UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD INTEGRAL BASADO EN CRITICIDAD DE

ACTIVOS DE PLANTA BENEFICIADORA DE POLLOS

Por:
Daniel Alberto Guerrero Hoyos

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Septiembre de 2012

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD INTEGRAL BASADO EN CRITICIDAD DE

ACTIVOS DE PLANTA BENEFICIADORA DE POLLOS

Por:
Daniel Alberto Guerrero Hoyos

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Orlando Aguillón
Tutor Industrial: Juan Gutiérrez

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Septiembre de 2012

 UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

RESUMEN

La metodología de los puntos es una técnica de confiabilidad operacional, la cual se encarga

de jerarquizar equipos de acuerdo a distintos criterios, todo esto para optimizar actividades de
mantenimiento y disminución de riesgo. Este proyecto de grado consistió en la aplicación y
posterior análisis de esta metodología en la planta de Faena de pollos perteneciente a la Empresa
PDVSA AGRICOLA en el sur del estado Anzoátegui, Venezuela, Proyecto que en el desarrollo
de este trabajo se encontró en fases iníciales de construcción.

Dicha metodología consto de varias fases, las cuales se realizaron en su totalidad y obtuvo
resultados que fueron analizados separadamente por cada área analizada. Además se realizaron
las recomendaciones de mantenimiento para cada clasificación.

iv
ÍNDICE GENERAL

RESUMEN………………………………………………………………………………….iv

ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………..…………….viii

ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………………..……………..x

LISTA ABREVIATURAS………………………………………………………………….xi

INTRODUCCION………………………………………………………………..…………1

CAPITULO I………………………………………………………………….……… ............5

1.1. Pdvsa Agrícola……………………………………………………….…………………..5

1.2. Visión………………………………………………………………………….…………6

1.3 Misión…………………………………………………………………..…………………6

1.4 Valores……………………………………………………………………………………6

1.5 Objetivos Estratégicos……………………………………………………………………6

1.6 Cadena de valor de la empresa……………………………………………………….……7

1.7 Implantación de modelo de desarrollo Productivo………………………………………8

1.8 Fundamentos económicos………………………………………………………………...9

1.9. Fundamentos Sociales……………………………………………………………….10

CAPITULO II………………………………………………………………………………..11

2.1 Definición de Mantenimiento……………..……………………………………………..11

2.1.1 Evolución de Mantenimiento ……….……………………………………………12

2.1.2 Mantenimiento preventivo………….……………………………………………12

2.1.3. Mantenimiento Predictivo…………..…………………………………………….13

2.1.4. Mantenimiento correctivo……………..………………………………………….13

2.1.5 Lineamientos PDVSA de mantenimiento….……………………………………13

2.1.6 Definición de Falla………………………………………………………………..15

2.2 Confiabilidad……..…………………………………..………………………………15

v
2.2.1 Riesgo…………………………………………….………………………………16

2.2.2 Curva de Davies o Curva de la bañera....................................................................17

2.2.3 Análisis Weibull y tasa de fallas…………………….………………….………..18

2.2.4 Análisis de Modo de Fallas (AMFE) ……………….…………………..………..18

2.3 Análisis De Criticidad…………………………………………..…….………...………19

2.4 Metodología de los puntos……………………………………..….………...……….20

2.4.1 Componentes de Metodología de los puntos …………….…….…………………21

2.4.2 Matriz De Riesgo……………………………………………………..……...……..22

2.5 Calidad………………………………………………………………………….….……24

2.6 Complejo Industrial Avícola Monagas (CIAS-Monagas)……………………….……….26

2.7 Procesamiento del pollo……………………………………………………..………27

2.8 Funcionamiento de Planta Beneficiadora………………………………………………29

2.9 Área De Tratamiento De Efluentes…………………………………………...…………35

2.9.1. Efluentes líquidos………………………………………………………………..35

2.9.2 Efluentes gaseosos…………………………………………………………....…..38

2.10Planta de subproductos…………………………………………………………………...39

2.10.1 Preparación Harina de Vísceras……………………………………………………..40

2.10.2 Preparación Harina de Plumas y sangre…………………………………………….41

CAPITULO III…………………………………………………………………………….….43

3 Metodología para realizar análisis de riesgo………………………………………….….43

3.1 Definición del Proyecto……………………………………………………………..…...43

3.2 Análisis Funcional………………………….....................................................................45

3.2.1 Análisis en Zona Sucia………………………………………………………..….46

3.2.1.1 Factores importantes a considerar Zona Sucia………………………………...…49

3.2.2 Análisis en Zona Intermedia…………………………………………………...…51

vi
3.2.2.1 Factores importantes a considerar Zona Intermedia ………………………….….53

3.2.3 Análisis en Zona Limpia………………………………………………………....54

3.2.3.1 Factores importantes a considerar Zona Limpia………………………………....60

3.2.4 Análisis en Zona de tratamiento de efluentes…………………………………….60

3.2.4.1 Factores importantes a considerar Zona de efluentes…………………………..63

3.2.5 Análisis en Área de Subproductos…………………………………………….…63

3.2.5.1 Factores importantes a considerar Subproductos…………………………….….65

3.3 Identificación Modo de falla …………………………………………………………….66

3.4 Efecto y consecuencia de fallas………………………………………………………….67

3.5 Jerarquización del riesgo…………………………………………………………...........72

CAPITULO IV………………………………………………………………………………..75

4.1 Resultados de zona sucia………………………………………………………………..75

4.2 Resultados de zona intermedia…………………………………………………………..77

4.3 Resultados de zona limpia:………………………………………………………………80

4.5 Resultados de Zona de trozado………………………………………………………...85

4.6 Resultados de Zona de tratamiento de efluentes………………………………………..87

4.7 Resultados de Zona de subproductos ………………………………………………….…89

4.8 Mapa de riesgos………………………………………………………………………….92

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………………..94

REFERENCIAS…………………………………………………………………………….102

ANEXOS………………………………………………………………………………….....97

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Cadena de Valor Pdvsa Agrícola……………………………………………….….8

Figura 1.2 Logotipo Pdvsa Agrícola ……………………………………………….……10

vii
Figura 2.1 Evolución del mantenimiento…………………………………………….……….12

Figura 2.2 Gerencia de Riesgo………………………………………………………….……17

Figura 2.3 Curva De Davies……………………………………………………………..……17

Figura 2.4 Matriz de Riesgo……………………………………………………………...…..23

Figura 2.5 Establecimiento avícola del CIAS Monagas………………………………..……..26

Figura 2.6 Ubicación general CIAS……………………………………………………..…….26

Figura 2.7 Nido Manual………………………………………………………………………27

Figura 2.8 Silo de almacenamiento…………………………………………………………..28

Figura 2.9 Área de distribución de alimentos…………………………………….…………..28

Figura 2.10 Equipos de mezcla, molienda y pelletizado…………………………..…………28

Figura 2.11 Esquema general del proceso…………………………………………………….29

Figura 2.12 Llegada del pollo y proceso de desapilacion…………………………….………30

Figura 2.13 Circuito de aves desplumadas………………………………………….……….32

Figura 2.14 Área de eviscerado…………………………………………………….…………33

Figura 2.15 Zona de Chillers………………………………………………………….………33

Figura 2.16 Trozado…………………………………………………………………..……….34

Figura 2.17 Proceso de efluentes……………………………………………………….…….38

Figura 2.18 Flujo efluentes gaseosos ………………………………………………..…..39

Figura 2.19 Esquema de planta de subproductos……………………………………………39

Figura 2.20 Preparación harina de vísceras………………………………………………..….41

Figura 3.1 Esquema de fases de un proyecto …………………………………………..…44

Figura 3.2 Enfoque de trabajo A CIAS Monagas……………………………………………45

Figura 3.3 Esquema General de análisis………………………………………………….…..45

Figura 3.4 Funciones generales de área de faena……………………………………….…….45

Figura 3.5 Diagrama General de funcionamiento de zona sucia……………………………..47

viii
Figura 3.6 Escaldador de inmersión…………………………………………………….…….50

Figura 3.7 Arrancador de Tráquea y cabeza ……………………………………………..50

Figura 3.8. Contador de pollos……………………………………………………………….51

Figura 3.9. Cortador automático de cloaca de pollo………………………………… ……...53

Figura 3.10. Sector Chiller………………………………………………………………….…60

Figura 3.11. Esquema tratamiento de efluentes…………………………………………….…62

Figura 3.12. Esquema área de subproductos……………………………………………….…63

Figura 3.13. Ejemplo de sistema de limites (Oreda) …………………………………..…67

Figura 3.14. Limites Recipientes (Oreda)………………………………………………….…68

Figura 3.15. Limites bombas (Oreda)………………………………………………………....68

Figura 3.16 Limites Calderas (Oreda)……………………………………………………….69

Figura 3.17. Limites Motor eléctrico (Oreda)………………………………………………..69

Figura 3.18 Limites Intercambiadores de calor (Oreda)……………………………………..69

Figura 3.19 Matriz de riesgo aplicada a planta beneficiadora………………………………..74

Figura 4.1. Esquema circular Zona Sucia……………………………………………………..77

Figura 4.2. Esquema circular Zona Intermedia…………………………………………….…79

Figura 4.3 Esquema circular Zona Limpia…………………………………………………....82

Figura 4.4 Esquema circular Zona Trozado…………………………………………………..86

Figura 4.5 Esquema circular Zona Tratamiento de efluentes…………………………………88

Figura 4.6 Esquema circular Planta de Subproductos……………………………………..…92

Figura 4.7 Mapa de riesgo por criticidad aplicado a planta de faena (1)……………….…….93

Figura 4.8 Mapa de riesgo por criticidad aplicado a planta de faena (2)……………………..94

Figura 4.9 Mapa de riesgo por criticidad aplicado a planta de faena ...... ¡Error! Marcador no
definido.4

ix
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Puntaje de metodología de los puntos………………………………………………21

Tabla 3.1 Equipos analizados zona sucia……………………………………………………..48

Tabla 3.2 Equipos analizados zona Intermedia………………………………………………..53

Tabla 3.3 Equipos analizados sector Chiller(zona limpia)………………………………...….56

Tabla 3.4 Equipos analizados zona Trozado ……………………….. ……………..…….58

Tabla 3.5 Equipos analizados zona Empaque………………………………………………...58

Tabla 3.6 Equipos de tratamiento de efluentes…………………………………………….…60

Tabla 3.7 Equipos analizados área de subproductos …………………………………..…65

Tabla 3.8 Recopilación y transformación de datos de manuales genéricos ……………..68

Tabla 3.9 Tabla de puntajes aplicado a análisis a faena………………………………………73

Tabla 4.1 Resultados metodología de puntos zona sucia……………………………………76

Tabla 4.2 Resultados metodología de puntos zona intermedia………………………….……79

Tabla 4.3 Resultados metodología de puntos zona limpia……………………………….…..82

Tabla 4.4 AMFE realizado a la caldera……………………………………………….………83

Tabla 4.5 AMFE realizado a chiller………………………………………………….……….84

Tabla 4.6 Resultados metodología de puntos tratamiento de efluentes………….…………..87

Tabla 4.7 Resultados metodología de puntos área de subproductos ………….………….89

x
LISTA ABREVIATURAS

AMEF Análisis de Modos y Efectos de Fallas

MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

MCNP Mantenimiento correctivo no Programado

COVENIN Comisión Venezolana de Normas Industriales

IBR Inspección Basada en riesgo

CIAS Complejo Industrial Avícola Socialista

ABA alimentos balanceados para engorde

CMS Carne Mecánicamente Separada

xi
 1

INTRODUCCION

A medida que se desarrolla un proyecto se deben tomar decisiones que van guiando el rumbo
de este, la mayoría de estas decisiones y sobre todo las realizadas en las primeras fases del
proyecto influyen en gran medida en la rentabilidad y éxito de este. El uso de la confiabilidad
operacional y sus aplicaciones como guía para establecer las estrategias de mantenimiento, son
elementos que han tenido gran aceptación en las industrias modernas no solo por brindar un
análisis confiable sino también por la facilidad de su implementación, su capacidad de
adaptación y su flexibilidad económica.

Este trabajo pretende realizar un análisis de confiabilidad a una planta de procesamiento

animal para enfocar estratégicamente las labores de mantenimiento, las cuales esperan obtener
resultados que permitan tomar decisiones acertadas en pro de factores como disminución de
riesgo y garantizar la operatividad de la planta.

Pdvsa Agrícola es la empresa donde se realizara este trabajo, la cual no ha incursionado en el

uso de la confiabilidad, por lo cual este trabajo intentara obtener resultados los cuales lo impulsen
a ser precursor de estos análisis en esta filial.

OBJETIVO GENERAL

Realizar un análisis de confiabilidad integral basado en un estudio de criticidad aplicado a la

planta de faena de pollos de CIAS Monagas, la cual se encuentra en fase de construcción.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Dividir equipos y componentes pertenecientes a planta de faena por sistemas y subsistemas

de acuerdo a su área, función y relevancia en el proceso

 Registrar los equipos pertenecientes al complejo de la planta de faena por medio de

reconocimientos en almacenes e implantación, revisiones de documentos de descripción de
equipos generales proporcionados por Granja Tres Arroyos Argentina.

 Aplicar las teorías de la normativa PDVSA de mantenimiento y fundamentarla con

principios de confiabilidad, para justificar su importancia en factores como seguridad
 2

industrial, gerencia de mantenimiento y control de calidad. A su vez dejar un modelo que

represente los primeros estudios de confiabilidad en la filial PDVSA Agrícola.

 Definir, documentar y clasificar las fallas de cada equipo perteneciente a sistema por medio
de los recursos existentes usando la criticidad como base del equipo y las características y
efectos de la falla.

 Establecer y describir la metodología de los puntos como análisis de criticidad para futuros
análisis, a su vez otorgar a la empresa el programa para realizar actualizaciones con una
confiabilidad más alta, en el momento que cuenten con una tasa real de fallos.

