Planeación y diseño de

instalaciones

equipo 3
ingeniería de procesos
Brenda Vieyra Velázquez
Laura Angélica Briteño Sánchez
Mercedes Magdaleno Cornejo
Yessica Sastre Ahuatzi
 Introducción a la planificación y
control de la producción
Se aborda la determinación de la estrategia productiva, incluyendo
los objetivos y el diseño del subsistema. Este se caracteriza por un
conjunto de decisiones estructurales interrelacionadas, las cuales van
a marcar la actividad productiva a medio y corto plazo. Hecho esto
se conocerá lo siguiente:
 Que productos o servicios vamos a elaborar
 Mediante que procesos se elaboraran
 Los equipos necesarios para conseguirlo
 La localización de la actividad productiva
 Distribución en planta
Se trata de proyectar el futuro
deseado, los medios necesarios
y las actividades a desarrollar.
 Planificación empresarial y
planificación de operaciones
Planificación estratégica: En la que se establecen los objetivos, las
estrategias y, en general, los planes globales a largo plazo, normalmente
entre tres y cinco años. Esta actividad es desarrollada por la alta Dirección y
se ocupa de problemas de gran amplitud.
Planificación operativa: Se concentran los planes estratégicos y los objetivos
globales de la empresa para cada una de las áreas y sub áreas funcionales,
indicando donde, como y cuando se llevara a cabo.
Planificación adaptativa: Pretende establecer las medidas correctoras
necesarias para eliminar las posibles divergencias entre los resultados y los
objetivos relacionados con ellos.
 Enfoque jerárquico para el proceso de
planificación y control de producción
 Las actividades productivas, y muy especialmente la planificación y control,
deben seguir un enfoque jerárquico que permita la coordinación entre los
objetivos, planes y actividades de los niveles estratégico, táctico y operativo.
Es decir, que cada uno persiguiera sus propias metas, pero teniendo siempre
en cuenta las de nivel superior, de las cuales dependen, y las de nivel inferior,
a las que restringen
 Niveles de planificación
o Planificación estratégica o a largo plazo
o Planificación táctica o a medio plazo
o Programación Maestra
o Programación de componentes
o Ejecución y control
 Dados dichos niveles de planificación van a utilizar distintos
tipos de unidades. De menor a mayor grado de agregación
podemos distinguir:
o Componentes: cada una de las partes que integran el producto final.
o Productos: el bien o servicio, resultado final del proceso de
producción, que será distribuido a los consumidores.
o Familias: un grupo de productos o servicios que tienen similares
requerimientos de demanda.
o Tipos: grupos de familias que comparten una misma tendencia de
comportamiento en su demanda.
Introducción a la planificación y
control de inventarios
 Los inventarios, o stocks, son considerados
tradicionalmente como una inversión, pues se definen
como cualquier recurso ocioso que es almacenado en
espera de ser utilizado.
Tipos básicos de stocks (inventarios)
 Piezas de repuesto: Necesarias para evitar paradas en los equipos
(mantenimiento)
 Suministros industriales: Materiales que se emplean en el proceso y que no llegan
a formar parte del producto terminado. Así sucede con las herramientas,
lubricantes, disolventes, etc., necesarios para un buen funcionamiento del
equipo.
 Materias primas: empleadas en la fabricación tal como se reciben del
proveedor.
 Items de fabricación ajena: los cuales conviene adquirir en el exterior en lugar
de fabricarlos en la empresa. No sufren transformación de la empresa.
 Productos en curso: Ya han sido transformados en la fabrica a partir de su
estado bruto y son almacenados siguiendo las necesidades de la producción.
 Productos terminados: son artículos totalmente elaborados, controlados y
aprobados por la inspección final y listos para su expedición.
 Razones que justifican el diseño de
inventarios
 Hacer frente a la demanda de productos finales
Si la demanda de los clientes fuese conocida con certeza y, además,
la producción se realizase de forma que ambas coincidiesen
exactamente en fecha y cantidad, no seria necesario almacenar
productos finales. Sin embargo, siempre existe un cierto grado de
aleatoriedad en dicha demanda; ello empuja a las empresas a
mantener un cierto stock de dichos ítems para absorber determinado
rango de las posibles variaciones. Por otra parte, hacer que la
producción siga exactamente a la demanda no es tarea fácil, e
incluso puede no ser deseable para la firma por razones económicas
y/o de estrategia
 Evitar interrupciones en el proceso productivo
Son diversas las razones que pueden provocar paradas no
deseadas en dicho proceso, contra las cuales las empresas se
protegen acumulando una cierta cantidad de inventarios.
Estas son:
o Falta de suministros externos: retrasos en la entrega o/y recepción de
pedidos en cantidades inferiores a las solicitadas.
o Falta de suministros internos: por avería en equipos, por mala calidad
de parte de los componentes elaborados, por trabajar con una
productividad inferior a la prevista, etc.
Cuando en un momento determinado existe la necesidad de
un articulo concreto, y este no se encuentra disponible, se
dice que se ha producido un ruptura de stock.
 3.1Principios básicos
Para una empresa, implica establecer la mejor manera en que la
planta apoye la actividad de producción.
Localización de instalaciones: Se refiere a su ubicación con respecto a
sus clientes, proveedores. También la ubicación incluye su colocación y
orientación en un área especifica de un terreno.
Diseño de sus componentes
 Sistemas de instalación: son la estructura del edificio
 La distribución: El arreglo físico del equipo y la maquinaria para el
área de producción, las áreas relacionadas a la producción de
apoyo y de el personal dentro del edificio.
 Sistema de manejo: mecanismo por el cual todas las interacciones
dentro de la instalación serán satisfechas.
 Proceso de planeación de
instalaciones
1) Definir (o redefinir) el problema
 Es esencial que el o los productos a producirse sean
especificados cuantitativamente
 Definir las actividades principales.
 Requerimientos
o El equipo
o El personal
o Material relacionado
