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Javier Malavé - Petróleos de Venezuela, S.A. y Maximiliano Medina - Petróleos de Venezuela, S.A.
RESUMEN
Durante la construcción del pozo horizontal MVR-107, Campo Mata-R, Distrito Anaco - PDVSA
Oriente se presentó una falla en la cementación primaria del Liner Intermedio de 7" (Sección de
Construcción de Angulo 0° - 82° de Inclinación), la cual fue detectada posterior a la bajada del Liner de
Producción ranurado de 4 1/2”, durante la instalación de la completación.
Se planificó una operación de cementación remedial, cuyo objetivo era aislar el intervalo
productor de arenas de agua presurizadas. La operación representaba un gran riesgo por la probabilidad
de pérdida del hoyo de producción durante la cementación secundaria, adicionalmente, existía la
restricción de no poder usar equipos de fondo tradicionales (empacaduras, retenedores, etc.), y la
necesidad de ejecutar las operaciones con la mínima perturbación del intervalo productor.
El diagnóstico de la falla y su magnitud involucraron el uso de tecnologías de registros
ultrasónicos para la inspección del revestidor y la evaluación de la cementación. La operación se
ejecutó a través de la metodología de cementación remedial circulante, en la cual se perforó el
revestidor intermedio, 60 pies por debajo de la arena "problema", retornando por una discontinuidad
mecánica del revestimiento, en el colgador de 9-5/8" x 7". Se colocaron retenedores perforables como
fondo del pozo para evitar contacto con la zona productora, y sobre las perforaciones para actuar como
empacadura de cementación. Se utilizó una lechada liviana de 13.5 lpg, controlando los caudales de
bombeo y retornos para garantizar la colocación del cemento en la zona planificada.
El pozo fue completado según se había planificado, logrando cumplir con las metas de
producción establecidas y con un aporte exiguo de agua, todo lo cual permite concluir que se lograron
los objetivos planteados al aislar el intervalo productor de las arenas de agua supradyacentes, sin
afectar su productividad.
INTRODUCCIÓN
En la construcción de pozos productores de hidrocarburos, el éxito en las operaciones de cementación
de los diferentes revestidores, especialmente los de producción, es garantía de la productividad y vida
útil del activo. Por tal razón, la industria invierte, cada año, grandes cantidades de dinero, tiempo y
conocimientos en asegurar, por todos los medios, que se logren excelentes cementaciones primarias
basados en una adecuada planificación, una mejor operación y una satisfactoria evaluación1 .
La evaluación de las cementaciones es la vía que conduce a la toma de una de las decisiones
más críticas y traumáticas en la vida de un pozo: ¿Realizar una cementación remedial o no? Por lo
compleja de su concepción, las incertidumbres en su planificación, los riesgos durante su ejecución, las
cargas innecesarias a los que es sometido el pozo y su costo elevado, las cementaciones remediales se
tratan de evitar a toda costa1 . En general, el criterio que impera para realizar cementaciones secundarias
durante la primera completación del pozo está basado en la existencia del aislamiento necesario entre
nuestras zonas productoras de hidrocarburos y otras que pongan en riesgo la productividad de nuestro
pozo, tales como: arenas de agua presurizadas y arenas de baja presión "ladronas".
Todo el análisis anterior está asociado con pozos verticales convencionales, donde las prácticas
operacionales y equipos para cementaciones secundarias están ampliamente desarrollados y evaluados.
Sin embargo, la creciente tendencia mundial de desarrollar nuevas arquitecturas de pozos (horizontales,
inclinados y multilaterales) obliga a pensar en alternativas para reparar cementaciones primarias, o en
cualquier caso, asegurar el aislamiento zonal.
En los pozos horizontales, cuyo objetivo es construir la última fase del pozo en una sola arena
productora, con la visión de maximizar su productividad a través de un aumento significativo del área
de flujo de la formación hacia el pozo, entonces, el aislamiento zonal debe estar garantizado por la
buena cementación de la última sección y la zapata del revestidor intermedio, instalado antes de la
perforación del hoyo horizontal.