 Establecer recomendaciones de mantenimiento para cada clasificación de equipos otorgada

por el análisis de criticidad

 Ejecutar el AMEF en los equipos seleccionados como equipos de alta criticidad en planta de
faena.

 Por ser una planta de altos riesgos ambientales, usar las normativas ambientales nacionales e
internacionales como un importante fundamento para analizar los equipos.

 Establecer recomendaciones adicionales para equipos en patio, justificando análisis de

confiabilidad para equipos en esta fase.

LIMITACIONES

PDVSA AGRICOLA es una filial relativamente nueva de PDVSA (fundada en 2007) y la

mayoría de sus proyectos se encuentran en fase de implantación de los proyectos, incluyendo el
CIAS Monagas, esto presenta restricciones, ya que no se cuenta con una data histórica real de
operaciones de mantenimiento a equipos propios de la planta perteneciente, A su vez no se cuenta
con una gerencia de mantenimiento la cual asegure un equilibrio entre costos y confiabilidad.

“Granja Tres Arroyos” es la planta argentina, la cual se encargo de facilitar datos importantes
para la realización de este estudio, esta proporciono data de equipos e información esencial para
el análisis, pero a su vez se percibió cierto hermetismo y tardanza en los datos proporcionados a
PDVSA AGRICOLA de parte de la empresa argentina.
 3

Otra limitación de importancia es la escasa cantidad de personal de mantenimiento como

personal propio de PDVSA Agrícola en el departamento encargado de este proyecto (Gerencia de
producción Animal), la cual es de importancia para un análisis de este tipo.

Finalmente es importante resaltar que este análisis se realiza en una etapa de implantación de
la planta, donde existe mayor incertidumbre en los resultados al ser comparados con una planta
en estado de operación, por lo tanto se dejara a la empresa la metodología para establecer factores
de corrección al momento de operar la planta.

DELIMITACIONES

La implementación del análisis de confiabilidad se llevó a cabo sólo en los equipos registrados
para el área de Planta Beneficiadora o faena, área de tratamiento de efluentes y planta de
subproductos con enfoque principal en la primera.

IMPORTANCIA DE LA PASANTIA

El estudio de confiabilidad de la planta de Faena, servirá como análisis pionero en el uso de

estas técnicas en esta filial de PDVSA, se espera que los resultados obtenidos por este tipo de
análisis logre positivos objetivos en ámbitos de gran importancia como seguridad industrial,
ambiental y de los equipos, a su vez representa un enfoque de alta seriedad a las labores de
mantenimiento, factor que también se ve reflejado en disminución de costos al usar los
fundamentos de gerencia de riesgos.

A su vez que funcione de motivación para futuros estudios de confiabilidad como método
eficiente para reducción de accidentes que son hechos que afectan notablemente a esta empresa.

CONTENIDO Y ORGANIZACIÓN DEL REPORTE

Este informe está conformado por cuatro capítulos, en el primer capítulo se presenta la
descripción de PDVSA AGRICOLA, donde se desarrollo este proyecto, en el segundo capítulo
se muestra el marco teórico, donde se presentan los conceptos relacionados al proyecto y a la
planta donde se aplica, el tercer capítulo describe la Metodología aplicada y en el cuarto capítulo
se muestran y analizan los resultados obtenidos. Finalmente, se presentan las conclusiones y
recomendaciones.
 4

CAPITULO I

DESCRIPCION DE LA EMPRESA

Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) es una Corporación energética de clase mundial,

propiedad de la República Bolivariana de Venezuela y creada por el Estado venezolano en el año
1975.

Entre sus principales funciones incluyen planificar, coordinar, supervisar y controlar las
actividades asociadas al procesamiento y transporte de Hidrocarburos y derivados, de sus
empresas tanto en Venezuela como en el exterior; adicionalmente, sus actividades también
incluyen la promoción o participación en aquellas, dirigidas a fomentar el desarrollo integral,
orgánico y sostenible del país, incluyendo las de carácter agrícola e industrial, elaboración o
transformación de bienes y su comercialización, y prestación de servicios, para lograr una
adecuada vinculación de los recursos provenientes de los hidrocarburos con la economía
venezolana.

1.1. Pdvsa Agrícola

A partir del tercer trimestre de 2007 se autoriza a PDVSA la creación de la nueva filial PDVSA
Agrícola, con la misión de impulsar el desarrollo endógeno y territorial del país, mediante la
producción agroalimentaria y agroenergética en un 25% de los requerimientos nacionales, así
como el apoyo a la ejecución del “Plan Siembra Petrolera”, en el área Agrícola.
PDVSA Agrícola se propone ejecutar proyectos estratégicos y estructurantes, totalmente
armonizados con el ambiente y desarrollados en una red de cadenas productivas que integran la
producción primaria y el procesamiento industrial hasta el consumidor final.
Los proyectos principales son la producción de carnes, leche, aceite comestible, alimentos
balanceados, leguminosas, semillas certificadas, alcoholes, y los proyectos de PDVSA en el área
agroindustrial.
Como objetivo general PDVSA Agrícola tiene definido la producción primaria, el procesamiento
agroindustrial y la comercialización de rubros agroalimentarios y agroenergéticos, usando la
cultura organizacional para la formulación, implantación y operación de proyectos articulados en
 5

un Plan de Negocios estructurado para el desarrollo progresivo de complejos agroindustriales

interconectados en cadenas productivas, desde la producción primaria hasta los productos
terminados.
Como principios organizacionales tiene definido:

 Desarrollar la producción agrícola nacional (animal y vegetal) en un 25% de los rubros

estratégicos del país (carnes, leche, grasas, oleaginosas, entre otros) aportando 2.257.439
toneladas de alimentos al año.
 Implantación y puesta en operación de 14 complejos agroindustriales de derivados y 59
centros de servicios de apoyo a la agroindustria nacional, localizadas en los ejes Norte
Llanero, Apure-Orinoco y Faja Petrolífera del Orinoco.
 Satisfacer la necesidad alimentaria de la población con la incorporación del 25% de la
producción nacional a la red de comercialización de PDVAL.
 Adquirir todo el equipamiento tecnológico, industrial, agrícola, de infraestructura rural e
investigación
 Consolidar la filial con la captación, la selección y el desarrollo de un recurso humano
altamente comprometido con el país, con valores éticos y solvencia moral para la
ejecución de las actividades propuestas.
 Además, debe visualizar, definir, implantar y operar los proyectos industriales para la
producción agroalimentaria y agroenergética en el país, así como, asegurar el desarrollo
armónico del entorno y la participación activa de las comunidades rurales en el plan
maestro de desarrollo socio productivo local asociado a los proyectos de PDVSA
Agrícola y orientado a garantizar la seguridad alimentaria, mejorar la calidad de vida y
promover la creación de Empresas de Producción Social (EPS) que apoyen a la nueva
industria nacional.

1.2. Visión

Ser la empresa estatal líderes en el desarrollo rural, local, endógeno y sustentable de la

agroindustria venezolana, generando capacitación, servicios y productos de alta calidad que
 6

contribuyan al logro de la soberanía energética y alimentaría, enmarcada en relaciones que

fortalezcan la alianza pueblo-estado.

1.3. Misión

Propiciar en los espacios rurales donde se emplaza la empresa, un modelo estratégico de

desarrollo endógeno, estructurante y sustentable, basado en los principios de la ética socialista y
enmarcado en la cooperación pueblo-estado unidos con el propósito común de generar aportes
significativos en la producción de proteína animal y vegetal así como insumos para el sector
petrolero, colaborando eficazmente con el desarrollo territorial y con la soberanía alimentaria y
energética.

1.4. Valores

PDVSA Agrícola se construirá siguiendo los valores de responsabilidad social, sentido de

pertenencia, respeto, equidad, ética y moral colectiva, inclusión, justicia, trabajo voluntario,
solidaridad, transparencia, disciplina, creatividad, transformador de su entorno y eficiencia.

1.5. Objetivos Estratégicos

PDVSA Agrícola como Empresa Agroindustrial Estatal Socialista debe generar e incentivar
un desarrollo de la producción agrícola nacional que coadyuve con la política de logro de la Plena
Soberanía Alimentaria.

Desarrollar proyectos asociados a la producción de alimentos, mediante la creación de redes

de cadenas productivas, que abarquen la producción primaria y el procesamiento industrial e
incluyendo la integración y sinergia en la distribución y comercialización hasta el consumidor
final, con el propósito de disminuir los costo.

Desarrollo de la producción de etanol Anhidro (C2H5OH) como aditivo para la gasolina en el

mercado local a fin de alcanzar la meta de en una proporción del 10% por cada litro de gasolina,
acordada en el Plan Nacional de Producción de Etanol.

Consolidar un modelo de negocio que asegure su sostenibilidad financiera en el corto plazo y

en términos de la recuperación de la inversión, con el fin de reinvertir las ganancias en el
 7

mantenimiento del negocio, en las comunidades y la fabricación de bienes y prestación de

servicios a un menor costo.

1.6 Cadena de valor de la filial

La cadena de valor de PDVSA Agrícola, está conformada por una producción primaria, los
procesamientos agroindustriales y la comercialización y distribución los cuales se describe en la
siguiente figura:

Figura 1.1 Cadena De valor Pdvsa Agrícola

Los proyectos de PDVSA Agrícola que están dentro de su Plan de Negocio, están destinados a
apalancar el desarrollo agrícola local, con el desarrollo de una producción primaria, la cual se
inicia en el sector primario de la economía, básicamente de la generación de materia prima a
través de la práctica de la agricultura y la cría de animales. La estrategia parte de dinamizar la
puesta en marcha de planes de producción primaria de cañas de azúcar, yuca, madera, cereales,
leguminosas, como rubros agrícolas vegetal y carnes de pollo, cerdo, pescado y bovina como
producción animal todos de alta demanda para consumo de la población
 8

El desarrollo de esta producción primaria implica modelar, planificar y ejecutar una serie de
acciones que involucra la adquisición de tierras, maquinarias e insumos, construcción de riego e
infraestructura y la prestación de una serie de servicios, que conducen a generar proyectos de
ingeniería agrícola, pecuaria y la implantación de centros de servicios especializados.

A fin de alcanzar productos elaborados para la industria petrolera como etanol, gel de sábila y
almidones o para la producción agrícola como fertilizantes, abonos, alimentos balanceados para
animales y electricidad, la materia prima de la producción primaria que no va directamente al
consumidor, se transformará mediante procesamientos agroindustriales, para lo cual se ejecutan
proyectos que incluyen la construcción, implantación, puesta en marcha y operación de
complejos agroindustriales, centrales azucareros, plantas de procesamiento industrial y complejos
integrales de producción de alimentos para animales.

Para toda la producción de PDVSA Agrícola, se deben crear las estrategias de

almacenamiento, distribución y comercialización de los productos generados en la cadena
productiva de la Filial. Los productos agroalimentarios serán distribuidos a través de los Centros
de Servicios Agrícolas, que tendrán como propósito el acondicionamiento de la producción
agrícola vegetal y animal destinados tanto para el consumo humano como para la producción de
alimentos balanceados para animales. Estos Centros estarán constituidos por unidades de
acondicionamiento, de empaquetado, de almacenamiento y de transporte. Mientras que, en el
caso de la producción de etanol será entregada desde los Complejos Agroindustriales al Sistema
de Distribución de Comercio y Suministro de PDVSA, que se encargará de su manejo, transporte,
distribución y comercialización.

1.7 Implantación de un modelo de desarrollo productivo.

PDVSA Agrícola, tiene como propósito transformar y motorizar las estructuras económicas y
sociales de su entorno, mediante la puesta en marcha y consecución de las siguientes líneas
estratégicas:

 Establecimiento de relaciones de producción sustentadas en la inclusión y formación de la

población rural dentro del proceso productivo de la Filial.
 9

 El desarrollo de las fuerzas productivas, será basado en el aprovechamiento integral de las

tierras y de la materia prima, a través de la aplicación de ciencia y tecnología de avanzada
y la participación consciente de los trabajadores.
 Satisfacer las necesidades de alimentos a nivel local, regional y nacional.
 Desarrollo de una cadena de producción integral, orientada al aprovechamiento óptimo de
los subproductos generados y al reciclaje de los residuos.
 Planificación hacia precios solidarios.
 Disminución de los costos asociados al sistema de distribución y comercialización.
 Formulación de un esquema organizacional y operativo de los Complejos, Centrales,
Plantas y Polos; que garantice su rentabilidad económica y autogestión.
 Garantizar que el personal requerido para el manejo y operación de las Plantas, sea
reclutado de las comunidades del entorno.
 Garantizar la transferencia tecnológica y apropiación del conocimiento requerido
para realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de las Plantas.
1.8 Fundamentos Económicos

 PDVSAS Agrícola, es una empresa del Estado Venezolano creada sin fines de lucro y al
servicio de la sociedad.
 Su fundamento se basa en el apalancamiento del desarrollo agroindustrial del país y
colaborar con la disminución del déficit de producción de alimentos a nivel nacional en
cuanto a cereales, leguminosas, pollo, pescado, cerdo, carne y queso bovino.
 Se desarrolla a fin de abarcar toda la cadena productiva desde la producción de alimentos
hasta su procesamiento industrial y la distribución, para contribuir al logro de la soberanía
alimentaria.
 Relaciones laborales basadas en la retribución monetaria, beneficios materiales y sociales,
al margen del mercado de trabajo.
 Relaciones de cooperación con los productores asociados basadas en la prestación de
servicios, entrega de suministros y uso de tecnología en el proceso productivo, e
incorporación de los productos generados dentro de la cadena productiva a precios
convenidos.
 10

 Mejorar la calidad de vida de los trabajadores de la filial y de las comunidades de su

entorno.

