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Rapport de stage Contrôle Qualité

Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers


Meknès

EFFECTUE AUPRES D’IMACAB


Du 01/07/02 Au 05/08/02

Préparé par : Encadré par :


CHADMI ISSAM M.HABTI

Année Universitaire: 2001/2002

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SOMMAIRE

Introduction générale ………………………………………1

Chapitre I
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
D’ACCUEIL……………………2
1.Présentation de l’entreprise……………………………….2
2.Organigramme de l’usine………………………………….2

Chapitre II
DESCRIPTION DU PROCESSUS DE
PRODUCTION…………………3
1.Cycle de production ……………………………………….3
2.PLAN DE CONTROLE ……………………………………………3

Chapitre III
GENERALITES SUR LA M .S.P…………………………………………4
1.Généralités…………………………………………………..4
2.Etude de la capabilité machine ……………………………5
3.Observation du procédé…………………………………….7
4.Etape d’analyse…………………………………………….13

Chapitre IV
PRATIQUE DE LA M.S.P…………..…………………………………17
1.PRESENTATION DE
L’ETUDE…………………………….……17
2.Capabilité machine………………………………………17
3.Centralité…………………………………………………19
4.Capabilité process……………………………………….21

Conclusion générale…………………………………………..23

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INTRODUCTION GENERALE

Dans les années 40, la qualité était obtenue essentiellement par le contrôle finale
des pièces fabriquées. l’attention était portée sur la qualité du produit fini.
L’utilisation des outils statistiques est encore limitée.
L’effet conjugué de la complexité des produits ainsi que l’expansion générale
des marchés amène les gens de l’industrie à se détacher du « contrôle qualité » pour
adopter celui de « assurance Qualité » : le contrôle doit s’intégrer à la production et il
doit être conçu de façon à satisfaire toutes les exigences, là on doit s’assurer à toute
étape du processus que l’opération a été correctement exécutée. On fait appel aux
techniques de contrôle statistiques c’est le (MSP) ou (SPC) : maîtrise statistique du
procédé cette méthode est dictée par la mutation industrielle, en la pratiquant, on
s’intéresse à la qualité du processus et non à la qualité du produit, ce concept nouveau
conduit à améliorer à la fois la qualité du produit et celle du processus.
Le présent travail s’inscrit dans ce cadre et consiste à l’implémentation de la
technique du (SPC) dans le processus de fabrication des câbles à imacab, en veillant à
améliorer la production ainsi qu’à minimiser les pertes de matière.
Afin d’atteindre cet objectif le travail a été structuré de la manière suivante :
? Présentation des principales notions sur le MSP au niveau du chapitre III.
? Le chapitre IV est consacré au réalisation du travail proprement dit.
? La partie d’analyse et interprétation fait l’objet du chapitre suivant.
? Le rapport se termine par une conclusion générale qui porte sur l’ensemble
du travail effectué.

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I- PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

IMACAB est une société au capital de 20.000.000 DH.


Les activités principales de IMACAB sont liées à la distribution de l’énergie
électrique et résident dans la production des câbles de transport de l’énergie
électrique basse tension.
L’entreprise est située à Casablanca, Bd Ahl loghlam QI,Sidi-Moumen.

II- ORGANIGRAMME DE L’USINE

DIRECTEUR
GENERALE

DG.Adjoint

DC Comptabilité DT GRH serv.Info Appr.MP D Qualité

Resp.Expo Aide Méthodes Product° Maintce Ach.loc Mg.MP


Comptable

Mag.MP
Méc-Chau Electrique A.Q

Coursiers Labo

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I- CYCLE DE PRODUCTION
Tous les produits d’IMACAB selon leurs types (Cuivre, aluminium, AGS)
passent par le cycle décrit sur le schéma (de production des câbles à Imacab).
? Le tréfilage est une opération qui réduit le diamètre des fils métalliques
traversant la tréfileuse, il utilise des poinçons et des filières en carbure.
? L’étuvage utilise le recuiseur et consiste à passer le fil tréfilé dans un courant de
court-circuit pour évoluer ses caractéristiques mécaniques, cette opération ne
concerne que le cuivre et l’AGS.
? Le câblage est l’assemblage de plusieurs fils tréfilés(brins) qui nous donne par
la suite ce qu’on appelle des cordes.
? L’isolation consiste à passer un revêtement des fils par des matières plastiques.
? L’assemblage fait tenir ensemble plusieurs fils isolés.

