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JUNTAS CON EMPAQUETADURAS

Se denomina junta mecánica, junta de estanqueidad o empaquetadura a unos componentes de
material adaptable que sirve para sellar bien la unión de las caras mecanizadas y genéricamente en
cualquier elemento hidráulico y/o neumático o en la conducción de cualquier otro fluido, solido o
gas.
La empaquetadura es el método más antiguo ideado por el hombre para garantizar
la estanqueidad en equipos o instalaciones que trabajan con fluidos.
Los egipcios, que fueron bastante listillos para temas de maquinaria, hasta usaban Catia, crearon
una especie de trenza retorcida de lino, que recubrían con una grasa animal ¡esa fue la primera
empaquetadura! (siento no poder contar con algún testimonio de aquello, Egipto me queda un
poco lejos).
En inglés packing. En castellano, empaquetadura es el término aceptado en la RAE. Pero “en la
calle” también se le conoce como estopada. Aún hoy día, en instalaciones de agua y aire
(industriales), se utiliza estopa para unir conductos. Eso sí, en equipos industriales, la cosa ha
evolucionado mucho. Tanto que casi a día de hoy, la empaquetadura ya se ve como una solución
rudimentaria y en desuso para nuevos equipos, aunque en muchos casos es suficiente, eficiente, y
más económica que otras soluciones.
Después del dato curioso sobre los egipcios para dar nivel al artículo, quería explicar por qué surgió
la necesidad un día de crear la empaquetadura, sobre todo a nivel de equipos industriales, que es
donde me voy a centrar.

Tenemos un motor ACME, que mueve una bomba, la carcasa (pieza rayada) es un compartimento
estanco con tres orificios. El primero, por donde entre el líquido a la bomba, indicado con una
flecha que sorprendentemente reza “líquido”. El segundo, marcado con el número 1, es por donde
esperamos que salga el mismo caudal de líquido que entra, impulsado por el giro del impulsor que
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hay en el interior y que es solidario al eje movido por el motor ACME pero, tenemos el tercer
orificio, el de la discordia, marcado con el número 2, y que existe porque por algún sitio tienen que
entran siempre los malos, en este caso el eje. Por ahí vendrán los problemas.

Mecánicamente, entre piezas de acero siempre habrá una fuga de líquido, por microscópica que
sea, crecerá. Además, donde hay movimiento y contacto, ya sabemos que aparece el desgaste, que
en combinación con la corrosión, que nos falta por ver, es criminal para los equipos. Así que
debemos buscar una solución.
Por suerte en la parte inferior de la imagen tenemos una ingeniosa solución, que lleva muchísimos
años en la industria, y que permanecerá otros tantos: un sistema de empaquetadura.
¿Qué hemos hecho?
Hemos agrandado el agujero de la carcasa para el eje, para intercalar entre estos unos cuantos
aros de empaquetadura como los de la imagen, que previamente hemos cortado de un rollo
semejante al mostrado. Si hemos dejado 10 milímetros a cada lado del eje, pondremos una
empaquetadura, normalmente cuadrada, de 10 mm. Como la empaquetadura no es rígida, sino
todo lo contrario, se adapta bastante bien al habitáculo que la contiene. Y el invento finaliza
cuando por cada lado del sistema, pongo dos piezas, llamadas prensaestopas, que mediante
tornillos o cualquier otro sistema, comprimen cada uno de estos aros asegurando la estanqueidad
entre estas dos piezas. Podéis ver a la derecha del sistema, de qué manera se comportará un aro
de empaquetadura ante la presión ejercido por ambos lados, esa fuerza que en el dibujo pasa de
paralela al eje, a perpendicular al mismo, es la conocida como fuerza de estanqueidad. Nuestra
bomba puede seguir funcionando, la estanqueidad está asegurada, al menos de momento.
Por último, un último apunte, porque seguiré con unos cuantos artículos más sobre
empaquetaduras, pero los tipos de movimiento que solemos sellar con empaquetaduras son:

Alternativo: sobre todo en cilindros y válvulas

Rotativo: sobre todo en bombas y turbinas
Helicoidal: sobre todo en válvulas
Historia breve de la empaquetadura

HISTORIA.-

Como ya habíamos hablado anteriormente, los tres parámetros con los que podemos jugar
en una empaquetadura son su geometría y trenzado, las fibras, y el lubricante. Cada una de ellas
ha ido evolucionando o adaptándose a los cambios en la industria, al avance de la técnica, y por
supuesto a las necesidades, eso es lo que trataré de mostraros.
El primer cambio que sufrió la empaquetadura con el paso de los años fue su forma, que
básicamente ha evolucionado con la técnica que ha permitido fabricar una empaquetadura cada
vez más efectiva. Las primeras empaquetaduras, hasta la década de los 50, eran redondas, y se
trenzaban igual que una cuerda; aun podemos encontrar cajeras de bombas muy antiguas con las
paredes preparadas para compactar esta empaquetadura redonda; más tarde se comenzó a saber
cómo trenzar una empaquetadura cuadrada, pero con los cantos aún bastante redondeados;
finalmente, con la evolución de la fibras, se consiguieron hacer refuerzos y formas que formaban
un cuadrado muy compacto, perfecto para rellenar toda la cajera.
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Pese a ir de la mano en lo anteriormente comentado, la evolución de empaquetaduras está sobre

todo ligada a las fibras, y también a la de sus lubricantes, y como tratamos en el artículo anterior, a
la evolución de los trenzados. Por ejemplo, muchas personas cuando una empaquetadura se ha
quedado sin lubricante, decimos que “ha muerto”.