Cuando se detecta una falla en la cementación primaria del revestidor intermedio, la cual debe
ser reparada, se presenta un escenario de alta complejidad, pues la operación remedial debe realizarse
en una sección de alta inclinación, donde el desplazamiento del fluido de perforación por cemento se
convierte una tarea ardua. Más aún, si se agrega a este escenario el caso de que la detección de la falla
se realiza posterior a la perforación del hoyo productor, como es el caso del pozo MVR-107, entonces,
se adicionan grandes riesgos operacionales asociados a las herramientas, tipo de cementación y a la
limpieza del pozo, los cuales pueden generar desde una disminución en la capacidad productiva del
pozo hasta la pérdida total de las fases intermedia y productora.
En este trabajo se describen todos los pasos ejecutados para el diagnóstico de la falla en la
cementación primaria del Liner Intermedio en el pozo MVR-107, así como la planificación y
operaciones asociadas al trabajo remedial, donde se logró el aislamiento zonal de la zona productora sin
afectar su productividad.
ANTECEDENTES
La perforación del pozo MVR-107 formó parte de la estrategia de explotación de hidrocarburos
planeada por el Distrito Anaco de PDVSA GAS para la formación Oficina en el yacimiento L1L
(ZM-303) del Campo Mata-R ubicado, en la Unidad de Explotación Area Mayor de Oficina, donde se
plantearon expectativas de producción de 17 MMPCGD y 190 BNPD. La arquitectura definida para el
pozo fue de tipo horizontal, tal como se muestra en la figura N°1.
El pozo se desarrolló tal como estaba conceptualizado, perforándose una fase conductora, hoyo
vertical de 17 ½” de diámetro hasta 2705’ donde se corrió y cementó un revestidor de 13 3/8”; una fase
de superficie, hoyo vertical de 12 ¼” de diámetro hasta 8017’ en el cual se cementó un revestidor de
9 5/8”; una fase intermedia, hoyo direccional de 8 ½” de diámetro hasta 11732’ con 57° de inclinación,
el cual permitió recopilar la información necesaria del yacimiento objetivo, cotejar con los resultados
de la sísmica 3D y caracterizar con los modelos estáticos y dinámicos definidos.
Una vez ubicado y correlacionado el objetivo, se abandonó con cemento parte del hoyo
perforado y continuó direccionalmente desde 9040’ hasta 11970’ alcanzando 82° de inclinación. Para
realizar el revestimiento del hoyo, se corrió hasta el fondo del pozo, sin ningún tipo de problemas, un
liner de 7” x 35 lpp, P-110, rosca STL con un colgador hidráulico y empacadura de tope incorporada.
Se realizó la instalación del colgador hidráulico, con ciertos inconvenientes para lograr
acumular la presión que acciona el mecanismo de la herramienta de asentamiento, a través del
aislamiento de esféricas de bronce y baquelita. Se probó la circulación, se realizaron las operaciones
correspondientes a la cementación primaria del liner y se asentó la empacadura tope de colgador.
Durante la cementación se observaron irregularidades en los parámetros operacionales, tales
como:
- En el perfil de presión de la operación, posteriores a la ruptura de pines, no se alcanzaron los
valores de presión de desplazamiento correspondientes a la simulación del trabajo.
- Se observaron retornos en superficie de parte de los preflujos, durante la cementación.
- No se logró el asentamiento de los tapones de desplazamiento, aún sobredesplazando un
total de 2 bls; sin embargo, al despresurizar el sistema y no se observó contraflujo.
Bajó una sarta de limpieza con mecha de 8 1/2” hasta 4380’, donde procedió a circular y
observó retorno de cemento contaminado. Continuó bajando hasta 6865’ donde se registró un apoyo de
7 Klbs y, finalmente, terminó de limpiar el revestidor de 9-5/8” hasta 7489’.
Durante la limpieza del revestidor de 7”, se encontró cemento no fraguado desde 7500’ hasta
8092’, posteriormente, se bajó libre de apoyos hasta 11874’, donde se perforó el sistema de flotación y
la zapata hasta 11980’. En este nivel se realizó una prueba de integridad de presión, la cual arrojó un
resultado de 12.8 lpg de densidad equivalente. Al comparar ésta información con los resultados de la
prueba de integridad de presión realizada en la zapata del revestidor anterior de 9 5/8”, la cual dio
como resultado 13,53 lpg de densidad equivalente, se optó por correr registro de cementación CBL-
VDL para contar con más elementos de evaluación.
