DETERIORO DE MATERIA PRIMA

. DETERIORO AUTOLITICO

En varias especies de peces utilizadas para la producción de harina de pescado, particularmente

especies de peces pelágicos pequeños como sardinas, anchoas y arenque, las enzimas digestivas
pueden causar autolisis extensiva que conduce al ablandamiento de la carne, ruptura de la pared
abdominal y formación de cantidades considerables de sangre agua que contiene proteína y aceite.
Este proceso se ve agravado por la producción de grandes cantidades de enzimas gástricas en el
momento de la alimentación. Dicha solubilización causa dificultades en la manipulación y el
procesamiento y puede conducir a pérdidas graves tanto de proteína como de aceite.

El deterioro de grasa (lipólisis) causado por diferentes enzimas de división de grasa (lipasas) es una
característica general en los pescados grasos. Los aceites de pescado se componen principalmente
de glicerol combinado con ácidos grasos para formar glicéridos. La división de los glicéridos del
aceite y la formación de ácidos grasos libres (AGL) dan como resultado una calidad del aceite
reducida con consecuencias económicas.

. OXIDACION

La oxidación de los lípidos (ranciedad) y el pardeamiento del aceite se produce en condiciones de

almacenamiento aeróbico (en presencia de oxígeno); pero en los recipientes de transporte y los
contenedores de almacenamiento la condición en el interior de la masa de peces es anaeróbica (no
hay oxígeno).

. DESPERDICIO MICROBIANO

Las condiciones anaeróbicas de almacenamiento a granel de peces enteros crean un medio

complejo en el que los microbios pueden crecer, con la formación de una variedad de productos
químicos de descomposición. Algunos productos finales importantes son los compuestos
nitrogenados básicos volátiles (principalmente amoníaco y trimetilamina) y la cantidad de nitrógeno
básico volátil total (TVB-N) se usa a menudo como una medida del deterioro. Algunas bases volátiles
están formadas por la descomposición bacteriana de aminoácidos, a su vez derivada de proteínas,
pero la trimetilamina está formada por el metabolismo bacteriano del óxido de trimetilamina. La
producción extensiva de amoníaco en una carga de peces deteriorados puede provocar pérdidas
significativas de proteínas. En los elasmobranquios, el amoníaco también se produce a partir de la
urea, que es un componente de su sangre y músculo.

Los compuestos químicos que resultan de la actividad bacteriana son numerosos y algunos aún no
están bien descritos, pero los compuestos que contienen azufre, que parecen formarse
principalmente en condiciones anaeróbicas, son significativos. El sulfuro de hidrógeno (H2S) y los
mercaptanos pueden ser producidos por los peces descompuestos en concentraciones letales en
las bodegas de los buques de pesca y en los depósitos de peces cerrados. En Dinamarca, por
ejemplo, la ventilación completa es obligatoria antes y durante la descarga de los peces.

Otra característica del deterioro bacteriano es la transformación del azufre de los aminoácidos que
contienen azufre en compuestos que son inhibidores del catalizador; es decir, inactivan el catalizador
utilizado en la posterior hidrogenación del aceite en grasa para la producción de margarina.

Durante la producción de harina, la fase acuosa es particularmente vulnerable a la putrefacción

bacteriana. La descomposición bacteriana, además de afectar el rendimiento y la calidad de los
productos finales y la capacidad de producción, también da como resultado la formación de
compuestos malolientes. En consecuencia, se deben hacer esfuerzos para minimizar el deterioro
bacteria
COCCION

El propósito del proceso de calentamiento es liberar el aceite de los depósitos de grasa de los peces
y acondicionar el material para el tratamiento posterior en las diversas unidades de procesamiento
de la planta. "Cocinar", como tradicionalmente se ha llamado a esta operación, es, por lo tanto, un
proceso clave de suma importancia para todo el funcionamiento de la fábrica.

Hasta hace relativamente poco tiempo, la opinión general era que los mejores resultados y el
rendimiento óptimo de la planta se obtendrían a la temperatura más alta posible que, a la presión
atmosférica, sería de 100 ° C. Nuevos experimentos, sin embargo, han demostrado que las paredes
de las células grasas se descomponen antes de que la temperatura alcance los 50 ° C. El aceite es
entonces libre, y teóricamente debería ser posible separarlo del material sólido. Otra observación
importante de investigaciones recientes es que la coagulación de la proteína de pescado se completa
a aproximadamente 75 ° C y, además, que el proceso es muy rápido. Esta nueva experiencia lleva
a la conclusión de que hay muy poco, si es que se gana, calentando el material más allá de 75 ° C
o usando un tiempo de calentamiento prolongado. El problema es principalmente una cuestión de
transferencia de calor y control de temperatura para garantizar una temperatura uniforme y óptima
en toda la masa. Dado que la reducción de la carga de calor en el material, que es el efecto
combinado de la temperatura y el tiempo, tiende a mejorar la calidad de los productos, podemos
esperar nuevas respuestas tecnológicas al problema de la calefacción, en línea con este nuevo
conocimiento. Sin embargo, en el estado actual de la tecnología, tenemos que aceptar que las
condiciones óptimas para un tipo particular de materia prima deben establecerse en gran parte a
través de la experiencia práctica.

