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Phase avant-projet : Corrosion des structures en acier

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Phase avant-projet : Corrosion des structures en acier


Ce document décrit le phénomène, les environnements extérieurs et intérieurs, les
stratégies pour éviter les problèmes précoces de corrosion et les méthodes de protection
pour les structures en acier. Des recommandations sont formulées sur la spécification de
peintures et de revêtements métalliques.

Sommaire
1. Généralités 2

2. Notions élémentaires sur la corrosion 2

3. Spécifications relatives à la protection contre la corrosion des constructions en général 4

4. Environnements extérieurs et intérieurs 4

5. Méthodes de protection 5

6. Références 19

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1. Généralités
L'EN 1993-1-1 stipule que, dès la conception, les structures en acier doivent être conçues de
manière à être protégées de la corrosion, en fonction du type d'action affectant leur durabilité
et leur durée de vie. Les questions de durabilité et de durée de vie sont abordées au §2.1.3.

L'objectif du présent document est de présenter de manière générale la corrosion dans les
structures en acier. Les principales méthodes de protection sont décrites : leur l'influence sur
la conception, la nécessité de préparer les surfaces, les types de peintures et les revêtements
métalliques sont discutés. Les questions environnementales sont également abordées et les
procédures de protection au moyen de peintures pour les constructions métalliques aussi bien
intérieures qu'extérieures sont expliquées.

2. Notions élémentaires sur la corrosion


La corrosion des métaux est la conséquence d'un processus naturel. Les métaux existent dans
la nature sous forme de divers composés chimiques (minerais). L’extraction du métal des
minerais nécessite une certaine quantité d'énergie. Cette quantité d'énergie varie d'un métal à
un autre. Ce processus est la cause fondamentale de la corrosion des métaux. L'explication de
la corrosion est fondée sur la théorie de l'électrochimie, et diverses formules ont été
développées pour décrire les réactions chimiques qui représentent la plupart des processus de
corrosion. Ce processus est illustré à la Figure 2.1.

Légende :
1 transfert d'électrons
2 anode
3 cathode

Figure 2.1 Représentation schématique du mécanisme de corrosion

On peut déduire de cette théorie que le fer et l'acier se corrodent en présence simultanée d'eau
et d'oxygène. En l'absence de l'un ou l'autre, la corrosion ne se produit pas.

Outre le processus général de corrosion, des phénomènes de corrosion localisée peuvent se


produire tels que la corrosion par piqûres (perforations), la corrosion caverneuse (dans des
fissures ou des crevasses) et la corrosion bimétallique ou galvanique. Cette dernière se produit
lorsqu'un métal est en contact avec un métal différent et qu’ils sont tous les deux dans une

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solution corrosive. Le sens du courant électrique généré entre les deux métaux détermine
lequel est corrodé et elle est établie en fonction des potentiels des métaux concernés.

L'énergie libérée lorsque le métal se corrode est fonction du potentiel de ce métal. Après avoir
mesuré les potentiels de tous les métaux, ceux-ci sont classés dans ce qui est appelé une série
galvanique. La Figure 2.2 illustre une série galvanique générale. Lorsque deux de ces métaux
sont en contact, la corrosion du métal situé le plus haut dans la série est susceptible d’être
accélérée, tandis que la corrosion du métal situé le plus bas est réduite, voire complètement
arrêtée.

Extrémité anodique
(plus sensible à la corrosion)
Magnésium
Zinc
Aluminium
Aciers au
carbone et
faiblement alliés
Fonte
Plomb
Fer-blanc
Cuivre, laiton,
étain
Nickel (passif)
Titane
Aciers
inoxydables
(430, 304, 316)
Extrémité cathodique
(moins sensible à la corrosion)

Figure 2.2 Série galvanique générale

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3. Spécifications relatives à la protection contre la


corrosion des constructions en général
L'objectif de ce chapitre est de fournir un guide rapide utilisable pour le reste du document.
Les rubriques abordées et leurs chapitres sont indiqués au Tableau 3.1.

Tableau 3.1 Rubriques et sections de référence

Rubrique
Classification des environnements extérieurs et intérieurs Chapitre 4
Conception en tenant compte de la durabilité Paragraphe 5.1
Spécification pour la préparation des surfaces en acier Paragraphe 5.2.1
Paragraphe 5.3.3 pour apprêts de
couche d'impression
Spécification relative aux peintures de revêtement pour la Paragraphe 5.3.5 pour le choix
classification environnementale concernée d'un système de peinture
Section 5.3.4 pour l'application de
la spécification

4. Environnements extérieurs et intérieurs


Les aciers exposés aux environnements extérieurs et intérieurs sont sujets aux attaques par
corrosion, en fonction des caractéristiques particulières de l'environnement.