 Estas actividades de apoyo permiten que la actividad
principal se desarrolle con un mínimo de interrupciones y
retrasos.
2)Analizar el problema
Determinar las relaciones entre las
actividades. Especificar si las
actividades interactúan o se apoyan
dentro de los limites de la instalación
y la forma en que lo hacen; se
deben definir relaciones
cuantitativas y cualitativas.
3) Determinar los requerimientos de espacio para todas las
actividades
Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de
equipo, material y personal para calcular los
requerimientos de espacio para cada actividad y generar
planes alternos de instalación. Los planes alternos son de
ubicación y diseño; los planes de diseño de instalaciones
incluirán los planes de estructura de distribución y el
sistema de manejo de materiales.
4) Evaluar las diferentes alternativas
Basados en el criterio previamente revisado y aprobado,
clasifique los planes especificados. Para cada plan
presentado, determine los factores subjetivos involucrados
y evalué si, esos factores afectaran la instalación y su
operación y la manera en que esto ocurriría.
5) Seleccionar un plan de diseño para la instalación
Seleccionar aquel que sea mas eficaz para satisfacer los
objetivos de la organización. La información generada en
el paso anterior será determinante en esta sección.
En ocasiones, el costo a veces no es la única
consideración que se toma en cuenta cuando se evalúa
el plan.
6) Implementar el plan de la instalación
Supervisar la instalación de la distribución, estar listos para iniciar la
prueba, es parte de la fase de implementación de la planeación de
instalaciones.
 Las decisiones de localización
 Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso
tipo: plantas de transformación o/y ensamble, almacenes para
materiales y componentes o para productos terminados, puntos de
venta o/y asistencia postventa, oficinas etc.
 El tipo de instalaciones se determina fundamentalmente, en función
del producto ( a fabricar, a almacenar o a vender en ella) o del
servicio a ofrecer, así como del proceso productivo o la tecnología a
emplear.
 Por otra parte, el tamaño de las instalaciones dependerá de la
cantidad de producto o servicio a obtener; en definitiva, de la
capacidad necesaria.
 Las decisiones de localización de planta forman parte del proceso de
formulación estratégica de la empresa. Una buena selección puede
contribuir a la realización de los objetivos empresariales, mientras que
una localización desacertada puede conllevar un desempeño
inadecuado de las operaciones.
.
Las decisiones de localización: sus
causas y sus tipos
 Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localización,
podríamos citar.
 Un mercado en expansión, que requerirá añadir una nueva capacidad, la cual
habrá que localizar, bien ampliando las instalaciones ya existentes en un
emplazamiento determinado, bien creando una nueva en algún otro sitio.
 La introducción de nuevos productos o servicios, que conlleva una
problemática análoga.
 Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones
o/y la reubicación de las operaciones.
 El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas también
puede ser causa de la relocalización de las operaciones.
 La obsolescencia de una planta de fabricación por el trascurso de del tiempo
o por la aparición de nuevas tecnologías, que se traduce a menudo en la
creación de una nueva planta mas moderna en algún otro lugar.
 La presión de la competencia que para aumentar el nivel de servicio
ofrecido, puede llevar a la creación de mas instalaciones o a la
relocalización de algunas existentes.
 Cambios en otros recursos, como en la mano de obra o los componentes
subcontratados, o en las condiciones políticas o económicas de una
región son otras posibles causas de relocalización.
 Las fusiones y adquisiciones entre empresas pueden hacer que algunas
resulten redundantes o queden mal ubicadas con respectos a las demás.
La importancia de las decisiones de
localización
 Esta importancia viene justificada por dos razones principales
 En primer lugar, las decisiones de localización de instalaciones entrañan
una inmovilización considerable de recursos financieros a largo plazo.
 En segundo lugar, son decisiones que afectan la capacidad competitiva
de la empresa, así, una buena elección favorecerá el desarrollo de las
operaciones de forma eficiente y competitiva, mientras que una
incorrecta impondrá considerables limitaciones de las mismas.
Procedimiento general para la toma
de decisiones
 Análisis preliminar. Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales
y las políticas de las diversas áreas (operaciones, marketing, etc.) para
traducirlas en requerimientos para la localización. dada la gran cantidad
de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá
determinar cuales son los criterios importantes en la evaluación de las
alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal,
infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc.
 Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de
localizaciones candidatas para un análisis mas profundo, rechazándose
aquellas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la
empresa (por ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de
obra adecuada, mercado potencial, clima político estable, etc.
 Evaluación de alternativas (análisis detallado). en esta fase se recoge toda
la información acerca de cada localización para medirla en función de
cada uno de los factores considerados. Esta evaluación puede consistir en
unas medida cuantitativa, si estamos ante un factor tangible (por ejemplo:
el coste de trasporte) o en la emisión de un juicio si el factor es cualitativo
(por ejemplo clima político).
 Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos o/y
cualitativos se compararan entre si las diferentes alternativas para
conseguir determinar una o varias localizaciones validas. Dado, que en
general, no habrá una alternativa que sea mejor que todas las demás en
todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una
localización optima sino una o varias localizaciones aceptables
Factores que afectan a la localización

