INTRODUCCION

El GNL es gas natural que ha sido procesado para ser transportado en forma líquida. Es
la mejor alternativa para monetizar reservas en sitios apartados, donde no es económico
llevar el gas al mercado directamente por gasoducto o indirectamente, transformado en
electricidad. El gas natural es transportado como líquido a presión atmosférica y –160
ºC. La licuación reduce en 600 veces el volumen de gas transportado.

Se dice que el GNL es un líquido criogénico. El término “criogénico” significa baja

temperatura, generalmente por debajo de -73°C.

El GNL es un líquido puro, con una densidad de alrededor del 45% de la densidad del
agua.
Historia del GNL
La licuación del gas natural se remonta al siglo XIX, cuando el químico y físico inglés Michael
Faraday experimentó con el licuado de diferentes tipos de gases, incluyendo el gas natural.
El ingeniero alemán Kart Von Linde construyó la primera máquina práctica de refrigeración
en Munich en 1873. La primera planta de GNL fue construida en “West Virginia” en 1912.
Entró en operación en 1917. La primera planta comercial de licuación fue construida en
“Cleveland, Ohio”, en 1941.

La licuación del gas natural creó la posibilidad de su transporte a lugares remotos. En Enero
de 1959, el primer transportador de GNL del mundo, con el nombre “The Methane Pioneer”,
un buque de carga de la Segunda Guerra Mundial reconstruido, cargando cinco tanques
prismáticos de aluminio de 7.000 barriles de capacidad con soportes de madera balsa y
aislamiento de madera contra enchapada y uretano, transportó una carga de GNL desde
“Lake Charles” en Lousiana” hasta “Canvey Island” en el Reino Unido. Esto demostró que
grandes cantidades de gas natural licuado podían ser transportadas de manera segura a
través de los mares.

Año tras año se incrementa la demanda mundial de GNL, como puede observarse en la
siguiente figura:
Figura 5: Incremento de la demanda mundial de GNL
OBJETIVO GENERAL

Conocer el proceso de licuefacción y regasificación del gas natural licuado.

MARCO TEORICO

Composición del gas natural y del GNL

El gas natural está compuesto principalmente por metano, pero también contienen etano,
propano e hidrocarburos más pesados. Pequeñas cantidades de nitrógeno, oxígeno,
dióxido de carbono, compuesto de azufre y agua también pueden ser encontrados en el
gas natural. En el siguiente gráfico puede observarse una composición típica del gas
natural.

Figura 1: Composición típica del gas natural

El proceso de licuación del gas natural requiere la extracción de algunos componentes

como el agua y el dióxido de carbono para evitar que se hagan sólidos cuando el gas es
enfriado a la temperatura del GNL (-160°C). Como resultado, el GNL está compuesto en
su mayoría de metano, como se muestra en el siguiente gráfico.

Figura 2: Composición del GNL

La composición del GNL varía según el origen. En la siguiente tabla puede observarse
la composición en detalle de algunos orígenes.

Tabla 1: Composición del GNL para distinto orígenes (%MOL)1

ORIGEN Metano Etano Propano Butano Nitrógeno

Alaska 99,72 0,06 0,0005 0,0005 0,20
Argelia 86,98 9,35 2,33 0,63 0,71
Baltimore G&E 93,32 4,65 0,84 0,18 1,01
New Cork 98,00 1,40 0,40 0,10 0,10
San Diego G&E 92,00 6,00 1,00 - 1,00

El GNL no tiene olor o color, no es corrosivo ni tóxico. Sin embargo, como cualquier
material gaseoso, el gas vaporizado del GNL puede causar asfixia en un lugar sin
ventilación
¿Para qué se licua?

Se licua para transportarlo desde el pozo hasta el lugar de consumo, cuando no resulta
económica o técnicamente viable la construcción de un gasoducto. Esta situación puede
darse cuando la distancia a recorrer con el gasoducto demasiado alta (por ejemplo un
cruce submarino muy profundo y con suelo complejo).

Existen estudios2 que demuestran la conveniencia económica del transporte de gas a

través de gasoducto o como GNL, según la distancia a recorrer.

Figura 3: Transporte por gasoducto vs. GNL

Figura 4: Transporte por gasoducto vs. GNL

Cadena integrada del GNL

La cadena integrada del gas natural licuado se compone por tres eslabones:

1) La licuación del gas, generalmente en una zona cercana al pozo y

lindante con la línea costera.

