República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la Educación

Instituto Politécnico Santiago Mariño
EXTRENSIÓN-MATURIN

CONCRETO Y ADITIVO

Porf. Bachiller:
ING Luis Jimenez Yorgelis Aguilera
26.157.814

Maturín, Agosto 2017

 INDICE

INTRODUCCION

CONCRETO
• Generalidades del concreto.
• Tipos de concretos.
-(Hidráulico. Asfáltico)
• Términos asociados al concreto.
-Trabajabilidad o asentamiento.
-Relacion agua cemento (a/c)
-Fraguado.
-Curado.
-Calor de Hidratación.
-Retracción y Contraccion.
• Ensayos realizados al concreto en estado fresco
• Cono de Abrams COVENIN 339
• Toma de pruebas cilindricas COVENIN 338
• Diseño de mezclas de concreto.

ADITIVOS
• Generalidades de los Aditivos
• Efectos de los Aditivos.
• Acción plastificante de los Aditivos.
• Acción hidrófoba de los Aditivos.
• Tipos de Aditivos.
-Reductores de Agua.
-Retardadores de Fraguado.
-Aceleradores de Fraguado.
-Reductores de Agua de alto rango.

CONCLUSIÓN.
BIBLIOGRAFIA.
 INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los materiales de más uso en la construcción a nivel regional y

mundial. Presenta dos características básicas que lo hacen
diferente al resto de los materiales: en primer lugar, puede ser preparado al momento, ya
sea por los mismos ingenieros de obra o en una planta de premezclado, debiendo en ambos
casos conocer las cantidades de material a mezclar para obtener el concreto apropiado;y en
segundo lugar, el concreto debe cumplir con los requisitos en dos estados, el fresco y el
endurecido, en el primero básicamente de consistencia y cohesión, y en el segundo de
resistencia y durabilidad.

Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto ocurre un cambio de

volumen conocido como contracción por secado y que generalmente se expresan en unidades
de longitud en vez de hacerlo en unidades de volumen, debido a la comodidad y fácil manejo
de las unidades longitudinales.

Esta contracción se debe principalmente a la pérdida de humedad durante el

fraguado, donde se podría decir que el concreto contiene agua en cinco diferentes
estados:

•El agua de cristalización o combinada químicamente.

•El agua de gel.

•El agua intercristalina o zeolítica.

•El agua absorbida, estando adherida a los granos del árido y pasta
formando meniscos.

•El agua capilar o libre.

De estos cinco estados, los tres primeros pueden evaporarse por calentamiento a
temperaturas más elevadas, de manera en que ascienden en la lista y los dos últimos pueden
sufrir evaporaciones a temperatura normal.

Los efectos de la contracción y las restricciones del concreto provocan esfuerzos de

tensión y, por consiguiente, agrietamiento. Y aún cuando se cuenta con juntas de contracción
este fenómeno puede palearse, pero no puede evitarse de forma total, de manera que habrá
veces que se podrán aceptar estas fisuras siempre y cuando no perjudiquen a los elementos
estructurales.
CONCRETO

Generalidades del Concreto.

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra
triturada), para formar una masa semejante a una roca ya que la pasta endurece debido a la
reacción química entre el cemento y el agua.
La pasta está compuesta de cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente, la pasta constituye del 25 al 40 por ciento del volumen total del concreto.

Como los agregados constituyen aproximadamente del 60% al 75% del volumen total del
concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con
resistencia adecuada así como
resistencia a condiciones de exposición a la intemperie y no
deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso
eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría continua
de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un

concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta
con pasta, así como también todos los espacios entre partículas de agregado.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad

de concreto endurecido esta determinada por la cantidad de agua utilizada en relación con la
cantidad de cemento. A continuación se presentan algunas ventajas que se obtienen al
reducir el contenido de agua:

• Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

• Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.
• Se incrementa la resistencia al intemperismo.
• Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
• Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto, a condición que se
pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en
mezclas más rígidas; pero con vibración, aún las mezclas mas rígidas pueden ser empleadas.
Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo
tanto, la consolidación del concreto por vibración permite una mejora en la calidad del
concreto y en la economía.
 Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se pueden
modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma liquida durante su
dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o
endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir
intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del concreto.

Después de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado,

colocación, consolidación, acabado y curado, el concreto endurecido se transforma en un
material de construcción resistente, no combustible, durable, con resistencia al desgaste y
prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto también es
un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de
formas, colores y
texturizados para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.

Tipos de Concreto.
(Hidráulico. Asfáltico)

1. Concreto Hidráulico.

El concreto hidráulico es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena, grava y en

algunos casos se utilizan aditivos. Es actualmente el material mas empleado en la industria de
la construcción por su duración, resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y
economía.

El hormigón o concreto hidráulico convencional, normalmente usado en pavimentos,

edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa
unitaria) que varía de 2200 hasta 2400kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire
atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro
lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al
reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la
densidad. En el diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación
del concreto con la armadura normalmente se considera 2400kg/m³ (150lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos
de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de
3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien los esfuerzos
de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos
(tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas
armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o
concreto prerreforzado en algunos lugares. Este conjunto se comporta muy favorablemente
ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados anteriormente. Cuando se proyecta
una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo
de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que
deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

El concreto hidráulico se puede clasificar en dos partes; Simple y Reforzado.

• Simple.
Se utiliza para construir muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes,
túneles, presas, grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización,
rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos o bodegas, factorías, casas e incluso
barcos. En la albañilería el concreto es utilizado también en forma de ladrillos o bloques.

Ventajas.

Resistencia a fuerzas de compresión elevadas.

Bajo costo.
Larga duración (En condiciones normales, el concreto se fortalece con el paso del
tiempo).
Puede moldearse de muchas formas.
Presenta amplia variedad de texturas y colores.

• Reforzado.

Al reforzar el concreto con acero en forma de varillas o mallas, se forma el llamado

concreto armado o reforzado; el cual se utiliza para dar nombre a sistemas estructurales
como: vigas o trabes, losas, cimientos, columnas, muros de retención, ménsulas, etc. La
elaboración de elementos de concreto presforzado, que a su vez pueden ser pretensados y
postensados.

Ventajas.

Al interactuar concreto y acero, ahora aparte de resistir fuerzas de compresión

(absorbidas por el concreto), también es capaz de soportar grandes esfuerzos de
tensión que serán tomados por el acero de refuerzo (acero longitudinal).

Al colocar el acero transversal- mente a manera de estribos o de forma helicoidal,

los elementos (ejem. vigas, columnas) podrán aumentar su capacidad de resistencia a
fuerzas cortantes y/o torsiónales a los que estén sujetos.

2.Concreto Asfáltico.

El concreto asfaltico, también reciben el nombre de aglomerados, están formadas por una
combinación de agregados pétreos y un ligante hidrocarbonato, de manera que aquellos
quedan cubiertos por una particula continua y éste se fabrican en unas centrales fijas o
móviles, se transportan después a la obra y allí se extienden y se compactan.

Las mezclas asfálticas se utilizan en la construcción de carreteras, aeropuertos,

pavimentos industriales, entre otros. Sin olvidar que se utilizan en las capas inferiores de los
firmes para tráficos pesados intensos.

Estas mezclas asfálticas están constituidas aproximadamente por un 90 % de agregados

pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral (filler) y otro 5% de
ligante asfáltico. Los componentes mencionados anteriormente son de gran importancia para
el correcto funcionamiento del pavimento y la falta de calidad en alguno de ellos afecta el
conjunto. El ligante asfáltico y el polvo mineral son los dos elementos que más influyen tanto
en la calidad de la mezcla asfáltica
como en su costo total.

- Clasificación del concreto asfáltico.

Existen varios parámetros de clasificación para establecer las diferencias entre las
distintas mezclas y las clasificaciones pueden ser diversas:

a) Por Fracciones de agregado pétreo empleado.

-Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.

-Mortero asfáltico: Agregado fino más masilla.
-Concreto asfáltico: Agregado grueso más mortero.
-Macadam asfáltico: Agregado grueso más ligante asfáltico.

b) Por la Temperatura de puesta en obra.

- Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con asfaltos a unas temperaturas elevadas, en el

rango de los 150 grados centígrados, según la viscosidad del ligante, se calientan también los
agregados, para que el asfalto no se enfríe al entrar en contacto con ellos. La puesta en obra
se realiza a temperaturas muy superiores a la ambiente, pues en caso contrario, estos
materiales no pueden
extenderse y menos aún compactarse adecuadamente.

- Mezclas asfálticas en Frío: El ligante suele ser una emulsión asfáltica (debido a que se sigue
utilizando en algunos lugares los asfaltos fluidificados), y la puesta en obra se realiza a
temperatura ambiente.

c) Por la proporción de Vacíos en la mezcla asfáltica.

Este parámetro suele ser imprescindible para que no se produzcan deformaciones plásticas
como consecuencia del paso de las cargas y de las variaciones térmicas.
- Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos no supera el 6 %.
- Mezclas Semi–cerradas o Semi–densas: La proporción de vacíos está entre el 6 % y el 10
%.
-Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera el 12 %.
-Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de vacíos es superior al 20 %.

d) Por el Tamaño máximo del agregado pétreo.

- Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del agregado pétreo excede los 10mm.
-Mezclas Finas: También llamadas microaglomerados, pueden denominarse también morteros
asfálticos, pues se trata de mezclas formadas básicamente por un árido fino incluyendo el
polvo mineral y un ligante asfáltico. El tamaño máximo del agregado pétreo determina el
espesor mínimo con el que ha de extenderse una mezcla que vendría a ser del doble al triple
del tamaño máximo.

e) Por la Estructura del agregado pétreo.

- Mezclas con Esqueleto mineral: Poseen un esqueleto mineral resistente, su componente de

resistencia debida al rozamiento interno de los agregados es notable. Ejemplo, las mezclas
abiertas y los que genéricamente se denominan concretos asfálticos, aunque también una
parte de la resistencia de
estos últimos, se debe a la masilla.
-Mezclas sin Esqueleto mineral: No poseen un esqueleto mineral resistente, la resistencia es
debida exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo, los diferentes tipos de masillas
asfálticas.

f) Por la Granulometría.

-Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de diferentes tamaños de agregado pétreo
en el huso granulométrico..
-Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada de tamaños de agregado pétreo en el huso
granulométrico.
Trabajabilidad del concreto o asentamiento.

La facilidad de colocación, consolidación y acabado del concreto fresco y el grado que

resiste a la segregación se llama trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero los
ingredientes no deben separarse durante el transporte y el manoseo.

El grado de la trabajabilidad que se requiere para una buena colocación del concreto se
controla por los métodos de colocación, tipo de consolidación y tipo de concreto. Los
diferentes tipos de colocación requieren diferentesniveles de trabajabilidad.

Los factores que influyen en la trabajabilidad del concreto son:

-El método y la duración del transporte.

-Cantidad y características de los materiales cementantes.
-Consistencia del concreto (asentamiento en cono de Abrams o revenimiento)
-Tamaño, forma y textura superficial de los agregados finos y gruesos.
-Aire incluido (aire incorporado).
-Cantidad de agua.
-Temperatura del concreto y del aire.
-Aditivos.

La distribución uniforme de las partículas de agregado y la presencia de aire incorporado

ayudan considerablemente en el control de la segregación y en la mejoría de la
trabajabilidad. La Figura 1-6 enseña el efecto de la temperatura de colocación sobre la
consistencia o asentamiento en cono de Abrams y sobre la trabajabilidad potencial de las
mezclas.

Las propiedades relacionadas con la trabajabilidad incluyen consistencia, segregación,

movilidad, bombeabilidad, sangrado (exudación) y facilidad de acabado. La consistencia es
considerada una buena indicación de trabajabilidad. El asentamiento en cono de Abrams se
usa como medida de la consistencia y de la humedad del concreto.
Fig. 1-6. Efecto de la temperatura de colocación (hormigonado o puesta en obra) en el
asentamiento en cono de Abrams (y la trabajabilidad relativa) de dos concretos
confeccionados con diferentes cementos. (Burg 1996)

Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia rígida o seca. Si la consistencia

es muy seca y rígida, la colocación y compactación del concreto serán difíciles y las partículas
más grandes de agregados pueden separarse de la mezcla. Sin embargo, no debe suponerse
que una mezcla más húmeda y fluida es más trabajable. Si la mezcla es muy húmeda,
pueden ocurrir segregación y formación de huecos. La consistencia debe ser lo más seca
posible para que aún se permita la colocación empleándose los equipos de consolidación
disponibles. Véase Powers (1932) y Scanlon (1994).

Relación agua cemento (a/c)

La relación agua / cemento constituye un parámetro importante de la

composición del hormigón. Tiene influencia sobre la resistencia, la durabilidad y la retracción
del hormigón. La relación agua / cemento2 (a/c) es el valor característico más importante de
la tecnología del hormigón. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, así como los
coeficientes de retracción y de fluencia. También determina la estructura interna de la pasta
de cemento endurecida. La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de
agua y de cemento existentes en el hormigón fresco. O sea que se calcula dividiendo la masa
del agua por la del cemento contenidas en un
volumen dado de hormigón.

a
R = --------
c

R: Relación agua / cemento.

a: Masa del agua del hormigón fresco.
c: Masa del cemento del hormigón.

La relación agua / cemento crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando
aumenta el contenido de cemento. En todos los casos, cuanto más baja es la relación agua /
cemento tanto más favorables son las propiedades de la pasta de cemento endurecida.

La importancia de la relación agua / cemento fue descubierta hace 60 años por Duff A.
Abrams especialista de EE. UU. Después de haber estudiado un gran número de hormigones
de diferentes composiciones, anunció la ley que expresa que con un agregado dado, la
resistencia depende sólo de la relación agua / cemento del hormigón fresco. Este
descubrimiento ha provocado desarrollos importantes puesto que otras propiedades de gran
valor del hormigón, también dependen de la relación agua / cemento.

Estas razones están ligadas al endurecimiento del cemento portland, el que como se sabe
se debe a la absorción química de agua por los constituyentes del cemento, especialmente
por 3 CaOSiO2 y el 2 CaOSiO. La pasta de cemento se endurece entonces formando un gel
progresivamente más estable. Como en la mayoría de las transformaciones química, las
cantidades de elementos que participan en esta relación están en proporción fija. La
hidratación completa de 100 g de cemento portland requiere 20 g de agua,
aproximadamente, lo que corresponde a una relación agua / cemento = 0,2. En los
minúsculos intersticios 3 del gel en formación se fijan por, por adsorción, otras moléculas de
agua, a razón tambiénde 20 g de agua por 100 g de cemento, aproximadamente, al final del
proceso.

En consecuencia el cemento portland fija, para su endurecimiento, una cantidad de agua

correspondiente a una relaciónagua / cemento = 0,4

El agua suplementaria no está fijada y ocupa en la pasta de cemento endurecido cierto

volumen en forma de poros capilares.

Cuanto mayor sea la existencia de agua en exceso habrá mayor cantidad de capilares en la
pasta de cemento. Cuando la cantidad total de capilares corresponde a una relación a/c =0,7,
los capilares son tan numerosos que están unidos entre si formando una red permeable. La
proporción de capilares con relación a la materia sólida
será 1:2

En consecuencia, si se agregan 70 g de agua a 100 g de cemento (a/c = 0,7)

-Los primeros 20 g son fijados químicamente.

-Los 20 g siguientes son fijados por adsorción.
-Los 30 g restantes quedan libres en la red de capilares.

Esta representación simple de la formación de la pasta de cemento endurecido suscita las

constataciones siguientes:

1. La influencia de la relación agua / cemento sólo concierne a la pasta de cemento

endurecida y no depende ni del tenor en cemento ni de las propiedades de los agregados del
hormigón.

2.La disminución de la resistencia del hormigón debid

a al aumento de la relación agua / cemento se explica por la disminución de la compacidad
de la pasta de cemento.

3.La porosidad incrementada debido a un aumento de la relación agua / cemento acarrea una
disminución de la compacidad y en consecuencia de la resistencia química del hormigón.

4.La cantidad suplementaria de agua, libre y móvil en la pasta de cemento endurecida,

provoca un aumento del coeficiente de retracción del hormigón

Fraguado del concreto.

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla.

Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla

pierde apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al
fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la
mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy
apreciable; este estado se denomina fraguado final.
La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se llama
tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a título de guía
comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de cemento
enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de fraguado final se estima en
10 horas aproximadamente.