La classification d'un environnement peut être déterminée en évaluant la perte de masse


d'échantillons normalisés en acier carbone ou en zinc durant une période d'un an (pour plus de
détails sur les échantillons, voir l'ISO 9226). L'interpolation de données de perte de masse
pour des périodes plus courtes et l'extrapolation pour des périodes plus étendues ne sont pas
fiables et leur utilisation est interdite. Une méthode alternative consiste à estimer la catégorie
à partir des exemples donnés dans l'EN ISO 12944-2 concernant ces catégories. Ces exemples
sont :

Tableau 4.1 Exemples d'environnements extérieurs et leurs catégories

C1 On considère qu'aucun environnement extérieur ne correspond à


cette catégorie
C2 Zones rurales avec faible pollution de contaminants
C3 Atmosphères urbaines et industrielles avec pollution modérée
causée par le dioxyde de soufre. Zones côtières à faible salinité
C4 Zones côtières et industrielles à salinité modérée
C5I Zones industrielles à humidité élevée et atmosphères agressives
C5M Zones côtières et zones au large de la côte à haute salinité
REMARQUE : ces exemples ne sont donnés qu'à titre d’information; ils peuvent parfois être trompeurs

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Tableau 4.2 Exemples d'environnements intérieurs et leurs catégories

C1 Bâtiments chauffés à atmosphères propres, par. Exemple, bureaux,


magasins, écoles, hôtels.
C2 Bâtiments non chauffés où la condensation peut se produire, par
exemple, entrepôts, centres sportifs.
C3 Bâtiments de production à haute humidité et une certaine pollution
de l'air, par exemple, entreprises de transformation des produits
alimentaires, blanchisseries, …
C4 Usines de produits chimiques, piscines, chantiers navals, …
C5I, C5M Bâtiments où la condensation est quasi permanente et la pollution
élevée. Ces atmosphères présentent un risque élevé de corrosion.

REMARQUE : ces exemples ne sont donnés qu'à titre d’information; ils peuvent parfois être trompeurs
Comme stipulé dans la Section 5.1.2.1 de l'EN ISO 12944-5, les structures exposées aux
environnements de catégorie C1 ne requièrent pas de protection contre la corrosion. Si une
peinture est requise pour des raisons esthétiques, les systèmes de revêtement pour la catégorie
C2 peuvent être utilisés.

La portée de ce document est limitée aux bâtiments à un seul niveau situés dans des
environnements industriels peu agressifs et des environnements intérieurs à faible risque (des
entrepôts, par exemple). Pour des environnements particuliers (par exemple, des usines de
production dans des environnements extérieurs agressifs), nous recommandons aux
concepteurs de consulter des spécialistes.

5. Méthodes de protection
5.1 L'influence sur la conception
Au stade de la conception du projet, il est nécessaire de veiller à assurer une durabilité
adéquate de la structure. Les aspects les plus importants à prendre en compte sont listés ci-
dessous :

1. Il est recommandé de choisir des éléments structuraux de forme simple et d'éviter une
complexité excessive. Le transport, la manutention et les procédures de montage de la
structure ne doivent pas altérer l'efficacité des méthodes de protection.
2. Réduire au minimum le contact entre les surfaces en acier et l'eau ou la poussière
‰ Eviter la formation de flaques d'eau, faciliter son évacuation et empêcher son
écoulement sur les joints d'étanchéité
‰ Eviter la formation de cavités et de crevasses où l'eau peut être retenue
‰ Pour les intérieurs accessibles, une ventilation et un drainage adéquats doivent être
prévus.
‰ Les intérieurs inaccessibles doivent être scellés afin de ne permettre aucun accès à
l'air et à l'humidité. Une épaisseur supplémentaire peut être prévue afin de compenser
les effets de la corrosion au cours de la durée de vie prévue de la structure.
3. Empêcher, si possible, la formation de couples galvaniques (joints bimétalliques) ou
isoler les surfaces métalliques.

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4. Les éléments devant être galvanisés doivent être conçus de façon à assurer un mouillage
adéquat de toutes les surfaces. Les profils creux doivent se remplir rapidement de zinc
fondu. Les gaz doivent être évacués et le zinc complètement drainé afin de pouvoir
appliquer un revêtement continu et uniforme.
5. Un accès doit être prévu pour une pulvérisation correcte de la peinture et de la protection
métallique.

Accumulation d’eau
et de poussières

Inadéquat Adéquat

Discontinuité

Figure 5.1 Exemples de moyens permettant d'éviter une accumulation d'eau et de poussières
(Source : EN ISO 12944-3)

Difficile à
préparer par Plus facile à
décapage au jet préparer
d'abrasif et
peinture

Conception des
soudures

Fente

Inadéquate (la fente est difficile à protéger)

Soudures Fente fermée


d'angle

Meilleur

Mieux (composant
solide)

Figure 5.2 Traitement de la soudure et de la fente. Source : EN ISO 12944 PART 3

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5.2 Préparation de la surface


La préparation de la surface n'est pas en soi une méthode de protection, mais une procédure
primordiale pour obtenir l'adhérence nécessaire entre le substrat en acier et les systèmes de
revêtement.

5.2.1 Généralités
Avant d'être laminé, l'acier est chauffé en dessous de son point de fusion. Dans les fours,
l'oxygène de l'atmosphère du four réagit chimiquement avec le métal chaud pour former des
oxydes de fer et des éléments d'alliage. Lors du refroidissement, ces oxydes se transforment
en un revêtement dur, cassant, collant et habituellement noir. Ce revêtement est
habituellement appelé calamine. La calamine se dilate moins que le fer et se fissure en se
refroidissant. Au cours du temps, l'eau pénètre dans ces fissures et l'acier se corrode. Le
processus de corrosion détache progressivement la calamine, résultant en une surface non
uniforme, inapte à recevoir un revêtement et qui doit pour cela être nettoyée.