Las condiciones de alta inclinación del hoyo no permitieron confiar en la calidad de los datos
obtenidos con el CBL-VDL, donde se observaron bajas señales de amplitud y arribos de formación,
que permitieron inferir la existencia de una pequeña capa de cemento cercana a la zapata del revestidor
de 7”. Aunque existía desconfianza con el registro CBL-VDL, los resultados de la prueba de integridad
de presión representaban un argumento sólido para confirmar la presencia de una zapata cementada y,
por ende, el aislamiento zonal de la arena L1L.
Por lo anterior, se decidió continuar con la perforación de la fase de producción, perforándose
sin problemas hoyo horizontal de 5 7/8” de diámetro desde 11970’ hasta 12939’, bajando la densidad
del lodo desde 10,3 lpg hasta 8,4 lpg.
Una vez culminada las operaciones de perforación de la fase producción de 5 7/8”, se da inicio a
la fase de completación con el revestimiento del hoyo abierto utilizando liner ranurado de 4 ½” colgado
con una empacadura permanente tipo recuperable. Se instaló el liner ranurado a la profundidad de
12938’ y realizó procedimiento de asentamiento de la empacadura, en el cual no se pudo probar la
eficiencia en el sello hidráulico entre la tubería de producción y el anular, siendo una posible falla en la
empacadura recuperable. Para corroborar la comunicación se bajó con una espiga de sellos y se probó
la comunicación hidráulica, comprobando una presunta falla a nivel de la empacadura recuperable.
Para solventar esta situación, se decidió incluir en el diseño de completación original del pozo,
representado en la figura N° 2, una empacadura hidráulica adicional, con la finalidad de eliminar la
comunicación hidráulica entre la tubería de producción y los revestidores, a través de la
empacadura/colgador, tal como se muestra en la figura N° 3.
Luego de introducir el cambio en el diseño de completación, se instalaron los equipos en el
pozo y al realizar las respectivas pruebas de presión se detectó que la comunicación persistía. La
remota posibilidad de que dos elemento de aislamiento fallaran, nos permitió inferir que el escenario
más probable es aquel en el cual la comunicación hidráulica existía entre el liner de 7” y el hoyo
abierto de 8 ½”, para lo cual se decidió recuperar los equipos de completación y realizar un diagnóstico
para poder identificar y corregir el problema.
DIAGNOSTICO Y DEFINICION DEL ESCENARIO
Una vez descartada la comunicación hidráulica entre la tubería y el espacio anular de ésta última con el
revestidor de 7”, se clarifica el escenario, pues el único camino alternativo para el retorno de fluidos
hacia superficie es a través del anular entre el liner de 7” y el hoyo abierto, lo que evidencia claramente
una falla en la cementación primaria.
Sin embargo, aún quedaba por determinar el punto de retorno de fluidos en el revestidor de 7”,
teniendo como opciones factibles el sello a nivel de la empacadura de tope del colgador de 9-5/8” x 7”
o alguna discontinuidad en el propio liner. Para dilucidar esta incertidumbre, en primer término, se
utilizó una empacadura mecánica recuperable, la cual se asentó a 7527’se colocó una presión de 500
psi por el anular y se obtuvo retorno de fluido por tubería, con lo que se evidenció que el punto de
comunicación se encontraba sobre este nivel y se redujo el intervalo de investigación a la sección entre
7527’ y 7489’. En segundo término, se tomaron decisiones basadas en la mayor probabilidad de falla a
nivel del colgador de 9-5/8” x 7”, para lo que se colocó una empacadura adicional en el tope del
colgador, probando, con anterioridad, la alta eficiencia de la integridad del sello hidráulico en ésta área.
Con estos resultados, se descartó la falla a nivel del colgador y se procedió a inspeccionar la
condición mecánica del revestidor de 7” con el uso de la herramienta de última generación CAST-V,
en modo hoyo entubado, la cual genera imágenes de alta resolución en 360° de la superficie interna del
revestidor, a través del cálculo del diámetro interno, espesor y ovalidad del tubular, a partir de las
mediciones de amplitud y tiempo de tránsito de señales ultrasónicas emitidas y recibidas por un único
transductor rotacional2 . En la figura N° 4 se pueden observar las imágenes arrojadas por el registro
ultrasónico, donde se interpreta que existe una zona de discontinuidad mecánica entre 7502’ y 7505’,
donde en los diferentes cortes transversales realizados en ésta área se presentan los daños en el
colgador a este nivel, asociados, principalmente, a los aumentos en los tiempos de tránsito. Al
correlacionar esta profundidad con el diagrama mecánico de equipos asociados a la bajada del liner de
7” (figura N° 5) se infiere que el punto de retorno de fluidos está ubicado entre el colgador y su
receptáculo pulido superior.