II- PLAN DE CONTROLE


Le contrôle de qualité suit un plan bien précis défini par la norme on le résume par
ce schéma :
(Voir Schéma –Plan de contrôle-)

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I-GENERALITES SUR LA (MSP)


1°-Définition
La MSP ou SPC (statical process control) basé sur des techniques statistiques, est
un groupement d’actions pour évaluer et maîtriser un procédé de fabrication. C’est
également une méthode pour améliorer le procédé.

2°-Objectifs
? Acquérir une meilleure connaissance du processus en question.
? Responsabiliser les opérateurs dans les actions d’amélioration des performances
du processus.
? La mise en évidence et le suivi des caractéristiques du procédé et les règles des
décisions associées sont des verrous efficaces pour garantir la maîtrise du
procédé.(ISO 9000)
? L’enregistrements des données répond aux exigences de formalisation et
constitue un mode de preuve vis-à-vis du client.
? Une vision représentative des performances du processus permet souvent
d’éviter des investissements inutiles.

3°-la mise en place de la MSP

la mise en place du MSP implique la démarche suivante :


1. Choisir le domaine d’application (Pièces, Machines).
2. Analyser les causes de variabilité du procédé.
3. Choisir les paramètres à surveiller (Xmoy, R, S).
4. Choisir le type de carte de contrôle (Xmoy, R).
5. Mettre en place les cartes de contrôle provisoires.
6. Rechercher et supprimer les causes assignables.
7. Calculer les nouvelles limites des cartes de contrôle.

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8. Calculer les indices de capabilité du procédé (Cp, Cpk).
9. Effectuer un suivi et améliorer.

Le contenu du contrôle statistique du procédé est un ensemble d’outils qui


s’énumèrent dans l’ordre de leur utilisation de la façon suivante :
? L’analyse du procédé et de ses défaillances potentielles .
? Le plan de contrôle qui planifie la surveillance du procédé.
? L’étude de capabilité des machines .
? Les cartes de suivi et la capabilité du procédé.

a- Etude de la capabilité Machine .


C’est une étude sur un laps de temps très court de la dispersion unique de la
machine , elle consiste à prélever et mesurer au moins 50 pièces consécutives ,
calculer ensuite la moyenne X des mesures et la dispersion exprimée en écart
type S sachant qu’il faut :
? Vérifier que l’intervalle de tolérances Ts-Ti est supérieur à 8S .
? Déterminer la capabilité machine :
La capabilité machine est exprimée par la constante Cm donnée par la relation :

Il faut avoir :
Cm ? 1,33.
Cm correspond à une fabrication entrée .

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? Cas de la fabrication décentrée :


La constante concernée est Cmk donnée par la formule :

La première si la population est décentrée vers la limite supérieure de tolérance.


La deuxième si la population est décentrée vers la limite inférieure de tolérance.
Il faut de même vérifier que
Cmk ? 1.33

Comparaison de la dispersion avec l’intervalle de tolérance :


Etant donné IT l’intervalle de tolérance de fabrication de la dimension mise sous
contrôle et 6.18S la dispersion du moyen de fabrication, trois cas peuvent se
présenter :
1er cas IT < 6.18S : le processus garantit la réalisation de la spécification.
2ème cas IT = 6.18S : le taux des pièces bonnes prévu au départ est respecté. Tout
déplacement de la moyenne engendre du rebut.
3ème cas IT > 6.18S : le processus ne convient pas, il n’est pas conforme. On
produit du rebut il faut dans ce cas trier les pièces bonnes des mauvaises ou
changer de procédé en prenant une machine plus précise.