La quantité de rouille à la surface de l'acier dépend de la durée d'exposition à un


environnement humide. La norme EN ISO 8501-1 décrit quatre catégories ou « classes de
rouille » pour la construction métallique :

A – Surface d'acier largement recouverte de calamine adhérente, mais peu ou pas de rouille

B – Surface d'acier qui a commencé à rouiller et dont la calamine a commencé à s'écailler

C – Surface d'acier où la calamine a complètement rouillé et d'où elle peut être raclée, mais
sur laquelle un piquage léger est visible par examen visuel normal

D – Surface d'acier sur laquelle la calamine a rouillé et un piquage général est visible sous
examen visuel normal

Une construction métallique relativement neuve est habituellement conforme à l'état A, B et


occasionnellement C. L'état D se produit généralement dans les constructions métalliques qui
ont été entreposées pendant de longues durées dans des environnements extérieurs.

Les spécifications relatives à la préparation de surfaces sont couvertes dans


l'EN ISO 12944-4. Il existe deux types de préparation de surface :

‰ Préparation primaire (totale) d'une surface d'acier : pour les substrats d'acier non revêtus
et les substrats d'acier après l'élimination de revêtements antérieurs, les classes de rouille
peuvent être combinées avec les degrés de propreté de la méthode de nettoyage adéquate
de la surface afin de spécifier l'état de préparation de la surface (par exemple, A Sa 2 ½).
‰ Préparation secondaire (partielle) d'une surface : les classes définies dans
l'EN ISO 8501-2 doivent être appliquées dans ce cas. Ces classes sont notées par la
méthode de nettoyage adéquate, précédée de la lettre P, par exemple, P Sa 2 ½.

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Figure 5.3 Photo de référence de l'EN ISO 8501-1 (classe de rouille B) et image réelle d'un
profil laminé

5.2.2 Traitements préliminaires


Des contaminants tels que des résidus d'huile, de graisse, d'encres de marquage, etc. sont
habituellement présents dans les constructions métalliques. Les méthodes de nettoyage
présentées aux paragraphes 5.2.3 à 5.2.8 ne sont pas prévues pour éliminer ces contaminants.
Il convient d'utiliser des solvants organiques, des agents de dégraissage en émulsion ou
équivalents pour éliminer les contaminants cités ci-dessus avant l'application de toute
méthode de nettoyage. Pour obtenir des recommandations supplémentaires, se reporter à
l'Annexe C de l'EN ISO 12944-4.

5.2.3 Nettoyages manuel et mécanique (classes St)


Cette méthode de nettoyage est essentiellement utilisée pour les composants qui doivent être
peints.

Le nettoyage manuel est utilisé lorsque le travail de nettoyage est peu important, lorsqu'un
nettoyage mécanique n'est pas disponible ou lorsque la zone à nettoyer est inaccessible pour
ce type d'équipement. Parmi les outils manuels, on trouve les brosses métalliques, les burins,
les grattoirs et les couteaux de forme spéciale. Ils sont inefficaces lorsqu'il s'agit d'éliminer
une calamine ou une rouille dense.

L'utilisation d'outils mécaniques requiert une sélection adéquate parmi la grande variété
d'outils disponibles.

Les classes standard de propreté par nettoyages manuels et mécaniques définis dans l'EN ISO
8501 sont :
St 2 Nettoyage manuel ou mécanique complet

St 3 Nettoyage manuel ou mécanique en profondeur

5.2.4 Décapage au jet d'abrasif (classes Sa)


Cette méthode est la plus importante pour la préparation de surface, notamment pour les
surfaces qui doivent être peintes.

Des particules abrasives sont introduites dans un jet d'air comprimé ou projetées par une
machine centrifuge afin de décaper la surface d'acier. La préparation de la surface par cette
méthode fournit un substrat propre pour le système de peinture, adéquat pour une attaque
chimique uniforme et un revêtement à longue durée de vie.

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Les classes standard de l'EN ISO 8501 sont énumérées ci-dessous :

Sa 1 Léger décapage au jet d'abrasif

Sa 2 Décapage complet au jet d'abrasif

Sa 2 ½ Décapage en profondeur au jet d'abrasif

Sa 3 Décapage au jet d'abrasif pour un acier visuellement propre

5.2.5 Décalaminage thermique (classes Fl)


Cette méthode est également recommandée pour les surfaces devant être peintes.

Cette méthode élimine toute calamine libre, rouille et autres matières étrangères nuisibles en
projetant à grande vitesse des flammes oxyacétyléniques de haute température sur toute la
surface. Un excès d'oxygène (≈ 25 %) est recommandé pour éviter la suie. L'expansion
différentielle entre la calamine et la surface d'acier fait écailler la rouille. La rouille libre peut
ensuite être éliminée par brossage. Des précautions spéciales doivent être prises lors d'un
décalaminage thermique car celui-ci peut, le cas échéant, endommager les revêtements de la
surface opposée à celle en cours de nettoyage.