En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla determinada, el

lapso necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado
no es sino una parte del proceso de endurecimiento. Es necesario colocar la mezcla en los
moldes antes de que inicie el fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30 minutos de
fabricada.

Cuando se presentan problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el

transporte del concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de “retardantes” del
fraguado, compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse el
fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el cloruro de calcio.
Curado del concreto.

El curado se realiza durante el proceso de fraguado del hormigón para asegurar su adecuada
humedad, adoptando las medidas oportunas durante el plazo que se establezca en las
Especificaciones Técnicas, en función del tipo, clase y categoría del cemento, de la
temperatura y grado de humedad del ambiente. A los cuatro días el hormigón tiene una
resistencia adecuada para quitar la formaleta y el periodo de curado debe ser por 28 días
para no tener problemas en la resistencia proyectada del hormigón. El método ideal es usar
el agua para ayudar a la hidratación de la pasta de cemento. Se puede tratar de retener la
humedad mediante un material protector adecuado o mediante riego controlado, evitando
producir deslavado. El curado debe durar hasta que, como mínimo, el hormigón haya
alcanzado el 70% de la resistencia de proyecto.
Entre los métodos especiales de curado, destacan el curado por calor, inmersión o mediante
vapor de agua que se iniciará una vez transcurrido el período de prefraguado.

Calor de hidratación del concreto.

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el

agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición química del
cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos más importantes para la evolución de calor.
Relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de curado también son factores
que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y de la temperatura de
curado aumentan el calor de hidratación. Apesar del cemento portland poder liberar calor por
muchos años, la tasa de generación de calor es mayor en las edades tempranas. Se genera
una gran cantidad de calor en los tres primeros días, con la mayor tasa de liberación de calor
normalmente ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas (Copeland y otros 1960). El calor
de hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186, COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM
1852, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP334.064, UNIT 326 o por calorímetro de
conducción.
Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado no trae
preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin embargo, en
estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor que un metro (yarda), la tasa y la
cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente, puede
ocurrir un aumento considerable de la temperatura del concreto. Este aumento de
temperatura puede ser indeseable, pues después del endurecimiento a altas temperaturas, el
enfriamiento no uniforme de la masa de concreto hasta la temperatura ambiente puede crear
tensiones de tracción (esfuerzos de tensión) indeseables.

Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de

hidratación es frecuentemente beneficioso en clima frío, pues ayuda a mantener las
temperaturas favorables para el curado.
El calor de hidratación se puede determinar por (izquierda) ASTM C 186 y por (derecha)
calorímetro de conducción.

Tabla 2-19. Calor de Hidratación de Cementos Portland de los EE.UU. Seleccionados de la

Década de 90,según la Norma ASTM C 186, en kJ/kg*

Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado no trae
preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin embargo, en
estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor que un metro (yarda), la tasa y la
cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no se disipa rápidamente, puede
ocurrir un aumento considerable de la temperatura del concreto. Este aumento de
temperatura puede ser indeseable, pues después del endurecimiento a altas temperaturas, el
enfriamiento no uniforme de la masa de concreto hasta la temperatura ambiente puede crear
tensiones de tracción (esfuerzos de tensión) indeseables.

Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de

hidratación es frecuentemente beneficioso en clima frío, pues ayuda a mantener las
temperaturas favorables para el curado.

La Tabla 2.19 presenta valores de calor de hidratación para varios tipos de cemento
portland. Estos datos limitados muestran que el cemento tipo III (ASTM C 150) tiene calor de
hidratación más alto que los otros tipos de cemento, mientras que el tipo IV (ASTM C 150)
tiene el calor más bajo. También se debe observar la diferencia en la generación de calor
entre el tipo II (ASTM C 150) normal y el moderado calor de hidratación tipo II (ASTM C
150).
 Los cementos no generan calor a una tasa constante. La producción de calor durante la
hidratación de un cemento portland tipo I (ASTM C 150) se presenta en la Figura 2-45.

Fig. 2-45. Evolución del calor como función del tiempo para pasta de cemento. La etapa 1 es
el calor de humedecimiento o de la hidrólisis inicial (hidratación del C3Ay del C3S). La etapa 2
es el período de incubación relacionado al tiempo
de fraguado inicial. La etapa 3 es una reacción acelerada de los productos de hidratación que
determina la tasa de endurecimiento y el tiempo de fraguado final. En la etapa 4 hay una
desaceleración de la formación de los productos de hidratación y determina la tasa de
aumento de resistencia inicial. La etapa 5 es lenta, caracterizada por la formación estable de
productos de hidratación, estabilizando la tasa de aumento de resistencia a edades
avanzadas.

Los cementos de moderado calor y bajo calor también están disponibles en las
especificaciones de la ASTM C 595 (AASHTO M 240) y C 1157. El empleo de los materiales
cementantes suplementarios es también una opción para reducir la subida de temperatura.

La ASTM C 150 (AASHTO M 85), la COVENIN 28, la NCR40, NTP334.009, NTP334.090

tienen tanto un enfoque químico como físico para el control del calor de hidratación. Se
puede especificar cualquiera de los enfoques, pero no ambos. La ASTM C 595 (AASHTO M
240) y C 1157, IRAM 50001, NMX–C–414–ONNCCE y NTP 334.082 usan límites físicos. Para
más informaciones,consulte PCA(1997).

Retracción y contracción del concreto.

Durante su vida útil, el concreto no se escapa a la contracción, sin embargo, la contracción

por sí sola no es el problema; el problema comienza cuando el concreto está unido a objetos
fijos tales como muros, columnas, losas adyacentes o el suelo natural. Cuando esto sucede se
desarrollan esfuerzos de tracción en el concreto: si estos esfuerzos son superiores a su
resistencia , se presentan grietas o fisuras.
La solución al problema incluye: reducir el encogimiento, las restricciones al encogimiento
e incrementar la resistencia a la tracción del concreto y el tiempo en que ocurre, ya sea
retardando la contracción hasta que el concreto tenga más resistencia, forzando las fisuras a
localizarse en el sitio adecuado, o aceptando lo inevitable: tapar la losa con un baldosa o un
tapete.
Aunque comúnmente nos referimos a la resistencia o la capacidad de carga del
concreto,con menos frecuencia nos referimos a la capacidad del concreto de deformarse sin
fisurarse. La contracción es un cambio de volumen o “deformación” del concreto. Una
fisura es una prueba de que el concreto fue estirado por encima de su punto de quiebre.

Si se toma un cilindro de 150 mm por 300 mm y se somete a una prueba de compresión a

280 kg/cm2, se puede observar que el cilindro se va quebrando y se acorta entre 0,7 y 1
mm. Ahora, se somete un cilindro similar a esfuerzos de tracción por tensión hasta que
aparezca una fisura. Para la mayoría de los concretos la resistencia a la tracción es cerca de
1/10 de la que exhibe a compresión, en este ejemplo, cerca de 28 kg/cm2. A través de
medidas cuidadosas se puede determinar que el cilindro de 300 mm se alarga solo 0,05 mm
antes de fallar. Para la mayoría de los concretos, una fisura es posible en cualquier momento
si se da un alargamiento de 0,083 mm por metro. El concreto es un material versátil, tiene
una adecuada relación costo/beneficio y una buena resistencia, pero no se puede alargar
ilimitadamente.

Este es el punto: el concreto se agrieta cuando se alarga 0,08 mm por metro, la retracción
puede encoger el concreto tanto como 0,4 mm por metro. Si la retracción es restringida, que
es lo mismo que dejar que el concreto se contraiga libremente y luego se vuelva a estirar,
(sabiendo que el concreto soporta bien el encogimiento pero no el alargamiento), algo va a
suceder.

La contracción por secado es una de las principales causas de fisuración en las estructuras
de concreto. La pasta se encoge primero, cuando está blandita, porque se seca por la acción
del sol, y al evaporarse el agua de una pasta de cemento, la remanente desarrolla esfuerzos
de succión que traccionan los granos del material sólido adyacente, es un fenómeno similar al
que se produce cuando se seca una arcilla o un lodo.

El encogimiento (retracción) generado por la pérdida de agua se llama retracción por

secado y las fisuras resultantes se llaman fisuras de retracción por secado o grietas de
retracción por secado. Cuando la retracción por secado y la consecuente fisura ocurren
cuando el concreto está recién colocado (blandito o “plástico”), se dice que se presentó
una retracción plástica.

