacto económico es considerable, no sólo por el uso más eficiente de

agua, sino también porque se redujo el costo de construcción y de operación
de la futura planta de tratamiento de aguas residuales.
• Reducción en la inversión de la Planta de Tratamiento: 117,000 US$.
• Reducción en sus costos de operación: 20,000 US$/año.
Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de

implementar las medidas recomendadas
Indicador de desempeño Antes Después Reducción % Reducción

Consumo de agua
4.7 3.4 1.3 28%
(m3/m3 de bebida)
En la tabla siguiente se presentan los costos de implementación, los ahorros,

los retornos de la inversión y los beneficios ambientales asociados a las
medidas de PML presentados en este estudio de caso.

Inversiones, ahorros, retorno de la inversión
Inversión Ahorros anuales Retorno de la

Medida Beneficios Ambientales
(US$) (US$/año) inversión
- Reducción en el
consumo de agua, de
35.000m3/año (28% del
consumo total de la
planta), con la
consecuente reducción en
descargas al efluente.
Medidas para
reducir el - Reducción en el
6.700 12.100 0,55 años
consumo de consumo de sal utilizada
agua y de sal para la regeneración de
las resinas, de 7.300
kg/año (23% del consumo
total)
- Reducción en las
descargas de sal al
efluente
Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia.

http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm

Experiencia Nº 3
La Industria de Fabricación de Pinturas
Región Metropolitana. Chile
Descripción de la actividad
En Chile, según datos de 1997, el número de empresas fabricantes de pinturas

alcanzaba a 28. El 86% de ellas se ubica en la Región Metropolitana,
organizadas bajo el alero de la Asociación de Industrias Químicas (ASIQUIM).
La industria de pinturas elabora una amplia gama de productos, entre los que
se encuentran las pinturas base agua o solvente, barnices, lacas y esmaltes,
también se fabrican productos en pasta, pinturas en polvo y algunas de las
resinas requeridas como materia prima para la pintura.
Como una manera de solucionar los problemas del sector, entre el año 1997 y
1998 INTEC-CHILE, realizó experiencias piloto con tres fábricas de pinturas de
la Región Metropolitana para implementar Producción Limpia.
Estas empresas fueron: Revor, Sherwin Williams y Chilcorrofin.
Identificación y caracterización del potencial de mejora
Los procesos asociados a la producción de pinturas generan tanto residuos

líquidos como sólidos, los cuales por lo general no son tratados, pudiendo así
generar serios problemas ambientales.
En lo que respecta a los residuos líquidos, éstos pueden ser divididos en dos
grupos. El primero corresponde a aquellos que provienen del lavado de
estanques de preparación de pinturas en base a solvente, los cuales se
entregan a terceros para destilación y recuperación, siendo ésta de un 70 a
75%. En tanto el segundo corresponde a los residuos líquidos que se obtienen
tras el lavado con agua de estanques de preparación de pintura al agua, cuyo
destino, por lo general, es el sistema de alcantarillado.
El estudio de este caso se enfocará solamente a la gestión del agua, sin

desestimar los residuos sólidos que también tienen una importancia
considerable en este tipo de empresas. Sin embargo, se tendrán en cuenta
solo las buenas prácticas ambientales aplicadas a la gestión del agua.


Se reutilizaron los residuos líquidos clarificados (líquidos provenientes del
proceso productivo a los cuales se les han removido las sustancias químicas o
sólidos en suspensión, meditante un tratamiento apropiado) como agua para
formulación de productos. Esta opción permitió reutilizar el 100% de las
descargas de residuos líquidos clarificados como agua para elaborar producto,
logrando una situación de descarga cero de residuos líquidos en la empresa.
Costo y beneficio de la mejora
Período de
Balance Económico Opciones Inversión Ahorro anual recuperación
de la inversión
Reutilización de residuos
$1.200.000 $546.000
líquidos clarificados como agua 2 años
US$ 2.010 US$ 915
para formulación de productos.
Fuente: Corporación de Investigación Tecnológica INTEC-CHILE.

Experiencia Nº 4
Ahorros en el consumo de agua en una empresa láctea

IPILCRUZ S.A.
Santa Cruz, Bolivia
Este caso se ha estudiado en el capítulo de Gestión de Residuos, a

continuación se mostrarán las medidas que se han implementado para obtener
beneficios ambientales y económicos en relación a la Gestión del Agua.
La descripción de la empresa y del proceso productivo están descriptos en el

capítulo de Gestión de Residuos.

negativos que generaba la empresa.
En relación a la gestión del agua, las recomendaciones implementadas fueron

las siguientes:
1. Medidas de ahorro de agua

2. Reparación de los flotadores de la lavadora de cajas
Medidas de ahorro de agua
En ciertas operaciones de limpieza se gastaba una cantidad innecesaria de

agua por las siguientes razones:
- largos tiempos de lavado

- flujos de agua excesivos
- desperfectos técnicos en la lavadora de cajas.
Es por eso, que el consumo total de agua en la planta era de 618.000 lt/día ó
5,4 lt de agua/lt leche cruda
Mediante la implementación de las medidas que se resumen a continuación, se

consiguió reducir el consumo de agua de la planta en 7,4%.

• Ejecución de un programa de concienciación a los trabajadores sobre el

uso óptimo de agua.
• Reducción del tiempo de lavado de cisternas.
• Cambio de válvulas de provisión de agua a mangueras, por otras de

menor diámetro, lo que ha disminuido en gran medida el caudal de agua
en las mangueras.
• Reparación de los flotadores de la lavadora de cajas, medida que,

además de haber reducido el consumo de agua, redujo el consumo del
desinfectante que se utiliza en la operación.
Actualmente el consumo total de agua de la planta es de 600.000 lt/día ó 5 lt

agua/lt leche.
Reparación de los flotadores de la lavadora de cajas
Las válvulas de los flotadores que controlan la reposición del volumen de agua
perdido en las dos cámaras de la lavadora de cajas (por salpicaduras o
arrastre), estaban descompuestas, lo que generaba una pérdida de agua,
energía (la primera cámara contiene agua caliente) y desinfectante.
El consumo de desinfectante (hipo clorito de calcio) en la lavadora de cajas era

de 16 kg/mes.
Las válvulas de los flotadores han sido reparadas con lo que se ha reducido
notablemente el consumo de agua y de la energía necesaria para calentar el
agua.
El consumo de hipoclorito de calcio disminuyó en un 62.5%.
Actualmente el consumo de desinfectante en la lavadora de cajas es de 6

kg/mes.
Mediante la adopción de buenas prácticas ambientales, IPILCRUZ ha

conseguido reducir su consumo de agua, energía e insumos. Las mismas han
generado ahorros económicos atractivos y un mejor desempeño ambiental de
la empresa.

Por otra parte, IPILCRUZ tiene planeada la construcción de una planta de

“lodos activados” para el tratamiento de su efluente final. Un beneficio adicional
que esta empresa conseguirá al haber aplicado estas medidas, entre otras; es
la disminución tanto en el monto de la inversión como en los costos de
operación de su planta de tratamiento (el origen de los ahorros está en la
menor capacidad de la planta a ser construida y carga contaminante a ser
tratada).
Los ahorros previstos son los siguientes:
• Ahorro en el costo de construcción de l aplanta de tratamiento:

68.000 US$.
• Ahorro en el costo de operación de la planta: 2.300 US$/año.
Los beneficios, tanto ambientales como económicos, se detallan en las tablas

siguientes.

implementar las recomendaciones

Consumo específico de agua
5,4 5,0 0,4 7,4%
(t/lt de leche cruda)
Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos
Período de
Ahorro anual Inversión
Medida Beneficio Ambiental retorno de la
(US$/año) (US$)
inversión
Reducción en el consumo
de agua de 16.700 m3/año
Medidas de (7,4% del consumo total de
2.950 Mínima Inmediato
ahorro de agua la planta), con la
consecuente reducción de
descargas al efluente)
Reducción en el consumo
Medidas de de desinfectante
ahorro de (hipoclorito de calcio) de 250 Mínima Inmediato
insumos 120 kg/año (62,5%) para
lavado de cajas
TOTAL 3.200 Mínima Inmediato


Experiencia Nº 5
Estrategia minimización de los consumos de agua

en una empresa de tratamientos superficiales
Comunidad Autónoma del País Vasco. España
Observaciones de carácter general
La empresa Talleres de Escoriaza, S.A. (TESA) es una planta de fabricación de

productos de cerrajería. Las instalaciones de recubrimientos electrolíticos
procesa únicamente piezas de la propia empresa. La diversidad de piezas es
elevada, variando su geometría desde superficies sencillas hasta otras
fuertemente perfiladas de entre 0,5-6 dm2/pieza. El material base es
fundamentalmente zamak.
Tecnología
Las líneas de recubrimientos electrolíticos producen acabados de alta calidad

tanto desde el aspecto anticorrosivo como decorativo. Ello exige un control
riguroso de calidad de los procesos previos a la línea (fundición, inyección,
mecanizado, pulido, desengrase) y de los pretratamientos de la misma. Las
instalaciones automatizadas trabajan con bastidores.
Tras el pretratamiento se procede a realizar un recubrimiento multicapa

anticorrosivo de cobre y níquel que constituyen las etapas previas al acabado
final de cromo decorativo.
Tamaño de la empresa
La empresa tiene 130 trabajadores de los cuales un número variable está

directamente empleados en la línea de recubrimientos electrolíticos.
Ubicación y espacio
La empresa está ubicada en una zona rural. País Vasco, España.
Descripción del proceso
TESA dispone de varias líneas de recubrimientos electrolíticos en su factoría

de Eskoriatza y todas ellas son fuente de aguas residuales. Estas líneas son:
• Acabados en Cr mate o Ni mate sobre zamak y latón

• Acabados en Cr brillo y mate sobre zamak, latón y hierro
• Acabados en latón pulido y mate y oro sobre zamak y latón

• Acabados en latón antiguo y marengo

• Tambores: Ni y latón sobre hierro, zamak, sinterizado, carbonitrurado,
etc.
• Laca electrolítica (sobre todas las bases, pero fundamentalmente zamak
y latón)
• Bronce sobre zamak y latón
• Ni y latón sobre hierro
La línea de recubrimientos electrolíticos analizada de la empresa, automática y

de bastidor, incluye las siguientes operaciones:
- desengrase
- activado
- cobreado
- activado
- niquelado semibrillante
- activado
- niquelado brillante
- activado
- cromado
La totalidad de las piezas recorre la secuencia completa.
En primer lugar se procede al desengrase para retirar la mayor parte de los

aceites y grasas que no se han podido eliminar en un desengrasado mecánico
previo.
La etapa de activado prepara la superficie para el cobreado.
El cobrado cianurado constituye la primera operación de deposición de un

revestimiento protectivo. La siguiente operación, el activado permite disolver
velos de cobre en la parte interna de las piezas complicadas y garantiza un
recubrimiento óptimo de níquel semibrillante de función anticorrosiva.
Al niquelado brillante posterior, que cumple una función niveladora, le precede

un activado que impide oxidaciones superficiales.
La filosofía de lavado aplicada a la línea apuesta por una combinación de cuba

estanca de lavado y lavado doble en contracorriente, aún y cuando no se
realiza devolución alguna de electrolito a los baños, para evitar posibles riesgos
que impidan cumplir las exigencias de calidad del producto acabado.
La empresa en su factoría de Eskoriatza, ha abordado su problemática

ambiental de forma ejemplar. A ello se une el hecho de que sus instalaciones
contienen una muestra representativa de muchos de los diferentes tipos de
líneas galvánicas existentes en la comunidad. La demostración de cómo la
política medioambiental seguida por TESA es adecuada, se ve también

reflejada por haber conseguido la certificación ISO 14001 de su Sistema de
Gestión Medioambiental en enero de 1999.
Selección de las operaciones a analizar
Se evaluó económicamente una serie de conceptos cuya minimización incide

positivamente en un menor impacto ambiental y cuyo consumo puede reducirse
por lo general.
Se incluyen como tales el volumen de agua consumida en la línea, los arrastres

estimados de los principales electrolitos y baños específicos de frecuente
renovación.
Costo anual aprox

Concepto Cantidad Anual Precio Unitario
(€)
Agua Consumo 19.800 m3 0,828 €/m3 16.394
Arrastre 11.880 l 1 €/l 11.880
Electrolito níquel
Depuración 11.880 l 0,072 €/l 855
Arrastre 5.940 l 1,77 €/l 10.514
Electrolito cromo
Depuración 5.940 l 0,708 €/l 4.206
Arrastre 5.940 l 0,57 €/l 3.386
Electrolito cobre
Depuración 5.940 l 0,36 €/l 2.138
Desengrases Renovación 145 m3 > 12 €/m3 1.740
TOTAL 51.113
Las consideraciones del análisis preliminar de costos reducibles sugieren

priorizar desde el aspecto económico los consumos de agua sobre los arrastres
de electrolito de cromo y níquel, dejando a un segundo nivel posibles
actuaciones en relación a los arrastres del baño de cobreado o de renovación
de desengrases.
Por otro lado cabe destacar que la instalación del sistema de tratamiento de
aguas residuales exigía una reducción drástica y urgente del volumen de las
aguas residuales generadas. Esta medida se prioriza en el tiempo sobre la
reducción y/o devolución de cargas contaminantes, actuaciones que pueden
afectar la calidad de los procesos de recubrimientos en sí, si no se hacen con
elevado rigor.
Para diseñar la depuradora es necesario conocer el caudal a tratar y las

características del mismo. El principal condicionante de la dimensión de la
depuradora es el volumen de agua a tratar: es tan importante, que un caudal
demasiado grande puede hacer inviable la solución desde el punto de vista

económico. Así se impone hacer uso de todos los recursos posibles para
reducir al máximo los caudales de lavado.
Consecuentemente era fundamental reducir y adaptar el consumo de agua a

unos caudales que correspondan a unos criterios de calidad de lavados
adecuados, teniendo siempre presente, que los altos requerimientos
geométricos muy complejos, hacían necesario jugar con las debidas
precauciones.
Modo de Implementación de la mejora
Optimización de la técnica de lavado
La empresa mantuvo una directriz en relación a las posibles modificaciones de

la técnica de lavado en la línea de recubrimientos electrolíticos.
Minimización del consumo de agua en los lavados
Las acciones concretas emprendidas en las líneas galvánicas han sido de

varios tipos e incluyen lo siguiente:
• Determinación de la calidad de lavado realmente necesaria (criterio de

lavado) para cada proceso (desengrase, decapado, cobreado,
niquelado, cromado, lacado, zincado, etc).
• Aprovechamiento de todos los espacios disponibles en las líneas para

insertar cubas de lavado.
• Diseñar los lavados en tres etapas, dos en cascada con caudal reducido
dirigidas a concentrar los contaminantes (arrastres) y una con agua
desionizada con caudal alto dirigida a mantener una alta calidad de
lavado de piezas.
• Minimizar los caudales progresivamente hasta acercarse a los criterios

de lavado, con un seguimiento riguroso de las piezas.
• Combinar lavado por inmersión con lavado por duchas neumáticas “air-
lift” en el momento de salir las piezas de la cuba.
Resultado de la minimización de los caudales de lavado
La minimización de los caudales de lavado de las líneas se ha realizado

aprovechando las posibilidades que presentaban las líneas existentes y
diseñando las nuevas con criterios de optimización máxima.

En las líneas existentes, siempre que se ha podido, se ha adoptado un

esquema de lavado compuesto por dos etapas en cascada a bajo caudal y una
etapa de agua desionizada trabajando a alto caudal, en circuito cerrado con el
equipo desionizador por resinas de intercambio iónico. El conjunto del lavado
trabaja a unos caudales que llevan a cumplir con el criterio de lavado que
previamente se ha establecido en cada etapa.
Antes Después
Arrastre Arrastre
Baño Baño
Lavado estanco Lavado con ducha en agua

cascada residual
Lavado con ducha en
cascada
Lavado cascada agua
residual
Lavado cascada Lavado Intercambio
desmineralizado iónico
Figura 1:Modificación de la técnica de lavado en el módulo de cobre
En cada cuba de lavado se ha implementado un sistema de duchas que

permite un lavado adicional de las piezas cuando éstas salen de la cuba. La
entrada de agua a la cuba se efectúa precisamente por medio de estas duchas.
El control del caudal se establece por medio del sistema neumático “air-lift”,
que toma un volumen prefijado de la cuba anterior y lo manda a la cuba
siguiente por impulsión de aire a presión. Un sistema de electroválvulas regula
el momento en que se activa el envío de agua, haciéndolo coincidir con la
salida de las piezas.
La nueva técnica de lavado combina la captación de la carga contaminante en

volúmenes mínimos, ideal desde el aspecto del tratamiento y de la
recuperación y la calidad de lavado óptima a costo despreciable, tal como se
observa en la Figura 1.

Costos y Beneficios de la mejora
Debido a la implementación de la nueva técnica de lavado se ha podido pasar

de un consumo de agua de 137.000 m3/año en 1996 a 18.000 m3/año en 2000.
Ello a pesar de haber introducido una nueva línea y haber incrementado la
producción en un 30%. Es de destacar la reducción en el costo, a pesar del
incremento unitario del precio del agua, que ha pasado de 1,27 €/m3 a 1,67
€/m3.
La evolución del consumo y el costo del agua se puede ver también por medio
de un indicador que refleja estos parámetros respecto de una unidad
representativa de los procesos de recubrimiento electrolíticos. En la siguiente
tabla se observa la evolución en el período considerado.
Superficie
Año Consumo (l/m2) Costo (€/m2)
recubierta (m2)
1996 188.000 729 0.932
2000 259.000 69 0.114
Evolución de consumo y costo de agua respecto al área recubierta en TESA
Rentabilidad
La evaluación de la rentabilidad económica de la modificación de la técnica de

lavado incluye en este caso la reducción del criterio de calidad de lavado según
lo expuesto anteriormente, dado que las condiciones marco de la empresa lo
determinen.
En base a ello se han recogido en la siguiente tabla los siguientes conceptos

para la valoración económica:
- Inversión en duchas “air-lift” en cada etapa de lavado. La inversión

incluye, además de los filtros de rosca de prevención de obstrucciones
de boquillas, la instalación y el montaje. Para evitar problemas de salud
laboral durante la pulverización de las duchas, se ha tenido que añadir
una estructura de chapa a cada cuba.
- Inversión en un equipo de intercambio iónico específico para aguas

cianuradas que incluye un cartucho catiónico fuerte, uno aniónico débil y
uno aniónico fuerte de menor dimensión.
- El mantenimiento de los diversos equipos entre los cuales cabe destacar

las duchas “air-lift”, el sistema de intercambio iónico para aguas
cianuradas y el sistema de intercambio iónico para otras aguas, ya
amortizado, y con una necesidad de mantenimiento superior.
- Los costos de regeneración de las resinas de intercambio iónico que

incluyen productos químicos (sosa, ácido clorhídrico) y agua.
- El ahorro de consumo de agua de red.
- El ahorro del canon de vertido.
Inversiones
Denominación Precio/unidad Cantidad Costos (€)
Duchas “air-lift” 1.200 € 22 26.400
Intercambio íónico aguas cianuradas 18.000 € 1 18.000
SUMA 44.400
Costos adicionales (anuales)
Costo de financiamiento (5%) 2.220 1 2.220
Mantenimiento duchas (2%) 24 22 528
Mantenimiento intercambio iónico (2%) 360 1 360
Mantenim intercambio ya existen (4%) 720 1 720
Agua desionizada y costos regenerac. 1,2 €/m3 79 m3 94,8
SUMA 3.922,8
Reducción de costos corrientes (anual)
Agua de red 0,828 €/m3 19.252 m3 15.941
Canon de vertido 0,012 €/m3 19.252 m3
231
SUMA 16.172
Ahorros de costos (anuales) 12.249 €
Período recuperación de la inversión 3,6 años
Valoración
La modificación de la técnica de lavado conlleva una reducción del consumo de

agua en más de un 95% sin riesgo alguno para la calidad del proceso. Ello
evitará posibles paradas de producción por problemas de suministro de agua
en la época estival.
La valoración económica demuestra que la inversión a realizar se amortiza en

un período cercano a las 3,5 años; arrojando unos ahorros de costos anuales
de unos 12.000 euros. Asimismo, incorporadas estas modificaciones al proceso
y confirmadas las previsiones de caudales, el diseño y el dimensionamiento del
sistema de tratamiento de aguas residuales se confirman definitivamente.
Fuente: Sociedad Pública de Gestión Ambiental. Departamento de Ordenación y Medio

Ambiente. Gobierno Vasco.
www.ihobe.es
Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Recubrimientos Electrolíticos.
IHOBE.
Gestión de Residuos
23
Experiencia Nº 1
Reciclaje de residuos en el rubro de imprentas
Chile
A continuación se presenta la experiencia en la adopción de buenas prácticas

ambientales en la imprenta gráfica Santa Berta, consistente en mejorar la
gestión de los residuos sólidos.
La imprenta Santa Berta, empresa pequeña ubicada en la Octava Región,

Chile; provee principalmente servicios de impresión offset y, en menor medida,
huecograbado y tipografía, fabricando además una gran variedad de estuches.
Las empresas del rubro imprentas presentan problemas ambientales en

relación a la generación de residuos líquidos, sólidos y en mucho menor
medida, a la emisión de contaminantes a la atmósfera.
Los residuos líquidos, provienen de los procesos de:
- impresión
- aguas de enjuague
- compuestos reveladores y fijadores
- residuos de tinta
- solventes
- aceites lubricantes
Los residuos sólidos incluyen:
- trapos sucios
- piezas de maquinarias en desuso
- restos de papelería
- cartones
- celofán
- aluminio
- crack
- restos de barniz
- restos de lijas
- polvo de lijado de rodillo
- películas
Las emisiones gaseosas se circunscriben a compuestos volátiles,

principalmente solventes, que se originan en las diversas etapas del proceso
productivo.
Capítulo II – Gestión de Residuos 24
Las medidas de buenas prácticas ambientales aplicadas en la empresa están

orientadas a minimizar la generación de residuos de todo tipo.
Las mismas corresponden a:
- instalación de contenedores diferenciados para cada tipo de residuo
- modificación de algunos procesos para permitir la separación de

residuos de distinta naturaleza
- capacitación del personal
El costo total de la aplicación de estas medidas se estimó en US$ 787,

mientras que el ahorro anual obtenido, correspondiente al reciclaje de insumos
(recuperación de tintas, solventes, barnices, etc; para su reutilización) y la
venta de algunos residuos, como planchas y cartones, se estimó en US$ 2.255
al año. Los beneficios anuales tangibles obtenidos por aplicación de buenas
prácticas ambientales son significativamente mayores que la inversión
efectuada, teniendo un retorno al cabo de cinco meses.
INDICADORES DEL PROYECTO

Costo total Ahorro anual Tiempo de retorno Reducción de contaminantes
US$ 787 US$ 2.255 5 meses Clasificación y reciclaje de residuos sólidos.
Fuente: Consejo Nacional de Producción Limpia. Chile.

www.pl.cl

Experiencia Nº 2
Recuperación de mermas de leche para alimentos de animales.