La práctica más común es cocinar el pescado en una olla a vapor, a través del cual se transporta de
forma continua. El calor generalmente se transfiere indirectamente desde una camisa circundante y
un transportador de tornillo rotatorio calentado. Esta es una mejora con respecto a la cocina de
inyección de vapor directa, en la que el agua se condensa en la masa durante el proceso y tiene que
ser eliminada por la prensa y luego evaporada del licor de prensa. Sin embargo, en las cocinas
indirectas también se prevén disposiciones para la admisión de vapor vivo directamente en la masa,
ya que a veces puede ser ventajoso.

Cocinar es una operación exigente en la producción y, a veces, es difícil de controlar. La producción

de material cocido que se puede prensar fácilmente depende de la calidad de la materia prima y de
las condiciones del proceso. Por lo tanto, no se puede configurar un programa preciso de tiempo-
temperatura para este proceso y, como se mencionó anteriormente, generalmente se requiere un
proceso de prueba y error cuando se procesa un pez de historial desconocido. Sin embargo, la
práctica más común de cocinar buena materia prima es calentar a 95 ° -100 ° C en 15 a 20 min. La
mayoría de los fabricantes operan cocinas para garantizar un calentamiento rápido de la masa a una
temperatura de aproximadamente 95 ° C. La buena cocción es una buena prescionabilidad de la
masa que conduce a una eliminación adecuada del licor de prensa y, en particular para las especies
de pescado graso, una recuperación eficiente de aceite, dando una comida con bajo contenido de
grasa que es un criterio de calidad. El proceso debe controlarse para asegurar una cocción suficiente,
pero debe evitarse la cocción excesiva, ya que esto ocasiona problemas con el prensado y la
presencia de grandes cantidades de partículas suspendidas en el agua del palo, lo que dificulta la
evaporación.

En la Figura 6 se muestra una olla indirecta continua típica. La olla está diseñada como un cilindro
que tiene una camisa calentada con vapor y un rotor de vapor calentado, diseñado como un
transportador de tornillo con orificios huecos. La cocina está equipada con fundas para inspección y
limpieza y con un sistema de boquillas para soplar vapor directo en la masa. La cocina puede estar
provista de un equipo automático de control de temperatura, control de nivel automático para la
alimentación de materia prima, equipo de control de descarga (que se requiere particularmente para
manejar materias primas blandas) y una trampa para recoger materia extraña pesada como piedras
y chatarra. Cocinas como esta generalmente están disponibles en tamaños que pueden procesar de
16 a 1 600 t de materia prima por 24 h.

La capacidad de un intercambiador de calor, como una cocina de vapor indirecta, es proporcional al

área de las superficies de calentamiento y a la diferencia de temperatura entre los dos lados de la
pared.

Además, la capacidad está influenciada por la resistencia a la transferencia de calor causada en gran
medida por la existencia de películas y recubrimientos en las superficies de calentamiento. Una forma
importante de reducir la tendencia a la formación de escamas, causada por la coagulación de
proteínas en las paredes calientes, es usar temperaturas moderadas de vapor, especialmente en las
primeras etapas de calentamiento. Otra medida es, por supuesto, introducir y aplicar buenas rutinas
para una limpieza efectiva a intervalos regulares.

Un tipo completamente diferente de dispositivo de calentamiento es el denominado aparato

Contherm, recientemente probado en relación con la harina de pescado y la fabricación de aceite.
Los resultados, hasta ahora a bajas tasas de rendimiento, han sido bastante prometedores. El
aparato que se muestra en la Figura 7 consiste en un intercambiador de calor cilíndrico vertical
provisto de un agitador que mantiene el material en movimiento rápido, contribuyendo así a una
transferencia de calor efectiva. Durante la rotación, las cuchillas del agitador (cuchillas) se presionan
contra la superficie de calentamiento circundante para evitar la formación de incrustaciones. Para
reducir la viscosidad del material y aumentar la tasa de transferencia de calor, se debe agregar algo
de agua en el pez. Las ventajas del calentador Contherm son un calentamiento rápido con un tiempo
de retención de menos de 2 minutos, un control efectivo de la temperatura y rutinas rápidas y
sencillas para el desmontaje y la limpieza.

Otra innovación es el calentador tubular (pre-cocina) diseñado y utilizado principalmente para la

utilización de calor residual, ya sea de los evaporadores o de los secadores. Debido a las
temperaturas relativamente bajas de estos vapores o gases, son particularmente útiles para
precalentar la materia prima. El calentador consiste en un conjunto de tubos acoplados y rodeados
por una camisa cilíndrica. La materia prima se mueve a través de los tubos por bombeo, y en su
camino es calentada por los gases calientes que circulan alrededor de los tubos, en el espacio entre
este último y la camisa. En el uso práctico, la materia prima puede alcanzar temperaturas en el rango
de 50 ° a 60 ° C antes de que salga del precalentador y entre en la olla de vapor indirecta
convencional. Además de representar un importante ahorro de energía, este modo de operación
reduce considerablemente el problema de las incrustaciones en las superficies de calentamiento, lo
que implica que la capacidad de las unidades de calentamiento puede mantenerse a un nivel alto
durante períodos más largos

PRE-DRENADO

Uno de los resultados del proceso de calentamiento es que el aceite y la mayor parte del agua se
liberan y en gran medida pueden eliminarse de los sólidos mediante un simple drenaje. La
eliminación de más líquido se consigue mediante el tratamiento posterior de la parte sólida en
prensas o centrifugadoras, o en una combinación de ambas.