La diferencia entre contracción plástica y contracción por secado radica solo en la

condición del concreto cuando se seca, se encoge y aparece la grieta.
 La clave para controlar ambas retracciones (la plástica y la de secado) está en encontrar
los medios para reducir la velocidad de secamiento del concreto. Sin embargo, controlar e
incluso eliminar el secado, no impide la retracción. La hidratación del cemento Pórtland en un
ambiente sellado o en un ambiente saturado, ocasiona una reducción del volumen de la pasta
de cemento y con ello una serie de mecanismos conocidos como retracción química o
autógena.

El volumen final de los productos de la hidratación del cemento es menor que los
volúmenes iniciales de agua y cemento que entran en la reacción. Adicionalmente, la
hidratación del cemento consume agua, secando o auto-secando el concreto internamente.
La retracción total del concreto está dada por los efectos combinados de las retracciones por
secado, plástica y química que acompañan la hidratación. El tipo de retracción predominante
dependerá de la mezcla, los materiales y las condiciones durante el secado.

La retracción química o autógena comienza en el instante en que el cemento entra en

contacto con el agua. Pastas puras de cemento y agua tienen un encogimiento del 1 % de su
volumen en las primeras 24 horas. En unas cuantas horas después del mezclado, la
retracción química de la pasta puede ser la causa fundamental del encogimiento del concreto
especialmente cuando el contratista ha tenido cuidado en minimizar el secamiento.

La retracción química potencial varía con el cemento utilizado, pero para cualquier
cemento especificado, la influencia de la retracción química en la retracción total del concreto
se incrementa cuando se dan altos contenidos de pasta.

Cono de Abrams covenin

339

“CONCRETO. MÉTODO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO CON EL CONO DE

ABRAMS”

la presente norma sustituye totalmente a la Norma Venezolana COVENIN 339:1994 Concreto.

Método para la medición del asentamiento con el cono de Abrams, fue revisada de acuerdo a
las directrices del Comité Técnico de Normalización CT27 Concreto y aprobada por
FONDONORMA
en la reunión del Consejo Superior Nº 2003-12 de fecha 17/12/2003.
1) OBJETIVO

Esta Norma Venezolana contempla el método de ensayo para determinar el asentamiento del
concreto fresco (en las obras y en el laboratorio), mediante el uso del Cono de Abrams. El
rango de asentamiento adecuado para aplicar el método va desde ½” (15 mm) a 8” (203
mm) No es aplicable para mezclas donde existan cantidades considerables de agregados
mayores de 1½” (3.75 cm)

2) REFERENCIAS NORMATIVAS

Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en el texto, constituyen
requisitos de esta Norma Venezolana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el
momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a
aquellos que realicen acuerdos con base en ellas, que analicen la conveniencia de usar las
ediciones más recientes de las normas citadas seguidamente: COVENIN 344:2002
Concreto fresco. Toma de muestras,

3) APARATOS

3.1 Cono de Abrams; Construido de un material rígido e inatacable por el concreto, con un
espesor mínimo de 1.5 mm. Su forma interior debe ser la de un tronco de cono, de (200 +3)
mm de diámetro de base mayor, (100 +3) mm de diámetro de base menor y (300+3) mm de
altura. Las bases deben ser abiertas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje del cono. El
molde debe estar provisto de asas y aletas. El interior del molde debe ser relativamente
suave y sin protuberancias, tales como remaches.

3.2 Barra compactadora; Ésta debe ser de acero, recta, cilíndrica y lisa, de 16 mm de
diámetro, 600mm de longitud aproximada, con el extremo semiesférico de 8 mm de radio.

4) MATERIAL A ENSAYAR

El material a ensayar consiste en una muestra de concreto fresco tomada, según la Norma
Venezolana COVENIN 344.

5) PROCEDIMIENTO

5.1 Se humedece el interior del molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida,
plana y no
absorbente (se recomienda una lámina metálica que garantice las condiciones anteriores). El
molde se sujeta firmemente por las aletas con los pies y se llena con la muestra de concreto,
vaciando ésta en tres capas, cada una de ellas de un tercio del volumen del molde. Estos
volúmenes corresponden respectivamente a las alturas de 6.5 cm y 15 cm a partir de la base.

5.2 Cada capa se compacta con 25 golpes de la barra compactadora, distribuidos

uniformemente en toda la sección transversal. Para la capa inferior es necesario inclinar
ligeramente la barra y dar aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro,
acercándose progresivamente en espiral hacia el centro de la sección.

Esta capa debe compactarse en todo su espesor, las capas siguientes se compactan, en su
espesor
respectivo de modo que la barra penetre ligeramente en la capa inmediata inferior.

5.3 El molde se llena por exceso antes de compactar la última capa. Si después de
compactar, el concreto se asienta por debajo del borde superior, se agrega concreto hasta
lograr un exceso sobre el molde. Luego se enrasa mediante la barra compactadora o una
cuchara de albañilería. Inmediatamente se retira el molde alzándolo cuidadosamente en
dirección vertical. Deben evitarse los movimientos laterales o de torsión. Esta operación debe
realizarse en un tiempo aproximado de 5 a 10 segundos.

5.4 La operación completa desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira, debe
hacerse sin interrupción y en un tiempo máximo de 1 min 30 s.

5.5 El asentamiento se mide inmediatamente después de alzar el molde y se determina por la

diferencia entre la altura del molde y la altura promedio de la base superior del cono
deformado.

5.6 En caso de que se presente una falla o corte, donde se aprecie separación de una parte
de la masa, debe rechazarse el ensayo, y se hace nuevamente la determinación con otra
parte de la mezcla.

5.6.1Si dos ensayos consecutivos sobre una misma mezcla de concreto arrojan el resultado
de 5.6, el
concreto probablemente carece de la plasticidad y cohesión necesaria para la validez del
ensayo.

6) EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS

6.1 Debe anotarse el asentamiento de la muestra,medido con aproximación al medio

centímetro más
cercano.

6.2 Precisión
La relación entre dos tomas de asentamiento para repetitividad debe ser como se indica en la
tabla 1

tabla 1

7) INFORME

Se debe elaborar un informe que contenga los siguientes datos:

7.1 Identificación de la mezcla cuyo asentamiento se determina.

7.2 Asentamiento de la muestra en cm, medido con aproximación al medio centímetro más
cercano.
7.3 Indicar cuándo y porqué se desecha un ensayo.
7.4 Fecha del ensayo.
7.5 Número y Título de la Norma Venezolana COVENIN consultada.
7.6 Nombre del técnico que realizó el ensayo.
7.7Observaciones.
TOMA DE PROBETAS CILINDRICAS COVENIN 338

“MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN, CURADOY ENSAYO A COMPRESIÓN

DE CILINDROS DE CONCRETO”
338-2002

La presente norma sustituye totalmente a la Norma Venezolana COVENIN 338:1994

Concreto. Método para la elaboración, curado y ensayo a compresión de cilindros de
concreto, fue revisada de acuerdo a las directrices del Comité Técnico de Normalización CT27
Concreto y aprobada por FONDONORMA en la reunión del Consejo Superior Nº2002-10 de
fecha
30/10/2002.

1) OBJETIVO

Esta Norma Venezolana contempla el método para la elaboración, curado y ensayo a

compresión de probetas cilíndricas de concreto.

2) REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en el texto, constituyen
requisitos de esta Norma Venezolana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el
momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a
aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las
ediciones más recientes de las normas citadas seguidamente:

COVENIN 344:2002 Concreto fresco. Toma de muestras.

COVENIN 354:2001 Concreto. Método para mezclado en el laboratorio.

COVENIN 3549:1999 Tecnología del concreto. Manual de elementos de estadística y diseño

de
experimentos

3. APARATOS.

3.1 Máquina de ensayo

Utilizada en los ensayos de compresión, siempre que su capacidad sea suficiente para
producir la rotura de la probeta y se pueda regular la velocidad de carga, de modo que se
alcance la velocidad requerida para el ensayo. Debe estar provista de dos platos de acero
cuya dureza Rockwell C no sea inferior a 60 (HRC). Uno de estos planos, preferiblemente el
que se apoya sobre la base superior de la probeta debe ir montado sobre una rótula esférica.