 Las fuentes de abastecimiento. Ciertas empresas se localizan próximas a los

lugares en los que se obtienen sus materias primas o a sus proveedores.
 Por la necesidad de asegurar el abastecimiento. Es el caso de las firmas
que explotan o extraen recursos naturales (por ejemplo; las minas, las
explotaciones agrícolas, las pesqueras, las granjas o las explotaciones
forestales.)
 Por razones de transporte. Cuando es mas fácil o mas económico
trasportar las salidas en las entradas. Esto sucede, por ejemplo, con
aquellos productos en los que hay una perdida de volumen o peso de las
productos de tal forma que las entradas son mas voluminosas o pesadas
que las salidas, generándose mucho material de desecho por ejemplo la
producción de papel a partir de los arboles.
 Los mercados la localización de los clientes o usuarios es también un factor
importante en muchos casos, siendo diversas las razones que pueden
justificar dicha importancia. Estas pueden ser por ejemplo, razones de
índole competitivo cuando la localización determina el mercado al que se
puede acceder, lo cual es muy frecuente en los servicios( por ejemplo
sucursales de bancos, clínicas, restaurantes, cines, supermercados etc.)
 Los medios de transporte y comunicación existen cuatro medios de
transporte generales
 El trasporte por agua. Es en general, el mas barato para largas distancias,
resultando adecuado para productos voluminosos o pesados (por ejemplo
petróleo, granos, hierro).
 El ferrocarril, es mas versátil que el transporte de agua, ya que permite
acceder a zonas donde este no llega. Además puede transportar tanto
productos pesados o voluminosos como otros mas pequeños.
 El transporte por carretera. Suele realizarse a través de camionetas y es el
mas versátil y flexible, tanto por los lugares a los que puede llegar como
por los horarios.
 El trasporte aéreo. Es el mas rápido de todos y permite recorrer grandes
distancias en tiempos mucho menores que cualquier otro medio.
 La mano de obra valorar las capacidades o habilidades de los empleados
sean las requeridas por la empresa
 Los suministros básicos. Cualquier instalación necesita de recursos básicos
tales como la energía y el agua, pero ellos es especialmente critico en
plantas de fabricación. La disponibilidad es el coste de las diversas fuentes
de energía pueden influir sobre la localización, especialmente cuando las
cantidades requeridas por la instalación sean muy elevadas
 La calidad de vida es un factor muy apreciados y considerados por las
empresas en la localización de instalaciones, pues influye en la capacidad
de atraer y retener al personal (sobre todo a directivos, técnicos y mano
de obra cualificada) resultando mas critico en empresas de alta
tecnología o en las dedicadas a la investigación.
 Las condiciones climatológicas de la zona.
 Las impuestos y los servicios públicos.
 Las actitudes hacia la empresa la actitud de las autoridades puede ser
desfavorable a la localización de ciertas empresas en su territorio (por
ejemplo: industrias contaminantes o peligrosas)
 Los terrenos y la construcción la existencia de terrenos donde ubicarse a
precios razonables, así como de moderados costes de construcción, son
factores adicionales a considerar, pues ambos aspectos pueden variar
mucho en función del lugar.
Métodos de evaluación de las
alternativas de localización
 Los métodos exactos son capaces de ofrecer una solución teóricamente
optima. Este seria enn teoría, el tipo de técnicas idealmente aconsejables,
pues proporcionarían la mejor de todas las soluciones para los datos
considerados.
 Los métodos heurísticos establecen como ya sabemos una serie de reglas
o procedimientos que facilitan la búsqueda de una solución satisfactoria,
reduciendo significativamente el esfuerzo computacional, el tiempo y el
coste de la resolución.
 La simulación la principal ventaja de esta técnica permite una
representación del problema mas aproximada a la realidad, incluyendo
multitud de aspectos, variables y parámetros (el uso del ordenador resulta
fundamental para manejar la gran cantidad de datos que requieren estos
modelos).
Gráficos de volúmenes, ingresos y
costes: análisis del punto muerto
 La localización puede afectar tanto a los costes como a los ingresos. El
análisis de las graficas de punto muerto puede ayudar a establecer
comparaciones entre diversas alternativas, considerando ambos factores
para diferenciar volúmenes de producción y venta.
 Los ingresos pueden verse afectados por la localización cuando la
capacidad para atraer clientes dependa de la proximidad a los mismos, lo
cual, puede suceder con las empresas de servicios, mientras que en las
empresas industriales suele ser menos frecuente.
Método de transporte