Con ésta nueva información se concluyó la fase de diagnóstico de campo al realizar todos los
esfuerzos para comprender la magnitud y características de los orígenes de la falla durante la
cementación primaria del revestidor de 7” y la completación del pozo. Se procedió, entonces, a definir
el escenario bajo el cual se desarrollarían las siguientes operaciones de reparación en el pozo al delinear
sus objetivos, restricciones y riesgos asociados, donde en la figura N° 6 se puede observar el esquema
mecánico que describe gráficamente este escenario.
Se planteó como objetivo principal conseguir el aislamiento de la arena L1L, para lo que se
definió las arena problema supradyacente más próxima, siendo esta el miembro J3 de la formación
Oficina (~11160’ - 11210’ MD), la cual tiene una alta saturación de agua libre, permeabilidad de hasta
100 md y una presión de formación de 4385 psi, ésta última muy superior a los 2380 psi de la arena
productora. Esta información fue tomada con la utilización del registro de resonancia magnética
(MRIL), el cual permite identificar la cantidad y tipos de fluidos contenidos en un yacimiento3 , y el
registro de presión (SFT), que permite medir presiones de formación en puntos localizados de un
intervalo, con la toma de muestras de fluido al penetrar una probeta en la arena sujeta a investigación4 .
En la figura N° 7 y tabla N° 1 se pueden observar los resultados de los registros corridos para este
pozo.
Los objetivos secundarios para este trabajo, según orden de prioridades, se establecieron en
torno a proporcionar la estabilidad y soporte mecánico del revestidor de 7” que garantizara la vida útil
del pozo a este nivel, así como, eliminar la comunicación hidráulica con la formación a través de la
discontinuidad mecánica en el colgador de 9-5/8” x 7”.
De la misma manera, se establecieron las restricciones asociadas a las operaciones de
cementación remedial, siendo las siguientes:
- Evitar el desplazamiento de cemento hacia la zona productora, bien sea por el espacio anular
o dentro el liner ranurado, por la dificultad que representaba su remoción posterior que
garantizara la comunicación de la formación con el pozo.
- Descartar el uso de herramientas para cementaciones remediales, tales como retenedores y
tapones de hierro fabricados en materiales ferrosos, que involucraran operaciones de fresado
para ser removidos del pozo.
- Evitar el uso de empacaduras mecánicas recuperables de cementación, debido al alto riesgo
que significa una falla en el equipo que lo deje atrapado y cementado en el pozo.
- Dificultad en el control de flujo, volúmenes y desplazamiento del fluido de perforación por
cemento, en las condiciones de alta inclinación del hoyo, con la tubería de revestimiento
descansando en la parte baja del pozo y gran incertidumbre en el área de flujo, debido a lo
prolongado del tiempo de exposición del hoyo sin cementar, lo cual pudo generar alta
inestabilidad del mismo.
- Necesidad de tener éxito en el primer trabajo, pues la posterior adecuación del pozo y las
siguientes cementaciones secundarias significaban un incremento exponencial en los
tiempos y costos de operación.
Finalmente, se evaluaron los riesgos asociados a las operaciones de cementación remedial,
determinando que una falla en cualquiera de las fases del trabajo o desestimar alguna de las
restricciones podrían generar los siguientes efectos:
- Reducción del área de flujo la zona productiva.
- Taponamiento de las ranuras del liner de 4-1/2”.
- Pérdida del hoyo de producción por la dificultad de la limpieza de cemento en dimensiones
menores a 4” y en condiciones horizontales.
- Pérdida de la fase intermedia debido a la dificultad de fresar herramientas de servicio en
condiciones de alto ángulo.
- Atascamiento de herramientas de cementación debido a la probabilidad de retorno de
cemento por fisura en el colgador de 9-5/8” x 7”.
CONCLUSIONES
1. La calidad de la información en registros de evaluación de cemento, producto de la eccentricidad de
la herramienta, puede conducir a toma de decisiones incorrectas.
2. Las herramientas ultrasónicas de inspección de revestidor y evaluación de cemento, por su
flexibilidad y calidad de información, fueron determinantes en el diagnóstico del escenario, en la
evaluación de las operaciones realizadas y en la toma de decisiones generadas a partir de su
análisis.