Industria láctea
Estudio de caso IPILCRUZ S.A. Santa Cruz, Bolivia
Este caso presenta los resultados de la implementación de buenas prácticas

ambientales en la empresa IPILCRUZ S.A. en mayo del 2001.
Se han alcanzado muy buenos resultados, especialmente en la reducción de

carga contaminante y con una inversión mínima. Cabe destacar que otras
recomendaciones generadas por el personal técnico de la empresa, fueron
también implementadas.
Descripción de la empresa
La empresa tiene como actividad principal la industrialización y

comercialización de productos lácteos.
Procesa en promedio 120.000 lt de leche por día. Los productos que elabora
son: leche fluida, leche saborizada, crema de leche, dulce de leche, leche
condensada, leche evaporada, mantequilla, yogurt bebible y frutado, leche en
polvo (en latas y a granel) y Nordilac.
Proceso productivo
Los procesos que se desarrollan en la planta se describen en el siguiente

diagrama de flujo.


negativos que generaba la empresa. Especialmente se ha identificado la
gestión de las mermas de leche para alimento de animales y para su reproceso
como uno de los puntos más importantes, tanto por su generación, como por
los beneficios ambientales y económicos que se obtuvieron con la
implementación de las medidas recomendadas.
Las recomendaciones implementadas fueron las siguientes:
3. Recuperación de mermas de leche para alimento de animales

4. Recuperación de mermas para su reproceso
Recuperación de mermas de leche para alimento de animales
Antes de la implementación de la mejora, no se recuperaban las mermas.
Los productos devueltos y las mermas de leche contenidas en las aguas de

lavado de los equipos eran vertidos al drenaje en su totalidad.
Se recolecta, en un tanque, todos los productos devueltos, así como las

mermas de leche diluida en las primeras aguas de enjuague de las operaciones
de lavado (éstas contienen una cantidad considerable de leche en poca
cantidad de agua). El contenido del tanque es vendido a clientes que utilizan
estas mermas para la alimentación de cerdos.
Actualmente se recupera mermas por un total equivalente a 153.000 lt

leche/año.
Con esta recomendación se ha reducido la carga contaminante en el efluente

de la planta en 25.800 kg DBO/año (35%), generando, además, ingresos por
más de 8.000 US$/año.

La siguiente tabla detalla el volumen y procedencia de las mermas que se

recuperan.
Cantidad
Origen
(lt leche/año)
Productos devueltos 62.400
Primeros enjuagues de los ciclos de lavado CIP 6.390
Residuos en mangueras llenado de cisternas 6.534
1º enjuague lavado de cisternas 1.960
1º enjuague lavado del evaporador de leche 4.160
Agua de remojo evaporador discontinuo de leche condensada 635
1º enjuague cristalizador de leche condensada 448
Agua de remojo tanque de dulce de leche 1.270
Purgas de impurezas de la descremadora 67.600
1º enjuague envasadora manual y recipientes de yogurt 1.370
TOTAL 152.770
Mermas recuperadas para comercialización
Recuperación de mermas para su reproceso
Antes de la implementación de la mejora, o se recuperaban las mermas.
En la sala de producción de mantequilla, durante el lavado de la batidora, la

tina y la envasadora, había pérdidas de producto que se descargaban al
drenaje.
Por otro lado, en el área de elaboración de leche condensada, el producto que

quedaba como residuo en la tubería era descargado con las aguas de
enjuague al final de cada ciclo de producción.
Antes de proceder al lavado de los tres equipos de la sala de mantequilla, y con

el fin de recuperar los residuos de este producto en cada uno de ellos, se
enjuaga la batidora con 50 lt de agua caliente, mientras que la tina y la
envasadora, se enjuagan con vapor (en lugar de agua caliente). Las
emulsiones resultantes se dejan reposar para separar la mantequilla, que es
reprocesada con otros productos, de la fase acuosa, que es descargada al
drenaje.
Debido a la implementación de esta medida se recuperan mermas por un total

equivalente a 35.200 lt leche/año.
Complementariamente, se efectuó reparaciones en la envasadora, lo que

redujo el porcentaje de paquetes mal envasados.

Por otro lado, el residuo de leche condensada que queda en la tubería es

colectado, antes de lavar dicha tubería, y es utilizado en la elaboración de otros
productos.
La siguiente tabla detalla el origen y cantidad de las mermas mencionadas.
Cantidad (*)
Origen
(lt leche/año)
Mermas en la batidora, tina y envasadora de la sala de
32.260
mantequilla
Mermas de leche condensada en tubería 2.900
TOTAL 35.160
Mermas recuperadas para reproceso
(*) Las cantidades de leche descritas en la tabla son equivalentes a las cantidades de mermas de mantequilla y de
leche condensada, respectivamente.
Mediante la adopción de buenas prácticas ambientales, IPILCRUZ ha

conseguido disminuir las pérdidas de leche descargadas al drenaje. A su vez,
éstas han generado ahorros económicos atractivos y un mejor desempeño
ambiental de la empresa, ya que en plantas lecheras, las mermas de leche son
la principal fuente de contaminación de aguas.
Por otra parte, IPILCRUZ tiene planeada la construcción de una planta de

“lodos activados” para el tratamiento de su efluente final. Un beneficio adicional
que esta empresa conseguirá al haber aplicado estas medidas, es la
disminución tanto en el monto de la inversión como en los costos de operación
de su planta de tratamiento (el origen de los ahorros está en la menor
capacidad de la planta a ser construida y carga contaminante a ser tratada).
Los ahorros previstos son los siguientes:
• Ahorro en el costo de construcción de la planta de tratamiento:

68.000 US$.
• Ahorro en el costo de operación de la planta de tratamiento: 2.300

US$/año.
Los beneficios ambientales y económicos se detallan en las tablas siguientes.



Carga DBO (*) en el efluente
1,7 1,1 0,6 35%
(g DBO/m3 de leche cruda)
Carga de grasa en el efluente
243 115 128 53%
(gr/m3 de leche cruda)
Pérdidas de leche al drenaje
-- -- 187,9 --
(m3 leche/año)
(*) DBO: Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxígeno requerida para la degradación de materia orgánica
contenida en un líquido
Período de
Ahorro anual Inversión retorno de
Medida Beneficio Ambiental
(US$/año) (US$) la
inversión
Reducción en la descarga 490 (tanque
8.200 (por
orgánica al efluente de de
Medidas para la ventas de 22 días
25.800 kg DBO/año (35% de acumulación
reducción de mermas)
la carga total) de mermas)
cargas
Reducción de 5.500 kg/año
contaminantes 3.300 (por
(53%) en el contenido de
al drenaje reproceso de Mínima --
materia grasa del efluente
mermas)
final de la planta
TOTAL 11.500 490 16 días


Experiencia Nº 3
Minimización de residuos en la industria de pinturas
México
El presente caso presenta el estudio de una fábrica de pinturas en México, en

donde se identificaron a los lodos de pintura como el residuo más importante a
ser minimizado.
La industria productora de pinturas y recubrimientos industriales se le considera

actualmente como una de los ramos industriales sinónimos de generación de
residuos peligrosos. Este tipo de industrias generan solventes residuales así
como lodos de pintura. Los lodos de pintura son general producidos durante las
operaciones de lavado de tanques, estos lodos son secados y confinados como
residuos peligrosos.
Durante mucho tiempo el problema de la contaminación se ha enfocado hacia

el control de la misma con altos costo de inversión, mantenimiento y operación,
generalmente este control se aboca al “fin de la tubería”, es decir, a cumplir
solamente con la legislación ambiental vigente. El concepto de minimización de
residuos va en contra de esta filosofía del control de la contaminación, enfoca
sus esfuerzos hacia la prevención de la contaminación. Con la prevención de la
contaminación además de proveer protección al medio ambiente puede
aumentar la competitividad de las empresas al reducir los costos por
tratamiento y/o disposición de los residuos generados además de aumentar la
eficiencia global del proceso.
La industria de pinturas ha sido considerada tradicionalmente como una

empresa generadora de residuos peligrosos, debidos a los tipos de materiales
que maneja como son los pigmentos que contienen metales pesados, y el uso
de solventes.
Para llevar adelante este estudio, la empresa se planteó los siguientes

objetivos:
• Cuantificar y jerarquizar los residuos que se producen en mayor volumen y

con mayor toxicidad durante el proceso de producción de pinturas con el fin
de determinar cuál o cuáles contaminantes son los principales y cuales son
los componentes de estos residuos y enfocar mayores esfuerzos en su
reducción de estos.

• Realizar pruebas a nivel laboratorio para validar técnicamente los métodos

de minimización empleados como posibles soluciones a los problemas
detectados en la empresa.
• Realizar una evaluación económica de las soluciones de minimización
existentes que se adecuen a los problemas de la empresa.
La metodología que se utilizó para el diagnóstico fue el siguiente:
1 Realización de una Auditoria Ambiental inicial

1.1 Preevaluación
1.2 Balance de Materiales
1.3 Síntesis
2 Elaboración de un diagnóstico ambiental
3 Búsqueda de estrategias de minimización
3.1 Reducción en la fuente
3.2 Reciclaje
3.2.1 Dentro del proceso
3.2.2 Fuera del proceso
3.3 Tratamiento
3.4 Disposición responsable
4 Selección de Alternativas
4.1 Factibilidad técnica
4.2 Factibilidad económica
5 Implantación de Alternativas
6 Auditoria Ambiental Final
A través de la metodología se identificaron, cuantificaron y jerarquizaron los

residuos generados en las diferentes operaciones unitarias del proceso. La
jerarquización se realizó por medio de una ponderación múltiple de criterios, los
resultados se muestran en la siguiente tabla.
Cantidad
Residuo Jerarquía Criterio
kg/año
Lodos de pintura 1 7.505 Costo Toxicidad
Trapos manchados de
2 528 Costo Volumen
pintura
Bolsas de pigmentos 2 1.134,71 Volumen
Solvente de lavado 3 200 Toxicidad
Se presentaron diferentes opciones para la reducción en la generación de los

lodos de pintura que provienen del proceso de pinturas base solvente. Dentro
del paso de reducción en la fuente se exploraron diferentes opciones entre las
que se encuentran la segregación de trapos y estopas manchadas con pintura
y el raspado de las paredes de los tanques. Como resultado de la evaluación
técnica de las opciones se encontró una reducción en la generación de lodos
de 23.67% por medio de la segregación y de 36.87% en promedio en la

Realizar una evaluación económica de las soluciones de minimización
existentes que se adecuen a los opción de raspado de las paredes de los
tanques, los resultados de las pruebas de raspado se muestra en la siguiente
figura.
Resultado de las pruebas de raspado de las paredes del tanque
Una vez agotadas las opciones de reducción en la fuente se propuso el

reciclaje de lodos a lotes de pintura nueva, con el fin de disminuir aún mas la
generación de lodos. El reciclaje de lodos se realizó en dos lotes de pintura
específicos tanto con contenido de resinas epóxicas como resinas alquidálicas.
Para escoger los lotes sobre los cuales se probó el reciclaje se tomó en cuenta
el color de la pintura y el movimiento que tienen. En las pinturas formuladas
con reciclaje de lodos se realizaron las pruebas de calidad correspondientes a
cada uno de los tipos de pintura escogidos, las pruebas realizadas fueron:
color, adherencia, flexibilidad, densidad, viscosidad, cámara de intemperización
y cámara salina entre otras. Los criterios para evaluar la calidad de la pintura
fueron los establecidos por la empresa además de criterios que el cliente pide.
El porcentaje máximo que se puede reciclar en lotes de pintura nueva sin que
exista ninguna disminución de la calidad de éstas es de 1% en peso para las
pinturas alquidálicas y de 5% en peso para pinturas epóxicas.
La reducción estimada en la generación de lodos a través de las tres opciones

propuestas se presentan dentro de la siguiente figura.

Reducción de la generación de lodos de pintura
Como se puede apreciar en la figura anterior al implantar las tres opciones

propuestas se puede reducir considerablemente la generación de lodos de
pintura, teniendo como generación remanente de lodos alrededor de 200
Kg./año.
Dentro de los beneficios económicos que presentan las opciones se

encuentran la disminución del costo del tratamiento derivadas de la reducción
del volumen de generación de lodos y por otro lado el aumento en las ventas
que provienen de aumentar la eficiencia del proceso. La evaluación económica
de las opciones propuestas se presenta en la siguiente tabla.
Período de
Ahorros anuales
Inversión recuperación de la
netos
(US$) inversión
(US$)
(US$)
Segregación 40,76 -- inmediato
Raspado de paredes de
1889,3 -- inmediato
tanques
Reciclaje de lodos 15.377,2 900 22 días
Totales 17.307,26 900 19 días
El raspado de tanques como opción para la reducción de la generación de

lodos resultó en la disminución de 37.86% en promedio de la generación lodos
por litro de pintura, para implementar esta opción se tomó en cuenta el tiempo
de envasado que es cuando la pintura queda adherida a las paredes del
tanque, si esta pintura no es retirada en un periodo de tiempo de alrededor 1
hora esta pintura comienza a formar una película de pintura seca la cual no se
puede integrar al producto terminado. Por esta razón fue necesario que
después de realizar por un tiempo esta operación se requiere que el operador
(envasador) realice una pausa, cada diez cubetas envasadas

aproximadamente, para raspar las paredes del tanque con una espátula de
plástico con mango largo, de esta manera se integra la pintura adherida a las
paredes al producto terminado. Se realizó una prueba de diferencia de medias
a los resultados de las pruebas con y sin raspado de las paredes de los
tanques con el fin de determinar si existía una diferencia significativa en la
generación de lodos al realizar la actividad de lavado de tanques, el resultado
de esta prueba fue que con un 90% de confianza el raspar las paredes de los
tanques si tiene un efecto en la generación de lodos.
Para la obtención del porcentaje mínimo de reciclaje se dividió la cantidad total

de residuos entre la producción dando como resultado 0.36% en peso. Este
porcentaje representa la mínima cantidad de lodos que se tienen que reciclar a
lotes de pintura nueva para asegurar que se pueden integrar la totalidad de los
lodos. Debido a que este porcentaje es muy pequeño, en el diseño del
experimento se propusieron porcentajes de reciclaje mas grandes para
observar hasta que punto el reciclaje de lodos afectaba a la calidad de la
pintura, dando como resultado un máximo de 1% en peso de reciclaje en la
pintura alquidálica y de 5% en la pintura epóxica sin que se alteren las
propiedades de la pintura.
Conclusiones
• Es posible implantar exitosamente un programa de minimización de

residuos enfocado a la industria de pinturas.
• Es posible reducir la generación de lodos provenientes del proceso de

producción de pinturas base solvente en un 97.36%.
• Realizar esta implementación puede contribuir favorablemente a la

reducción de costos por tratamiento y/o disposición de residuos además de
aumentar la eficiencia del proceso.
• Las medidas, como el raspado de tanques y el reciclaje de lodos,

propuestas por este trabajo pueden ser implementadas en otras fábricas de
pintura con similares problemas de generación de residuos.
• Las inversiones requeridas para la implementación de estas opciones son

en capacitación del personal de la empresa lo que provoca que la
recuperación de esta inversión sea casi inmediata. Por otro lado los
beneficios económicos provienen en mayor parte por aumentar la eficiencia
del proceso que por la disminución de los costos por tratamiento y/o
disposición de residuos.
Fuente: Departamento de Ingeniería Química. Centro de Calidad Ambiental. Instituto

Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM). México.

Experiencia Nº 4
Minimización en origen de residuos provenientes de envases y

embalajes
Galicia. España
Este caso presenta los resultados obtenidos, luego de la realización de un

estudio minimización de residuos de envases y embalajes en una empresa de
productos lácteos.
LEYMA es una empresa de productos lácteos, ubicada en Galicia, España, que

procesa anualmente 10.000 T de leche, destinándose a la producción de yogurt
firme y líquido así como otros postres lácteos.
En España, la Ley 11 de 1997, tiene por objeto prevenir y reducir el impacto

sobre el medio ambiente de los envases y la gestión de los residuos de
envases a lo largo de todo su ciclo de vida. Para alcanzar estos objetivos se
establecen medidas para fomentar la prevención de la producción de residuos
de envases y la reutilización, reciclado y valorización de estos residuos.
Para cumplir con estos objetivos se establece en la Ley 11/97 y en su

Reglamento (RD 782/98) la elaboración de un Plan Empresarial de Prevención,
para reducir, minimizar y prevenir en origen la producción y nocividad de los
residuos de envases que se generan.
Los residuos de envases y embalajes suponen un volumen importante tanto

para la empresa láctea como para el consumidor final, debido a la
comercialización y puesta en el mercado de envases y embalajes. El consumo
de recursos y materiales de envases así como la gestión de los residuos una
vez generados plantea problemas cada vez mayores dado el elevado volumen
de generación.
La empresa llevó a cabo un estudio de sus envases y embalajes con el objetivo

de minimizar en origen los residuos generados por éstos sin comprometer la
conservación del producto.

Medidas llevadas a cabo:
1. Se cambió el diseño de los envases de agrupación de yogurt firme y de

yogurt batido, disminuyendo la superficie del cartón empleado.
Envase de agrupación de yogurt firme
Caja original
Caja rediseñada
Envase agrupación de Antes de la Después de la

yogurt firme actuación actuación
Nº de packs al año 12.000.000 12.000.000
Gramaje (gr/cm2) 0,027 0,027
Superficie (cm2) 481,25 439
Residuos de cartón (t/año) 156 141,6
Envase de agrupación de yogurt batido
Caja original Caja rediseñada

Envase agrupación de Antes de la Después de la

yogurt batido actuación actuación
Nº de packs al año 4.160.000 4.160.000
Gramaje (gr/cm2) 0,035 0,035
Superficie (cm2) 497 330
Residuos de cartón (t/año) 72,36 48
2. Sustitución de los palets de madera no reutilizables (de único uso), por

palets reutilizables con una vida útil más larga, de al menos 12
reutilizaciones.
Antes de la Después de la
actuación actuación
Nº de palets 2.000 50
Peso unitario (gr/palet) 17 23,5
Nº de utilizaciones 1 40
Residuos de madera (t/año) 34 0,78
Actuaciones Beneficio Ambiental Ahorro

Envase de agrupación Reducción de 14,4 T de 8.654,88 €
de yogurt firme residuos de papel/cartón
Envase de agrupación Reducción de 24,86 T de 14.641,18 €
de yogurt batido residuos de papel/cartón
Reducción de 33 T de residuos 9.015,50 €
Sustitución de palets de madera
38,76 T de cartón y 33 T de 32.311,56€ *
TOTAL madera
* Ahorro económico derivado únicamente de la reducción del consumo de materiales
Conclusiones
El nuevo diseño empleado para los packs de yogurt permite la agrupación de

los tarritos de yogurt con un menor consumo de materiales y una disminución
de los residuos de cartón generados (en el segundo caso, supone una
reducción del 30% del peso unitario de la caja de agrupación). Por otra parte la
utilización de palets reutilizables permitió reducir la cantidad de residuos de
madera generados en la empresa (aproximadamente en un 95%).
Como consecuencia de las acciones de minimización se obtiene un ahorro

económico (€ 32.311,56) derivado del menor consumo de materiales.
Fuente: Prevención de la Contaminación en la Industria Láctea

Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL)
Plan de Acción para el Mediterráneo. Barcelona. España. Noviembre 2001.
www.cema-sa.org
Experiencia Nº 5
Empresa de acabado fotográfico
Estados Unidos
Se presenta el caso de una pequeña empresa de acabado fotográfico en donde

se aplicó una estrategia de eco-eficiencia. Las medidas se adoptaron para
demostrar las aplicaciones del manual de la EPA (Agencia de Medio Ambiente
de Estados Unidos) para la minimización de residuos en la industria de
productos químicos. La evaluación fue hecha por la Corporación Internacional
de Aplicaciones Científicas, bajo la guía de la US EPA.
El proyecto se realizó gracias al esfuerzo realizado por los oficiales de la US

EPA para desarrollar una metodología de eco-eficiencia aplicable a este sector.
La empresa aceptó participar en el proyecto y brindar el soporte técnico para el
estudio. El objetivo fue desarrollar una metodología sistemática para identificar
e implementar las oportunidades de prevenir la contaminación y minimizar la
generación de desechos y especialmente de residuos peligrosos. El equipo y
los procesos estudiados, se utilizan comúnmente en minilaboratorios, los
cuales representan una gran proporción de la industria de acabado fotográfico.
Debido a esto, las tecnologías y modificaciones que se realicen deberán ser de
bajo costo o inclusive sin costo alguno y sin necesidad de soporte técnico.
En las instalaciones se llevan a cabo procesos para película a color, papel de

color, película en blanco y negro, y papel en blanco y negro. El diagnóstico se
basó en la película y los procesos de impresión. El dato clave para el análisis
respectivo es la concentración de plata, tanto en los químicos utilizados en los
procesos, como en el agua de enjuagado. Debido al valor económico de la
plata, y a que generalmente es un contaminante para el cual existe regulación,
el contenido de este material en los flujos residuales debe ser monitoreado.
Comúnmente los residuos de los procesos de las películas en blanco y negro y

el papel, son bombeados directamente al drenaje, mientras que los residuos de
los procesos a color se descargan en contenedores de almacenaje interno, los
mismos son periódicamente drenados hacia bombas, para que posteriormente
sean descargados al sistema de alcantarillado.
La evaluación de eco-eficiencia identificó 5 opciones para mejorar la eficiencia

en sus operaciones:
1. Recuperación de plata
2. Recuperación de fijadores
3. Recuperación de líquido revelador
Recuperación de plata
Durante el proceso de revelado, los aluros de plata expuesta se convierte en

plata metálica. En las películas y papeles en blanco y negro, sólo en los aluros
de plata no expuesto (comúnmente el 80%) se desprende de la emulsión
durante la etapa de fijación.
La instalación de un dispositivo que se conoce como Cartucho de

Recuperación de Metal (Metal Replacement Cartridge, MRC), la plata metálica
puede recuperarse con un alto grado de eficiencia y un bajo costo de
implementación.
Una segunda opción para recuperar plata es elctrowinning, un proceso similar

al de cromado (elctroplating). Una corriente se pasa directamente a través de
una solución de plata, provocando que la plata salga casi en un estado
metálico puro.
Recuperación de fijadores
Para reciclar los fijadores, la recuperación electrolítica puede eliminar la plata

de los fijadores usados. Para poder lograr esto, se ajustó la unidad electrolítica
para su operación continua.
El resultado fue la disminución en el reemplazo de fijadores en un 75%

aproximadamente, manteniendo una concentración de cerca de 500 mg/litro de
fijador de plata.
Recuperación de líquido revelador
El líquido revelador a color se recupera aplicando técnicas de intercambio de

iones. Esta tecnología permite que los iones de bromuro y demás productos
que causan el desgaste del revelador sean removidos. Esta recuperación ha
tenido éxito utilizando una fuerte resina a base de intercambio de aniones.
Dicha resina tradicionalmente es regenerada con ácido sulfúrico.
El nuevo proceso utiliza una solución de 1.0 M de cloruro de sodio y 0.5 M de

bicarbonato de sodio brindando la ventaja de que los flujos de residuos no son
corrosivos.
Costo y beneficio de las mejoras
A continuación se presenta una tabla en la cual se resume la información

económica de las opciones:
Ahorros en costos Período de

Opción Inversión de operación anual recuperación de la
(US$) inversión (años)
Recuperación de plata usando
1.071 1.325 0,81
MRC
3.510 1.414 2,48
electrowinning
3.667 1.757 2,08
electrowinning y MRC
Fuente: Unidad de Análisis Económico y Social de la Secretaría de Medio Ambiente Recursos

Naturales y Pesca. México.