5.2.6 Décapage au jet d'abrasif humide


Cette méthode est recommandée pour le nettoyage et l'élimination de revêtements anciens.

Ce procédé est essentiellement le même que le décapage au jet d'abrasif à la différence près
que de l'eau est introduite dans le jet abrasif. L'utilisation d'eau a l'avantage d'améliorer
l'évacuation des poussières. D'un autre côté, lorsqu'un appareil à basse pression est utilisé, des
particules fines d'abrasif peuvent rester sur la surface de l'acier et doivent être éliminées par
un lavage à l'eau. Certains processus utilisent des inhibiteurs pour empêcher la rouille causée
par l'eau. Cette méthode permet d'atteindre une haute qualité visuelle de nettoyage et est
adaptée à l'élimination de grandes quantités de sels solubles.

5.2.7 Jet d'eau à très haute pression


Cette méthode est recommandée pour le nettoyage et l'élimination d'anciens revêtements.

Ce processus permet aussi d'éliminer de grandes quantités de sels solubles et a l'avantage de


ne pas consommer de produit abrasif. Les hautes pressions laissent des surfaces chaudes sur
lesquelles l'eau résiduelle sèche, mais la température atteinte n'est pas suffisamment élevée au
point de produire une contrainte thermique à la surface de l'acier.

L’EN ISO 8501-4, une nouvelle norme en cours de développement, traite des jets d'eau à
haute pression.

5.2.8 Décapage à l'acide


Cette méthode est habituellement utilisée lorsque les surfaces doivent être galvanisées.

Le décapage consiste en l'immersion d'objets dans des acides dilués. Ce bain dissout ou
élimine les oxydes et la calamine. Les divers acides utilisés pour les décapages commerciaux
comprennent : les acides sulfurique, hydrochlorique ou muriatique, phosphorique et des

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mélanges de ceux-ci. Les acides conçus pour le décapage ne doivent éliminer que la calamine
du métal de base, mais une quantité substantielle de métal peut être perdue par dissolution du
métal lui-même. Les pertes peuvent être empêchées à l'aide d'inhibiteurs adaptés.

5.2.9 Considérations relatives à l'état de surface


En dehors de la classe de propreté, la spécification du traitement de surface doit prendre en
compte la rugosité de la surface avant d'appliquer le revêtement. Le grenaillage est adéquat
pour les revêtements minces tels que les apprêts pour couches d'impression, tandis que les
grains d'abrasifs produisent un profil de surface rugueux à gros grain nécessaire pour les
revêtements de peinture à haute viscosité et les revêtements métalliques pulvérisés
thermiquement.

5.2.10 Autres traitements de surface


Une fois le décapage au jet d'abrasif terminé, il est alors possible d'évaluer les imperfections
de la surface en acier dues au processus de fabrication. Ces imperfections se manifestent aux
soudures, aux bords de découpe… Le traitement de telles imperfections est défini dans
l'EN ISO 8501-3.

Dans les environnements à faible risque, ces imperfections ne sont pas nécessairement
nuisibles à la performance des revêtements. Pour les exigences particulières, il peut s'avérer
nécessaire d'éliminer les imperfections générales de surface.

5.3 Peintures de revêtement


Les peintures de revêtement sont la méthode la plus couramment utilisée de protection de
l'acier de construction contre la corrosion. Une bonne connaissance de la grande variété de
peintures disponibles est nécessaire pour comprendre leurs capacités et leurs limites. De cette
façon, le concepteur pourra choisir la peinture qui est le mieux adaptée à l'environnement et
aux conditions de peinture.

Les peintures sont composées de pigments dispersés dans un liant, qui sont dissous dans un
solvant ou émulsifié dans de l'eau. Ces composants sont décrits ci-dessous :

‰ Pigments : ce sont des particules insolubles dispersées qui fournissent de nombreuses


propriétés de la peinture : couleur, opacité, dureté, durabilité et inhibition de la corrosion.
‰ Liant : c’est le composant formant le film dans la peinture. Les liants sont des résines, des
huiles ou des silicates solubles qui joignent le pigment avec le film de peinture et font
adhérer la peinture à la surface (acier ou un revêtement antérieur).
‰ Solvant : le rôle principal des solvants est de rendre la peinture suffisamment fluide pour
en permettre l'application au moyen d'une brosse, d'un rouleau ou par pulvérisation. Ils
peuvent également être choisis en fonction de leur taux d'évaporation durant l'application.
Par exemple, la pulvérisation est améliorée avec une évaporation rapide du solvant, alors
que les applications à l'aide de brosse ou de rouleau requièrent des taux d'évaporation
faibles.
Lorsque les peintures sont appliquées, avant l'évaporation du solvant, elles produisent un
« film humide ». Lorsque le solvant s'évapore, le liant et les pigments restent à la surface en
tant que « film sec ». La spécification de l'épaisseur du revêtement est normalement donnée
en termes d'épaisseur de film sec.