Para facilitar el funcionamiento de la prensa, el líquido liberado en la cocina se drena de la pasta de

pescado coagulada en un transportador de filtro o en un filtro vibratorio o giratorio. La Figura 8
muestra un transportador de filtro colocado en una inclinación entre la cocina y la prensa. Está
diseñado con el mismo principio que el de un transportador de tornillo excepto que el extremo inferior
(el que está más cerca de la cocina) está equipado con un filtro fácilmente reemplazable en forma
de medio cilindro. Se pueden requerir filtros con diferentes tamaños de perforaciones para varios
tipos de peces. La figura 9 muestra un filtro vibrante. El principio fundamental aquí es que el material
cocido se transporta a un colador que se mantiene vibrando por un motor eléctrico. La fase líquida
pasa a través de los orificios del filtro mientras que la fase sólida se hace vibrar a lo largo de la
superficie del filtro hasta una salida.

PRENSADO

Para garantizar el drenaje libre del líquido en la prensa, el material debe ser poroso; es decir, debe
haber muchos canales abiertos en su masa para el paso del líquido. El material cocido de pescado
pequeño y autolizado contiene, por regla general, grandes cantidades de partículas finas (lodo) que
tienden a obstruir estos canales. En tales casos, la porosidad de la torta prensada se puede mejorar
aumentando el diámetro de los agujeros del prefiltro. Una mayor parte de los finos seguirá la fase
líquida y no obstaculizará la función de la prensa. Para aprovechar esta medida, la capacidad de los
decantadores (centrífugas de desplazamiento) debería ser suficiente para manejar el mayor volumen
de lodo en el líquido.

El propósito de la prensa es exprimir tanto líquido como sea posible de la fase sólida. Esto es
importante no solo para mejorar el rendimiento de aceite y la calidad de la comida, sino también para
reducir el contenido de humedad de la torta de prensa tanto como sea posible, lo que reduce el
consumo de combustible de los secadores y aumenta su capacidad.

Se usan dos tipos de prensa continua en la industria de harina de pescado; estos se proporcionan
con uno o dos tornillos. Ambos trabajan según el principio de los transportadores de tornillo
helicoidales que giran en una jaula hermética, que está provista de perforaciones para el drenaje del
líquido de la prensa. Los tornillos están hechos con una conicidad, lo que garantiza que el volumen
entre los vuelos se reduzca gradualmente. Esto significa que el material, durante el paso a lo largo
de la prensa, se somete a presiones crecientes y, como consecuencia, se expresan cantidades
adicionales de líquido. El rendimiento de la prensa está determinado en gran medida por el perfil y
la relación de compresión de los tornillos, es decir, la relación entre los volúmenes de vuelo de los
vuelos de entrada y de salida. Ya sea que se usen tornillos estándar basados en peces de naturaleza
y calidad promedio, o tornillos con un perfil especial y una relación de compresión, es una cuestión
para una cuidadosa consideración y discusión con el fabricante de la prensa.

Ocasionalmente se experimentan dificultades, particularmente al procesar pescado suave y

autolizado. La prensa "se desliza", lo que significa que los tornillos giran en el material sin
transportarlo hacia adelante. Este problema se puede minimizar incorporando dispositivos
especiales en la prensa de un solo tornillo; pero la medida más eficiente es usar dos tornillos
montados uno al lado del otro y girarlos en direcciones opuestas.

Por esta razón, la prensa de doble tornillo se ha convertido en el tipo de prensa más comúnmente
utilizado. Las prensas modernas son dispositivos de deshidratación muy eficientes, que producen
tortas prensas con contenidos de humedad tan bajos como el 50%.

La Figura 10 ilustra el principio de la prensa de doble husillo. El prensado se lleva a cabo en una
cámara de prensa que consta de dos cilindros interbloqueos huecos. La pared del cilindro está hecha
de placas de filtro fuertemente soportadas hechas de acero inoxidable. Los dos tornillos de la prensa
tienen ejes cónicos y el paso del tornillo varía de modo que el paso, y por lo tanto la distancia de
vuelo, es mayor en el extremo delgado de los ejes. Los tornillos giran en sentidos opuestos. El
material se introduce en el extremo donde los ejes son más delgados, y se lleva hacia el extremo
donde son más gruesos. Como se puede ver, el espacio para el material se reduce gradualmente y,
para compensarlo, se presiona el líquido a través de las placas del filtro que rodean los tornillos.

El rendimiento de la prensa puede regularse de dos maneras: uno puede ajustar el nivel de material
cocido en la tolva por encima de la prensa, un nivel alto que da como resultado una presión más alta
y, en consecuencia, un llenado más completo de los vuelos de tornillo de entrada; el otro factor es la
tasa de revolución de los tornillos; una mayor velocidad significa un mayor rendimiento y un tiempo
de prensado más corto. Cómo ajustar estos dos factores para obtener un rendimiento óptimo es en
gran medida una cuestión de experiencia y habilidad.