Las superficies de los platos cuando éstos estén nuevos, no deben presentar
desigualdades superiores a 0,025 mm sin que dichas desigualdades puedan exceder después,
una vez usada la máquina, de 0,06 mm. El centro de la superficie esférica de la rótula, debe
coincidir con el del plato correspondiente y tendrá su articulación proyectada de tal forma,
que permita a éste girar lig eramente e inclinarse ángulos pequeños en cualquier dirección. El
diámetro mínimo del plato debe ser 15% mayor que el diámetro del cilindro.

3.2 Moldes cilíndricos

Preferiblemente metálicos, rígidos, estancos de superficie interior lisa, no absorbente y que

no
reaccione con el concreto. Deben estar provistos de una base metálica maquinada, en el caso
de moldes metálicos; en el caso de otros materiales, la base debe ser el mismo material que
el de las paredes del molde o metálicas, con planos lisos y con elementos para sujetarla
firmemente al molde con el plano perpendicular al eje del cilindro. De tal manera que se
consiga un cierre hermético.

3.2.1 Dimensiones

El molde normal debe tener 152,5 ±2,5 mm de diámetro y 305 +6,0 mm de altura para el
tamaño nominal de agregado grueso no mayor de 50 mm. Se pueden utilizar moldes de otras
dimensiones, siempre que el diámetro sea como mínimo tres veces el tamaño nominal del
agregado grueso. La relación altura a diámetro se debe mantener 2 a 1 y en ningún caso su
diámetro debe ser menor de 50 mm.

3.3 Barra compactadora

De acero, cilíndricay lisa, de 16 mm de diámetro por 600 mm de longitud, aproximadamente,

y punta semi-esférica, de 8 mm de radio.

3.4 Vibradores.

3.4.1 Vibradores internos

De eje rígido o flexible, preferiblemente accionado por un motor eléctrico; cuya frecuencia de
vibración sea de 7.000 r.p.m. o más; el diámetro exterior del elemento vibrador debe estar
comprendido entre 19 mm y 38 mm. La longitud mínima del eje debe ser de 40 mm, en todo
caso la longitud del eje más el elemento vibrador debe exceder en por lo menos 75 mm la
profundidad del elemento que se vibra.

3.4.2 Vibradores externos

De mesa o de plancha, que tengan dispositivos para que el molde quede bien ajustado. La
frecuencia de vibración debe ser de 3.400 r.p.m. y un tacómetro para verificar la frecuencia
de vibración.

3.5Herramientas

Tales como palas, baldes, llanas metálicas y de madera, cucharas, envasadores, cucharones,
guantes de goma y recipientes metálicos de mezclado.

4) MUESTREO

4.1 Se toma una muestra del concreto fresco según la Norma Venezolana COVENIN 344.

4.2 Por cada muestra combinada o de ensayo se debe elaborar dos cilindros por cada
condición de ensayo

Nota 1 :El número especificado de probeta por cada muestra es de dos en el caso de que se
tome un númer
o de probetas diferentes, ello influirá en la magnitud de los parámetros estadísticos del
material, lo cual debe
tomarse en cuenta al calcularlos.

5) PROCEDIMIENTO

5.1 Preparación del molde

5.1.1 El molde debe estar limpio, su superficie interior así como su base, debe
n estar aceitadas, a este fin sólo se permite el uso de aceites minerales u otros productos
destinados a este uso.

5.1.2 Se deben evitar las pérdidas de agua. Las zonas de contacto entre molde y base se
pueden sellar con una mezcla de parafina y cera virgen, trabajable a temperatura ambiente,
o algún otro material que no afecta la resistencia del concreto.

5.2 Preparación del cilindro

5.2.1Sitio del moldeo

Las probetas deben moldearse en el lugar donde se almacenarán durante las primeras 20
horas

Nota 2: En el caso que sea imprescindible el traslado de las probetas antes de 24 horas, éstas
deben ser manejadas con cuidados especiales siempre en su molde. Evitando toda percusión,
golpe e inclinación de las mismas, así como daños en su superficie al ser transportados al
lugar de almacenamiento.

5.2.2 Vaciado

El concreto se vacía en los moldes, en dos capas, si se va a compactar por el método de

vibrado y en tres si se va a compactar por el método de la barra, asegurándose al mínimo la
segregación del material dentro del molde, utilizando la barra para tal fin.

Nota3: Los moldes deben estar en la sombra y cuidarse de la evaporación.

5.2.3 Compactación

El método de compactación se debe seleccionar en base al asentamiento, a menos que el

mismo se
establezca especialmente en las especificaciones bajo las cuales se ejecuta el trabajo. Los
métodos son: con barra y vibrado. Si el asentamiento es inferior a 25 mm (1pulgada) debe
usarse el método de vibrado, si el asentamiento está entre 25 mm (1pulgada) a 75 mm
(3pulgadas) se puede usar cualquiera de los dos métodos, siendo preferible el método usado
en la obra y si es mayor de 75 mm(3pulgadas) debe usarse el método de la barra.

5.2.3.1 Compactación con barra

El concreto se coloca en el molde en tres capas de igual volumen aproximadamente. Cada

capa debe
compactarse con el número de golpes que se indica en la tabla 1, para lo cual se utiliza la
barra
compactadora. Los golpes deben distribuirse uniformemente en toda la sección transversal
del molde. La capa del fondo debe compactarse entoda su profundidad.Cuando se compacta
la capa
inmediata superior,la barra debe penetrar aproximadamente de 20 a 30 mm en
la capa inmediatamente inferior. Si al retirar la barra quedan huecos en el cilindro, éstos se
deben cerrar golpeando suavemente las paredes del molde.
.

5.2.3.2 Vibrador

El concreto se debe vibrar lo suficiente para lograr su compactación, se debe evitar el exceso
de vibrado pues éste causa segregación. El concreto de cada capa se debe
colocar en su totalidad en el molde antes de iniciar su vibrado. Al llegar a la última capa se
debe evitar un exceso de concreto de más de 6 mm de altura, después de ser vibrada la
última capa se agrega suficienteconcreto de forma que sobrepase la corona del molde en
unos 3 mm se golpean suavemente las paredes del molde y se enrasa con una cuchara de
albañil. La duración de vibración requerida depende de la trabajabilidad del concreto y la
eficiencia del vibrador. Usualmente,se considera suficiente el vibrador, cuando el concreto
presenta una superficie relativamente
brillante y lisa.

5.2.3.2.1 Vibrador interno.

El diámetro del vibrador no debe ser mayor de 1/4 del ancho del molde. El vibrador no debe
tocar ni las paredes, ni el fondo del molde. Al compactar la segunda capa el vibrador debe
penetrar de 20 a 30 mm aproximadamente dentro de la primera. El vibrador se debe retirar
suavemente y funcionando para evitar que se formen bolsas de aire.

5.2.3.2.2 Vibrador externo

Cuando se usa el vibrador externo, el molde debe estar rígidamente unido al elemento
vibrador.

5.2.3.3 Enrase

Después de compactar el concreto, por el método de la barra o mediante el vibrador, debe

enrasarse la probeta con la barra o con la cuchara de albañilería, de manera que la superficie
quede perfectamente lisa y al ras con el borde del molde. Aún cuando las superficies vayan a
ser posteriormente rematadas no deben hacerse marcas grabadas sobre ella.

5.2.4 Curado de los cilindros

5.2.4.1 Una vez elaboradas las probetas deben protegerse de la pérdida de agua por
evaporación
cubriéndolas adecuadamente con un material impermeable y a menos que se especifiquen
otras condiciones debe almacenarse a una temperatura ambiente a la sombra. Los moldes
deben mantenerse en una superficie horizontal rígida libre de vibraciones y otras
perturbaciones.
5.2.4.2 Las probetas deben retirarse de los moldes en un lapso de tiempo comprendido entre
20 y 48 horas, después de su elaboración y se almacenarán hasta el momento del ensayo en
cualquiera de los siguientes ambientes:

a) Directamente bajo agua saturada de cal.

b)Arena limpia y saturada constantemente de agua.
c)Cámara húmeda, con una humedad relativa entre 90 y 100%

NOTA4: En el caso de que se desee reproducir las condiciones de curado en obra, las
probetas deberán permanecer constantemente a la sombra, controlando periódicamente su
temperatura, el ambiente y la temperatura de curado deben ser anotadas por ser datos
indispensables para la interpretación de los resultados.

