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FACULTAD DE INGENIERÍA,

ARQUITECTURA Y URBANISMO
GRUPO N° 6

INFORME : ELABORACION DE PROBETAS DE

CONCRETO, CON DISEÑO 120 Kg/cm2.

ASIGNATURA : TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

INTEGRANTES :
LEÓN FLORES BEICON HERCEN
CABANILLAS TORRES ALEX JHONATAN
BARTURÉN IRENE JUAN EMERLI
TINEO VIDARTE ANDRÉ
MONZON RODAS JAIME

DOCENTE : CAPUÑAY CAPUÑAY YRMA


CICLO : II

Chiclayo, Pimentel 27 de noviembre del 2017


Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

DEDICATORIA

En primer lugar queremos agradecer a Dios por todas las bendiciones que nos
da día a día, por todas las oportunidades que nos brinda, en especial por estudiar
esta maravillosa carrera que es Ingeniería Civil y por no dejarnos solos en todo
momento él nos anima a seguir en este camino de la vida universitaria.

En segundo lugar queremos agradecer a nuestros padres por su apoyo


incondicional en todo momento y sobre todo por la motivación constante que nos
brindan. También por el esfuerzo que ellos hacen para poder darnos nuestra
educación y por formarnos profesionalmente y que al terminar nuestra carrera
seamos alguien en la sociedad.

Finalmente queremos agradecerle a usted, nuestro docente del Tecnología de


los Materiales , Ing. Capuñay Capuñay Yrma por su gran apoyo, por sus
motivaciones, su carisma de enseñar y por habernos transmitido los
conocimientos obtenidos y haber llevado paso a paso en el aprendizaje.

AGRADECIMIENTO

A nuestra familia, padres y hermanos que nos apoyan incondicionalmente, por


el amor que nos brindan y que sentimos día a día, con las alegrías y con los
obstáculos que afrontamos para ser mejores personas.

Universidad Señor de Sipan. 1


Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

Contenido
I. ELABORACION DE PROBETAS DE CONCRETO.............................................. 3
1) INTRODUCCION: ............................................................................................ 3
2) OBJETIVOS: ..................................................................................................... 4
II. MARCO TEORICO .............................................................................................. 5
1) PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO 5
2) DISEÑO DE MEZCLA: .................................................................................. 5
3) OBJETIVOS DEL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO: ................ 5
4) PROCEDIMIENTO: ....................................................................................... 6
5) CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES PARA UN DISEÑO DE
MEZCLAS: ................................................................................................................. 6
6) DIMENSIONES DE LA BLOQUETA .......................................................... 8
7) PRUEBA DE SLUMP ..................................................................................... 9
8) EQUIPO NECESARIO ................................................................................... 9
9) PROCEDIMIENTO ...................................................................................... 10
III. MATERIALES Y EQUIPOS: ............................................................................. 12
1) MATERIALES: ............................................................................................. 12
2) EQUIPOS: ...................................................................................................... 15
IV. CALCULO DE PROPORCION DE COMPONENTES PARA PROBETAS. ... 18
V. PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE LAS PROBETAS y
SLUMP: .......................................................................................................................... 21
VI. PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO A LA COMPRESION DE LAS
PROBETAS:................................................................................................................... 32
1) Primera probeta (7 días) ............................................................................... 35
2) Segunda Probeta (14 días) ............................................................................. 37
3) Tercera Probeta (21 días) .............................................................................. 38
4) Cuarta Probeta (28 días) ............................................................................... 39
VII. Depósito de probetas sometidas a la compresión ................................................ 40
VIII. CALCULO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION DE LAS PROBETAS:
41
1) Ensayo a los siete (07) días ............................................................................ 41
2) Ensayo a los catorce (14) días ....................................................................... 42
3) Ensayo a los veintiún (21) días. ..................................................................... 42
4) Ensayo a los veintiocho (28) días. ................................................................. 43
IX.
GRAFICO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION, DISEÑO 120 Kg/cm2 .... 44
X. Resistencia a la compresión de acuerdo a normas establecida ............................ 45
1) Conclusión del grafico ................................................................................... 45
XI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 46
XII. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 47

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I. ELABORACION DE PROBETAS DE CONCRETO

1) INTRODUCCION:

El ensayo a la compresión del concreto es un método muy común empleado por los ingenieros
y proyectistas porque a través de él pueden verificar si el concreto que están empleando en una
obra con una proporción determinada logra alcanzar la resistencia exigida en dicha obra.