1.9 Fundamentos Sociales

 Construcción de unidades productivas y de relaciones humanas basadas en la igualdad y

cooperación.
 Contribuir al rescate de la familia en el entorno rural.
 Apoyar el desarrollo de actividades deportivas y culturales.

AGRÍCOLA

Figura 1.2 Logotipo de Pdvsa Agrícola

 11

CAPITULO II

MARCO TEORICO
En el presente capítulo, se muestran los diferentes basamentos teóricos que fueron
necesarios para sustentar la metodología que se consideraron, convenientemente, para el
desarrollo y ejecución del proyecto. El orden que se esboza en el conjunto de puntos comienza
por establecer definiciones primordiales para promover una mayor comprensión del trabajo
realizado.

2.1Mantenimiento:

El mantenimiento está definido como una combinación de todas las acciones técnicas y
administrativas, que pretenden retener o restaurar un ítem en un estado en el que pueda ejecutar
una o varias funciones, también agrupa el control constante de instalaciones y los componentes
que lo componen y conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento.

2.1.1 Evolución de mantenimiento:

La historia del mantenimiento, como parte estructural de la empresas, data desde el momento
mismo de la aparición de las maquinas para la producción de bienes y servicios, inclusive desde
cuando el hombre forma parte de la energía de dichos equipos, se reconoce la aparición de los
primeros sistemas organizacionales de mantenimiento desde principio del siglo XX, en los
Estados Unidos, junto a la revolución industrial, esta época acopia una gran cantidad de inventos
y maquinas, y es donde se logra aplicar el concepto según el cual las maquinas no requieren el
hombre para funcionar, la orientación del mantenimiento en esta etapa consiste en realizar
acciones correctivas para reparar fallos imprevistos.

A mediados del siglo XX, surgieron preocupaciones por la cantidad de accidentes causados
por las fallas de los equipos, los cuales causaban muchas veces catástrofes ambientales y heridos,
por lo que surgió la necesidad de implantar nuevas estrategias de mantenimiento, y es así como
surgen las primeras tendencias de mantenimiento preventivo, aún cuando ayudó a reducir los
accidentes y pérdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo era una alternativa costosa ya que
muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber
durado más tiempo. También se aplicaban horas de trabajo innecesarias.
 12

Posteriormente surgieron nuevas necesidades, las cuales incluían una perspectiva en torno a la
rentabilidad de las labores de mantenimiento, es por eso que en los años 60 surge el
mantenimiento productivo, el cual hacia consideraciones acerca de la confiabilidad de los equipos
y de la planta. A la vez se empezaron a desarrollar tecnologías de predicción de fallas en equipo,
introduciendo el término de mantenimiento predictivo.

Luego a causa de la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de
excelencia en todas las actividades. Los estándares de "Clase Mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. Esta era una
filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que implica un mejoramiento
continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

Figura 2.1 Evolución de Mantenimiento. (Sanz, 2003)

2.1.2 Mantenimiento Preventivo:

El mantenimiento preventivo se refiere a las técnicas, tareas y actividades realizadas para

prevenir falla prematura o extender el ciclo de vida de los activos de las instalaciones. Los
ejemplos de tareas y actividades de mantenimiento preventivo son lubricación, cambios de aceite,
inspecciones, ajustes, calibración, limpieza, protección de corrosión, prueba de funcionamiento,
entre otros.
 13

2.1.3 Mantenimiento Predictivo:

El mantenimiento predictivo, se refiere a las técnicas, tareas y actividades realizadas

generalmente por personal de operaciones, mantenimiento e inspección para comprobar la
condición actual de los activos de la instalación. Las condiciones actuales son posteriormente
comparadas con los parámetros operacionales originales para los activos dinámicos y con las
especificaciones originales de diseño para los activos estáticos. El diferencial entre las
condiciones originales y las condiciones actuales son documentadas para un análisis futuro. El
análisis de tendencia es entonces utilizado para pronosticar la vida restante del activo. Los
ejemplos de mantenimiento predictivo son (ensayos no destructivos), tendencia histórica, análisis
de vibración, análisis de aceite, termografía, prueba de ultrasonido, análisis de glicol, entre otros.

2.1.4 Mantenimiento Correctivo:

El mantenimiento correctivo se refiere a las tareas y actividades de reparación realizadas

típicamente por el personal del mantenimiento para restaurar un activo que haya fallado, a la
condición del diseño y de operación a la cual funcionaba, antes de la falla. El mantenimiento
correctivo se divide en mantenimiento correctivo programado y mantenimiento correctivo no
programado.

Las actividades de reparación de mantenimiento correctivo programado se realizan cuando los

recursos y los materiales están disponibles y se pueden optimizar para asegurar la máxima
efectividad y eficacia. Las actividades de reparación del mantenimiento correctivo no
programado (MCNP) se realizan generalmente de forma inmediata y no hay suficiente tiempo
para la planificación eficaz de los recursos, la identificación de los materiales que se requieren y
generalmente son costosas.

2.1.5 Lineamientos PDVSA de Mantenimiento (MM-02-16-01):

Cada empresa tiene que adaptar sus estrategias de mantenimiento de acuerdo a sus equipos,
estándares de calidad, riesgos operacionales, recursos económicos, entre otros factores los cuales
determinaran que lineamientos son los más adecuados para llevar las labores de mantenimiento.
PDVSA establece unos lineamientos, los cuales muestran los estándares que cada facilidad debe
seguir para asegurar que sea utilizada una metodología constante para definir las prácticas y las
técnicas proactivas que se utilizan para mantener los activos de las instalaciones.
 14

La estrategia de mantenimiento debe ser determinada para todos los activos basándose en la
necesidad del negocio y la criticidad del activo identificado en el plan de gerencia de activo. El
impacto de la falla potencial del activo en la producción, costo, seguridad y ambiente establece la
estrategia a utilizar para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del activo.

Se usara el plan de gerencia de activos para definir el programa de mantenimiento

planificado, además por medio de análisis y estudios se definirá la estrategia de mantenimiento
que será utilizada para mantener los activos dinámicos y la estrategia de inspección basada en
riesgo (IBR) que será utilizada para monitorear y restaurar los activos estáticos de las
instalaciones.

La estrategia del mantenimiento seleccionada para cada activo dinámico y estático es asignada
por los grupos de confiabilidad e inspección. La pérdida de los activos dinámicos y estáticos que
afecten la disponibilidad de la Unidad de Proceso o tengan un impacto significativo en el proceso
se les asigna normalmente una criticidad alta (“A”) y técnicas de mantenimiento preventivo y
predictivo. A su vez un sistema de monitoreo de condiciones en servicio deberá ser instalado en
los equipos de Criticidad “A” que no tienen respaldo, y realizarle inspecciones regularmente.

La pérdida de activos dinámicos que tienen respaldo y con impacto potencial en la

disponibilidad de la unidad de proceso o un impacto potencial se le asigna normalmente
criticidad media (“B”), y tendrá en las labores de mantenimiento estrategias de tipo preventivo y
correctivo. Los activos restantes que tengan poco o ningún impacto en la disponibilidad de la
unidad de proceso se les asignan normalmente criticidad baja (“C”), y la técnica de
mantenimiento seleccionada es correctiva.

El ingeniero de confiabilidad es responsable de desarrollar el procedimiento para cada activo

dinámico y de determinar el intervalo de la frecuencia del programa basándose en el desempeño
esperado del activo. El grupo de inspección es responsable de establecer el intervalo de la
frecuencia de inspección en los activos estáticos. Por último el departamento de planificación de
mantenimiento es responsable de estimar los recursos, materiales etc., requeridos para ejecutar
cada labor de mantenimiento, e incluir el plan de trabajo estándar en el programa de
mantenimiento planificado.

2.1.6 Falla:
 15

Es el efecto que origina cuando un componente, equipo, sistema o proceso deja de cumplir con la
función que de ellos se espera. Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a
continuación:

- Fallas funcionales: Es la capacidad de un elemento físico de satisfacer un criterio de

funcionamiento deseado. Por ejemplo, que un equipo no cumpla su función.
- Fallas Potenciales: Son las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una
falla funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los parámetros identificados
para cada función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o parámetro establecido
de su servicio.

Las causas de cualquier falla pueden asociarse a Defectos de diseño, Manufactura o procesos de
fabricación no adecuados, deficientes labores de mantenimiento, Malas prácticas de operación,
defectos en los materiales y malos ensamblajes

La posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha ocurrido

para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La representación gráfica de la
probabilidad condicional de falla contra la vida útil de los equipos da origen a diferentes modelos
de fallas que serán representativos para una gran variedad de equipos eléctricos y mecánicos
(Moubray, 1997).

2.2 Confiabilidad

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo desempeñe correctamente

las funciones para las cuales se diseña durante un periodo de tiempo específico y bajo
condiciones normales de operación, ambientales y de entorno. La medida de la confiabilidad de
un equipo es la frecuenta con la cual ocurren las falla. Si estas no existen el equipo es 100%
confiable; si la frecuencia es baja, la confiabilidad del equipo es aun aceptable pero si es muy
alta, el equipo es poco confiable. Los análisis de confiabilidad permiten predecir la mayota de
los escenarios de paros o fallas del proceso de producción, modelando las incertidumbres de los
procesos de deterioro.
 16

La forma grafica como se expresa la confiabilidad depende de su formulación matemática.

La probabilidad de ocurrencia de un evento se define mediante la expresión de probabilidad de
evento de falla.

P= (n/N)

Donde

P: Probabilidad de la falla

n: El evento o eventos de falla por estudiar

Nt: Numero de eventos posibles

2.2.1 Riesgo

Según el libro Confiabilidad Operacional (R2M, 2007), el riesgo es un término de naturaleza

probabilística que se define como “egresos o perdidas probables consecuencia de la posible
ocurrencia de un evento no deseado o falla”, en este simple pero poderoso concepto coexiste la
posibilidad de que un evento o aseveración se haga realidad o se satisfaga con las consecuencias
de que ocurra

Matemáticamente el riesgo se define con la expresión:

Riesgo = Probabilidad X Consecuencia

De acuerdo a la Bibliografía consultada, esta ecuación también se expresa de la siguiente

manera:

Criticidad = Frecuencia de Falla X Impacto Total

El análisis de esta relación, perite entender el poder de esta figura como indicador para el
diagnostico de situaciones y la toma de decisiones, ya que a través de él, pueden compararse
situaciones y escenarios que bajo una perspectiva cotidiana resultarían disímiles, pero bajo ciertas
circunstancias debe evaluarse y considerarlas en un proceso de toma de decisiones (R2M, 2007).
 17

Figura 2.2 Gerencia de Riesgo. (PDVSA, 2002)

2.2.2 Curva De Davies o Bañera

Es una gráfica que representa las fallas en el periodo de vida de un sistema, equipo, etc. Toma
ese nombre por la forma tan particular que toma esta curva. En general la siguiente figura se
puede observar cómo se comporta normalmente la curva de la bañera.

Figura 2.3 Curva de La Bañera

En la figura se pueden observar las tres fases de vida:

 Fallas Infantiles (Fase I): se caracteriza por tener una tasa de fallas alta provocada por
equipos defectuosos, instalación incorrecta, errores de diseño, desconocimiento de los
operarios del equipo.
 Fallas Normales o aleatorias (Fase II): Es una tasa de falla pequeña y constante donde las
fallas que ocurren no son inherentes al equipo sino causas externas o aleatorias.
 18

 Fallas por desgaste o envejecimiento (Fase III): esta etapa se caracteriza

fundamentalmente por su rápido aumento en la tasa de fallas causadas normalmente por
desgaste natural debido al paso del tiempo.
Tradicionalmente se ha considerado que la tasa de fallos generalmente tiene forma de la curva
de la bañera, pero investigaciones actuales indican que existen muchos tipos de equipos y
componentes que no presentan una tasa de fallos con forma de curva de bañera

2.2.2 Análisis Weibull y tasa de Falla

Expresa la cantidad de averías o de reparaciones por unidad de tiempo que ocurren en el

tiempo en que se estudia un elemento; en el caso particular de la distribución de Weibull, sirve
para definir la tasa de falla la cual, define el numero de fallas por unidad de tiempo, generalmente
expresada en unidades de fallas por millón (106) se puede escribir de la siguiente manera

λ(t) = F(t) / C(t)

Donde

F(t): función de densidad de probabilidad de falla

C(t): Confiabilidad
λ(t): Tasa de fallas

2.2.4 Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) o Analisis de Modo de Fallas y efectos
(AMFE)

El análisis de efectos y modo de fallo se encarga de examinar individualmente cada uno de los
componentes que pueden fallar en el sistema y observar su efecto en el mismo, se enfoca
especialmente a fallas en equipos físicos. Esto puede ser desde la perdida de función en el equipo,
funcionamientos no deseados, condiciones fuera de tolerancia o fallas como fugas. Este es un
método cualitativo inductivo de fácil aplicación (Mara, 1991).

Es documentado generalmente de forma tabular siguiendo un desarrollo progresivo. El valor

de esta metodología depende de cómo responda o dependa el sistema o proyecto a la falla
generada (Fullwood, 2002)

Este método utiliza en gran medida diagramas de instrumentación y tuberías, diagramas de

sistemas eléctricos y la descripción del proceso. También son de gran utilidad manuales de
proveedores, entrenamiento y procedimientos de operación. Con todos estos elementos es
necesario determinar el nivel de detalle con el que se realiza el estudio.
 19

El método consiste básicamente en aplicar hacer fallar cada uno de los componentes y
observar su efecto en el sistema desde lo más general hasta lo más particular, evaluación por
evaluación de cada componente, completando el anterior antes de empezar uno nuevo.

