Evaluación y Mejoramiento de La Productividad PDF

EVALUACIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS ÁREAS
DE CORTE Y EMPAQUE DE MUEBLES MODULARES EN LA EMPRESA C.I

RTA DESIGN S.A.
DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2011
EVALUACIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS ÁREAS
DE CORTE Y EMPAQUE DE MUEBLES MODULARES EN LA EMPRESA C.I
RTA DESIGN S.A.
DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS
Pasantía Institucional para optar el titulo de

Ingeniero Industrial
Director
PAULA ANDREA RESTREPO BAENA
Ingeniera Industrial
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2011
2
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de Grado

en cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente
para optar al título de Ingeniero
Industrial
CIRO MARTINEZ
Jurado
LUIS ALBERTO GARCIA
Jurado
Santiago de Cali, Mayo de 2011
3
Hoy que he culminado una etapa tan importante en mi vida, quiero dedicar este
logro a:
Primero a Dios, por darme la vida y la salud para poder afrontar este proyecto de
vida con mucha fe y responsabilidad; a mi gran hermano Ancizar Gamboa
Riascos por su apoyo, consejos y palabras de sabiduría incondicionales en
momentos difíciles; a mi madre Rosa Leyda Riascos, mi hermana Mabel Gamboa
Riascos, mi sobrino Diego Alejandro Gamboa Aguirre y mi abuela Rosilia, quienes
son fuente de inspiración, amor y confianza para crecer día a día como persona y
como profesional; a mis tíos Lázaro, José, Francisco, Edward, Alirio, Simón y
Lucia, y a todos aquellos que en su momento me han dado fuerzas, ejemplos y
consejos para seguir y minimizar los errores.
A mis compañeros y colegas con quienes recorrí todo este camino, gracias por
esos momentos de alegría y comprensión.
A mis profesores Hernán Soto, Giovanni Arias, Gloria López, Jesús Gabalan,
Eduardo Calpa, Carlos Vega, Harvey Jaramillo, Gladis Aparicio, Tomasa Pertuz,
Marcel Ivanovich, y todos aquellos docentes que dan vida a esta hermosa carrera;
ustedes con su enseñanza y profesionalismo hacen de esta profesión un arte.
A mi directora Paula Restrepo, gracias por el apoyo.
A todos, muchas gracias.
El camino continua…
4
CONTENIDO
Pág.
GLOSARIO 12
RESUMEN 14
INTRODUCCIÓN 15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17
2. OBJETIVOS 18
2.1. OBJETIVO GENERAL 18
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 18
3. JUSTIFICACIÓN 19
4. LA EMPRESA 20
4.1. GENERALIDADES 20
4.2. ANTECEDENTES 23
4.3. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 24
5. MARCO TEÓRICO 26
5.1. ESTUDIO DE TRABAJO 26
5.1.1. CONTENIDO BÁSICO DEL TRABAJO 26
5.1.2. CONTENIDO BÁSICO SUPLEMENTARIO 26
5.2 ESTUDIO DE MÉTODOS 26
5.2.1 DIAGRAMA DE PROCESO 27
5.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO 27
5.3 MEDICIÓN DEL TRABAJO 28
5
5.3.1 TÉCNICAS PARA MEDIR EL TRABAJO 29
5.3.2 ESTUDIO DE TIEMPOS 29
5.3.2.1 CURSOGRAMA SINÓPTICO DE PROCESO 30
5.3.2.2 CURSOGRAMA ANALÍTICO 30
5.3.3 MUESTREO DEL TRABAJO 30
5.3.4 VALORACIÓN DEL DESEMPAÑO DEL OPERARIO 31
5.3.5 DEFINICIÓN DE SUPLEMENTOS 31
5.3.6 DETERMINACIÓN DE LA MUESTRA 31
5.3.7 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL 32
5.3.8 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR 32
6. DESARROLLO DEL TRABAJO 34
6.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS 34
6.1.1 CORTE 34
6.1.2 EMPAQUE 36
6.2 ESTUDIO DE MÉTODOS 39
6.2.1 MÉTODO ACTUAL 39
6.2.1.1 CURSOGRAMA SINÓPTICO ÁREA DE CORTE 40
6.2.1.2 REGISTRO PRODUCCIÓN ÁREA CORTE 41
6.2.1.3 DIAGRAMA ANALÍTICO TIPO MATERIAL ÁREA DE CORTE 45
6.2.1.4 DIAGRAMA ANALÍTICO TIPO OPERÁRIO ÁREA DE CORTE 46
6.2.1.5 ASPECTOS DESTACADOS DEL MÉTODO ACTUAL 47
6.2.2 CURSOGRAMA SINÓPTICO ÁREA DE EMPAQUE 49
6.2.2.1 REGISTROS DE PRODUCCIÓN ÁREA DE EMPAQUE 50
6
6.2.2.2 DIAGRAMA ANALÍTICO ÁREA DE EMPAQUE 56
6.2.2.3 ASPECTOS DESTACADOS MÉTODO ACTUAL EN EMPAQUE 57
6.3 MÉTODO MEJORADO 57
6.3.1 MÉTODO MEJORADO ÁREA DE CORTE 57
6.3.2 MÉTODO MEJORADO ÁREA DE EMPAQUE 60
6.4 ESTUDIO DE TIEMPOS 62
6.5 SUPLEMENTOS 62
6.5.1 ESTUDIO DE TIEMPO PARA CORTE 63
6.5.2 ESTUDIO DE TIEMPOS PARA EL ÁREA DE EMPAQUE 65
7 ANÁLISIS DE RESULTADOS 68
7.1 COMPARACIÓN DE TIEMPOS 68
7.2 CAUSA DE PAROS Y PORCENTAJE DE USO DE

SECCIONADORAS MEJORADO 69
7.3 PRODUCTIVIDAD 70
7.4 INDICADORES 82
7.5 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD 84
7.6 EVALUACIÓN ECONÓMICA 86
8 CONCLUSIONES 87
9 RECOMENDACIONES 89
BIBLIOGRAFÍA 90
ANEXOS 92
7
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Imagen Centro de Entretenimiento S32. 21
Figura 2. Imagen Modulo lavamanos véneto 22
Figura 3. Imagen Modulo microondas alto 22
Figura 4. Imagen Closet fox 23
Figura 5. Vista superior área de corte 34
Figura 6. Vista superior área de empaque 36
Figura 7. Tendido de cajas en área de empaque 38
Figura 8. Grafica comportamiento de la producción en área de corte 44
Figura 9. Grafica comportamiento de la producción área de empaque 55
Figura 10. Distribución área de empaque 61
Figura 11. Grafica producción corte método mejorado 74
Figura 12. Grafica producción empaque método mejorado 80
8
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Tabla de clasificación de símbolos 28
Cuadro 2. Cursograma analítico tipo material en área de corte 40
Cuadro 3. Registro diario de producción seccionadora área de corte 41
Cuadro 4. Diagrama analítico tipo material área de corte 45
Cuadro 5. Diagrama analítico tipo operário área de corte 46
Cuadro 6. Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 48
Cuadro 7. Cursograma analítico tipo material área de empaque 49
Cuadro 8. Registro producción diaria muebles empacados 50
Cuadro 9. Diagrama analítico tipo material área de empaque 56
Cuadro 10. Relevos seccionadores para toma de refrigerio 58
Cuadro 11. Cursograma sinóptico método mejorado área de corte 59
Cuadro 12. Calculo de suplementos 62
Cuadro 13. Ciclos óptimos para área de corte 64
Cuadro 14. Tiempo normal para área de corte 64
Cuadro 15. Numero de ciclos óptimos a tomar en área de empaque 66
Cuadro 16. Tiempo normal para área de empaque 66
Cuadro 17. Comparación tiempo actual y mejorado por área 68
Cuadro 18. Variación tiempo por área 68
Cuadro 19. Causa de paros y porcentaje de uso de seccionadoras

mejorado 69
Cuadro 20. Registro de producción área de corte método mejorado 70

9
Cuadro 21. Registro de producción área de empaque método mejorado 74
Cuadro 22. Variación laminas cortadas y muebles empacados 81
Cuadro 23. Indicador uso de seccionadoras 82
Cuadro 24. Laminas a cortar por turno y por día laborado 82
Cuadro 25. Muebles a empacar por turno y por día laborado 83
Cuadro 26. Indicador de productividad para el área de empaque 84
Cuadro 27. Indicador de productividad para el área de empaque 85
Cuadro 28. Costo de centros de producción 86
Cuadro 29. Evaluación económica 86
10
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Carta de producción Closet Toledo, Lote 6702 92
Anexo B. Forma de empaque del Centro de Entretenimiento Brasil 93
Anexo C. Formato control y seguimiento a discos de corte 94
Anexo D. Minuta de producción seccionadora 2 95
Anexo E. Minuta de producción área de empaque 96
Anexo F. Formato de aprobación de prototipo 97
Anexo G. Formato para solicitud de herrajes 98
11
GLOSARIO
APILAMIENTO: forma de amontonar las piezas o muebles en una estiba.
AUTOADHESIVO: es objeto que lleva incorporado pegamento o adhesivo en una

de sus caras para poder adherirlo a una superficie.
COMPILAR: se refiere a la forma de reunir la información más relevante en un

proceso de investigación, análisis o información.
DESPICADURA: falla de calidad en las piezas, por lo general se presenta cuando

estas sufren desprendimientos de madera en alguno de sus bordes a causa de
golpes o caídas.
DIAGRAMA DE PROCESO: representación gráfica de una secuencia de

actividades, dentro de un proceso, identificándolos mediante símbolos de acuerdo
con su naturaleza.
DISCO INCISOR: disco por lo general de diámetro pequeño que hace parte de la
maquina de corte, su función es hacer un pequeño corte a la pieza, antes que el
disco principal, con el propósito de lograr mejor calidad de corte.
ELEMENTO: parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para

facilitar la observación, medición y análisis.
ENCHAPE: recubrimiento con una cinta especial llamada canto que se le hace la
los bordes de las piezas.
INDICADOR: dato que pretende reflejar el estado de una situación, o de algún

aspecto particular, en un momento y un espacio determinado.
ISOMÉTRICO: constituye una representación visual en forma tridimensional de los

muebles los cuales se adhieren en las cajas de empaque.
MADERA AGLOMERADA: tableros fabricados con pequeñas virutas

de madera encoladas a presión y con acabado posterior.
MECANIZADO: proceso de fabricación que comprende un conjunto

de operaciones de conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea
por arranque de viruta o por abrasión.
MUEBLE MODULAR: producto fabricado a partir de madera aglomerada, el cual

se puede armar y desarmar según sus componentes
12
PROTOTIPO: hace referencia al armado previo de un mueble antes de ser
empacado en pro de verificar calidad y simetría entre cada una de las piezas que
lo conforman.
REGRESO A CERO: técnica de estudio de tiempos en la que una vez leído el

cronómetro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se regresa a cero.
SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal con el objeto de

compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga.
TIEMPO ESTÁNDAR: es el tiempo requerido para realizar una tarea, utilizando el

método estándar por un colaborador que lleve a cabo la operación a un ritmo
normal.
TARIMA: conjunto de láminas de madera que viene empaquetado en conjuntos de

45 laminas en promedio.
TERMOENCOGER: proceso mediante el cual se recubren las cajas de los

muebles con un plástico, el cual pasa a través de una maquina a alta temperatura
forzando el plástico a la forma del mueble.
VALORACIÓN: valor dado entre 0 y 1 el cual se asigna al desempeño del

colaborador teniendo en cuenta la forma y velocidad con que ejecuta la operación
siendo 0 la calificación más baja y 1 la más alta.
WYPE: conjunto de trapos cosidos y usados generalmente para limpieza

industrial.
13
RESUMEN
Con este estudio se realiza un análisis de métodos y tiempos aplicados a los

procesos de corte y empaque de una línea de producción de muebles modulares,
con el propósito de poder establecer la mejor forma de desarrollar las actividades
en estas dos áreas al servicio de la línea de producción.
Este proyecto de mejora nace por interés de la Coordinación General de la

empresa CI RTA Design s.a, quien solicita desarrollar un estudio de trabajo en los
procesos de corte y empaque de todo tipo de mueble dentro de la línea de
fabricación.
Para efectuar el estudio fue necesario identificar, documentar y medir

detalladamente cada proceso aplicado en la fabricación de muebles modulares,
mediante el desglose y análisis sistémico de las operaciones realizadas dentro del
proceso de fabricación.
El proceso de recolección de toda la información necesaria, inicia con el

reconocimiento a través de la observación y documentación de las operaciones
que se implementan, esta actividad permite documentar y diferenciar cada uno de
los procesos, de igual manera facilita identificar operaciones similares. Con estas
herramientas se puede establecer el método actual y los tiempos empleados para
el desarrollo de las actividades de corte y empaque de muebles modulares.
La información anterior permitió establecer los aspectos a mejorar indicando

actividades a eliminar, secuenciar y combinar para evitar manejos innecesarios y
la mala utilización del tiempo en estas dos importantes áreas de fabricación de
muebles modulares.
De manera posterior se propone implementar un nuevo método de operación,

luego se realiza toma de tiempos a dicha propuesta, logrando establecer
indicadores de comparación hasta lograr una posible estandarización,
contemplando los tiempos que afectan el proceso (suplementos y la valoración al
desempeño de los colaboradores).
Finalmente se hace la comparación del método actual con el método mejorado

identificando los efectos que tiene la aplicación de la propuesta en el proceso
productivo de las áreas de corte y empaque. Es aquí donde se logra dar repuesta
a la pregunta que orienta el desarrollo de este proyecto.
14
INTRODUCCIÓN
En la actualidad la mayoría de las empresas buscan evolucionar constantemente

en la elaboración de sus productos. Conceptos como el de competitividad,
globalización, productividad y costos hacen que la exigencia sea cada vez mayor.
Ofrecer productos de buena calidad a bajo costo es el reto de toda compañía, y
para CI RTA Design s.a. no es ajena la situación.
Este proyecto compila un estudio de métodos y tiempos realizado en una empresa

de manufactura dedicada a la fabricación de muebles modulares listos para
ensamblar, ubicada en el municipio de Yumbo, Valle del Cauca.
Con el estudio se pretenden identificar los ajustes necesarios para mejorar los
procesos implementados por la empresa en las áreas de corte y empaque de
cualquier referencia de mueble modular. Se desarrolla en un lapso de seis (6)
meses, utilizando herramientas de trabajo como la observación, registro,
comparación y análisis de las operaciones, así como los tiempos aplicados en la
fabricación de muebles que integran estas áreas dentro de la línea de fabricación.
El trabajo se realizó observando inicialmente los métodos actuales y registrando