 Esta técnica es una aplicación de la programación lineal a un tipo de

problemas con unas características particulares. Se considera que existe
una red de fabricas, almacenes o cualquier otro tipo de puntos, orígenes o
destinos de unos flujos de bienes. El método de transporte permite
encontrar la mejor distribución de los flujos mencionados, basándose
normalmente en la optimización de los costes de transporte.
Distribución en planta
Para llevar a cabo una adecuada y eficiente
distribución en planta ha de tenerse presentes
cuales son los objetivos estratégicos y tácticos que
aquella habrá de apoyar, así como los posibles
conflictos que puedan surgir entre ellos, por
ejemplo:
 Necesidad de espacio
 Accesibilidad/privacidad en áreas de oficinas.
El proceso parte de forma:
Global
Unidades agregadas o departamentos
Posteriormente se hace la distribución interna de
cada uno de ellos.
Este facilita la detección de inconvenientes que no
fueron percibidos con anterioridad, hasta llegar al
momento de retribución.
¿Cuales son sus motivos de la retribución?
Volumen de producción: Aumento de
números de equipo o por cambio en las
necesidades de almacenamiento.
Tecnología y en los procesos: Cambio en
los materiales y hombres así como en la
disposición relativa de equipos e
instalaciones.
Producto: Modificaciones similares a las
requeridas por un cambio en la tecnología.
La retribución dependerá de las exigencias del propio
proceso.
 Algunas son periódicamente
 Continuas
Algunos de los síntomas que ponen de manifiesto la
necesidad de recurrir a la redistribución de una
planta productiva son:
 Congestión y deficiente utilización del
espacio.
 Acumulación excesiva de materiales en
proceso
 Excesivas distancias a recorrer en el
flujo del trabajo.
 Simultaneidad de cuellos de botella y
ociosidad en centros de trabajo..
 Trabajadores cualificados
realizando demasiadas operaciones
poco complejas
 Ansiedad y malestar de la mano
de obra
 Accidentes laborables
 Dificultad de control de las
operaciones y del personal.
Para una buena distribución en planta es a veces
necesario en la elaboración de:

 Maquetas de la planta
 Equipos bi o tridimensionales

De forma que estos puedan ir colocándose de distintas

formas, hasta obtener una distribución aceptable.
Se encarga de encontrar aquella ordenación de los
equipos y de las áreas de trabajo que sean mas
económicas y mas eficientes, al mismo tiempo mas
satisfactoria y segura para el personal que a de
realizar el trabajo.
El objetivo básico en general para alcanzar una buena
distribución en planta es:
Unidad: alcanzar la integración de todos los elementos o
factores implicados en la unidad productiva.
Circulación mínima: procuración de los recorridos
efectuados por los materiales y hombres, sean óptimos,
reconocimiento de frecuentes conexiones entre distintos
centros y puestos de trabajo. Esto minimizara el coste
del manejo de materiales.
Seguridad: se ha de garantizar la seguridad,
satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose
así una disminución en el índice de accidentes y una
mejora en el ambiente de trabajo.
Flexibilidad: dependerá de una buena medida de la
habilidad pata pronosticar los cambios, ejemplos: en la
utilización de muebles y participaciones modulares (en
ves de paredes de construcción permanentes) o en la
colocación extra de tomas de corriente eléctrica.
Se debe de conseguir un equilibrio entre las
características y consideraciones de todos los factores que
se obtiene las máximas ventajas.
Los factores que tienen influencia sobre cualquier
distribución en planta pueden encuadrarse en 8 grupos.
1. Los materiales