2.3. Análisis de criticidad

El análisis de criticidad es una técnica que permite constituir la jerarquía o prioridades de

procesos, sistemas y equipos, por medio de una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas y efectivas, para así direccionar el esfuerzo y los recursos en las zonas donde sea más
importante y necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El
análisis de criticidad se encarga de crear una lista desde el elemento más crítico hasta el menos
crítico del total del sistema analizado, diferenciando zonas de clasificación de las cuales
generalmente se obtienen.: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, se presenta menos complejidad a la hora de diseñar una estrategia, para
realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones
en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. A su vez al
momento de generar las estrategias de mantenimiento para cada activo.

El análisis de criticidad es realizado mediante un análisis “Semi Cuantitativo” , para poder

establecer jerarquías de instalaciones, sistemas, equipos y componentes por medio de
metodologías que determinaran el nivel de “riesgo” de cada elemento estudiado, los cuales
abarcan factores que implican agentes fundamentales que toman en cuenta los siguientes
aspectos:

 Impacto en Seguridad
 Impacto en Ambiente
 Tiempo promedio para reparar
 Costos de operación y mantenimiento
 Frecuencia de falla
 Relevancia en el proceso
Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de
ponderación y cuantificación. La aplicación de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el
producto que se obtiene del análisis.
 20

2.4. Metodología de los puntos

La metodología de los Puntos la cual según el libro de “CONFIABILIDAD INTEGRAL,

(R2M, 2007)”, tiene su origen en el movimiento de mejora de la confiabilidad de los procesos
productivos que se inicio en la industria petrolera del Mar del Norte en la década de los 90 y hoy
es ampliamente utilizada en la industria petrolera y otras industrias. La base fundamental de este
enfoque es el establecimiento de un sistema de puntos para valorar la criticidad; y de una matriz
cuyos rangos de frecuencia y consecuencia se expresan en puntos. La ecuación base para el
cálculo de la criticidad por esta metodología es

Criticidad =Frecuencia de Fallas x Impacto (1)

La ecuación provista en la teoría de metodología de los puntos “CONFIABILIDAD

INTEGRAL, (R2M, 2007)” obteniendo un valor numérico con los puntajes expuestos en la tabla
de puntajes mediante la siguiente relación:

Impacto= (NivP x TPPR)+CR+SEG+AMB

Donde:

Impacto: Impacto Total

NivP: Nivel de producción

TPPR: tiempo promedio para reparar

CR: Costos de reparación

IS: Impacto en seguridad

IA: Impacto Ambiental

“CONFIABILIDAD INTEGRAL, (R2M, 2007)”

Tabla 2.1 Puntajes Metodología de los puntos

Frecuencia de Fallas (Cualquier Tipo De Fallas Puntaje

Menos de Una por un año 1

Entre 1 y 32 por año ( 1 interrupción mensual) 3

Entre 13 y 26 por año ( 1 interrupción cada 2 semanas) 4

Entre 27 y 52 por año (1 interrupción semanal) 6

Más de 52 por año (Mas de 1 interrupción semanal) 12

Nivel de Producción Puntaje

0-665 pollos DIA 1

 21

665-6650 pollos DIA 2

6650-33250 pollos DIA 4

33250-66500 pollos DIA 6

66500-133000 pollos DIA 9

más de 133000 pollos DIA 12

Tiempo Promedio para reparar (TPPR) Puntaje

menos de 4 horas 1

entre 4 y 8 horas 2

entre 8 y 24 horas 4

más de 24 horas 6

Costo de reparación Puntaje

menos de 100000 USD 5

entre 100000 y 200000 USD 10

Más de 200.000 25

Impacto en seguridad Puntaje

Si 35

Medio 15

No 0

Impacto Ambiental Puntaje

Si 30

Medio 15

No 0

2.4.1 Componentes de Metodología de Puntajes:

Frecuencia de fallas: El factor Frecuencia de fallas, es obtenido por datas de fallas archivadas
por los encargados de las labores de inspección y mantenimiento que se llevan a cabo en cada
uno de los sistemas, estos registrados en informes y bases de datos.

Nivel De Producción: está en función del impacto de las averías del equipo en la
productividad, y la relevancia de la inactividad de un equipo averiado sobre el proceso.
 22

Tiempo Promedio para reparar: Comprende la duración de las labores de reparación de cada
equipo, el cual comprende tiempos de desmontaje, revisión, reparación y montaje en los equipos.

Costo de reparación: está relacionado con costos de repuestos o partes, Horas Hombre
Contratada y Horas Hombre Propias, para las horas Hombre se tomaron en cuenta los valores del
tiempo promedio para reparar

Impacto en Seguridad: está relacionado a las situaciones potenciales de peligro reflejadas en

agentes internos y externos, estas situaciones ligadas directa o indirectamente a fallas o mal
funcionamiento de los equipos, se materializan en lesiones leves y graves, enfermedades y
muerte.

Impacto ambiental: será considerado en caso de que la avería del equipo comprometa el
entorno ecológico. Los rangos utilizados en relación a la seguridad ambiental están definidos por
el ajustado nivel de tolerabilidad de riesgo establecido por el sistema.

2.4.2 Matriz de Riesgo

La matriz de riesgo es un elemento organizativo que funciona como herramienta de control y

de gestión que es utilizada para identificar procesos, tipo y nivel de riesgos inherentes de estos.

La matriz de riesgo permite evaluar la efectividad de los resultados de una adecuada

aplicación de análisis de criticidad en temas de riesgos. Otorgando valores que permiten actuar
frente a estos riesgos, graficando esta matriz de manera claro expresando la severidad y
probabilidad que sean identificados en el análisis previamente realizado.

Se relaciona la variable de Impacto relacionada con la frecuencia de fallas para obtener la

posición del equipo en la matriz de riesgo, donde los valores ubicados en la fila a la derecha
representa los valores asociados a la frecuencia de fallas, Los valores en las columnas inferiores
representan el valor de la ecuación de puntajes de “Impacto Total”,
 23

Figura 2.4 Matriz de Riesgo

Finalmente esta relación permite obtener una clasificación semi cuantitativa del riesgo cada
equipo analizado, lo cual permitirá obtener una lista jerarquizada por criticidad, a su vez la
calificación de riesgo asociado a cada equipo analizado.

2.5 Manual Genérico de Fallas Oreda.

El Manual de Oreda surge del proyecto Offshore Reliability Data (OREDA), el cual se
estableció en 1981 en cooperación con el Directorio Noruego del Petróleo. El objetivo inicial de
este fue la recolección de datos de confiabilidad para equipos de seguridad. E l p r i n c i p a l
objetivo del proyecto es el de contribuir al mejoramiento de la seguridad y a la optimización de
costos en el diseño y la operación de facilidades para la exploración y producción de petróleo y
gas, mediante la recolección y análisis de datos operacionales y de mantenimiento, el
establecimiento de una base de datos con una confiabilidad de la más alta calidad, y el
intercambio de tecnologías de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad entre las
compañías participantes en el proyecto.

El Manual OREDA presenta datos de confiabilidad de alta calidad para equipos offshore,
recolectados durante distintas fases del proyecto. La intención del Manual es la de proporcionar
información tanto cualitativa como cuantitativa como base para un análisis. Para cada unidad de
equipo de alto nivel, se presenta la siguiente información (Oreda, 2001):
 24

 Un esquema que ilustra los límites del equipo. Es decir, una especificación de las sub-
unidades y de los llamados “ítems mantenibles” que son parte del equipo.

 Un listado de todos los modos de falla, clasificados como crítico, degradado e incipiente.

 El número de fallas observado para cada modo de falla.

 El tiempo de servicio observado y acumulado para el equipo, clasificado como tiempo

calendario, tiempo de operación y número de demandas

 Un estimado de la frecuencia de fallas para cada modo de fallaron los límites asociados de
incertidumbre.

 Un estimado del tiempo de reparación, es decir, el número de horas-hombre requeridas

para reparar la falla y restaurar la funcionalidad.

 -Un estimado del tiempo de reparación, es decir, el tiempo transcurrido en número de

horas, requerido para reparar la falla y restaurar la funcionalidad. Este tiempo es el tiempo
activo de reparación, es decir, el tiempo en el cual el trabajo efectivo de reparación se
estuvo realizando.

 Información de soporte, como número de ítems e instalaciones.

 Una tabla de referencias cruzadas de ítems mantenibles vs. Modos de falla, y de

descripción/causa vs. Modo de falla.

2.5 Calidad:
Aunque no es un término de mantenimiento, es un factor que está ligado a los procesos y de
gran importancia como indicador del funcionamiento de los equipos. La calidad está definida
como el conjunto de propiedades o características de un producto o servicio, que le confiere su
amplitud para satisfacer necesidades expresadas o implícitas. El desarrollo de la calidad de un
producto consta de 3 fases:

-Gestión de la calidad: Función de la gestión general de una organización que tiene por objeto
definir la política de calidad y suministrar los recursos para su aplicación.

-Aseguramiento de la calidad: Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son

necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto o servicio cumple con los
requisitos de calidad.
 25

-Control de calidad: Técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los
requisitos relativos a la calidad.

La norma venezolana de calidad es la COVENIN 288:1988 basada en la ISO 1000-92, la cual

establece los estatutos en base a normativas internacionales en cuanto a temas referentes a
calidad.

2.6 Complejo Integral Avícola Socialista Monagas (CIAS)

El análisis de Confiabilidad de este trabajo fue realizado a los equipos pertenecientes a la

planta de Faena (Planta beneficiadora) de pollos, planta que funciona como sub-sistema del
Complejo integral Avícola socialista Monagas (CIAS-Monagas)

El Complejo Integral Avícola Socialista (CIAS- Monagas) fue orientado a fijar bases en la
soberanía alimentaria en cuanto al suministro seguro y permanente de carne de pollo a la
población venezolana. Este complejo tendrá una capacidad de producción de 60.000 toneladas.
/año, y se desarrollará en la región sur de Monagas y Anzoátegui y estará conformado por
una cadena productiva avícola que dispondrá de las siguientes facilidades:

-4 granjas de levante de pollos

-8 granjas para la producción de huevos fértiles

- una planta de incubación de huevos fértiles;

-una planta de alimentos balanceados para pollos de engorde

-una planta de alimentos balanceados para reproductoras

-45 granjas para engorde de pollos

-una planta beneficiadora de aves

-una red de transporte de alimentos balanceados, pollitos, pollonas y pollos terminados

Este proyecto se encuentra actualmente en la fase final de ingeniería y en la fase inicial de

construcción. La ingeniería se viene ejecutando conjuntamente con la asesoría de la empresa
GRANJA TRES ARROYOS de Argentina, según el Contrato firmado por PDVSA- Agrícola y
Granja Tres Arroyos. La fase de construcción la ejecuta PDVSA Agrícola a través de
contratistas nacionales.
 26

Figura 2.5 Establecimientos avícolas y modalidad operativa del CIAS- Monagas

Figura 2.6 Ubicación geográfica original del CIAS- Monagas en los municipios Libertador y
Sotillo del estado Monagas e independencia del estado Anzoátegui
 27

2.7 Procesamiento de pollo.

El proceso nace en las plantas Reproductoras donde se estudian las líneas genéticas de los
pollos, en este lugar se hacen las crías de las aves reproductoras, en esta área se cuidan distintos
factores como rendimiento de carne, peso y conversión alimenticia. Estas aves tendrán la única
función de ser aves ponedoras, también contara con laboratorios para realizar estudios en relación
a temas como Formación estructural, Consumo de Proteínas, Madurez sexual para
emplantelamiento, Consumos de nutrientes acumulados, Control Del peso y conformación en
producción.

Luego de cuidar todos estos componentes de las aves reproductoras, tendrán la capacidad de
procrear huevos sanos y en cantidades para cumplir con la producción requerida

Figura 2.7 Nido Manual

Luego los huevos pasan a la planta de incubación donde los huevos son sometidos a
delicados procesos de cuidado, a la vez de un seguimiento de su desarrollo hasta el momento
en que nacen los pollos.

El siguiente paso es en el que los pollos pasan al área de engorde, donde son nutridos con
alimentos seleccionados para un engorde natural, a su vez del desarrollo de sus músculos y
de mantener una adecuada calidad de vida. Estos alimentos son almacenados en Silos y
distribuidos a los pollos por un sistema especial de distribución.
 28

Figura 2.8 Silos de Almacenamiento. Planta de Engorde

Figura 2.9 Área de distribución de alimentos

Los alimentos de las aves de engorde así como de las reproductoras, son elaborados
paralelamente en la planta de alimentos balanceados para engorde (ABA), donde se realizan
procesos de mezclado, moliendas, pelletizado y empaque de los alimentos adecuados para el
engorde de los pollos

Figura 2.10 Equipamiento de Mezcla, Molienda y pelletizado Planta ABA

 29

Cuando los pollos han completados el proceso de engorde, estos son enviados a la planta
beneficiadora o planta de faena, lugar donde se centra el análisis de este trabajo.

Figura 2.11 Esquema de proceso

2.8 Planta Beneficiadora o Planta de Faena C.I.A.S Monagas

La planta de Faena o Planta Beneficiadora es el sub-sistema perteneciente al CIAS Monagas

que presenta más complejidad en sus procesos, ya que es la planta que posee más equipos,
algunos de ellos requieren alta discreción en su manejo, ya que son altamente sensibles, a su vez
esta planta es la que posee más riesgos ambientales y de seguridad al personal de todas las que
componen el complejo. Por lo cual el análisis de Criticidad y recomendaciones en las labores de
mantenimiento son adecuadas estrategias de trabajo para disminuir los riesgos.

La Planta de Faena es un establecimiento avícola que forma la cadena productiva del CIAS y
su ubicación por razones de bioseguridad correspondió a la zona de Macapaima, jurisdicción del
Estado Anzoátegui.