Experiencia Nº 6
Planta de producción de Carpeta Asfáltica
Ciudad de Tarija, Provincia Cercado, Bolivia
Se presenta a continuación un caso práctico de aplicación de buenas prácticas

en la gestión de residuos en la Planta de Producción de Carpeta Asfáltica del
Gobierno Municipal de la Ciudad de Tarija y la Provincia Cercado, Bolivia.
La empresa procesa alrededor de 1.120 m3 de carpeta o mezcla asfáltica por

año, la cual se emplea para el asfaltado, recapado y “bacheo” de calles en la
ciudad de Tarija.
El diagrama de proceso productivo se encuentra detallado en el capítulo de

Gestión de Materiales, en donde se ha desarrollado una buena práctica en este
tema.
Identificación y Caracterización del potencial de mejora
Los turriles metálicos, de cemento asfáltico, eran abiertos por la base, lo que
impedía su comercialización al no poder ser reciclados como envases; por lo
tanto, tenían que ser desechados.
Anteriormente la cantidad de turriles de metal desechados era de 500

turriles/año.
Abrir los turriles de cemento asfáltico por la parte superior.
Simplemente se ha comenzado a abrir adecuadamente los turriles por la parte

superior, lo que ha permitido comercializarlos y evitar así su desecho, que era
por demás contaminante.
En ese sentido, con una medida simple, se ha logrado resolver un problema

ambiental al mismo tiempo de obtener ahorros económicos.
Actualmente la cantidad de turriles de metal desechados es de 0 turriles/año.
Mediante el cambio en el sistema de operación de los turriles, la empresa ha

conseguido eliminar la generación de residuos de envases, lo que llevó a un
mejor desempeño ambiental de la planta y un ahorro económico.

El beneficio, tanto ambiental como económico, se detalla en la tabla siguiente.
Ahorro anual
Medida Beneficio Ambiental Inversión
(US$/año)
- Reducción equivalente a 500
Abrir los turriles de turriles de metal/año en la
cemento asfáltico generación de desechos sólidos 2.500 Mínima
por la parte superior (100% de reducción)


Experiencia Nº 7
Reducción de residuos en el rubro galvanoplastía
Argentina
A continuación se presenta el caso de una industria pequeña de galvanoplastía

ubicada en la localidad de Lomas de Zamora, provincia de Buenos Aires,
Argentina.
La empresa, con 38 años de antigüedad, se dedica al rubro de galvanoplastía y

realiza las actividades de niquelado, latonado, dorado, plateado, bronceado y
estañado. Posee su propia instalación de pulido.
En la empresa trabajan 15 operarios y 3 administrativos.
Genera los siguientes productos: Herrajes, Griferías, Artefactos de iluminación,

Marroquinería, Bulonería, Bijouterie, Cerraduras, etc.
Diagrama del proceso productivo

1 H 2O 2 H 2O 3
Piezas Desengrase Enjuague Decapado Enjuague Deposición

Almacenadas Electrolítica
de Metales
1 2
H 2O
H 2O 4 H 2O
Productos Pasivado
Enjuague
Secado Enjuague Enjuague Estanco
Almacenados
4 3

Las materias primas que utiliza la empresa son las siguientes:

1. Solventes orgánicos (tricloroetileno, etc) o álcalis (hidróxido de sodio,
cianuro de sodio, carbonato de sodio, etc)
2. Ácidos (ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico, ácido fosfórico,
etc)Sales de metales a depositar en forma de cianuros, cloruros,
nitratos, sulfatos, etc y aditivos variosSoluciones pasivantes (ácido
crómico, ácido nítrico, cianuros, etc)
Genera los siguientes residuos:
Continuos Discontinuos
1. Solventes orgánicos y agua o soluciones alcalinas diluidas y

concentradas
2. Soluciones ácidas diluidas y concentradasSoluciones de sales varias
diluidas y concentradasSoluciones pasivantes diluidas y concentradas
Identificación y Caracterización del potencial de mejora
El objetivo de este proyecto fue establecer un programa de planeamiento de

prevención de la contaminación, para lo cual se realizó una evaluación
preliminar de las fuentes de residuos.
A través de visitas sucesivas y analizando los planos de la planta se

determinaron las entradas y salidas del proceso pudiéndose enumerar los
residuos generados.
De la totalidad de los residuos se extrajeron aquellos que representaban el
mayor impacto ambiental, los mismos correspondieron a cianuro, cromo y
níquel. Luego se ordenaron teniendo en cuenta aspectos económico-
financieros, legales y de salud y seguridad.
Se buscó implementar las primeras soluciones sobre los que representaban las
condiciones más críticas, luego de priorizar las causas que generaban los
residuos principales.
Lo que resultó en proponer soluciones a las causas de origen seleccionándose

las mas adecuadas según un análisis de costo/beneficio.
Para poder aplicar las soluciones se elaboró un plan de implementación,

presupuesto de costos y se informó al personal de los futuros cambios
Las medidas implementadas fueron las siguientes:
• Reemplazo de cubas de enjuague con ahorro de espacio a igual volumen

• Incorporación de pistolas de rociado con ahorro del agua de

enjuagueInstalación de protectores anti-salpicaduras entre cubas
disminuyendo la contaminación de las mismas
• Agregado de un extractor en la zona de baños rotativos con la mejora en

la calidad de aire de la plantaReemplazo de dos cubas electrolíticas de
tambor rotativo deterioradasAgregado de una cuba electrolítica para
zincado
• Sustitución de tambores en baños de níquel
• Desarrollo de un programa de orden y limpieza

A continuación se presentan los valores obtenidos luego de la implementación

de las medidas sugeridas. Se puede observar una importante disminución en la
cantidad de contaminantes generados en el período diciembre 2000 – junio
2001.
Ahorro en volumen
Masa inicial Masa final

Parámetro % de reducción
kg/año Kg/año
Cianuro 1.326 139 89,5
Cromo Total 309 28 90,9
Níquel 928 164 82,3
Ahorro en dinero
Pérdida inicial Pérdida final

Parámetro % de reducción
US$/año US$/año
Cianuro 3.205 200 93,7
Cromo Total 835 50 94
Níquel 12.064 2.132 82,3
Beneficios ambientales
- Mejoras en la seguridad, en la calidad y un medioambiente más sano
- Reducción de las necesidades de materia prima y seguros contra

riesgos.Reducción en los costos de transporte o tratamiento del
residuo.Se demostró la buena disposición de la empresa a un buen
desempeño ambiental ante las partes interesadas (entidades
reguladoras, empleados, vecinos, clientes).
Fuente: Secretaría de Medio Ambiente y Desarrollo Sustentable
www.medioambiente.gov.ar

Gestión de Materiales
47
Experiencia Nº 1
Optimización de la gestión de materias primas

mediante el sistema de compra
Barcelona. España
La empresa en estudio es TACSA – Tratamientos y Acabados por Cataforesis

S.A., se encuentra ubicada en la ciudad de Barcelona, Comunidad Autónoma
de Cataluña, España. Pertenece al sector industrial Metalúrgico, tratamiento de
superficies.
El pintado por cataforesis consiste en la introducción de las piezas a pintar en

un baño de pintura hidrosoluble, donde se aplica una tensión eléctrica entre las
piezas a tratar y unas celdas (de electrodiálisis) introducidas en el baño mismo
que hacen el efecto de ánodo. La pintura depositada sobre la pieza se vuelve
insoluble. Según aumenta la capa de pintura adherida, disminuye la resistencia
eléctrica hasta que llega un momento en el que no se deposita más pintura.
Las materias primas empleadas en el proceso de la por cataforesis son

productos de pretratamiento de superficies (como desengrasantes, decapantes.
etc) y una pintura de dos componentes. Estas materias se recibían, en su
mayor parte, en envases no retornables.
Los envases en donde venían las materias primas, eran bidones de 200 litros
con cierre de ballesta. Este tipo de envase, añadido al hecho que el producto
tiene una viscosidad considerable, hacía que el vaciado del bidón fuera una
tarea bastante improductiva. Los envases pasaban a ser un residuo, tanto por
sí mismos, como por la parte de los contenidos de pintura que se quedaba
dentro. Por otro lado, el almacenamiento de los bidones vacíos ocupaba un
espacio necesario para la empresa.
Esta actuación coincidió con un objetivo de la empresa consistente en reducir

los costos de materias primas y optimizar la mano de obra en la adición y
manipulación de productos. Puestos en contacto con el proveedor de pintura,
llegaron a la conclusión que la mejor opción posible sería recibir el producto en
cisternas, con lo cual se eliminaban los citados bidones y, por lo tanto, los
residuos.
Capítulo III – Gestión de Materiales 48

La actuación que se llevó a cabo consistió en el estudio y compra de un tanque

de 15.000 litros para la descarga del producto, que se suministraría en
cisternas, y de todos los equipos auxiliares: bombas, tuberías, filtros, bocas de
descarga, etc. Se instaló un sistema versátil, que permite descargar la cisterna
por presión de aire o por bombeo, y que dosifica directamente al cubo de
trabajo.
La manipulación de los productos una vez en TACSA es mínima y el citado

producto en todo momento es conducido por tuberías al punto de aplicación sin
necesidad de transvases que puedan dar lugar a fuga alguna.
Beneficios
- se eliminan los residuos de bidones con restos de pintura

- se aprovecha más la pintura
- se minimizan las posibilidades de derramamientos de producto al suelo
- se gana en eficacia del personal dedicado a la manipulación de materias
primas
- se consigue una rebaja en el costo de la materia prima
Balances
Período de
Ahorro Inversión
Medida Beneficio recupero de
€ €
la inversión
Disminución
precio de
Compra de un 4.800
compra de
tanque de 6.757
materia prima 1,1 años
15.000 litros
Ahorro gestión
1.080
de residuos
TOTAL 5.880 6.757
Con la nueva metodología de compra, se logra un ahorro de 0,06 €/ kg de

materia prima. Siendo 80.000 kg de materia prima que se compra, el ahorro
corresponde a € 4.800.
Por otra parte, el costo de gestión de los residuos (bidones) era de 2,7 €/bidon.
Con el nuevo método no se generan los 400 bidones que se obtenían
anteriormente como residuo, por lo que el ahorro en el costo de gestión de
residuos es de € 1.080.

No se ha valorado el mejor aprovechamiento de materia prima porque no se

contaba con la suficiente información para poder hacerlo, aunque se estima en
un 1-2%.
Conclusiones
Esta actuación, que en principio puede parecer muy simple y con poca
influencia en la actividad de la empresa, comporta la prevención en origen de
un residuos, a la vez que supone un ahorro tanto económico como de tiempo
de operarios en movimiento de materiales. Esto último, que la empresa
considera muy importante, no se ha podido valorar cuantitativamente.
Resulta interesante destacar que el período de recuperación de la inversión es

sumamente corto, aproximadamente un año.
No se trata de un ejemplo aplicable únicamente a este sector industrial,

también puede extrapolarse a cualquier establecimiento industrial, con
independencia del sector al que pertenezca, que tenga un cierto consumo de
alguna de las materias primas empleadas.
Se demuestra la plena compatibilidad de las mejoras de los procesos

industriales con la mejora del medio ambiente y con una disminución de los
gastos de actividad.
Fuente: Centro para la Empresa y el Medio Ambiente. Barcelona. España.

www.cema-sa.org
Experiencia Nº 2
Mejoras en la gestión de insumos en almacenes. Inventario químico
Rubro curtiembre. Indonesia.
El presente caso práctico demuestra cómo la correcta gestión de los insumos

en los almacenes, produce una reducción en los costos de producción.
La empresa, establecida en 1.951, procesa cueros de vaca, comprados en el

mercado local, que vende luego a otras empresas en Indonesia para la
elaboración de empeines de zapatos.
La empresa estima que los productos químicos representan el 25-40% de sus

costos de producción. Desde la crisis económica, la mayoría de sus tinturas
son compradas a proveedores internacionales a través de distribuidores locales
y deben ser abonadas en dólares estadounidenses. En la medida en que los
precios de las materias primas también aumentaban, la empresa se encontró
con dificultades para seguir produciendo beneficios económicos.
La empresa realizó un inventario de sus insumos químicos y descubrió que

había mas 130 productos químicos diferentes a disponer. Además, existía un
amplio número de sustancias sin identificar.
Durante la inspección visual de los productos químicos, el jefe de producción

(uno de los propietarios de la fábrica) identificó que muchos materiales, en
particular colorantes especialmente caros, se estaban deteriorando en las
condiciones de calor y humedad de la ribera. En la temporada de lluvias, el
techo agujereado y las inundaciones en la fábrica causaban además la
contaminación del material almacenado.
Se creó un área central de almacenamiento cerca de la oficina. Esto requirió la

construcción de dos paredes para cerrar el espacio. Ya existía un piso de
cemento y cierta ventilación natural debido al espacio abierto en la parte
superior de las paredes de ladrillos.
Todas las pinturas y sustancias en forma de polvo fueron trasladadas a esa
área y se restringió su acceso.
Se designó un jefe de depósito y se le dio la responsabilidad de registrar

ingreso y salida de todos los materiales.

Calculando el costo teórico (en base a fórmulas) del proceso mojado/encalado

– curtido – recurtido – acabado; y comparándolo con la cantidad de productos
químicos actualmente en uso en la producción, la dirección de la curtiembre
descubrió la cantidad de materiales perdidos, desperdiciados y gastados por el
uso.
Cotejando la cantidad de materiales utilizados actualmente versus la cantidad

especificada en las recetas e identificando las causas de esas divergencias en
el uso diario, la empresa consiguió reducir los costos de producción en un
5% en el término de un año.
Solamente para los procesos de mojado/encalado esta reducción representó

ahorros por valor de US$ 3.100/ semana (US$ 161.200/año) en el uso de
productos químicos (por la reducción de pérdidas por residuos, desperdicios,
etc).
No se tienen datos del monto de la inversión, pero observando las medidas

sencillas que se han implementado (construcción de un área central de
almacenamiento) , se puede suponer que el período de retorno de la inversión
es prácticamente inmediato.

Experiencia Nº 3
Planta de producción de Carpeta Asfáltica
Ciudad de Tarija, Provincia Cercado, Bolivia
Este caso presenta los resultados obtenidos al implementar medidas de

producción limpia en la Planta de Producción de Carpeta Asfáltica del Gobierno
Municipal de la Ciudad de Tarija y la Provincia Cercado, Bolivia; de aquí en
adelante, la Asfaltadora.
Cabe destacar la rapidez con que la Asfaltadora ejecutó las medidas de

Producción Limpia, y que continúa trabajando en este campo, habiéndose
encaminado, de esta manera, hacia un proceso de mejora continua. Asimismo,
es conveniente resaltar que las medidas implementadas, demandaron de una
mínima inversión, generaron ahorros económicos inmediatos y produjeron
beneficios ambientales.
Producción
La Asfaltadora procesa alrededor de 1.120 m3 de carpeta o mezcla asfáltica por

año, la cual se emplea para el asfaltado, recapado y “bacheo” de calles en la
ciudad de Tarija.
Proceso productivo
La siguiente figura muestra un esquema general simplificado del proceso de

producción de carpeta asfáltica, llevado a cabo en la Asfaltadora.

En el estudio del proceso de la empresa se identificó que la cantidad de polvo

emitida a la atmósfera se podía reducir, con un cambio en la materia prima
utilizada.
Reducir la cantidad de polvo emitida a la atmósfera
La procedencia y calidad de los áridos utilizados (agregados pétreos y arena o

áridos finos), por su mayor o menor contenido de material fino, determina la
cantidad de polvo que se emite a la atmósfera, así como la cantidad de
cemento asfáltico que se consume por unidad de volumen de mezcla asfáltica
producida.
La Asfaltadora compraba agregados pétreos de la empresa Erika y extraía

áridos finos del Río Guadalquivir. Éstos últimos no eran sometidos a ningún
tipo de clasificación o procesamiento por lo que la cantidad de polvo (material
fino) contenido en éstos era considerable, lo que producía una emisión notoria
de polvos a la atmósfera y un elevado consumo de cemento asfáltico.
Anteriormente la empresa emitía a la atmósfera 6,3 kg de polvo/tonelada (t) de

mezcla asfáltica. El consumo de cemento asfáltico correspondía a: 90,5 L/m3
de mezcla asfáltica.
Actualmente, la Asfaltadora adquiere agregados pétreos y arena clasificados

(zarandeados) de la empresa Erika, áridos que son extraídos de la quebrada
de Sunchu Huaico por la mencionada empresa. Si bien el costo de adquisición
de los áridos es más elevado, los ahorros económicos conseguidos por la
disminución en el consumo de cemento asfáltico (12%), producto del menor
contenido de material fino en los áridos, han logrado compensar el incremento
del costo de adquisición, e, inclusive, generar ingresos netos.
La cantidad de polvo emitida a la atmósfera corresponde, actualmente, a : 3,3

kg de polvo/t de mezcla asfáltica. Y el consumo de cemento asfáltico, a 79,4
L/m3 de mezcla asfáltica.
Mediante la ejecución de medidas de PML, Ia Asfaltadora ha conseguido

reducir el consumo de insumos en el procesamiento de la carpeta asfáltica y
disminuir la cantidad de descargas contaminantes. A su vez, las medidas de

PML han generado ahorros económicos y un mejor desempeño ambiental de la

planta.

implementar las medidas recomendadas

Consumo de cemento asfáltico
90.5 79.4 11.1 12%
(l/m3 de mezcla asfáltica)
Cantidad de polvo emitida a la
atmósfera 6.3 3.3 3.0 48%
(kg/t de mezcla asfáltica)
Ahorro anual
Medida Beneficio Ambiental Inversión
(US$/año)
- Reducción de 5.900 kg/año
en la emisión de polvo a la
atmósfera (48% de reducción)
Reducir la cantidad
de polvo emitida a la 1.900 Mínima
- Reducción de 12.400 l/año en
atmósfera
el consumo de cemento
asfáltico (12% del total)

Experiencia Nº 4
Utilización de productos de bajo contenido en disolventes, y de

pistolas HVLP (High Volume Low Pressure) en talleres de carrocería
de vehículos industriales y turismos
Comunidad del País Vasco. España
Descripción de la situación inicial
El taller objeto de estudio, localizado en la Comunidad Autónoma del País

Vasco, España; se dedica principalmente a reparación y pintado de carrocerías
de turismos y furgonetas y a la conformación y soldadura de carrocerías de
vehículos industriales (camiones).
La empresa introdujo el sistema HVLP a finales de 1996, por este motivo se

toma este año como referencia.
El volumen de trabajo ascendió en el año 1996 a 633 vehículos de los cuales

aproximadamente el 35% corresponden a vehículos industriales. Las
carrocerías de estos últimos, tras ser conformadas, se pintan con la misma
técnica que los automóviles.
El taller funciona durante todo el año excepto 15 días de cierre en Agosto.
Empleados
En el taller trabajan 5 personas, el gerente quien realiza todas las labores

administrativas y 4 empleados todos ellos cualificados: 2 carroceros (oficiales
de 1ª) y 2 pintores (oficiales de 2ª).
Estos 2 últimos han recibido cursos de aplicación impartidos por el

suministrador de pintura.
Edificio
El taller de carrocería está situado en un polígono industrial en las afueras de

una de las capitales vascas a unos 2 km del centro de la población. La
superficie del edificio es de 872 m2 incluyendo las 2 playas de estacionamiento
anexos de 45 m2 cada uno, destinados para el estacionamiento, de los
vehículos en reparación uno, y de los pertenecientes a clientes y visitas el otro.

Instalaciones y distribución
El taller en sí tiene una superficie de 692 m2 distribuido en varias zonas.
- Zona de recepción de vehículos

- Zona (I) – montaje de carrocerías de vehículos industriales: 66 m2. Se
diferencia físicamente por la presencia de una plataforma de hierro sobre la
que se instala el entramado/tablero/pilares para el montaje y una estructura
superior con cartolas de aluminio.
- Zonas (II) y (III) – reparación (chapa y soldadura) de carrocerías de
vehículos industriales: 66 y 112 m2 respectivamente. En la zona (III) se
realizan también las operaciones de pintado de vehículos industriales.
Existen unas cortinas de material plástico que permiten aislar esta zona del
resto cuanto se realizan trabajos de pintado. Adicionalmente cuenta con un
extractor de gran potencia que facilita la circulación del aire por esta zona.
- Zona (IV) – reparación (chapa y soldadura) de carrocerías de turismos y
furgonetas: 112 m2. Dotada con 2 elevadores.
- Zona (V) – pintado y secado: tiene una superficie de 224 m2 en donde se
encuentra la cabina de pintado.
- Zona (VI) – Oficina. La oficina, de 16 m2, está situada a modo de entreplanta
a 3,5 – 4 m sobre el nivel del taller.
- Vestuarios: 8 m2.
- Zonas (VII, VIII y IX) – Anexos: Desde el taller se accede a otros 3 huecos
que suman un total de 104 m2.
- almacén general de piezas y accesorios y sanitarios (Zona VII)
- almacén más pequeño de piezas y accesorios (Zona VIII)
- sala de mezcla de pinturas (Zona IX): en donde se almacenan
tanto las pinturas como las pistolas y equipamientos auxiliares.
Maquinaria
A continuación se resumen los equipos generales con que cuenta el taller,

diferenciando en las siguientes categorías:
- equipos para uso general
Sistema de calefacción, Sistema de extracción de humos, Compresor,

Red eléctrica.
- equipos para la reparación
Potro o sistema de bancada, Plataformas elevadoras, Equipos de

soldadura.