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5.3.1 Classification des peintures


Les peintures sont disposées en plusieurs couches superposées. Ces couches comprennent
habituellement l'apprêt, les couches intermédiaires et la couche de finition.

En ce qui concerne leur classification, les apprêts pour l'acier sont habituellement classés en
fonction de leurs pigments inhibiteurs de corrosion, comme par exemple les apprêts au
phosphate de zinc et au zinc métallique. En outre, chacun de ces pigments peut être relié à une
gamme de résines liants résultant, par exemple, en des apprêts de zinc phosphate alkyde, des
apprêts de zinc phosphate époxy, etc.

Les couches intermédiaires et de finition sont classées en fonction de leurs liants, par
exemple, alkydes, époxy…

5.3.2 Systèmes de peinture


Les systèmes de peinture ne doivent pas être considérés comme étant simplement plusieurs
couches de revêtement superposées. Les aspects suivants sont aussi à prendre en compte :

‰ L'état de la surface avant l'application du revêtement (nettoyage et préparation


mécanique)
‰ Le choix des matériaux de revêtement et la composition du système
‰ Les limites supérieures et inférieures de l'épaisseur du film sec
‰ Les conditions environnementales pendant l'application et le séchage du revêtement
‰ Les conditions d'exposition, la durée de vie et les coûts anticipés
L'apprêt est appliqué sur la surface d'acier nettoyée et ses fonctions sont d'humidifier la
surface, d'assurer une bonne adhésion aux couches ultérieures et de fournir une inhibition à la
corrosion.

Les couches intermédiaires constituent l'essentiel de l'épaisseur du système de revêtement.


Ces couches peuvent avoir un rôle d'étanchéité, pour réduire la pénétration d'humidité, ou un
rôle garnissant qui améliore la protection d'ensemble en augmentant l'épaisseur.

La couche de finition est la première barrière contre l'environnement. Elle fournit la couleur
requise, le brillant et la résistance de la surface du système de revêtement.

5.3.3 Apprêts de couche d'impression


Après avoir nettoyé la surface de l'acier, celle-ci doit être recouverte le plus vite possible afin
de maintenir son état de non corrosion jusqu'à ce que la peinture finale puisse être appliquée.
Ceci se fait en appliquant des apprêts de couche d'impression immédiatement après le
processus de décapage au jet d'abrasif.

Les procédés de fabrication ne doivent pas être entravées par ces apprêts. Le fabricant
d'apprêt doit être en mesure de fournir un certificat de propriétés d'adhérence. Outre ce
certificat, un certificat de santé doit être disponible afin de garantir que les émanations de
l'apprêt ne dépassent pas les limites d'exposition appropriées.

En général, les types génériques d'apprêts de couche d'impression sont les suivants :

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‰ Apprêts d'attaque chimique : les apprêts d'attaque chimique sont à base de polybutyral de
vinyle.
‰ Apprêts époxydes : les peintures époxy-polyamide sont les plus populaires.
‰ Apprêts époxyde zinc : caoutchouc chloré, résines phénoxy ou résines époxy catalysées
‰ Apprêts au silicate de zinc

5.3.4 Application des peintures


Le système de revêtement n'est pas complet tant que la peinture n'a pas été appliquée.
L'application de la peinture est donc essentielle pour obtenir de bons résultats. Dans ce
chapitre, les facteurs affectant les peintures et les méthodes d'application sont abordés.

Facteurs actifs :

‰ Température : il convient de veiller à éviter la formation de soufflures et la porosité.


Lorsque la peinture est appliquée par temps chaud ou froid, l'épaisseur obtenue doit être
vérifiée. Une température de l'acier, au moins 3 °C au dessus du point de rosée, est
recommandée.
‰ Humidité : la peinture ne doit pas être appliquée en cas de pluie, de vent, de neige, de
brouillard ou de brume.
‰ Humidité : les peintures qui durcissent en absorbant l'humidité atmosphérique peuvent
requérir un minimum d'humidité pour obtenir un durcissement complet.
‰ Abri : par temps froid, l'acier doit être peint sous abri afin de fournir des conditions d'air
et de température adéquates.
‰ Dommages : les surfaces d'acier présentant un endommagement de la peinture doivent
être de nouveau préparées et repeintes.
‰ Continuité : chaque couche doit être continue, sans pore et d'une épaisseur uniforme.
‰ Epaisseur : les spécifications relatives à l'épaisseur de film sec doivent être satisfaites.
Méthodes d'application : les brosses et rouleaux sont utilisés sur les chantiers, tandis que la
pulvérisation (principalement pulvérisation sans air) est utilisée en usine.
‰ Brossage : c'est la procédure la plus lente et la plus coûteuse. Elle est particulièrement
adaptée pour les petites surfaces.
‰ Rouleaux : les rouleaux sont très utiles pour les grandes surfaces plates. Ils ne requièrent
pas d'habileté particulière comme la pulvérisation et sont beaucoup plus rapides que la
brosse. Le principal inconvénient est qu'ils ne sont pas aussi efficaces que les brosses
pour appliquer la peinture sur les surfaces difficiles à imprégner.
‰ Pulvérisation : il peut s’agir d’une pulvérisation avec ou sans air. La pulvérisation sans air
réduit les pertes dues à l'excès de pulvérisation qui se produit dans la pulvérisation avec
air (environ 20 % à 40 % sur l'acier structural).