Hasta la década de los 50…

Las fibras eran básicamente vegetales, algodón, lino, yute, y una de las mejores, el ramio (se
encontraba en pantanos). Las ventajas básicas es que son materiales que tienen un bajo coste
porque se encuentran en la naturaleza, se pueden enlazar fácilmente entre ellas, y tienen una
buena resistencia a la descomposición. Su primer inconveniente es su baja resistencia química, de
pH 5 a 9, y sólo se pueden usar para trabajar con temperaturas por debajo de 60-80ºC, tienen una
baja resistencia a la tracción, y muy importante, no disipan el calor (recordar que una
empaquetadura actúa por fricción, y eso genera calor).
Los lubricantes hasta estos años han sido las grasas animales, sobre todo la de cerdo, por aquello
de que siempre ha habido muchos cerdos. La mejor de las grasas animales para empaquetaduras,
era la de ballena ¡para que veáis hasta donde llega el aprovechamiento de algunos animales.
Por ejemplo, muchas personas cuando una empaquetadura se ha quedado sin lubricante, decimos
que “ha muerto”.

En la década de los 80…

Tras la prohibición del uso del amianto, se ha ido avanzando en todo tipo de fibras sintéticas, y se
han recuperado algunas naturales. Aparecen las aramidas como el Kevlar®, el poliacrilonitrilo
(PAN), y…….¡¡¡el politetrafluoruro de etileno (PTFE)!!! ¡¡¡el Teflón®!!! Por supuesto todos las fibras
hace tiempo que estaban descubiertas, pero hacen su irrupción en las empaquetaduras en esta
época.

El PTFE o teflón (nombre dado por DuPont al polímero de su invención que ha dado nombre al
material), tiene una resistencia a la tracción elevada, es un material inerte, así que se comporta
bien químicamente, y tiene el coeficiente de fricción más bajo conocido (0,125), así que ¡todo el
mundo a hacer empaquetadura de teflón! Sin embargo, tiene un pequeño problema, y es que
aproximadamente 315ºC se carboniza, y a 325ºC empieza a emitir vapores un “pelín” chungos…
La aramida o kevlar (nombre dado por DuPont al polímero de su invención que ha dado nombre al
material), es una poliamida con una resistencia a la tracción “im-presionante”, 7 veces mayor que
la del teflón, aunque las temperaturas andan por valores similares, es capaz de soportar mayores
presiones. Como inconvenientes es que es un pésimo conductor de calor, y además tiene un
elevado coeficiente de fricción, así que hay que vigilar que no quede sin lubricar…
El poliacrilonitrilo (PAN), no es tan famoso como los anteriores, pero al igual que las anteriores es
una fibra polimérica, con una buena resistencia química (pH 2-13), y que es capaz de alcanzar
temperaturas de hasta 250ºC. ¡¡¡Pero!!! Esta sí que es una excelente conductora de calor, perfecto
para una empaquetadura, y además tiene un coeficiente de fricción cercano al teflón. Así que esta
dió paso a las empaquetaduras actuales…
El teflón aparece también en forma de lubricante, y sigue haciéndolo actualmente.
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Y los 90…
Llegan los híbridos. Quedando ya pocas cosas por descubrir, el personal se dedica a hacer híbridos
con las fibras existentes, pero se da un salta cualitativo a través del grafito y el carbón.
A partir de fibras de rayón (viscosa), se fabrican hilos que se impregnan con grafito en diferentes
concentraciones, en función de la aplicación y necesidad (y precio). A partir de un 95% degrafito, se
considera grafito puro, en menores porcentajes, de 80 a 95% se considera carbón, y por debajo,
encontramos el denominado pitch y otras fibras más baratas, que poseen muchas impurezas, y por
tanto tienen un menor rendimiento.
El grafito, es el material del que se hacen las minas de lápiz, así que imaginar un lápiz rozando
contra un eje de acero girando, pues más o menos eso hará una empaquetadura de este tipo. El
grafito es autolubricante, tiene un coeficiente de fricción de 0,01, y aguanta pH desde 0 a 14, ideal.
Encima, como mineral aguanta hasta 1000ºC, y es un excelente conductor de calor.
El mismo grafito se puede manipular como lubricante en otras empaquetaduras, así que unimos
sus propiedades como lubricante, a las de otras fibras anteriormente citadas.