La distribución de los factores productivos dependerá

necesariamente de las características de aquellos y de los
materiales sobre los que haya de trabajar.
Son factores fundamentales a considerar el tamaño,
forma, volumen, peso y características físicas y químicas
de los mismos, que influyen decisivamente en los métodos
de producción y en la forma de almacenamiento.
 2. La maquinaria

Es indispensable tener información respecto a los

procesos a emplear, a la maquinaria, utillaje y equipos
necesarios, así como a la utilización y requerimientos de
los mismos.
El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en
general, tales como el espacio requerido, forma, altura y
peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgo para
el personal, necesidad de servicios auxiliares etc.
 3. La mano de obra

Se debe de considerar la seguridad de los empleados,

junto con los factores tales como luminosidad,
ventilación, temperatura, ruidos, etc.
Estudiar la cualificación y flexibilidad del personal
requerido, así como el numero de trabajadores necesarios
en cada memento y el trabajo que a de realizar.
 4. El movimiento

Establecer un modelo de circulación a través de ,os

procesos que sigue el material, de forma que se consiga el
mejor aprovechamiento de hombres y equipos y una
disminución de costes de espera innecesarios,
planificando el movimiento de entada y salida de cada
operación en el mismo orden en que el material es
procesado, tratado o montado.
 5. Las esperas
En la D.P deberá determinarse la situación de los puntos
de espera, que estarán apartados o inmediatos al circuito
de flujo, o bien dentro de un circuito de flujo ampliado o
alargado.
Deberán de considerarse aspectos como el espacio
requerido, los métodos y equipos de almacenamiento, las
características del material, los costes que se generan etc.
 6. Los servicios auxiliares

Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad

principal que se desarrolla en la planta.
Los relativos al personal: vías de acceso, protección
contra incendios, primeros auxilios, supervisión,
seguridad.
Relativos al material: inspección y control de calidad.
Relativos a la maquinaria: mantenimiento y distribución
de líneas de servicio auxiliares.
 7. El edificio

La consideración de los edificio es un factor fundamental,

su disposición espacial y demás características por
ejemplo: (Numero de pisos, Forma de la planta,
Localización de ventanas y puestas, Resistencia de suelo,
Altura de techos, Desplazamiento de columnas, Escaleras,
Montacargas, desagües etc.).
 8. Los cambios
Uno de los objetivos que se persiguen con la distribución
en planta es su flexibilidad. La flexibilidad se alcanza, en
general, manteniendo la distribución original tan libre
como sea posible.
Así mismo es fundamental tener en cuenta las posibles
ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos
elementos, considerando además sus cambios externos
que pudieran afectarla.
Se identifican tres formas básicas de distribución en planta:
 Orientadas al producto
 Orientadas al proceso
 Posición fija
Al igual que se hace la utilización de distribuciones
combinadas, que comparten particularidades de mas de una
de las 3 básicas ya mencionadas y se llama:
 Distribuciones híbridas
 Células de fabricación
En la ordenación de los puestos de trabajo, se deben de
colocar unos a otros en el orden en el que suceden las
operaciones a realizar, moviéndose el producto de un
punto a otro.
Las maquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de
una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de
ser utilizada
El flujo de trabajo en este tipo de distribución puede
adoptar diversas formas, dependiendo de cual se adapte
mejor a cada situación.
 Ventajas
• Manejo de materiales reducido
• Escasa existencia de trabajos en
curso
• Mínimos tiempo de fabricación
• Simplificación de los sistemas de
planificación y control de la
producción
• Simplificación de tareas ( el trabajo
alternamente especializado permite el
aprendizaje rápido por parte de
trabajadores poco cualificados)
Inconvenientes
• Ausencia de flexibilidad en el proceso
(un simple cambio en el producto
puede requerir cambios importantes
en las instalaciones)
• Escasa flexibilidad en los tiempos de
fabricación.
• Inversión muy elevada (equipos muy
específicos)
• El conjunto depende de cada una de
las partes ( la parada de alguna
maquina o la falta de personal en
alguna de las estaciones de trabajo
puede parar la cadena completa)-
Análisis de la distribución en planta por producto.
El equilibrado de cadenas
Consiste en subdividir el flujo de trabajo lo suficiente
como para que el personal y los equipos sean utilizados de
forma mas ajustada posible a lo largo del proceso.
En caso frecuente de que las operaciones del proceso
requieran mas tiempo para ser ejecutada que todas las
demás, se convertiría en que se conoce como un cuello
de botella cuya capacidad es mas baja de todos los
centros de trabajo y restringe el proceso completo
 ¿Como se soluciona?