- equipos para el pintado
Cabina/horno de pintado/secado, Pistolas de aspiración, Pistolas de

gravedad, Lijadoras eléctricas, Lijadoras neumáticas, Sistema mezclador
de lacas, Aparato de limpieza de pistolas, Equipo reciclador de
disolventes.
La cabina/horno está dotada con 12 sopladores de aire (6 a cada lado) para el

secado de pinturas al agua. Para el secado de pinturas convencionales se
emplea un sistema neumático de aire caliente que se acciona manualmente.
Para el calentamiento del aire se utiliza una caldera de gasóleo.
Desarrollo de los Trabajos
La operación de la aplicación de slime consiste en la pulverización de una capa

plástica al vehículo con el propósito de protegerlo durante el tiempo que
transcurre entre el conformado de la chapa y el pintado, cuando se espera que
este período sea prolongado.
Particularidades
La empresa introdujo el sistema HVLP en su proceso a finales del año 96.

Actualmente, las pistolas HVLP se utilizan para la aplicación de todos los
productos de pintado (aparejo, color y barniz) cuando se trabaja con superficies
relativamente pequeñas. Cuando se pintan grandes superficies (laterales
completos de turismo, vehículos industriales, etc.) se utiliza la pistola
convencional de succión debido sobre todo a la mayor capacidad del depósito
de pintura.
• Aparejo e imprimación
En esta empresa se utiliza un único producto para ambas funciones. Son
aparejos base disolvente de alto contenido en sólidos (HS), o también
denominado de alto espesor.
• Pinturas monocapa
En la situación inicial se utilizaban exclusivamente pinturas base disolventes
del tipo LS y MS. Se estima que el 55% de los vehículos no industriales son
pintados con pintura monocapa. Los vehículos industriales se pintan
prácticamente en su totalidad con este sistema.
• Pinturas base bicapa

En el año 96 se utilizaban exclusivamente productos en base disolvente
(tanto LS como MS).
En la actualidad, pese a disponer de un armario de bases bicapa al agua,
solamente uno de los 2 pintores trabaja con este sistema.

• Barniz transparente
La empresa utiliza 2 tipos de barnices: MS y HS.
Ambos productos son aplicados en la actualidad mediante pistola

aerográfica convencional (25% de los casos) o HVLP (75%).
• Slime
La empresa utiliza un producto denominado slime para la protección de los
vehículos que, debido a la complicación de la reparación, se espera vayan a
permanecer en el taller un período de tiempo prolongado. Este producto es
de base acuosa, se aplica mediante pistola convencional y se elimina con
agua antes de la reparación del vehículo.
Medidas de prevención adoptadas por la empresa
Cambio de pistolas aerográficas convencionales por pistolas HVLP
La empresa sustituyó la mayoría de las pistolas convencionales por pistolas

HVLP que actualmente son destinadas a los siguientes usos:
- 1 pistola HVLP para la aplicación del producto que cubre las funciones
de aparejo e imprimación.
- 2 pistolas HVLP utilizadas para la aplicación de monocapas, bases
bicapa (agua y disolvente).
- 2 pistolas HVLP utilizadas para la aplicación de barniz.
Para el correcto funcionamiento de las pistolas HVLP, es imprescindible que se

alcance en la boquilla de la pistola una presión de 0,7 bar o menor1 que ésta y
garantizar que realmente se alcance dicha presión.
Sin embargo en la empresa se observó que al no disponer de un manómetro

de comprobación de boquilla, exclusivamente ajustaban la presión del
manómetro de cabina a 3,5 bar. Ello conlleva una presión 2 bares en la cacha
de la pistola y 1,1 bar en la boquilla.
Adicionalmente se observó la utilización de un conector de diámetro inferior al

de la manguera produciendo un estrechamiento que afecta negativamente al
correcto funcionamiento de las pistolas HVLP.
Por estos motivos no se están obteniendo los beneficios esperados de la

utilización de este tipo de pistolas sino que su funcionamiento presenta unos
1
Puesto que cuanto menor es la presión las partículas de pintura tendrán un pulverizado más grueso
pudiendo quedar el acabado con un aspecto de piel de naranja, es necesario controlar que la presión no
sea mucho menor que 0,7 bares para obtener un acabado aceptable.
rendimientos intermedios entre los típicos de las pinturas HVLP y las

convencionales.
Estudios realizados al respecto muestran que, utilizando óptimamente el

sistema HVLP frente al sistema convencional, en cada reparación tipo, en que
se vea afectada una superficie de pintado de 1,5 m2, se pueden conseguir unas
reducciones en peso en el consumo de productos ya catalizados y diluidos de
un 24, 16, 25 y 13% para la base bicapa, barniz, monocapa y aparejo
respectivamente.
Se considera que el ahorro que estará obteniendo la empresa será la mitad de

los ahorros logrables debido a las deficiencias en su utilización. En la tabla
siguiente se indican las estimaciones de consumos resultantes.
Situación actual Situación esperada

(utilización deficiente de (utilización óptima de
pistolas HVLP) pistolas HVLP)
% ahorro
Productos
Consumo estimado Consumo % ahorro Consumo
catalizados y
año 1996 (50% ahorro estimado máximo estimado
diluidos
medio)
Aparejo 64 l 6,5 60 l 13 56 l
Monocapa 145 l 12,5 128 l 25 110 l
Base bicapa 132 l 12 117 l 24 101 l
Barniz 114 l 8 105 l 16 96 l
Debido a la mayor eficacia de transferencia de estas pistolas, la utilización de

pistolas HVLP en la aplicación de pintura presenta varias ventajas:
- Ahorros económicos debidos a:

- el menor consumo de pinturas y disolventes
- el aumento de la vida útil de los filtros de cabina, de las
mascarillas y buzos utilizados por los pintores
- a la reducción de las necesidades de mantenimiento de las
paredes y fluorescentes de la cabina
- Reducción del impacto ambiental: debido a la reducción de emisiones
consecuencia del menor consumo de pintura y disolventes. Para la
empresa, las emisiones de VOC´s provenientes de las pinturas, se
reducirán en casi un 18% por utilización de pistolas HVLP.
- Mejoras en Salud Laboral: debido también a la menor generación de
nieblas de pintura que afectan a los trabajadores.
En la siguiente tabla se muestra el balance económico de la inversión realizada

tomando como base los ahorros esperados de la utilización óptima de las
pistolas HVLP.

Balance económico (1)
Inversiones 1.680 €
1 pistola HVLP (aparejo) 240 €
4 pistolas HVLP (monocapas, bases y barnices) 1.440 €
Costos adicionales anuales 117,6 €
Amortización (5%) 84 €
Mantenimiento (2%) 33,6 €
Reducción de costos anuales 2.710 €
Consumo de productos de pintura 2.710 €
Ahorros totales anuales 2.592,6 €
Período de recuperación de la inversión 0,65 años
(1) Los precios utilizados para el balance económico corresponden a tarifas medias de los productos en
el año 1998. Las reducciones de consumos corresponden a las reflejadas en la tabla anterior.
Esto es, en menos de 8 meses. A partir de los 8 meses, el ahorro anual es de

2.592, 6 €.
Como se ha mencionado, la empresa no estaba haciendo una utilización

óptima de las pistola HVLP por lo que se estima que los ahorros reales, tanto
en cuanto a consumos como económicos, serán aproximadamente un 50% de
los ahorros obtenibles. Por su parte, el período de amortización de la inversión
se duplicaría.
Utilización de productos de bajo contenido en disolventes
Ya en el año 1996 la empresa utilizaba productos de bajo contenido en

disolventes. En la siguiente tabla se recogen los porcentajes de cada tipo de
productos empleados.
Producto LS MS HS Al agua
Monocapa 32% 57% 11% -
Bicapa 49% 50% - 1%
Barniz 0% 42% 58% 1
LS: bajo contenido en sólidos
MS: medio contenido en sólidos
HS: alto contenido en sólidos
La utilización de estos productos supone importantes ventajas:
- Reducción en el consumo de estas pinturas

- Reducción en los tiempos de aplicación
- Disminución en la cantidad de residuos generados
- Disminución en la cantidad de disolventes emitidos a la atmósfera.

Propuestas de mejora
Utilización de las pistolas HVLP
Consideraciones básicas
Como se ha mencionado en el apartado anterior, para el correcto

funcionamiento de las pistolas HVLP es imprescindible que se alcance una
presión en la boquilla de la pistola de 0,7 bar o menor que ésta y garantizar que
realmente se trabaje a dicha presión.
Por otra parte, cuanto menor es la presión, las partículas de pintura tendrán un
pulverizado más grueso pudiendo quedar el acabado con un aspecto de piel de
naranja por lo que hay que controla que la presión no sea mucho menor que
0,7 bares para obtener un acabado aceptable.
Además, el sistema HVLP funciona gracias al aporte de un gran volumen de

aire a mayor velocidad, que se consigue gracias a un estrechamiento en la
sección de paso de aire. De ahí que el sistema HVLP se vea negativamente
afectado por los estrechamientos debidos a las conexiones entre mangueras y
pistolas.
Recomendaciones
Teniendo estos factores en cuenta cabe realizar las siguientes

recomendaciones para el taller en estudio.
1. Utilizar un compresor que trabaje con una presión máxima superior a la

actual para garantizar en todo momento la presión de la cabina que
necesite.
2. Utilizar conectores para las pistolas de la misma sección que la de la

manguera.
3. Utilizar un medidor de presión en la boquilla de la pistola para garantizar

un funcionamiento HVLP (siempre igual o menor de 0,7 bar).
4. Ajustar periódicamente a presión que se requiere en le manómetro de la

cabina por la seccionada en punta de pistola para que sirva como
referencia.
Por ejemplo, las pruebas realizadas mostraron que para mantener una
presión en la boquilla de la pistola de 0,7 bares, en la empresa se
necesitaba una presión en cabina de 2,5 bares.

Presiones utilizadas en el pintado Situación actual Situación propuesta

Manómetro cabina (bar) 3,5 2,5
En la cacha de la pistola (bar) 2 1,2
En la boquilla (bar) 1,1 0,7
5. Utilizar HVLP también para aplicar productos de pintura sobre vehículos

industriales que se pueden utilizar también con un equipo (calderín o
bomba de baja presión).
Extrapolando estas cifras a los consumos del año 1996 los ahorros
esperados serían los mostrados en la siguiente tabla.
Reducción del Ahorro esperado

Productos Consumo año
consumo2 con
catalizados y diluidos 1996 (l/año) L/año €/año
HVLP
Imprimación-aparejo 192 13% 12 32,14
Monocapa 399 25% 100 1.554,75
TOTAL 112 1.586,89
En la siguiente tabla se muestra un balance económico aproximado de esta

inversión.
Balance económico
Inversiones 1.200 €
1 pistola HVLP con equipo de presión 1.200 €
Costos adicionales anuales 84 €
Mantenimiento (2%) 24 €
Consumo de productos de pintura 1.587 €
Ahorros totales anuales 1.503 €
Esto es algo menos que 10 meses. Pasado este período, el ahorro anual es de
1.504 €.
Utilización de pinturas de bajo contenido en disolventes
Consideraciones básicas
El mayor inconveniente de la utilización de pinturas al agua es el aumento que

se produce en el tiempo de secado si la humedad relativa durante la aplicación
es igual o superior al 70%.
En el taller se midió una HR del 70% a 15ºC.

2
Porcentajes en peso referidos a pintura convencional y de medio contenido en sólidos.
Existen dos posibilidades para favorecer la evaporación del agua: utilizar

sistemas de aire forzado (secadores venturi), o aumentar la temperatura.
Por otra parte, es necesario tener en cuenta que los productos de bajo
contenido en disolventes tienen un mayor poder de cubrición, por lo que la
técnica de aplicación también difiere.
Recomendaciones
Las recomendaciones para el taller en cuanto a la utilización de pinturas al

agua son las siguientes:
1. Aumentar la temperatura de pintado a 25 ºC para disminuir la humedad

relativa y de este modo favorecer su secado
2. Eliminar de la máquina de mezclas las bases bicapa al disolvente.

La reticencia a los cambios y el miedo a lo desconocido son en un gran
número de casos las razones que motivan el que en un taller de
carrocería no se utilicen nuevos productos y/o sistemas de trabajo.
3. Utilización de productos HS o UHS para monocapas y barnices.
Como se ha mencionado, ya en el año 96 la empresa utilizaba productos de

bajo contenido en disolventes. La utilización exclusivamente de productos HS
para monocapas y barnices y de productos en base acuosa para las bases
bicapa conllevaría una reducción del 38% de las emisiones de VOC´s
provenientes de los productos de pintura respecto a la situación de 1996. Si
dichos productos de bajo contenido en disolventes se aplicasen con pistolas
HVLP la reducción ascendería al 46%.
Estudios realizados al respecto demuestran las siguientes reducciones medias

en los consumos de pintura en el paso desde sistemas convencionales o de
medio contenido en disolventes hasta los productos de bajo contenido en
disolventes.
Desde Hasta Reducción

LS HS 29%
Monocapa
MS HS 12%
LS al agua -10%
Bicapa
MS al agua -7,5%
LS HS 28%
Barniz
MS HS 20%
En este caso, el balance económico global utilizando pistolas convencionales

resulta desfavorable debido fundamentalmente al mayor costo de las bases de
bicapa al agua ya que tampoco se experimenta una reducción del consumo. En

el caso de los barnices y monocapas HS la reducción en el consumo de

productos compensa la diferencia de precio.
Utilizando productos de bajo contenido en disolventes con pistolas HVLP, el

costo total de los productos de pintura se reduce en aproximadamente un 7%
respecto a la situación inicial.

www.ihobe.es
Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Aplicación de Pintura en
Carrocerías. IHOBE.

Experiencia Nº 5
Empresa láctea
Argentina
A continuación se desarrolla el caso práctico de una industria láctea

elaboradora de queso en Argentina, en donde se observa que las
características de las materias primas influyen directamente en los costos de la
empresa. Este trabajo fue desarrollado por el Centro de Investigaciones
Tecnológicas de la Industria Láctea (CITIL), del Instituto Nacional de
Tecnología Industrial (INTI), como parte del desarrollo de Unidades de
Demostración del Proyecto PIEEP.
La Planta procesa 300.000 l de leche/mes (10.000 l/día) con un rendimiento del

10%, entendido éste como la relación entre los kilogramos de queso
producidos y la leche procesada.
El costo de transporte de la leche que llega a la planta es de 10 $/1.000 l.
El costo de producción corresponde a un 22% del costo de la materia prima.
El precio de venta del queso es de 4 $/kg queso.
La leche llega con un 5 % de aguado.
Identificación del potencial de la mejora
Se identificó que la cantidad de aguado de la materia prima influye sobre la

baja en el rendimiento.
El empresario se ve perjudicado en los siguientes aspectos:
1. Está pagando por leche lo que en realidad es una mezcla de leche y

agua y esto afecta el rendimiento quesero.
2. Está procesando agua con los costos que esto significa.
3. Se paga por el transporte de agua desde el tambo a la fábrica.
Si se cuantifican los efectos que genera el aguado, se concluye lo siguiente:

a) El aguado de la leche se puede conocer por la alteración que sufre su

temperatura de congelamiento cuando es diluida con agua. Este fenómeno se
conoce como descenso crioscópico y es una prueba rutinaria de laboratorio.
Para una aguado del 5% (valor muy común en el medio), la temperatura de

congelamiento es de -0,520 °C.
Esto significa que por cada 100 litros que ingresan a la planta, 5 son de agua y
los 95 restantes son de leche. Con un rendimiento del 10%, estos 95 litros
producirán 9,5 kg de queso frente a los 10 kg que se obtendrían si hubieran
entrado 100 litros de leche.
La planta procesa 10.000 litros por día y opera 30 días al mes, por lo que su
producción mensual será de:
Producción teórica = 10.000 * 0.10 * 30 = 30.000 kg/mes
Producción real = 10.000 * 0.95 * 0.10 * 30 = 28.500 kg/mes
Queso no producido = 1.500 kg/mes
Valor del queso no fabricado = 1.500 kg * 2,80 US$/kg = 4.200 US$/mes
Facturación real = 28.500 kg * 2,80 US$/kg = 79.800 US$/mes
Pérdida de facturación = (4.200 / 79.800) * 100 = 5,30 %
Nota: se adoptó un precio de 2,80 [US$/kg] como precio que recibe el

empresario productor de queso.
b) El procesamiento de leche aguada también significa gastar en procesar

agua. Por cada 100 litros que ingresan a la planta 5 corresponden a agua.
Llevando estos valores a un intervalo de un mes:
Agua que ingresa a la planta = 10.000 * 30 * 0.05 = 15.000 l/mes
Como la planta procesa 10.000 litros de leche por día esto equivale a 1,5 días
de operación al mes que estuvieron procesando agua. Durante este día y
medio en la planta se gastó dinero para recibir, almacenar, bombear,
pasteurizar y procesar entre otras operaciones los 15.000 litros de leche. Esto
significó combustible en calderas, compra de energía eléctrica, pago de mano
de obra y otros costos.
Tomando valores reportados por la planta se puede inferir un costo de 1.500

US$ por dicho día y medio.

c) El transportar 15.000 litros de leche es un viaje de un camión cisterna de

dicha capacidad pero al no contar con los costo de este servicio se desprecian,
ya que frente a los otros no representa un costo significativo.
d) Costos de prevención: Los proveedores de leche suelen recurrir a la práctica

de aguado como un mecanismo para incrementar sus ingresos a costa del
empresario. Instrumentar un control de la materia prima que ingresa a la planta
es parte de implementar un sistema de pago de la misma por calidad
Recomendaciones de mejoras
Se inició un programa control de un mes con dos tomas de muestras

semanales para luego reducir la rutina a sólo un muestreo quincenal. Con esto
se esperó poder rastrear los proveedores que incurrían en la práctica descrita
en el punto d.
Una vez advertidos de la detección efectuada se avisó que se realizaría un

pago diferencial de materia prima cuando se detectara el aguado.
Considerando que esta fábrica recibe leche de 6 tambos, se tomaron 12

muestras por semana lo que equivale a 48 muestras durante el primer mes. A
un costo de US$ 4 por determinación, el primer mes la empresa gastó US$
200.
Del segundo mes en adelante se tomaron 12 muestras a un costo de US$ 48.
Según lo considerado anteriormente, un aguado equivalente al 5% se traduce

en una baja similar de rendimiento con lo que deja de producir 1.500 kg de
queso por mes y deja de facturar unos 4.200 US$/mes.
Con estas cifras con el ahorro generado en 1 día de trabajo, se recupera lo

invertido en el costo del sistema de evaluación de la materia prima.
Fuente:; Proyecto Incremento de la Eficiencia Energética y Productividad en PyMEs de

Argentina (PIEEP) GTZ
Autor: Ing. Ernesto Feilbogen

Gestión de Mantenimiento
Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento 69

Experiencia Nº 1
Aprovechamiento de materias primas en las operaciones de

mantenimiento
España
En este caso práctico la empresa en estudio es Recubrimientos Industriales J.

Miralles S. A., la misma se encuentra ubicada en la localidad de Sant Boi de
Llobregat, Comunidad Autónoma de Cataluña, España.
Desarrolla sus actividades en el sector de la subcontratación de acabados, en
especial del pintado industrial.
Está dotada de modernas instalaciones que ocupan una superficie de 5.500 m2
especialmente diseñadas para poder realizar cualquier tipo de acabado.
Ha dedicado especial atención a la preservación del medio ambiente

colaborando con la Administración en proyectos de minimización y reciclaje de
residuos, en base a los cuales recientemente han puesto en marcha un sistema
de depuración de las aguas residuales que no sólo cumple con los
requerimientos legales sino que permite además la reutilización del 90% de las
mismas. Por otro lado, mantienen acuerdos de colaboración con los
Organismos oficiales en materia de medio ambiente.
La empresa dispone de una instalación de preparación y pintado de piezas por

electrodeposición catiónica (cataforesis). La pintura usada en el baño de
cataforesis es hidrosoluble y tiene, aproximadamente, un 20-22% de extracto
seco, un 1,5% del cual contiene silicato de plomo, compuesto químico soluble
en agua y tóxico.
La pintura va contaminándose con partículas sólidas y restos de aceite de la

piezas, del agua proviene de los arrastres de los baños de tratamiento y
enjuagues anteriores al proceso de pintado.
Para poder mantener las características físico-químicas de la pintura, ésta se

filtra de modo continuo a través de un equipo de ultrafiltración que permite
recuperar, por una parte, la pintura cataforética que se retorna al baño de
pintura, y por otra parte el agua que se usa en el enjuague posterior al proceso
de pintado.
Para proteger el equipo de ultrafiltración, es necesario filtrar la pintura para

eliminar las partículas sólidas y los restos de aceite existentes y que provienen

de las propias piezas que se pintan. Esta filtración previa se realiza mediante
filtros de bolsa de un tejido que absorbe el aceite contenido en la pintura.
Los filtros de bolsa han de cambiarse frecuentemente para poder mantener las
propiedades de la pintura que alimenta el módulo de ultrafiltración y es
conveniente que el cuerpo de los filtros esté vacío de pintura en el momento de
su sustitución.
Por razones de espacio, debido a que los filtros se hallan situados en un nivel
inferior al del tanque de pintura, era necesario vaciar totalmente las
conducciones para proceder a la sustitución, con lo cual se perdía una cantidad
significativa de pintura que debía gestionarse externamente como residuo.
Las mejoras que se han llevado a cabo han sido la adaptación del circuito de
limpieza mediante la reconducción de la salida de vaciado de los filtros
directamente al tanque de pintura y la adaptación del purgador de aire, ya
instalado en los filtros para que permita la entrada controlada de aire
comprimido proveniente de la línea general de la planta, sin provocar espumas.
Estas mejoras han permitido modificar las operaciones a realizar para la

sustitución de los filtros. Actualmente, se usa la presión del aire comprimido
para impulsar la pintura contenida en los filtros y en las conducciones hasta el
tanque de pintura, y vencer así el desnivel existente entre los filtros y el tanque,
con lo cual se puede recuperar la pintura cataforética.
A continuación se muestra el diagrama de proceso, antes y después de la

implementación de la mejora.