El ensayo a la compresión se considera un método destructivo porque es necesaria la rotura de


probetas para determinar la resistencia a la compresión de las mismas.

La forma de las probetas para el ensayo a la compresión por lo general es cilíndricas, siendo sus
dimensiones posibles las siguientes.

Probeta Cilíndrica de 15x30

Probeta Cilíndrica de 10x20

Probeta Cilíndrica de 25x50

Las unidades de las probetas están dadas en centímetros (cm.)

Para realizar el ensayo a la compresión se requiere como mínimo dos probetas, a partir de las
cuales podemos hallar el valor promedio de los resultados obtenidos o descartar el resultado de
la probeta que se considere inadecuado debido a diferentes factores que pudiesen afectar su
resultado. Se requiere treinta (30) probetas para obtener una curva de desviación estándar de
las probetas ensayadas.

Los moldes de las probetas que se emplearan deben ser rígidos y no absorbentes. Se untan con
aceite de Carro u otra sustancia que no ataque al cemento y evite la adherencia.

Hemos de tener mucho cuidado en el transporte y conservación.

Las caras planas de las probetas destinadas para ser ensayadas, que presenten imperfecciones
deben ser refrendadas mediante un tratamiento térmico, con una mezcla de azufre y bentonita
(conocido como kapi), para evitar que las imperfecciones alteren en los resultados de las
probetas ensayadas.

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2) OBJETIVOS:

a) OBJETIVO GENERAL:

Realizar el diseño de mezclas de concreto para obtener la resistencia especificada


de 120 kg/cm2

b) OBJETIVOS ESPECIFICOS:


 Elaborar probetas de concreto en laboratorio, a partir de los diseños
realizados, según el método ACI.
 Encontrar las propiedades tanto en estado fresco como en estado
endurecido del concreto utilizado en nuestro diseño.
 Elaborar probetas de concreto con la dosificación 1:2:3 (5 probetas o testigos) y
lograr un concreto cuya resistencia a la tracción sea de 120 Kg/cm2.
 Determinar la resistencia a la compresión del concreto con dosificación 1:2:3 y
comparar los valores de las probetas con el valor estándar.
 Realizar Ensayo de Compresión con las 4 probetas de concreto, una a los 7 días,
una a los 14 días, una a los 21 días y una a los 28 días.
 Representar la curva de resistencia a la compresión versus días de fraguado, a
partir de las lecturas obtenidas al romper las probetas de concreto.
 Demostrar al estudiante de Ing. Civil los pasos que se siguen para determinar la
resistencia a la compresión de un determinado tipo de concreto (en este caso
concreto con resistencia igual a120Kg/cm2). Este procedimiento será aplicado
cuando el estudiante ejerza su profesión, durante la ejecución de obras civiles.

 Conocer prácticamente el procedimiento de elaboración de mezcla.

 Elaboración del slump (cono de abrams ) y el cilindro muestreado.

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II. MARCO TEORICO

1) PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

 La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal


manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La
resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño
que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La
resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en
una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se
calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que
resiste a la carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI o también
kg/cm2.
 Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17
MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales.
Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170
MPa y más.
 La resistencia a compresión es una medida de la capacidad del concreto para
resistir cargas que tienden a aplastarlo.