Consiste en subdividirla en estaciones de trabajo cuya

carga se encuentre bien ajustada o equilibrada.
La asignación del trabajo a las distintas estaciones se
realizara de modo que se consiga la producción deseada
con el menor numero de estaciones.
 Definición de tareas e identificación de
procedencia
Se comienza por descomponer el trabajo en tareas o
unidades mas pequeñas que pueden ser realizadas de
forma dependiente.
A partir de ahí, para cada una de ellas, se identificara las
actividades correspondientes.
 Calculo del numero mínimo de estaciones de
trabajo
Definida las tareas y las precedencias, se calculara el
numero mínimo de estaciones requeridas para elaborar el
producto.
Para ello se comienza calculando el tiempo de ciclo de la
línea, que representa el tiempo máximo permitido a cada
estación para procesar la unidad de producto.
Para calcular tiempo de ciclo (c):
1
c= ( ) 3600
𝑟
Donde:
c = tiempo del ciclo
r = es la producción deseada expresada en unidades/hora
Para calcular r:
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
r=
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Para poder subdividir la cadena en partes iguales. Se le
conoce como Mínimo Teórico (MT)
Formula es:
Σ𝑡𝑖
MT =
𝑐
Donde:
Ti = tiempo

c = Tiempo de ciclo
Con MT se estarán consiguiendo automáticamente tres
objetivos:
1. Minimizar los tiempos ociosos.
2. Maximizar la eficiencia E
3. Minimizar el retraso del equilibrado R
Para sustraer el total de los tiempos ociosos o
improductivo formula:
T0= nc - Σ𝑡𝑖
Donde:
nc = tiempo total necesario
La eficiencia vendrá expresada como la relación por
cociente entre el tiempo requerido y el tiempo realmente
necesario o empleado.
Formula:
E (%) = 100 Σ𝑡𝑖 /nc
Donde:
nc = estaciones tardadas por segundos de unidad
Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo

Los pasos a seguir seguir según Krajewski y Ritzman

para tener una buena asignación de tareas a las
estaciones del trabajo son las siguientes:
1. Se comienza con la primera estación a formar, a la que
se asigna el numero 1.
2. Se elabora una lista con todas las posibles tareas que
podrían ser incluidas en la estación en cuestión.
3. Selecciona, de entre las candidatas de la lista
Regla 1: Se selecciona aquella cuyo tiempo de ejecución
sea mas elevado.
Regla 2: Se selecciona aquella tarea que tenga un mayor
numero de tareas siguiente.
4. Calcular el tiempo acumulado de todas las tareas
asignadas.
5. Si queda alguna tarea por signar, pero no puede serlo a
la estación que se esta formando en ese momento, debe
crearse una nueva estación.
 Evaluación de la eficacia y la eficiencia
de la solución y búsqueda de mejoras

La solución será eficaz si alcanza la capacidad deseada, lo

cual se ha procurado al hacer depender c de la
producción y será eficiente si minimiza el tiempo ocioso.

Para finalizar, conviene hacer una precisión respecto a

una de las variables manejadas en el proceso, el volumen
de producción deseado.
Características de la distribución en planta por proceso
La D.P. se adopta cuando la producción se organiza por
lotes. Esto se hace indispensable la adopción de
distribuciones flexibles de los equipos utilizados para el
transporte y manejo de materiales de unas áreas de
trabajo a otras.
 Ventajas Inconvenientes
• Flexibilidad en el proceso vía • Baja eficiencia en el manejo de
versatilidad de equipos y materias
personal del edificio • Elevados tiempos de
cualificado. ejecución.
• Menores inversiones en • Dificultad de planificar y
equipos (suele ser menos controlar la producción
costosos) • Coste por unidad de producto
• Mayor fiabilidad mas elevado
• La diversidad de tareas • Baja productividad.
asignadas a los trabajadores
reduce la insatisfacción y
desmotivación de mano de
obra.
• Supervisión por áreas de
trabajo adquiere amplios
conocimientos.
Análisis de la distribución por proceso

Si existe un flujo de materiales claramente dominante

sobre el resto la distribución de los talleres podrían
asemejarse a la disposición de los equipos en una línea de
producción.
El factor con que mayor frecuencia se analiza, el coste de
la manipulación y transporte de materiales entre los
distintos centros de trabajo
El proceso de análisis se compone, en tres fases:
1. Recogida de información
2. Desarrollo de plan de bloques
3. Diseño detallado de la distribución
Recogida de información
En primer lugar es necesario conocer los requerimientos
de espacio de cada área de trabajo
En segundo saber el numero de trabajadores y maquinas
necesito por área de trabajo
 Fases
Recogida de información Plan de bloque Distribución
detallada

• Matriz de
Espacio intensidades • Minimizar el coste
Cuantitativ requerido de trafico del transporte
Naturalez os • Matriz de algoritmo básico
a de los Espacio distancias de transposición
factores disponible • Matriz de • Consideración de
relevante costes otros factores y
s Otras restricciones
considerac
iones
• Prioridades • Consideración de
Cualitativos de cercanía las prioridades de
cercanía:
Método S.L.P
Metodología para la
distribución de
planta.
(3.3)
 La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de
la siguiente figura:

Formulación del Búsqueda de

Análisis. Selección de
problema. soluciones.
solución.

