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XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil


João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.1

ANÁLISE SISTÊMICA DE
CONFIABILIDADE,
MANTENABILIDADE E
DISPONIBILIDADE EM UMA FROTA DE
TRATORES DE ESTEIRA: PROJETO
PILOTO APLICADO A MINERAÇÃO
Ricardo Batista de Almeida (PUC )
ricardo.baptista2804@gmail.com
Alessandra Lopes Carvalho (PUC )
alessandralcarvalho@yahoo.com.br

Nas últimas três décadas, a manutenção passou por profundas


mudanças devido ao aumento da produção e complexidade dos
equipamentos. Neste cenário, a manutenção deve ser assumida como
função estratégica na organização. Este trabalho apresentta um estudo
de caso numa mineradora com o objetivo de analisar a confiabilidade,
mantenabilidade e disponibilidade de uma frota de tratores de esteira.
A partir dos registros de manutenção coletados ao longo de um ano
escolheu-se o equipamento mais crítico como projeto piloto. Realizou-
se a modelagem das funções confiabilidade e mantenabilidade e
através da combinação destas funções foi calculada a disponibilidade
operacional de cada sistema do equipamento. Os resultados mostraram
que os sistemas encontram-se na fase de mortalidade infantil, sendo a
manutenção corretiva a melhor política de manutenção. Espera-se que
a partir deste estudo a empresa cedente dos dados desenvolva uma
análise dos modos e efeitos das falhas e considere a possibilidade de
revisão dos planos de manutenção de acordo com a metodologia
manutenção centrada na confiabilidade.

Palavras-chave: Manutenção; Confiabilidade; Disponibilidade;


Mantenabilidade.
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1. Introdução

Após a Segunda Guerra Mundial, a manutenção passou por importantes mudanças, devido ao aumento da
produção e à complexidade das instalações e equipamentos, exigindo dos profissionais da manutenção novas
posturas e atitudes como competência, criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura de mudança e trabalho em
equipe.

Neste novo cenário, a alta administração deve assumir a manutenção como uma função estratégica na
organização. Esta mudança na cultura organizacional refletirá diretamente nos resultados da empresa: aumento
da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, aumento do faturamento e do lucro, aumento da segurança
pessoal e das instalações, redução da demanda de serviços, redução dos custos, e preservação do meio ambiente
(KARDEC e NASSIF, 2010).

Objetivando-se alcançar estes resultados, várias metodologias e instrumentos gerenciais têm sido utilizados.
Silva, Sampaio e Robles (2013) apresentam uma revisão bibliográfica das várias filosofias e tendências
mundiais; como Manutenção Produtiva Total, Manutenção Centrada em Confiabilidade e também enfatizam a
importância do monitoramento dos índices de desempenho da manutenção.

A manutenção centrada em confiabilidade tem sido aplicada com sucesso a vários segmentos industriais
(FAGUNDES et al, 2011, MENGUE e SELLITO, 2013; CERVEIRA e SELLITO, 2015). Observa-se ainda a
aplicação de ferramentas que apresentam benefícios no sentido de auxiliar a diminuição dos tempos de reparo
como a troca rápida de ferramentas (CONCEIÇÃO et al, 2009). Cabe ainda ressaltar a importância dos estudos
envolvendo confiabilidade humana (PALLEROSI, MASSOLINI e MASSOLINI, 2011) aplicada a gestão de
manutenção.

Neste contexto, este trabalho apresenta uma análise de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade
aplicada a uma frota de tratores de esteiras. Foram analisados os registros de manutenção em um período de um
ano em uma mineradora brasileira e através destes registros foi identificado o equipamento mais crítico. Após
esta etapa inicial de pré tratamento do banco de dados o equipamento mais crítico foi considerado foco do
estudo.

2. Referencial teórico

De acordo com Fogliato e Ribeiro (2009), em seu sentido mais amplo, o estudo da confiabilidade é uma
metodologia cientifica aplicada para se conhecer o desempenho ou comportamento de vida de produtos,
equipamentos, plantas ou processos a fim de assegurar que estes executem suas funções, por um determinado
período de tempo em condições operacionais pré-estabelecidas sem falhar. Neste contexto, a confiabilidade é
uma das características da qualidade mais importante para componentes e para sistemas constituídos a partir de n
componentes.