2) El transporte en buques metaneros.

3) La regasificación e introducción a la red de transporte del país

comprador.

En la etapa de licuación, el gas natural se lleva a temperaturas inferiores a los -

160 °C. En esta condición de temperatura, y a presión atmosférica, el gas natural sufre
un cambio de estado, de gas a líquido, reduciendo 600 veces su volumen. Puede decirse
que el rendimiento medio del proceso de licuación es del 90%. Esto quiere decir que el
10% del gas natural que ingresa a la planta de licuación, se pierde o se utiliza como
fuente de energía para el proceso.

El transporte en buques metaneros es el segundo eslabón de la cadena integrada del

gas natural licuado. Actualmente hay dos tipos de barcos que se utilizan para el
transporte de GNL. Los “de membrana” y los “de esferas”. Las capacidades de transporte
rondan los 150.000 m3 de GNL por buque. Se estima que se llegará a una capacidad
máxima de 250.000 m3. Ésta se considera el límite de lo técnicamente posible, ya que
buques de mayor tamaño serían prácticamente innavegables.

Actualmente, las operaciones de transporte están tomando importancia en la cuenta de

resultados de las empresas que abarcan los tres eslabones de la cadena integrada del
GNL.

Como valor promedio, puede decirse que el transporte del gas natural licuado tiene un
rendimiento del 95%.

La regasificación es la tercera y última etapa. En ésta el volumen del gas aumenta 600
veces al pasar de estado líquido a gaseoso. Además, se le da al gas la presión con la
que ingresará a la red de transporte por gasoductos. La regasificación presenta el
rendimiento más alto dentro de la cadena integrada del GNL: 98%.
 En las Figuras siguientes se presentan dos esquemas de la cadena integrada del gas
natural licuado4.

Figura 6: Esquema de la cadena integrada del GNL

Figura 7: Esquema de la cadena integrada del GNL

2. Licuación

El gas que alimenta a la planta de licuación viene de los campos de producción. Los
contaminantes que se encuentran en el gas natural se extraen para evitar que se congelen y
dañen el equipo cuando el gas es enfriado a la temperatura del GNL (-161°C) y para cumplir
con las especificaciones técnicas del gasoducto en el punto de entrega. El proceso de licuación
puede ser diseñado para purificar el GNL a casi 100% metano.

El proceso de licuación consiste en el enfriamiento del gas purificado mediante el uso de

refrigerantes. La planta de licuación puede consistir en varias unidades paralelas,
llamadas “trenes”. El gas natural es licuado a una temperatura aproximada de -160°C. Al
licuarse el gas, su volumen se reduce por un factor de 600, lo que quiere decir que el
GNL utiliza 1/600 del espacio requerido por una cantidad comparable de gas a
temperatura ambiente y presión atmosférica.

El GNL se almacena en tanques de paredes dobles a presión atmosférica. El tanque de

almacenaje es en realidad un tanque dentro de otro tanque. El espacio anular entre las
dos paredes del tanque está cubierto con un aislante. El tanque interno en contacto con
el GNL, está hecho de materiales especializados para el servicio criogénico y la carga
estructural creada por el GNL. Estos materiales incluyen acero al 9% níquel, aluminio y
concreto pre-tensado. El tanque exterior está hecho generalmente de acero al carbono
y concreto pre-tensado.

El proceso de licuación en una planta puede resumirse de la siguiente manera:

1) Etapa de extracción de CO2: para evitar que se generen productos

sólidos con la reducción de la temperatura, se realiza la purificación del
gas por adsorción del dióxido de carbono y el agua existentes en el mismo,
por medio de la aplicación de una corriente inversa de solución de mono-
etanol-amina (MEA)

2) Etapa de deshidratación y filtrado: se le extrae la humedad al gas hasta

lograr valores menores a 1 ppm. Luego se realiza un filtrado para extraer
trazas de mercurio y partículas sólidas, y además se produce la
separación de los hidrocarburos pesados por condensación parcial.

3) Etapa de licuación y almacenamiento: se produce el enfriamiento

necesario para su licuación. El GNL producido se envía al tanque de
almacenamiento, el cual lo mantiene a su temperatura
A continuación se explicarán con mayor detalle los procesos implicados en el tratamiento del
gas natural y en la licuación posterior. Se describirán también los principales equipos y
componentes que se utilizan en este tipo de instalaciones.