Observación de
Decisión sobre el Evaluación. su adecuación al Especificación.
nuevo diseño. problema.

Convencimiento de que la solución es la

adecuada.
1. Planear el todo y después los detalles.
2. Plantear primero la disposición lineal y luego la
disposición practica.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las
necesidades de la producción.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la
maquinaria.
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.
6. Planear con la ayuda de una clara visualización.
7. Planear con la ayuda de otros.
8. Comprobación de la distribución.
9. Vender la distribución.
 1.- Planear el todo y después los
detalles.
se comienza determinando las necesidades
generales de cada una de las áreas en
relación con las demás y se hace una
distribución general de conjunto. Una vez
aprobada esta distribución general se
procederá al ordenamiento detallado de
cada área.
 2.- Plantear primero la disposición lineal
y luego la disposición practica.

En primer lugar se realizara una distribución

teórica ideal sin tener en cuenta ningún
condicionante. Después se realizan ajustes de
adaptación a las limitaciones que tenemos:
espacios, costes, construcciones existentes, etc.
4.- Planear la distribución basándose en
el proceso y la maquinaria.

Antes de comenzar con la distribución

debemos conocer con detalle el proceso y la
maquinaria a emplear, así como sus
condicionantes (dimensiones, pesos,
necesidades de espacio en los alrededores,
etc.).
 5.- Proyectar el edificio a partir de la
distribución.
La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor
edificio. Una vez conseguida una distribución optima
le encajaremos el edificio necesario. No deben
hacerse mas concesiones al factor edificio que la
estrictamente necesaria.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe
ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de
maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es mas
duradero que las distribuciones de líneas que puede
albergar.
 3.- Planear el proceso y la maquinaria a
partir de las necesidades de la
producción.
El diseño del producto y las especificaciones de
fabricación determinan el tipo de proceso a
emplear. Hemos de determinar las cantidades o
ritmo de producción de los diversos productos
antes de que podamos calcular que procesos
necesitamos. Después de “dimensionar” estos
procesos elegiremos a la maquinaria
adecuada.
 6.- Planear con la ayuda de una
clara visualización.

Los planos, gráficos, esquemas, etc. Son

fundamentales para poder realizar una
buena distribución.
 7.- Planear con la ayuda de otros.

La distribución es un trabajo de cooperación, entre los

miembros del equipo, y también con los interesados
(cliente, gerente, encargados, jefe de taller, etc.).
Es mas sencillo conseguir la aceptación de un diseño
cuando se ha contado con todos los interesados en la
generación del mismo.
 8.- Comprobación de la
distribución.
Todos los implicados deben revisar la
distribución y aceptarla. Después
pueden seguirse definiendo otros
detalles.
 9.-Vender la distribución.

Debemos conseguir que los

demás acepten nuestro plan.
Macro y micro localización
de plantas. (3.5)
Las decisiones atinentes a la localización
de la planta son del orden estratégico, y
por lo tanto comprometen al staff
gerencial de la organización, dado que
éstas son cruciales al comprometer a
la misma con costos por largos períodos,
empleos y patrones de mercado.
Las alternativas de localización deben
ser revisadas bajo las condiciones de
servicios básicos, mano de obra,
fuentes de materias primas e insumos,
demanda del mercado, acceso etc.
siguiendo regularmente para su
determinación óptima un proceso de
selección basado en el método
científico.
En el estudio de localización se involucran dos
aspectos diferentes:
 Macrolocalización: Es decir, la selección de
la región o zona más adecuada, evaluando
las regiones que preliminarmente presenten
ciertos atractivos para la industria que se
trate.
 Microlocalización: Es decir, la selección
específica del sitio o terreno que se
encuentra en la región que ha sido evaluada
como la más conveniente.
En ambos casos el procedimiento de análisis
de localización abordará las fases de:
 Análisis preliminar.
 Búsqueda de alternativas de localización.
 Evaluación de alternativas.
 Selección de localización.
 Los factores que influyen en la macro-
localización son:
 Incentivos fiscales y financieros
 Transporte
 Estudio de la comunidad
 Políticas de gobierno
 Mano de obra
 Materias primas especiales
 Materias primas
 Energía eléctrica
 Combustibles
 Agua
 Y telecomunicaciones
 Macro-localización

Tiene como propósito encontrar la

ubicación más ventajosa para el
proyecto; es decir, cubriendo las
exigencias o requerimientos del proyecto,
contribuyen a minimizar los costos de
inversión y, los costos y gastos durante el
periodo productivo.
 Factores que afectan a la Macro-
localización
• Los mercados
• Las fuentes de abastecimiento
• Los medios de transporte y comunicación
• Los suministros básicos
• La mano de obra
• Las condiciones climatológicas de la zona
• La calidad de vida
• El marco jurídico
• Políticas de promoción, impuestos y servicios
públicos
• Las actitudes hacia la empresa
 Micro-localización