La planta de Faena se encargara beneficiar ciento treinta y tres mil (133.000) aves diarias, en
dos turnos de 7 horas cada uno, alcanzando una capacidad semanal de producción aproximada
de 665000 mil pollos para beneficio (2,1 Kg/cu).
El proceso realizado en la planta de Faena comprende la llegada de los pollos, matanza,
procesamiento, selección y empaque. Este proceso comprende procesos los cuales se realizaran
en un sistema de Bacheo, esto quiere decir que un proceso será consecuente de otro en grupos de
 30

materia prima para cada proceso.

La planta de Beneficio del Complejo PDVSA AGRÍCOLA estará diseñada para recibir
665.000 aves semanales para las cuales contará con una línea de producción horizontal. Los
productos que se obtendrán son pollos con menudos “Clase A” y “Clase B” (con un peso
promedio de 2 kg c/u, pudiendo variar entre 1,80 kg y 2,20 kg) y productos trozados como
pechugas, pata-muslo y carne mecánicamente separada (CMS).

Para atender medidas de bioseguridad el flujo de proceso de beneficio estará dividido en dos
partes:

 La primera de ellas llamada “Zona Sucia” que comprende desde la recepción de los
camiones cargados con las jaulas de pollos vivos hasta el proceso de Desplumado de las
aves.
 A continuación, el área de “Zona Limpia” está comprendida desde el proceso de
eviscerado hasta las cámaras de enfriamiento. Al final del área de la “Zona Limpia” egresaran los
productos procesados, evitando de esta manera una posible contaminación.

El proceso inicia con la llegada de los pollos en jaulas en camiones provenientes de la planta de
engorde donde son desapilados. En esta área la ventilación es de gran importancia ya que la
saturación por la gran cantidad de pollos promueve el riesgo de asfixia de estos, además por el
estado exaltado en que se encuentran.

Figura 2.12 Llegada del pollo en camiones a Planta De Faena y proceso de desapilación
 31

Posteriormente las aves ingresaran por el camino sucio hasta la playa de aves vivas, donde
serán transferidas hacia el inicio de la cadena productiva. En este sector se retiran los pollos de
las jaulas y se cuelgan en la noria, por medio de un sistema de enganchado que los conduce a
cada una de las máquinas que conforman el proceso de faena. Por otro lado las cajas son
sometidas a un proceso de lavado para luego ser retornadas inmediatamente al camión del cual
procedieron.

En primer lugar, los pollos son sumergidos en una cuba con agua, la cual posee una corriente
eléctrica de 24 volt, 60 Hz, lo que produce el aturdimiento de las aves con la finalidad de evitar el
movimiento voluntario de los mismos.

Seguidamente, se realiza mecánicamente el proceso de degollado, ingresando luego en el túnel

de sangrado, cuya finalidad es permitir la eliminación de la sangre de las aves. Las mismas
permanecerán circulando dentro de dicho túnel un tiempo de aproximadamente 2 minutos.

El proceso continúa con un lavado y escaldado, el cual se realiza mediante un baño de agua
caliente de 3 pasos, durante aproximadamente 2 minutos y a una temperatura promedio de 55 ºC.
Con esto se logra debilitar la unión de las plumas con la piel, permitiendo un mejor retiro de las
plumas.

El proceso de desplume se realiza en 5 etapas. La primera consiste en el retiro de las plumas

de la cola, continuando por 3 etapas de pelado y finalmente un repasado, cuya finalidad es la de
eliminar cualquier remanente de plumas. Por último se procede al cortado de cabezas y garras,
finalizando el circuito denominado “Sucio”. En este punto los pollos son transferidos hacia una
segunda cinta transportadora para continuar el procesamiento de las aves. Las garras continuaran
suspendidas en la noria hasta el sector de garras, donde serán descolgadas, escaldadas, peladas y
enviadas mediante una bomba hasta un chiller, siendo finalmente envasadas y enviadas al túnel
de frío.
 32

Figura 2.13 Circuito de Aves Desplumadas

El segundo circuito “Limpio” de la producción lo constituye el sector de eviscerado, en el cual

se extraen todos los menudos de las aves. La misma cuenta con:

- Abridora de cloaca.
- Abridora abdominal.
- Maestro (Extracción de vísceras).
- Quebrado de pescuezo.
- Cortado de cogote.
- Lavado.
- Inspección final.

Figura 2.14 Área de eviscerado

Los pollos son conducidos al sector de chillers, donde son enfriados a partir de un baño de
agua, ingresando por un PRE chiller donde permanecerán un tiempo de 15 minutos a una
temperatura de aproximadamente 16 ºC, siguiendo por un chiller cuya permanencia será de 36
minutos a una temperatura de 4 ºC. Luego serán colgados en una cinta que los transporta a la
 33

clasificadora, la cual realizará la separación de pollos enteros y para ser trozados. Por otro lado
los menudos son enfriados a través de los chillers de menudos, se envasan y se colocan en los
pollos.

Figura 2.15 Área De Chillers

Los pollos destinados al sector trozado son descolgados de la noria clasificadora y llevados a
la cámara de madurado, donde permanecen por un período de entre 6 y 9 horas, a una
temperatura de entre +2 ºC y -2 ºC. Luego de este período los pollos serán trozados en los
distintos cortes a comercializar y finalmente enviados al túnel de frío helicoidal y al túnel
continuo, según el producto. Los canastos provenientes de la sala de madurado son enviados a la
sala de lavado, para luego ser reutilizados. Las carcasas provenientes del sector trozado son
procesadas para la obtención de carne mecánicamente separada (CMS).

Figura 2.16 Trozado

 34

Finalmente los pollos enteros son clasificados con la designación “A” o “B” y son envasados
en líneas independientes en el sector de empaque, donde son separados de acuerdo al peso final.

Los desechos que se generan en la producción (sangre, plumas, tripas, cabezas, etc.) serán
enviados a una planta de subproductos, en la cual serán procesados y convertidos en harinas
mediante los procesos de deshidratación y molienda.

Complementando el proceso productivo, la planta contará con un depósito, en el cual se

acopiarán envases primarios y secundarios, que se encontrará interconectado con los sectores de
empaque y paletizado.

Figura 2.16.Área Empaque

Las cajas de productos embolsados serán enviadas al túnel de frío, donde permanecerán por un
tiempo no menor de 14 horas a una temperatura de –18 ºC. Luego del proceso de congelado, las
cajas son enviadas al sector de paletizado, donde se organizan en pallets de acuerdo al sistema de
comercialización, siendo luego depositadas las cámaras de frío, en las cuales se almacenará el
producto durante el tiempo que este permanezca en la planta, hasta su comercialización. La
manipulación de dichos pallets será realizada mediante correas y auto elevadores eléctricos
debido a la imposibilidad del uso de motores de combustión dentro de la planta. Por ello, el sector
de palletizado estará interconectado con una sala destinada a la carga de las baterías que
alimentarán dicha maquinaria.
 35

2.9 Área De Tratamiento de Efluentes.

En la planta beneficiadora se generan efluentes que deben ser tratados de acuerdo a las
reglamentaciones locales de Venezuela. Dicho tratamiento obedece no solo a un
requerimiento legal, sino también a buenas prácticas de manufactura y respeto por los
individuos, la comunidad y el medio ambiente.

En la planta beneficiadora se generan dos tipos de efluentes, uno líquido y otro gaseoso, los
efluentes líquidos son los más importantes en este caso debido a su cantidad y su impacto sobre el
medio ambiente.

2.9.1 Efluentes Líquidos

El tratamiento de líquidos está compuesto por tres etapas principales:

1) Preliminar: Separación de sólidos gruesos.

Realizado mediante tamices rotativos. Dichos sólidos son bombeados a la tolva de

vísceras, cocinados junto con éstas y transformados en harina.

2) Primario: Separación mediante flotación con aire disuelto.

La separación resultante de este proceso es un lodo biológico que es sometido a un

tratamiento obteniéndose tres subproductos del mismo:

a) Agua clarificada: que es retornada al tanque de ecualización.

b) Aceite: que es quemado en una caldera.

c) Sólido con 60% de humedad: que es secado en hasta un 15% y enviado para su
incorporación a balanceados de consumo animal.

3) Secundario: Tratamiento biológico y desinfección

Es importante ver de dónde se obtienen los efluentes propios del proceso, se puede observar que
las áreas que generan más cantidad de efluentes son:

- Proceso de faena.

- Producción de vapor.

- Aerocondensadores de planta subproducto.

- Aerocondensadores de sistema frigorífico.

 36

- Lavado y enjuague de maquinas y equipos.

- Sanitarios, comedor y cocina.

- Lavado de áreas no productivas.

- Otros.

Beneficiadora y Subproductos
Efluente cloacal
5064m3/día 261m3/día
211m3/h 14,50m3/h

Fábrica de Tamiz
Sólido Cámara séptica
harina
165m3/día 115m3/día
6.9m3/h Tanque de 4.8m3/h
ecualización

Clarificado Coagulación
(agua) Clarificado (agua)

165m3/día Floculación 115m3/día

6.9m3/h 4.8m3/h

12.100Kg/día Lodo 8.400Kg/día

504Kg/h
Sólido Tridecanter
flotado Flotación por 350Kg/h
189m3/día aire disuelto Decanter Sólido
8.61m3/h
12.100Kg/día 4.900m3/día
223m3/h 8.400Kg/día
504Kg/h 350Kg/h
3000Kg/día 144m3/día
220Kg/h Laguna reciclo
6m3/h
Secador Aireada 7.056m3/día Secador
11.956m3/día
Aceite 497m3/h 294m3/h de lodo
7.900Kg/día 2.400Kg/día
330Kg/h Lodo
100Kg/h
decantado
Decantador Digestor
Venta Alimentación
Efluente 144m3/día
Venta Caldera tratado 6m3/h animal
Fuel-oil
Laguna 4.900m3/día
Reservorio 223m3/h

Cuerpo receptor

Figura 2.17 Mapa de procesamiento de efluentes

La estación de tratamiento contempla las siguientes fases del tratamiento: preliminar,

primario y secundario. La fase preliminar es compuesta por los procesos de tamiz y medidor de
caudal (canal parshall). Luego, el efluente, aún considerado crudo, es enviado al tanque de
ecualización, con tiempo de retención hidráulico de dos horas para moderar las variaciones de
producción y cargas orgánicas, y después pasa al tratamiento primario donde se realizan los
procesos físico-químicos (coagulación, floculación y flotación) previa medición por un
caudalímetro electromagnético. La coagulación y la floculación ocurren al dosificar químicos
(coagulantes y polímeros), en el orden de 250 a 600 mg./l de cloruro férrico u otra sal de
aluminio (coagulante) y alrededor de 8 mg/l de polímero de carácter aniónico, los cuales son
 37

dosificados en las cañerías de alimentación. Las micro burbujas generadas por una bomba, por
medio de los mecanismos de nucleación, cavitación, arrastre y adhesión, promueven la
separación sólido-líquido, resultando en una eficiente remoción de sólidos (coloides/partículas) y
reducción elevada en los demás parámetros.

El flotado (residuo sólido) es enviado a un tanque pulmón y posteriormente bombeado al

tanque de calentamiento de lodo, donde se separan las fases líquida, sólida y aceite. La
separación del aceite-sólido-agua se realiza posteriormente en un equipo denominado tridecanter,
reduciendo considerablemente la concentración de aceites y grasas, parámetro que perjudica el
metabolismo y eficiencia del sistema biológico (tratamiento secundario).

El sólido separado en el tridecanter es enviado a un secador de lodos, donde la humedad de

alrededor de 60 a 75% es reducida a 15%. El lodo es secado por los gases calientes que salen de
la chimenea de la caldera. A veces, un quemador auxiliar puede ser necesario, dependiendo del
rendimiento de la caldera. Así, es posible utilizar el sólido seco como un componente de
alimentos balanceados.

El clarificado del tratamiento primario (agua tratada) es enviado al sistema secundario para la
remoción de nutrientes y carga orgánica remanente, logrando los parámetros para el descarte y/o
reúso. No obstante, el dimensionamiento del tratamiento secundario fue calculado y proyectado a
partir de las eficiencias consideradas en el tratamiento primario. La remoción de nutrientes y
carga orgánica es efectuada en la laguna aireada dimensionada para tal fin, donde
microorganismos aeróbicos han de consumir el restante de los contaminantes presentes en el
efluente a ser tratado. El efluente tratado en esta etapa es bombeado a un decantador con la
finalidad de clarificar el mismo. En esta etapa, parte del lodo espesado es recirculado a la laguna
aireada y otra porción es enviada al decanter de dos fases para su tratamiento.

Finalmente el efluente líquido estabilizado pasa por un proceso de desinfección y luego será
enviado a una laguna reservorio, donde se almacenará el agua para disponer de la misma para la
reutilización indirecta en la fábrica y riego de vegetación. De no ser aprovechado para los
destinos mencionados, se enviará al cuerpo receptor con los parámetros establecidos por la
Legislación Ambiental Venezolana
 38

2.9.2 Efluentes gaseosos.

Los efluentes gaseosos a ser tratados son los que se generan en Subproductos en los
procesos de cocción de vísceras y plumas, en el prensado de harina de vísceras, apertura de
digestores y secado de harina de plumas. No son peligrosos desde el punto de vista
biológico, pero sí tienen olores desagradables que deben ser eliminados.

GASES DE GASES DE
PRENSA PROCESO PROCESO SECADOR DE
HARINA DE VISCERAS HARINA DE PLUMAS

DIGESTOR VISCERAS DIGESTOR PLUMAS

GASES DE GASES DE
APERTURA APERTURA

GASES DE GASES DE
COCCION COCCION
AEROCONDENSADOR

AEROCONDENSADOR
GASES GASES
INCONDENSABLES INCONDENSABLES

LIQUIDO CONDENSADO LIQUIDO CONDENSADO

A TRAT. DE EF. LIQUIDOS A TRAT. DE EF. LIQUIDOS

BIO FILTRO

Figura 2.18 Flujo de Proceso Efluentes Gaseosos.

