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4 PAPEL DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

HISTORIA

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Santiago García Garrido define al plan de mantenimiento como el conjunto de tareas

preventivas a realizar en una instalación con el fin de cumplir unos objetivos de
disponibilidad, de fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar al máximo
posible la vida útil de la instalación.

Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto

de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política
puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que
falle).

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva
a cabo el equipo de operación.
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas

La organización de mantenimiento de hoy, como muchos departamentos, está bajo

una presión continua para recortar costos, mostrar resultados, y apoyar la misión de
la organización. Después de todo, son expectativas lógicas desde el punto de vista
del negocio.

De acuerdo a Paul Thomlingson, en "Mantenimiento de Efectividad", los objetivos

de una buena función de mantenimiento son:
 Apoyar las operaciones manteniendo el equipo de producción en buena
condición para que las metas de producción puedan ser alcanzadas.
 Mantener las instalaciones de la planta conservando el sitio de la planta y sus
edificios, servicios, y pisos en un estado atractivo y funcional.
 Dirigir proyectos de ingeniería como modificación de equipos, construcción,
instalación y reubicación.
 Desarrollar un programa para llevar a cabo sus servicios.
 Organizarse a sí misma para apoyar las necesidades de mantenimiento de
equipo de producción mientras se conducen proyectos de ingeniería esenciales.
 Ejecutar sus programas mientras utiliza sus recursos productivamente.
 Desempeñar trabajo de calidad.
 Anticipar y prepararse para trabajo futuro.
 Alcanzar mejora continua por medio de evaluar desempeño, tomar acciones
correctivas y medir el progreso.
 Prepararse para cambios futuros anticipando necesidades y organizándose
flexiblemente.

Todo esto sería adicional a realizar las actividades proactivas para prevenir la
ocurrencia de fallas.

El Mejor Mantenimiento tiene sus cimientos en las Mejores Prácticas de

Mantenimiento. Estas prácticas incluyen las siguientes doce áreas:

1. Despliegue de Liderazgo y Política.

2. Estructura Organizacional.
3. Control de Inventario.
4. Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento.
5. Mantenimiento Preventivo.
6. Mantenimiento Predictivo.
7. Planeación y Programación.
8. Flujo de Trabajo.
9. Control Financiero.
10. Participación Operacional.
11. Dotación de Personal y Desarrollo.
12. Mejoramiento Continuo.

Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una

instalación, es decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de
forma periódica en ella:

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial basándose

en las instrucciones de los fabricantes es la forma más cómoda y habitual de
elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no quiere decir
que sea sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar todas las
instrucciones técnicas de cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo
lugar, cada fabricante elabora sus instrucciones de mantenimiento en formatos
completamente distintos, lo que complica en gran manera redactar un plan de
mantenimiento con unas instrucciones en un formato unificado.

Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y

esto es así porque tiene dos grandes ventajas que es conveniente destacar:

 En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los

fabricantes exigen, para el mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla
estrictamente lo indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos
elaboran.
 En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los
conocimientos técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento
basado en las instrucciones de los fabricantes de los equipos no tienen por qué
ser altos. No se requieren conocimientos específicos sobre los equipos a
mantener, ni se requieren especiales conocimientos sobre mantenimiento
industrial.

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

POR EQUIPO
Este método de determinación de las tareas que componen el plan parte del
concepto de que los diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse
en tipos genéricos de equipos o equipo tipo, y que en cada equipo-tipo deben
realizarse una serie de tareas preventivas con independencia del quien sea el
fabricante y cual sea la configuración exacta de éste.

El conjunto de tareas de mantenimiento que corresponde a un equipo tipo se

denomina protocolo de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos
de mantenimiento de todos los tipos de equipos presentes en todo tipo de
instalaciones industriales y se confecciona posteriormente una lista con todos los
equipos de los que dispone la instalación concreta que se está analizando, solo hay
que aplicar el protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos
para tener una lista completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento
preventivo a realizar en la planta. El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas
para agruparlas por sistema, frecuencia y especialidad irá formando las diferentes
gamas que componen el plan de mantenimiento de la planta.

En el protocolo de mantenimiento de un tipo de equipo debe incluirse al menos la

siguiente información para cada tarea incluida:

 Especialidad del trabajo.

 Frecuencia con la que debe realizarse.
 Duración estimada de la realización de la tarea.
 Necesidad de un permiso de trabajo especial.
 Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la tarea.

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL ANÁLISIS DE FALLOS

POTENCIALES DE LA INSTALACIÓN.

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad) es

una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en
una instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras
técnicas. El objetivo fundamental es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir,
disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir
con los planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente
importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que
la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de
mantenimiento. El análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial
según esta metodología aporta una serie de resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio
equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
planta, como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.

CM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que

puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y
en la determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos
acorde con la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean
una serie de preguntas clave que deben quedar resueltas:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una
instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las
causas de éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.

FASES DE RCM

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa

una serie de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse
una planta industrial:

Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de

indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.

Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que

componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las

especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del
sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada
subsistema.

Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.

Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.

Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los

fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas
consecuencias.

Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de

los fallos.
Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.

Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Fase 10: Evaluación de la medida adoptada, mediante la valoración de los

indicadores seleccionados en la fase 1.

LA PUESTA EN MARCHA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Para ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas:

 Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en el plan es realizable. Es

muy habitual que quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas
distintas, con puestos distintos. Una vez redactado el plan y antes de ponerlo en
marcha hay que comprobar cada una de las tareas, fijando los rangos de medida
que se entenderán como correctos, anotando las herramientas que son
necesarias, anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada una de
ellas. Hay gamas que no se podrán comprobar inmediatamente, porque
impliquen paradas prolongadas del equipo.
 Hay que designar una o varias personas que se encargarán de su realización.
Cada gama y cada ruta deben tener un responsable para su realización,
contando con recursos adicionales a los habituales, si es preciso.
 Hay que realizar una acción formativa para la puesta en marcha de cada una de
las gamas y rutas, explicando claramente el alcance de cada una de las tareas
y qué hacer en caso de encontrar anomalías.
 Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la
realización, hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus
sugerencias y comentarios. Tras los primeros días de aplicación, empezarán a
surgir cambios al plan inicial. El sistema de revisión del plan debe ser
suficientemente ágil para poder ir introduciendo cambios a medida que se
 identifiquen las posibilidades de mejora del plan. Más tarde, las correcciones se
realizarán para excluir tareas que no han demostrado ser útiles o rentables, o
bien para incluir tareas que surjan como consecuencia de averías y problemas
que se hayan presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida
preventiva.
 No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas y rutas a la vez. Es
mucho más efectivo ponerlas en marcha escalonadamente, área por área de la
planta.

www.academia.edu/7650599/ADMINISTRACIÓN_DEL_MANTENIMIENTO_UNID
AD_I_INTRODUCCIÓN_AL_MANTENIMIENTO_INDUSTRIAL_Y_GENERALIDAD
ES

http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-mantenimiento
 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.

Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el
plan, basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo
en mayor o menor medida con protocolos genéricos y por último incorporando
instrucciones derivadas de los análisis de fallos que puede sufrir la instalación.