NOTA5: El agua debe ser potable, limpia, exenta de materiales extraños y mantenerse en el
rango de temperatura de (23 + 3) °C. La renovación del agua depende del número de
probetas que se están curando como promedio, se recomienda renovarla, cada 15 días.

5.2.5 Envío de los cilindros al laboratorio

5.2.5.1 Si los cilindros se ensayan en un laboratorio fuera de la obra, deben llegar dos días
hábiles antes del ensayo, 7 y 28 días y el mismo día del ensayo para edades más tempranas.

5.2.5.2 Los cilindros se deben transportar en cajas dentro de las cuales están cubiertos de
arena húmeda u otro material inerte adecuado para evitar golpes y vibraciones. Si esto no se
cumple se debe hacer constar en el informe

5.2.5.3 Se debe suministrar los siguientes datos:

a)Hora y fecha de elaboración.

b)Ambiente, tiempo y temperatura de curado.
c)Localización de la representación del concreto de la muestra con respecto a la estructura.
d)Toda información que el laboratorio considere de importancia para la interpretación de los
resultados (tipo y marca de cemento usado, relación de agua-cemento, tamaño máximo del
agregado, asentamiento, temperatura elevada de algunos de los componentes y otros).

5.3 Método de ensayo

5.3.1 Preparación de la muestra

5.3.1.1 Las caras de compresión deben ser rematadas de tal forma que se logre el
paralelismo entre las caras del cilindro. Las superficies de compresión deben ser visiblemente
planas, sin grumos,
ralladuras o defectos visibles.

5.3.1.2 Para el momento del ensayo el remate debe tener una resistencia superior a la del
concreto que se va a ensayar, (véase nota 6); pudiéndose emplear cualquier material capaz
de proporcionar en el momento el ensayo, la resistencia y la adherencia necesaria. El espesor
de la capa de remate debe estar entre 2 y 3% de la dimensión lateral (cara de la probeta).

NOTA6: Uno de los materiales más usados para el remate de las caras de los cilindros, es el
mortero de azufre, el cual debe tener una resistencia mínima de 350 kgf/cm2 a las dos horas
y ensayado en cubos de 50x 50mm.

5.3.1.3 Los cilindros se deben ensayar a la edad prevista, con una tolerancia de +t/14

t = EDAD PREVISTA PARA EL ENSAYO

5.3.1.4 La sección del cilindro se determina en su zona central y el diámetro de cálculo es el

promedio de los diámetros ortogonales aproximados hasta el milímetro entero más próximo.

5.3.1.5La altura del cilindro se determina después de ser rematadas sus caras. La altura se
aproxima al milímetro más cercano.

5.3.2 Procedimiento.

5.3.2.1 Los cilindros se colocan en la máquina de ensayo, se centran cuidadosamente y se

comprimen. Tanto las superficies rematadas de los cilindros y los platos de la máquina deben
estar exentos de polvo, grasa y de cualquier otro material extraño.

5.3.2.2 En el caso de las máquinas de tipo mecánico el desplazamiento del cabezal debe ser
aproximadamente de 1,3 mm. Por minuto; en las máquinas operadas hidráulicamente se
aplicará
una presión a una tasa constante dentro del rango de 1,4 kg/cm2/seg a 3,5 kg/cm2/seg.
Durante la aplicación de la primera mitad de la presión, se permite incrementar dicha tasa.

5.3.3 Expresión de los resultados.

5.3.3.1 La resistencia a compresión de cada cilindro se calcula por la siguiente fórmula:

Rc = P/A

Donde:

Rc=Resistencia a compresión kgf/cm2

P=Carga máxima aplicada, kgf

A=Área de la sección transversal del cilindro, cm2

La resistencia a compresión de cada cilindro es el cociente entre la carga máxima y el área de

la sección media del cilindro. El resultado del ensayo es el promedio de las resistencias de los
cilindros por cada condición de ensayo.

5.3.3.2 La desviación estándar máxima en los ensayos de resistencia de una muestra, debe
ser 8 kg/cm2 para considerar la precisión la dispersión máxima entre dos laboratorios, debe
ser de 16kg/cm2, (dos veces la desviación estándar). Esto es la expresión de la exactitud.

6) INFORME

Se debe elaborar un informe que tenga los siguientes datos:

6.1 Identificación de los cilindros.

6.2 Condiciones de muestreo y de curado, incluyendo fecha y hora de la elaboración del

cilindro, así como el asentamiento de la mezcla.

6.3 Fecha y hora del ensayo.

6.4 Edad del cilindro, con una aproximación de +t/14, pero no mayor de medio día.

6.5 Dimensiones del cilindro, de acuerdo a lo especificado en 5.3.1.4 y 5.3.1.5.

6.6 Esfuerzo máximo de cada cilindro en kg/cm2, redondeando al entero más cercano.

6.7 Resistencia promedio de los cilindros por cada condición de ensayo y pertenecientes a
una misma muestra.

6.8 Desviación estándar del ensayo.

6.9 Información acerca de la muestra ensayada, indicando por escrito las condiciones de
remate, tipo de falla y el aspecto de los agregados.

DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO.

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con
los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el
diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como
la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas
propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado
fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

-Manejabilidad.
Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la colocación,
esta depende principalmente de las propiedades y características de los agregados y la
calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede
pensar en incrementar la cantidad de mortero.
Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de
concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua en
la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente
contraproducente para la calidad del producto.

-Resistencia y durabilidad del concreto.

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de
la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima relación
agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante asegurar
que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación
agua/material cementante se convierte en la características mas importante por tema de
durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos requisitos
de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques por
cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el
uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla de
concreto.
Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de
durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados de
colocación, compactación acabado, protección y curado.

-La economía de en las mezclas de concreto.

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el
costo de los materiales, equipo y mano de obra.
La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es
mayor que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la
cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La
diferencia en costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en
algunas localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para que
influya en la selección y dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna
influencia, mientras que el de los aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la
dosificación del cemento y los agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos de

colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación
deficiente aumenta los costos de mano de obra
También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de
calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los
materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas
“sobre diseñar” el concreto puede resultar económico entre comillas pero en una obra muy
grande de altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de calidad
con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

-Dosificación de una mezcla de concreto.

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de ajuste
y reajuste.
Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones iniciales
y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los diferentes
ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria,
tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.
Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen
con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla
que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los
requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente
otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

ADITIVOS

GENERALIDADES DE LOS ADITIVOS

Los aditivos son ingredientes del concreto o mortero que, además del agua, agregados,
cemento hidráulico y, en algunos casos, fibra de refuerzo, son adicionados a la mezcla
inmediatamente antes o durante el mezclado.
Se utilizan con el objeto de modificar las propiedades del concreto o mortero, ya sea en
estado fresco, durante el fraguado o en estado endurecido, para hacerlo más adecuado
según el trabajo o exigencia dada y para que cumpla los requisitos y especificaciones
particulares de cada tipo de estructura. Las características logradas mediante el uso de
aditivos, que en muchos casos no se pueden lograr por otros métodos o en forma tan
económica, son:
• Mejorar el desempeño de una mezcla de concreto ante determinadas solicitaciones.
• Asegurar la calidad del concreto en condiciones ambientales severas durante las
etapas de mezclado, transporte, colocación y curado.

EFECTOS DE LOS ADITIVOS

Es conveniente evaluar, previamente al empleo de aditivos, la posibilidad de obtener el

comportamiento requerido del concreto por modificaciones en el proporcionamiento de la
mezcla o la selección de materiales más apropiados. En todo caso, debe realizarse un estudio
cuidadoso del costo, para determinar la opción más ventajosa.