El buen rendimiento de la prensa depende del ajuste relativamente apretado de los vuelos de tornillo
a las placas de filtro circundantes. Si la distancia entre las cimas de vuelo y las pantallas se vuelve
demasiado amplia, por ejemplo después de un desgaste prolongado, tanto la eficiencia como la
capacidad sufrirán; la reconstrucción y el reajuste de los vuelos de tornillo son necesarios. Otro factor
que necesita vigilancia continua es el rendimiento de las placas del filtro. La inspección y limpieza
regulares son necesarias para garantizar que los orificios estén abiertos y permitan el escape libre
del líquido. Como se señaló anteriormente. la temperatura es un factor de gran importancia para toda
la operación de cocción y prensado. La información básica actual indica que las temperaturas
moderadas son preferibles desde el punto de vista de la liberación de aceite y la desnaturalización
de la proteína. Por otro lado, las altas temperaturas reducen la viscosidad del aceite y tienden a
facilitar el flujo desde la fase sólida. Con el equipo que acabamos de describir, debemos volver a
confiar en los datos experimentales para establecer las condiciones óptimas para una materia prima
particular.

Los problemas de procesamiento pueden encontrarse bajo dos condiciones completamente

diferentes. Una se refiere al pescado completamente fresco que tiende a retener más aceite y agua
de lo deseable. Por el momento, no hay solución para este problema excepto recurriendo a una de
las dos medidas igualmente deplorables; ya sea reduciendo la velocidad de la prensa y por lo tanto
la capacidad de toda la planta. O almacenando el pescado por un día o dos antes de procesarlo. lo
que conduce al deterioro de la calidad.

La otra situación ocurre con peces suaves y autolizados. Como se mencionó en la introducción a
esta sección, la respuesta a este problema es purgar en el prefiltro más líquidos y finos para que
sean manejados por los decantadores. Algunos procesadores a menudo recurrirán al uso de agentes
coagulantes como el formaldehído, que ayudan a solidificar el material y mejorar el rendimiento de
la prensa. Sin embargo, esta práctica debe restringirse en la medida de lo posible porque el
formaldehído reacciona con el aminoácido esencial lisina y, por lo tanto, reduce la calidad nutricional
de la proteína. El cloruro de calcio (CaCl2) también se ha usado como endurecedor, pero esta
práctica se abandonó porque aumentó el contenido de cloruro de la comida a niveles inaceptables,
particularmente en los casos en que se incorpora agua de palo y se produce harina entera.

CENTRIFUGACIÓN EN LUGAR DE PRENSAR

Separar sólidos del líquido mediante centrifugación es una operación estándar en muchas industrias,
incluida la industria de la harina y el aceite de pescado. Con el desarrollo de centrífugas que pueden
manejar materiales con altos contenidos de sólidos y altas tasas de rendimiento, ahora es posible
usar decantadores en lugar de prensas para separar los sólidos del líquido en el pescado cocinado.
(Para una descripción detallada del equipo, ver la Figura 11 y la Sección 3.1.5). Las ventajas son
varias. Primero, presenta una simplificación del proceso. En segundo lugar, la centrifugación es una
operación de unidad más conocida y más controlable que el prensado y la filtración. En tercer lugar,
la centrifugación es un proceso mucho más rápido que el prensado y reduce significativamente la
carga de calor en el material, un factor de importancia para la fabricación de productos especiales.
Quizás la ventaja más importante es la capacidad de la centrífuga para procesar material blando y
muy fluido donde la prensa fallaría por completo. Una mejor higiene y procedimientos más simples
para las operaciones de lavado son otras características en el lado positivo.

En el lado negativo, se debe tener en cuenta que la centrífuga descargará los sólidos con un
contenido de humedad mayor que la prensa. Esto significa un mayor consumo de combustible para
la operación de secado. Además, la centrífuga tiende a producir más emulsiones y finos, causando
problemas en la posterior separación del aceite. agua y lodo en la fase líquida.
Las plantas con decantadores en vez de prensas están en operación práctica en muchas partes del
mundo, generalmente con tasas de producción pequeñas o medianas, que van de 12 a 300 t de
materia prima por 24 h.

Aunque el uso de decantadores para la separación de sólidos y líquidos en el material de pescado

cocido parece ser relativamente poco importante, la centrifugación es un área interesante en la que
podemos esperar nuevos desarrollos. Las combinaciones de prensa, filtro y centrífuga de varias
maneras también abren posibilidades interesantes que deberían ser útiles para investigar.

SEPARACION DE LICOR DE PRENSA

El licor proveniente de la prensa y el prefiltro consiste en agua y cantidades variables de aceite y

materia seca. El contenido de aceite está relacionado con la proporción de aceite en el pescado. El
contenido de materia seca, que se presenta tanto en formas disueltas como suspendidas (finamente
dispersas), varía con el tamaño y la calidad de los peces y con la extensión de la manipulación
mecánica antes del procesamiento.