Existen básicamente dos tipos de gases:

Gases de proceso: son colectados por las tuberías azules. Son los generados en el trabajo de la
prensa de vísceras, secador de plumas y cuando se abren las tapas de los digestores para realizar
las cargas y descargas. Estos gases son de menor cuantía y son enviados directamente al bio
filtro. Se hace su recolección y tratamiento básicamente para mejorar las condiciones laborales
dentro del establecimiento.
 39

Gases de cocción: son los colectados por las tuberías magenta. Se generan durante la cocción
de las plumas y las vísceras en los digestores. Estos son enviados a aero condensadores donde se
obtienen dos efluentes: uno líquido, que es enviado al tratamiento de efluentes líquidos y un gas
incondensable que es enviado al bio filtro. Los gases que se presentan en mayor volumen y los
que generan olores desagradables.

Todos los gases colectados pasan por un sistema de lavado de gases y posteriormente son
introducidos al bio filtro.

2.10 Planta de Sub-Productos.

La Planta Beneficiadora generara ciertos residuos que serán utilizados para la elaboración de
productos secundarios en una planta de sub productos, Granja Tres Arroyos también aportara la
ingeniería de la planta de sub productos.

La Planta de Subproductos tendrá una superficie cubierta aproximada de 1800 m2, y estará
emplazada en un predio de la planta beneficiadora. Contara con las instalaciones adecuadas para
el procesamiento de los desechos del proceso de beneficio de las aves.

La planta de sub-productos se encarga de procesar las vísceras, sangre y plumas

provenientes de los procesos en faena como se muestra en el siguiente esquema:

135.000 POLLOS
FAENADOS (2.2Kg c/u)
297.000 Kg/día
(FAENADOS EN 16hs)

VISCERAS SANGRE PLUMAS

35.640 Kg/día 7.425 Kg/día 29.700 Kg/día
2.228 Kg/h 464Kg/h 1.856Kg/h

ACEITE HARINA VISCERAS HAR. PLUMAS Y SANGRE

4.277 Kg/día 6.772 Kg/día 8.910 Kg/día
267 Kg/h 423 Kg/h 557 Kg/h

Figura 2.19 Esquema de planta de sub productos.

 40

2.10.1 Proceso de Preparación de harina de vísceras

El Proceso de eviscerado comprende el corte de cabeza, patas y la extracción de paquete

visceral, para posterior recuperación o recolección de hígado, corazón y molleja, los cuales se
integran posteriormente al pollo procesado. Los demás componentes (tripas, patas, cabezas, etc.),
se envían a la planta de tratamiento de subproductos sólidos para su conversión en harinas
mediante las operaciones de deshidratación y molienda. Consta de 4 procesos:

Cocción: Este subproducto de la planta faenadora es transportado hacia la planta de

rendimiento a través de tubos por medio de una corriente de agua. El efluente con sólidos, las
vísceras, llega pasa por unas zarandas estáticas (mallas individuales con una apertura de 0.75mm)
que retiene los sólidos y deja pasar el líquido. Este líquido es dirigido a la planta de tratamiento
de efluentes líquidos.

En el cocedor de vísceras, se procesan las vísceras y cabezas de las aves, las patas son
comercializadas por separado. Se cocinan por 2 horas hasta la temperatura de 114 °C. El digestor
tiene una paleta interior giratoria por donde también circula vapor, cuyo objetivo es mezclar y
reducir de tamaño de las vísceras.

Al término de esta operación las vísceras cocinadas se depositan en una artesa, donde se filtra
el aceite que va a un tanque colector de aceite

Prensado: Posteriormente por medio de transportadores de tornillo sin fin, las vísceras
cocidas se envían a una prensa expeler donde se extrae el aceite restante de los sólidos. Este
aceite al igual que en la operación anterior es enviado a un tanque colector.

Molienda: Luego de extraer el aceite restante de los sólidos la materia seca es enviada a un
molino donde es triturada y convertidas en harina para su posterior transporte y almacenamiento
en silos.
Almacenamiento: La harina que sale de la etapa de molienda es llevada, por medio de cintas
transportadoras, hacia silos horizontales ubicados en el área de almacenamiento.
A continuación se presenta un diagrama final de las operaciones anteriormente descritas de
preparación de harina de vísceras y extracción de aceite.
 41

Figura 2.20 Preparación de harina de vísceras

2.10.2 Proceso de preparación harina de plumas y sangre

Retiradas las plumas del ave después del escaldado, éstas se envían a la planta de
procesamiento de subproductos sólidos para su conversión en harina. El proceso de preparación
de harina de plumas y sangre comienza cuando las plumas, provenientes de la planta
beneficiadora de aves, entran a un hidrolizador, en el cual son puestas en contacto con vapor.
Estas se cuecen por un período de tiempo de 30 minutos aproximadamente a una temperatura de
146 °C y una presión de 3.2 atmósferas. Este proceso puede ser realizado en forma continua o en
digestores por carga.

Posteriormente las plumas son pasadas por una tolva, donde inmediatamente son transportadas a
un secador para quitarle toda la humedad, dado que eso afecta el contenido de proteína. Las
plumas entran al secador junto a la sangre.

Por otra parte la sangre llega a la planta de tratamiento por medio de tuberías desde la Planta de
Faena. La sangre entera contiene alrededor de 18% de sólidos. Esta también se cuece a vapor en
un digestor a una temperatura 100 °C y una presión por un periodo de 40 minutos
aproximadamente y a presión atmosférica. Posteriormente la sangre coagulada es separada
mediante centrifugación. La sangre se mezcla con las plumas tratadas antes de ingresar al
 42

secador. Los residuos líquidos son enviados a la planta de tratamiento de efluentes. De ahí esta
mezcla pasa a un molino y sale en forma de harina, y luego va al silo de almacenaje.

En este proceso de cocción de plumas y sangre se generan olores desagradables, razón por la
cual está contemplado en este proyecto la utilización de biofiltros y lavadores de gases para la
eliminación de estos olores y evitar así la reducción de la calidad del aire.

El aceite se obtiene de la colada que se produce en el percolador de harina de vísceras y de la

separación que hace la prensa. Dicho aceite va a un tanque de recolección desde donde se
bombea a un tanque depósito / homogenizador. Desde allí se envía al tanque de recepción del
separador centrífugo. El aceite es centrifugado para separar los sólidos y acopiado en tanques
calefaccionados para su posterior carga en camiones a granel.
 43

CAPITULO III

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA

Metodología para realización de análisis de riesgo.

En este capítulo se presentará al lector la metodología de las actividades que realizó el autor
desde que comenzó a trabajar en PDVSA AGRICOLA (9 de abril de 2012) hasta el momento en
el que finalizó su contrato (24 de agosto de 2012).

Se realizo un análisis de Criticidad a cada equipo de la planta Beneficiadora, el cual tendrá su

énfasis principal en el área de Faena, a su vez se realizara un análisis general de los equipos de la
planta de subproductos y equipos de manejo de efluentes

A continuación se detallan las actividades relacionadas con la implementación de la

Metodología de los puntos como análisis de confiabilidad. Para esto se siguió la siguiente
metodología.

1. Definición del Proyecto

2. Análisis Funcional
3. Identificación Modo de Falla
4. Efectos y consecuencias de las fallas
5. Jerarquización del riesgo

Estos pasos fueron desarrollados de la siguiente manera

3.1 Definición de proyecto

Para poder entender como falla un activo, primero es necesario saber cómo opera, así que
inicialmente se definió el alcance del trabajo, se definieron los procesos y su relevancia en la
obtención del producto desde el funcionamiento completo del Complejo Industrial Avícola en
general hasta las funciones principales de cada una de sus plantas, haciendo énfasis en la planta
de faena. Se desgranaron cada uno de estos para poder conocer detalladamente su función, a su
vez se hizo una profunda investigación sobre plantas de procesamiento de aves similares.
 44

También se analizo la relevancia del estudio de confiabilidad en la fase en la que se

encontraba el proyecto como se ve en el esquema siguiente, para poder visualizar la rentabilidad
del estudio.

Etapa actual

Figura 3.1 Esquema de Fases de un proyecto y etapa actual (Adaptación Sanz, 2002)

Luego de observar el proceso completo se definió el alcance del estudio de confiabilidad, el

cual iba a estar enfocado en el área donde el proceso tuviera más dependencia de equipos y
procesos dependiente de los mismos, ya que en estos se deben concentrar las labores de
mantenimiento del C.I.A.S Monagas, el enfoque del análisis general se observa en el siguiente
esquema.
 45

Enfoque de

Análisis

Figura 3.2 Enfoque de trabajo C.I.A.S Monagas

3.2 Análisis Funcional

Se investigó sobre cada uno de los equipos y sus funciones en el proceso, iniciando con la
comparación entre la información existente en el sistema y lo existentes en almacén. Con ayuda
de los Supervisores y los técnicos electricistas y mecánicos, se consiguió la información referente
a: Nombre del equipo, modelo, serial, capacidad, características específicas, fabricante, la
existencia de manuales, entre otras. Luego de obtener esta recopilación se organizo cada equipo
por sistema y sub-sistema.

A su vez, se agruparon los datos de los equipos y de funcionamiento disponible de la planta de

tratamiento de efluentes y planta de subproductos.

Figura 3.3 Esquema General de análisis

 46

El área de Faena quedo definida en las siguientes funciones básicas.

Figura 3.4. Funciones principales Área Faena

A su vez el área de faena se distribuyo por zona sucia, zona intermedia y zona limpia y se
identificaron los siguientes equipos.

3.2.1 Zona Sucia.

La zona sucia comprende los procesos que inician en la playa de aves vivas donde se realiza la
recepción de las aves hasta finalizar el proceso de desplumado, el siguiente esquema refleja el
proceso en la zona sucia por procesos principales.
 47

Recepción

Sacrificio Desangrado Pelado

Sangre Plumas
Subproductos
Subproductos

Figura 3.5 Diagrama General funciones de zona sucia

La Zona Sucia es de gran importancia ya que comprende varios procesos de extrema sutileza
para obtener productos de calidad, cabe resaltar que en esta área es donde se realiza el sacrificio,
para el cual existen normativas respecto a derechos animales que minimizan el sufrimiento que
deben tener las aves al momento de morir, a continuación la lista de equipos de la zona sucia con
sus sub-equipos principales.

Tabla 3.1 Equipos analizados Zona Sucia

Registro Equipo

1 Ventilador entrada

2 Des apilador

3 Cinta Transportadora

3.1 Moto reductor Sew

3.2 Componentes

4 Girador de pollos

5 Lavadora de Jaulas

5.1 Moto reductor Sew

 48

5.2 moto bombas schneider (2)

5.3 Tablero eléctrico

6 Transportador Aéreo Z.Sucia

6.1 Moto reductor Sew

6.2 Componentes

7 Aturdidor

8 Degollador

8.1 Motor accionamiento

9 Tanque de desangrado

10 Contador de Pollos

11 Escaldador

11.1 Compresor Radial

11.2 Motor accionamiento compresor

11.3 Componentes generales escaldador

12 Arrancador de Cabezas

13 transferidor

13.1 electromotor cortador

13.2 descolgador patas

13.3 componentes

14 Bomba transporte de garras

14.1 Moto reductor sew

14.2 Componentes

15 Lavador Ganchos

16 Peladora Patas Tanque escaldador

17 Arrancador plumas de cola

17.1 Moto reductor Sew

18 Desplumadota

18.1 Motores accionamiento

 49

18.2 Componentes transmisión

18.3 Dedos de Goma (desprendimiento)

19 Repasadora

19.1 Motores accionamiento

19.2 Componentes transmisión

19.3 Dedos de Goma (desprendimiento)

3.2.1.1 Factores Importantes a Cuidar en Zona Sucia

-Es importante que el colgado de las aves sea correcto, puesto que de lo contrario puede haber
problemas en las operaciones posteriores: cortes de las alas, descolgado del ave, fracturas de los
muslos durante el desplumado, cortes desiguales de las patas, etc. Un ave mal colgada no se
podrá transferir correctamente, con lo que la operación de evisceración tampoco se realizará
adecuadamente

-Es importante cuidar la corriente de aturdimiento, la cual debe ser de 24 Volts a una
frecuencia de 60 Hz, . El aturdimiento no debe matar al animal, sino simplemente producirle una
taquicardia que provocará un rápido bombeo de la sangre una vez practicado el corte del
sacrificio. Si el aturdimiento no se realiza de forma correcta, el desangrado será incompleto, a su
vez de reducir el sufrimiento durante su muerte.

-El escaldado se realiza para aflojar la inserción de las plumas en los folículos, ya que su
eliminación no es posible realizarla en seco, y de esta manera facilitar la posterior operación de
desplumado. Cuando la temperatura es muy alta, las canales se decoloran debido a una pérdida de
humedad dispareja. Por el contrario, temperaturas de escaldado demasiado bajas impiden un
desplumado completo. La temperatura normal de escaldado viene a ser de 50-52 ºC y su
mantenimiento es fundamental para el proceso.
 50

Figura 3.6. Escaldador de inmersión

-Uno de los factores fundamentales es el mantenimiento de los dedos de goma de las

desplumadoras, La forma en que entran las aves influye en la utilización de las desplumadoras.
Debido a ello el desplumado tiene dos partes, el desbastado y repasado. En esta fase el correcto
funcionamiento de los rodillos y su accionamiento cumple un papel fundamental.

-En los arrancadores de cabezas y cortadores de tráqueas La separación de la cabeza se

realizará con máquinas automáticas provistas de dos barras-guía entre las que pasan las cabezas
accionadas por motores eléctricos, es importante enfocar el mantenimiento en las áreas de
transmisión por la suciedad presente en esta área del proceso. Este cuidado también aplica a los
cortadores de patas que hacen que las aves caigan del sistema de enganchado para culminar la
zona sucia.