Los aditivos por lo general afectan varias propiedades del concreto, tanto en su estado
fresco como endurecido. Puede ocurrir que mientras una mejora favorablemente, otras
cambien en forma adversa. Por ejemplo, es bien sabido que la durabilidad del concreto se
incrementa con la incorporación del aire, pero su resistencia disminuye.
Los efectos de los aditivos sobre el concreto varían por las condiciones atmosféricas y
factores intrínsecos del concreto como son: el contenido del agua, el tipo de cemento, la
duración del mezclado, etc. De esta manera, las recomendaciones del fabricante sobre la
dosificación del aditivo, deben ser comprobadas en las condiciones propias de la obra.
El empleo de un aditivo significa una ventaja económica en el concreto es necesario:
comparar el costo de los ingredientes de mezcla del concreto con o sin aditivo; establecer la
diferencia de costos de control de concreto, generalmente mayores en el caso de uso de
aditivos y el costo de la colocación, terminando y curado del concreto, en muchos casos
favorecidos por los aditivos.
Finalmente debe tenerse en cuenta que ningún aditivo puede subsanar las deficiencias de
una mezcla de concreto mal dosificada.

ADITIVO DE ACCIÓN PLASTIFICANTE.

Son aditivos que permiten, una reducción de la cantidad de agua para igual trabajabilidad, o
un aumento de la manejabilidad para igual proporción de agua, es decir, provoca la
dispersión de las partículas de cemento, agrupadas en flóculos comúnmente en una mezcla
sin aditivos. Esos aditivos mejoran la aptitud a la deformación de los morteros y hormigones
frescos bajo el efecto de un medio de compactación dado; su característica principal es
aumentar la manejabilidad del concreto fresco, y/o reducir la cantidad de agua utilizada para
un asentamiento determinado. Lo más frecuente es que se presenten bajo la forma de un
líquido de color pardo oscuro, de una densidad que oscila entre 1,10 y 1,25 kg/dm3 (más
raramente bajo la forma de un polvo de color castaño un poco claro). Las dosis que suelen
utilizarse varían, en general, entre 1,0 y 2,0% de la masa del cemento.

Algunos de los productos base que se emplean para fabricar los aditivos plastificantes son:
-Jabones de resina o de abietato alcalino sódico o potásico (obtenidos por tratamiento de
resina vegetal).

- Lignosulfonato sódico o cálcico (subproducto de la fabricación de la pasta de papel). Sales

de calcio, sodio y amonio del ácido lignosulfónico.

- Sulfonatos de alkilarilo (productos sintéticos). El formaldehído melanina sulfonatado.

- Sal de hidrocarburo sulfonado (subproducto obtenido en el tratamiento del petróleo). Sales

de ácido carboxílico hidroxilatado.

- Ester de poliglicol.

POLVOS FINOS:

- Harina fósil de diatomáceas silificadas.

- Bentonita: arcilla coloidal.
- Cales grasas o hidráulicas finas, cenizas volantes y puzolanas molidas y pulverizadas.

Los polvos finos e inertes, mejoran las características de los hormigones frescos en la
medida
en que estos hormigones carecen de elementos muy finos. En este caso la exudación
disminuye y las resistencias mecánicas pueden quedar aumentadas. Por el contrario, si el
hormigón esta bien compuesto y es rico en cemento, la adición de estos elementos finos
puede no producir efecto alguno o incluso rebajar las resistencias mecánicas a igualdad de
plasticidades.

Entre las ventajas y beneficios que se obtienen al utilizar los aditivos plastificantes
tenemos:

• En Concreto Fresco:

-Mejoran la trabajabilidad.

-Mejora las características del terminado.

-Menor energía de compactación.

• En Concreto Endurecido:
-Mejoran la apariencia final de los terminados.

-Pueden aumentar la resistencia (compresión, flexión, tensión y la adherencia del concreto al

refuerzo).

-Reducen la permeabilidad.
-Disminuyen los agrietamientos.

-Pueden desarrollar mayores resistencias tempranas y finales.

Los aditivos plastificantes se pueden utilizar en todo tipo de concretos, donde se requieran
condiciones normales o particulares de colocación:

- Mejoran los concretos bombeados, lanzados y los normales o convencionales.

- Mejoran los concretos simples (sin refuerzo), reforzados, prefabricados, pretensados y

normales.

- Mejoran notablemente la manejabilidad de las mezclas, o alternativamente permiten reducir

el agua a utilizar, ganando resistencias finales en el concreto.

- Permiten obtener concretos impermeables, solos o en combinación con los aditivos

incorporadores de aire.

ADITIVO DE ACCION HIDROFUBA

Los aditivos hidrofugantes son aditivos que actúan sobre la tensión superficial del
hormigón, reduciendo la capacidad del agua para mojar la superficie del hormigón. En estas
condiciones, el agua “resbala“ sobre la superficie del hormigón sin penetrar en él.
Naturalmente, esta propiedad funciona mientras no existe presión del agua ni el elemento de
hormigón está sumergido o cubierto por el agua.

Los aditivos hidrófugos se utilizan en grandes cantidades en la fabricación de bloques y

otros
elementos de hormigón seco compactado. No se aconsejan estos aditivos para elementos
Reducen ligeramente la adherencia entre las partículas que componen el hormigón, por lo
que se
produce una reducción de las resistencias mecánicas. Si bien esta reducción nunca es
importante
en elementos como bloques y otros prefabricados, en elementos estructurales puede ser más
notable.

Pueden darse reducciones de resistencias y retrasos de fraguado, debido a que las

partículas de
cemento podrían quedar envueltas en un exceso de material hidrófobo.

TIPOS DE ADITIVOS

• Reductores de agua.
 De acuerdo con la norma ASTM 494-92, los aditivos que solo son reductores de agua son
llamados Tipo A pero si están asociados con retardantes se clasifican Tipo D.
Existen también aditivos reductores de agua y acelerantes (Tipo E). Si el aditivo reductor
de agua produce, como efecto lateral, retraso de fraguado, este se puede combatir mediante
la incorporación de trietanolamina.

La función de los aditivos reductores de agua es reducir el contenido del agua de la mezcla
en un 5 a 10 %, algunas veces hasta el 15 % ( en concretos de trabajabilidad muy alta).

Así el fin de utilizar este tipo de aditivos es permitir una reducción en la relación agua-
cemento mientras se conserva la trabajabilidad. Aunque no se deberá emplear agregado de
mala granulometria, los aditivos reductores de agua mejoran loas propiedades del concreto
fresco hecho con agregado de granulometría pobre. El concreto que contiene un aditivo
reductor de agua generalmente muestra segregación baja y buena plasticidad.
Los aditivos reductores de agua también se pueden utilizar en concreto bombeado o en
concreto colocado por un tremie.

Los dos grupos principales del aditivos Tipo D son:

1. Ácidos lignosulfonicos y sus sales.
2. Ácidos hidroxilados carboxilicos y sus sales.

Las modificaciones y derivados de estos no actúan como retardantes, y se pueden

comportar como acelerantes ellos son por lo tanto de Tipo A. Los aditivos reductores de agua
afectan la rapidez de hidratación del cemento, la naturaleza de los productos e hidratación no
cambia y así es la estructura de la pasta de cemento hidratada.

Su uso no afecta la resistencia del concreto a la congelación u deshielo, siempre y cuando

la relación agua-cemento no se incremente en conjunción con el uso del aditivo.
La efectividad con respecto a la resistencia varia con la composición del cemento; la mayor
se logra cuando sé utilizan con cementos de bajo álcali o de bajo contenido de c3A. Algunos
aditivos reductores de agua son más efectivos al ser utilizados en mezclas que contienen
puzolanas que en mezclas con solo cemento portland.
Aunque un incremento en la dosificación de aditivo reductor de agua aumenta la
trabajabilidad, producirá un retraso asociado considerable, lo que probablemente sea
inaceptable. Sin embargo, la resistencia a largo plazo no se ve afectada. En muchos aditivos,
un retraso ligero en la introducción dentro de la mezcla ( tan bajo como 20 segundos a partir
del tiempo de contacto entre cemento y agua) incrementa el comportamiento del aditivo.

ADITIVOS RETARDADORES DE FRAGUADO.

Los aditivos retardadores de fraguado se emplean para retrasar el tiempo de fraguado del
concreto, dando con esto más tiempo para el manejo del concreto en la obra, especialmente
cuando se trata de colados grandes y cuando no se cuenta con suficiente personal. Este tipo
de aditivos son de mucha utilidad cuando los trabajos se tienen que realizar en climas
calientes y/o cuando se espera que el transporte del concreto tome mucho tiempo.
El retraso en la hidratación se atribuye a que el aditivo es absorbido por las partículas de
cemento dilatando el contacto del agua con el cemento, el fenómeno a nivel de superficie
evita por lo tanto que la mezcla se haga rígida en el tiempo de acción del aditivo.
Posteriormente, al disminuir el efecto del aditivo, el agua alcanza las partículas de cemento y
la hidratación prosigue en forma normal. Los compuestos químicos más conocidos como
retardantes son: los sulfatos de calcio, los azúcares, los ácidos hidroxicarboxílicos, y los
compuestos orgánicos basados en fosfatos, boro y sales de magnesio.