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Existem várias medidas de confiabilidade, porém as três medidas mais comumente utilizadas são a função
confiabilidade R(t), a função de risco ou taxa de falha h(t) e tempo médio até a falha (MTTF). Tratando-se de
componentes reparáveis utiliza-se a variável tempo médio entre falhas (MTBF).

A função de confiabilidade R(t), também conhecida como função de sobrevivência, representa a probabilidade de
um item operar com sucesso em um determinado intervalo de tempo t. O tempo até a ocorrência de uma falha é
modelado através de distribuições de probabilidade.

Uma distribuição de probabilidade é caracterizada por sua função densidade de probabilidade f(t). Segundo
Lafraia (2008), a integral da função densidade de probabilidade é definida como função densidade de
probabilidade acumulada, conforme equação 1. Considerando-se estudos de confiabilidade esta função é
denominada probabilidade de falha.

F (t) = (1)

A função confiabilidade R(t) é calculada como o complemento da função probabilidade de falha, conforme
equação 2 (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).

R(t) = 1 – F(t) (2)

Segundo vários autores, como distribuições de probabilidade mais utilizadas para descrever o tempo até a falha
podem ser citadas a distribuição exponencial, a distribuição log-normal, a distribuição gama e a distribuição
Weibull (LEWIS, 1995; ELSAYED, 1996, LAFRAIA, 2008; FOGLIATTO e RIBEIRO 2009). Os métodos de
estimação de parâmetros mais amplamente utilizados são método da máxima verossimilhança e método dos
mínimos quadrados (O’ CONNOR e KLEYNER, 2012).

Apresenta-se como exemplo a distribuição de Weibull na equação 3. Esta distribuição é muito versátil pela sua
capacidade de representar adequadamente componentes que apresentam taxa de falhas crescentes, decrescentes
ou constantes (LAFRAIA, 2008).

  t    
   
     
f (t )  t    1 e  
 (3)

Onde:  é parâmetro de forma ou inclinação


 é parâmetro de localização ou vida mínima
 é parâmetro de escala ou vida característica

Segundo Fogliatto e Ribeiro (2009), a função de risco, taxa de risco ou taxa de falha h(t) pode ser considerada a
medida de confiabilidade mais difundida na prática, interpretada como a quantidade de risco associada a um
sistema no tempo t e também bastante útil na análise do risco a que uma unidade está exposta ao longo do tempo,
servindo como base de comparação entre unidades com características distintas. A taxa de falhas h(t) é definida
através da função densidade de probabilidade e da função confiabilidade conforme equação 4.

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f (t )
h(t )  (4)
R(t )

Ainda de acordo com Fogliatto e Ribeiro (2009), a função de pode ser classificada como: função de risco
crescente, onde a taxa de falha aumenta com o tempo; função de risco estacionária ou constante, na qual a taxa
de falha permanece a mesma em todo o tempo; e função de risco decrescente, em que a taxa de falha diminui ao
longo do tempo. O comportamento da taxa ao longo do ciclo de vida do produto pode ser representado pela
curva da banheira, apresentada na figura 1. Considerando-se o parâmetro β da distribuição de Weibull, quando β
< 1, a taxa de falha é decrescente. Quando β = 1 a distribuição se transforma no modelo exponencial com a taxa
de falhas constante. Quando β > 1 a taxa de falha é crescente.

Figura 1 – Curva da banheira e ciclo de vida de equipamentos

Fonte: LAFRAIA (2009)

Em estudos de mantenabilidade, a variável tempo de reparo também pode ser modelada utilizando-se
distribuições de probabilidade (de forma análoga ao tempo de falha). A ABNT NBR 5462 (1994) define
mantenabilidade como a facilidade de um item ser mantido ou recolocado no estado no qual pode executar suas
requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e
mediante procedimentos e meios descritos. O principal resultado da modelagem é possibilitar o cálculo do tempo
médio de reparo (MTTR – Mean Time To Repair) que pode ser um indicador de desempenho da manutenção,
porém não deve ser analisado isoladamente.