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b- Observation du procédé .
Cette étude consiste à observer la fabrication sur un laps de temps
suffisamment long pour mettre en évidence toutes les dispersions.
1° Carte de contrôle par mesure
Outil d’analyse et de suivi, les cartes de contrôles permettent la visualisation
du déroulement du process.
Deux paramètres sont à la base de leur établissement.
- Un paramètre de position :
la moyenne Xbar ou la médiane .
- Un paramètre de dispersion :
L’étendue R ou l’écart type S .
Remarque :
La carte de contrôle de la moyenne est choisie de préférence à celle de la médiane
qui est moins efficace .
Lorsque l’établissement de la carte de est manuel, on choisit généralement la carte
de contrôle de l’étendue R à cause de la simplicité du calcul plutôt que la carte de
l’écart type S qui nécessite un moyen de calcul plus sophistiqué .
? Principe de l’établissement des cartes de contrôle
On prélève un minimum de 25 échantillons de 5 mesures chacun prises à
intervalles de temps déterminés .
Pour chaque échantillon de 5 mesures on calcule :
? La moyenne Xbar
? La dispersion R
R = valeur maxi – valeur mini
Xbar = (S Xi)/n
On porte Xbar et R sur un graphique appelé carte de contrôle .

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On détermine les limites de contrôle à partir des expressions suivantes :

Alors que les valeurs des constantes A2, D3, D4 qui dépendent de nombre de
mesures n, sont données sur le tableau suivant :

Nombre de mesures A2 D3 D4
n
2 1.880 0 3.268
3 1.023 0 2.574
4 0.729 0 2.282
5 0.577 0 2.141
6 0.483 0 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.373 0.136 1.864
9 0.337 0.184 1.816
10 0.308 0.223 1.777

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Exemple de carte de contrôle :

Interprétation des cartes :


? Un ou plusieurs points se situent hors des limites de contrôle LSC et LIS .

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? Deus de trois points successifs du même coté de la ligne centrale dans la


zone A (ou au-delà)

? Quatre de cinq points consécutifs du même coté de la ligne centrale dans la


zone B (ou au-delà)

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? Neuf points consécutifs d’un côté de la ligne centrale

? six points consécutifs en croissance ou en décroissance.

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? Quatorze points successifs alternant vers le haut et vers le bas.

? Quinze points successifs à l’intérieur de la zone C.

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c- Etape d’analyse.
Après avoir étudié les capbilités machine et process et détecté si le procédé est sein
ou non vient cette étape d’analyse qui concerne la recherche des différentes causes
d’anomalies. C’est le travail des gens de la qualité qui utilisent leurs méthodes
pour cerner le problème et chercher ainsi les solutions à adopter.
Phase -1- :Rechercher les causes
Objectif : Apporter une explication claire complète et partagée par l’ensemble du
groupe au problème à résoudre.
Chronologie :

Sélectionner la ou les causes


1 susceptibles d’être à l’origine du
problème

Recenser l’ensemble
Des causes possibles
2

Regrouper les causes


3 Qui ont un point commun

Evaluer leur importance


4 et leur pertinence par rapport
au problème

Vérification et validation
5 des causes

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La phase 2 utilise des outils tels que l’AMDEC et le diagramme causes-effet


pour le regroupement des causes communes.

? AMDEC
C’est l’analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur criticité. Elle
permet :
1. D’évaluer les effets de chaque mode de défaillance des composants d’un
système sur ces différentes fonctions.
2. Identifier les modes de défaillances ayant d’importants effets sur la
disponibilité, la fiabilité, la maintenabilité et la sécurité du système
La réalisation de l’AMDEC exige les étapes suivantes :
? Définition du système, ses composants et ses fonctions.
? Etablissement des modes de défaillance et de leurs causes.
? Etude des effets de mode de défaillances.
? Conclusion et recommandation.