2.1. Pre-tratamiento del gas

El gas natural que se extrae de los yacimientos contiene diversas sustancias disueltas
que pueden ser perjudiciales en el curso de su transporte, proceso o utilización final;
también ocurre que algunas de estas sustancias pueden tener un valor económico más
alto si se venden por separado. En principio, una buena parte de los hidrocarburos
líquidos asociados al gas natural se separan en la plataforma de producción y se
almacenan y transportan de manera independiente; asimismo, en la zona de producción
el gas se acondiciona para su transporte por gasoducto en fase gaseosa a alta presión
(70 a 150 bar) y temperatura ambiente, eliminando agua, gases ácidos e inertes así como
comprimiéndolo en caso necesario.

Puede hablarse entonces de dos etapas de pre-tratamiento: una en las cercanías del
pozo y otra a la entrada de la planta de licuación.
Las condiciones del gas en la planta de licuación van a ser diferentes a las de producción y
transporte, ya que los equipos y materiales que se van a utilizar son mucho más sensibles a
algunas impurezas. En primer lugar, el agua que satura la corriente de gas a su llegada a la
planta puede congelarse provocando obturaciones en varias partes de la misma; además las
bajas temperaturas favorecen la formación de hidratos al aumentar la condensación de vapor
de agua (los hidratos se destruyen a presión atmosférica, pero en las plantas de GNL a
presión ha de mantenerse elevada hasta el final del proceso). Por ello el punto de rocío que
se considera admisible en gasoductos no vale como criterio de diseño en plantas de GNL:
en éstas normalmente se requiere un punto de rocío de -50°C para el gas que entra en la
zona de refrigeración.

En cuanto a los gases ácidos CO2 y SH2, siempre presentes en el gas natural, el problema
es su poder corrosivo y la posibilidad de que el CO2 combine y se solidifique a las
temperaturas de refrigeración, por lo tanto, también habrá que deshacerse de ellos. Otro
componente indeseable es el mercurio ya que disuelve al aluminio –material del que están
hechos los intercambiadores criogénicos- incluso a concentraciones cercanas a la mil
millonésima parte. Finalmente los hidrocarburos más pesados, y especialmente los
aromáticos, pueden solidificar a temperaturas bajas por lo que también conviene separarlos
de la corriente principal.

En lo que sigue se describirán los procesos que permiten purificar y acondicionar el gas
previamente a su refrigeración y licuación. El objetivo de todo ello es que la corriente de gas
natural que llega al proceso de licuación no supere los siguientes límites:

SUSTANCIA LÍMITE
S Total (H2S, SCO y Mercaptanos) 10 a 40 mg/Nm3
H2S 3 ppm, vol.
CO2 50 ppm, vol.

H2O 0,1 ppm, vol.

Hg 0,001 ppm, vol.

Hidrocarburos aromáticos 5 ppm, vol.

En primer lugar hay que tener en cuenta que el gas que llega a la planta de licuación ha
experimentado durante su transporte una notable caída de presión por la pérdida de carga,
debido a la expansión y enfriamiento del gas, diversas fracciones de vapor se habrán
condensado arrastrando además con ellas algunas impurezas. Consecuentemente, la
primera instalación a la entrada de la planta ha de ser un separador de condensados por
gravedad (“slug-catcher”) y un buen filtro de partículas capaz de retener tamaños superiores
a 1 micra.

A continuación, y dependiendo del proceso, la presión del gas debe ser aumentada hasta
valores compatibles con las transformaciones termodinámicas que va a sufrir la corriente de
gas durante su licuación. Generalmente, el proceso en cascada requiere unos 45 bar,
mientras que el de refrigerante mixto necesita al menos 56 bar. Según el caudal y la presión
se puede utilizar desde un compresor centrífugo movido por una turbina de gas hasta un
compresor alternativo movido por un motor eléctrico. En caso de que no fuera necesario
comprimir el gas, habría que instalar un calentador ya que la etapa siguiente requiere que el
gas se encuentre a una temperatura superior a 40 °C.

Tras su acondicionamiento inicial, el gas se somete a los procesos de purificación. El primero

de ellos consiste en la eliminación de los gases ácidos. Existen numerosos procesos,
englobados en cuatro tipos principales:

1) Por reacción química (absorción)

2) Por disolución en un solvente (solución)

3) Por fijación física (adsorción)

4) Procesos mixtos de los anteriores

Lo más frecuente en plantas de GNL son los procesos de absorción utilizando como
reactante aminas alcohólicas o carbonato potásico. Existen una veintena de procesos
patentados, de los cuales 6 se han utilizado alguna vez en plantas de GNL.