Figura 3.7 Arrancador de cabezas/traqueas

 51

Figura 3.8 Cortador de patas

3.2.2 Zona Intermedia

La zona intermedia comprende los procesos desde que las garras son cortadas, durante la
transición de sistemas de enganchados (transferidor) hasta que culmina su eviscerado, es una
zona de alta suciedad y procesos altamente mecanizados. A su vez posee equipos de costos
considerables. Sus funciones principales se reflejan en el siguiente esquema.

Sistema de Maestro Inspección

Enganchado Esvicerador

Órganos a

Subproductos

Figura 3.9 Procesos Generales Zona Intermedia

Los equipos que componen la zona intermedia son los siguientes

Tabla 3.2 Equipos analizados Zona Intermedia

Registro Equipo

20 Transportador aéreo Z.Intermedia

21 Maquina Abridora de cloacas

 52

21.1 Tensores, Cuchillas

21.2 Componentes transmisión

21.3 Bomba limpieza

21.4 Pulverizador

22 Maquina Abridora de Abdomen

22.1 Tensores, Cuchillas

22.2 Componentes transmisión

23 Maestro eviscerador

23.1 Componentes generales eviscerador

23.2 Bomba Alta presión

23.3 Sistema aire comprimido

24 Cinta transportadora de bandejas

25 Maquina Separadora Hígado y paquetes

26 Maquina Procesadora de Mollejas

26.1 Componentes generales

26.2 Moto reductor Sew

27 Cinta transportadora Molleja

27.1 Moto reductor Sew

28 Maquina Repasadora Molleja

28.1 Moto reductor Sew

29 Bomba transporte Menudencias

29.1 Moto reductor Sew

29.2 Componentes generales

30 Maquina extractora de buches

31 Maquina Quebradora De Cogotes

32 Maquina cortadora de cuello

32.1 Motor eléctrico

32.2 componentes generales

 53

33 Maquina inspección Final

34 Maquina Lavadora Externa e Interna

35 Descolgador automático pollos

36 Maquina Lavadora de Ganchos

37 Tablero Eléctrico Control

3.2.2.1 Factores Importantes a Cuidar en Zona Intermedia.

-El colgado de la zona intermedia debe realizarse por los muslos de los pollos, es importante la
calibración de los sistemas de enganchado, ya que los cortes son muy delicados y con estrictas
tolerancias

-Las cadenas transportadoras controlan todos los equipos de el sistema de evisceración

mediante medios de transmisión, la avería de estas supondrían el detenimiento total de la zona
intermedia, a su vez es una zona de alta suciedad, el cual es uno de los principales causantes de
sus fallas.

- El corte de la cloaca es una operación de gran importancia higiénica, puesto que si no se

realiza correctamente existe un gran riesgo de contaminación de la canal. Esta operación se
realizará con maquinas automáticas. La figura siguiente ilustra una máquina automática de corte
de la cloaca.

Figura 3.10 Cortadora automática de la cloaca

 54

-Los equipos esviceradores funcionan como maquinas automáticas, las máquinas automáticas
extraen de una vez el buche, la molleja, los intestinos, el hígado, el bazo, el corazón y los
pulmones. Tras cada extracción se limpian y desinfectan los instrumentos utilizados, la
realización correcta de las limpiezas contribuyen a la disminución de riesgos. A su vez, estas
vísceras tendrán diferente destino dependiendo de si son despojos comestibles (corazón, molleja e
hígado) o no comestible, por lo tanto también se realizara un análisis sobre los ductos de
transporte, y el bombeo de agua a esta zona representa un factor importante. Durante esta
operación se realiza la inspección post-mortem. Todos los despojos, incluidos las plumas, la
cabeza y las pastas será trasladados a la planta de subproductos.

3.2.3 Zona Limpia

La zona Limpia comprende los procesos desde que entra las aves evisceradas a la zona de
chillers, luego de esto estas pasan por un proceso de selección, teniendo como prioridad usar los
pollos de más calidad para ser faenados como pollos enteros, el resto será enviado a la zona de
trozado.

En ambos transcursos (pollos enteros y pollos trozados) culminara con el proceso de empaque
y posterior congelación.

El factor fundamental de esta zona para su completo funcionamiento es el control de las

temperaturas, a su vez es importante el correcto mantenimiento del software y sensores de
selección de aves. Es una zona de alta limpieza y es el proceso final del área de faena.
 55

Descolgado a
Colocación
Chillers
Trozado
Menudos

Congelado Trozadora Empaque

En Girofreezer

Congelado
Producto
Empaque
En túnel
Faenado

Figura 3.11 esquema Procesos Zona Limpia

Los equipos de la zona limpia se dividirán en equipos de refrigeración, empaques y equipos de

trozado, estos quedaran distribuidos de la siguiente manera:

Tabla 3.3 Equipos Sector Chiller

Registro Equipo

38 PRE-Chillers

38.1 Compresor

38.2 Sistema Lubricación

38.3 Válvula de expansión

38.4 Serpentines

38.5 Sistema De control

39 Chillers

39.1 Compresor

39.2 Sistema Lubricación

39.3 Válvula de expansión

 56

39.4 Serpentines

39.5 Sistema De control

40 Plataforma Lavado PRE-Chiller

41 Cinta Transportadora Recuelgo

41.1 moto reductor Sew

41.2 Componentes

42 Chiller De Menudos

42.1 Compresor

42.2 Sistema Lubricación

42.3 Válvula de expansión

42.4 Serpentines

42.5 Sistema De control

43 Envasadora de Menudos

43.1 Moto Reductor Sew

Cinta Transportadora Paquete de

44 menudos

44.1 Moto Reductor Sew

Tabla 3.4 Equipos De Trozado

Registro Equipo

58 Trozadora FC-4500 (stand alone)

58.1 Motor eléctrico

59 Trozadora FC-4700(wing cutter)

59.1 Motor eléctrico

59.2 Módulos De corte

60 Trozadora FC-4750 ( pre cortador 7 unidades)

60.1 Unidades de estirado

60.2 Cuchillas rotativas

61 Trozadora FC-4810(cortador Pechuga entera)

61.1 Motor eléctrico

 57

61.2 Modulo de cortes

62 Trozadora FC-4840 (Separador de Silla)

62.1 Motor eléctrico

62.2 Modulo de cortes

63 Trozadora FC-4910 (Descolgador)

63.1 FC-4540 (Panel De Control)

64 Cinta De conos y Repaso Pechuga

64.1 Moto reductor Sew

64.2 Tablero de Control

64.3 Componentes Generales

65 Cinta de Pechuga y pata muslo

65.1 Moto reductor Sew

65.2 Componentes Generales

66 Cinta De alas

66.1 Moto reductor Sew

66.2 Componentes Generales

67 Fileteadora automática pechugas

68 Túnel De Congelamiento Helicoidal (Girofreezer)

68.1 Conjunto Estera Espiral

68.1.1 Cinta Transportadora Espiral

68.1.2 Reductor

68.2 Motor

68.3 Tablero Eléctrico

68.4 Variador de Frecuencia

68.5 Evaporador

Registro Equipo

45 Transportador aéreo Silverlink

45.1 Unidades de tracción Con Reductor

45.2 Motor eléctrico

45.3 Convertidor de frecuencia

45.4 Variadores de frecuencia

45.5 Software con sensor de clasificación

45.6 Computadora Pesaje

 58

45.7 Descargador con pistones Neumáticos

45.8 Suspensión para descargador

45.9 Ganchos de Calibración

45.10 Unidad de Descarga

46 Estante Clasificación Con Batch

47 Cinta Para Embolsado Individual y Clipeado

48 Cinta De transporte Hasta Balanza de cinta

49 Cinta De Pesada Pollos Enteros

50 Transportador de alimentación Indexada

51 Transportador Alimentación 723 Recto

52 Cinta De Pesaje

53 Transportador Descarga Costado Doble

54 Deslizador de Recogida

55 Rodillos de Transferencia

56 Transportador De Salida

57 Software con sensor de clasificación

Tabla 3.5 Equipos Varios Zona Limpia

Registro Equipo

69 Cinta De Pesada Trozado

69.1 Software

70 Túnel de congelamiento paletizado

70.1 Motor eléctrico

70.2 Transportador de entrada de carga

70.3 Transportador con cinta

70.4 Elevador de Carga

70.5 Empujador

70.6 Cuadro de Comandos

70.7 Evaporador

70.8 Calentamiento de Piso

70.9 Moto Reductor

71 Selladora Continua De cajas

 59

71.1 Moto Reductor Sew

71.2 Motor WEG

71.3 Tablero de Control

71.4 Sistema Neumático

72 Túnel Termocontraible

72.1 Cinta transportadora

72.1.1 Moto Reductor

72.2 Tablero De Comando

72.3 Componentes Generales

73 Deshuesadora Mecánica

73.1 Motor 30 HZ-60 HZ

73.2 Componentes Generales

74 Caldera Diesel

75 Tableros electrónicos

76 Sistema de Tratamiento Agua Caldera

3.2.3.1 Factores Críticos Zona Limpia.

-La temperatura debe mantenerse homogénea en toda la cámara. Para ello deberá controlarse
el dispositivo de regulación automática de la temperatura controlado por sondas de temperatura.

-La humedad relativa deberá ajustarse en función del producto almacenado, en general será
entre 85 y 95%.Una circulación del aire adecuada garantiza la homogeneidad de la temperatura y
la humedad relativa, además de procurar una buena transmisión del calor. En general se considera
apropiado un salto térmico de 3ºC entre la carne y el aire, con lo que aplicando las leyes de la
transmisión de calor, el calor intercambiado se puede calcular como cuatro veces el caudal de
aire.

-Es importante el mantenimiento de los equipos de enfriamiento en cámara, a su vez de los

equipos transportadores durante ese proceso, Los tiempos de enfriamiento en cámaras serán
largos, y el enfriamiento poco eficiente y poco homogéneo. La capacidad habitual de una cámara
frigorífica para enfriamiento es de unas 12-15 t, a su vez los pollos duraran en esta cámara
aproximadamente 30 horas.
 60

-La limpieza y correcto funcionamiento de los sensores de tamaño, pesaje y forma de los
pollos que servirán para su selección.

Figura 3.11 sector chiller

3.2.4 Planta de de tratamiento de efluentes.

A la planta de tratamiento de efluente se le hará un análisis, pero este será relacionado a los
procesos de faena, el tratamiento de efluentes tiene una gran importancia, ya que ayudara a
contribuir con todos los requisitos ambientales de una planta de este tipo, el siguiente esquema
representa los procesos de esta área.
 61

Frigorífico

Fábrica de Tamiz
Sólido
harina

Tanque de
ecualización

Clarificado Coagulación
(agua) Clarificado (agua)

Floculación

Lodo

Sólido Tridecanter
flotado Flotación por
aire disuelto Decanter Sólido

Laguna
Secador Aireada Nº1 Secador
Aceite de lodo

Laguna reciclo

Aireada Nº2
Caldera BioMasa Caldera
Venta Caldera Lodo Biomasa
Biomasa Decantador
decantado
Digestor
Efluente
tratado

Laguna de
maduración

Cuerpo receptor

Figura 3.12 Esquema de tratamiento de efluentes

Los equipos analizados de tratamiento de efluentes quedaron registrados de la siguiente

manera.

Tabla 3.6 Equipos Tratamiento de efluentes

Registro Equipo

77 aireadores (24)

78 Tableros eléctricos aireadores(2)

79 Canal Parshall

80 Agitadores emergidos

81 Motobomba centrifuga para alimentación de F-200

82 Unidad de floración por aire disuelto

83 Bomba helicoidal para alimentación DCT-7000

84 Puente rapadora para decantador

85 Bomba Helicoidal para alimentación del DC-6000 NA

 62

86 Secador rotativo de lodo

87 Válvula Rotativa (Secador rotativo)

88 Ciclón tubular (Soplador centrifugo)

89 Secador rotativo de lodo

90 Accesorio para hornalla de secador rotativo

91 Conjunto tubos de conexión

92 Ciclón tubular con válvula rotativa

93 Soplador centrifugo

94 Deposito de sólidos centrifugados

95 Automatización de secador de lodos

96 Tridecanter centrifugo

97 Tanque colector de aceite

98 Pileta anaeróbica

99 Decantador Secundario

100 Digestor anaeróbico para estabilizar lodo

101 Mezclador estático

102 Decanter centrifugo

103 Pileta de maturación

Factores Críticos Ttratamiento de Efluentes.

-Mantener el correcto funcionamiento de las electrobombas, para prevenir la acumulación de

efluentes, al mismo tiempo reduce oclusiones en los ductos.

-El tridecanter tiene vital importancia en el área de tratamiento de efluentes, el tridecanter se

encarga de La separación del aceite-sólido-agua, reduciendo considerablemente la concentración
de aceites y grasas, parámetro que perjudica el metabolismo y eficiencia del sistema biológico.

3.2.5 Planta de Subproductos.

La planta de subproductos comprende las técnicas de procesamiento de vísceras, sangre y

plumas para ser usadas como materia prima para la obtención de productos secundarios, esta zona
cuenta con olores desagradables con alto contenido de gases, así que se contara con un biofiltro
para garantizar las condiciones laborales
 63

Vísceras, Tolva y
Sangre Digestores
Separadore
Y plumas s

Prensa

Molino
Embolsado Acopio
Y Zaranda

Vibratoria

Figura 3.12 Esquema Área de subproductos.

Los equipos analizados de la planta de subproductos son los siguientes:

Tabla 3.7 Equipos área Subproductos.