2) DISEÑO DE MEZCLA:
 Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que
forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.
 Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy
complejos como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que
dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se desconoce el método que
ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar
alguno según sea la ocasión.
 En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de
los componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas
generales, lo que permite establecer las dosis correctas a través de recetas que
permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos casos.

3) OBJETIVOS DEL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO:

 Determinar la combinación más práctica, económica, satisfacción de


requerimientos según condiciones de uso en los sistemas constructivos, para hacer
edificaciones durables, y lograr eficiencia en los procesos constructivos tanto en
obra como en planta.
 Proporcionar o diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar las
cantidades relativas de materiales que hay que emplear en la mezcla para obtener
un concreto adecuado para un uso determinado.

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 Permitir a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del
concreto, sino también la forma más apropiada para elaborar la mezcla.. Los
Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la
resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el
concreto.

4) PROCEDIMIENTO:
 En el laboratorio, ya calculados los volúmenes de cada uno de los materiales a
utilizar para un metro cúbico de concreto, se procede a realizar la mezcla de
prueba utilizando valores específicos para cada cilindro donde se realiza una regla
de tres calculando la cantidad de cada material para la realización de la mezcla de
prueba. Se procede al pesaje de cada material y a la elaboración de la mezcla
donde se combinan los materiales para lograr una pasta de concreto. Se vierte el
concreto en el cono de Abrams distribuyéndolo en tres capas y introduciendo una
varilla que penetre ligeramente en la capa inferior con el objeto que la
compactación se distribuya uniformemente sobre la sección transversal; al final
de la tercera capa se nivela la superficie con el palustre y se retira la mezcla que
cae alrededor del cono. Luego se levanta el cono cuidadosamente en dirección
vertical; una vez retirado el cono, la muestra sufre un asentamiento el cual se mide
inmediatamente desde la altura del cono hasta la altura de la muestra; este proceso
se conoce como el ensayo de asentamiento. Al mismo tiempo se limpian y
engrasan los cuatro cilindros para allí depositar la mezcla. Se dejan un día para un
curado inicial; al día siguiente se desencofran y se introducen en el tanque lleno
de agua donde se dejan por un tiempo de 28 días. A los 28 días se sacaron del
tanque y se llevaron a la maquina universal donde se evaluó su carga máxima que
podía soportar antes de fallar. Esta carga se divide por el área del cilindro
dándonos la resistencia a la compresión de cada cilindro.

5) CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES PARA UN DISEÑO DE MEZCLAS:

 Granulometría de los agregados, favorece la gradación o acomodamiento de los


agregados partículados en la masa de concreto, y se relaciona con la cantidad de
superficie en la interface con la pasta de cemento en la mezcla en estado fresco.

 Módulo de finura de los agregados, es la proporción de los valores de retenidos


acumulados en el tamizaje hasta e incluido el tamiz 100, dividido por 100,
condiciona el tipo de concreto como concreto de agregados gruesos (ciclópeo),
agregados medios (normal), agregados finos (liviano), además de las condiciones
superficiales y efecto terminal como concreto arquitectónico.

 Densidades aparentes de los agregados, las densidades aparentes incluyen la


humedad normal de los agregados con porcentajes de humedades en los poros de
las partículas de los agregados sobre el volumen total del agregado. Es la
característica principal para optimizar tiempos de mezcla, tiempos de fraguado y
curado de las mezclas, como también en el proceso constructivo los empujes a
tener sobre las superficies de contacto en la obra falsa de los encofrados de los
elementos de concreto.

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 Absorciones de los agregados, determinante de la capacidad de adhesión


mecánica entre la superficie de los agregados y la pasta de cemento, y como
consecuencia propiedades mecánicas como la resistencia a la compresión, a la
tensión y dureza del concreto terminado.

 Masas unitarias de los agregados, las masas de los agregados por unidad de
volumen , relaciona la capacidad de acomodamiento de los agregados, en el caso
de las densidades compactadas, y las densidades en estado aparentemente seco las
condiciones de manejabilidad y consistencia de la mezcla de concreto en estado
fresco.