A partir dos estudos de confiabilidade e mantenabilidade pode ser quantificada a disponibilidade. A


disponibilidade é a capacidade ou a probabilidade de um item desempenhar perfeitamente sua função requerida
em um período de tempo pré-determinado, mediante manutenção adequada (FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009). A
disponibilidade pode ser expressa pela equação 5.

(5)

3 Metodologia

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Metodologia de pesquisa é um processo que descreve como todo o projeto foi realizado, sendo estruturada de
acordo com o tipo, forma ou abordagem. Segundo Miguel (2011), os métodos de pesquisa mais utilizados em
engenharia de produção são levantamento tipo survey, estudo de caso, modelagem, simulação, estudo de campo,
e experimento.

O método de pesquisa utilizado neste trabalho foi o estudo de caso que segundo Yin (2001), é um estudo de
caráter empírico que investiga um fenômeno atual no contexto da vida real, considerando que as fronteiras entre
o fenômeno e o contexto onde se insere não são claramente definidas.

4 Desenvolvimento

4.1 Descrição do equipamento foco de estudo

A utilização de tratores de esteiras na mineração é de suma importância nas operações de decapeamento do solo,
movimentação de material na pilha de estéril e acerto da praça de manobra dos equipamentos de carregamento e
transporte do minério. A falta deste tipo de equipamento pode parar as demais operações numa mina. Este estudo
de caso torna-se necessário visando aumentar a disponibilidade física de uma frota de tratores de esteiras através
dos conceitos de manutenção centrada na confiabilidade. Um dos modelos dos tratores de esteiras utilizados em
mineração é apresentado como exemplo na figura 2.

Figura 2 – Trator de esteiras Caterpillar

Fonte: Caterpillar, 2015

4.2 Coleta e análise dos dados

Para a realização deste estudo foram coletados os registros de manutenção de uma frota com quatro tratores de
esteiras, de janeiro até dezembro de 2014, de um banco de dados armazenado em um software desenvolvido para
a operação e otimização de minas, o SmartMine® (SMARTMINE, 2015).

O sistema de automação da mina registra a parada dos equipamentos para manutenção durante os quatros turnos,
de seis horas cada. Assim, uma falha ocorrida em um turno de trabalho, que não foi corrigida neste turno, é
registrada nos próximos turnos até a liberação do equipamento para operação. Este processo de registro aumenta
a base de dados dos eventos de manutenção, sendo necessário estratificar as informações válidas para análises,

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considerando somente a descrição de cada falha e não a quantidade total de registros. A tabela 1 mostra a
estratificação dos eventos de acordo com o tipo e validade dos registros de manutenção.

Tabela 1 – Estratificação dos registros de manutenção – 2014

Tipo de manutenção Total Registros inválidos Registros válidos

Preventiva 1724 1572 152

Corretiva 1693 1332 361

Total 3417 2904 513


Fonte: Elaborado pelos autores

Para efeito deste estudo foram considerados somente os registros de manutenção corretiva válidos. Foi
identificado o equipamento mais crítico da frota, o qual foi dividido em vários sistemas reparáveis. A tabela 2
mostra a estratificação da quantidade de falhas e do tempo para reparo de cada sistema do equipamento mais
crítico.

Tabela 2 – Quantidade de falhas do equipamento mais crítico

Sistema Nº de Falhas Tempo para reparo


(horas)

Elétrico 34 156

Motor 30 1185

Estrutura 34 321

Hidráulico 27 485

Transmissão 9 411

Outros 108 562

Total 242 3120


Fonte: Elaborado pelos autores

Após a identificação do equipamento mais crítico foram calculados o tempo de falhas e tempo de reparo para
cada evento da manutenção.

Não foi possível classificar adequadamente aproximadamente 45% dos registros devido à falta de descrição da
falha. Isto pode influenciar negativamente a análise da confiabilidade e mantenabilidade. Em análises de

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confiabilidade é de suma importância uma base de dados consistente e confiável que retrate a realidade da
organização. A empresa deve investir na padronização e treinamentos dos empregados para registrar
corretamente os eventos de manutenção no sistema.