Balances
Período de
Inversión Ahorro
Medida Beneficio
(US$) (US$/año)
recuperación de
la inversión
Reconducción de
la salida de
vaciado de filtros 3.247, 5 litros de
al tanque de pintura recuperados 235 4.578,55 19 días
pintura por año
Adaptación del
purgador de aire
Se realizan 33 sustituciones de filtros al año.
Costo de la pintura cataforética (20-22% extracto seco): 1,25 US$/l.
Costo del tratamiento y de la gestión interna: 0,16 US$/l.
Conclusiones
Con la implementación de unas mejoras de muy bajo costo, la empresa ha

conseguido, por un lado, un ahorro significativo en materias primas, y por otro
lado, un ahorro adicional en el costo de la gestión medioambiental debido a la
reducción en el volumen de residuos a tratar.
La inversión realizada se recupera en un período de tiempo excepcionalmente

corto.
Fuente: Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL). Departamento

de Medio Ambiente. Barcelona. España.
www.cema-sa.org
Experiencia Nº 2
Elaboración de productos alimenticios

Producción, procesamiento y conservación de carne
Industria Avícola RICO POLLO. Bolivia
Este estudio de caso presenta los resultados de la implementación de algunas

de las recomendaciones de “producción más limpia” (PML), propuestas por el
CPTS ( Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles de Bolivia) a la
Industria Avícola Rico Pollo (dedicada a la crianza y faenado de pollos), de aquí
en adelante, IARP. Cabe destacar la rapidez con que IARP ejecutó las medidas
de PML, y que continúa trabajando en este campo, encaminándose, de esta
manera, hacia un proceso de mejora continua.
Producción
La Industria Avícola Rico Pollo faena alrededor de 1.900 pollos por día
(trabajando 365 días del año), cada uno de los cuales tiene, en promedio, un
peso en vivo de 2.68 kg.
Proceso
La siguiente figura muestra un esquema general simplificado, del proceso de

faenado de pollos llevado a cabo en IARP.


negativos relacionados con el mantenimiento. Los mismos correspondieron a
los siguientes:
1. Cambio en las operaciones de limpieza y mantenimiento de las

instalaciones
2. Efectuar una limpieza en seco del piso de la planta antes de lavarlo
Cambio en las operaciones de limpieza y mantenimiento de las instalaciones
En la planta de faenado, se producían constantes derrames de agua (por

descuido de los operarios al dejar el agua corriendo por las mangueras sobre el
piso cuando éstas no eran utilizadas en las operaciones), y fugas (debidas a
tuberías, llaves de paso y mangueras en mal estado).
Por otro lado, durante las operaciones de limpieza de la planta, no se removía
en seco los sólidos que quedaban al final de la jornada; éstos eran evacuados
directamente al drenaje utilizando las mangueras a manera de “escoba”.
Asimismo, se consumía un exceso innecesario de agua por emplear una
manguera de 1 pulgada de diámetro con poca presión, durante largos periodos
de tiempo.
Como resultado del innecesario consumo continuo de agua durante las
actividades de faeno en IARP, la bomba de presurización que alimenta dicho
insumo a la planta, ejecutaba un trabajo continuo también innecesario.
Antes de la adopción de la recomendación, el consumo de agua total para las

operaciones de faena era de 3.1 m³/toneladas (t) peso vivo.
Se ha efectuado la reparación o reemplazo de todas las tuberías de

alimentación de agua defectuosas, así como de las llaves y mangueras en mal
estado, no existiendo al momento ninguna fuga visible de agua en la planta, ni
tampoco derrames de la misma, ya que se ha procedido a la concienciación de
los empleados en cuanto al uso racional de agua.
En lo que se refiere a las operaciones de limpieza de la planta: inicialmente, se

remueve los sólidos en seco que quedan en el piso luego de la jornada de
faena, y una vez que éste se encuentra exento de sólidos, se procede a lavar la
planta con una bomba de presión portátil con manguera, de media pulgada de
diámetro, y pistola ahorradora de cierre automático incorporados. Con este

equipo, la limpieza de la planta, con agua, se ejecuta de una manera más

eficaz y eficiente.
Actualmente el consumo de agua total para las operaciones de faeno es de 1.6

m³ /t peso vivo.
Estas medidas han permitido una reducción en el consumo de agua de IARP

del 48%, con la consecuente reducción del tiempo de trabajo de la bomba que
presuriza el agua a la planta y un menor consumo energético.
Efectuar una limpieza en seco del piso de la planta antes de lavarlo
Una vez que concluía la jornada de trabajo, los residuos sólidos, que yacían en
el piso, eran evacuados empleando una manguera de agua a manera de
“escoba”, directamente al drenaje, aumentando, de esta manera, la carga de
sólidos suspendidos en el efluente final de la planta.
Antes de la implementación de la mejora los sólidos suspendidos descargados

eran de 7,83 kg/t peso vivo.
Ahora, los residuos sólidos regados en el piso son primeramente removidos en

seco, haciendo uso de haraganes, y una vez que los sólidos han sido
debidamente recogidos, el piso es lavado con la bomba de presión portátil
mencionada en la medida 1 de PML implementada por IARP.
Actualmente los sólidos suspendidos descargados corresponden a 1,57 kg/t

peso vivo.
Mediante la ejecución de medidas de PML, IARP ha conseguido reducir el

consumo de agua en las operaciones de faenado y disminuir la cantidad de
descargas contaminantes. A su vez, las medidas de PML han generado
ahorros económicos significativos y un mejor desempeño ambiental de la
empresa.
Los beneficios, tanto ambientales como económicos, se detallan en las

siguientes tablas.


implementar las recomendaciones de PML
Indicador de
Antes Después Reducción % reducción
desempeño
Consumo de
agua 3,1 1,6 1,5 48%
(m3/t peso vivo
Descarga de
sólidos
7,83 1,57 6,26 80%
suspendidos
(kg/t peso vivo)
Período de
Beneficio Ahorro anual Inversión
Medida ambiental (US$/año) (US$)
recuperación de
la inversión
Detectar y Reducción de
eliminar 2.800 m3/año en
derrames y fugas el consumo de
de agua agua y en
descargas a la 280 680 2,4 años
Adoptar medidas laguna de
de ahorro de oxidación (48%
agua del consumo de
agua total)
Efectuar la Reducción de
limpieza en seco 11.650 kg/año en
del piso de la la descarga de No cuantificados Mínima Inmediato
planta antes de sólidos
lavarlo suspendidos *
TOTAL 280 680 2,4 años
* No se cuenta con el dato global de descarga de sólidos suspendidos de IARP, ya que la empresa no
efectuó los análisis respectivos.


Experiencia Nº 3
Industria de productos lácteos

MIRS. Company For Dairy and Food
Egipto
En este caso práctico la empresa en estudio es MIRS. Company for Dairy and
Food, localizada en Egipto.
Es una de las principales industrias egipcias de productos lácteos. La fábrica

procesa anualmente un promedio de 7.200 T de leche y produce,
principalmente, leche pasteurizada, queso blanco, azul y mish.
También produce yogurt, crema de leche, cuajada, ghee y queso fundido.
La empresa llevó a cabo una auditoria industrial para identificar las

Oportunidades de Prevención de la Contaminación.
La auditoría identificó algunos aspectos medioambientales a tener en cuenta,

sobre todo por las siguientes razones:
- Algunos residuos sólidos eran almacenados al aire libre y en la calle, lo

que constituía un peligro potencial de incendio y daba una mala
impresión de las instalaciones.
- El rebosamiento durante el llenado de las cubas de almacenaje y su
manipulación echaba a perder grandes cantidades de leche.
- El aceite usado en las instalaciones de mantenimiento de los coches y
camiones iba a parar al alcantarillado de la fábrica donde provocaba
atascos con los consiguientes malos olores.
- Un pobre mantenimiento de las calderas llevaba a un exceso de
consumo de combustible en la sala de calderas, con el resultado de
excesivas emisiones al aire a través de las chimeneas.
Durante la auditoría se prestó especial atención a las mejoras susceptibles de

ser llevadas a cabo con escaso o ningún costo para la fábrica, y centradas en:
1. Buenas prácticas
- mejora de las instalaciones y edificios de la fábrica,
- mantenimiento y mejora de los desagües y alcantarillado para
eliminar los problemas de atascos y rebosamientos;

- recogida del aceite del garaje para su reventa, y separación de

los residuos sólidos para su disposición o venta posterior.
2. Ahorro de agua y energía

- optimización de la ratio aire/combustible para aumentar la
eficiencia de las calderas
- restauración de la unidad de reblandecimiento para prevenir la
formación de incrustaciones en las calderas mediante tratamiento
químico del agua de alimentación.
3. Reutilización y reciclaje:
- mejora de las unidades de almacenamiento de la leche y de la
cámara frigorífica de los productos lácteos envasados para evitar
mermas y pérdidas,
- reutilización del 50% del permeato con elevada concentración de
lactosa en la fase de empaquetado del queso, en lugar de usar
agua fresca,
- instalación de controles de nivel en las cubas de almacenaje y de
válvulas de control en toda la fábrica.
Modo de implementación de las mejoras
Las siguientes acciones se llevaron a cabo:
1. Con un costo bajo, se mejoró la limpieza de las instalaciones de la

fábrica, se acumularon 0,75 T de aceite usado del garaje que se venden
a 81,4 €/T, reduciendo así el volumen de aguas residuales y previniendo
los atascos en las alcantarillas, y se consiguió una eficiente eliminación
de los residuos sólidos, cuya venta proporciona beneficios económicos
adicionales.
2. La adecuación y mejora de las calderas permitió reducir en 60 T/año el

consumo de aceite y disminuir el consumo de energía. La restauración
de la unidad de reblandecimiento permitió aumentar en un 16% la
eficiencia de las calderas.
3. La instalación de un sistema de refrigeración que permite un total control

de la temperatura, y la nueva ubicación de la instalación de envasado,
que ocupaba un área reducida y ahora se ha dispuesto junto a la cámara
de refrigeración para evitar mermas durante el manipulado, mejorando la
capacidad de producción, la eficiencia del proceso y el control de
calidad, y redujeron en 3,3 T/mes las pérdidas de leche. El empleo de
permeato en la fase de empaquetado supuso una reducción del 50% de
la carga orgánica de la sección de queso blanco, y un ahorro anual de
2.200 m3 de agua. La instalación de controles de nivel y de válvulas de
control permitió un ahorro diario de 350 kg de leche y la reducción de la
carga contaminante, con la consiguiente mejora de la limpieza y la

higiene.
Costos y beneficios de las mejoras
Inversión Ahorros Retorno de

Opciones Beneficios ambientales
€ anuales € la inversión
- Prevención de atascos en
Buenas las alcantarillas
3.997 36.245 1,3 meses
Prácticas - Mejora general de la imagen
y limpieza de la fábrica
Mejora de las - Mayor eficiencia de las
calderas y calderas
restauración de - Reducción del consumo de 592 10.924 < 1 mes
la unidad de aceite pesado y de las
reblandecimiento emisiones de gas
- Aumento de la capacidad de
Aumento de la producción, la eficiencia del
eficacia en la proceso y el control de
unidad de calidad 7.861 11.741 8 meses
refrigeración de - Reducción de los rechazos
la leche con respecto al producto
definitivo
- Reducción del 50% de la
Reutilización del carga orgánica generada en
Ninguna 612 Inmediata
permeato la sección de queso blanco
- Ahorro de agua
Instalación de - Ahorro de leche
controles de - Reducción de la carga
nivel en los contaminante
tanques de leche - Mejora de la higiene y la 21.951 37.266 7 meses
y las válvulas de seguridad
calidad de los
alimentos
TOTAL 34.401 96.788 4,3 meses
Conclusiones
La realización de una auditoría medioambiental permitió a la empresa

identificar varias oportunidades de prevenir la contaminación, aumentar la
eficacia de los procesos y obtener beneficios económicos. Estas oportunidades
se enfocaban a acciones de Buenas Prácticas, de recuperación, de mejora de
la calidad de los productos lácteos y de reducción del consumo de agua y
energía, y pueden llevarse a cabo con un costo bajo o nulo, y con períodos de
recuperación de la inversión cortos.
Fuente: Prevención de la Contaminación en la Industria Láctea

Plan de Acción para el Mediterráneo. Barcelona. España. Noviembre 2001.
www.cema-sa.org

Experiencia Nº 4
Mecanizado para la obtención de piezas en series de tamaño

variable
Descripción de la empresa analizada
Situación Estratégica
La empresa, ubicada en la Comunidad del País Vasco, España; pertenece al

subsector del mecanizado y forma parte junto con otras dos plantas, de un
pequeño grupo industrial cuya estrategia está claramente dirigida a la
incorporación de nuevas tecnologías de mejora productiva, siempre con un
compromiso de respeto al medio ambiente. Este último aspecto es prioritario,
considerándolo como un factor diferenciador frente a los competidores de su
entorno, así como una herramienta que les permita aumentar su cartera de
pedidos.
En la actualidad, se encuentran en un proceso de replanteamiento estratégico

que incluye el cambio de ubicación de una de sus factorías.
Situación productiva
Las características productivas de la empresa se resumen en la siguiente tabla:
Nº de empleados 40
Subsector Mecanizado – Tornillería
Materiales Aceros y latones
Tamaño de las series Variable (50 – 50.000)
Nº turnos 2
La producción se centra en piezas acabadas de tamaño pequeño-medio y de

geometría compleja, elaboradas a partir de barras calibradas.
Si bien se fabrican series de todos los tamaños, lo habitual es la producción de

series medias-grandes de tornillería con destino a diferentes sectores:
automoción, bienes de equipo, etc. y elementos afines.
Las herramientas empleadas son prácticamente en su totalidad de acero rápido

o metal duro, adecuadas a la maquinabilidad de las materias primas (acero y
latón) utilizadas.
El parque de máquinas se compone mayoritariamente de tornos automáticos

monohusillos (29 unidades) provisto de portabarras empleados en la ejecución
de operaciones típicas de mecanizado: cilindrados, refrenados, roscados, etc.
si bien y de forma testimonial, se ejecutan operaciones de fresado y taladrado
manual. Para el desarrollo de este ejemplo, no se considerará las operaciones
minoritarias centrándonos en los tornos, equipos que caracterizan la actividad
de la empresa.
La disposición del parque de máquinas no puede ser considerada espaciosa

debido a lo reducido de la superficie disponible. Este aspecto ha propiciado que
cada máquina está dotada de un pequeño depósito de suministro de fluido
lubricante, en detrimento de la utilización de una unidad central de
abastecimiento de fluido de corte. La capacidad de los depósitos oscila entre
los 20 y 30 l dependiendo de las máquinas y están insertados dentro de la
propia estructura de la máquina.
Los fluidos de corte empleados, así como sus consumos se recogen en el

cuadro adjunto:
Gasto asociado Nº de equipos

Tipo Consumo (l/año) Precio (€/l)
(€/año) que lo emplean
Aceite de corte
16.500 0,6 9.900 9
puro
Concentrado de
fluido de corte 2.750 2,4 6.600 17
acuoso
Situación económica
La empresa da prioridad a aquellas inversiones y gastos relacionados con el

cambio de ubicación de la planta. En consecuencia no se optará por aquellas
medidas que representen inversiones elevadas o que requieran períodos de
amortización excesivamente largos.
Recursos humanos
El grupo de operarios directamente ligado con los procesos, dispone de un

grado de cualificación medio, proviniendo mayoritariamente de métodos
formativos de aprendizaje en taller. Dominan la ejecución de las operaciones.
En los últimos años, se han contratado nuevos técnicos especializados. Con

una edad media inferior a la de los operarios y sin experiencia previa, la
empresa asumió su formación para ocupar puestos intermedios de mando, que
facilitarían la implantación del proceso de mejora productiva.

Balance de materias
Para un análisis más sencillo de la empresa de estudio, serán considerados

dos subsistemas diferenciados: Tornos que utilizan aceite de corte y tornos que
utilizan fluido de corte acuoso. Su problemática será diferente, condicionadas
en gran medida por las características físico-químicas del fluido de corte
empleado.
Sistema de tornos lubricados con aceite de corte
El sistema se compone de 9 tornos automáticos que representan

aproximadamente un 35% del total de máquinas existentes.
Las diferentes corrientes de proceso son representadas en el siguiente

diagrama de flujo, indicándose en la tabla adjunta las cantidades asociadas a
cada corriente de entrada o salida del sistema.
ACEITE DE CORTE IMPUREZAS

(E2) (E3) ACEITE DE CORTE
CENTRIFUGADO
PIEZAS NO CENTRIFUGADO PIEZAS

MECANIZADAS
SISTEMA DE TORNOS PIEZAS MECANIZADAS
(E1) ACEITES DE CORTE (S1)
SALPICADURAS CENTRIFUGADO
(S2) VIRUTAS
VIRUTA ACEITE DE CORTE

SECA CENTRIFUGADO
E: Corriente de entrada
S: Corriente de salida
VALORIZACIÓN
Corriente discontinua
EXTERNA)
Corriente continua
Figura 1: Diagrama de flujo del sistema de tornos que utilizan aceite de corte

ENTRADAS SALIDAS
Denominación Cantidad Cantidad Denominación Cantidad Cantidad
entradas anual relativa Salidas anual relativa
Piezas mecanizadas
Piezas no - Metal 7.722 Tn 0,99 Tn/Tn
7.810 Tn --
mecanizadas - Aceite de corte 3.575 l 0,45 l/Tn
arrastrado
Aceite de corte 16.500 l 19,44 l/Tn
- Suministro inicial 2.970 l 0,38 l/Tn Salpicaduras 9.405 l 1,21 l/Tn
- Reposiciones 13.530 l 19,06 l/Tn
Viruta seca
Variable (no - Metal 88 Tn 0,01 Tn/Tn
Impurezas --
cuantificable) - Aceite de corte 550 l 0,07 l/Tn
arrastrado
Tabla 1: Balance de Entradas/Salidas en el sistema (aceite de corte)
El suministro inicial corresponde al llenado de los depósitos individuales de

suministro ubicados en cada torno, de un volumen aproximado de 30 litros,
mientras que las reposiciones se realizan periódicamente con el objetivo de
compensar arrastres, salpicaduras y demás salidas de fluido de corte del
sistema.
Las piezas mecanizadas y virutas secas que han pasado por procesos de
centrifugado, presentan aún una ligera impregnación de fluido de corte que, en
el caso de las piezas, posteriormente es retirada mediante desengrase.
El aceite procedente del centrifugado de piezas y virutas es recirculado al

sistema para su reutilización.
Sistema de tornos lubricados con fluido de corte acuoso
El sistema está compuesto por 17 tornos que representan aproximadamente el

65% restante del parque de máquinas. El fluido de corte presenta una vida útil
de 10 semanas debido a que la degradación bacteriana no permite su uso más
allá de este período de tiempo. Este aspecto condiciona el diagrama de flujo,
haciéndolo diferente del anterior sistema.

CONCENTRADO AGUA
(E2) (E3)
IMPUREZAS
(E4)
MEZCLADOR
PIEZAS NO PIEZAS
MECANIZADAS
SISTEMA DE TORNOS MECANIZADAS
(E1) FLUIDO DE CORTE ACUOSO (S1)
ESCURRIDO SALPICADURAS AGUA

VIRUTAS (S4) EVAPORACIONES
(S6)
VIRUTA FLUIDO DE FLUIDO DE

SECA (S2) CORTE CORTE
ESCURRIDO ESCURRIDO
(S5) (S3)
E: Corriente de entrada
S: Corriente de salida
VALORIZACIÓN
EXTERNA) GESTION RESIDUOS Corriente discontinua
PELIGROSOS Corriente continua
Figura 2: Diagrama de flujo del sistema de tornos que utiliza fluido de corte acuoso
Las sustituciones del fluido de corte, se realizan de manera no sistemática,

asociando este momento a la aparición de fuertes olores o a la percepción
subjetiva del operario responsable en ese momento.
La empresa realiza un control mensual de la concentración como única medida

de control analítico, mientras que el suministrador, aprovechando las visitas
destinadas al mantenimiento de relaciones comerciales y suministro de
productos, realizadas semestralmente, controla el valor del pH.

ENTRADAS SALIDAS
Denominación Cantidad Cantidad Denominación Cantidad Cantidad
entradas anual relativa Salidas anual relativa
Piezas mecanizadas
Piezas no - Metal 1.276 Tn 0,92 Tn/Tn
1.375 Tn --
mecanizadas - Aceite de corte 9.460 l 7,41 l/Tn
acuoso
Viruta seca
Concentrado de
- Metal 99 Tn 0,08 Tn/Tn
fluido de corte
- Fluido de corte 2.950 l 2,15 l/Tn
acuoso 2.750 l 2 l/Tn
acuoso
- Suministro inicial 86,7 l 0,06 l/Tn
Fluido de corte
- Reposiciones 2.663,3 l 1,94 l/Tn 1.650 l 1,27 l/Tn
agotado
Agua 52.250 l 38 l/Tn Salpicaduras 38.390 l 30,11 l/Tn
Suministro inicial 1.640,3 l 1,19 l/Tn Fluido de corte
Reposiciones 50.602,7 l 36,81 l/Tn escurrido de virutas 2.550 l 0,43 l/Tn
Variable (no Variable (no
Impurezas -- Agua evaporaciones --
cuantificable) cuantificable)
Tabla 2: Balance anual de Entradas/Salidas al sistema (fluido de corte acuoso)
El fluido de corte acuoso se emplea en una concentración media del 5%. En un

principio, se llenan cada uno de los depósitos individuales de 20 l de capacidad
de los que está dotado cada torno, procediéndose a reponer periódicamente
las pérdidas producidas por salpicaduras, arrastres, evaporaciones, etc. El
consumo total anual de dilución de trabajo de fluido de corte asciende a 55.000
l.
Las proyecciones de fluido de corte producidas por las salpicaduras son

retiradas del entorno de mecanizado mediante limpiezas programadas. A tal
efecto, personal de la empresa se encarga de limpiar estas zonas utilizando
medios de difícil cuantificación: agua, detergente, adsorbentes, etc.
Priorización de problemáticas ambientales
A la vista de los datos ofrecidos por los balances de corrientes de cada uno de
los sistemas, la empresa detecta en su funcionamiento rutinario las siguientes
problemáticas ambientales:
a) Generación de salpicaduras de aceite de corte
Las salpicaduras representan la mayor fuente de despilfarro de aceite de corte

del sistema. El 70% del fluido que sale del sistema lo hace por esta vía.
Tal hecho se refleja en la tabla siguiente:

Aportaciones Consumos / Despilfarros

Salpicaduras 9.405 l/año (70%)
Suministro inicial 2.970 l/año
Arrastre de virutas 550 l/año (4%)
Reposiciones 13.530 l/año
Arrastre de piezas 3.575 l/año (26%)
b) Generación de salpicaduras de fluido de corte acuoso
Análogamente el aceite de corte, el fluido de corte acuoso presenta un alto

nivel de despilfarros por salpicaduras. Se genera un gran desequilibrio entre las
entradas y salidas al sistema que hace necesario un aporte prácticamente
continuado de fluido de corte.
Aportaciones Consumos / Despilfarros

Salpicaduras 38.390 l/año (70%)
Fluido de corte a gestionar 4.200 l/año (7,6%)
Suministro inicial 1.734 l/año - Agotado 2.550 l/año (4,6%)
Reposiciones 53.266 l/año - Escurrido virutas 1.650 l/año (3%)
Arrastre de piezas 9.460 l/año (17%)
Arrastre de virutas 2.950 l/año (5,4%)
c) Escurrido de fluido de corte acuoso procedente de virutas
Esta corriente, cuantificada en 2.550 l/año, representa el 4,6% del total

consumido anualmente y representa al fluido de corte que se separa de las
virutas tras un proceso de escurrido por gravedad.
El fluido de esta procedencia es recogido y separado en un pequeño foso y

posteriormente gestionado como residuo.
Sin embargo, el fluido puede ser reintroducido en el circuito de suministro

puesto que conserva intactas sus propiedades. La cercanía del área de
escurrido al sistema de máquinas, facilita la implementación de cualquier
medida en este sentido.
d) Contaminación del parque de almacenamiento de piezas (fluido de

corte acuoso)
Las piezas mecanizadas con fluido de corte acuosos presentan un alto grado
de impregnación debido a que, a diferencia de aquellos tornos que mecanizan
utilizando aceite de corte, estas pasan al parque de almacenamiento previo a
su desengrase sin ningún paso intermedio de separación (escurrido,
centrifugación, etc).