cada uno de los procesos de la línea seleccionada teniendo en cuenta que en CI
RTA Design s.a, nunca se había desarrollado este tipo de estudio para las áreas
en mención.
Para cada proceso de fabricación (corte y empaque), se elaboró el cursograma

sinóptico de proceso, la carta de proceso y los diagramas analíticos y bimanuales
del proceso logrando establecer así el método actual.
La observación repetitiva de los procesos en mención durante distintos turnos de

operación, y los argumentos expresados por los colaboradores respecto a su
aplicación, posibilitaron identificar los procesos a mejorar. A partir de estos
hallazgos se llevó a cabo el estudio de tiempos el cual contribuyó a definir una
propuesta para evaluar y mejorar los tiempos de operación en estas dos áreas
dentro del proceso de fabricación.
En síntesis, este estudio establece una caracterización de los procesos de corte y

empaque aplicados en la línea de fabricación de muebles modulares, identifica
factores a mejorar y en términos de tiempos, establece parámetros de valoración y
seguimiento. Adicionalmente los resultados obtenidos contribuyen a unificar los
métodos entre los colaboradores que desarrollan las actividades de fabricación y
sirve como referente para estudios posteriores.
15
El documento está integrado por nueve capítulos que en conjunto dan cuenta de
los objetivos propuestos, la metodología, el contexto en cual se realizó el trabajo y
los resultados obtenidos.
Los tres primeros capítulos recogen los contenidos del anteproyecto que antecede
al estudio y guía el desarrollo del mismo, en este sentido determinan el problema,
los objetivos y la justificación del estudio.
En el cuarto capítulo se presenta una caracterización de la empresa, precisando

sus inicios, el sector al cual pertenece, su modalidad, la distribución de la planta y
los productos que elabora.
El quinto capítulo recoge los conceptos teóricos aplicados al análisis,
interpretación y organización de la información recopilada, incluye lo relacionado
con los métodos y los tiempos.
El capitulo sexto registra los resultados del estudio de trabajo contemplando la

descripción de los procesos, el estudio de métodos y el estudio de tiempos.
16
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
CI RTA Design s.a. en su plan estratégico pactado a 5 años, ha trazado una serie
de metas y propósitos para el proceso de elaboración de muebles modulares,
estos se están viendo entorpecidos debido a distintos factores en su línea de
producción.
Los actuales métodos de producción, actividades repetitivas e innecesarias

generan tiempos altos en las operaciones; sumado a las largas distancias entre
los insumos, materia prima y puestos de trabajo evidenciando largos recorridos y
demora en la entrega de producto a la estación siguiente.
El aumento de piezas defectuosas y reprocesos en las áreas de corte y empaque,

se ha evidenciado en los últimos meses, generado por errores humanos,
condiciones de materia prima y equipos dejando como saldo incumplimiento a
metas mensuales establecidas producto del funcionamiento inapropiado de cada
estación de trabajo.
La ausencia de un programa de producción basado en mejora continua ha hecho

que CI RTA Design piense en evaluar y reestructurar su línea de producción,
empezando por las áreas de corte y empaque de muebles modulares.
Evaluar y mejorar la productividad en estas dos áreas de la línea de producción,

mediante la utilización de programas como el estudio de métodos y tiempos y
análisis de flujos, le permitirá a CI RTA Design s.a a corto y mediano plazo
replantear la forma en como se realizan los procesos de corte y empaque de
muebles modulares, mediante la implementación de un método de trabajo
adecuado en el que se disminuyan los paros y movimientos innecesarios,
acompañados de un programa de vigilancia y mejora continua en el cual se vea la
disminución de los reprocesos y piezas defectuosas.
De esta forma se lograra dar cumplimiento a metas establecidas y por ende
incremento en el margen de rentabilidad de la compañía.
17
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar y mejorar la productividad en las áreas de corte y empaque de muebles

modulares en la empresa CI RTA Design s.a.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
· Realizar un estudio de métodos y tiempos para disminuir movimientos

innecesarios y establecer los tiempos permisibles para el desarrollo de
actividades.
· Implementar un método de trabajo fundamentado en las técnicas y

herramientas previamente definidas en pro de mejorar la productividad en las
áreas de corte y empaque.
· Establecer metas e indicadores de gestión y producción que permitan evaluar

el desempeño de los procesos de corte y empaque de muebles modulares.
· Realizar evaluación y seguimiento diario al desempeño de los procesos y a los

planes de mejora previamente establecidos con el fin de identificar nuevas
oportunidades.
18
3. JUSTIFICACION
CI RTA Design s.a en el deseo de aumentar su productividad, ha decidido

generar un proyecto de eficiencia en toda su línea de producción, el cual le
permitirá evaluar y replantear la forma como se vienen desarrollando sus procesos
de fabricación de muebles modulares.
Los beneficios que se esperan obtener con el desarrollo de este programa son:
A nivel económico, lograr un incremento en el margen de rentabilidad de la

empresa, implementando un programa de mejoramiento en la productividad el cual
nos permitirá ser más eficientes, usando de forma adecuada los recursos y
proporcionalmente lograr un aumento en el margen de rentabilidad
A nivel técnico, se logrará obtener una mejora de la productividad en los procesos

de corte y empaque de mueble modulares logrando como resultado uso optimo de
la maquinaria, insumos y recurso humano.
Socialmente, se logrará mejorar la ergonomía y estabilidad laboral en los

trabajadores, reduciendo los movimientos y acciones innecesarias dentro del
proceso de producción que aumentan la fatiga y directamente impactan en el
índice de productividad. Lograr que todos los productos y recursos que sean
utilizados durante el proceso de producción, sean aprovechados de la mejor forma
posible y consecuentemente elevando el nivel de confianza en los clientes
externos.
A nivel personal, se fusionará el conocimiento teórico con el práctico en pro de

beneficiar a una empresa en el mejoramiento del proceso de producción,
adquiriendo experiencia y confianza como ingeniero industrial puesta al servicio
de la comunidad.
19
4. CI RTA DESIGN S.A.
4.1. GENERALIDADES
CI RTA Design s.a.

Ubicación: Carrera 15 Nº 17-28 La Nueva Estancia, Yumbo, Valle del Cauca,
Colombia.
Reseña Histórica:
CI RTA Design s.a. fue creada en Febrero de 2003 con el propósito de fabricar y
comercializar muebles para la vida cotidiana. Su enfoque es ofrecer productos
únicos, ofreciendo una combinación perfecta entre los precios competitivos,
excelente calidad y diseños funcionales e innovadores. Somos una empresa
nueva con la experiencia y el respaldo de importantes empresas del sector3.
Como equipo, hemos construido un solido equilibrio desde la fabricación,

administrativo, organizacional, comercial y cultural, que a su vez ha creado un
gran sentido de pertenencia y orgullo por la Compañía. Esto garantiza que las
necesidades de nuestros clientes están permanentemente satisfechas con los
diseños de muebles de alta calidad, fabricados de acuerdo con nuestro firme
compromiso con el medio ambiente.
CI RTA Design s.a, cumple con los más altos estándares de calidad, gracias a la
tecnología de vanguardia y de alta calidad hecha de paneles de ingeniería
finamente picado y madera prensada. La exclusividad de los diseños y la elección
selectiva de elementos y accesorios son el sello distintivo de los productos. Todo
esto se combina para hacer que CI RTA Design s.a sea una empresa confiable.
Misión: nos esforzamos constantemente para superar las expectativas de

nuestros clientes por medio de fabricación de productos respetuosos del medio
ambiente, de calidad superior, listos para ensamblar, con una insuperable gama
de diseños a precios competitivos. Nuestro excelente equipo de recursos
humanos, que constituyen la esencia misma de nuestra organización, junto con las
mejores materias primas y la garantía líder en la tecnología de vanguardia que
nuestros muebles son fabricados según los más altos estándares de calidad
internacional4.
3
HISTORIA DE CI RTA. Yumbo, Valle, 2010 [consultado 14 de Enero de 2010]. Disponible en Internet:
http://www.rta.com.co/aboutus.html
4
HISTORIA DE CI RTA. Óp. Cit. p. 1
20
Visión: en el corto plazo, tenemos la intención de exportar a otros países de
América Latina y en el mediano plazo convertirnos en la empresa mas dinámica y
preparada de muebles en Colombia, ofreciendo soluciones que elevan
constantemente el nivel de vida de nuestros clientes, y para ello garantizamos
que nuestra marca está bien posicionada en el mercado5.
Eslogan: “Construyendo Hogares con Ready-To-Ensamble de muebles”
Líneas6:
· Línea Áreas: es una línea en entorno seco que tiene su desempeño en

lugares de acción social donde confluyen muchas funciones y hábitos
familiares. Productos como centros de cómputo, centros de entretenimiento
son parte de esta línea.
Figura 1. Imagen Centro de Entretenimiento S32.
Fuente: Ficha técnica Centro de Entretenimiento S32, CI RTA DESING S.A.

2010
5
6
21
· Línea Baño: es una línea de entorno húmedo que tiene su desempeño en
lugares de acción intima. Productos como gabinetes para baño y muebles
bajos son parte de esta línea.
Figura 2. Imagen Modulo Lavamanos Véneto
Fuente: Ficha técnica Modulo Lavamanos Véneto, CI RTA DESIGN S.A. 2010
· Línea Cocina: es una línea de entorno húmedo que tiene su desempeño en

lugares de acción social. Es la fábrica de sabores y un lugar vital para cualquier
familia. Productos como gabinetes, muebles bajos y módulos auxiliares son
parte de esta línea.
Figura 3. Imagen Modulo Microondas Alto.
Fuente: Ficha técnica Modulo Microondas Alto, CI RTA DESIGN S.A. 2010
22
· Línea Dormitorio: es una línea en entorno seco que tiene su desempeño en
lugares de acción privada. Es el lugar de reposo donde el individuo se abstrae
de la comodidad. Productos cono closet, nocheros y camas son parte de esta
línea.
Figura 4. Imagen Closet Fox.
Fuente: Ficha técnica Closet Fox, CI RTA DESIGN S.A. 2010
4.2. ANTECEDENTES
Desde que la revolución industrial tomo fuerza en el siglo XIX, la industria textil
algodonera y la siderurgia registraron una rápida aceleración en su capacidad
productiva7, la gran mayoría de las empresas han buscado un sistema que les
permita tener altos volúmenes de producción, en la cual el producto sea lo mas
perfecto y agradable posible. Es entonces donde aparecen distintos términos y
metodologías de producción; estos términos hacen que el hombre vaya
cumpliendo sus metas y propósitos establecidos.
En todo este afán de ser productivos se van desarrollando distintas formas de

alcanzar metas, incrementando el consumo de materia prima, insumos,
maquinaria, mano de obra, etc. En muchas ocasiones estas metodologías se van
perdiendo con el paso del tiempo o se van volviendo obsoletas, ya que no arrojan
los mismos resultados que al principio.
7
Diccionario Enciclopédico Planeta, Revolución Industrial, Tomo 6. Editorial Planeta 2002. p. 2608.
23
La ingeniería de métodos reconoce a Frederick W. Taylor como su fundador. Sin
embargo en 1970, Jean Rodolphe Perronet, hizo estudio de tiempos exhaustivos
de fabricación de clavos en una fábrica8, logrando incrementar la producción y
mejorando las condiciones laborales en los operarios. En el proceso de establecer
tiempos, Taylor recomendó desglosar el trabajo en pequeñas divisiones de
esfuerzo conocidas como elementos, los cuales debían ser cronometrados por
separado y usar los valores colectivos para determinar el tiempo permitido para
cada área.
El estudio de movimientos y del trabajo también tiene su atribución a Frank Gilbert,

quién aporto la técnica del estudio de movimientos del cuerpo humano para
realizar determinada labor en pro de disminuir movimientos innecesarios,
simplificando los necesarios y estableciendo una secuencia de movimientos
logrando con esto un incremento en la productividad del personal9. Para ese
entonces los Gilbreth fueron los responsables de que la industria reconociera la
importancia que tiene el estudio detallado de los movimientos del cuerpo humano
para aumentar la producción, reducir la fatiga y capacitar a los operarios con el
mejor método para realizar una labor.
Desde entonces hasta los tiempos de hoy, la ingeniería de métodos ha tenido

muchos temas de estudio y evolución, llegándose a convertir de gran importancia
en las compañías que quieren lograr una mejora en sus procesos productivos,
integrando los recursos con que se cuenta para la fabricación de un producto.
CI RTA Desing s.a es una empresa con ocho (8) años en el mercado, y conoce
que su actual método de producción en los últimos doce (12) meses ha
presentado una disminución en el nivel de productividad. El área de producción ha
analizado los procesos y rendimiento en las reas de corte y empaque de mueble
modulares y decide mejorarlos; es por esto que se busca por primera vez el
desarrollo de una pasantía, la cual permitirá evaluar y mejorar la productividad en
las áreas de corte y empaque, mediante nuevos métodos y técnicas que
garanticen una mejor utilización de los recursos empleados en la fabricación de
sus productos.
4.3. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La empresa está instalada en un área total de 3500 metros cuadrados. Distribuida

en dos niveles, con paredes en ladrillo y paneles termo acústicos, piso en cemento
y techo elaborado con tejas termo acústicas.
8
NIEBEL, W. Benjamín. Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y Diseño del trabajo. México: Alfa Omega
Grupo Editor, 11 Edición. 1993. p. 27.
9
BARNES, Ralph, Estudio de Movimientos y Tiempos, Madrid: Aguilar, 2000. p. 51.
24
En el primer nivel esta ubicado la bodega de materia prima, bodega de producto
terminado y la planta de producción, la cual consta de la línea de producción que
a su vez tiene cinco etapas de producción, en la cual se distribuyen un total de 14
máquinas ubicadas en serie, número que puede variar de acuerdo a las
características de algún mueble. Este nivel cuenta con las siguientes áreas:
· Corte, proceso inicial de fabricación, el cual consta de dos maquinas ubicadas en

serie.
· Mecanizado, asistido por computador, el cual se desarrollan distintas actividades

de corte, perforación, moldeado, entre otros.
· Enchape, segundo proceso de fabricación, en el cual se le adiciona una cubierta

a los laterales de las piezas.
· Perforado, el cual consta de tres taladros ubicados en paralelo, es aquí donde se

hacen las perforaciones a las piezas de los muebles.
· Empaque, área donde se limpian empacan y termoencogen los muebles

modulares.
· Armado de cajas, donde se cortan y arman las cajas en donde finalmente se

empacan los muebles. En este proceso también se pegan las imágenes, códigos e
isométricos a las tapas de las cajas.
· Despachos, donde se da salida al producto terminado.
· Recepción.
· Lockers donde los colaboradores se cambian y guardan sus pertenencias.
· Aseo, comprende los baños ubicados en producción.
· Cafetería, lugar destinado para que el personal administrativo y de producción