 Humedades de los agregados, las humedades se convierten en el factor


modificador de la relación agua cemento de las mezclas para evitar excesos de
fluidez y consistencias inmanejables en las mezclas frescas.

 Tipo de cemento y Densidad del cemento, el tipo de cemento según las


condiciones especiales de uso al elemento constructivo que se ejecuta., y su
densidad para corroborar con exactitud su consumo por metro cúbico a construir
o por kilogramo a vaciar.

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6) DIMENSIONES DE LA BLOQUETA

Durante la práctica se trabajará con probetas cuyas dimensiones están especificadas en las
normas ASTM C-42 Y ASTM C-39, en estas normas también se incluye consideraciones para los
ensayos a la compresión uní-axial sobre las probetas de concreto.

La dimensión referencial de la probeta para esta práctica será de 6” (lo equivalente a 15cm.) de
diámetro y 30cm. de altura.

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7) PRUEBA DE SLUMP

Este ensayo se le hace al concreto fresco para determinar, su consistencia o fluidez.


Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams). Es una prueba sencilla, fácil de hacer y
relativamente de bajo costo. Si se realiza siguiendo el procedimiento que se señala a
continuación, constituye un medio adecuado para controlar la uniformidad de las mezclas. Para
diferentes estructuras y condiciones de colocación del concreto hay diferentes asentamientos
apropiados: Para losa y pavimentos compactados manualmente con varilla el asentamiento
debe ser del orden de 50- 100 mm. (2″- 4″). Para secciones muy reforzadas y donde la colocación
del concreto sea difícil, un asentamiento de 100- 150 mm. (4″- 6″) es el adecuado. Para la
mayoría de mezclas de concreto en obras medianas y pequeñas una consistencia plástica
corresponde a un asentamiento entre 50- 100mm. (2″- 4″). Para el ensayo de asentamiento se
requiere del siguiente equipo: Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la base
mayor, 102 mm +-3 mm. En la base menor y 305mm +- 3mm de alto Una varilla compactadora
o apisonadora de acero, cilíndrica y lisa de 16 mm de diámetro, una longitud aproximada de 600
mm y la punta redondeada.

8) EQUIPO NECESARIO

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9) PROCEDIMIENTO

Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y ligeramente
humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie sea varios centímetros
mayores que la base grande del Cono. Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las
aletas inferiores para que quede firmemente sujeto. Antes de llenar el molde es preciso
humedecerlo interiormente para evitar el rozamiento del hormigón con la superficie del mismo.

2. Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen y


compactar el hormigón con una barra de acero de 16 mm de diámetro terminada en una punta
cónica rematada por un casquete esférico La compactación se hace con 25 golpes de la varilla,
con el extremo semiesférico impactando al hormigón. Los golpes deben repartirse
uniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin
golpear la base de apoyo. UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON EL EXTREMO REDONDEADO HACIA
EL CONCRETO.

3. Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen del mismo
y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta redondeada en contacto
con el hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la
capa que se compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior pero sin golpear la
base de ésta. COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES.

4. Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón y


compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar ligeramente
en la segunda capa.

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5. Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono quede
perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor de la base
del Cono.

6. Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento continuo, sin


golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que puedan modificar la posición
del hormigón.

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7. Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al lado


del formado por el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si la
superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un punto medio
de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.

III. MATERIALES Y EQUIPOS:

Durante la elaboración de las probetas de concreto y la rotura de las mismas durante el ensayo
correspondiente (ensayo de compresión) se empleó los siguientes materiales y equipos.

1) MATERIALES:

Cemento Portland YURA tipo I.-Durante la práctica se empleó el cemento “YURA”, este cemento
contiene un porcentaje de puzolana y posee propiedades hidráulicas.