Dependiendo del periodo de espera, éstas someten al área de almacenamiento

a un goteo más o menos intenso que propicia riesgos higiénicos y
medioambientales.
Criterios de priorización
Una vez detectadas aquellas problemáticas con mayor impacto en la empresa,

se realiza una priorización de las mismas en base a los criterios a continuación
citados:
1. Económicos
En función de los costos que supone a la empresa dicha problemática

ambiental. Estos costos pueden tener dos orígenes diferentes:
a) internos: incluyen cotes por pérdidas de materias primas y costos

de mano de obra de manipulación del residuo, limpiezas, etc.
b) externos: costos de gestión del residuo.
Su consideración conjunta y su potencial de reducción establecerán su

grado de priorización.
2. Ambientales
En función del grado de importancia del riesgo o potencial impacto

ambiental sobre el medio circundante.
3. Legales
En función de si la problemática ambiental provoca o puede ser susceptible

de provocar el incumplimiento de la legislación ambiental aplicable.
4. Imagen de la empresa
En función de la influencia que tenga cada problemática ambiental en la

imagen interna o externa de la empresa.
5. Potencial de minimización
En función de si las posibilidades o potencial de minimización son altas,

medias o bajas referidas exclusivamente a la problemática ambiental
considerada.

Valoración: Aspecto prioritario
Aspecto de importancia media
Aspecto de escasa importancia
El resultado del análisis es resumido en la tabla adjunta:
Criterios Potencial
Criterios Criterios Criterios Grado de
Problemática ambiental de de
económicos ambientales legales priorización
imagen mejora
Generación de salpicaduras
1
de fluido de corte acuoso
2
de aceite de corte
Escurrido de fluido de corte
4
acuoso en virutas
Contaminación del parque de
almacenamiento de piezas 3
(fluido acuoso)
Clasificación de las problemáticas ambientales atendiendo a criterios de valoración
Los criterios económicos pueden ser desglosados atendiendo a su origen

(interno o externo) y a su potencial de reducción de costos de acuerdo a la
tabla expuesta a continuación. El potencial de reducción de costos hace
referencia a la capacidad de disminuir costos mediante la aplicación de
medidas de remediación. Se trata de un parámetro relativo referido siempre a
los gastos de partida.
Costos (€/año) Potencial

Grado de priorización
de
Problemática ambiental atendiendo a criterios Externo
Internos Totales reducción
económicos s
de costos
6068,7 (1) -- 6068,7 Alto
de fluido de corte acuoso
6363 (1) -- 6363 Alto
de aceite de corte
Escurrido de fluido de corte
307,44 306 (2) 613,44 Alto
acuoso en virutas
Contaminación del parque de
1.470,5
almacenamiento de piezas (3) -- 1.470,5 (3) Medio - Alto
(fluido acuoso)
(1) Incluye gastos de limpieza asociados a mano de obra propia. Se ha considerado la necesidad de
realizar una limpieza semanal de una hora de duración para el fluido de corte acuoso y una limpieza
quincenal de la misma duración para el aceite de corte. El costo considerado para la empresa de cada
hora dedicada es de 30 €/hora por operario.
(2) Se ha considerado un precio de gestión del fluido de corte de 0,12 €/l.
(3) Se estima necesaria una limpieza mensual en idénticas condiciones que las comentadas en el punto 1.
Desglose de los costos económicos utilizados como criterio de valoración en la clasificación de
las problemáticas ambientales.
En base a las conclusiones obtenidas, se decide articular un plan de mejora

global que reduzca el impacto de las cuatro problemáticas detectadas.

Selección y análisis de medidas a implementar
Tras la priorización de las problemáticas ambientales existentes se han

propuesto como alternativas óptimas de mejora, las medidas de producción
limpia a continuación descritas.
Problemática: Generación de salpicaduras de fluido de corte acuoso
Medida 1: Carenado de máquinas
Descripción: Colocación de pantallas rígidas de alto rendimiento que impidan

la proyección del fluido de corte del área de mecanizado.
Balance económico
Inversión 25.500 €
Nº Carenados 17
Precio Unitario 1.500 €
Costos adicionales anuales 1.402,5 €

Costos de financiación (5%) 1.275 €
Costos de mantenimiento (0,5%) 127,5 €
Reducción de costos anuales 6.067,5 €

Ahorro en consumo: 1.919 l de concentrado (2,4 €/l) 4.605,6 €
Ahorro en consumo: 36,5 m3 de agua (0,6 €/m3) 21,9 €
Limpieza (1h/semana; 48 semanas a 30 €/h) 1.440 €
Valoración
Medioambientales
Se elimina el 100% de la generación de salpicaduras y los riesgos asociados a

la dispersión del fluido por esta vía.
Técnicas
No supone ninguna modificación en proceso no requiriéndose formación alguna

del personal.

Organizativas
Reducción del ritmo de las aportaciones necesarias para mantener un nivel

adecuado de fluido de corte así como las necesidades de almacenamiento
requeridas.
Observaciones
Existe un amplio abanico de barreras antisalpicaduras que van desde cortinas

a carenados plásticos o metálicos (costo variable). En este caso y debido a la
geometría y disposición del área de mecanizado ha sido conveniente optar por
equipos rígidos de costo medio.
Problemática: Generación de salpicaduras de aceite de corte
Medida 2: Carenación de máquinas
Descripción: Colocación de pantallas rígidas de alto rendimiento que impidan

la proyección del aceite de corte del área de mecanizado.
Balance económico
Nº Carenados 9
Precio Unitario 1.500 €
Costos adicionales anuales 742,5€

Costos de financiación (5%) 675 €
Costos de mantenimiento (0,5%) 67,5€

Ahorro en consumo: 9.405 l de concentrado (0,6 €/l) 5.643 €
Limpieza (1h/quincena; 24 semanas a 30 €/h) 720 €
Ahorros totales anuales 5.620,5 €
Valoración
Medioambientales
Se elimina totalmente la generación de salpicaduras y los costos asociados a

las pérdidas de materias primas y limpieza periódica.
Técnicas
No supone ninguna modificación en proceso no requiriéndose formación alguna

del personal.
Organizativas
Reducción del ritmo de las aportaciones necesarias para mantener un nivel

adecuado de fluido de corte así como las necesidades de almacenamiento
requeridas.
Observaciones
Existe un amplio abanico de barreras antisalpicaduras que van desde cortinas

a carenados plásticos o metálicos de costo variable. En este caso y debido a la
geometría y disposición del área de mecanizado ha sido conveniente optar por
equipos rígidos de costo medio.
Problemática: Escurrido de fluido de corte acuoso procedente de virutas
Medida 3: Reintroducción en el circuito de suministro del fluido de corte acuoso

procedente del escurrido de virutas.
Descripción: Instalación de un sistema de captación y bombeo que posibilite la

recirculación del fluido de corte escurrido de las virutas al circuito de suministro.
Balance económico
Bomba 1.500 €
Tubería y válvulas de captación y trasiego 900 €

Costos de mantenimiento (2%) 48 €
Consumo eléctrico estimado 30 €
Reducción de costos anuales 613,5 €

Ahorro en consumo: 127,5 l de concentrado (2,4 €/l) 306 €
Gestión de residuos: 2.550 l a 0,12 €/l 306 €
Ahorros totales anuales 415,5 €

Valoración
Técnicas
La protección interna de la bomba seleccionada deberá ser acorde al poder

corrosivo o reactividad química del fluido de corte.
Medioambientales
Supone una reducción de la cantidad de residuos generada anualmente pues

el fluido de corte que se escurría y se gestionaba como residuo, ahora es
reutilizado.
Observaciones
El fluido de corte ha de ser recirculado antes de que transcurran 48 h de su

almacenamiento puesto que pasado ese período de tiempo se inicia el proceso
de degradación del mismo, habitual en condiciones de estancamiento.
Problemática: Contaminación del parque de almacenamiento de piezas

(fluido acuoso)
Medida 4: Implantación de bandejas de captación del escurrido de piezas

mecanizadas con fluido de corte acuoso.
Descripción: Establecer dentro de la sistemática productiva un paso de

escurrido de piezas utilizando bandejas que retengan el fluido de corte obtenido
de esta fuente.
Éste podrá ser vertido al área de escurrido de virutas mencionado en el punto
anterior para su reutilización. Se estima en un 75% la cantidad de fluido de
corte que puede ser ahorrado de esta manera.

Balance económico
Nº bandejas 17
Precio unitario 180 €
Costos adicionales anuales 280,5 €

Costos de mantenimiento (0,5%) 25,56 €

Ahorro en consumo: 355 l de concentrado (2,4 €/l) 852 €
Limpieza: (1 h/mes; 11 meses a 30 €/h) 330 €
Período recuperación de la inversión 3,4 años
Valoración
Medioambientales
Se elimina un medio de dispersión de contaminante en el entorno.
Organizativas
Requiere organizar a los operarios para ejecutar de manera sistemática la

devolución del fluido de corte al circuito de suministro.
Legales
Se eliminan riesgos higiénicos y de salud laboral.
Observaciones
El vaciado de las bandejas ha de ser realizado antes de que transcurran 48

horas para prevenir el riesgo de degradación del fluido de corte, habitual en
condiciones de estancamiento.
En la tabla siguiente se muestran los beneficios económicos de las 4 medidas
adoptadas por la empresa en forma general.

Reducción de
Reducción generación Período de
consumo de fluido
de residuos recuperación
Nº de corte Ahorro Viabilidad
de la
medida % sobre % sobre (€) técnica
Cantidad Cantidad inversión
valor de valor de
(litros) (litros) (años)
partida partida
1 38.390 100% -- -- 4.665 5,5 Alta
2 9.450 100% -- -- 5.620,5 2,4 Alta
3 -- -- 2.550 100% 415,5 5,8 Alta
4 7.095 75% -- -- 907,2 3,4 Media

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Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Mecanizado de Metal. IHOBE

Experiencia Nº 5
Utilización de pistolas HVLP (High Volume Low Pressure) en talleres

de carrocería de vehículos industriales y turismos
A continuación se presentan los beneficios en la adquisición de una máquina

lavadora de pistolas en un taller de carrocería de vehículos industriales y
turismos en España.
Este caso práctico de gestión de mantenimiento se corresponde con el descrito

en el capítulo de Gestión de Materiales, Experiencia Nº 2. Por lo tanto, la
descripción de la empresa, las instalaciones y demás generalidades, se
encontrarán detalladas en el capítulo mencionado.
Instalación de una máquina lavadora de pistolas
Para asegurar el correcto funcionamiento de las pistolas de pulverización es

necesario prestar una especial atención a la limpieza de las pistolas.
Antiguamente, la empresa realizaba esta operación manualmente. Desde el
año 90 se dispone de una máquina automática de limpieza de pistolas que
hayan sido utilizadas con productos al disolvente que, además de reducir la
exposición de los operarios a los vapores de disolvente, permite realizar la
operación con un menor consumo de producto y asegurar la calidad de
limpieza de las pistolas.
No se dispone de datos sobre consumos de disolventes anteriores y

posteriores a la adquisición de la máquina lavadora, sin embargo, los
responsables de la empresa estiman que tal medida supuso una reducción de
un 30% del consumo de disolvente de limpieza.
En la siguiente tabal se muestra el balance económico de dicha inversión

teniendo en cuenta exclusivamente los ahorros de disolventes.
Balance económico
Inversiones 900 €
1 máquina lavadora de pistolas 900 €
Mantenimiento (2%) 18 €
Consumo de disolvente de limpieza 201,6 €

Esta medida aporta además las siguientes ventajas:
- Ahorro medio de tiempo en cada operación de limpieza de dos minutos.

- Mayor limpieza en la zona al evitarse derrames de disolvente usado.
- Reducir la exposición de los operarios a los vapores de disolvente.
- Reducción del impacto ambiental por las emisiones de VOC´s derivadas
de los disolventes al disminuir la cantidad de disolvente consumido y
evaporado innecesariamente.
- Reducción de la cantidad de residuos peligrosos generados que son
estos disolventes usados.

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Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Aplicación de Pintura en
Carrocerías. IHOBE

Experiencias de producción limpia

en las cadenas de valor
madera – mueble
carne – cuero – calzado
97
Cadena de valor Madera – Mueble
Experiencia Nº 1
La industria de fabricación de muebles de madera
Chile
El presente caso se encuadra dentro de la Gestión de Residuos.
Descripción de la actividad
Las industrias de este sector, se encuentran localizadas a lo largo de todo

Chile, principalmente en las zonas urbanas. En ellas se incluyen las grandes
empresas elaboradoras de muebles, mueblerías y tornerías medianas y
pequeñas.
Los procesos de la industria elaboradora de muebles se basan principalmente

en la elaboración de partes y piezas para productos específicos. Estos
posteriormente son ensamblados, pintados, sellados y terminados al agregarle
accesorios estéticos de sujeción.
Residuos generados por la industria
Los procesos asociados a la producción de muebles generan tanto residuos

líquidos como sólidos, los cuales por lo general no son tratados, pudiendo así
generar serios problemas ambientales.
En lo que respecta a los residuos líquidos, ellos corresponden principalmente a

restos de pintura utilizadas en los procesos, solventes de limpieza de los
equipos de operación de pintado y restos de agua o solventes para el lavado
general.
En materia de residuos sólidos, éstos pueden ser divididos en tres grupos; los
generados en las primeras etapas del proceso, como son el corte, armado y
terminaciones de los muebles y que corresponden principalmente a restos de
madera; en segundo lugar estarán los residuos provenientes de las cámaras o
zonas de pintado, como son envases vacíos de pintura, adhesivos, lodos de
pintura y trapos para pintar; finalmente están los residuos originados de los
procesos de limpieza, tales como filtros usados provenientes de los equipos de
pintado.
Capítulo V. Experiencias Producción Limpia 98
Cadena de Valor: Madera - Mueble
Con relación a las emisiones a la atmósfera, las emisiones más contaminantes

se generan en las etapas de armado de muebles (vapores de solventes de
adhesivos) y en las de pintado y secado (vapores de solventes: compuestos
orgánicos volátiles y contaminantes).
Soluciones aportadas por la Producción Limpia en la industria maderera
Como una manera de solucionar los problemas del sector, entre los años 1997
y 1998 INTEC-CHILE, realizó un proyecto piloto con una fábrica de la Región
Metropolitana y otro plan con una empresa de la Quinta Región, para
implementar Producción Limpia.
Los principales resultados obtenidos fueron los siguientes:

- Optimización en diseño de diagramas de corte de placas, a fin de
reducir pérdidas de materias primas en un 5%
- Elaboración de sub-productos con madera de desecho (despunte,
viruta, aserrín)
- Entrega de despunte, viruta y aserrín a recolectores informales,
para lograr una reducción en la disposición de residuos sólidos
de un 50%
- Captura de gases tóxicos fugitivos (COV) con filtros de
abatimiento, con el fin de lograr una reducción cercana a un 50%.
- Implementación de un proceso de LOMBRI-COMPOST con
aserrín y virutas, para así lograr una reducción adicional de los
residuos sólidos.
- Capacitación del personal de producción en el tema de
prevención de riesgos de accidentes laborales.
- Obtención de un resultado positivo en la inversión de US$
8.807.

Ahorro Período de
Inversión anual recuperación
Balance Económico Opciones
US$ US$ de la
inversión
Optimización en Diseño de
1.815 8.835 2,4 meses
Diagramas de Corte de Placas
Elaborar Sub-productos con madera
de desecho (Despunte, Viruta, 1.195 2.702 5,3 meses
Aserrín)
Entrega de Despunte, Viruta, Aserrín
468 1.247 4,5 meses
a Recolectores Informales
Captura de gases tóxicos fugitivos
3.565 831 4,3 años
(COV) con Filtros de Abatimiento
Implementar un proceso de
LOMBRI-COMPOST con aserrín y 754 1.360 6,6 meses
virutas
Sesiones de Prevención de
Accidentes Laborales al Personal de 1.490 3.118 5,7 meses
Producción
TOTAL 9.287 18.093 6,1 meses
Cabe destacar que en este caso en particular, el empresario contó con toda la
información detallada arriba, es decir, el monto de la inversión y los ahorros a
obtener, para cada una de las opciones planteadas. Esta información, le
permitió poder elegir en función de los beneficios a obtener, cuál de ellas
comenzar a implementar. Por lo tanto, el conocer le permitió contar al
empresario con información para la toma de decisiones.
Fuente: Corporación de Investigación Tecnológica INTEC-CHILE.

Experiencia Nº 2
Corte y aserradero de madera en rollo de diámetros superiores a

300 mm y secado en cámaras o al aire libre
Comunidad Autónoma del País Vasco. España
Descripción de la empresa analizada
La empresa analizada es una empresa de tamaño medio que se dedica al

aserradero de madera en rollo, principalmente de conífera (P. Insignis); como
producto obtienen tablas y tablones de distintas dimensiones, que se
comercializan tanto en verde como en seco, tras un secado en secadero
artificial o secado al aire libre, tras realizar un tratamiento protector antiazulado.
Cuenta con una plantilla de 15 personas (13 en producción y 2 en

administración) y su volumen de producción es de 10.000 tn/año (14.000 m3)
de tablón.
El destino final del 99% de su producción se centra en el mercado nacional. El

70% del producto está destinado al mueble, el 20% a la construcción y el 10%
restante al embalaje.
La empresa está ubicada en las afueras de un núcleo urbano de la Comunidad

Autónoma del País Vasco, en una superficie de 16.000 m2.
Secuencia operativa
- Transporte de materia prima

- Descarga
- Descortezado
- Aserrado de los troncos
- Canteado
- Retestado
- Trituración de astillas residuales
- Combustión
- Secado artificial
- Tratamiento antiazulado (pentaclorofenato sódico)

Priorización de problemáticas ambientales
En base a los resultados obtenidos en el diagnóstico, y con el fin de definir su

plan de actuación, se estableció una priorización de las principales
problemáticas ambientales que se habían detectado.
La priorización de las problemáticas ambientales se hizo en base a criterios
económicos, ambientales, legislativos y potencial de minimización.
Se plantearon 5 aspectos ambientales para analizar, los mismos fueron:
1. Consumo de materias primas en el tratamiento químico de la madera

2. Consumo de energía eléctrica
3. Envases vacíos de PCPNa
4. Residuos de corteza, aserrín y viruta
De los 4 aspectos ambientales planteados, la empresa decidió comenzar a

actuar por los dos de mayor prioridad:
1. Consumo de materias primas en el tratamiento químico de la madera

2. Consumo de energía eléctrica
Una vez decididos los puntos de interés, se procede el análisis de las medidas
correctoras a implantar en los dos aspectos priorizados. Para ello, debe
estudiarse toda la información disponible en la empresa.
A continuación se enumeran las medidas propuestas en función de la

problemática ambienta que mejorará.
Consumo excesivo de materias primas:
- Control de la concentración de la disolución de las cubas

- Control de la dosificación de producto a las cubas
Contaminación del suelo y aguas por derrames y escurrido:
- Instalar una zona de goteo convenientemente acondicionada

- No tratar madera en bloque
Residuos peligrosos:
- Intentar que la madera llegue a la cuba de tratamiento lo más

limpia posible (sin aserrín)
- Mejorar la operación de mantenimiento de la cuba para la retirada
de lodos
Gestión de Materiales, debido a un control en el suministro de las materias

primas al proceso productivo.
PROBLEMÁTICA: Consumo excesivo de materias primas.
Hay una cierta tendencia a gastar producto en exceso para asegurar no

quedarse corto. Aunque también es difícil de cuantificar, esto implica un gasto
mayor de necesario. Se puede evitar ejerciendo un control sobre la
concentración de la cuba de tratamiento y, como consecuencia de este control,
dosificando la cantidad adecuada a añadir en cada caso.
MEDIDA: Control de la concentración de la disolución de las cubas / Control de

la dosificación de producto a las cubas
El control de la concentración de producto en la cuba se puede realizar por

varios métodos, desde una simple medida de densidad hasta cualquiera de los
que se describen sucintamente:
• Método colorimétrico, por medio de la adición de un reactivo a la

muestra que se toma de la cuba y que tiene la característica de
provocar la aparición de un color, tanto más intenso cuanto mayor
concentración tenga el producto. Después se puede medir con un
espectrofotómetro ultravioleta.
• Test kit, consiste en la preparación de unos patrones estándar por
medio de las indicaciones de la casa suministradora del producto y la
muestra de la cuba se compara con ellas y se toma como valor de la
concentración el del patrón que más se parece.
Una vez conocida la concentración de la cuba de tratamiento se puede

proceder a añadir las cantidades adecuadas de producto y de agua para que la
concentración resultante sea la adecuada para una efectiva protección de la
madera frente al azulado.
Inversión: los aparatos de medida fueron proporcionados de forma gratuita por

el suministrador del producto. No hay inversión.
Ahorros: para conocer el ahorro sería necesario cuantificar lo que actualmente

se está consumiendo en exceso. Es realmente difícil saberlo, porque será
variable. Suponiendo que sea del orden del 15% del consumo, se trataría de
una cantidad aproximada de 945 €/año.
Balance económico
Inversión 0€
Costos adicionales anuales 0€
Reducción de costos anuales 945 €

Producto antiazulado (150 kg x 6,3 € ) 945 €
Ahorros totales anuales 945 €
Período de recuperación de la inversión 0
Valoración
Medioambientales
Supone optimizar el consumo de la materia prima (producto protector

antiazulado). Se estima en un 15% la reducción en el consumo de producto
protector, producto contaminante.
Técnicas
En su caso, manejo de aparato de control de la concentración.
Organizativas
Organizar la periodicidad del muestreo y enseñar a realizar el control a la

persona que se designe para hacerlo.
Legislativas
No hay consecuencias de este tipo.