consuman sus alimentos.
En el segundo nivel están las oficinas de administración, sala de juntas, sala de

capacitaciones y oficina de producción.
25
5. MARCO TEORICO
El camino para mejorar la productividad en las áreas de corte y empaque de

muebles modulares esta comprendido por:
5.1 ESTUDIO DEL TRABAJO: Comprende la aplicación de ciertas técnicas y en

particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, los cuales se utilizan
para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan
sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y
economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.
Para determinar el tiempo que tarda un trabajador o maquina en realizar una

actividad o en producir cierta cantidad determinada de un producto, es necesario
hablar de:
5.1.1 Contenido Básico del Trabajo: Lo que significa la cantidad de trabajo

contenida en un producto dado o en un proceso medido en horas de trabajo o en
horas maquina. El contenido básico de trabajo es el tiempo mínimo irreductible
que se necesita teóricamente para obtener una unidad de producción.
5.1.2 Contenido Básico Suplementario: Generalmente es debido a deficiencias

en el diseño, especificación del producto o de sus partes, o la utilización
inadecuada de sus materiales; métodos ineficientes de producción o
funcionamiento y el aporte del recurso humano, uso inadecuado del espacio,
interrupciones frecuentes en producción y mala planificación del inventario,
influyendo de forma voluntaria o involuntaria en el tiempo de las operaciones.
El estudio del trabajo se divide en:
5.2 ESTUDIO DE MÉTODOS
Es la herramienta de la gestión de la producción para hacer mediciones de

productividad la cual resulta muy útil aplicada en medianas empresas. Se refiere a
los procedimientos sistemáticos sobre los modos de realizar actividades con el fin
de efectuar mejoras dentro de la problemática de fabricación de cualquier
producto.
La aplicación de este estudio mejora los métodos de trabajo ahorrando

movimiento de materiales y trabajadores, fomenta la utilización de maquinas y
equipos, lo que incide en un análisis de valor, permitiendo mejoras en los
productos. En este sentido, se intenta minimizar el trabajo innecesario generado,
la mayoría de las veces, por causas como un mal diseño del producto o la gestión
de métodos y procesos ineficaces.
26
Por eso, con relación a los métodos y procesos ineficaces, la opción es emplear
instrumentos de ingeniería de métodos donde la técnica sea el registro de
información en formatos normalizados.
Dichos registros se hacen para obtener de una situación dada, una visión más
clara: ser capaz de verificar si los datos generados están completos, transferir los
datos de forma eficaz en el menor tiempo posible y suministrar un medio eficaz de
comparación10.
Estas fases están acompañadas de los diagramas de flujo, los cuales son el
instrumento de la ingeniería de métodos que, determinado dentro de un proceso
de producción sirven para investigar la secuencia de pasos en la fabricación de
una pieza, estos diagramas son:
5.2.1 Diagrama de proceso, que es una representación grafica de los pasos

que se sigue en una secuencia de cronología de todas las operaciones e
inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso de manufactura
desde la llegada de materia prima, hasta el empaque y almacenamiento del
producto terminado. Este tipo de diagrama será utilizado en el desarrollo de esta
pasantía, ya que me permitirá obtener una imagen clara de todo el proceso de
elaboración de muebles modulares, mirar la disposición de los puestos de trabajo
y manejo de materiales y mostrar el detalle de diseño, tolerancia y ajustes del
producto.
5.2.2 Diagrama de flujo del proceso indican un registro detallado de la

fabricación del producto que se hace por proceso, por puesto de trabajo y por
operación. Este diagrama permite registrar los costos ocultos no productivos,
como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales del artículo en
su paso por la línea de producción, los cuales una vez detectados se pueden
tomar medidas para minimizarlos y, por ende, sus costos.
Los diagramas de flujo de proceso, requieren una serie de símbolos para clasificar
todas las tareas y actividades de los trabajadores. Estos signos se denominan
señales de cursogramas, los cuales representan todas las actividades o sucesos
que probablemente se dan en cualquier fábrica al desarrollar una operación,
además, estructuran un lenguaje muy cómodo, que ahorra escritura e indica con
claridad lo que ocurre durante el proceso analizado 11. Estos símbolos son:
10
CARDONA, Henao Mario. Revista MM, Ingeniería de Métodos y medición del trabajo: Eficiencia para
pequeña Industria, Sena Regional Antioquia. Edición Especial. p. 146.
11
GARCIA Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo: Medición del Trabajo, México: McGraw Hill, 1998. p. 254.
27
Cuadro 1. Tabla de clasificación de símbolos.
Fuente: CASTILLO ORTIZ, Sergio. Guía para el Mejoramiento Continuo en la

pequeña Empresa. Cuarta Ed. Panorama. Colombia 1998. 89 p.
Gran parte del mejoramiento de los procesos se atribuye a una buena

implementación de la ingeniería de métodos donde siempre el objetivo es el de
optimizar recursos, reducir costos, generar confort en los trabajadores, entre otros.
El mejoramiento de los procesos genera capacidad en la empresa para competir,
mejorando el uso de los recursos disponibles, suministra los medios para realizar
en forma rápida cambio importantes hacia actividades muy complejas, además de
arrojar confiabilidad en el proceso de producción, mejor tiempo de respuesta,
disminución del costo e incremento en la moral de los trabajadores y en la utilidad.
5.3 MEDICION DEL TRABAJO: Es un método investigativo que mejora la

productividad, y que basado en la aplicación de diversas técnicas para determinar
el contenido de una tarea definida, fijando el tiempo que un trabajador calificado y
capacitado invierte en llevarla a cabo con una norma de rendimiento
preestablecida.
El propósito de la medición del trabajo es averiguar cuánto debe tardarse en

realizar el trabajo. Esta información es importante por dos motivos:
a. Programar el trabajo y asignar la capacidad, ya que todos los enfoques de

programación y medición requieren que se estime la cantidad de tiempo que
tomará desempeñar el trabajo programado.
28
b. Ofrecer una base objetiva para motivar y medir el desempeño de los
trabajadores12.
5.3.1 Técnicas para medir el trabajo
“La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que
invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea, según una norma de
rendimiento preestablecida”.13 Es utilizado para analizar los tiempos de las
operaciones que contempla un determinado proceso buscando establecer los
tiempos improductivos para eliminarlos y reducir la duración de las operaciones y
proceso. Avanza hasta establecer tiempos estándar que sirven cómo parámetro
para la inspección y seguimiento del trabajo.
La medición del trabajo enfatiza en mostrar las falencias de las personas en el

desarrollo del mismo, al mismo tiempo señala falencias existentes varias
operaciones del mismo proceso. Debe hacerse de manera posterior al estudio de
métodos se puede hacer mediante diferentes técnicas, aplicando las siguientes
etapas:
· Seleccionar: determinar el trabajo o proceso a estudiar.
· Registrar: anotar la información relacionada con el trabajo, incluye, condiciones

y métodos.
· Examinar: valorar con objetividad la información recopilada para definir la

pertinencia de los métodos utilizados.
· Medir: cuantificar la cantidad de trabajo en cada elemento y plantearlo en

términos de tiempo.
· Compilar: recolectar los tiempos de cada operación incluyendo los tiempos

adicionales.
· Definir: establecer el nuevo método y los tiempos correspondientes.
Para este caso de estudio y medición se utilizará la técnica de observación directa

que consta de:
12
CHASE Richard B., JACOBS F. Robert, AQUILANO Nicholas J. Administración de operaciones, producción
y cadena de suministros. Duodécima Edición. Bogotá. McGraw Hill. 2009. p. 190.
13
ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT). Introducción al estudio del trabajo. 4 ed. México:
Limusa, 2001, p.19
29
5.3.2 Estudio de tiempos, el cual se emplea para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas y utilizada para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para desarrollar la actividad según una norma de ejecución
establecida14. El resultado final es una valoración pragmática del contenido
productivo de una actividad.
Para aplicar en las actividades que por proceso se repiten, se demandarán los
siguientes pasos:
· Familiarizarse con las operaciones de corte y empaque mediante una

observación minuciosa de cada operación.
· Participar a los operarios que ejecutan las operaciones en estudio y lograr así
su cooperación.
· Predisponer todos los medios y precisar las condiciones relativas a la

operación que se estudia, antes de adelantar los estudios de tiempos.
· Utilizar un cronometro decimal de minutos, graduado en centésimas de minuto,

y un cronometro decimal de hora en el que figuren incrementos de centésimas
de una hora. El primero se usará para estudios de tiempos tipo cíclico,
mientras que el segundo será más útil en estudios no cíclicos.
Las herramientas utilizadas en el presente estudio se explican a continuación:
5.3.2.1 Cursograma sinóptico del proceso: “es un diagrama que presenta

un cuadro general de cómo sucede tan solo las principales operaciones e
inspecciones”.15 En este caso es utilizado para identificar las operaciones que se
realizan en las áreas de estudio.
5.3.2.2 Cursograma analítico: “el cursograma analítico es un diagrama

que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los
hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda ”.16 Pueden ser de
operario, de material o de equipo, en el presente estudio se utiliza el cursograma
de material en el cual se registra la manipulación y tratamiento de la materia
prima.
5.3.3 Muestreo del trabajo, que implica llevar registro de observaciones

aleatorias de una persona y/o equipos.
14
HODSON, W. Maynard. Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II, México: McGraw Hill, 1998. p. 144.
15
HODSON. Óp. Cit., p.86
16
HODSON. Óp. Cit., p.91
30
5.3.4 Valoración del desempeño del operario, es una valoración que el analista
asigna a la habilidad y esfuerzo que el operario pone en el desempeño de la tarea
que se analiza la valoración se hace de 0 a 1. Esta valoración contribuye al
estableciendo del tiempo normal de la tarea.
5.3.5 Definición de Suplementos, corresponde a la valoración de los tiempos

adicionales utilizados por el operario en el desarrollo de la tarea, incluye los
tiempos por interrupciones personales, por fatiga y por retrasos inevitables. “Un
suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar
los retrasos, las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de la
tarea”.17 No existen parámetros universales para su cálculo sin embargo CRIOLLO
da algunos elementos útiles para su determinación, los cuales corresponden a
porcentaje definido para cada tipo de retraso.
En el caso del estudio el cálculo de suplementos se realiza contemplando los

tiempos establecidos por la empresa para el refrigerio; los tiempos tomados por la
mayoría de los operarios en otros aspectos personales (tomar agua, ir al baño,
estirarse) y por asuntos fuera de su control.
5.3.6 Determinación del tamaño de la muestra, busca establecer el promedio

representativo de cada elemento, para definir el número de observaciones
necesarias en cada uno de los elementos, dando un nivel de confianza y un
margen de error. Entre las técnicas utilizadas para definir la muestra se
encuentran la aplicación de la formula estadística y el criterio empleado por la
General Electric. En el primer caso se aplica una formula estándar que determina
el numero de observaciones a realizar. Está arroja un nivel de confianza del 95% y
un margen de error no superior al ±5%. En el segundo se establece un número de
observaciones de acuerdo a los minutos empleados por ciclo. En este estudio se
aplico el método estadístico.
La muestra determina el número de observaciones a realizar y permite determinar

el tiempo normal. Este se obtiene al multiplicar el tiempo observado por elemento
por la valoración dada al operario en cada observación. El tiempo normal total
equivale al promedio del tiempo normal definido por elemento. En el estudio se
aplico este mecanismo.
Los parámetros utilizados en la aplicación de los métodos identificados en el

párrafo anterior se presentan a continuación.
17
GARCIA. Óp. Cit., p. 49.
31
Método estadístico:
Donde:
n = tamaño de la muestra que deseamos determinar

n´= número de observaciones del estudio preliminar
∑= suma de valores
X= valor de las observaciones
5.3.7 Determinación del tiempo normal, el tiempo normal se obtiene a partir del
producto del tiempo observado por la valoración. El tiempo normal se debe
calcular para cada elemento, luego se debe realizar la sumatoria del tiempo
normal de cada elemento con el fin de calcular el tiempo normal de la tarea, tal
como se muestra a continuación.
Donde:
To = tiempo observado
V = valoración asignada al operario
5.3.8 Determinación del tiempo estándar, “el tiempo estándar es el tiempo que
se concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los
elementos cíclicos: repetitivos, constantes y variables; así los elementos
casuales o contingentes que fueron observados durante el estudio de
tiempos, a estos tiempos ya calculados se les agregan los suplementos”.18 El
tiempo estándar se calcula mediante la aplicación de una fórmula que
incluye el tiempo normal y el porcentaje de suplementos, tal como se registra
a continuación.
18
GARCIA. Óp. Cit., p. 64.
32
Donde:
TN = tiempo normal
% SUPLEMENTO = el porcentaje asignado a los suplementos
33
6. DESARROLLO DEL PROYECTO
Para el desarrollo de este proyecto primero se tomo el área de corte para su

estudio, y posteriormente se estudio el área de empaque.
6.1. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
6.1.1. Corte: El proceso de corte esta conformado por dos maquinas

seccionadoras llamadas Smart SP 65 y Smart SP 7519 ubicadas en paralelo (Ver
Figura 1), las cuales son operadas por dos operarios cada una (operario y
ayudante). Es el proceso inicial en la línea de producción, es aquí donde se cortan
todas las piezas de cualquier mueble.
El proceso comienza cuando el asistente de producción emite la orden de

fabricación (Ver anexo A) de un mueble, según la cantidad del lote de muebles a
cortar se toma la decisión de cortarlo en una o dos maquinas. Previamente se ha
establecido que para lotes menores a 50 muebles se corta en una maquina, para
lotes mayores a 50 muebles se cortan en las 2 maquinas.
Figura 5. Vista superior área de corte
19
Nombre asignado por el fabricante según modelo de la maquina.
34
A continuación se presentan las operaciones que dan forma a este proceso:
• Simulación de corte: proceso en el cual el operario toma la orden de fabricación

del mueble y mediante el uso de un software simula los cortes de las piezas que
conforman el mueble, teniendo como restricción el tamaño inicial de la lámina de
madera aglomerada a cortar20. En este proceso también se determina la cantidad
de láminas que se consumirá el lote a fabricar.
• Solicitud de láminas: el operario de la maquina diligencia un formato en el cual

indica la cantidad de laminas necesarias para cortar el lote, se lo entrega al
supervisor de turno y este a su vez hace la solicitud formal al almacén.
• Alistamiento de tarima: este proceso lo realiza el ayudante de la maquina, y se

desarrolla mientras el operario realiza la simulación; consiste en retirar los
ganchos de sujeción de la tarima de madera aglomerada, retirar las tapas de
protección y dejarla lista para alimentar la maquina.
• Alimentar la maquina: una vez realizada la simulación y alistada la tarima, el

operario y ayudante toman las laminas de la tarima y alimentan la maquina de
corte. La maquina permite cortar entre cuatro (4) y tres (3) laminas al mismo
tiempo.
• Corte: de acuerdo al esquema arrojado por el software se procede a cortar las