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5.3.5 Spécifications des systèmes de peinture


Dans cette section, un système de peinture est élaboré pour un exemple donné, conformément
à l'EN ISO 12944-5.

Données de départ

‰ Entrepôt à un seul niveau, utilisant des profilés commerciaux laminés à chaud pour sa
structure
‰ Environnement extérieur : zone industrielle avec pollution modérée causée par le dioxyde
de soufre
‰ Environnement intérieur : environnement à faible risque où la condensation peut se
produire
‰ Durabilité > 15 ans
Les catégories de corrosion sont C3 pour l'environnement extérieur et C2 pour
l'environnement intérieur. En termes de durabilité, l'EN ISO 12944-1 classe une durabilité de
15 ans ou plus comme étant « élevée ».

Le Tableau A.1 de l'Annexe A de l'EN ISO 12944-5 est représenté au Tableau 5.2 (page
suivante). Ce tableau offre des exemples de systèmes de revêtement pour les catégories de
corrosivité de C2 à C4. Les systèmes disponibles pour le cas présenté sont mis en évidence
par un symbole vert. Le concepteur doit avoir accès à la documentation du fournisseur de
peinture afin de confirmer l'adéquation et la durabilité du système de revêtement pour la
catégorie de corrosivité donnée.

Un système de revêtement est spécifié comme suit :

‰ Pour les systèmes ayant le même liant dans toutes les couches (par exemple, S1.10) :
ISO 12944-5/S1.10
‰ Pour les systèmes ayant des liants différents (par exemple, S1.15) :
ISO 12944-5/S1.15-AK/AY
Les épaisseurs de film sec données dans ces tableaux sont toutes pour applications avec
pulvérisation sans air.

Alternativement, le concepteur peut se référer au tableau concernant l'environnement


particulier (Tableau A.2 pour catégorie C2 et Tableau A.3 pour catégorie C3). Ces tableaux
particuliers ne sont pas reproduits dans le présent document. Remarquez que tous les
exemples donnés aux Tableaux A.2, A.3 et A.4 sont rassemblés au Tableau A.1.

Comme on peut le voir au Tableau 5.2, le concepteur peut trouver plusieurs systèmes
adéquats. A ce stade, il est important de pouvoir sélectionner la meilleure option en fonction
des exigences particulières du cas d'étude. Le Tableau 5.1 donne les propriétés générales des
principaux types de peintures. Des informations complètes sont disponibles dans l'Annexe C
de l'EN ISO 12944-5. Il est également recommandé de vérifier l'adéquation du produit auprès
du fabricant de peinture.

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Tableau 5.1 Propriétés générales de types de peintures génériques (x=mauvais, =acceptable,


=bon, = excellent)

Caoutchouc
Alkyde Vinyle Epoxy Polyuréthane Bitume Acrylique
chloré
Adéquat en tant qu'apprêt       
Couche supérieure       
Couche d’imprégnation x      
Tolérance pour mauvaise
 x x    x
préparation de surface
Rétention du brillant   x x  x 
Rétention de la couleur   x x  x 
Résistance à la chaleur x x x   x x
Immersion dans l'eau x      x
Résistance à l'acide x x x   x x
Résistance à l'alcali x      
Résistance à l'abrasion  x x   x x
Résistance à l'impact x      
Application à la brosse       
Application au rouleau  x x    x
Application par
      
pulvérisation
Remarque : le caoutchouc chloré et le bitume sont parfois inacceptables, à cause de problèmes relatifs à l'environnement, à la
santé et à la sécurité.