ADITIVO ACELERADOR DE FRAGUADO.

Aditivos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado (inicial y final)
del cemento que se encuentra en el hormigón, lo que significa además que el hormigón
desarrollara su resistencia inicial antes que una mezcla sin este aditivo. Aunque la reducción
del tiempo de fraguado, puede producir una disminución de las resistencias finales, que
puede ser temporal.

Se los suele utilizar:

•Cuando se desea desencofrar antes de lo recomendado,
•En Hormigón lanzado,
•En Hormigonado a bajas temperaturas; para contrarrestar el efecto retardador de estas.
•Para anclajes, trabajos de reparación, impermeabilización rápida de infiltraciones de agua,
etc.

Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se requiera un
endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundación de
elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.
Cuando se dosifican en una proporción excesiva, se produce un efecto contrario (retardo del
fraguado).
Existen muchos productos químicos que acelerarán el endurecimiento del cemento
Pórtland. Entre éstos se encuentran los cloruros (de calcio, de sodio, de aluminio, etc),
bromuros, fluoruros, carbonatos, nitratos, etc. Aunque los acelerantes a base de cloruros
usados en el pasado no se emplean más en Hormigón Armado porque favorecen la acción
corrosiva de las armaduras.

Existen muchos productos químicos que acelerarán el endurecimiento del cemento

Pórtland. Entre éstos se encuentran los cloruros (de calcio, de sodio, de aluminio,etc),
bromuros, fluoruros, carbonatos, nitratos, etc. Aunque los acelerantes a base de cloruros
usados en el pasado no se emplean más en Hormigón Armado porque favorecen la acción
corrosiva de las armaduras.
ADITIVO RETARDADORES DE AGUA DE ALTO RANGO.

Los aditivos reductores de agua de alto rango (aditivos de alta actividad, aditivos de alto
efecto) se pueden usar para conferir al concreto las mismas propiedades obtenidas por los
adictivos reductores de agua normales, pero con mayor eficiencia. En la ASTM C 494
(AASHTO M 194), corresponden a los tipos F (reductor de agua) y G (reductor de agua y
retardador de fraguado). Estos aditivos pueden reducir grandemente la demanda de agua y
el contenido de cemento y pueden producir concretos con baja relación agua-cemento, alta
resistencia y trabajabilidad normal o alta. Esta reducción de la demanda de agua está entre
12% y 30%, lo que permite producir concretos con: (1) resistencia a compresión última
mayor que 715 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2), (2) desarrollo mayor de las resistencias
tempranas, (3) menor penetración de los iones cloruro y (4) otras propiedades beneficiosas
asociadas a baja relación agua- cemento del concreto (Fig. 6-6). Los aditivos reductores de
agua de alto rango normalmente son más eficientes en la mejoría de la trabajabilidad del
concreto que los aditivos reductores de agua regulares. La gran reducción del contenido de
agua puede disminuir considerablemente el sangrado (exudación), resultando en dificultades.

El concreto con baja relación agua-cemento y baja permeabilidad a los cloruros, ideal para
el tablero de puentes, se produce fácilmente con reductores de agua de alto rango.
 Pérdida del revenimiento a 23°C (73°F) de mezclas conteniendo reductores de agua de
alto rango (N, M, B y X) comparadas con la mezcla de control (C) (Whiting yDziedzic 1992).

Desarrollo de resistencia a compresión de: mezcla de control (C) y concretos con reductores
de agua de alto rango (N, M y X) (Whiting y Dziedzic 1992)

Los concretos con reductores de agua de alto rango pueden tener vacíos mayores de aire
incorporado y mayor factor de separación entre los vacíos si comparados con los concretos
normales con aire incluido. Esto generalmente podría indicar una resistencia a congelación-
deshielo menor. Sin embargo, ensayos de laboratorio han mostrado que concretos con
revenimiento (asentamiento) moderado, conteniendo reductores de agua de alto rango,
tienen buena durabilidad a congelación-deshielo, incluso con factor de espaciamiento de aire
un poco mayor, probablemente por la menor relación agua-cemento en estos concretos.
Cuando los productos químicos usados como reductores de agua de alto rango se usan
para producir un concreto fluido (plástico), normalmente se llaman plastificantes
(fluidificantes) o superplastificantes (superfluidificantes, superfluidizantes) (véase la discusión
abajo).

CONCLUSIÓN
Al hablar de concreto en el mundo de la construcción muchas veces cometemos el error de
confundirlo con el cemento, el hormigón e incluso con el hormigón armado, sin embargo cada
uno de estos elementos es diferente y cumple una función específica

Para diferenciar unos términos de otros es preciso comenzar por el cemento, material
clave en la construcción de edificios y puentes. El más conocido es el Portland, y de hecho la
inmensa mayoría de empresas constructoras lo usan ya que sus cualidades son las mejores.
Si al cemento se le añade arena, el resultado que se obtiene se denomina concreto, material
que resulta muy versátil en la construcción. Según el modo de elaboración del concreto
podremos usarlo para construcciones ligeras o bien para edificios más robustos. Por último, si
a la mezcla de cemento y arena añadimos piedra, obtendremos hormigón, material mucho
más resistente que los anteriormente mencionados. Si agregamos también una estructura de
hierro, estaremos hablando de hormigón armado.
Las plantas de concreto se utilizan para almacenar este material y pueden ser de
mezclado, para homogeneizar la mezcla; de dosificado, las cuales carecen de amasadora y se
mezclan en el camión hormigonera; o combinadas, alternando ambas funciones en la misma
instalación. Además, las hay fijas o móviles en función del lugar en el que deseemos disponer
del producto.
La importancia del concreto radica en su fácil maleabilidad, que le permite adaptarse a
multitud de tipos diferentes de construcciones. Además, es resistente al fuego y muy
económico, lo que lo convierte en el material más valorado en el mundo de la construcción. El
concreto también es resistente a la congelación y al agua, lo que unido a su bajo coste hace
de él en un elemento ideal para la elaboración de pavimento, producto que requiere
cantidades ingentes de materia prima. También se usa en canales y presas por su resistencia
a las inclemencias meteorológicas y por la flexibilidad del material resultante, anteriormente
mencionada.
La resistencia al desgaste del concreto es lo que lo convierte en un producto líder en el
sector puesto que no se ve afectado por altas temperaturas, intensas lluvias, frío o granizo.
Esto da lugar a que sea utilizado en todas las partes del mundo, algo insólito en el mundo de
la construcción puesto que la mayoría de los materiales varían de forma sustancial en función
de la parte del globo en la que se vayan a usar.
Cabe señalar que el concreto ha reemplazado a otros materiales que estaban agotando
nuestros recursos naturales, por lo que su aparición supuso una revolución en el mundo de la
construcción pero también una excelente noticia para nuestro planeta. Hay que tener en
cuenta que la fabricación de edificios, puentes o presas es la base del mundo actual ya que la
industrialización ha avanzado a pasos agigantados en todos los países. Por ello si en lugar del
concreto, cuya materia prima es prácticamente inagotable, hubiésemos hecho uso de otro
más escaso, las circunstancias actuales serían mucho peores y los seres humanos nos
veríamos afectados de forma considerable por ellos

BIBLIOGRAFIA

• www.noticias2d.com/.../la-importancia-del-concreto-en-la-construccion-diferencias-re

• fing.uach.mx/licenciaturas/IC/2012/01/26/MANUAL_LAB_DE_CONCRETO.pdf

• www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_153_164_104_1436.pdf

• www.cei-ucab.com.ve/views/app/.../Manual%20del%20Concreto%20Estructural.pdf

• tacanet.org/esp/construccion/concreto/diseño%20de%20mezclas.pdf

• civilgeeks.com/2012/04/30/el-concreto-y-otros-materiales-para-la-construccion-libro/

• www.bdigital.unal.edu.co/6167/5/9589322824_Parte1.pdf

• www.bdigital.unal.edu.co/6167/5/9589322824_Parte1.pdf