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 Arena Gruesa.-La arena que se empleó es el que la Universidad señor de sipan


emplea para realizar trabajos dentro de la Ciudad universitaria.

 Piedra.- Se empleó piedra de ½” que la universidad emplea para realizar obras


dentro de sus locales.

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 Agua.-Durante la práctica se usó agua que proviene de la red de agua potable de


la universidad, inicialmente para mezclar el cemento, arena y piedra para formar
el mortero de concreto y después para el proceso de curado después de retirado
las probetas de los moldes.

 Aceite de Carro o Petróleo.-El aceite o petróleo lo emplearemos para recubrir el


molde de la probeta, para así evitar que el concreto se pegue al molde y pueda ser
retirado con facilidad.

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2) EQUIPOS:

a) Recipiente Plástico de 100 litros.- Serán empleados para colocar dentro de él las
probetas de concreto durante el tiempo de curado.

b) Recipientes de agua pequeños (balde).- Emplearemos baldes para llevar agua


hacia la mezcladora.

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c) Molde para Probetas.-Los moldes que se usaron para el moldeado de las probetas,
son metálicos y se ajustan a través de dos seguros, los cuales no permiten que el
concreto escape del molde. Además sus dimensiones son las mencionadas
anteriormente.

d) Mezcladora SOILTEST.- Su capacidad oscila entre 42 y 84 litros.

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e) Prensa Hidráulica SOILTEST.-la prensa hidráulica que se muestra a continuación


es muy importante ya que sin ella no se podría realizar el ensayo a la compresión
de las probetas.

f) Barra de Acero de 1.20m

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g) Balanza Electrónica.- Con la ayuda de este equipo pesaremos el material de


acuerdo a las proporciones indicadas posteriormente

IV. CALCULO DE PROPORCION DE COMPONENTES PARA


PROBETAS.

Dosificación: 1: 2: 3

 * D 2  * (15) 2
A= = =176.71cm2
4 4
A=176.71cm2

V=A x h= (176.71cm2)*(30cm)

V=5301.30cm3=5.301*10-3m3

V=0.053m3

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1m 3  7 Bolsas de cemento

42.5Kg
7bolsas *  297.5Kg De Cemento
1bolsa

1m 3          297.5Kg

0.0053m 3           X

(0.0053m 3 ) * (297.5Kg )
X 
1m 3
X  1.58 Kg De Cemento

Agregamos el factor de perdida de material (5%)

Cemento =1.58Kg+5%*1.58Kg

Cemento =1.58Kg+0.05*1.58Kg

Cemento=1.66Kg de Cemento

Cantidad De Material=Relación*Constante de peso*Nº de probetas

C: =1*1.66*4=6.64Kg de Cemento

A: =2*1.66*4=13.28Kg de Arena Gruesa

P: =3*1.66*4=19.92 Kg de Piedra

Calculo para cantidad de agua:

1 bolsa de cemento= 42.5Kg          24.50 Litros

6.64 Kg           X

(6.64 Kg.) * (24.5 Litros )


X 
42.5 Kg.

X  3.83Litros

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1) RESUMEN:

Dosificación: 1:2:3
Material para Cuatro (04) probetas

COMPONENTE CANTIDAD

Cemento 6.64Kg

Arena 13.28Kg

Piedra 19.92 Kg

Agua 3.83 Litros

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V. PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE LAS PROBETAS y


SLUMP:

a) Primero procederemos a reunir los materiales necesarios para la elaboración de


las probetas, como son el cemento, piedra, arena, agua y el aceite de carro o
petróleo.

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b) Una vez reunidos los materiales, procedemos a pesar en una balanza electrónica
el cemento, la arena y la piedra de acuerdo a las cantidades especificadas
anteriormente.

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c) Limpiamos los moldes para las probetas y lo recubrimos con una capa de aceite
de carro o petróleo, para que el concreto no se adhiera a la superficie metálica del
molde.