4.3 Modelagem de Confiabilidade e Mantenabilidade

Foi utilizado o software Weibull++9® (RELIASOFT CORPORATION®, 2015) para a modelagem da função
confiabilidade de cada sistema (elétrico, motor, estrutura, hidráulico e transmissão). Foi realizado um teste de
aderência para determinar a melhor distribuição de probabilidade para cada sistema sendo utilizado regressão
linear para estimação de parâmetros. A modelagem da função mantenabilidade foi realizada de forma análoga à
modelagem da função confiabilidade, porém utilizando os dados de tempo de reparo.

Os testes de aderência realizados individualmente para confiabilidade e mantenabilidade, não levam em


consideração a iteração entre os dois modelos. Portanto, nem sempre a melhor distribuição de probabilidade
indicada pelo teste de aderência é a mais adequada (CARVALHO, 2008). O teste de aderência serve somente
como um guia, devendo comparar as sugestões do programa com o próprio conhecimento de engenharia do
produto que está sendo modelado antes de tomar a decisão final sobre qual distribuição utilizar para cada
conjunto de dados.

Através do Método dos Mínimos Quadrados foram comparados os valores dos coeficientes de correlação (ρ)
entre as distribuições de probabilidade sugeridas pelo programa, a fim de escolher a distribuição de
probabilidade mais adequada a cada modelo. O coeficiente de correlação significa o quanto os pontos estão
alinhados em torno da linha de regressão linear. Quanto mais alinhados, melhor a correlação da amostra para a
distribuição adotada (PALLEROSI, 2007 apud BERNARDA et al, 2014). Quanto mais próximo de +/- 1 o valor
de Rho (ρ) estiver, melhor a combinação linear (ELSAYED, 1996).

A tabela 3 apresenta a melhor distribuição de probabilidade com seus respectivos coeficientes de correlação e
parâmetros, para modelagem da função confiabilidade de cada sistema.

Tabela 3 – Distribuições de probabilidade para a modelagem da confiabilidade dos sistemas

Sistema f(t) Coeficiente de Parâmetros


correlação (ρ)

Elétrico Lognormal 0,9961 μ = 6,7388 σ = 1,4713

Motor Weibull 0,9724 β = 0,7412 η = 2135,2051

Estrutura Weibull 0,9905 β = 0,6900 η = 1890,6022

Hidráulico Weibull 0,9846 β = 0,5556 η = 1711,2293

Transmissão Weibull 0,9897 β = 0,7196 η = 4956,2954

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Outros Weibull 0,9927 β = 1,0670 η = 682,8653


Fonte: Elaborado pelos autores

O gráfico de confiabilidade mostra os valores de confiabilidade versus tempo. O gráfico 1 apresenta a


confiabilidade de um dos sistemas do equipamento ( estrutura).

Gráfico 1 – Confiabilidade da estrutura

Fonte: Elaborado pelos autores

O gráfico 2 apresenta a taxa de falha do sistema hidráulico, podendo ser observada uma taxa de falha
decrescente. Baseando-se no parâmetro de forma da distribuição de Weibull (β < 1), simulada para este sistema,
concluiu-se que este sistema encontra-se na fase de mortalidade infantil da curva da banheira, sendo a
manutenção corretiva a mais adequada para os componentes.

Gráfico 2 – Taxa de falha do sistema hidráulico

Fonte: Elaborado pelos autores

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Foi verificado que o equipamento apresenta uma configuração de sistemas em série. A determinação da
confiabilidade geral do equipamento, para qualquer intervalo de tempo, pode ser calculada através da equação 6.

(6)

A partir da modelagem realizada foi determinada a confiabilidade de cada sistema para alguns intervalos de
interesse. O equipamento apresenta uma confiabilidade geral de aproximadamente 8%, no intervalo de
manutenção preventiva de 500 horas pré-estabelecido pela empresa. Esta confiabilidade é considerada
extremamente baixa para este tipo de equipamento na mineração. Reduzindo-se o intervalo de manutenção
preventiva para 250 horas, a confiabilidade geral ainda apresenta-se muito baixa, aproximadamente 23%. Um
nível aceitável de confiabilidade, aproximadamente 78%, é apresentado em um intervalo de 24 horas, porém
torna-se inviável parar o equipamento diariamente para intervenções, pois diminuiria drasticamente a
disponibilidade operacional do ativo.