piezas del mueble, los cortes siempre se realizan en orden descendente, es decir,
se corta siempre primero las piezas más grandes hasta la más pequeña.
• Apilamiento de piezas: las piezas que se van cortando, el ayudante las va

apilado sobre rodillos transportadores hasta apilar un total de 100 piezas.
• Toma de refrigerio: por cada turno se asignan 15 minutos para la toma de

refrigerios, tiempo en el cual se suspenden operaciones en ambas maquinas.
• Aseo de puesto de trabajo: 30 minutos antes de terminar cada turno se

suspenden operaciones para realizar el aseo del puesto de trabajo, en el cual se
elimina todo el polvo acumulado en la maquina y área de trabajo mediante el uso
de aire comprimido y escobas.
• Diligenciamiento de minutas: es donde se registra la totalidad de laminas y

piezas del mueble cortadas durante el turno. Adicionalmente a esto se tiene un
cuaderno en el cual se registran las novedades del turno, fallas de maquina, entre
otros.
20
Las dimensiones promedio de las láminas son de 2440 X 1250 (cifras en milímetros).
35
• Entrega de turno: es el proceso en el cual el operario saliente informa al
operario entrante acerca de las novedades de corte, es decir, mueble, cantidad y
material que se esta cortando, con que debe seguir y estado de la maquina.
• Cambio de discos: cada máquina de corte consta de un disco de corte y un

disco incisor los cuales se deben cambiar en promedio cada dos días dado que
pierden filo y despican los bordes de las piezas cortadas.
6.1.2. Empaque: el proceso de empaque se desarrolla de forma manual y esta

conformado por siete (7) personas entre las cuales esta el líder de empaque y seis
(6) ayudantes21 en promedio (Ver Figura 2). Es el último proceso de la línea de
fabricación de muebles modulares, antecede al proceso de perforado y lo
conforma las siguientes actividades:
Figura 6. Vista superior área de empaque
• Recepción de Orden de Empaque: es la acción donde el supervisor de turno le

indica al operario líder que mueble se va empacar, luego se procede al armado del
prototipo del mueble.
21
El número de operarios varía de acuerdo a la cantidad de piezas que tenga cada mueble a empacar.
36
• Armado de prototipo: este proceso consiste en tomar al azar piezas que
conforman el mueble y armarlo con el propósito de verificar que todas las
perforaciones estén correctamente elaboradas, una vez armado el prototipo, el
supervisor de turno verifica el mueble y da su aprobación para iniciar con el
proceso de empaque.
• Traslado de Piezas: es el proceso en el cual a cada ayudante se le asigna un

número de piezas en particular del mueble, las cuales debe llevar desde los
rodillos transportadores hasta las mesas de limpieza.
• Limpiezas de piezas: proceso que consiste en retirar todas las impurezas y

restos de pegamento de cada pieza con la ayuda de un wype humedecido con
thinner. En este proceso también se verifica la calidad de la pieza, es decir, que no
presente rayones, despicadura o cualquier tipo de imperfección que afecte la
calidad de la pieza.
• Pega de letra: todas las piezas del mueble se les pega una letra autoadhesiva,
la cual servirá como guía al cliente al momento de armar el mueble. Una vez se
les pega la letra, estas piezas son trasladadas al área de empaque.
• Traslado de piezas limpias a plataforma: una vez limpias todas la piezas que
conforman el mueble, se ubican de de forma secuencial de acuerdo al instructivo
de empaque (Ver anexo B) sobre una plataforma. En este proceso se hace un
conteo de la totalidad de cada pieza que conforma el mueble, para verificar
cantidades exactas de piezas y de muebles.
• Acomodar tendido de cajas: este proceso consiste en ubicar 25 cajas (en

promedio22) a lo largo de la línea de transportadores, donde finalmente se
empacaran las piezas y componentes del mueble23 (Ver figura 7).
22
El numero de cajas varia según el tipo mueble a empacar, y las dimensiones de la caja.
23
Tales como herrajes y otros componentes del mueble (tubos, perfiles, vidrios, etc.)
37
Figura 7. Tendido de cajas en línea de empaque.
• Empaque: este proceso consiste en ubicar las piezas de acuerdo a la forma de

empaque de cada mueble dentro de la caja, los operarios toman un total de cinco
(5) piezas y de acuerdo con la forma de empaque del mueble se disponen a ubicar
una pieza en cada caja. Este proceso se repite hasta completar la cantidad de
piezas que conforman el mueble, luego se tapa la caja y se apila hasta completar
la totalidad de muebles a empacar.
• Termoencogido: este proceso consiste en envolver en plástico la cajas del

mueble y pasarlo por una cabina la cual esta a 210 ºC, donde el plástico se
encoge a la forma de la caja del mueble. Finalmente las cajas termoencogidas se
apilan en estibas y se entregan a bodega de producto terminado.
38
6.2. ESTUDIO DE MÉTODOS
El estudio de métodos que se presenta a continuación se realizó a partir del

registro y análisis de las actividades que involucran las áreas de corte y empaque
contempladas en el estudio. La recolección de datos se hizo a partir de las
órdenes de producción emitidas por el departamento de producción, haciendo
seguimiento a las actividades desarrolladas para dar cumplimiento a estas
órdenes.
La recolección de información se baso en la observación detallada de las tareas

que desarrolla cada área (corte y empaque), lo que permitió identificar los
distintos modos en los cuales se hace una operación. La información compilada se
plasmó en diagramas sinópticos de proceso, diagramas de proceso tipo material y
registros y graficas de producción; estos sirvieron para interpretar toda la
información recolectada; así mismo, sirvieron para identificar las actividades que
se deben eliminar, combinar o secuenciar en función de mejorar el método, lo cual
es la esencia de este trabajo.
Con los datos obtenidos se establece el método actual y el método mejorado para
cada una de las áreas en estudio.
6.2.1 Método actual
A continuación se presenta la descripción de las actividades realizadas en las

áreas de corte y empaque analizadas mediante diagramas, graficas y registros
anteriormente descritos. Estos diagramas resumen el desarrollo de cada actividad,
las cuales fueron tomadas en los turnos 1 (06:00 – 14:00 hrs), turno 2 (14:00 –
22:00 hrs) y turno 3 (22:00 – 06:00 hrs), con el propósito de evidenciar distintas
formas y/o métodos de trabajo.
39
6.2.1.1 Cursograma Analítico tipo material para Área de Corte
Cuadro 2. Cursograma analítico tipo material en área de corte
40
6.2.1.2 Registros de producción área de corte:
Este actual método de trabajo esta representado en los siguientes registros de

producción, se tomo muestra de la producción de las seccionadoras en el mes de
agosto. Previamente la coordinación general mediante un estudio, determino una
meta diaria de 240 láminas cortadas por maquina24:
Cuadro 3. Registro producción diaria seccionadora 65 y 75 mes de agosto de

2010.
PRODUCCION AGOSTO SMART SP 65 PRODUCCION AGOSTO SMART SP 75
LAMINAS META LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO MIN. TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
CORTADAS CORTE CORTADAS CORTE O
1 480 58 80 73% 1 480 24,5 80 31%
2 480 120 80 150% 2 480 42 80 53%
2 3 480 72 80 90%
2 3 480 39 80 49%
TOTAL 1440 250 240 104% TOTAL 1440 105,5 240 44%

1 480 20 80 25% 1 480 17 80 21%
2 480 44 80 55% 2 480 36,5 80 46%
3 3 480 85 80 106%
3 3 480 74 80 93%
TOTAL 1440 149 240 62% TOTAL 1440 127,5 240 53%

1 480 60 80 75% 1 480 58 80 73%
2 480 66 80 83% 2 480 21,5 80 27%
4 3 480 86 80 108%
4 3 480 40 80 50%
TOTAL 1440 212 240 88% TOTAL 1440 119,5 240 50%

1 480 81 80 101% 1 480 65 80 81%
2 480 78 80 98% 2 480 41 80 51%
5 3 480 69 80 86%
5 3 480 26,5 80 33%
TOTAL 1440 228 240 95% TOTAL 1440 132,5 240 55%

1 480 24 80 30% 1 480 50 80 63%
2 480 12 80 15% 2 480 54 80 68%
6 3 480 62 80 78%
6 3 480 44 80 55%
TOTAL 1440 98 240 41% TOTAL 1440 148 240 62%

1 480 55 80 69% 1 480 58,5 80 73%
2 480 56 80 70% 2 480 66 80 83%
7 3 480 71 80 89%
7 3 480 74 80 93%
TOTAL 1440 182 240 76% TOTAL 1440 198,5 240 83%

1 480 102 80 128% 1 480 49 80 61%
2 480 41,5 80 52% 2 480 46 80 58%
8 3 480 60 80 75%
8 3 480 62 80 78%
TOTAL 1440 203,5 240 85% TOTAL 1440 157 240 65%
24
Cantidad determinada después de promediar los registros de producción de los últimos tres
meses. Información suministrada por la coordinación general.
41
continuación cuadro 3
1 480 34 80 43% 1 480 12 80 15%
2 480 129,5 80 162% 2 480 82 80 103%
9 3 480 98 80 123%
9 3 480 81 80 101%
TOTAL 1440 261,5 240 109% TOTAL 1440 175 240 73%

1 480 89 80 111% 1 480 63,5 80 79%
2 480 42 80 53% 2 480 36 80 45%
10 3 480 60,5 80 76%
10 3 480 53,5 80 67%
TOTAL 1440 191,5 240 80% TOTAL 1440 153 240 64%

1 480 74,5 80 93% 1 480 42 80 53%
2 480 131 80 164% 2 480 37 80 46%
11 3 480 87 80 109%
11 3 480 63 80 79%
TOTAL 1440 292,5 240 122% TOTAL 1440 142 240 59%

1 480 63 80 79% 1 480 61 80 76%
2 480 100 80 125% 2 480 74 80 93%
12 3 480 104 80 130%
12 3 480 104 80 130%
TOTAL 1440 267 240 111% TOTAL 1440 239 240 100%

1 480 68 80 85% 1 480 54 80 68%
2 480 76,5 80 96% 2 480 80 80 100%
13 3 480 132 80 165%
13 3 480 56 80 70%
TOTAL 1440 276,5 240 115% TOTAL 1440 190 240 79%

1 480 108 80 135% 1 480 88 80 110%
2 480 140 80 175% 2 480 80 80 100%
14 3 480 122 80 153%
14 3 480 79,5 80 99%
TOTAL 1440 370 240 154% TOTAL 1440 247,5 240 103%

1 480 40 80 50% 1 480 42,5 80 53%
2 480 37,5 80 47% 2 480 59 80 74%
16 3 480 43 80 54%
16 3 480 52 80 65%
TOTAL 1440 120,5 240 50% TOTAL 1440 153,5 240 64%

1 480 60 80 75% 1 480 58 80 73%
2 480 50 80 63% 2 480 33 80 41%
17 3 480 46 80 58%
17 3 480 67 80 84%
TOTAL 1440 156 240 65% TOTAL 1440 158 240 66%

1 480 81 80 101% 1 480 55,5 80 69%
2 480 65 80 81% 2 480 54 80 68%
18 3 480 88,5 80 111%
18 3 480 45 80 56%
TOTAL 1440 234,5 240 98% TOTAL 1440 154,5 240 64%
42
1 480 77 80 96% 1 480 74 80 93%
2 480 83 80 104% 2 480 35 80 44%
19 3 480 44 80 55%
19 3 480 34 80 43%
TOTAL 1440 204 240 85% TOTAL 1440 143 240 60%

1 480 55 80 69% 1 480 44 80 55%
2 480 57 80 71% 2 480 31 80 39%
20 3 480 26 80 33%
20 3 480 55 80 69%
TOTAL 1440 138 240 58% TOTAL 1440 130 240 54%

1 480 0 80 0% 1 480 44 80 55%
2 480 38 80 48% 2 480 19 80 24%
21 3 480 78 80 98%
21 3 480 98 80 123%
TOTAL 1440 116 240 48% TOTAL 1440 161 240 67%

1 480 92 80 115% 1 480 94 80 118%
2 480 93,5 80 117% 2 480 65 80 81%
22 3 480 55 80 69%
22 3 480 34 80 43%
TOTAL 1440 240,5 240 100% TOTAL 1440 193 240 80%

1 480 73,5 80 92% 1 480 48,5 80 61%
2 480 97 80 121% 2 480 37,5 80 47%
23 3 480 29,5 80 37%
23 3 480 49,5 80 62%
TOTAL 1440 200 240 83% TOTAL 1440 135,5 240 56%

1 480 102 80 128% 1 480 55 80 69%
2 480 58 80 73% 2 480 68 80 85%
24 3 480 40 80 50%
24 3 480 49 80 61%
TOTAL 1440 200 240 83% TOTAL 1440 172 240 72%

1 480 104,5 80 131% 1 480 16 80 20%
2 480 74,5 80 93% 2 480 75 80 94%
25 3 480 63 80 79%
25 3 480 75 80 94%
TOTAL 1440 242 240 101% TOTAL 1440 166 240 69%

1 480 124,5 80 156% 1 480 90 80 113%
2 480 88 80 110% 2 480 87 80 109%
26 3 480 27 80 34%
26 3 480 64 80 80%
TOTAL 1440 239,5 240 100% TOTAL 1440 241 240 100%
?
1 480 43 80 54% 1 480 53,5 80 67%
2 480 83 80 104% 2 480 22 80 28%
27 3 480 54 80 68%
27 3 480 58 80 73%
TOTAL 1440 180 240 75% TOTAL 1440 133,5 240 56%
43
1 480 86 80 108% 1 480 83 80 104%
2 480 103 80 129% 2 480 57,5 80 72%
28 3 480 62,5 80 78%
28 3 480 55 80 69%
TOTAL 1440 251,5 240 105% TOTAL 1440 195,5 240 81%

1 480 76,5 80 96% 1 480 78 80 98%
2 480 117 80 146% 2 480 68 80 85%
30 3 480 52 80 65%
30 3 480 62 80 78%
TOTAL 1440 245,5 240 102% TOTAL 1440 208 240 87%