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d) Colocamos la arena, cemento y piedra en la mezcladora, agregamos el agua y


encendemos la mezcladora. Con ayuda de una barra de acero de 1.20m
removemos el fondo de la mezcladora para disolver los cúmulos de material sin
mezclar, seguimos removiendo hasta que los materiales se hayan mezclado
completamente.

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e) ENSAYO DE SLUMP

PRIMERA CAPA

SEGUNDA CAPA

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TERCERA CAPA

LEVANTAMOS EL CONO

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SE MIDE LA DISTANCIA
DEL CENTRO ORIGINAL
DEL COPNCRETO Y LA
BARRA

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f) Seguidamente colocamos la mezcla de concreto sobre la carretilla, y removemos


manualmente un poco con ayuda de la lampa, después de ello, procedemos a llenar
las cuatro (04) probetas con el concreto, removiendo suavemente el concreto con
una barra de acero para que en el molde no se formen vacíos (cúmulos de aire).
Concluido este procedimiento dejamos fraguar el concreto durante 24 horas.

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 Al día siguiente de vaciado el concreto en los moldes metálicos, retiramos las


probetas de los moldes y los colocamos en un recipiente con agua, para su curado
respectivo.

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g) Al séptimo (07), catorceavo (14), veintiunavo (21) al veintiochoavo (28) día de


retirado las probetas del molde se procede a realizar el ensayo a la compresión de
dos probetas, para cada fecha indicada y hallar el valor promedio de la resistencia.

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VI. PROCEDIMIENTO PARA ENSAYO A LA COMPRESION DE LAS


PROBETAS:

Se trasladará las probetas de concreto para realizar el ensayo a la compresión de las mismas,
siguiendo el cronograma que se indica a continuación:

Nº de Probetas Fecha de Elaboración de Probetas

Cuatro (04) muestras 03 de Noviembre de 2017

Nº de Probetas Fecha de Desmolde de las Probetas

Cuatro (04) muestras 04 de Noviembre del 2017

Nº de Probetas Fecha de Rotura de Probetas

Una (01) muestra 11 de Noviembre del 2017

Una (01) muestra 18 de Noviembre del 2017

Una (01) muestra 25 de Noviembre del 2017

Una (01) muestra

02 de diciembre del 2017

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a) En el cuadro anterior también se incluye la fecha de elaboración y de desmolde


de las probetas.

Nota, lleva el nombre


de tesis porque eso
ayudaría que no la
puedan robar.

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b) Realizamos una limpieza de los equipos, principalmente a la prensa hidráulica,


seguido colocamos la probeta sobre la base circular de la prensa hidráulica
tratando de que se ubique en el centro.

c) Una vez colocado la probeta sobre la base de la prensa hidráulica, configuramos,


resiste a la compresión.

d) El medidor de la prensa irá marcando la fuerza aplicada, desplazándose hacia


arriba debido a que la fuerza aplicada se incremente constantemente, hasta
alcanzar un punto que se detenga y la probeta empiece a deformarse de manera
considerable debido a la fuerza aplicada.

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Probetas

1) Primera probeta (7 días)

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Datos de
resistencia a
la
compresión

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

2) Segunda Probeta (14 días)

Datos de
resistencia a
la
compresión

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

3) Tercera Probeta (21 días)

Datos de
resistencia a
la
compresión

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

4) Cuarta Probeta (28 días)

Datos de
resistencia a
la
compresión

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VII. Depósito de probetas sometidas a la compresión

 Al culminar con la rotura de las probetas, es decir después de los veintiocho días
de retirado del molde las probetas de concreto se podrá calcular la resistencia a la
compresión del concreto con dosificación 1:2:3 y proyectar una curva que
represente la resistencia a la compresión del concreto (con dosificación 1:2:3) con
respecto al número de días transcurridos después de elaborado el concreto.