La cantidad de licor de prensa también variará según la naturaleza y la calidad de la materia prima,
y aumentará particularmente con el avance de la autólisis del pescado. En condiciones normales, se
puede estimar el volumen del licor de prensa en aproximadamente el 70% de la materia prima,
mientras que el 30% restante constituye la torta de prensa.

La separación de las tres fracciones del licor de prensa, lodo, aceite y agua se basa en sus diferentes
gravedades específicas. Si el licor de prensa se deja durante un tiempo en un tanque, se sedimentará
en tres capas: lodo en la parte inferior, agua en el medio y aceite en la parte superior. En los primeros
días de la producción de aceite de pescado, este método de sedimentación bajo la influencia de la
gravedad solo era un procedimiento estándar. Tenía muchos inconvenientes, como un rendimiento
pobre, fracciones impuras y, sobre todo, era extremadamente lento. Con la centrifugación obtenemos
fuerzas miles de veces mayores a nuestra disposición, y el proceso de separación ahora puede
realizarse en segundos, en comparación con las horas requeridas para el método de sedimentación.

Un requisito previo importante para una separación eficiente es la alta temperatura, lo que implica
que el licor de prensa debe recalentarse a 90 ° -95 ° C antes de ingresar a las centrífugas. Esto se
aplica tanto a la eliminación de lodos como a la separación de aceite y agua.

Los sólidos suspendidos son los primeros en ser eliminados. Esto se hace en una centrífuga
horizontal, un llamado decantador o desludger, cuyo principio se muestra en la Figura 11. Consiste
en un tambor de rotor parcialmente cilíndrico y parcialmente cónico (cuenco) y, dentro de este, un
transportador de tornillo de la Misma forma. El licor de prensa se introduce en el rotor donde, por
fuerza centrífuga, se arroja hacia la periferia del recipiente. Los sólidos más densos se precipitan
rápidamente a lo largo de la superficie interior del rotor. El transportador de tornillo gira con la taza,
pero a una velocidad entre 30 y 50 rpm más rápido que la velocidad de rotación del tambor; los
sólidos depositados se raspan así continuamente. Antes de ser descargadas, se levantan de la fase
líquida y pasan a través de una zona de secado o desagüe.

El rendimiento del decantador puede controlarse de dos maneras. Es posible ajustar el grosor de la
capa líquida (una capa gruesa representa una zona más larga y permite más tiempo para la
clarificación del líquido) y, asociado a esto, habrá una zona correspondientemente más corta de.
lodo y menos tiempo para deshidratar los sólidos. Lo contrario, por supuesto, será el caso con una
fina capa de líquido. El otro parámetro de regulación es la velocidad del transportador de tornillo en
relación con la del cuenco. Cuanto mayor es el contenido de sólidos en el líquido, más rápido debe
girar el transportador en relación con el recipiente para eliminar el precipitado. Además de estos
parámetros, uno puede influir naturalmente en el rendimiento al regular la alimentación.
Las condiciones óptimas dependen tanto de la cantidad como de la naturaleza, especialmente del
tamaño de partícula, de los sólidos en el líquido. Los decantadores están disponibles en varios
tamaños. Para plantas más pequeñas, la inversión en un decantador puede no estar
económicamente justificada. En tales casos, un filtro vibratorio, aunque menos eficiente, puede ser
una solución más barata pero totalmente satisfactoria.

La separación del agua de pegado del aceite tiene lugar en centrífugas de discos verticales, ya sea
del tipo de boquilla, que descarga el agua de cola y el lodo restante continuamente, o del tipo de
auto limpieza, que a menudo se prefiere. En este último, el agua de la barra se descarga
continuamente, mientras que el lodo se recoge en la taza y se expulsa periódicamente de acuerdo
con un programa temporizado que depende de la cantidad y la naturaleza del lodo. El agua de cola
con un contenido de materia seca de 6-9% se concentra en evaporadores. El lodo en la mayoría de
los casos se puede bombear a la torta de prensa.

La Figura 12 ilustra el principio de la centrífuga de disco autolimpiante. El componente principal de

la taza es una pila de discos cónicos que se encuentran uno encima del otro a una distancia de 0,5
a 2 mm. Los discos tienen una serie de orificios de distribución para proporcionar pasos para el
líquido desde la parte inferior de la pila de discos. El líquido de decantación se alimenta desde un
tubo de control (l). El aceite se mueve a lo largo de los discos hacia el centro y se descarga a través
de los agujeros en la tuerca (3). El agua estancada se mueve hacia la periferia y se descarga detrás
de la placa de separación a través del anillo de regulación (4). Esto es intercambiable para ajustar la
separación. El lodo se separa a lo largo de la periferia del recipiente y se descarga a través de la
ranura del recipiente en el conducto del marco a intervalos regulares (2). Las centrífugas están
disponibles con tasas de rendimiento que varían de 500 a 25 000 litros / h.