? Diagramme CAUSES-EFFET
C’est une représentation graphique ordonnée permettant le classement et la
visualisation par grandes catégories de l’ensemble des causes pouvant être à
l’origine d’un effet constaté.
Ce diagramme se nomme aussi :
? Diagramme d’Ichikawa.
? Diagramme en arrête de poisson.

a. Méthode :
? Le groupe de travail recherche toutes les causes possibles à l’effet
constaté par une séance de Remue-Méninges.
? Afficher les feuilles de Remue-Méninges pour qu’elles soient
visibles de l’ensemble des participants.
? Identifier chaque cause pour qu’elle soit comprise de la même
façon.

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? Eliminer les causes qui sont hors sujet.
? Définir 4 à 6 familles de causes suivant le problème à résoudre.
? Regrouper les causes dans les différentes familles en veillant à
obtenir le consensus du groupe.
? Construire le diagramme.

b. Construction du diagramme :

? Tracer l’axe central et noter à droite l’effet constaté.


? La réflexion se fait famille de cause après famille de cause.
? Positionner et inscrire la première famille de causes.
(Voir schéma)

Le choix des familles de causes n’est pas si évident c’est pourquoi qu’on utilise
les 5M sans passer trop de temps quand le consensus est difficile à atteindre.
Les 5M représentent l’abréviation de Matériel, Main d’œuvre, Méthode,
Matière, Milieu.

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? Matériel
C’est tout ce qui nécessite un investissement : les machines, les outils, les
équipements…
? Main d’œuvre
Ce sont les personnes qui oeuvrent à la réalisation d’un service, d’un produit : le
personnel, l’encadrement, la direction…
? Méthodes
C’est la manière de faire : les instructions, les spécifications, les consignes, les
procédés…
? Matière
C’est tout ce qui entre dans la composition d’un bien ou d’un service : matière
première, composants, fournitures…
? Milieu
C’est l’environnement physique et humain : les locaux, les conditions de travail,
les conditions météorologiques, la communication entre service…

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PRATIQUE DE LA MSP

I-Présentation de l’étude
L’étude que j’ai faite a trois principaux impératifs qui s’énumèrent comme suit :
? Maîtriser la MSP.
? Appliquer au process.
? Faire une formation des opérateurs du labo(C.Q) concernant cette
nouvelle technique.
Des mesures préenregistrées des différents points de contrôle me permet de voir
la centralité des produits ainsi que la capabilité machine. Le tableau des relevés
est donné sur le document ci-joint.
On s’intéresse qu’à la partie décimale.

a- Capabilité Machine

? Etude des diamètres (Voir courbe)


Il s’agit d’une population centrée donc :
Cm = (Ts- Ti)/(6.S) AN. Cm = 0.24

?? La machine est non capable.


? Etude des résistances
Il s’agit encore d’une population centrée on a alors :
Cm = (Ts – Ti)/(6.S) AN. Cm = 1.51 > 1.33
?? La machine est donc bien capable concernant la résistance des câbles.

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Remarque
Portant le contrôle des diamètres des câbles preuve qu’ils sont non conformes,
les gens ne le signalent pas car la résistance électrique a l’importance
primordiale que le diamètre. Comme le dépassement de la norme des diamètres
justifie la conformité des résistances.(Voir plus loin)