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VIII. CALCULO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION DE LAS


PROBETAS:

CALCULO DE RESULTADOS: DISEÑO 120 Kg/cm2

PROBETA NO 1

1) Ensayo a los siete (07) días

RESISTENCIA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

A LOS 7 DIAS Resistencia a la compresión :


8286 Kg. F. 𝑃 𝐾𝑔𝐹 8286 𝐾𝑔𝐹
= = = = 46 𝐾𝑔𝐹 (𝐶𝑀2 )
𝐴 𝑐𝑚2 176.71 𝑐𝑚2

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

PROBETA NO 2

2) Ensayo a los catorce (14) días

RESISTENCIA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN


A LOS 14 DIAS Resistencia a la compresión :
17623 Kg. F. 𝑃 𝐾𝑔𝐹 17623 𝐾𝑔𝐹
= = = = 87 𝐾𝑔𝐹 (𝐶𝑀2 )
𝐴 𝑐𝑚2 176.71 𝑐𝑚2

PROBETA NO 3

3) Ensayo a los veintiún (21) días.

RESISTENCIA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN


A LOS 21 DIAS Resistencia a la compresión :
19784 Kg. F. 𝑃 𝐾𝑔𝐹 19784 𝐾𝑔𝐹
= = = = 111 𝐾𝑔𝐹 (𝐶𝑀2 )
𝐴 𝑐𝑚2 176.71 𝑐𝑚2

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

PROBETA NO 4

4) Ensayo a los veintiocho (28) días.

RESISTENCIA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN


A LOS 28 DIAS Resistencia a la compresión :
23049 Kg. F.
𝑃 𝐾𝑔𝐹 23049 𝐾𝑔𝐹
= = = = 130 𝐾𝑔𝐹 (𝐶𝑀2 )
𝐴 𝑐𝑚2 176.71 𝑐𝑚2

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

IX.
GRAFICO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION, DISEÑO 120 Kg/cm2

Proyección de la curva que represente la resistencia a la compresión del concreto (con


dosificación 1:2:3) con respecto al número de días transcurridos después de elaborado el
concreto.

DISEÑO 120 Kg/cm2

GRAFICO DE RESISTENCIA A LA
COMPRESION , DISEÑO 120 Kg/cm 2 .
140
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (K g / 〖𝑐𝑚〗^2)

120

100

80

60

40

20

0
0 5 10 15 20 25 30
AXIS TITLE

CURVA DE ACUERDO A NUESTROS DATOS OBTENIDOS .


CURVA DE ACUERDO A LA NORMA .

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

X. Resistencia a la compresión de acuerdo a normas establecida

7 DIAS 120 X 68/100 = 81.6 Kg .F / Cm2

14 DIAS 120 X 86/100 =103.2 Kg .F / Cm2

21 DIAS 120 X 95/100 =114 Kg .F / Cm2

28 DIAS 120 X 100/100 =120 Kg .F / Cm2

1) Conclusión del grafico


La curva no va como manda la norma a la resistencia a la compresión que es
de 120 Kg / cm2

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

XI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Conclusiones de Resistencia a la compresión

 A través de la práctica se busca mostrar al estudiante el procedimiento correcto de


elaboración de probetas de concreto, y la serie de cálculos que debe aplicar para
hallar la resistencia a la compresión de dichas muestras

 La falla por la cual en la primera muestras nos ha salido Una resistencia muy baja
ha sido el mal uso de los jebes Que soportan ala probeta, la falta de experiencia y
no haber Preguntado o investigado antes.