EVAPORACION

Cuando los decantadores y separadores han eliminado la mayor parte del aceite y los sólidos
suspendidos del líquido de la prensa, nos queda el llamado agua de cola Para todos los propósitos
prácticos, se puede estimar la cantidad de agua de cola en alrededor del 65% de la materia prima.
Además del agua, contendrá los siguientes componentes:

proteína disuelta vitaminas

minerales Aceite residual

proteína no disuelta (suspendida) aminas / amoníaco

El contenido de aceite residual dependerá de la eficiencia del proceso de separación y debe ser lo
más bajo posible, ciertamente muy por debajo del 1%. Los otros componentes, generalmente
reunidos y denominados materia seca de agua de pez, representan entre el 5 y el 6% para el pescado
fresco, y corresponden a casi el 20% del rendimiento de la harina. Después del transporte y el
almacenamiento, especialmente de peces pequeños capturados durante la temporada de
alimentación y a altas temperaturas, el porcentaje de sólidos adheridos puede elevarse a valores
aún más altos.

Estas figuras ilustran claramente la importancia de la recuperación de la materia seca soluble en el

agua de cola

Para recuperar los sólidos de agua cola, uno tiene que eliminar grandes cantidades de agua por
evaporación y posterior secado. Esto requiere calor, y la cuestión de la economía de calor y el
consumo de combustible se vuelve, por lo tanto, de suma importancia. El uso de calor puede verse
influenciado de diversas maneras.
En la etapa de planificación, uno debe considerar cuidadosamente qué tipo de planta de evaporación
seleccionar, y particularmente evaluar en qué medida es económicamente factible utilizar el calor
residual, por ejemplo, el que representan los vapores en los gases de escape del secador. Además,
está la cuestión del número de etapas de evaporación, números crecientes que resultan en
reducciones significativas en el requerimiento de vapor. Las cifras típicas para el consumo de vapor
son de 0,6 a 0,65 kg, de 0,4 a 0,45 kg y de 0,2 a 0,35 kg de vapor por kilogramo de agua evaporada
en los evaporadores de doble, triple y cuádruple efecto, respectivamente. Por otro lado, los costos
de construcción aumentan con el aumento en el número de unidades de evaporador. En general,
grandes capturas de peces y largos periodos de operación hablan a favor de reducir los costos
variables invirtiendo en un mayor número de etapas de evaporación. Otros factores a considerar son,
por supuesto, los precios locales del combustible, la energía eléctrica y el capital. Como guía general,
se puede mencionar que los efectos dobles se usan para tasas de producción de 30 a 150 t, triples
para 200 a 400 ty cuádruples para 500 t y más de pescado crudo por 24 h. Si los evaporadores de
calor residual pueden integrarse en el sistema desde el principio, la imagen cambiará
significativamente y, por lo tanto, se hará referencia al Capítulo 7.

La selección de las condiciones de operación también afectará en gran medida la economía de calor
de toda la fábrica. Debido a que la evaporación de múltiples efectos es una forma más económica
de eliminar el agua que una etapa de secado, es especialmente importante lograr una alta
concentración de materia seca en el concentrado de agua de cola final antes de que se descargue
de la planta de evaporación y se transmita a los secadores para secar juntos con la torta de prensa
El factor que determina en gran medida hasta qué punto puede concentrar el agua de la barra sin
problemas es la viscosidad que aumenta abruptamente durante la última etapa de concentración. A
medida que el aumento de las temperaturas tiende a hacer que el agua concentrada sea menos
viscosa, se puede aprovechar este hecho completando la evaporación en la unidad con la
temperatura más alta. Otro factor que puede contribuir en gran medida a la viscosidad del
concentrado es el contenido de sólidos en suspensión (lodo), por lo que se debe tener mucho
cuidado para mantenerlo lo más bajo posible, tanto por medidas preventivas como por eliminación
eficiente en decantadores o tamices.

Aunque la evaporación a altas temperaturas ofrece ciertas ventajas, existen consideraciones de

calidad que se dirigen en la dirección opuesta. Algunas de las vitaminas y aminoácidos son
particularmente sensibles al calor, y el calentamiento por un período de tiempo superior a 130 ° C
debe ser desaconsejado, ya que esto puede conducir a pérdidas considerables de vitamina B12 y
de los aminoácidos importantes, cistina, lisina y triptófano. . También hay otros cambios que tienen
lugar bajo la influencia del calor, como la degradación de la proteína y la evaporación de
componentes volátiles. Además, está el problema de la decoloración. La importancia de estos
cambios debe, por supuesto, ser cuidadosamente considerada con especial atención al marketing y
uso final de los productos, antes de tomar las decisiones finales sobre el equipo y las condiciones
de operación. Los criterios de calidad se centrarán naturalmente en el valor nutricional de los
productos pero, con vistas a un posible desarrollo de productos para el consumo humano, se debe
otorgar mayor importancia a las propiedades sensoriales u organolépticas, como el sabor y el olor.