1 480 69 80 86% 1 480 117 80 146%
2 480 57 80 71% 2 480 69 80 86%
31 3 480 35 80 44%
31 3 480 0 80 0%
TOTAL 1440 161 240 67% TOTAL 1440 186 240 78%
A continuación se presenta la grafica de producción que muestra el

comportamiento de la producción para este mes.
Figura 8. Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de corte

de las seccionadoras 65 y 75 perteneciente al mes de Agosto.
El anterior cuadro y grafica fueron elaborados con el propósito de brindar

información la cual servirá como parámetro de comparación para los indicadores
de productividad descritos en el objetivo específico número cuatro.
44
Así mismo, la gráfica muestra que el nivel de la producción se encuentra por
debajo de la meta, excepto entre los días 11 y 15, donde se muestra un pico alto
de producción.
6.2.1.3 Diagrama analítico tipo material del área de corte: este proceso
mostrado en el cuadro 4, inicia informando la llegada de la materia prima (laminas
de corte), y termina llevando las piezas cortadas a la estación siguiente en la línea
de producción.
Cuadro 4. Diagrama analítico tipo material área de corte.
45
6.2.1.4 Diagrama analítico tipo operario del área de corte: este proceso
mostrado en el cuadro 5, consiste en identificar las operaciones realizadas por el
operario en el proceso de corte, inicia con la simulación del corte, y termina con la
entrega de turno.
Cuadro 5. Diagrama analítico tipo operario área de corte.
46
6.2.1.5 Aspectos que se destacan en el método actual área de corte
La revisión del cursograma sinóptico, diagramas analíticos tipo material y tipo

operario, permite establecer que las operaciones de simulación de corte, registro
de minutas, aseo de maquina son las actividades que presentan mayor incidencia
en la productividad de la sección, así mismo se ha enumerado una serie de
factores que afectan de forma indirecta la productividad, estas son las siguientes:
• Entrega de turno: durante el proceso de observación, se encontró que en el

proceso de entrega de turno se pierden en promedio 15 minutos en cada maquina
a causa conversaciones entre los operarios ajenas al proceso de producción.
• Simulación de Corte: en este proceso, el operario determina la cantidad de

láminas a solicitar de acuerdo al número de muebles a fabricar, a parte de esto se
simulan los cortes de las piezas; este proceso tarda en promedio 19 minutos,
tiempo en el cual las maquinas están paradas y los ayudantes inactivos.
• Abandono del área de trabajo: en muchas ocasiones los operarios de cada

maquina deben ir hasta los transportadores a abrir espacio para almacenar las
piezas que van a cortar, quedando la maquina inactiva en promedio 35 minutos.
• Toma de refrigerio: durante la toma del refrigerio, las dos maquinas de corte
quedan inactivas por 15 minutos.
• Aseo de puesto de trabajo: en cada máquina de corte se suspenden

operaciones 30 minutos antes de finalizar cada turno destinados para la limpieza
del puesto de trabajo.
• Fallas mecánicas: las fallas mecánicas son muy frecuentes en cada maquina,
las cuales en ocasiones llegan afectar la producción de un turno.
• Calidad del la materia prima: por las características de algunas referencias de

las láminas a cortar, se debe alimentar la maquina con 3 o 2 laminas para evitar
que la calidad del corte se vea afectada.
En el siguiente cuadro presenta el número de paros de cada seccionadora, así

mismo, se presenta un porcentaje de uso por turno y diario, arrojando un tiempo
real de operación, el cual se traduce en un 41.11% de uso diario de las
seccionadoras.
47
Cuadro 6: Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.
Esta tabla muestra que los problemas a mejorar mas relevantes en el área de
corte en pro de aumentar el tiempo real de operación de cada máquina.
48
6.2.2 Cursograma analítico tipo material del área de empaque
Cuadro 7. Cursograma analítico tipo material en área de empaque.
49
6.2.2.1 Registros de producción área de empaque: este actual método de
trabajo esta representado en los siguientes registros de producción, se tomo
muestra de la producción en el empaque de muebles registrado en el mes de
octubre. Previamente la coordinación general mediante un estudio, determino una
meta diaria de 630 muebles empacados25:
Cuadro 8. Registro producción diaria muebles empacados mes de octubre

de 2010.
PRODUCCION OCTUBRE MUEBLES EMPACADOS
MIN. MUEBLES META
FECHA TURNO CUMPLIMIENTO
TURNO EMPACADOS EMPAQ
1 480 195 210 93%
2 480 185 210 88%
1 3 480 210 93%
195
TOTAL 1440 575 630 91%
MIN. MUEBLES META

1 480 50 210 24%
2 480 89 210 42%
2 3 480 210 47%
98
TOTAL 1440 237 630 38%
MIN. MUEBLES META

1 480 70 210 33%
2 480 80 210 38%
4 3 480 210 91%
191
TOTAL 1440 341 630 54%
MIN. MUEBLES META

1 480 162 210 77%
2 480 159 210 76%
5 3 480 200 210 95%
TOTAL 1440 521 630 83%
MIN. MUEBLES META

1 480 99 210 47%
2 480 200 210 95%
6 3 480 170 210 81%
TOTAL 1440 469 630 74%
25
Cantidad determinada después de promediar los registros de producción de los últimos tres
meses. Información suministrada por la coordinación general.
50
MIN. MUEBLES META

1 480 42 210 20%
2 480 45 210 21%
7 3 480 175 210 83%
TOTAL 1440 262 630 42%
MIN. MUEBLES META

1 480 47 210 22%
2 480 128 210 61%
8 3 480 322 210 153%
TOTAL 1440 497 630 79%
MIN. MUEBLES META

1 480 226 210 108%
2 480 235 210 112%
9 3 480 133 210 63%
TOTAL 1440 594 630 94%
MIN. MUEBLES META

1 480 86 210 41%
2 480 85 210 40%
11 3 480 228 210 109%
TOTAL 1440 399 630 63%
MIN. MUEBLES META

1 480 241 210 115%
2 480 45 210 21%
12 3 480 102 210 49%
TOTAL 1440 388 630 62%
MIN. MUEBLES META

1 480 81 210 39%
2 480 79 210 38%
13 3 480 71 210 34%
TOTAL 1440 231 630 37%
51
MIN. MUEBLES META

1 480 124 210 59%
2 480 160 210 76%
14 3 480 76 210 36%
TOTAL 1440 360 630 57%
MIN. MUEBLES META

1 480 156 210 74%
2 480 134 210 64%
15 3 480 210 26%
54
TOTAL 1440 344 630 55%
MIN. MUEBLES META

1 480 11 210 5%
2 480 165 210 79%
16 3 480 210 100%
210
TOTAL 1440 386 630 61%
MIN. MUEBLES META

1 480 284 210 135%
2 480 144 210 69%
17 3 480 95 210 45%
TOTAL 1440 523 630 83%
MIN. MUEBLES META

1 480 138 210 66%
2 480 145 210 69%
18
3 480 76 210 36%
TOTAL 1440 359 630 57%
MIN. MUEBLES META

1 480 246 210 117%
2 480 205 210 98%
19 3 480 210 36%
76
TOTAL 1440 527 630 84%
52
MIN. MUEBLES META

1 480 118 210 56%
2 480 189 210 90%
20 3 480 210 73%
153
TOTAL 1440 460 630 73%
MIN. MUEBLES META

1 480 32 210 15%
2 480 120 210 57%
21 3 480 210 48%
101
TOTAL 1440 253 630 40%
MIN. MUEBLES META

1 480 21 210 10%
2 480 110 210 52%
22
3 480 49 210 23%
TOTAL 1440 180 630 29%
MIN. MUEBLES META

1 480 102 210 49%
2 480 112 210 53%
23 3 480 210 70%
146
TOTAL 1440 360 630 57%
MIN. MUEBLES META

1 480 330 210 157%
2 480 72 210 34%
25 3 480 210 24%
50
TOTAL 1440 452 630 72%
MIN. MUEBLES META

1 480 135 210 64%
2 480 93 210 44%
26
3 480 0 210 0%
TOTAL 1440 228 630 36%
53
MIN. MUEBLES META

1 480 155 210 74%
2 480 215 210 102%
27
3 480 134 210 64%
TOTAL 1440 504 630 80%
MIN. MUEBLES META

1 480 0 210 0%
2 480 63 210 30%
28 3 480 210 39%
82
TOTAL 1440 145 630 23%
MIN. MUEBLES META

1 480 59 210 28%
2 480 122 210 58%
29 3 480 210 123%
258
TOTAL 1440 439 630 70%
MIN. MUEBLES META

1 480 116 210 55%
2 480 350 210 167%
30
3 480 170 210 81%
TOTAL 1440 636 630 101%

comportamiento de la producción para este mes.
54
Figura 9. Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de muebles
empacados.
Al igual que en los cuadros 3 y figura 8, estos fueron elaborados con el propósito
de brindar información que servirá como parámetro de comparación para los
indicadores de productividad descritos en el objetivo específico número cuatro.
Así mismo la gráfica muestra que el nivel de producción se encuentra debajo de la

meta diaria actual de empaque de muebles.
55
6.2.2.2 Diagrama analítico tipo material del área de empaque: este proceso
mostrado en el cuadro 9, inicia con a recepción de la orden de muebles a
empacar, se continúa con un protocolo, y termina con la entrega de los muebles
termoencogidos a la bodega de producto terminado.
Cuadro 9. Diagrama analítico tipo material área de empaque.
56
6.2.2.3 Aspectos que se destacan en el método actual área de empaque: en el
análisis realizado al área de empaque en pro de hallar las actividades que no
agregan valor al proceso se encontró lo siguiente:
• Manipulación y transporte de piezas: durante el proceso de observación, se

encontró que durante el proceso de limpieza y empaque se presenta mucha
manipulación y transporte de las piezas, en donde se ve comprometida la calidad
del material, generando en ocasiones caídas y despicaduras en las piezas.
• Método de trabajo: en el actual método de trabajo se tiene una línea de

transportadores de 17.5 metros en la cual los operarios deben recorrer largas
distancias, debido a que toman un numero de determinado de piezas, y se
desplazan a lo largo de la línea anteriormente descrita para depositarlas cada una
en la caja correspondiente, lo que origina altas fatigas en los colaboradores y por
ende disminución de la productividad.
6.3 Método mejorado
El método mejorado ésta integrado por las cartas de procesos los diagramas
analíticos, registros de producción y graficas de rendimiento.
La observación y caracterización realizadas a la forma cómo se vienen

implementado las operaciones en las áreas de corte y empaque seleccionadas
para el estudio, permitió identificar la posibilidad de mejorar el método de
producción para corte y empaque de cualquier producto, tal y como se registran
en los siguientes cuadros. De esta forma se logra eliminar, combinar y/o mejorar
las actividades que conforman estas dos aéreas.
6.3.1 Método mejorado para el área de corte: a partir del análisis de la

información obtenida en el área de corte, el método se diseñó con el apoyo de
los colaboradores, contemplando la combinación, eliminación o mejora de algunas
actividades.
• Entrega de turno: se plantea que la entrega de turno debe hacerse cinco (5)
minutos antes de finalizar el turno, debe involucrar solamente al operario líder, el
cual le indicara al operario entrante el mueble que se esta cortando e información
general. Durante este tiempo la maquina será operada por el ayudante. El
propósito de esto es que en cada turno la maquina se debe entregar funcionando.
• Simulación de Corte: en pro de reducir el tiempo de esta operación, se crea una

base de datos de todos lo muebles cortados y la cantidad de laminas que se
consumieron en el corte, con esto se logra establecer un factor de corte que
servirá como guía para emitir la cantidad de laminas a cortar, de acuerdo al
numero de muebles solicitados.
57
• Abandono del área de trabajo: para minimizar el tiempo en el cual los operarios
deben abandonar el puesto de trabajo para abrir espacio entre transportadores,
con el apoyo y aprobación de la coordinación general, se crea la figura de un
patinador, quien será la persona encargada de tomar las piezas salientes de cada
estación de trabajo, llevarlas y acomodarlas en la estación siguiente de acuerdo a
las prioridades de producción. De esta forma se logra eliminar los paros a causa
de esta actividad.
• Toma de refrigerio: durante los 15 minutos destinados para la toma del

refrigerio, las seccionadoras continuaran operando, ya que en el sistema se
cuenta con 4 colaboradores; al sonar el timbre, irán los ayudantes de cada
seccionadora a tomar el refrigerio, mientras los dos titulares se quedaran
operando las seccionadoras, al sonar nuevamente el timbre, los ayudantes
regresan a las seccionadoras, y se va tomar el refrigerio el titular de la Smart 65, el
ayudante de esta maquina continuara operando, mientras el ayudante de las
Smart 75 asistirá ambas maquinas, al sonar el tercer timbre, el titular de la Smart
SP 75 tomara su refrigerio, el titular de la 65 retoma su lugar, el ayudante de la 75
asiste la 75 y el ayudante de la 65 asiste las dos maquinas, luego del ultimo
refrigerio el sistema vuelve a operar normalmente. En el cuadro 9 se explica el
funcionamiento de este método.
Cuadro 10. Relevos en las seccionadoras de corte para toma de refrigerio.

ASISTENCIA OPERACIÓN OPERACIÓN
TIMBRE REFRIGERIO
MAQUINAS SMART 65 SMART SP 75
1 Ayudante S 65 Ayudante Sp 75 Titular 65 Titular 75
2 Titular 65 Ayudante Sp 75 Ayudante S 65 Titular 75
3 Ayudante Sp 75 Ayudante Sp 65 Titular 65 Titular 75
4 Titular 75 Ayudante Sp 65 Titular 65 Ayudante Sp 75
• Aseo de puesto de trabajo: se determina que la limpieza de las seccionadoras

se hará una vez por día, en el primer turno, suspendiendo operaciones a las 13:40
horas y destinar 20 minutos26 para esta labor. En este será el único turno en el que
no se entregara la seccionadora funcionando.
• Alistamiento de tarimas: es proceso lo harán en paralelo con las actividades de

apoyo a las seccionadoras, los ayudantes de cada seccionadora, con lo cual se
eliminara este paro de operaciones a causa de esta actividad.
• Diligenciamiento de minuta: este proceso lo continuara realizando el operario

década seccionadora, con la variante que se hará durante el desarrollo del turno
26
Tiempo determinado y aprobado por la coordinación general luego de ensayos.
58
de trabajo, es decir, a medida que se vayan cortando piezas, se registrara todas
las novedades en la minuta, de modo que al finalizar el turno, este documento
contenga toda la información recolectada durante el turno. La implementación de
este método elimina esta operación.
• Fallas mecánicas: en pro de disminuir lo paros a causa de fallas mecánicas, se

recomienda implementar un programa de mantenimiento preventivo.
Con la anterior información y teniendo en cuenta la combinación y eliminación se

actividades, se presenta el cursograma analítico tipo operario mejorado para el
área de corte.
Cuadro 11. Cursograma analítico tipo operario mejorado para el área de

corte
59
6.3.2 Método mejorado para el área de empaque: a partir del análisis de la
información obtenida en el área de empaque, el método se diseñó con el apoyo
de los colaboradores y la coordinación general, contemplando la combinación,
eliminación o mejora de algunas actividades.
• Método de trabajo: se plantea un método en el cual se modifica el