Para a modelagem da função mantenabilidade foi utilizado o tempo para correção de cada falha. O tempo de
reparo é dividido em tempo efetivo de manutenção e tempo logístico. Porém muitos sistemas de registros de
dados convencionais não estratificam os tempos que compõem o tempo de reparo. Segundo Carvalho (2008), a
estratificação do tempo de reparo permite quantificar a relevância de cada um dos tempos citados para
composição do tempo de reparo direcionando o esforço de manutenção no sentido de otimizar recursos.

A tabela 5 apresenta a melhor distribuição de probabilidade com seus respectivos coeficientes de correlação e
parâmetros, para modelagem da função mantenabilidade de cada sistema.

Tabela 5 – Distribuições de probabilidade para a modelagem da mantenabilidade

Sistema f(t) Parâmetros

Elétrico Lognormal μ = 4,1353 σ = 1,1513

Motor Lognormal μ = 4,4932 σ = 1,3769

Estrutura Loglogística μ = 4,4668 σ = 0,8263

Hidráulico Lognormal μ = 5,4200 σ = 1,2482

Transmissão Lognormal μ = 5,4980 σ = 2,0338

Outros Loglogística μ = 3,2631 σ = 0,9325


Fonte: Elaborado pelos autores

Após a obtenção do modelo de confiabilidade foi determinado o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean
Time Between Failure); e do modelo de mantenabilidade, o Tempo Médio Para Reparo (MTTR– Mean Time To
Repair) de cada sistema. Através da combinação destas funções, utilizando a equação 5, foi calculada a
disponibilidade de cada sistema. A tabela 6 apresenta um resumo da Análise de Confiabilidade, Disponibilidade
e Mantenabilidade (RAM - Reliability, Availability and Maintainability) dos sistemas.

Tabela 6 - Resumo da análise de confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade

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Sistema MTBF (Hora) MTTR (Hora) A

Elétrico 2492,9156 121,2712 0,9536

Motor 2567,4763 230,7189 0,9175

Estrutura 2426,6448 435,6066 0,8478

Hidráulico 2868,2837 492,2808 0,8535

Transmissão 6114,9716 1931,6730 0,7599

Outros 665,8336 363,9951 0,6465


Fonte: Elaborado pelos autores

5. Conclusão

Este estudo de caso analisou os registros de manutenção corretiva, em um período de um ano, de uma frota de
tratores de esteiras numa mineradora. Através da modelagem das funções confiabilidade R(t) e mantenabilidade
M(t) foi identificado que os sistemas do equipamento mais crítico encontram-se posicionados na fase de
mortalidade infantil da curva da banheira, sendo a manutenção corretiva a política de manutenção mais adequada
para estes sistemas. Entretanto o equipamento possui mais de 23.000 horas de operação, contradizendo a fase de
mortalidade infantil.

Certamente, os dados foram registrados no sistema informatizado de manutenção indevidamente devido à falta
de padronização dos modos de falha, visto que quase metade dos eventos de manutenção não possuía descrição
da falha. Para trabalhos de modelagem da confiabilidade e mantenabilidade é de suma importância a existência
de banco de dados consistentes. Mesmo com uma pequena quantidade de falhas registradas para cada sistema o
equipamento apresentou baixa confiabilidade e mantenabilidade.

Sugere-se um trabalho de confiabilidade humana, focado na importância do planejamento de um banco de dados;


um estudo mais aprofundado dos modos de falha, utilizando a ferramenta FMEA; uma revisão dos planos de
manutenção e a implantação da metodologia MCC - Manutenção Centrada na Confiabilidade para melhorar a
confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade dos equipamentos de toda a frota. Espera-se com este trabalho
direcionar os esforços da organização para otimização dos recursos e redução dos custos de manutenção,
mantendo a empresa mais competitiva no mercado.

REFERÊNCIAS

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