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Tableau 5.2 Tableau A.1 de l'Annexe A de l'EN ISO 12944-5
Numéro du Classe de Apprêt Couche(s) de finition, y compris Système de peinture Durabilité anticipée Numéro du système de peinture
système de préparation de correspondant dans les tableaux
peinture la surface C2 C3 C4 A.2 A.3 A.4
couches(s) intermédiaire(s)
St 2 Sa 21/2 Liant Type Nombre de DFT Liant Nombre de DFT Numéro de Total DFT F M E F M E F M E
d'apprêt couches μm couches μm couche μm
S1.01 X AK, AY Divers 1-2 100 - 100 1-2 100 S2.08/11
S1.02 X EP, PUR Zn (R) 1-2 80 - - 80 1-2 80 ; S2.17 S3.20
S1.03 X ESI Zn (R) 1 80 - 80 1 80 ; S2.18 S3.25
S1.04 X 1 60 1 80 2 80 S2.01
S1.05 X 1 40 1 80 2 80 S2.02
S1.06 X 2 80 1 120 3 120 S2.03 S3.01
S1.07 X AK Divers 1-2 80 AK 1 120 2-3 120 S2.04 S3.02
S1.08 X 2 80 1-2 160 3-4 160 S2.05 S3.03
S1.09 X 1-2 80 1-2 160 2-4 160 ; S2.06 S3.04
S1.10 X 1-2 80 2-3 200 3-5 200 ; S2.07 S3.05
S1.11 X 1-2 80 2-3 200 3-5 200 ; S3.06 S4.01
S1.12 X AY Divers 1 80 AY 1 120 2 120 S2.12
S1.13 X EP 1 160 1 200 2 200 ; S3.15 S4.10
S1.14 X AK, AY, CR Divers 2 80 AY 1-2 160 3-4 160 S2.09/13 S3.11
S1.15 X 1-2 80 1-2 160 2-4 160 ; S2.10/14 S3.12
S1.16 X EP, PUR Zn (R) 1 80 1-2 160 2-3 160 ; S3.23 S4.16
S1.17 X ESP 1 80 1-2 160 2-3 160 ; S3.26 S4.24
S1.18 X AK, AY, CR Divers 1-2 80 CR 2-3 200 3-5 200 ; S3.07/13 S4.04/08
S1.19 X ESI Zn (R) 1 80 2-3 200 3-4 200 ; S3.27
S1.20 X EP, PUR 1 40 2-3 200 3-4 200 ; S3.24 S4.17
S1.21 X AK, AY, CR Divers 1-2 80 PVC 2-3 240 3-5 240 ; S3.08/14 S4.05/09
S1.22 X ESI Zn (R) 1 80 2-3 240 3-4 240 S4.26
S1.23 X EP, PUR 1 40 2-3 240 3-4 240 S4.18
S1.24 X EP Divers 1 160 1 280 2 280 S4.11
S1.25 X AK, AY, CR Divers 1-2 80 BIT 2 240 3-4 240 ; S3.09/10 S4.02/06
S1.26 X 1-2 80 2-3 280 3-5 280 S4.03/07
S1.27 X EP Divers 1-2 80 1 20 2-3 20 S2.15 S3.16
S1.28 X 1-2 80 1-2 160 2-4 160 ; S2.16 S3.17
S1.29 X EP, PUR Zn (R) 1 40 1-2 160 2-3 160 ; S3.21 S4.19
S1.30 X ESI 1 80 EP 1-2 160 2-3 160 ; S3.28 S4.27
S1.31 X EP Divers 1-2 80 2-3 200 3-5 200 ; S3.18 S4.12
S1.32 X EP, PUR Zn (R) 1 40 2-3 200 3-4 200 ; S3.22 S4.20
S1.33 X ESI 1 80 2-3 200 3-4 200 ; S3.29 S4.28
S1.34 X EP Divers 1-2 80 2-3 240 3-5 240 ; S3.19 S4.13
S1.35 X EP, PUR Zn (R) 1 40 2-3 240 240 240 S4.21
S1.36 X ESI 1 80 2-3 240 240 240 S4.29
S1.37 X EP Divers 1-2 80 PUR 2-3 280 280 280 S4.14
S1.38 X EP, PUR Zn (R) 1 40 2-3 280 280 280 S4.22
S1.39 X ESI 1 80 2-3 280 280 280 S4.30
S1.40 X EP Divers 1-2 80 3-4 320 320 320 S4.15
S1.41 X EP, PUR Zn (R) 1 40 3-4 320 320 320 S4.23
S1.42 X ESI 1 80 3-4 320 320 320 S4.31
(suite)

Liants pour couche(s) Peintures (liquides) Liants pour couche(s) de finition Peintures (liquides)
d'apprêt
Numéro du composant A base d'eau Numéro du composant A base d'eau
possible possible
1 composant 2 composants 1 composant 2 composants
AK = Alkyde X X AK = Alkyde X X
CR = Caoutchouc chloré X CR = Caoutchouc chloré X
AY = Acrylique X X AY = Acrylique X X
PVC = Chlorure de polyvinyle X PVC = Chlorure de polyvinyle X
EP = Epoxy X X EP = Epoxy X X
ESI = Silicate d'éthyle X X PUR = Polyuréthanne X X
PUR = Polyuréthanne X BIT = Bitume X
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5.4 Revêtements métalliques


5.4.1 Généralités
Pour l'acier structural, les méthodes les plus représentatives d'application de revêtements
métalliques sont les pulvérisations thermiques (solution non rentable pour les éléments
entiers) et la galvanisation à chaud (particulièrement adapté aux éléments entiers, voir la
Figure 5.4). D'autres méthodes existent telles que la shérardisation ou l'électroplastie mais
elles sont plutôt utilisées pour d'autres types de composants (tels que les assemblages ou les
fixations).

Figure 5.4 Treillis galvanisés à chaud. Source : ATEG (Association technique espagnole de
galvanisation)

5.4.2 Galvanisation à chaud


Ce processus consiste à appliquer un revêtement en zinc par immersion des éléments en acier
dans un bain de zinc fondu. Le processus est décrit en détail ci-dessous :

1. Tout résidu de graisse ou d'huile est éliminé à l'aide d'agents de dégraissage tels que les
solutions alcalines ou les agents de dégraissage acides. Les agents organiques ne sont pas
fréquemment utilisés.
2. Après le dégraissage, les composants sont lavés dans un bain d'eau afin d'éliminer la
présence de solutions de dégraissage pour des étapes suivantes du processus.
3. Décapage à l'acide : cette étape élimine la rouille et la calamine. L'acide chlorhydrique
inhibé est couramment utilisé. Cette étape est exécutée à température ambiante.