En todos los casos el gas natural caliente y a alta presión entra en la Columna de
Absorción por abajo y reacciona contra-corriente con la solución de amina en las
bandejas de contacto que se encuentran en el interior de la misma. La amina conteniendo
los ácidos se drena por el fondo de la columna. La reacción es reversible y el absorbente
se regenera (a alta temperatura y/o baja presión) en un ciclo separado y se vuelve a
utilizar. El ciclo de regeneración de las aminas contiene una torre de separación, una
caldera, dos intercambiadores, aerorrefrigerantes, depósitos de regulación y varias
bombas: por sí solo, el ciclo representa unas 4 veces el coste de la columna de absorción.

Algunos de los procesos tienen la capacidad adicional de capturar una parte importante
de los hidrocarburos aromáticos (los más peligrosos ya que son los que solidifican más
fácilmente y, además, en forma de ceras). Otros tienen el inconveniente de que absorben
hidrocarburos ligeros con los gases ácidos y posteriormente hay que recuperarlos. En
algunos casos no se consigue el nivel de retención de gases ácidos requerido por el
proceso posterior. En definitiva la selección del proceso de absorción debe tener en
cuenta la composición del gas a la entrada de la planta, las condiciones termodinámicas
y el coste de la instalación y del absorbente.

Una vez eliminadas las impurezas y los gases ácidos, la corriente principal de gas natural
está saturada de agua (los absorbentes para la eliminación de gases ácidos siempre se
utilizan disueltos en agua, además). Para eliminar la humedad y secar el gas existen tres
procedimientos posibles:

1) Por absorción
2) Por refrigeración
3) Por adsorción

Con el gas ya seco, dulce y limpio, por último se le hace pasar por las columnas de
eliminación de mercurio, las cuales contienen lechos con carbón activado impregnado
en un compuesto especial de azufre. Cuando el carbón activado se satura hay que
cambiar los lechos ya que no es regenerable, aunque debido a los ínfimos contenidos de
mercurio en la mayoría de los casos el intervalo entre sustituciones no suele ser inferior
a 2 años.
 3. Regasificación

3.1 Descripción general de una planta de regasificación

Puede decirse que las dos partes principales de una planta de regasificación son los tanques
de almacenamiento de GNL y el muelle de atraque para los buques metaneros.

Figura 8: Esquema muelle de atraque

El resto de la planta puede dividirse en los siguientes grupos:

 Sistemas de captación y descarga de agua de mar

 Equipos principales (regasificadores, relicuador)

 Tuberías

 Servicios auxiliares

 Edificios
Una planta de estas características tiene como misión la recepción del gas natural
licuado, que llega en los buques metaneros, y después de un período de
almacenamiento, transformarlo a gas para inyectarlo a presión en las redes de
transporte.

Asimismo, después de almacenarlo en los tanques, el GNL también pude enviarse,

mediante camiones cisterna, a plantas satélite.

Las funciones que debe asegurar un Terminal de regasificación son:

Descarga. Por medio de brazos de descarga criogénicos, se hace la transferencia a los
tanques, utilizando las bombas de los metaneros.

Almacenamiento. El GNL recibido se almacena durante varios días en tanques

especiales diseñados para condiciones criogénicas.

El bombeo. Desde los tanques hasta el relicuador o hasta la estación de carga de

camiones lo realizan las denominadas bombas primarias, que se encuentran sumergidas
en los tanques de almacenamiento. Desde el relicuador hasta la red de gas –previo paso
por los vaporizadores- lo realizan las bombas secundarias o de alta presión.

Regasificación. El GNL líquido es calentado bajo presión en los vaporizadores y

transformado en gas a la presión de emisión.

Medida. El gas se mide a la salida de la planta mediante contadores de turbina y se

regula la presión de emisión.

Odorización. Se inyecta odorizante, para poder detectar las fugas en las redes de
transporte y distribución.

Las vaporizaciones que se producen en la planta (tuberías, brazos de descarga, tanques

y equipos) son utilizadas, durante la descarga para devolver gas al barco y se recuperan
mediante compresores, inyectándolos en el relicuador para su posterior vaporización.

Los gases no recuperados se envían a la antorcha.