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b- Centralité

Etude des Diamètres Etude des Résistances


LOI NORMALE LOI NORMALE
MESURE(X) F(X) MESURE(X) F(X)
650 0,000404637 770 0,004656784
660 0,002582731 779 0,023671655
676 0,016841409 780 0,02665486
680 0,021819893 780 0,02665486
680 0,021819893 781 0,029644334
681 0,022976157 782 0,032563006
685 0,026804104 785 0,040066172
686 0,027494035 785 0,040066172
687 0,028054217 785 0,040066172
689 0,028753118 785 0,040066172
690 0,02888099 787 0,043241517
690 0,02888099 789 0,044411352
690 0,02888099 789 0,044411352
691 0,028857699 789 0,044411352
691 0,028857699 789 0,044411352
693 0,028361447 789 0,044411352
697 0,025723589 790 0,044179092
699 0,023739308 790 0,044179092
700 0,022626639 791 0,04340673
700 0,022626639 792 0,04212257
700 0,022626639 793 0,040372919
701 0,02145332 794 0,038219319
703 0,018985013 797 0,030099987
709 0,011601114 804 0,011173091
710 0,01049244 807 0,006067108
711 0,009440083 814 0,000945831

MOYENNE 690,346154 MOYENNE 789,076923


ECART ECART
TYPE 13,8089779 TYPE 8,98256036

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*Représentations graphiques :
? Répartition des diamètres

Réparti t i on des di ammètres

0, 04
X
0, 03 Ti Ts
F(X)

0, 02
0, 01
0
640 660 680 700 720
Mesures X

? Répartition des résistances

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Réparti t i on des Rési stances

0, 05 T Ts
0, 04
0, 03
F(X)

0, 02
0, 01
0 X
740 760 780 800 820 840
Mesure X

Les graphes ci-dessus montrent clairement et sans calcul que les diamètres
sont hors norme et la machine est incapable tandis que les résistances sont
conformes à la norme et la machine est très capable.

Problème
La répartition des mesures de résistances montre qu’on est très loin de la
norme déterminée par la valeur maximale.
Pour remédier à ce problème il faut agir sur le diamètre car il est lié
directement à la résistance suivant la relation suivante :

?? = (R.S)/L

?
? est la résistivité en (?? .m.10-9)
S la section exprimée en (mm2)
R la résistance en (? )
L est la longueur en (m)

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Solution
Il faut donc diminuer la matière car avec ces présents produits l’entreprise est
perdante de la matière, on cherche donc à atteindre un point optimal entre la
résistance est le diamètre.

c- Capabilité process

vu l’importance des épaisseurs des gaines et pour des raisons de sécurité, leur
suivi reste primordial c’est pour cela que la capabilité process porte sur cette
partie.

C’est moi qui a été chargé du prélèvement des échantillons ainsi que les
mesures des épaisseurs, les valeurs sont données sur le tableau ci-joint et
même les cartes de contrôle.
D’après les courbes apparaît clairement que le procédé est sous contrôle
statistique, la production est normale ne dérive plus.
Il reste donc aux opérateurs du Labo contrôle qualité de suivre les mêmes
démarches pour maîtriser le procédé de fabrication de l’améliorer encore si
nécessaire selon leurs besoins et suivant la production.

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CONCLUSION GENERALE

e travail présenté dans le cadre de ce rapport avait pour

L objet d’adopter la MSP au process de fabrication


d’IMACAB ainsi que former les opérateurs du Labo à
propos de cette méthode.

Au début du stage on s’intéressait qu’ à l’observation du process de


fabrication y compris le laboratoire contrôle de qualité.

Après on a entamé la théorie de la MSP, il s’agit ici de chercher des


documentations, les lire et les comprendre…

La pratique de la méthode constitue l’étape majeure durant cette


période.

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L’analyse avait normalement l’importance primordiale mais
malheureusement à ce niveau j’arrive pas à la faire tout seul et je
trouvais pas de l’aide des gens les plus qualifiés.

Cette période avait terminé par une formation des gens du


laboratoire porte sur la technique de la MSP.

Certes cette étude ne porte pas sur un travail de conception et de


réalisation, mais elle reste une expérience pour le futur surtout
qu’on deviendra des ingénieurs polyvalents.

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