Es el estudio que se hace con el propósito de

seleccionar la comunidad y el lugar exacto
para instalar la planta industrial, siendo este el
sitio que permite cumplir con los objetivos de
lograr la más alta rentabilidad o producir al
mínimo costo unitario.
 Los factores que influyen en la micro-
localización son:
 Condiciones climatológicas
 Estudios del medio ambiente
 Mano de obra
 Mercado
 Fuentes de energía
 Fuentes de abastecimiento de materia prima
 Impuestos
 Medios de transporte y comunicación
 Eliminación de efluentes
 Disponibilidad de agua
 Marco jurídico
 Terrenos y construcción
 Tamaño de la fabrica
 Y política económica
 Factores que afectan a la Micro-localización

• Reglamentación medioambiental de la región o

ciudad.
• Cuestiones de impacto medioambiental.
• Incentivos gubernamentales.
• Restricciones urbanísticas de la zona. Normas
municipales de zonificación
• Características del terreno: Costo. Tamaño. Forma.
Niv. Capacidad portante.
• Costos y disponibilidad de infraestructura y servicios.
• Facilidades de acceso y maniobra
de obra.
• Factores que afectan el lugar
• Disponibilidad de terreno extra en previsión
de futuras ampliaciones
• Posibilidad de evacuación de efluentes
• Proximidad y conectividad con nodos viales,
ferroviarios, portuarios o aéreos
• Proximidad a los servicios y proveedores
necesarios.
• Proximidad a las materias primas y clientes.
• Aspectos vinculados a la construcción.
Disponibilidad de materiales y mano
 Cuadro comparativo; Macro localización y Micro localización
MICRO LOCALIZACIÓN
Se elige el punto preciso, dentro de la
macro zona, en donde se ubicará
definitivamente la empresa o negocio.
Conjuga los aspectos relativos a los
asentamientos humanos, identificación
de actividades productivas, y estadio de localización que tiene como
determinación de centros de
desarrollo. Selección y delimitación
precisa de las áreas, también
denominada sitio, en que se localizara
y operara el proyecto dentro de la
macro zona.
Tiene el propósito de seleccionar la
comunidad y el lugar exacto para
instalar la planta industrial, siendo este
sitio el que permite cumplir con los
objetivos del lograr la más alta
rentabilidad o producir el mínimo costo
unitario.
MACRO LOCALIZACIÓN
Consiste en decidir la zona general en
donde se instalará la empresa o
negocio.
También llamada macro zona, es el
propósito encontrar la ubicación más
ventajosa para el proyecto.
Determinando sus características físicas
e indicadores socio-económicos más
relevantes. Es decir, cubriendo las
exigencias o requerimiento de
proyecto.
Tiene el propósito de encontrar la
ubicación más ventajosa para el
proyecto, es decir cubriendo las
exigencias o requerimientos
contribuyendo a minimizar los costos de
inversión y los costos y gastos durante
el periodo productivo del proyecto.
Para la micro localización hay
que tomar en cuenta:
Localización urbana, o siguientes aspectos:
suburbana o rural,
Transporte del personal,
 Policía y bomberos,
Costo de los terrenos,
Cercanía a carreteras,
 Cercanía al aeropuerto,
 Disponibilidad de vías férreas,
Cercanía al centro de la ciudad,
 Disponibilidad de servicios
(agua, energía eléctrica, gas,
servicio telefónico),
 Tipo de drenajes.
En la macro localización se
deben tomar en cuenta los
Facilidades y costos del
transporte.
 Disponibilidad y costo de la
mano de obra e insumos,
 materias primas,
 energía eléctrica,
combustibles,
agua, etc.
 Localización del mercado.
 Disponibilidad,
características topográficas y
costo de los terrenos.
Facilidades de distribución.
Comunicaciones
Condiciones de vida.
 Condiciones de las vías  Leyes y reglamentos,
urbanas y de las  Clima,
carreteras,
 Acciones para evitar la
 Disponibilidad de
contaminación del
restaurantes,
medio ambiente,
Recolección de basuras y
residuos, Restricciones Disponibilidad y
locales, confiabilidad de los
Impuestos, sistemas de apoyo,
 Tamaño del sitio,  Actitud de la
 Forma del sitio, comunidad,
 Características  Zonas francas,
topográficas del sitio, Condiciones sociales y
Condiciones del suelo en el culturales.
sitio.
 Conclusión.
En conclusión, la macro
localización, consiste en decidir la zona
general en donde se instalará la empresa
o negocio, y en lo que respecta a la micro
localización, aquí se elige el punto preciso,
dentro de la macro zona, es decir en
donde se ubicará definitivamente la
empresa o negocio.