3. Las herramientas para cementación remedial perforables representan un avance tecnológico que
transforma problemas en oportunidades, al tener el mismo desempeño que las herramientas
tradicionales con la ventaja de que son fácilmente removidas del pozo, incluso en escenarios de alta
inclinación.
4. Cuando un escenario permita la circulación en el espacio a ser cementado, la metodología de
cementación circulante se convierte en la mejor alternativa, pues se controla y optimiza la remoción
de lodo; sin embargo, la planificación y ejecución de las operaciones debe ser muy cuidadosa para
medir y reducir los riesgos asociados.
5. La evaluación de cementaciones remediales debe realizarse de manera integral, tomando en cuenta
los resultados operacionales, las pruebas de presión y los registros eléctricos.
6. Durante la construcción de pozos horizontales, es de suma importancia determinar certeramente el
aislamiento zonal de la zona productora antes de que ésta sea perforada, pues las operaciones
remediales que se pudieran generar, serían de menor riesgo al ser ejecutadas en ese momento.
7. El logro del aislamiento de la arena L1L en el pozo horizontal MVR-107 fue una operación de alto
riesgo, que se desarrolló en un escenario complejo, pero que con el adecuado diagnóstico, la
correcta planificación, la tecnología, el eficiente manejo de la información, el conocimiento y la
excelente ejecución terminó siendo una muy buena solución y una experiencia para ser compartida.
REFERENCIAS
1. Jones, R. y Watters, L.: “Petroleum Well Construction Book”, John Wiley and Sons, 1998, Nueva
York, USA.
3. Coates, G., Xiao, L. y Prammer, M.: “Registros Eléctricos RMN”, Halliburton Co., 1999, Houston,
USA.
4. Halliburton Co.: “Sequential Formation Tester Data Sheet”, www.myhalliburton.com, 2004, USA.
6. Jones, R.: “Remedial Cementing Workshop”, Watters Engineering – PDVSA CIED, 2003,
Venezuela.
7. Beirute, R.: “Optimized Procedures for Squeeze Cementing”, Beirute Consulting, 2003, USA.
8. Batcheller, G.: “Cement Job Evaluation: The Big Picture”, Beirute Consulting, 2003, USA.
9. Frisch, G., Graham, W. y Griffith, J.: "Assessment of foamed - cement slurries using conventional
cement evaluation logs and improved interpretion methods", SPE 55649, 1999, USA.
ANEXOS
NORTH >>>
2000
Sección 12 1/4"
4000
Proposal
True Vertical Depth (1 in = 2000 feet)
Elev Ref: RKB(821.78ft above MSL)
Survey
<<< SOUTH
6000
Surveys MVR-107
10000 MVR-107
MVR-107 Horizontal Casing Point 7 5/8''
Pilot 88.24° 11760 MD
TD 55.00° 11719 MD
0 2000 4000
Figura N° 1: Plan de perfil direccional del pozo MVR-107.
VALVULA DE SEGURIDAD @ 300’
13-3/8” @ 2700’
CAMISA @ 7300’
COLGADOR 9-5/8” x 7” @ 7500’
9-5/8” @ 8000’ MD
EMPACADURA / COLGADOR
7” x 4-1/2” @ 11610’
4-½” @ 12850’ MD - 90°
7” @ 11760’ MD - 88°
13-3/8” @ 2702’
CAMISA @ 7292’
COLGADOR 9-5/8” x 7” @ 7489’
9-5/8” @ 8012’ MD
EMPACADURA HIDRAULICA
7” @ 7570’
TUBERIA PRODUCCION 3-1/2”
EMPACADURA / COLGADOR
7” x 4-1/2” @ 11968’
4-½” @ 12938’ MD - 89°
7” @ 11968’ MD - 82°
7503. 50
7505.53
Figura N° 4: Registro CAST-V de inspección de revestidor en pozo MVR-107.
CAMISA @ 7292’
COLGADOR 9-5/8” x 7” @ 7489’
9-5/8” @ 8012’ MD
EMPACADURA / COLGADOR
7” x 4-1/2” @ 7471’
7” @ 11968’ MD - 82° 4-½” @ 12938’ MD - 89°
CAMISA @ 7292’
COLGADOR 9-5/8” x 7” @ 7489’
9-5/8” @ 8012’ MD
RETENEDOR @ 11120’
AISL. (11260’ - 11264’)
Figura N° 10: Registro de evaluación de cemento ultrasónico CAST-V para el pozo MVR-107.