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4. Les composants sont de nouveau lavés dans l'eau pour éliminer la présence de résidus
d'acide par la suite.
5. L'acier est ensuite immergé dans un fondant afin d'assurer un bon contact entre le zinc et
l'acier au cours du processus de galvanisation.
6. Les composants sont séchés dans un four ou dans un réchauffeur à l'air.
7. L'acier est immergé dans un bain de zinc fondu à une température comprise entre 440°C
et 460 °C. A ces températures, le zinc réagit avec l'acier et forme un alliage zinc/fer
adhérant de manière intégrale à la surface de l'acier.
8. Finalement, l'acier galvanisé est refroidi dans de l'eau ou à l'air.

Bain de Bain d'eau Décapage Bain Fondant Four Bain de Bain


dégraissage à l'acide d'eau zinc d'eau

Figure 5.5 Processus de galvanisation par immersion à chaud.


Source : ATEG (Association technique espagnole de galvanisation)

La norme relative aux spécifications de la galvanisation à chaud pour l'acier structural est
l'EN ISO 1461. Dans cette norme, les épaisseurs moyennes minimales sont spécifiées en
fonction de l'épaisseur de l'acier.

Tableau 5.3 Epaisseur du revêtement en zinc pour échantillons non-centrifugés (EN ISO 1461)

Epaisseur Valeur locale minimale (μm) Valeur moyenne minimale (μm)


Acier ≥ 6 mm 70 85
3 mm ≤ Acier < 6 mm 55 70
1,5 mm ≤ Acier < 3mm 45 55
Acier < 1,5 mm 35 45
Aciers coulés ≥ 6 mm 70 80
Aciers coulés < 6 mm 60 70
Des directives supplémentaires pour la conception d'éléments en acier devant être galvanisées
à chaud, sont données dans l'EN ISO 14713 (voir Tableau 5.3, Tableau 5.4 et Figure 5.5).

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Tableau 5.4 Epaisseur du système de protection de l'acier sans entretien pour une longévité de
plus de 20 ans

Catégorie
Taux de corrosion du zinc (g/m2/an) Epaisseur du système1 (μm)
d'environnement
C2 <5 25 - 85
C3 5 – 15 45 – 85
C4 15 – 30 85
C5I 30 – 40 115
C5M 40 – 60 150 – 200
1
Galvanisation à chaud conformément à l'EN ISO 1461
La galvanisation à chaud peut être utilisée sans protection supplémentaire. Néanmoins, pour
obtenir une longévité accrue ou pour satisfaire des exigences supplémentaires en matière de
décoration, des revêtements « duplex » peuvent être utilisés. Les revêtements « duplex » sont
une combinaison de galvanisation à chaud et de peinture.

Pour les structures galvanisées, si un revêtement duplex est requis, le Tableau A.9 de
l'Annexe A de l'EN ISO 12944-5 offre des exemples de systèmes de revêtement pour les
catégories de corrosivité allant de C2 à C5I et C5M.

6. Références
‰ “The prevention of corrosion in structural steelwork”, Corus Construction and Industrial
‰ “A corrosion protection guide for steelwork exposed to atmospheric environments”, Corus
Construction and Industrial
‰ “A corrosion protection guide for steelwork in building interiors and perimeter walls”,
Corus Construction and Industrial
‰ European General Galvanizers Association (www.egga.com)
‰ ATEG (Spanish Galvanizing Technical Association) (www.ateg.es)
‰ EN 1993-1-1: “Design of steel structures – Part 1-1: General rules and rules for buildings”
‰ ISO 9226: “Corrosion of metals and alloys; corrosivity of atmospheres; determination of
corrosion rate of standard specimens for the evaluation of corrosivity”
‰ EN ISO 12944: “Paints and varnishes. Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems”
‰ EN ISO 8501: “Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Visual assessment of surface cleanliness”
‰ EN ISO 1461: “Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles. Specifications
and test methods”
‰ EN ISO 14713: “Protection against corrosion of iron and steel structures. Zinc and aluminium
coatings. Guidelines.”

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Enregistrement de la qualité
TITRE DE LA RESSOURCE Phase avant-projet : Corrosion des structures en acier

Référence(s)

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Nom Société Date

Créé par Francisco Rey LABEIN Mars 05

Contenu technique vérifié par Jose A. Chica LABEIN Juin 05

Contenu rédactionnel vérifié par

Contenu technique approuvé par les


partenaires :

1. Royaume-Uni G.W. Owens SCI 07/04/06

2. France A. Bureau CTICM 07/04/06

3. Suède A. Olsson SBI 07/04/06

4. Allemagne C. Mueller RWTH 07/04/06

5. Espagne J. Chica Labein 07/04/06

Ressource approuvée par le G W Owens SCI 25/09/07


Coordonnateur technique

DOCUMENT TRADUIT

Traduction réalisée et vérifiée par : eTeams International Ltd. 26/09/06

Ressource traduite approuvée par : Ph. Beguin CTICM 13/02/2007

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