funcionamiento de la línea de empaque, en la cual el operario no tenga que
desplazarse de su lugar de trabajo, por el contrario sea el material que se movilice
a lo largo de la línea de rosillos transportadores.
De acuerdo a la forma de empaque (Ver anexo B), se organiza la estación de
trabajo de forma secuencial y estratégica a los colaboradores de tal forma que se
logre generar un flujo de proceso a lo largo del transportador.
El sistema y la distribución de los operarios funcionan de la siguiente forma:
• Se acondicionaran cinco mesas de empaque en las cuales se distribuirán los

siete operarios de acuerdo a la forma de empaque y número de piezas del mueble
a empacar bajo la directriz del líder de producción, una vez distribuidos, se
limpiará el total de las piezas que conforman la cantidad total del lote a empacar.
Seguido a las mesas de empaque se ubicara una plataforma en la cual se
almacenaran el total de las piezas limpias.
Una vez limpias la totalidad de piezas, cuatro operarios se desplazarán a la línea
de empaque y se ubicaran según la forma de empaque, adjuntamente a las
piezas limpias, estas piezas serán tomadas por los operarios quienes serán los
encargados de almacenar las piezas dentro de la caja de empaque. De acuerdo
con esto, cada operario se le asignara un número de piezas a depositar en la caja,
una vez las deposite, empujara la caja hasta el operario siguiente, quien hará la
misma operación; y así se hace hasta lograr empacar la cantidad de piezas en la
caja. Mas delante de la línea de empaque y cerca a la maquina de termoencogido,
se ubica un operario quien tendrá como función colocarle la tapa a la caja y
empujarla hacia la banda transportadora donde automáticamente se recubre en
plástico para finalmente se termoencogida. Al otro lado se ubicarán dos operarios
quienes tendrán por tarea recibir las cajas termoencogidas y apilarlas en una
estiba27.
En el figura 10 se muestra la nueva distribución del área de trabajo y de los

operarios, las flechas indican el flujo de las piezas a través de la línea de
empaque.
27
La distribución de los 7 operarios viaria de acuerdo al tamaño y número de piezas de cada mueble.
60
Figura 10: Distribución del área de empaque
FLUJO DE
CAJAS
MAQUINA DE
TERMOENCOGIDO
RODILLOS
TRANSPORTADORES
Con la implementación de este método se logra eliminar las largas distancias

recorridas por los operarios a lo largo de la banda de rodillos, por ende se reduce
notablemente la fatiga generada por esta actividad traduciéndose en mayor
rendimiento de los operarios y mayor numero de muebles empacados.
61
6.3 ESTUDIO DE TIEMPOS
En este trabajo se aplicó el estudio de tiempos con cronómetro, que se define

según CRIOLLO cómo “una técnica para determinar con la mayor exactitud
posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario
para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecida.”28
Para el análisis de los tiempos se dividió cada proceso (corte y empaque) en

elementos identificables y medibles. Para determinar el número de tomas a
cronometrar se utilizo el método estadístico a partir del cual se identificaron el
número de observaciones requeridas para cada proceso. Seguidamente se
determinaron los suplementos y el tiempo estándar de la operación.
Previo al estudio de tiempos se realiza el cálculo de suplementos valido para los

procesos de corte y empaque teniendo en cuenta que en los dos casos los
colaboradores trabajan en iguales condiciones.
6.5 SUPLEMENTOS
El cálculo de suplementos contempla los aspectos personales que afectan

directamente al proceso de operación de las áreas en estudio. El cálculo se hace
para un turno de trabajo que dura 8 horas y equivale a 480 minutos. Los
resultados se presentan en el cuadro 12.
Cuadro 12. Calculo de suplementos
Fuente: Introducción al Estudio del trabajo – segunda edición, OIT.
28
GARCIA. Óp. Cit., p. 8
62
Para calcular los suplementos constantes se consideraron aspectos como
necesidades personales y fatiga básica, entre los suplementos variables se
contemplan consumo de energía muscular al levantar las láminas y los muebles
empacados, nivel de ruido y tensión mental. El cálculo de los suplementos se
obtiene de la sumatoria de los porcentajes del tipo de suplemento; estos a su vez
se obtienen dividiendo el total de minutos de cada suplemento sobre el total de
minutos de un turno, que son 480. Esto arroja como porcentaje de suplementos
un 16% en una jornada laboral.
6.5.1 Estudio de tiempos área de Corte
En el desarrollo del estudio de tiempos correspondiente al área de corte se

dividieron todas las actividades en 4 elementos que se describen a continuación:
· Elemento 1: empieza en el momento en que llega la lámina al área de corte y

termina cuando se descarga.
· Elemento 2: empieza con el alistamiento de la tarima y termina cuando se

alimenta la maquina.
· Elemento 3: empieza cuando se pone en marcha la maquina para el corte de las

piezas, es decir, el ciclo de corte.
· Elemento 4: empieza cuando las piezas son cortadas, arrumadas en los

transportadores y termina cuando se lleva el arrume a la estación siguiente.
Para determinar el número de toma de ciclos necesarios para el estudio de

métodos, se tomó una muestra preliminar de 5 tomas, cómo se observa en el
cuadro 13. Se tomaron las 5 observaciones preliminares y se introdujeron en el
cuadro 13, dando como resultado el número óptimo de observaciones a tomar;
cómo los valores óptimos de cada elemento varían, se toma el más alto. En este
caso este estudio arrojó un número de 15 muestras a tomar. En el cuadro 14 se
presenta la tabla con la información.
63
Cuadro 13. Número de ciclos óptimos a tomar en el estudio de tiempos área
de corte (tiempos en minutos).
Cuadro 14. Tabla del tiempo normal para el área de corte (tiempos en
minutos)
A partir de las 15 observaciones se obtuvo un tiempo normal para un ciclo de corte

de 12.74 minutos.
64
A continuación se calcula el tiempo estándar de la operación teniendo en cuenta el
tiempo normal y el porcentaje de los suplementos calculado anteriormente.
TIEMPO ESTÁNDAR = 15,17 Minutos
Este resultado indica que un ciclo de corte de 4 laminas29 realizado por dos
operarios calificados, aplican el método mejorado toma un tiempo 15.17 minutos.
6.5.2 Estudio de tiempos para área de Empaque
En el análisis de ésta área se tuvo en cuenta todas las actividades necesarias

para la limpieza, empaque y termoencogido de las piezas que conforman cada
mueble, la cual se dividió en 4 operaciones que están delimitadas como se
muestra a continuación:
· Elemento 1: empieza con el armado del prototipo y termina con la aprobación

del mueble.
· Elemento 2: empieza con el traslado de las piezas desde los rodillos

transportadores, limpieza, pega de letra y finaliza con el traslado a plataforma de
empaque.
· Elemento 3: empieza con el conteo de las piezas y finaliza con el empaque de

estas en las cajas de cartón.
· Elemento 4: empieza con el proceso de termoencogido de las cajas que

contiene el mueble y termina con la entrega de los muebles a bodega de
despachos.
29
Promedio de numero de laminas que se utilizan en un ciclo de corte.
65
Al igual que el área de corte, para determinar el número de toma de ciclos
necesarios para el estudio de métodos, se tomó una muestra preliminar de 5
tomas cómo se observa en el cuadro 15. Se tomaron las 5 observaciones
preliminares y se introdujeron en el cuadro dando como resultado el número
óptimo de observaciones a tomar; cómo los valores óptimos de cada elemento
varían se toma el más alto. En este caso el estudio arrojo un total de 10 muestras
a tomar. En el cuadro 16 se presenta la tabla la tabla con la información.
Cuadro 15. Número de ciclos óptimos a tomar en el estudio de tiempos área de

empaque (tiempos en minutos).
Cuadro 16. Tabla del tiempo normal para el área de empaque
66
A partir de las 10 observaciones se obtuvo un tiempo normal para el área de
empaque es de 20.74 minutos.
A continuación se calcula el tiempo estándar de la operación teniendo en cuenta el

tiempo normal y el porcentaje de los suplementos calculado anteriormente.
TIEMPO ESTÁNDAR = 24.69 Minutos
Lo que significa que el proceso de empaque de muebles modulares realizado por

7 operarios calificados que aplican al método mejorado, toma un tiempo de 24.69
Minutos.
67
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1. Comparación de tiempos
Con relación a los tiempos obtenidos en el estudio, se observa que los tiempos de
operación de cada área bajo el método mejorado, están por debajo de los tiempos
de operación del método actual propuesto cómo se registra en el cuadro 17,
logrando una variación significativa de 14,34 minutos para el área de corte y 7,88
minutos para el área de empaque.
Cuadro 17. Comparación tiempo actual y mejorado por área

COMPARACIÓN TIEMPO ACTUAL Y TIEMPO MEJORADO POR ÁREA
TIEMPO VARIACION EN
ÁREA TIEMPO ACTUAL
MEJORADO MINUTOS
CORTE 29,51 min 15,17 min 14,34 min
EMPAQUE 32,57 min 24,69 min 7,88 min
Para establecer la representación de las variaciones identificadas en la

comparación de los tiempos, se definió la variación porcentual que se obtiene
dividiendo la diferencia entre el actual y el mejorado por el tiempo actual.
Observando que para el área de corte los tiempos se redujeron en un 50,17% y en
el área de empaque en 24,19%, tal como se muestra en el cuadro 18. Esto se
traduce en que las actividades se realizaran en un tiempo menor reflejándose en
un incremento de la productividad de cada área (laminas cortadas y muebles
empacados), lo cual es el propósito fundamental de este proyecto.
Cuadro 18. Variación de tiempo por área

COMPARACIÓN TIEMPO ACTUAL Y TIEMPO MEJORADO POR ÁREA
TIEMPO TIEMPO
ÁREA % VARIACION
ACTUAL MEJORADO
CORTE 29,51 min 15,17 min 50,17%
EMPAQUE 32,57 min 24,69 min 24,19%
68
7.2. Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.
Con la combinación y/o eliminación de ciertas actividades en el proceso de corte,

las cuales involucran a los operarios (ver cuadro 6), se presenta el siguiente
cuadro con los nuevos porcentajes de uso de las seccionadoras, el cual se vera
reflejado en el aumento de laminas cortadas por turno, día, mes.
Cuadro 19: Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75

método mejorado.
En el anterior cuadro se pueda apreciar que el porcentaje de uso de cada

seccionadora aumento en comparación con el anterior cuadro 6, lo cual es el
propósito fundamental de este proyecto. En la página 82 se describen el antes y el
después así como la mejora porcentual del uso de las seccionadoras
69
7.3. Productividad
Con la implementación de este nuevo método de trabajo para las áreas de corte y
empaque, en el cual se combinaron o eliminaron algunas actividades, a
continuación se presentan los registros diarios de producción pertenecientes a
cada área.
Cuadro 20: Registro de producción área de corte, método mejorado mes de

octubre de 2010.
PRODUCCION OCTUBRE SMART SP 65 PRODUCCION OCTUBRE SMART SP 75
MIN. LAMINAS META MIN. LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
TURNO CORTADAS CORTE TURNO CORTADAS CORTE O
1 480 78 80 98% 1 480 60 80 75%
2 480 81 80 101% 2 480 94 80 118%
1 3 480 93 80 116%
1 3 480 71 80 89%
TOTAL 1440 252 240 105% TOTAL 1440 225 240 94%

1 480 88 80 110% 1 480 85 80 106%
2 480 63 80 79% 2 480 26 80 33%
2 3 480 73 80 91%
2 3 480 82 80 103%
TOTAL 1440 224 240 93% TOTAL 1440 193 240 80%

1 480 49 80 61% 1 480 79 80 99%
2 480 42 80 53% 2 480 63 80 79%
4 3 480 101 80 126%
4 3 480 99 80 124%
TOTAL 1440 192 240 80% TOTAL 1440 241 240 100%

1 480 77 80 96% 1 480 94 80 118%
2 480 90 80 113% 2 480 91 80 114%
5 3 480 51 80 64%
5 3 480 87 80 109%
TOTAL 1440 218 240 91% TOTAL 1440 272 240 113%

1 480 80 80 100% 1 480 79 80 99%
2 480 94 80 118% 2 480 77 80 96%
6 3 480 98 80 123%
6 3 480 70 80 88%
TOTAL 1440 272 240 113% TOTAL 1440 226 240 94%

1 480 81 80 101% 1 480 83 80 104%
2 480 89 80 111% 2 480 82 80 103%
7 3 480 84 80 105%
7 3 480 71 80 89%
TOTAL 1440 254 240 106% TOTAL 1440 236 240 98%
70
1 480 85 80 106% 1 480 74 80 93%
2 480 94 80 118% 2 480 82 80 103%
8 3 480 64 80 80%
8 3 480 103 80 129%
TOTAL 1440 243 240 101% TOTAL 1440 259 240 108%

1 480 86 80 108% 1 480 62 80 78%
2 480 75 80 94% 2 480 72 80 90%
9 3 480 54 80 68%
9 3 480 60 80 75%
TOTAL 1440 215 240 90% TOTAL 1440 194 240 81%

1 480 86 80 108% 1 480 78 80 98%
2 480 53 80 66% 2 480 62 80 78%
11 3 480 105 80 131%
11 3 480 79 80 99%
TOTAL 1440 244 240 102% TOTAL 1440 219 240 91%

1 480 91 80 114% 1 480 84 80 105%
2 480 45 80 56% 2 480 74 80 93%
12 3 480 32 80 40%
12 3 480 77 80 96%
TOTAL 1440 168 240 70% TOTAL 1440 235 240 98%

1 480 81 80 101% 1 480 80 80 100%
2 480 79 80 99% 2 480 39 80 49%
13 3 480 71 80 89%
13 3 480 78 80 98%
TOTAL 1440 231 240 96% TOTAL 1440 197 240 82%

1 480 74 80 93% 1 480 132 80 165%
2 480 91 80 114% 2 480 93 80 116%
14 3 480 69,5 80 87%
14 3 480 95 80 119%
TOTAL 1440 234,5 240 98% TOTAL 1440 320 240 133%

1 480 79 80 99% 1 480 72,5 80 91%
2 480 77 80 96% 2 480 88 80 110%
15 3 480 86 80 108%
15 3 480 70 80 88%
TOTAL 1440 242 240 101% TOTAL 1440 230,5 240 96%

1 480 60 80 75% 1 480 90 80 113%
2 480 76 80 95% 2 480 94 80 118%
16 3 480 87 80 109%
16 3 480 81 80 101%
TOTAL 1440 223 240 93% TOTAL 1440 265 240 110%
71
1 480 75 80 94% 1 480 103 80 129%
2 480 40 80 50% 2 480 73 80 91%
17 17
3 480 30 80 38% 3 480 69 80 86%
TOTAL 1440 145 240 60% TOTAL 1440 245 240 102%