Cuadro de valores de la medida implementada para mejorar el tratamiento químico de la

madera
Valoración económica
Período de
Problemática Cantidad % recuperación
Medida reducida reducida reducción
Inversión Ahorros Viabilidad
de la
€ € técnica
inversión
(años)
Control de la
concentración
de la Consumo
disolución / excesivo de
150 kg 15 -- 945 0 Alta
Control de la materias
dosificación primas
de producto a
las cubas
Gestión del Consumo Energético
Consumo de energía
El segundo tema con potencial de minimización es el consumo de energía

eléctrica.
El consumo anual de la electricidad de la empresa era de 1.100.000 kW/h lo

que suponía un costo anual de 90.000 €.
Las medidas de mejora planteadas se valoraron y priorizaron:
Medidas de mejora Puntos Priorización

1. Secar aserrín-viruta propia para quemar en la caldera 12 2ª
2. Estudiar contrato con suministrador de energía eléctrica 2 6ª
3. Mejorar aislamiento secadero 0 -
4. Calorifugar tuberías del entorno de la caldera 5 4ª
5. Estudiar aprovechamiento energético de la corteza en la propia
3 5ª
empresa en lugar de vender a la papelera
6. Estudiar eficiencia de los motores 6 3ª
7. Recuperar calor de los gases de combustión en la caldera 16 1ª
8. Eficiencia en iluminación 0 -
9. Mejorar formación y concienciación del personal en relación con
0 -
el uso racional de la energía

Gestión de Residuos y de la producción de Energía
Secar aserrín-viruta propia para quemar en la caldera
Se compraba a las carpinterías y fábricas de muebles de la zona aserrín y

viruta para alimentar la caldera. La medida propuesta consiste en conseguir
secar una cantidad suficiente de aserrín y viruta de producción propia. La
cantidad necesaria no es muy grande: sólo son 10 tn.
Balance económico


Combustible (10.000 kg x 0,15 €) 1.500 €
Valoración
Medioambientales
Disminución de los residuos de aserrín, virutas y corteza.
Técnicas
Hacer la cámara y modificar la tubería de salida de gases de combustión para

que caliente esta cámara.

Organizativas
Se deja de comprar viruta para la caldera.
Gestión del Consumo de Energía
Estudiar eficiencia de los motores
La medida consiste en una combinación de las siguientes propuestas para

reducir los costos asociados al consumo de energía eléctrica:
1. Utilización de arrancadores electrónicos que suavizan la corriente de

arranque. Estos arrancadores son aconsejables en los casos en los que se
va a trabajar a una sola velocidad. Tienen la ventaja de ser un poco más
baratos que los variadores de frecuencia.
2. Utilización de variadores de frecuencia. Son aconsejables para los motores

que tengan que trabajar a diferentes regímenes de carga. Al igual que los
arrancadores estatóricos, permiten suavizar la corriente de arranque, pero
tienen la ventaja adicional de permitir trabajar los grupos motobomba en el
punto de rendimiento óptimo.
3. A más largo plazo la empresa se podría plantear la sustitución de los

motores más antiguos y de peor rendimiento por motores de ahorro
energético. Estos motores requieren de menos energía para la misma
potencia cuando se comparan con los motores convencionales. La alta
eficiencia de estos motores implica bajos requerimientos energéticos y
grandes reducciones en costos de operación. Estos motores se amortizan
rápidamente.
Las medidas1 y 2 son interesantes sobre todo en los motores que sufren
repetidas arrancadas y son las que se consideran más interesantes para la
empresa.
Ahorros: con la instalación de los arrancadores, la empresa puede obtener

grandes ahorros por los motivos siguientes:
1. Reducción del consumo real de energía. La corriente de arranque se

sitúa entre 4 y 7 veces la corriente nominal.

2. reducción del costo asociado a la potencia contratada, la cual se podría

reducir negociando con el suministrador de energía eléctrica por el factor
de simultaneidad.
Balance económico
Inversión 642 €
Motor de 5 CV que arranca con mucha frecuencia 642 €

Costos de mantenimiento (2%) 13€

Energía eléctrica (2.810 kWh x 008 €) 224,8 €
Valoración
Medioambientales
Se reduce el consumo de electricidad en un 0,25%.
Técnicas
Controlar consumos antes y después de instalar los arrancadores. Insertar los

nuevos equipos a los motores.
Organizativas
Informar al personal encargado de los motores de las modificaciones

realizadas.

Aislamiento térmico de tuberías del entorno de la caldera
Consiste en rodear las tuberías con un aislante térmico adecuado.
Ahorros: Se puede estimar que se recupera un 20% de la energía consumida.

El ahorro será de 405 €.
Balance económico

Reducción de costos anuales 525 €

Combustible (3.500 kg x 0,15 €) 525 €
Valoración
Medioambientales
Ahorro de un 20% de combustible, reduciéndose las emisiones a la atmósfera.
Técnicas
No hay consecuencias técnicas relevantes.

Resumen de las medidas a implantar para reducir el consumo de energía.
Valoración económica
Problemática Cantidad % Período de
Medida Inversión Ahorros Viabilidad
reducida reducida reducción recuperación
€ € técnica
del capital
Secar
aserrín-viruta
10.000
propia para 100 2.400 1.332 1,8 años Alta
kg
quemar en la
caldera
Consumo
Estudiar
excesivo de 2.810
eficiencia de 0,25 642 185 3,5 años Baja
energía Kwh
motores
Aislar
tuberías del
3.500 kg 20 1.710 405 4,2 años Alta
entorno de la
caldera

www.ihobe.es
Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Aserraderos y Tratamiento
Químico de la Madera. IHOBE

Experiencia Nº 3
Asistencia técnica para la optimización de insumos en

microempresas de madera
Nicaragua
A continuación se presenta un caso de aplicación de buenas prácticas

ambientales aplicado a un grupo de 6 microempresas elaboradoras de muebles
en Nicaragua.
El proyecto fue realizado por el Centro de Producción más Limpia de

Nicaragua, con el apoyo del Instituto para el Desarrollo (IPADE).
Las microempresas se encuentran en Masatepe, Masaya, Nicaragua. Se

dedican a la fabricación de muebles de madera, estilo ratán y mimbre. Su
producción es de 150 juegos mensuales y está dirigido al mercado nacional y
extranjero.
Se realizó un diagnóstico de las 6 microempresas que identificó los siguientes

aspectos ambientales como items potenciales a aplicar mejoras:
- generación de desechos sólidos, en especial, ripios y aserrín

- emisiones de gases de combustión, polvillo de madera, vapores de
pintura y solventes
- el manejo de sustancias tóxicas es también causante de emisiones y
riesgos laborales
Las dos primeras corresponden a la Gestión de Residuos, incluidas las

emisiones, y la última a la Gestión de Materiales.
Asimismo, se realizaron las siguientes actividades:
- diagnóstico del flujo de materiales

- monitoreo de puntos críticos de ahorro de materia prima y desechos
sólidos
- análisis de la sustitución de aditivos contaminantes por aditivos
vegetales

Recomendaciones indicadas a las microempresas
A partir del diagnóstico se pudo optimizar el proceso productivo para generar

ahorros, mejorar la calidad y competitividad del producto.
Se elaboró el siguiente cuadro en donde se muestran los beneficios obtenidos

de la implementación de las mejoras recomendadas.
Situación actual Recomendaciones Beneficios

Áreas de trabajo no especificada Ordenar y agilizar el proceso Organización de las actividades
productivo. Para esto es de acuerdo al flujo de proceso,
necesario reubicar las áreas de logrando una producción más
trabajo para cada actividad. rápida y eficiente gracias a la
reducción de la manipulación
excesiva de los materiales y de
las pérdidas, lo que se traduce en
beneficios económicos.
Posibilidad de mejorar el manejo Señalizar dentro del área de Reducción de desechos y
de la materia prima y sus almacenamiento; ubicar las emisiones generados por el
condiciones de almacenamiento. materias primas de acuerdo a sus manejo de los materiales y
características, priorizando las reducción de costos por pérdidas.
sustancias tóxicas.
Uso de bicromato de potasio. Sustituir el bicromato de potasio Eliminación de contaminación de
por colorante natural. efluentes por cromo.
No aprovechamiento de los Utilizar los desechos en souvenir, Beneficios económicos por la
desechos sólidos. juegos didácticos, etc. venta de nuevos productos y la
disminución de la cantidad de
residuos sólidos generados por la
microempresa.
Desconocimiento de las Poseer fichas técnicas de los Manejo adecuado de los
características de los materiales, insumos utilizados en sus materiales tóxicos. Reducción de
tales como thinner, lacas, etc. productos. Sustitución de la cantidad de emisiones producto
materiales tóxicos por aditivos y de materia prima con sustancias
pinturas con menor impacto. tóxicas.
Emisiones de polvo de madera Utilización de equipos de Mejora en condiciones de trabajo
(aserrín) al utilizar el torno y lijas, protección como mascarillas y para los trabajadores, reducción
así como emisiones al aplicar anteojos, para evitar inhalaciones de los riesgos a la salud.
pintura. de productos volátiles.
Deformación de la madera debido Comprar materia prima (madera) Disminución de los desperdicios
a la humedad contenida en el en estado seco para evitar la de madera y los costos
momento de la compra lo que deformación de la misma. asociados.
ocasiona mayor volumen de
desperdicio y defectos en el
producto terminado.
La sierra utilizada provoca un Utilizar una sierra de menor Reducción de la generación de
gran volumen de aserrín. espesor, para aumentar el residuos en forma de aserrín
rendimiento de la madera. generados al ambiente.
Altos niveles de ruido. Utilizar protectores de ruido. Mejora en las condiciones de
trabajo para los trabajadores,
reducción de los riesgos a la
salud.

Conclusiones
La aplicación de buenas prácticas operativas, la reutilización de los desechos y

el cambio en algunas materias primas, dio como resultado la mejora de la
competitividad de los productos al reducir sus costos de producción, así como
la reducción del impacto ambiental provocado por el procesamiento de la
madera a través de sus desechos y emisiones. Este estudio mostró la
necesidad de capacitación existente en este sector productivo.
Fuente: Centro de Producción Más Limpia de Nicaragua.

www.cpmlnic.org.ni

Experiencia Nº 4
Reutilización de restos de madera para elaborar un nuevo producto
Móveis Kolosal, carpintería pequeña brasileña
Rio Negrinho, Santa Catarina. Brasil
El presente caso se encuadra dentro de la Gestión de Residuos.
En el negocio de la producción de componentes de muebles para el mercado

local esta pequeña carpintería en Rio Negrinho, Santa Catarina, fue capaz de
reducir de forma dramática los residuos de madera generado durante el corte y
las etapas de fabricación reprocesando, durante las horas de menos trabajo,
los restos de los cortes en tablas y tablillas. Este proceso generó productos de
alta calidad a un costo significativamente menor al de la madera virgen y
facilitó el espacio de almacenamiento en la empresa y las cuestiones referidas
a la eliminación de residuos.
Antes de decidirse a invertir en el proceso de reutilización de trozos de madera,

el propietario quería estar seguro de que los productos resultantes serían de
una calidad igual o superior al de la madera virgen. Además, el propietario
quería negociar con los clientes para estar seguro que éstos aceptarían
comprar productos fabricados utilizando estos materiales. Hasta el momento
los restos de madera se tiraban o se quemaban.
Medidas tomadas en la carpintería
Como primer paso, el propietario encargó el reprocesamiento de los restos de

maderas a una fábrica vecina que disponía de una máquina especial diseñada
para cortar las tablillas en triángulos y pegarlas para formar piezas de tablas o
tablillas de 2 a 4 metros de longitud (proceso denominado finger-joint).
Una vez asegurado el mercado para sus nuevos productos, el propietario

adquirió posteriormente una máquina finger-joint de segunda mano, la que fue
reacondicionada en el taller de la misma carpintería.
El personal fue entrenado para operar esta máquina especial, que fue utilizada
para reprocesar restos de madera en tablas y tablillas en los períodos de
menor cantidad de trabajo.

Costos y beneficios
Al reprocesar 4 m3 de trozos de madera en productos utilizables, se puede

reducir la compra de madera virgen y de esta manera consumir menos
recursos naturales. Además se evita completamente la generación de CO2
producida por la quema de los trozos de madera.
Período de
Ahorros recuperación
Medida Beneficio Inversión
anuales de la
inversión
Ahorro en la compra
de materia prima
Compra y
debida al
reacondicionamiento
reprocesamiento del 360 reales (R$) R$ 12.000 o
de la máquina finger- 11 días
7% (4m3) de los o US$ 180 US$ 6.000
joint de segunda
restos de madera a
mano
17% del costo de la
madera virgen
Inicialmente, la compañía compró 60 m3 de tablones vírgenes a un costo de R$

300/m3, lo que resulto en R$ 18.000.
Los costos para la producción de la misma cantidad de tablas y tablillas

reprocesando restos de madera, resultaron:
56 m3 de madera nueva a R$ 300/m3 = R$ 16.800

4 m3 de madera reprocesada a R$ 50/m3 = R$ 200
Total = R$ 17.000
Lo que produce un ahorro mensual de R$ 1.000
Otro beneficio que se obtuvo debido a la implementación de esta buena

práctica, correspondió a mejoras organizativas. Anteriormente, los restos de
madera se acumulaban en una pila desorganizada en un rincón del área de
trabajo. La decisión de invertir en el proceso finger-joint liberó espacio de
almacenamiento útil, mostró la necesidad de un ordenamiento regular de estos
residuos, y convirtió el lugar de trabajo en un espacio más seguro para el
personal en la medida en que éste no tropieza más con restos de madera
tirados (que ahora son vistos como valiosa materia prima y tratados
correspondientemente) en el área de producción.
Fuente: Guía de Buenas Prácticas de Gestión Empresaria (BGE) GTZ/P3U. Mayo 2002.

Cadena de valor Carne – Cuero – Calzado
Experiencia Nº 1
Curtiembre y Manufactura “CURMA” S.R.L.
Cochabamba. Bolivia
Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos al implementar medidas

de “producción más limpia” (PML) propuestas por el Centro de Promoción de
Tecnologías Sostenibles (CPTS) de Bolivia, a la curtiembre y manufactura
CURMA S.R.L., ubicada en la ciudad de Cochabamba, Bolivia. Algunas de las
recomendaciones no ejecutadas se encuentran aún en etapa de estudio
técnico antes de su implementación.
CURMA es una empresa dedicada al curtido de pieles de ganado vacuno.

Procesa un promedio de 2.500 pieles/mes equivalentes a 64 ton piel/mes.
Pertenece al sector de la industria del cuero y al subsector del curtido. Sus
productos son cuero curtido (wet blue) y cuero acabado e incluye la
manufactura de guantes, coletos, cinturones, chamarras y accesorios de cuero
en general. La planta trabaja 286 días al año, 5 ½ días por semana, 48 horas
por semana y emplea a 40 trabajadores.
La curtiembre recibe pieles de vacuno frescas, frescas saladas y secas saldas,

las cuales son remojadas y lavadas en tinas. El agua para las operaciones
industriales proviene de dos pozos ubicados en la planta. Las pieles son
tratadas con sulfuro de sodio y cal en el proceso de pelambre (extracción del
pelo de la piel). Posteriormente se lavan y se baja el pH de la piel con sales de
amonio (desencalado) y se las acidifica (piquelado) con ácido sulfúrico antes de
curtirlas. En el curtido, las pieles son tratadas con sales de cromo, para obtener
el “wet blue”. Las operaciones que siguen son: recurtido, engrase y teñido para
finalizar con el recorte, secado y acabado.

Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

negativos que generaba la empresa. Los mismos correspondieron a los
siguientes:
3. Control del pH y reducción del contenido de sólidos en los efluentes

4. Reciclaje de las aguas pre-remojo y de lavado de pelambre
5. Control de inventarios y buenas prácticas operativas
6. Reciclaje de la solución de piquelado y curtido
El punto 1 corresponde a la Gestión de Residuos (efluentes), el punto 2 a la

Gestión del Agua, el 3 y el 4 a Gestión de Materiales.
Control de pH y reducción del contenido de sólidos en los efluentes
CURMA descargaba sus efluentes con valores de pH variables: altos, para

descargas de aguas de pelambre; y bajos, para descargas de aguas de
piquelado y curtido.
Estos efluentes con altas concentraciones en sulfuro, cromo y sólidos eran
descargados directamente al desagüe sin tratamiento previo alguno.
La empresa ha implementado un sistema pre-tratamiento de efluentes para

separar sólidos, precipitar sólidos disueltos, disminuir sulfuros y neutralizar los
efluentes muy ácidos o muy básicos.
CURMA ha diseñado un sistema para enviar las aguas de remojo, pelambre y

lavados de pelambre (pH entre 12 y 13), a un tanque de oxidación de 9 m3 de
capacidad, previo paso a través de una malla inclinada (sidehill) para retener
principalmente los lodos y el pelo extraído. En el tanque, los sulfuros son
oxidados a sulfatos con burbujas de aire introducidas desde el fondo, en
presencia de sulfato de manganeso que actúa como catalizador.
Seguidamente, estos efluentes son enviados a un tanque de sedimentación

cónico, de 10 m3 de capacidad, donde son neutralizados con ácido sulfúrico o
con las soluciones provenientes del curtido/recurtido, hasta alcanzar un pH de
5.5. A este pH se alcanza el punto isoeléctrico de las proteínas, punto en el que
éstas precipitan. Para completar la remoción de las proteínas se las flocula

mediante la adición de sulfato de aluminio.
La mezcla resultante es agitada en forma continua y después de un cierto

tiempo de reposo, los sólidos se depositan en el fondo y la solución
sobrenadante se elimina directamente a la alcantarilla.
Los lodos son enviados a filtros de arena, dispuestos en tanques donde se
separan los líquidos (que se envían a la alcantarilla); y los sólidos (que se
envían al relleno sanitario).
La solución de curtido, después de haber sido reciclada (ver reciclaje de la

solución de curtido), es almacenada, junto con las de teñido y recurtido en otro
tanque de 9 m3, desde el cual, previa sedimentación, se la envía al decantador
para ser utilizada en la neutralización de las aguas de pelambre (como se
indica líneas arriba) y/o ser descargada directamente al alcantarillado.
A pesar de tratarse en algunos de técnicas fin de tubo, resulta interesante ver

cómo se resolvió un problema frecuente en este tipo de industrias, como ser
ser la generación de efluentes con ph variable. Igualmente, se utiliza la solución
de curtido en cierta proporción para la neutralización de las aguas de pelambre.
Caracterización del potencial de la mejora
Reciclaje de las aguas pre-remojo y de lavado de pelambre
La empresa consumía 4,1 m3 de agua/tonelada de piel en el proceso de ribera

(pre-remojo, remojo, pelambre y lavados de pelambre).
No existía proceso de reciclaje alguno.
La empresa ha logrado un consumo de 3 m³ de agua/tonelada de piel.
Se ha instalado un tanque pulmón elevado, de 18 m3, para recibir las aguas del
segundo lavado de pelambre que se reutilizan en el primer lavado del día
siguiente.
Asimismo, las aguas de pre-remojo (3.000 l/día) son reutilizadas en el primer y
segundo lavados de pelambre.
Con ello se ha reducido el consumo de agua en las operaciones de lavado de

pelambre en 2,500 l/día, aproximadamente, lo que equivale a un 25 % del
consumo total en el proceso de ribera.

Control de inventarios y buenas prácticas operativas
Antes de la implementación de la mejora, la empresa consumía 20 kg de

sulfuro de sodio (Na2S)/ton piel.
No existía un control actualizado de inventarios.
La situación actual de la empresa es la siguiente: Consumo: 16.5 kg Na2S/ton

piel.
La empresa ha montado un sistema computarizado que permite el control

actualizado de sus inventarios lo que, junto con buenas prácticas operativas ha
permitido una reducción general en el consumo de reactivos químicos, como
por ejemplo el de sulfuro de sodio en el que se logró una reducción del 17.5%.
Reciclaje de la solución de piquelado y curtido.
Antes la empresa consumía 60 kg sales de cromo/ton piel; 83 kg sal común/ton

piel (de todo el proceso).
Una vez concluido el proceso de curtido, la solución que contiene sales

disueltas (del piquelado) y cromo (del curtido) era descargada directamente al
drenaje.
En la actualidad la empresa consume 42 kg sales cromo/ton piel; 44 kg sal

común/ton piel.
La solución proveniente del curtido de la flor (a napa) es reciclada para

emplearla en el curtido del descarne (a costra), previa fortificación de la
solución.
Esta solución es recirculada 3 a 4 veces. La solución de recurtido de costra

también es reciclada empleándola en el siguiente lote para recurtido. Con ello
se ha logrado reducir en 18 kg/ton piel (30%) el consumo de sales de cromo.

Adicionalmente, el consumo de cloruro de sodio se ha reducido en un 47%,

debido en parte a este reciclaje y, como se mencionó, a las buenas prácticas
operativas y a un mejor control de inventarios.
Como se muestra en las tablas siguientes, la empresa ha reducido el impacto

ambiental generado por su actividad; al mismo tiempo ha obtenido ahorros
importantes en el consumo de agua e insumos (sales de cromo, sulfuro de
sodio y sal común), lo que se ha traducido en un mejor desempeño productivo.
La inversión en estas medidas ha sido recuperada en 5,7 meses.
Hoy, la empresa ha asimilado la filosofía de PML y la está incorporando dentro

del sistema de calidad (ISO 9000) que pretende implementar.

Indicador de
Antes Después Reducción % Reducción
desempeño
No cumplía
Descargas de Cumple las
normas de
efluente a la normas de -- --
descarga de
alcantarialla SEMAPA 1
efluentes
Consumo de
20 16,5 3,5 17,5
Na2S (kg/tonpiel)
Consumo de
agua de ribera 4,1 3,0 1,1 25
(m3/ton piel)
Consumo de
sales de Cromo 60 42 18 30
(kg/ton piel)
Consumo de sal
común (kg/ton 83 44 39 47
piel)
1 Servicio Municipal de Agua Potable y Alcantarillado

Inversiones, ahorros, retornos y beneficios ambientales
Inversión Ahorro anual

Práctica de PML Beneficio Ambiental
(US$) (US$)
Cumplimiento con norma de
Controlar el pH y SEMAPA.
reducir el contenido Eliminación de sólidos,
7.800 No cuantificado
de sólidos en los neutralización, reducción de
efluentes sulfuros y DBO en el efluente
final.
Reciclaje de las aguas Disminución del consumo de
de pre-remojo y Mínima 30 agua en el proceso de ribera en
lavado de pelambre 850 m3/año
Control de inventarios
Disminución del consumo de
y buenas prácticas No cuantificada 1.470
sulfuro de sodio en 2.700 kg/año
operativas
Disminución de la cantidad de
Reciclaje de las cromo descargada. Reducción
Incluida en la
soluciones de 14.700 del consumo de sales de cromo
recomendación 1
piquelado y curtido en 13.800 kg/año y cloruro de
sodio en 30.000 kg/año.
TOTAL 7.800 16.200
Período de recuperación de la inversión: 5,7 meses


Experiencia Nº 2
Recuperación de pelo en los baños de pelambre
Actuaciones de minimización de residuos y emisiones
Comunidad Autónoma de Cataluña. España
Se presenta a continuación el caso de 13 empresas, pertenecientes a la región

de Gremi Blanquers d´Igualada, Comunidad Autónoma de Cataluña, España ;
que han aplicado medidas para el recuperado de pelo de los baños de
pelambre, en la industria del curtido de pieles.
Los factores concretos que incentivaron el desarrollo del proyecto fueron los
siguientes:
1. la necesidad de adecuar los vertidos de aguas residuales a la

normativa vigente, (Gestión de Residuos, efluentes)
2. la posibilidad de valorizar un residuo con un alto contenido en
nitrógeno como abono agrícola,
3. la posibilidad de lograr un importante ahorro de agua al eliminar el
pelo en forma sólida,
4. la posibilidad de reducir el consumo de sulfuro.
El punto 1 corresponde a la Gestión de Residuos (efluentes), el punto 2 a la

Gestión de Residuos, el 3 a Gestión del Agua y el 4 a Gestión de
Materiales.
La eliminación del pelo de las pieles de vacuno se realiza, en los procesos

tradicionales, después de una operación de remojo, mediante un ataque
químico en baños alcalinos en presencia de sulfuro sódico. La acción del
sulfuro destruye los enlaces de las queratinas y el pelo se elimina en forma de
sólido suspendido o disuelto en el agua residual. Las concentraciones de
sulfuro requeridas para esta operación oscilan entre un 2-3% del peso de la
piel. Esta práctica comporta unos vertidos de baños residuales con un alto
contenido en sólidos suspendidos, una elevada DQO, concentraciones muy
elevadas de sulfuro y un consumo de agua del orden de 18-22 litros/kg de piel.