La cantidad de energía almacenada es importante y la producción es elevada por lo que

las medidas de seguridad deben tenerse muy en cuenta en el diseño de la planta.

Además, debe cuidarse la fiabilidad, teniendo en cuenta que el sistema de trasporte

depende de la producción de la planta.

La compresión en estado líquido necesita unas 30 veces menos energía que la

compresión en fase gaseosa. Para pasar 1m3 de GNL de 8 bar a 80, se necesitan 3,5
Kwh en forma líquida y 100 Kwh en forma gaseosa.

Descripción del proceso

El GNL se descarga del buque metanero utilizando las bombas criogénicas que están
ubicadas en el interior de los tanques de almacenamiento del barco.

El vapor desplazado durante la operación de llenado del tanque en tierra se envía otra
vez al buque para restablecer la presión en el tanque del barco, modificada debido a la
descarga.

Durante la operación de descarga del buque, la presión (relativa) en los tanques de

almacenamiento se mantiene a 150 mbar (normalmente se encuentra en los 180 mbar).
La presión del tanque de GNL se controla principalmente extrayendo el gas evaporado
con los compresores de boil-off. En caso de un aumento de presión en los tanques, el
exceso de gas de evaporación se puede enviar también a la antorcha.

Ya realizada la descarga, el GNL se extrae de los tanques en tierra utilizando las

llamadas bombas primarias, que se encuentran en el interior de los tanques de
almacenamiento. Estas bombas impulsan al GNL para dirigirlo hacia el equipo
regasificador, previo paso por el relicuador.

En éste, el gas comprimido por los compresores de boil-off se pone en contacto con el
GNL y se condensa.

A la salida del relicuador, se obtiene GNL con una presión inferior a la exigida por la red
de gas natural. Este GNL es aspirado por las llamadas bombas secundarias, que le
otorgan la presión necesaria para atravesar el sistema de regasificación y alcanzar la red
con la presión requerida.
 Figura 9: Esquema de proceso de una planta de regasificación

El GNL puede suministrarse también a camiones cisternas. La estación de carga de

camiones recibe el líquido directamente desde las bombas primarias.

Todos los equipos, las líneas principales de GNL (4” de diámetro y mayores) y los cabezales
que no están en funcionamiento se mantienen fríos por medio de un sistema de recirculación.

Descripción de sistemas y equipos principales

 Brazos de descarga
Deben permitir seguir los movimientos de las mareas y del barco. Se componen de un
soporte, una tubería articulada, un sistema de contrapeso para el equilibrio, un sistema
de racores articulados, un dispositivo de movimiento hidráulico, un acople rápido y un
sistema de desacople rápido en caso de emergencia.
 Figura 21: Brazo de descarga

 Almacenamiento del GNL

En la actualidad generalmente se instalan al menos dos tanques de 150.000 m3 de

capacidad, y se deja espacio para futuras ampliaciones de capacidad de
almacenamiento. La tendencia actual es construir tanques de gran tamaño, acorde con
el crecimiento del tamaño medio de los buques.

Los tanques pueden ser aéreos (los más comunes) o enterrados. En la segunda
modalidad, se construyen de tamaños mayores (hasta 200.000 m3).

La duración de la construcción es de aproximadamente 30 meses. Las

funciones que debe cumplir un tanque de almacenamiento son:
 Retención del líquido

 Estanqueidad del gas

 Aislamiento térmico

 Seguridad del entorno

Además, el almacenamiento debe regular las discontinuidades de la carga / descarga

de buques, permitiendo un tasa estable de producción.
La permanencia media del GNL en los tanques varía desde días en las terminales
europeas y americanas hasta un mes en las terminales japonesas.

La función de retención requiere una estructura capaz de soportar la carga hidrostática

del líquido, densidad próxima a 0,5 Kg/m3, y además soportar las bajísimas
temperaturas.

Para asegurar la resistencia estructural al peso del líquido, se realiza una prueba
hidráulica con agua.

La estanqueidad del gas se garantiza con una prueba de estanqueidad con N2. Los
hormigones, que son más porosos que el acero, llevan una capa metálica como barrera
de vapor.

El aislamiento térmico se consigue con aislantes como perlita, foamglas y fibra de vidrio.

La seguridad se garantiza con condiciones muy estrictas en el diseño del tanque, las
cuales consideran el efecto sísmico, el impacto de proyectiles y el incendio.