1 480 100 80 125% 1 480 70,5 80 88%
2 480 86,5 80 108% 2 480 106 80 133%
18 18
3 480 39 80 49% 3 480 76 80 95%
TOTAL 1440 225,5 240 94% TOTAL 1440 252,5 240 105%

1 480 81 80 101% 1 480 75 80 94%
2 480 93 80 116% 2 480 98 80 123%
19 19
3 480 76 80 95% 3 480 84 80 105%
TOTAL 1440 250 240 104% TOTAL 1440 257 240 107%

1 480 65 80 81% 1 480 89 80 111%
2 480 52 80 65% 2 480 76 80 95%
20 20
3 480 60,5 80 76% 3 480 75 80 94%
TOTAL 1440 177,5 240 74% TOTAL 1440 240 240 100%

1 480 92 80 115% 1 480 74 80 93%
2 480 70 80 88% 2 480 52 80 65%
21 3 480 37 80 46%
21 3 480 63 80 79%
TOTAL 1440 199 240 83% TOTAL 1440 189 240 79%

1 480 73 80 91% 1 480 71 80 89%
2 480 97 80 121% 2 480 31 80 39%
22 22
3 480 84 80 105% 3 480 28,5 80 36%
TOTAL 1440 254 240 106% TOTAL 1440 130,5 240 54%

1 480 73 80 91% 1 480 75 80 94%
2 480 88 80 110% 2 480 81 80 101%
23 23
3 480 0 80 0% 3 480 81 80 101%
TOTAL 1440 161 240 67% TOTAL 1440 237 240 99%

1 480 51 80 64% 1 480 82 80 103%
2 480 83 80 104% 2 480 90 80 113%
25 25
3 480 80 80 100% 3 480 86 80 108%
TOTAL 1440 214 240 89% TOTAL 1440 258 240 108%
72
1 480 84 80 105% 1 480 94 80 118%
2 480 81 80 101% 2 480 96 80 120%
26 3 480 86 80 108%
26 3 480 79 80 99%
TOTAL 1440 251 240 105% TOTAL 1440 269 240 112%

1 480 31 80 39% 1 480 72 80 90%
2 480 98 80 123% 2 480 99 80 124%
27 3 480 103 80 129%
27 3 480 74 80 93%
TOTAL 1440 232 240 97% TOTAL 1440 245 240 102%

1 480 84 80 105% 1 480 81 80 101%
2 480 98 80 123% 2 480 61 80 76%
28 3 480 78 80 98%
28 3 480 39,5 80 49%
TOTAL 1440 260 240 108% TOTAL 1440 181,5 240 76%

1 480 76 80 95% 1 480 77 80 96%
2 480 73 80 91% 2 480 82 80 103%
29 3 480 79 80 99%
29 3 480 92 80 115%
TOTAL 1440 228 240 95% TOTAL 1440 251 240 105%

1 480 1 80 1% 1 480 104 80 130%
2 480 79 80 99% 2 480 89 80 111%
30 3 480 80 80 100%
30 3 480 101 80 126%
TOTAL 1440 160 240 67% TOTAL 1440 294 240 123%

comportamiento de láminas cortadas correspondientes al mes de octubre bajo el
funcionamiento del nuevo método de trabajo.
73
Figura 11: Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de corte
de las seccionadoras 65 y 75 en el mes de octubre bajo en nuevo método de
producción.
El anterior cuadro y anterior grafica fueron elaborados con el propósito de brindar

de productividad descritos en el objetivo específico número cuatro.
En esta grafica se puede observar la mejora en el nivel de producción en
comparación con la figura 8.
Así mismo se presentan los registros de muebles empacados bajo el método

mejorado, durante el mes de noviembre de 2010.
Cuadro 21: Registro de producción área de empaque, método mejorado mes

de noviembre de 2010.
PRODUCCION NOVIEMBRE MUEBLES EMPACADOS
MIN. MUEBLES META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO
TURNO EMPACADOS EMPAQ O
1 480 184 210 88%
2 480 144 210 69%
2 3 480 143 210 68%
TOTAL 1440 471 630 75%
74
FECHA TURNO
1 480 170 210 81%
2 480 190 210 90%
3 3 480 199 210 95%
TOTAL 1440 559 630 89%

FECHA TURNO
1 480 179 210 85%
2 480 176 210 84%
4 3 480 153 210 73%
TOTAL 1440 508 630 81%

FECHA TURNO
1 480 202 210 96%
2 480 193 210 92%
5 3 480 186 210 89%
TOTAL 1440 581 630 92%

FECHA TURNO
1 480 198 210 94%
2 480 200 210 95%
6 3 480 173 210 82%
TOTAL 1440 571 630 91%

FECHA TURNO
1 480 181 210 86%
2 480 102 210 49%
8 3 480 206 210 98%
TOTAL 1440 489 630 78%

FECHA TURNO
1 480 209 210 100%
2 480 100 210 48%
9 3 480 181 210 86%
TOTAL 1440 490 630 78%
75
FECHA TURNO
1 480 119 210 57%
2 480 173 210 82%
10 3 480 201 210 96%
TOTAL 1440 493 630 78%

FECHA TURNO
1 480 189 210 90%
2 480 206 210 98%
11 3 480 214 210 102%
TOTAL 1440 609 630 97%

FECHA TURNO
1 480 189 210 90%
2 480 150 210 71%
12 3 480 200 210 95%
TOTAL 1440 539 630 86%

FECHA TURNO
1 480 194 210 92%
2 480 159 210 76%
13 3 480 188 210 90%
TOTAL 1440 541 630 86%

FECHA TURNO
1 480 145 210 69%
2 480 209 210 100%
14 3 480 122 210 58%
TOTAL 1440 476 630 76%

FECHA TURNO
1 480 217 210 103%
2 480 200 210 95%
15 3 480 219 210 104%
TOTAL 1440 636 630 101%
76
FECHA TURNO
1 480 190 210 90%
2 480 222 210 106%
16 3 480 173 210 82%
TOTAL 1440 585 630 93%

FECHA TURNO
1 480 204 210 97%
2 480 202 210 96%
17 3 480 207 210 99%
TOTAL 1440 613 630 97%

FECHA TURNO
1 480 189 210 90%
2 480 199 210 95%
18
3 480 173 210 82%
TOTAL 1440 561 630 89%

FECHA TURNO
1 480 201 210 96%
2 480 214 210 102%
19
3 480 217 210 103%
TOTAL 1440 632 630 100%

FECHA TURNO
1 480 193 210 92%
2 480 72 210 34%
20
3 480 191 210 91%
TOTAL 1440 456 630 72%

FECHA TURNO
1 480 201 210 96%
2 480 209 210 100%
21
3 480 208 210 99%
TOTAL 1440 618 630 98%
77
FECHA TURNO
1 480 179 210 85%
2 480 201 210 96%
22
3 480 199 210 95%
TOTAL 1440 579 630 92%

FECHA TURNO
1 480 173 210 82%
2 480 190 210 90%
23 3 480 191 210 91%
TOTAL 1440 554 630 88%

FECHA TURNO
1 480 201 210 96%
2 480 215 210 102%
24
3 480 204 210 97%
TOTAL 1440 620 630 98%

FECHA TURNO
1 480 200 210 95%
2 480 205 210 98%
25 3 480 198 210 94%
TOTAL 1440 603 630 96%

FECHA TURNO
1 480 210 210 100%
2 480 206 210 98%
26
3 480 203 210 97%
TOTAL 1440 619 630 98%

FECHA TURNO
1 480 194 210 92%
2 480 197 210 94%
27 3 480 193 210 92%
TOTAL 1440 584 630 93%
78
FECHA TURNO
1 480 201 210 96%
2 480 215 210 102%
28 3 480 219 210 104%
TOTAL 1440 635 630 101%

FECHA TURNO
1 480 222 210 106%
2 480 209 210 100%
29
3 480 217 210 103%
TOTAL 1440 648 630 103%

FECHA TURNO
1 480 102 210 49%
2 480 198 210 94%
30
3 480 194 210 92%
TOTAL 1440 494 630 78%
79
comportamiento de muebles empacados correspondientes al mes de noviembre
bajo el funcionamiento del nuevo método de trabajo.
Figura 12: Gráfica comportamiento diario de la producción Vs Meta de muebles
empacados del mes de noviembre bajo el nuevo método de producción.
La antrerior gràfica muestra el comportamiento de la producción diaria en el área

de empaque bajo el método mejorado, aquí se puede observar que la producción
se acerca mas a la meta de empaque, lo cual fue objetivo fundamental de este
estudio.
El anterior cuadro y grafica fueron elaborados con el propósito de brindar
de productividad descritos en el objetivo especifico número cuatro.
En esta grafica se puede observar la mejora en el nivel de producción en
comparación con la figura 9.
80
El siguiente cuadro muestra la cantidad de láminas cortadas y muebles
empacados con el método actual, contra la producción registrada con el método
mejorado; también se incluye el porcentaje de variación de la productividad en
estas dos áreas, la cual fue el objetivo de este proyecto.
El área de corte comprende los registros de producción en los meses de agosto y
octubre, mientras que el área de empaque comprende los mese de septiembre y
noviembre.
Cuadro 22. Variación en láminas cortadas y muebles empacados.
CANTIDAD DE LAMINAS CORTADAS Y MUEBLES EMPACADOS
MÈTODO MÈTODO CANTIDAD
ÁREA % VARIACION
ACTUAL MEJORADO AUMENTADA
CORTE (Làminas) 10576 12304 1728 16%
EMPAQUE (Muebles) 11029 15764 4735 43%
El análisis de la información consignada en el cuadro anterior permite identificar

las siguientes variaciones relacionadas con la productividad:
· Corte: el cambio representa un incremento de 1728 láminas cortadas respecto al

mes anterior, representando un incremento en la productividad del 16% para CI
RTA DESING S.A.
· Empaque: el cambio representa un incremento de 4735, muebles empacados

respecto al mes anterior, lo cual representa un incremento de la productividad de
43% para CI RTA DESIGN S.A.
7.4 Indicadores
Los resultados obtenidos con el desarrollo del trabajo permiten establecer algunos
parámetros útiles para el seguimiento y valoración del proceso productivo en las
áreas de corte y empaque contempladas en el estudio.
· Índice de uso de seccionadoras de corte: este indicador permite medir la

eficacia del nuevo método utilizado en el área de corte en cuanto al tiempo de
operación de las seccionadoras 65 y 75 comparado con el método anterior (Ver
cuadros 6 y 19).
81
Cuadro 23: Indicador de uso de las seccionadoras
Tiempo real de % Uso de
Total minutos a causa
Total Minutos operación con el Seccionadoras con el
de paros con el método
día método (min) método
Antes Mejorado Antes Mejorado Antes Mejorado
1440 875 566 565 874 39,24% 60,97%
% de Mejora 35,31% 54,69% 55,38%
Con la implementación de este método se logró una mejora en términos

porcentuales de 35,31%, 54,69% y 55,38% en cuanto a reducción de paros,
tiempo real de operación y uso de cada seccionadora respectivamente.
· Indicador de láminas a cortar: con el tiempo normal de corte que es de 15,17

minutos, es posible determinar una nueva meta de corte de láminas, la cual se
puede medir por turno o día laborado. El siguiente cuadro muestra el número
posible de láminas cortadas por turno y por día.
Cuadro 24: Laminas a cortar por turno y por día.

Tiemo normal de Numero de laminas Meta de laminas a Meta de laminas a
corte (min) cortadas por ciclo cortar por turno cortar por día
15,17 4 126 378
Con el anterior método se tenía como meta de corte 80 laminas por turno y 240
por día laborado, con la implementación de este método, es posible establecer un
corte de 126 y 378 laminas por turno y por día laborado respectivamente, con lo
cual se obtiene un incremento de 46 laminas cortadas por turno y 138 laminas por
día laborado, lo cual es reflejado en un incremento porcentual del 57,5% en ambos
casos.
· Indicador de muebles a empacar: con el tiempo normal de empaque que es de

24.69 Minutos, es posible determinar una nueva meta de muebles a empacar, la
cual se puede medir por turno o día laborado. El siguiente cuadro muestra el
número posible de muebles a empacar por turno y por día.
82
Cuadro 25: Muebles a empacar por turno y por día.
Meta de muebles
Tiemo normal de Numero de muebles Meta de muebles
empacados por
empaque (min) empacados por ciclo empacados por día
turno
24,69 15 291 874
Con el anterior método se tenía como meta de empaque 210 muebles por turno y
630 por día laborado, con la implementación de este método, es posible
establecer un empaque de 291 y 874 muebles por turno y por día laborado
respectivamente, con lo cual se obtiene un incremento de 81 muebles empacados
por turno y 264 muebles por día laborado, lo cual es reflejado en un incremento
porcentual del 38,57% en ambos casos30.
· Índice de productividad total: con las metas de corte de láminas y muebles

empacados es posible pronosticar el número de a producir en determinado
intervalo de tiempo, el cual puede ser diario, semanal y/o mensual, mediante la
siguiente formula:
31
7.5 Indicadores de productividad
Con el propósito de establecer metas de indicadores de producción que permitan

evaluar el desempeño de los procesos de corte y empaque en pro de establecer
mejoras continuas, se han diseñado los siguientes formatos, los cuales se
ubicaran en cada área de producción y tendrán la función de informar y registrar la
producción por turno de acuerdo a la nueva meta de producción para las áreas de
corte y empaque. Estos formatos serán diligenciados por líder de turno una vez
finalice la jornada laboral, allí se registra el mes, el número de láminas cortadas o
muebles empacados, así mismo tendrá la meta diaria de producción, y se fijara un
punto en el plano de acuerdo a producción registrada con el propósito de trazar
una gráfica que indicara el rendimiento por área. Estos registros se entregaran a la
coordinación general al finalizar cada semana con el propósito de hacer los
30
Cifra estimada, ya que puede variar según el tipo de mueble a empacar y el número de piezas
que lo conforman.
31
GARCIA. Óp. Cit., p.208.
83
respectivos ajustes en pro de mantener el nivel ideal de producción para las áreas
en estudio.
Cuadro 26: Indicador de productividad para el área de corte.
84
Cuadro 27: Indicador de productividad para el área de empaque
85
7.6 Evaluación económica
Para validar económicamente el proyecto, se consideran factores como el costo

de producción de cada área en estudio, en este costo están implícitos los costos
de mano de obra, CIF y CF. El cuadro 28 muestra la información de los costos
cortar laminas y empacar los muebles, numero de operarios por cada centro y las
horas disponibles de producción en un mes laboral de 26 días. Estos datos
servirán para la elaboración de la evaluación económica.
Cuadro 28: Costos centros de producción
La evaluación económica de cada área se obtiene multiplicando el la cantidad de

horas disponibles en el mes por el numero de operarios de cada área, por el costo
de producción por hora de cada área, de esta forma se obtiene el valor de cortar o
empacar laminas y muebles respectivamente.
Con el método anterior de corte y empaque y con el número de horas disponibles