La Figura 13 muestra una planta de efecto cuádruple para la evaporación de agua de palo. Este
sistema funciona de acuerdo con el modo de operación I-II-III-IV, es decir, el stickwater fluye en
paralelo con el flujo de vapor. Se alimenta continuamente a la etapa I y se concentra progresivamente
durante el paso posterior a través de las etapas II, III y IV. El vapor vivo de la planta de la caldera se
suministra al precalentador y al intercambiador de calor de la primera etapa, mientras que el vapor
que emana de esta etapa se usa para calentar en la segunda. El vapor de la segunda etapa se usa
en la etapa III, y así sucesivamente hasta la etapa IV. El vapor de la última etapa normalmente se
condensa en una torre de condensación, pero también se puede usar, por ejemplo, para precalentar
la materia prima.
El modo de operación convencional es alimentar la solución diluida a la primera etapa operada por
encima de la presión atmosférica y retirar el concentrado de la última, que se opera a presión
reducida. Algunas fábricas, sin embargo, prefieren alimentar la solución diluida a la segunda etapa
y retirar el concentrado de la primera. Esto somete el concentrado al mayor beneficio

Varios fabricantes practican la separación de petróleo del agua de stick parcialmente concentrada.
La densidad del agua de cola es mayor en el estado concentrado que diluido. Esta mayor diferencia
entre la densidad del aceite y el agua concentrada de aditamentos produce un aumento en el
potencial centrífugo y, por lo tanto, facilita la extracción adicional de aceite. En consecuencia, la
separación de aceite del concentrado puede conducir a una harina de pescado "entera" ligeramente
más delgada y también aumentará la producción de aceite. La separación de aceite parece ser más
eficiente después de la segunda etapa de evaporación que después de los efectos posteriores
debido a la menor viscosidad del concentrado en esta etapa. El aceite separado tiende a ser bastante
oscuro y de menor valor que el aceite separado antes de la concentración. Los altos contenidos de
azufre son particularmente perjudiciales porque algunos compuestos que contienen azufre actúan
como venenos de catalizador durante el proceso de hidrogenación de la industria de las grasas
comestibles. Por lo tanto, el "aceite concentrado" debe almacenarse y venderse por separado.

El concentrado de agua de cola se puede vender por separado bajo el nombre de "solubles de
pescado". Sin embargo, debido al carácter del producto, el mercado es limitado y, por lo general,
está ubicado no muy lejos del lugar de producción. La forma más común de utilizar el concentrado
de agua de Stick es mezclarlo con la torta de prensa y secar la mezcla a la llamada "comida
completa". El contenido de materia seca del concentrado está determinado por la relación viscosidad
/ materia seca para la materia prima real, y puede variar entre 30% y 50%.

Los evaporadores comúnmente utilizados operan con tubos verticales parcialmente llenos de líquido
en ebullición, emitiendo gradualmente vapor de agua mientras se mueve hacia arriba en los tubos y
dentro de la cámara, separando el líquido y los vapores. El volumen de líquido es bastante grande y
tarda, por lo tanto, un largo tiempo antes de que se alcance la concentración deseada, y el
concentrado comienza a fluir a los secadores. Este intervalo de tiempo entre presionar y concentrar
es particularmente indeseable y causa problemas en las fábricas con el suministro intermitente de
materia prima. En tales casos, el evaporador de película descendente se vuelve de especial interés
porque opera con un tiempo de retención corto y un volumen de líquido pequeño. Aquí el agua
estancada entra en la parte superior de los tubos, que se calientan desde el exterior con vapor o
gases calientes. En su camino hacia abajo, el agua se evapora y el líquido se vuelve más y más
concentrado, y finalmente termina en el fondo como concentrado. El evaporador de película
descendente también ofrece ventajas en relación con los sistemas de ahorro de energía que utilizan
la recompresión de vapor. Hasta ahora, ha encontrado un uso limitado en la industria de la harina de
pescado, en gran medida porque requiere habilidad especial y atención del operador. Sin embargo,
debido a sus muchas ventajas, el evaporador de película descendente es definitivamente una nueva
alternativa a considerar para las plantas de futuro

SECADO

El propósito del proceso de secado es convertir la mezcla húmeda e inestable de torta de prensa,
lodo de decantador y concentración en una harina de pescado seca y estable. En la práctica, esto
significa secar a un contenido de humedad por debajo del 12%, que generalmente se puede
considerar lo suficientemente bajo como para controlar la actividad microbiana. Este secado se
realiza calentando el material a una temperatura donde la velocidad de evaporación del agua se
considera satisfactoria. Aumentar la temperatura acelerará el proceso de secado. Sin embargo,
existen ciertos límites críticos que se observan para evitar la reducción de la calidad, especialmente
de la proteína.
Con el equipo y las condiciones normalmente utilizados en la industria de la harina de pescado, la
temperatura del material de secado no debe superar los 90 ° C para no perjudicar el valor nutritivo.

Un requisito previo para las condiciones de secado óptimas es que el material se divida en trozos o
partículas relativamente pequeños para facilitar el escape del vapor de agua de debajo de la
superficie al aire. Por lo tanto, la torta de prensado se pasa a través de un molino húmedo donde se
desintegra mediante cabezas de martillo de movimiento rápido montadas en un rotor. La torta se
golpea contra una pantalla en la parte inferior provista de orificios cuadrados de bordes afilados. La
Figura 14 muestra un ejemplo de un molino húmedo.