La nueva tecnología de tanques ha evolucionado a que la entrada y la salida del GNL se

realice por la parte superior, que lleva a disponer de bombas de GNL sumergidas dentro
del tanque.

En el mundo hay construidos aproximadamente 240 tanques, de los cuales 140

pertenecen a Japón16.

En la siguiente tabla pueden observarse los tamaños de los tanques de GNL actualmente
en servicio:

Tabla 7: Capacidades de tanques de GNL

VOLUMEN [m3] CANTIDAD

+ de 140.000 2
120.000 – 140.000 8
80.000 – 100.000 31
60.000 – 80.000 32
- de 60.000 27

Cada tanque está formado por un tanque interior abierto en la parte superior, y fabricado
en acero de 9% de níquel con una pared exterior de hormigón. Entre las dos paredes se
dispone material aislante para reducir la entrada de calor. Una plataforma aislada
suspendida proporciona el cierre criogénico del GNL en el tanque interior. Un tejado
domo de hormigón proporciona el cierre del gas de evaporación. Todas las conexiones
de instrumentación y de tuberías se realizan a través del tejado del tanque.

En el interior de los tanques se montan bombas criogénicas, montadas en pozos de

bombeo individuales. A estas bombas se las conoce como “bombas primarias” y en
general se instalan cuatro por tanque.

El rango de presión relativa de diseño de los tanques es de: 290 mbar a -6,5 mbar.

Los tanques pueden llenarse por el fondo o por la parte superior. Se elige el punto de
llenado superior o inferior para evitar el efecto roll-over. Si la carga entrante presenta una
densidad mayor que la del tanque se llena éste por la parte superior. Si la densidad de
la carga entrante es menor a la del GNL contenido en el tanque, se elige llenar por la
sección inferior. De este modo, el líquido más denso bajará y el más liviano subirá y
finalmente tenderá a homogeneizarse la densidad del GNL en el tanque. Si no se
respetara este procedimiento de carga, podrían generarse dos capas con densidades
muy distintas que finalmente darían lugar a una mezcla brusca (roll-over) con la
producción de una gran cantidad de boil-off. Esta situación es peligrosa, por lo tanto,
totalmente indeseable.

El espacio de aislamiento del tanque se purga continuamente con nitrógeno gaseoso.

La placa del fondo de los tanques está provista de elementos calefactores eléctricos (con
valor de potencia alrededor de 90 kw) que evitan la congelación del terreno, llamada
“hinchamiento por congelación”, que podría dañar la cimentación de los tanques.

La regulación de presión de funcionamiento de los tanques se realiza por la recuperación

del gas de evaporación utilizando los “compresores de boil-off”. Estos compresores
mantienen la presión en los tanques ya que envían el gas de boil-off hacia el relicuador,
los vaporizadores de combustión sumergida (en caso de que estén funcionando), la
antorcha, o bien el tanque de GNL del metanero, si se está en una operación de
descarga. La presión de trabajo normal de los tanques puede oscilar entre 100 mbar
(normal) a 250 mbar (máximo)
. Figura 10: Varios esquemas de tanques de GNL

Figura 11: Fotos de tanques de GNL

Las presiones altas en los tanques se evitan por:

 Venteo de la antorcha

 Válvulas de seguridad con descarga a la antorcha

 Finalmente por medio de válvulas de seguridad con descarga a la

atmósfera

Las presiones bajas en los tanques se evitan por:

 Paro de las bombas primarias y del compresor de boil-off (30 mbar)

 Inyección de gas de emisión

 Inyección de nitrógeno gaseoso (15 mbar)

 Válvulas de seguridad de vacío, en condiciones de vacío de emergencia

permiten la entrada de aire en el espacio del domo

Normalmente, la eliminación de vapores de GNL del tanque de almacenamiento se realiza

como sigue:

 Retorno de vapor al buque (durante la operación de descarga)

 Envío de vapor al compresor(es) de gas de boil-off, para luego dirigirlo al

relicuador

 Envío del vapor al compresor(es) de gas de boil-off, para luego dirigirlo a la

unidad de gas combustible (pilotos de la antorcha y vaporizadores de
combustión sumergida)

 Vapor enviado a la antorcha

CONCLUSIONES

Tanto en el proceso de licuefacción como en el de regasificación, parámetros como

la presión y temperatura a manejarse, son de vital importancia para desarrollar de
manera óptima dichos procesos.