La nueva tecnología se basa en una inmunización del pelo con un álcali como
por ejemplo hidróxido sódico o cal a pH 12,8 – 13 durante 45-60 minutos. A
continuación, se adiciona sulfurosódico o sulfhidrato sódico en cantidades del
orden de 1-1,2% y después de 30 minutos tiene lugar un afeitado químico del
pelo.
En este momento, el pelo se extrae del bombo y, en circuito cerrado, se pasa

por un filtro que separa el pelo en forma sólida. En el mismo filtro, el pelo se
lava para disminuir su concentración de sales y facilitar así su aplicación
agrícola como abono orgánico con alto contenido en nitrógeno.
La recirculación del baño se mantiene durante unos 90 minutos.

Posteriormente, se adiciona una pequeña cantidad de sulfuro sódico (0,5%) y
de cal (0,5%) para acabar de destruir los restos de raíz de pelo que quedan en
la piel. Al no haber disuelto el pelo, se requiere una cantidad mucho menor de
agua en operaciones posteriores, incluso pudiendo realizar las operaciones de
remojo y pelambre con 15-16 litros/kg de piel.
La actuación se dividió en tres fases:
1. Investigación y análisis realizados en las instalaciones de la Asociació

d´Investació de les Indústries del Curti i Anexes (AIICA) para poder
determinar las formulaciones de productos, temperaturas, tiempo de
proceso y variaciones en el rendimiento al variar los diferentes factores.
2. Ensayos a escala industrial y adecuación del proceso químico.
3. Adecuación de las instalaciones industriales.
A continuación se muestran los diagramas de proceso, antes y después de

aplicar la medida de mejora.

Proceso anterior Proceso actual
Piel Piel
Lavado Agua salina Lavado Agua

residual
Na2CO2 Remojo Agua Na2CO2 Remojo Agua

Humectantes residual NaSH residual
Humectantes
NaHS
Na2S Pelambre Agua Ca(OH)2 Inmunización
Ca(OH)2 residual NaHS
Productos
auxlinares Recuperación del
Afeitado químico pelo (75% de
NaHS Na2S humedad)
Piel en tripa al esto de proceso
NaHS Pelambre Agua

Na2S residual
Ca(OH)2
Productos
Piel en tripa al esto de proceso

Balance (datos de un total de 13 empresas)
Proceso anterior Proceso actual Ahorros

Materia primas 2.000 t/mes 2.000 t/mes
Balance de
Agua 42.000 m3/mes 30.000 m3/mes 12.000 m3/mes
materias
Productos químicos 190 t/mes 145 t/mes 45 t/mes
Nivel de DQO 100 60 40
contaminación en
% MES 100 40 60
Residuos
Pelo (25% materia seca) - 400 t/mes
valorizables
132.000
Consumo anual 462.000 m3/año 330.000 m3/año 3
m /año
Consumo de agua Costo de abastecimiento 47.200 €/año 33.714 €/año 13.486 €/año
y productos Costo de vertido 1.304.087 €/año 751.202 €/año 552.885 €/año
químicos Sulfuro 158.654 €/año 111.058 €/año 47.596 €/año
Cal 52.885 €/año 40.986 €/año 11.899 €/año
Humectantes y varios 528.846 €/año 462.740 €/año 66.105 €/año
-132.212
Vigilancia y control - 132.212 €/año
€/año
Gastos de
-108.173
Gestión Mantenimiento - 108.173 €/año
€/año
Gestión de Residuos - 79.327 €/año -79.327 €/año
Ahorro anual 372.260 €/año
Inversión 600.962 €/año
Período de
retorno de la 1,6 años
inversión
Conclusiones
Además de la reducción en el consumo de productos químicos y agua, la

modificación de proceso llevada a cabo por estas 13 empresas ha permitido
gestionar correctamente un residuo sólido que hasta ahora se vertía con las
aguas residuales, con la consiguiente disminución del costo de vertido y con la
posibilidad de ser valorizado posteriormente como abono, lo cual hará disminuir
aún más el costo de gestión de residuos.
Resulta interesante observar cómo un trabajo en conjunto de las empresas

dedicas al rubro, favoreció el estudio del tema, el planteo de alternativas de
mejores prácticas y la implementación de las mismas. Todo esto repercutió en
la competitividad y rentabilidad de las empresas participantes.
Fuente: Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL). Plan de

Acción para el Mediterráneo. Departamento de Medio Ambiente. Cataluña. España.
www.cema-as.org

Experiencia Nº 3
Resultados de una evaluación medioambiental

en una curtiembre de pieles de ovino
Países en vía de desarrollo
El caso que a continuación se detalla consiste en una evaluación

medioambiental en una curtiembre de pieles de ovino realizado en un país en
vía de desarrollo.
La finalidad de este estudio es el poder identificar acciones que puedan:
- Reducir el volumen de tóxicos, de materia prima y de energía utilizados

en el proceso de fabricación.
- Demostrar el valor medioambiental y económico de los métodos para la
prevención de la contaminación en las industrias del curtido.
- Mejorar el rendimiento de las operaciones y aumentar la calidad del
producto.
La instalación es una curtiembre que produce cuero a partir de pieles de ovino

y de caprino, que curte aproximadamente 2.000 pieles de ovino al día, que
supone un total de 600.000 pieles en un año.
Entre el 90% y el 95% de la producción anual de pieles corresponde a pieles de

ovino para la confección y el resto corresponde a pieles de caprino para
calzados.
Los residuos generados por la curtiembre provienen de las pieles y de los
productos químicos utilizados en la producción. La instalación suministra in situ
un tratamiento previo de los efluentes antes de verter las aguas residuales al
sistema de saneamiento municipal.
Identificación y Caracterización de las mejoras
En el momento de la evaluación, existía una serie de problemas de

contaminación en la empresa:
- vertido excesivo de cromo

- volumen excesivo de efluentes
- fijación ineficaz del cromo
- generación de sulfhídrico
- utilización ineficaz de los productos químicos de tinte
Modo de implementación de las mejoras
A continuación se listan las recomendaciones para la instalación:
Previo al curtido:
1. Efluentes mejorados mediante un tratamiento secundario de reciclaje.
2. Pelambre: Segregación de las otras corrientes de residuos y oxidación

por separado.
3. El agua para el lavado en el calero reutiliza el efluente del lavado en el

pelambre.
Curtido:
1. Fijación del cromo: Incremento de la temperatura y control del pH.
2. Reciclaje del efluente de cromo: El reciclaje del efluente con cromo

usado, con la incorporación de 1/3 respecto de los requerimientos
iniciales, reduce la cantidad de cromo del agua.
3. Recuperación del cromo: Precipitación de los residuos con cromo con

hidróxido. Una vez asentados, se vuelve a disolver con ácido y se
reutiliza en lotes posteriores.
Con la reutilización y la recuperación del cromo, el reciclaje de los tintes negros

y el reciclaje del agua se obtendrá la misma calidad en las pieles curtidas y, al
mismo tiempo, se reducirá el volumen de productos químicos tóxicos vertidos al
medio ambiente. Se puede volver a utilizar el efluente de cada baño virgen del
curtido hasta un máximo de 5 veces añadiendo un tercio de la cantidad normal
de sulfato de cromo antes de cada baño de curtido. Asimismo, la recuperación
del cromo reducirá las emisiones y los costos de producción.
La aplicación de estas recomendaciones sirve para reducir la cantidad de

aguas residuales tratadas a 2.000 m3 por año, disminuir también los vertidos
de sales de cromo tóxicas y de los baños de tintes y aislar las corrientes de
residuos incompatibles para tratarlas por separado. Como no resulta práctico
para la curtiembre eliminar la necesidad de una instalación para un tratamiento
previo de sus aguas residuales, estas recomendaciones harán que el sistema
de tratamiento funcione de una manera más rentable. Además, la separación

de las aguas residuales evitará la generación de olores desagradables y de

sulfuro de hidrógeno gaseoso tóxico.
Beneficios ambientales y económicos:
- Reducción del consumo de agua
- Reducción de la generación de aguas residuales
- Reducción de olores
- Ahorro en el consumo de productos químicos
Costos y ahorros
Previo al curtido:
1. La mejora de los efluentes mediante un tratamiento secundario de

reciclaje conlleva una reducción del 30% del consumo de agua.
Los costos de realización son de € 14.994
2. Pelambre: La separación de las otras corrientes de residuos y la

oxidación por separado, elimina la generación de H2S. No hay costos de
realización y el período de retorno de la inversión es inmediato.
3. El agua para el lavado en el calero se vuelve a utilizar para el lavado del

pelambre, de este modo se reducen las aguas residuales.
El costo de esta operación es de € 882, con un beneficio de € 882 y con

un período de retorno de la inversión de 1 año.
Curtido:
1. Fijación del cromo: El incremento de la temperatura y el control de pH

reducen la cantidad de cromo en las aguas residuales.
Los costos para su realización representan € 1.764.
2. Reciclaje del efluente con cromo: El reciclaje del efluente con cromo
usado, con incorporación de 1/3 respecto a lo requerido inicialmente,
reduce la cantidad de cromo en el agua.
Los costos para su realización son de € 1.764, los beneficios

representan € 1.410 al año y el período de retorno de la inversión es de
5 meses.
3. Recuperación del cromo: Precipitación de los residuos con cromo con

hidróxido. Una vez asentado, se vuelve a disolver con ácido y se reutiliza
el cromo de las aguas residuales.
Los costos de realización son de € 1.764, el beneficio supone € 882 al

año y el período de retorno de la inversión es de 2 años.
Los costos totales de estas medidas corresponden a € 21.168 con beneficios

de € 6.174 al año.
Los dos puntos más importantes de esta curtiembre en relación con el medio
ambiente son el uso frecuente del cromo en el tinte negro y en las sales del
curtido y el contacto directo de los trabajadores con estos materiales tóxicos. Si
se aplican con éxito estos consejos, se observará un recorte del 55% o de 25
toneladas métricas al año en la compra de sulfato de cromo y una disminución
del 25% o de 6 toneladas métricas al año en la compra de tinte negro.
Esta evaluación contemplaba, en su totalidad, cinco oportunidades para la

prevención de la contaminación en esta instalación. Su aplicación supondría un
ahorro de 83.790 en el primer año después con una inversión total máxima de
€ 19.404. Una vez aplicados, se reducirá el volumen de sulfato de cromo
usado en el curtido en 25 toneladas métricas al año, se eliminará la generación
de H2S, disminuirá la cantidad de aguas residuales generadas en 2.000 metros
cúbicos al año y reducirá los productos químicos necesarios para tratar las
aguas residuales.
Estas cinco opciones pueden ser aplicadas fácil y rápidamente por parte de la
plantilla de la empresa. Ninguna requiere el uso de una tecnología cara,
complicada o nueva.
Fuente: Oportunidades de prevención de la contaminación en el Sector del Curtido en la región

mediterránea.
Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL)
Centro de Iniciativas para la Producción Limpia. Barcelona. España. Octubre 2000.
www.cema-sa.org

Experiencia Nº 4
Empresa Curtidora
Chile
El estudio se llevó a cabo en las instalaciones de una empresa curtidora de piel

de borrego y cabra.
La empresa opera turnos de 8 hrs., con 20 trabajadores de planta y 5

temporales. Cada empleado trabaja un total de 40 hrs. semanales.
Aproximadamente 400 pieles de borrego son curtidas diariamente, para un total

de 1200 pieles al año.
Entre el 90 y el 95% de la producción anual se utiliza para vestido, y el resto

para calzado. Los residuos químicos y desechos sólidos que se generan
provienen de la piel y los químicos usados en los procesos de producción
respectivos.
No existe sistema de alcantarillado ni planta de tratamiento en los alrededores

de la empresa. Las instalaciones cuentan con un sistema de tratamiento de
residuos sólidos primario y secundario.
Durante los meses de verano los niveles de evaporación son sumamente altos.
Motivos del proyecto
El proyecto se encaminó a brindar soluciones para los siguientes asuntos:
• reducir la cantidad de sustancias tóxicas, el consumo de agua y energía en

el proceso de manufactura; y así disminuir la contaminación generada por la
empresa y el riesgo a la salud de los trabajadores,
• demostrar el valor económico y ecológico de métodos preventivos de la
contaminación en la industria de la peletería; y
• mejorar la eficiencia operativa de la empresa, así como la calidad del
producto.
Descripción técnica
Las pieles, al llegar a la curtidora, primero son remojadas para limpiarlas de

sangre, estiércol o cualquier otra impureza. El contenedor en el cual se remojan
las pieles utiliza 25m3 de agua a temperatura ambiente.

Una pasta de sulfato de sodio y cal se aplica sobre la carne sobrante en el

cuero. Después una máquina quita todo la lana de la piel y son transferidas a
otro contenedor para ser encaladas.
El proceso de encalado disuelve la epidermis, restos de lana y cualquier otro
componente no deseado en la piel. Tras este proceso las pieles son lavadas y
pasan a la operación de desencarnado.
Las pieles se colocan en un tonel donde se lava la solución de cal. Se emplean

enzimas descalcificadoras, para disminuir el turgente de la piel, eliminar los
materiales no deseados y disminuir el pH .
Sales de sodio, ácidos orgánicos y agua se mezclan con las pieles por
aproximadamente 2 hrs.
El kerosene y demás agentes son añadidos para desengrasar las pieles. Para
disminuir el pH y recoger las pieles se utiliza una solución de ácido sulfúrico.
El siguiente paso es añadir una solución de sulfato de cromo con agentes

disolventes para estabilizar el colágeno en la piel, el cual reacciona con las
proteínas evitando así posibles reacciones no deseadas.
Después del curtido y reposo, las pieles se escurren y rasuran para ser
transferidas a otro tonel para su neutralización con bicarbonato de sodio. Tras
un nuevo enjuagado, las pieles son recurtidas agregándoles compuestos de
grasas químicas para otorgar la textura del cuero.
Al momento de la evaluación, existían varios problemas de contaminación en la

empresa incluyendo:
• descargas innecesarias de cromo;

• excesivo volumen de efluentes;
• ineficaz fijación de cromo;
• generación de sulfuro; y
• uso excesivo de tintes químicos.
El diagnóstico identificó 5 oportunidades para prevenir la contaminación que

podrían solucionar los problemas antes señalados con importantes beneficios
económicos y ecológicos para la empresa:
Reusar y recuperar cromo, reciclar el teñido negro y reciclar el agua, mantener

la calidad del producto y al mismo tiempo disminuir la cantidad de químicos
tóxicos liberados al ambiente. Los efluentes de cada curtido virgen pueden ser

reusados hasta 5 veces añadiendo un tercio de la cantidad normal de sulfato

de cromo antes de cada baño de curtido.
El principal problema ambiental de la industria de la peletería es el excesivo

uso de sales de cromo para el curtido y la exposición directa de los
trabajadores a este material tóxico. La aplicación exitosa de estas
recomendaciones disminuyen la adquisición de cromo hasta en 2 toneladas
anuales. A pesar de que la mayoría de las operaciones de curtido usan cromo
trivalente, el curtido inicia con cromo hexavalente y lo convierte en trivalente.
Al recuperar el cromo, se reducen las descargas de este material en 45%,

disminuyendo los costos de producción hasta en USD$ 6.300.
La siguiente tabla engloba las acciones recomendadas a la empresa y presenta

los beneficios ambientales y los costos de implementación:
Beneficio
Acción preventiva / Beneficio Costo Periodo de
Operación económico
ambiental (USD$) recuperación
(USD$)
Mejorar el sistema de tratamiento
Remojo Aún no
secundario reduce en 30% el consumo 17.000 Desconocido
precurtido determinada
de agua
Separar de otros flujos de residuos y
Encalado
oxidar aparte - Elimina la generación de Ninguna Ninguna Inmediato
precurtido
sulfuro de hidrógeno
Lavado de cal Reuso del agua del lavado de cal -
1.000 1.000 anual 1 año
(pre-curtido) disminuye el consumo de agua
Aumentar la temperatura y el control
Fijación de
del pH - Reduce la cantidad de cromo 2.000 ninguno N/A
cromo (curtido)
en las aguas residuales
Reciclar los efluentes del cromo
Reciclaje de los
adicionando únicamente 1/3 de lo
efluentes de 2.000 1.000 anual 5 meses
usado anteriormente- reduce la
cromo (curtido)
cantidad de cromo en el agua residual
Precipitar los residuos de cromo con
(curtido)
hidróxido y sedimentos, redisolverlo
Reciclaje de 2.000 1.000 anual 2 años
con ácido y reusar - Disminuye el
cromo
cromo en las aguas residuales
Fuente: Unidad de Análisis Económico y Social de la Secretaría de Medio Ambiente Recursos

Naturales y Pesca. México.

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- Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Pintado

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- Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Pintura en

Carrocerías.
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- Ejemplos de buenas prácticas en empresas vascas.
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Centro de Iniciativas para la Producción Limpia. Barcelona. España.
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- Centro Mexicano para la Producción más Limpia. www.cmpl.ipn.mx
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sostenible. División de Medio Ambiente.
- Programa Regional para la Producción más Limpia en Latinoamérica y el

Caribe (PRPL-LAC). Organización de las Naciones Unidas para el
Desarrollo Industrial.
- Entorno, situación y condiciones para la actividad de la Empresa PyME.

2000. Braidot y Asiciados. Global Business Solutions
- Comercio y problemas Ambientales en el Contexto del MERDOCUR.

Diana Tussie y Patricia Vázquez.
- Directorio de Enlaces Medioambientales. Escuela de Organización

Industrial. España
- Manual de Auditoría en Producción Limpia. Secretaría Ejecutiva de

Producción Limpia. Ministerio de Economía de Chile. 1998.
138

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Proyecto ”Competitividad y Medio Ambiente”

Cooperación Técnica Mercosur (SGT6) – Alemania (GTZ)

Recopilación de Experiencias de Buenas

Documento elaborado por

María Eugenia Zandueta

Buenos Aires, Argentina

Gestión del Agua 2

Experiencia Nº 1: Elaboración de plaguicidas. Colombia 3

Experiencia Nº 2: Embotelladoras Unidas “EMBOL” S.A.. Bolivia 6

Experiencia Nº 3: La Industria de Fabricación de Pinturas. Chile 11

Experiencia Nº 4: Empresa láctea. Bolivia 13

Experiencia Nº 5: Empresa de tratamientos superficiales. España 16

Experiencia Nº 1: Rubro de Imprenta. Chile 24

Experiencia Nº 2: Industria láctea. Bolivia 26

Experiencia Nº 3: Industria de pinturas. México 31

Experiencia Nº 4: Envases y embalajes. España 36

Experiencia Nº 5: Empresa de acabado fotográfico. Estados Unidos 39

Experiencia Nº 6: Planta de producción de Carpeta Asfáltica. Bolivia 42

Experiencia Nº 7: Galvanoplastía. Argentina 44

Experiencia Nº 1: Gestión de materias primas. España 49

Experiencia Nº 2: Gestión de insumos en almacenes. Indonesia 52

Experiencia Nº 3: Planta de producción de Carpeta Asfáltica. Bolivia 54

Experiencia Nº 4: Talleres de carrocería de vehículos. España 57

Experiencia Nº 5: Empresa láctea. Argentina 67

Experiencia Nº 1: Pintado industrial. España 71

Experiencia Nº 2: Industria Avícola. Bolivia 74

Experiencia Nº 3: Industria de productos lácteos. Egipto 78

Experiencia Nº 4: Mecanizado de piezas. España 81

Experiencia Nº 5: Utilización de pistolas HVLP. España 96

Experiencia Nº 1: Fabricación de muebles de madera. Chile 99

Experiencia Nº 2: Corte y aserradero de madera en rollo. España 102

Experiencia Nº 3: Optimización de insumos. Microempresas de madera. Nicaragua 112

Experiencia Nº 4: Reutilización de restos de madera. Carpintería. Brasil 115

carne – cuero – calzado

Experiencia Nº 1: Curtiembre y Manufactura “CURMA” S.R.L.. Bolivia 117

Experiencia Nº 2: Recuperación de pelo en los baños de pelambre. España 123

Experiencia Nº 3: Curtiembre de pieles de ovino. Países en vía de desarrollo 127

Experiencia Nº 4: Empresa Curtidora. Chile 131

Conforme al Proyecto de Cooperación Técnica iniciado entre el MERCOSUR y

En este sentido, se relevó bibliografía, distintas fuentes de información,

En el presente informe se describen casos prácticos reales que demuestran los

El documento incluye experiencias llevadas a cabo en Chile, Bolivia, Colombia,

Asimismo, se ha incluido un capítulo de experiencias en las cadenas de valor

Se incluye una reseña de la bibliografía y el material consultado, junto con las

Gestión del Agua

Reducción del consumo de agua en la fabricación de plaguicidas y

Caso Aventis Cropscience Colombia S.A.

Información general de la empresa

Aventis Cropscience Colombia S.A. es una empresa mediana, ubicada en la

Sus productos son vendidos en el mercado nacional y exportados al mercado

Identificación del potencial de mejora

Este caso presenta los resultados obtenidos al implementar las medidas

Caracterización del potencial de mejora

Poner en práctica el proyecto permitió obtener una disminución de cerca del

Modo de implementación de la mejora

El proceso antes de la implementación de la mejora consistía en la recepción y

La implementación de la mejora consistió en la separación de las líneas de

Capítulo I – Gestión del Agua 3

Se logró una reducción del 52% del consumo de agua.

Asimismo, se adoptaron medidas de uso racional del agua. Se optimizaron las

Eliminación del riesgo de contaminación cruzada en líneas de llenado

Con este proyecto se eliminó en un 100% el riesgo de contaminación cruzada

Se eliminaron los análisis de control de calidad necesarios para verificar la