Para evitar la adherencia y la formación de grumos durante el secado de una etapa de la torta
prensada a la que se agrega el concentrado de agua y palillo, es necesario mezclar bien. Esto se
puede lograr calentando el concentrado a una temperatura alta (aproximadamente 100 ° C) antes de
mezclarlo. Tal calentamiento también sirve para destruir bacterias, incluida Salmonella, si está
presente. La mezcla se realiza generalmente en los transportadores de tornillo, el concentrado se
agrega preferiblemente antes de la desintegración de la torta de prensado en el molino húmedo. En
el secado en dos etapas, el concentrado se agrega a la torta de prensa entre los secadores.

El tipo de secador que se elegirá dependerá de varios factores, es decir:

la naturaleza del material a secar,

economía de combustible,

distribución de la planta,

capacidad de la planta,

consideraciones de olor.

Los dos principios principales del secado son el secado directo al calor y el secado indirecto con
vapor.

El secador rotativo directo, también llamado "secador de llama" o "secador de aire caliente directo",
se utiliza en la producción de aproximadamente el 75% de harina de pescado en el comercio mundial.
El calor para la vaporización es proporcionado por una corriente de gases de combustión diluida con
aire secundario, en contacto directo con el material de pescado que se está secando. La acción
directa del medio de secado es tanto la fuerza como la debilidad del sistema. Representa el modo
más eficiente de transferencia de calor y masa pero, a menos que se opere adecuadamente, puede
constituir una fuente de contaminación del producto. Los contaminantes del gas de combustión
pueden variar desde productos de combustión incompleta, por ejemplo, partículas de hollín, hasta
óxidos de azufre y nitrógeno que son capaces de reaccionar con componentes nutricionales (como
proteínas y aceite) en la comida. Por lo tanto, los fabricantes deben evitar el uso de los tipos más
crudos de combustible, que pueden contener hasta un 1% en peso, o más, de azufre y nitrógeno. La
temperatura de combustión debe ser lo suficientemente alta para asegurar la combustión completa
del combustible; las temperaturas del aire de entrada de 500 ° a 600 ° C se consideran niveles
seguros.

El secador rotatorio directo funciona "en paralelo" con respecto al flujo de aire y material de pescado.
En consecuencia, además de ser el proveedor de calor y el transportador de vapor de agua, el
movimiento del aire también contribuye al transporte de comida a través del secador. En
consecuencia, la velocidad del aire debe ajustarse de modo que el material de pescado tenga
suficiente tiempo de permanencia en la secadora para un secado adecuado. El tiempo de secado
requerido, dependiendo de los parámetros del proceso y del tipo de materia prima, se establece
mediante un ajuste cuidadoso del flujo de aire junto con la medición de la humedad de la harina de
pescado durante el período de puesta en marcha. El tiempo promedio de permanencia en la
secadora oscila entre 10 y 20 minutos. Mediante el ajuste de la entrada de calor, se puede variar la
capacidad de evaporación del secador. Esto es importante para los fabricantes de harina de pescado
que deben enfrentar grandes fluctuaciones en la cantidad y calidad de la materia prima. La
temperatura del aire es un parámetro de control más importante, ya que afecta la tasa de
evaporación. La temperatura del aire de entrada puede variar dentro de amplios límites sin daño
aparente a la comida. La razón de esto es que el pescado se enfría por evaporación y normalmente
no supera los 80 ° C, aunque la temperatura del aire puede ser de varios cientos de grados.

La adición de concentrado de agua de pegar a la torta de prensa molida, ahora casi universalmente
practicado, requiere una alta concentración y una buena mezcla para evitar problemas de que el
material húmedo se pegue a las superficies metálicas; pero estos pueden superarse devolviendo
una porción adecuada de material seco a la entrada de la secadora. El secado en dos etapas, es
decir, dos secadores rotatorios operados en serie, se practica en muchos casos con base en el
ahorro de combustible y un control más fácil del contenido de humedad, y en estos casos. los
solubles se añaden a la torta prensada parcialmente seca después de la primera etapa de secado.

Las estimaciones del contenido de humedad durante el secado se llevan a cabo manualmente,
principalmente y de forma muy aproximada a través de la "sensación" de la harina de pescado en la
mano, y mediante análisis. Las fluctuaciones en el contenido de humedad del producto final se
contrarrestan mediante la manipulación del aire caliente. Algunas fábricas emplean control de
humedad automático indirecto basado en la medición continua de la temperatura en el aire de salida.
La temperatura en este punto es sensible a las variables en los parámetros de proceso del sistema
(por ejemplo, flujo, contenido de humedad y homogeneidad de la alimentación). Por lo tanto, cuando
la temperatura del aire de salida se aleja de un valor fijo, un dispositivo automático ajusta el quemador
de aceite y restablece la condición deseada. Este control evita una gran variación en la calidad del
producto.

En la Figura 15 se ilustra un secador rotativo de cocción directa. Girando a una velocidad periférica
de aproximadamente 1 m / s, el compartimiento cilíndrico está equipado con vuelos horizontales y
helicoidales que proporcionan una buena agitación en cascada de material de peces, una gran área
de contacto entre peces y aire y, en consecuencia, medios para la deshidratación eficiente. Como
se indicó, el aire caliente se produce mezclando los gases de combustión del gas de petróleo o la
combustión de carbón con una corriente de aire secundario.