en el mes, se obtiene la producción de láminas cortadas y muebles empacados
descritas en el cuadro 29, con la aplicación de las mejoras y la disminución de los
tiempos de ciclo en cada área se logra obtener un nuevo registro de laminas
cortadas (12.304 laminas) y muebles empacados 15.764 muebles), con lo cual
bajo las condiciones del método anterior se hubiesen requerido 726 y 892 horas
respectivamente en el mes para obtener dicha producción, generando unos
sobrecostos. El cuadro 29 registra la información.
Cuadro 29: Evaluación económica
La implementación de los nuevos métodos de producción en las áreas de corte y

empaque, permite tener un ahorro de $2.086.104 y $9.490.684 respectivamente
durante el primer mes de implementación en la empresa CI RTA DESIGN SA.
86
8. CONCLUSIONES
· A partir de los resultados obtenidos en el estudio de métodos se identifican que

es posible mejorar 6 operaciones de las aplicadas en el área de corte, tales como
alistamiento de tarima, limpieza de puesto de trabajo, entrega de turno
diligenciamiento de minuta, abandono de puesto de trabajo y paro de maquina al
momento de tomar el refrigerio; y 4 en el área de empaque tales como
desplazamiento de los operarios, alta manipulación de material, fatiga en operarios
y método de trabajo.
· El estudio permitió identificar que el mayor número de mejoras se pueden

realizar en el área de corte, logrando combinar y eliminar actividades que
originaban paros y perdida de minutos, tales como, abandono de puesto, aseo,
refrigerio, entre otras.
· El método mejorado permite eliminar, secuenciar, mejorar y combinar las

actividades de cada proceso evitando tiempos improductivos: En el caso del
proceso de corte se disminuye en 14,34 minutos y en el proceso de empaque 7,88
minutos por turno (Ver cuadro 17).
· La aplicación de los tiempos mejorados permitirá las siguientes variaciones

porcentuales en los tiempos para el área de corte en un 46,92%, y en el área de
empaque en un 24,19% (Ver cuadro 18).
· Con la implementación de las mejoras en las áreas de corte y empaque se logra

establecer nuevas metas diarias de laminas cortadas (126 laminas) y muebles
empacados (291 muebles) por turno.
· En el área de empaque se logra implementar un nuevo método de producción en

el cual los operarios disminuyen notablemente la fatiga generada por las largas
distancias recorridas y el esfuerzo físico al transportar las piezas a empacar, lo
cual se ve reflejado en un mayor rendimiento en el puesto de trabajo en cuanto a
empaque de muebles se refiere.
· Aumentó en la producción del 16% en Corte. Se pasa de 10.576 a 12.304

láminas.
· Aumentó en la producción del 43% en Empaque. Se pasa de 11.029 a 15.764

muebles empacados.
· Mejora de las condiciones de trabajo de los operarios, debido a la disminución de

largos recorridos y esfuerzo físico.
87
· Ahorro en costos de producción de $2.086.152 en corte en el primer mes y
$9.490.684 en empaque durante el primer mes de implementación de los métodos
de producción.
88
9. RECOMENDACIONES
· Para mejorar los procesos contemplados en el estudio es necesario que los

resultados sean divulgados, valorados y utilizados por quiénes tienen la
responsabilidad de planificar, hacer seguimiento y mejorar la producción, es
decir, la coordinación general y los lideres de producción..
· De acuerdo a los resultados obtenidos en el presente estudio, es de gran valor

que CI RTA DESIGN S.A. realice en el menor tiempo posible un estudio de
métodos y tiempos con el propósito de mejorar la productividad en las áreas de
enchape y perforado, logrando un mejoramiento en todos los procesos que
conforman la línea de producción.
· Con el objeto de mejorar el proceso productivo, es indispensable la

implementación y socialización de los diagramas de procesos, cartas de proceso
realizados en el estudio de trabajo, para facilitar al jefe de producción y a los
colaboradores, la realización de ajustes o cambios en el proceso productivo en el
menor tiempo posible.
· Es de gran importancia la implementación de un programa de mantenimiento

preventivo en pro de mejorar el rendimiento de las maquinas de cada área, y por
ende reducir considerablemente los paros causados por fallas, de ser así, es
posible aumentar el tiempo de uso de cada seccionadora y por ende el numero de
laminas cortadas aumentaria.
· Para lograr un seguimiento a las actividades de cada área, es necesario precisar

reuniones periódicas en pro de analizar el rendimiento de la producción y realizar
ajustes (en caso de ser necesario), para mantener una tendencia positiva en la
producción.
89
BIBLIOGRAFIA
· ARIAS, Giovanni. Ingeniera de Métodos: Guía de Laboratorio Universidad

Autónoma de Occidente. Colombia: 2006. 70 p.
· BARBA, Enric; Boix, Francesc y Cuatrecasas, Lluis. Seis Sigma (una iniciativa
de calidad total). Barcelona. Ediciones Gestión 2000 S.A. 2000. 345 p.
· BARNES, Ralph, Estudio de Movimientos y Tiempos, Madrid: Aguilar, 2000

533 p.
· BIASCA, Rodolfo Eduardo. El nuevo Sistema de gestión para Las PYMES,

Bogotá Grupo Editorial Norma, 2003. 337 p.
· CASTILLO ORTIZ, Sergio. Guía para el Mejoramiento Continuo en la Pequeña

Empresa. Cuarta Ed. Panorama. Colombia 2002. 89 p.
· CHASE Richard B., JACOBS F. Robert, AQUILANO Nicholas J. Administración

de operaciones, producción y cadena de suministros. Duodécima Edición.
Bogotá. MacGraw Hill. 2009. 776 p.
· Diccionario Enciclopédico Planeta, Revolución Industrial, Tomo 6. Editorial

Planeta 2004 3781 p.
· GARCIA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo: Medición del trabajo. México:
McGraw-Hill, 2008. 218 p
· Hidalgo, D. Implementación de una metodología con la técnica 5S para

mejorar el área de Matricería de una empresa extrusora de aluminio. Tesis,
Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción, Escuela Superior
Politécnica del Litoral, 2005. 362 p.
· HISTORIA DE CI RTA. Yumbo, Valle, 2010 [consultado 14 de Enero de 2010].

Disponible en Internet: http://www.rta.com.co/aboutus.html
· HODSON, W. Maynard. Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II, México:

McGraw Hill, 2003. 773 p.
· JULIUS, Panero MAR TI N, Zelnik. Las Dimensiones Humanas en los Espacios

Interiores. México: Ediciones G. Gili, 2001. 253 p.
· NIEBEL, W. Benjamín. Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y Diseño del

trabajo. México: Alfa Omega Grupo Editor, 10 Edición. 2001. 752 p.
90
· OIT, Introducción al Estudio del Trabajo. México: Editorial Limusa, 2000. 244 p.
· ORTIZ P, Néstor Raúl. Análisis y mejoramiento de los procesos de la empresa.

Escuela de estudios industriales y empresariales. Universidad Industrial de
Santander. Bucaramanga 2004. 127 p.
91
ANEXOS
Anexo A. Carta de producción Closet Toledo, Lote 6702

CLOSET TOLEDO REF: CLW 861
CANTIDAD 500 DICIEMBRE 3 DE 2010

LOTE 6702
ESTRUCTURA INTERMEDIA, MEDIA DER E IZQUIERDA NO IMPORTA VETA
CONSUMO
PACOPLAC WENGUE ACOSA LAMINAS TEORICO 775,0
REAL
CANTIDAD CANTIDAD
POR COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR
PIEZA MUEBLE TOTAL
LATERALES 2 1785 479,5 15 1000
INTERMEDIO IZQUIERDO GRANDE 1 1730 260 15 500
INTERMEDIO IZQUIERDO PEQUEÑO (NO VETA) 1 1730 100,5 15 500
INTERMEDIO DERECHO GRANDE 1 1415 260 15 500
INTERMEDIO DERECHO PEQUEÑO (NO VETA) 1 1415 100,5 15 500
TECHO 1 1199 479,5 15 500
BASE DERECHA E IZQUIERDA 2 379,5 464,5 15 1000
BASE MEDIA 1 410 464,5 15 500
ZOCALO 2 1170 40 15 1000
ENTREPAÑOS PEQUEÑOS (NO VETA) 2 379 385 15 1000
MALETERO (NO VETA) 1 774,5 464,5 15 500
INTERMEDIO MALETERO (NO VETA) 1 300 240 15 500
ZAPATERO (NO VETA) 1 379 100 15 500
LATERALES CAJON 4 350 110 15 2000
ESTRUCTURA CAJON (NO VETA) 2 322 110 15 1000
REFUERZO CAJON (NO VETA) 2 335 70 15 1000
FRENTE CAJON IZQUIERDO 1 379 149 15 500
FRENTE CAJON DERECHO 1 383 149 15 500
ESTRUCTURA INTERMEDIA, MEDIA DER E IZQUIER 4 379,5 60 15 2000
ESTRUCTURA SUPERIOR DERECHA (NO VETA) 1 775 60 15 500
PUERTA IZQUIERDA 1 1588 375 15 500
PUERTA DERECHA 1 1588 385 15 500
PUERTA ESPEJO 1 1742 385 15 500
35 17500
CONSUMO
MADEFLEX WENGUE LAMINAS TEORICO
REAL
CANTIDAD CANTIDAD
POR
PIEZA MUEBLE COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR TOTAL
FONDO CAJON 2 338 352 3 1000
FONDO CENTRO 1 1753 393 3 500
FONDO DERECHO 1 1610 398 3 500
FONDO IZQUIERDO 1 1610 403 3 500
5 2500
TOTALPIEZAS 20000
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
92
Anexo B. Forma de empaque del Centro de Entretenimiento Brasil.

6
1
CENTRO DE ENTRETENIMIENTO BRASIL
C A
TECHO BASE
2
7
L F W D
Q P N
LAT LAT ENTRE. ENTREPAÑO
IZQ TORRE TORRE DVD ENTREPAÑO
J PUERTA INTER DER PUERTA
INTER IZQ
3
8
G U. ESTRUCTURA
VIDRIO X V LAT K
ENTREP. LAT
93
TORRE
INTERM.
IZQ.
INTERM.
SUP. DER. DER T

TORRE
DVD
X TORRE PUERTA
LAT
H ENTREP.
M
SUP
PERFIL
4
9
B R I
MESA INTERM. DER. ITERMEDIO
TORRE DERECHO
ELABORO: VICTORIANO RODRIGUEZ
10
FE FB
HERRAJES
E
145X1615X465
FONDO SUP FONDO DVD

LAT. IZQ S
DIBUJO: DIEGO GAMBOA
57 Kg
INTERM. IZQ.
FD X2 FC X2 TORRE
FA X2 FONDO LAT. D
FONDO
FONDO INF MESA
TORRE LAT. DER.
Anexo C. Formato control y seguimiento discos de corte

94
Anexo D: Minuta de producción seccionadora Smart 75.
95
Anexo E: Minuta de producción empaque.
96
Anexo F: Formato de probación de prototipo
97
Anexo G: Formato de solicitud de herrajeria.
98

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EVALUACIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS ÁREAS

DE CORTE Y EMPAQUE DE MUEBLES MODULARES EN LA EMPRESA C.I

DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS

Pasantía Institucional para optar el titulo de

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el comité de Grado

LUIS ALBERTO GARCIA

Santiago de Cali, Mayo de 2011

A mi directora Paula Restrepo, gracias por el apoyo.

A todos, muchas gracias.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17

2.1. OBJETIVO GENERAL 18

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 18

4.3. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 24

5.1. ESTUDIO DE TRABAJO 26

5.1.1. CONTENIDO BÁSICO DEL TRABAJO 26

5.1.2. CONTENIDO BÁSICO SUPLEMENTARIO 26

5.2 ESTUDIO DE MÉTODOS 26

5.2.1 DIAGRAMA DE PROCESO 27

5.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO 27

5.3 MEDICIÓN DEL TRABAJO 28

5.3.2 ESTUDIO DE TIEMPOS 29

5.3.2.1 CURSOGRAMA SINÓPTICO DE PROCESO 30

5.3.2.2 CURSOGRAMA ANALÍTICO 30

5.3.3 MUESTREO DEL TRABAJO 30

5.3.4 VALORACIÓN DEL DESEMPAÑO DEL OPERARIO 31

5.3.5 DEFINICIÓN DE SUPLEMENTOS 31

5.3.6 DETERMINACIÓN DE LA MUESTRA 31

5.3.7 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL 32

5.3.8 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR 32

6. DESARROLLO DEL TRABAJO 34

6.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS 34

6.2 ESTUDIO DE MÉTODOS 39

6.2.1 MÉTODO ACTUAL 39

6.2.1.1 CURSOGRAMA SINÓPTICO ÁREA DE CORTE 40

6.2.1.2 REGISTRO PRODUCCIÓN ÁREA CORTE 41

6.2.1.3 DIAGRAMA ANALÍTICO TIPO MATERIAL ÁREA DE CORTE 45

6.2.1.4 DIAGRAMA ANALÍTICO TIPO OPERÁRIO ÁREA DE CORTE 46

6.2.1.5 ASPECTOS DESTACADOS DEL MÉTODO ACTUAL 47

6.2.2 CURSOGRAMA SINÓPTICO ÁREA DE EMPAQUE 49

6.2.2.1 REGISTROS DE PRODUCCIÓN ÁREA DE EMPAQUE 50

6.2.2.3 ASPECTOS DESTACADOS MÉTODO ACTUAL EN EMPAQUE 57

6.3 MÉTODO MEJORADO 57

6.3.1 MÉTODO MEJORADO ÁREA DE CORTE 57

6.3.2 MÉTODO MEJORADO ÁREA DE EMPAQUE 60

6.4 ESTUDIO DE TIEMPOS 62

6.5.1 ESTUDIO DE TIEMPO PARA CORTE 63

6.5.2 ESTUDIO DE TIEMPOS PARA EL ÁREA DE EMPAQUE 65

7.1 COMPARACIÓN DE TIEMPOS 68

7.2 CAUSA DE PAROS Y PORCENTAJE DE USO DE

7.5 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD 84

7.6 EVALUACIÓN ECONÓMICA 86

Figura 1. Imagen Centro de Entretenimiento S32. 21

Figura 2. Imagen Modulo lavamanos véneto 22

Figura 3. Imagen Modulo microondas alto 22

Figura 4. Imagen Closet fox 23

Figura 5. Vista superior área de corte 34

Figura 6. Vista superior área de empaque 36

Figura 7. Tendido de cajas en área de empaque 38

Figura 8. Grafica comportamiento de la producción en área de corte 44

Figura 9. Grafica comportamiento de la producción área de empaque 55