 Si se puede fijar solo en las ultimas probetas hemos llegado A una resistencia
aceptable, la razón es simple el encargado De laboratorio el sr. Wilson nos mostró
la manera correcta De colocar las probetas es por eso que podemos notar un Mejor
resultado o mejor dicho el que se esperaba lograr.
 Las probetas de concreto sobrepasan totalmente la resistencia propuesta a los
veintiocho (28) días.
 Para realizar el ensayo a la compresión, para cada rotura es necesario hacer
empleo como mínimo de dos probetas, para poder comparar las lecturas obtenidas
y determinar un valor promedio que representa a todas las muestras.
 Además se puede determinar cuando el ensayo se ha realizado de manera
inadecuada, porque las lecturas obtenidas nos darán resultados con una diferencia
apreciable, lo que nos permitirá descartar las lecturas incorrectas, ocasionadas por
diversos factores. Se puede tomar como ejemplo el caso de la probeta M-1, que
fue descartada porque su resistencia no alcanzó el valor esperado para dicha
probeta con proporción 1:2:3
 Uno de los factores que puede alterar la lectura de la fuerza aplicada sobre la
probeta al realizar el ensayo, es que no se haya centrado correctamente la probeta
o que no se haya colocado en forma vertical.
 Se recomienda que antes de realizar el ensayo a la compresión con las probetas se
les haga un refrendado para evitar imperfecciones (El refrentado es un tratamiento
térmico de azufre y bentonita que se realiza las probetas para evitar las
imperfecciones) para que las superficies superior e inferior de las probetas sean
uniformes y la fuerza que se aplicará al ensayarlas se distribuya adecuadamente.
 Durante la práctica se empleó cemento “YURA”, pero se recomienda el uso de
cemento “SOL”.
 Al realizar el ensayo a la compresión de las probetas a los siete (07) y a los catorce
(14) días, con las resistencias halladas respectivamente se puede proyectar la
resistencia que se obtendrá a los 28 días.
 El ensayo a la compresión debe realizarse de manera continua evitando los saltos.
 No debe realizarse ninguna corrección en los mandos de la prensa hidráulica
cuando la probeta empieza a deformarse antes de la rotura.

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

 Con la prueba del slump obtuvimos un resultado de 1 pulgada, esto significa que
estamos frente a una mezcla poco trabajable.

CONCLUSIONES: DISEÑO DE MEZCLA

 En el cálculo y elaboración de la mezcla la escogencia, la dosificación y la


combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en
base a un asentamiento escogido de 5 centímetros el cual fue igual al asentamiento
real, por lo tanto se concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo
deseado.
 Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados
dentro de materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad
constante. Esta ayuda para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a
utilizar en el diseño de la mezcla.
 La gradación y forma de las partículas de los agregados influyeron en buena
proporción para obtener concreto fresco trabajable y al mismo tiempo en la
obtención de concreto endurecido económico que cumplió con las diferentes
propiedades; como ejemplo principal la resistencia a la compresión la cual evalúa
la calidad del concreto y en la mayoría de los casos es suficiente para garantizar
un buen comportamiento estructural.
 Al realizar el ensayo de resistencia a la compresión en la máquina universal, dos
cilindros presentaron falla tipo cono y las otras dos fallas tipo corte. Al tomar el
cilindro ensayado se pudo observar una buena distribución de los agregados, esto
debido a la buena compactación adquirida al propinar la cantidad adecuada de
golpes al cofre.
 El proceso de curado fue indispensable para asegurar el desarrollo de las
propiedades deseados de resistencia, durabilidad e impermeabilidad, ya que
permite a los granos de cemento hidratarse totalmente para que no se produzca
contracción y agrietamiento del concreto debido a los esfuerzos de tensión que se
generan. En el caso particular de nuestro diseño se usa agua del acueducto y se
dejaron los cuatro cilindros durante un tiempo de 28 días dentro de ella.

XII. BIBLIOGRAFIA
http://www.fi.uba.ar/materias/6716/compresion.pdf

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Ensayo a la Compresión de Probetas Tecnología de los Materiales

http://www.tdx.cesca.es/TESIS_UPC/AVAILABLE/TDX-0512103-122109//05CAPITULO4.pdf

Tecnología del Concreto

Construcción

Norma técnica peruana – 339.035 y 339.034 – edición 2008 – 01 – 02.

Norma ASTM C39.

ACI

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