Registro Equipo

104 Bomba transporte residuos cárnicos y agua (2)

105 Bomba transporte plumas y agua (2)

106 Digestor proceso de vísceras(3)

107 Molino de martillos

108 Zaranda Vibratoria

109 Silo deposito de harinas

110 Ensacadera con silo pulmón

111 Tanque homogenizador con mezclador

112 Separador centrifugo Decanter

113 Tanque dosador de aceite

114 Tanque deposito aceite (2)

115 Prensa Plumas

116 Conjunto anillo secador plumas

117 Zaranda Vibratoria

118 Silo deposito de harinas

119 Ensacadera con silo pulmón

 64

120 tanque recepción de sangre

121 Tanque dosador de sangre

122 Ciclón gases plumas(3)

123 transportador neumático (2)

124 conjunto Bio-Filtro

125 Bomba repaso de aguas limpieza

126 Tableros electrónicos

127 Sistema de automatización

128 Cables eléctricos y conductos

129 Conjunto de Tuberías

130 Bomba transporte de sangre

131 Tolva recepción

132 Tornillo transportador

133 Pulmón Tanque Digestor (3)

134 Percolador Harina de vísceras

135 Tornillo transportador

136 Prensa expeller harina vísceras

137 Tornillo transportador

138 Tornillo transportador

139 Tornillo transportador (2)

140 Tanque colecta aceite

141 Bomba aceite

142 Tornillo transportador

143 Tolva recepción plumas

144 tornillo transportador

145 Digestor proceso de plumas y sangre (3)

146 Percolador harina de plumas

147 Tornillo transportador

148 Cinta transportadora metales

149 Tornillo transportador

150 Tornillo transportador

151 Tornillo transportador

152 Tornillo transportador

 65

153 Bomba sangre

154 Ciclón Gases vísceras

155 Aerocondensador(2)

156 Compresor aire

157 Tanque condensado Caldera

158 Tanque descarga Caldera

159 Compresor Tornillo(2)

160 Recipiente Pulmón

161 Filtros, Reguladores, Lubricadores

3.2.5.1 Factores Críticos Área de subproductos.

-Mantener condiciones de operación adecuadas en los digestores, a su vez la entrada de vapor

de este y su salida como condensado de retorno a tanque caldera.

-Realizar correctas actividades de preservación del bio-filtro ya que es un equipo esencial para
mantener las condiciones en esta área, a su vez es un equipo extremadamente costoso.

3.3 Identificación Modo de falla

Esta fase comprendió en identificar el modo o forma de falla y las acciones para mitigarla en
cada uno de los equipos, inicialmente se uso la ISO 1422, la cual es una herramienta para
registrar eventos y experiencias y funciona como referencia para establecer los límites de los
equipos, a su vez es esencial para el correcto manejo de los manuales genéricos de análisis de
fallas

. Tomando como guía el sistema de jerarquías que da la norma anteriormente mencionada. La

norma ISO 14224 toma la máquina dividiéndola de mayor a menor jerarquía o grado de detalle:

- clases

- sistema

- sub sistema

- ítem mantenible

- componente de detalle (en un grado último de división, opcional)

 66

Figura 3.13 Ejemplo de sistema de límites. (ISO 14224)

Luego cada equipo fue analizado por los sub-equipos que estos componen, a su vez de los
procesos asociados a estos. En este paso se comenzaron a usar el manual de fallas Oreda para
observar los modos de fallas de cada equipo. Obteniendo mediante la tasa de fallas, la frecuencia
de fallas por año, factor fundamental para la metodología de los puntos. Esto mediante relaciones
en el programa Microsoft Excel como se muestra en la tabla siguiente. Es importante decir que el
Manual de Oreda posee equipos básicos, pero estos equipos son los que componen la mayoría de
los equipos específicos analizados.
 67

Tabla 3.8 Recopilación y transformación Datos Manuales Genéricos

Tasa de Tasa de TPPF Fallas Horas de

Equipo Tipo falla fallas fallas/10E6 (horas) por año reparación (Promedio)

Criticas 87,95 0,00 11370,10 0,77 55,70

Motor
Eléctrico Degradadas 49,60 0,00 20161,29 0,43 22,70

(Oreda) Incipientes 54,60 0,00 18315,02 0,48 4,00

Totales 171,25 0,00 5839,42 1,50 33,00

Bomba Criticas 70,52 0,00 14180,37 0,62 57,60

Centrifuga
Degradadas 237,54 0,00 4209,82 2,08 32,10

Incipientes 834,30 0,00 1198,61 7,31 15,00

(Oreda)

Totales 1277,00 0,00 783,09 11,19 48,00

Criticas 166,70 0,00 5998,80 1,46 29,30

Compresor
Radial Degradadas 177,70 0,00 5627,46 1,56 15,90

(Oreda) Incipientes 292,00 0,00 3424,66 2,56 12,00

Totales 656,86 0,00 1522,39 5,75 17,90

Chillers Súbita 7,30 15,00

Data Por Gradual 14,40 60,00

Consulta Totales 22,00 45,00

Criticas 68,45 0,00 14609,20 0,60 35,00

Caldera
Degradadas 23,20 0,00 43103,45 0,20 205,00
non hc fired
Heater Incipientes 94,40 0,00 10593,22 0,83 17,00

(Oreda) Totales 185,67 0,00 5385,90 1,63 45,50

Criticas 16,00 0,00 62500,00 0,14 18,00

Recipientes
Presurizados Degradadas 3,00 0,00 333333,33 0,03 24,00

Vessel (Oreda) Incipientes 129,00 0,00 7751,94 1,13 9,00

Totales 150,00 0,00 6666,67 1,31 12,00

Criticas 20,53 0,00 48709,21 0,18 7,00

Fin Fan heat
exchanger Degradadas 83,20 0,00 12019,23 0,73 4,00

(Oreda) Incipientes 77,00 0,00 12987,01 0,67 4,00

Totales 171,20 0,00 5841,12 1,50 4,70

 68

A su vez en estos equipos se utilizaron sus límites para estudiar su relevancia en el proceso.
Estos límites están definidos en el manual genérico como se muestra en las figuras obtenidas
directamente del manual de Oreda para cada equipo analizado como se ve en las siguientes
figuras.

Figura 3.14 Limites Recipientes (Oreda,2002)

Figura 3.15 Limites Bombas (Oreda,2002)

Figura 3.16 Limites Calderas (Oreda,2002)

 69

Figura 3.17 Limites Motor electrico (Oreda,2002)

Figura 3.18 Limites Intercambiador de Calor (Oreda,2002)

Los datos de fallas que no se obtuvieron por el manual genérico se obtuvieron por medio de
entrevistas a personal con experiencia en plantas similares. Se obtuvo información de los
siguientes entrevistados:

 Ing. .Ronald Castro.

Cargo: Producción Animal PDVSA AGRICOLA

Experiencia: conocimiento en plantas de Faena y experiencia laboral en esa área en empresas

similares
 70

 Ing. Víctor Carrizales

Cargo: Producción Animal PDVSA AGRICOLA

Experiencia: conocimiento en plantas de Faena y miembro de gerencia del CIAS Monagas.

 Ing. Juan Gutiérrez

Cargo: Gerencia Industrial PDVSA AGRICOLA

Experiencia: conocimiento y experiencia en procesos industriales, experiencia en manejo de

equipos en plantas de PDVSA AGRICOLA

 Ing. Eulalio Méndez

Cargo: Gerencia Industrial PDVSA AGRICOLA

Experiencia: conocimiento y experiencia en procesos industriales, experiencia en manejo de

equipos en plantas de PDVSA AGRICOLA

 Dra. Alcira Santamaría

Cargo: Producción Animal PDVSA AGRICOLA

Experiencia: veterinaria, gerente general de Producción Animal, Experiencia en planta de

faenas.

 Gerencia Mantenimiento Granja Tres Arroyos Argentina

Cargo: Encargados de labores de mantenimiento planta de faena gemela en Argentina.

Experiencia: Especialista en planta de faena de pollos y años de experiencia en la planta

Beneficiadora de Argentina.

3.4 Efectos y consecuencias de las fallas

Para poder realizar el análisis de criticidad, es importante comprender las afectaciones que
tienen las fallas sobre la productividad de la planta, para entender este valor es necesario entender
la componente de impacto que es la que está relacionada directamente a las consecuencia de las
fallas. Para el análisis aplicado a esta planta el impacto queda definido de la siguiente manera.

Impacto Total = (Nivel Producción x Tiempo Promedio Para Reparar) + Costo Reparación + Imp. Seguridad
+Imp. Ambiental

“CONFIABILIDAD INTEGRAL, (R2M, 2007)”

 71

El factor “nivel de producción” está en función del impacto de la averías de el equipo en la

productividad, y la relevancia de la inactividad de un equipo averiado sobre el proceso, este valor
se estimara estudiando las funciones de cada uno de los equipos y realizando análisis sobre los
planos de funcionamiento P&ID provenientes de Granja Tres Arroyos a Pdvsa Agrícola

El factor “Tiempo Promedio Para Reparar” comprende la duración de las labores de

reparación de cada equipo, el cual comprende tiempos de desmontaje, revisión, reparación y
montaje en los equipos. El manual OREDA posee en sus datos genéricos tiempos promedio para
reparar. Para cada equipo se estimo un Tiempo Promedio Para Reparar usando los datos que da
este manual e información otorgada por expertos.

El factor “Costo De Reparación” está relacionado con costos de repuestos o partes, Horas
Hombre Contratada y Horas Hombre Propias, para las horas Hombre se tomaron en cuenta los
valores de el tiempo promedio para reparar, para el costo de los repuestos y partes se uso la oferta
de equipos de la planta, la cual facilito los costos de los equipos que han sido adquiridos por
PDVSA AGRICOLA a GRANJA TRES ARROYOS, estos valores fueron archivados en este
trabajo y serán expuestos en una tabla como valor agregado.

El componente “Impacto en Seguridad” está relacionado a las situaciones potenciales de

peligro reflejadas en agentes internos y externos, estas situaciones ligadas directa o
indirectamente a fallas o mal funcionamiento de los equipos, se materializan en lesiones leves y
graves, enfermedades y muerte. La importancia del Índice de seguridad radica no solo en las
consecuencias de las lesiones sino en el tiempo perdido y el menor o mayor costo que esto
significa.

Por último el componente “Impacto Ambiental”, es uno de los factores más importantes en
este tipo de instalaciones, ya que por tratarse de una planta procesadora de alimentos está
vinculada a una estricta serie de reglamentos ambientales como la ley orgánica del ambiente y la
ley penal del ambiente. El impacto ambiental será considerado en caso de que la avería del
equipo comprometa el entorno ecológico. Los rangos utilizados en relación a la seguridad
ambiental están definidos por el ajustado nivel de tolerabilidad de riesgo establecido por el
sistema.

Todos los factores descritos anteriormente componen la variable global de Impacto, a la cual
se le asignaron unos puntajes para ser usados en la ecuación otorgada por el texto
 72

“CONFIABILIDAD INTEGRAL, (R2M, 2007)”. Obteniendo un valor numérico con los

puntajes expuestos en la tabla °1 mediante la siguiente relación. Estos valores serán usados en el
paso posterior para obtener una jerarquización del riesgo.

3.5 Jerarquización del Riesgo

Luego de Haber obtenido los valores referentes de la ecuación de impacto, esta variable es
relacionada con la frecuencia de fallas para obtener la posición del equipo en la matriz de riesgo,
donde los valores ubicados en la fila a la derecha representa los valores asociados a la frecuencia
de fallas, el cual usa lo mismos parámetros que los asociados a frecuencia de fallas en la tabla 1.
Los valores en las columnas inferiores representan el valor de la ecuación de puntajes de
“Impacto Total”.

La tabla de puntajes para realizar la jerarquización adaptada a la planta beneficiadora, tomo

como base la tabla del libro texto “CONFIABILIDAD INTEGRAL, (R2M, 2007)”, y quedo
expresada de la siguiente manera.

Tabla 3.8 Metodología de Puntos Aplicada a Faena

Frecuencia de Fallas (Cualquier Tipo De Fallas Puntaje

Menos de Una por un año 1

Entre 1 y 32 por año ( 1 interrupción mensual) 3

Entre 13 y 26 por año ( 1 interrupción cada 2 semanas) 4

Entre 27 y 52 por año (1 interrupción semanal) 6

Más de 52 por año (Mas de 1 interrupción semanal) 12

Nivel de Producción Puntaje

0-665 pollos DIA 1

665-6650 pollos DIA 2

6650-33250 pollos DIA 4

33250-66500 pollos DIA 6

66500-133000 pollos DIA 9

más de 133000 pollos DIA 12

Tiempo Promedio para reparar Puntaje

menos de 4 horas 1

entre 4 y 8 horas 2

entre 8 y 24 horas 4
 73

más de 24 horas 6

Costo de reparación Puntaje

menos de 100000 USD 5

entre 100000 y 200000 USD 10

Más de 200.000 25

Impacto en seguridad Puntaje

Si 35

Medio 15

No 0

Impacto Ambiental Puntaje

Si 30

Medio 15

No 0

Luego de obtenidos los Puntajes se obtuvo la criticidad de cada activo analizado por medio de la
matriz de riesgo propuesta:

Figura 3.19 Matriz de Riesgo

 74

Finalmente esta relación permite obtener una clasificación semi cuantitativa del riesgo cada
equipo analizado, lo cual permitirá obtener una lista jerarquizada por criticidad, a su vez la
calificación de riesgo asociado a cada equipo analizado.
 75

CAPITULO IV

RESULTADOS Y DISCUSIONES

En este capítulo se presentan los resultados derivados de la aplicación de los pasos para la
jerarquización del riesgo, a su vez las recomendaciones y análisis en cada una de las zonas.

4.1 Zona Sucia:

La siguiente tabla muestra los resultados de la criticidad aplicando metodología de los puntos
de los equipos y sus principales componentes, a continuación se presentan los resultados
obtenidos para la zona sucia, zona que como se menciono anteriormente comprende los procesos
iníciales hasta la acción de desplumado.

Tabla 4.1 Resultados Metodología de los puntos Zona Sucia

Frecuenci Impacto Criticid Matriz
Registro Equipo a de falla total ad Riesgo

1 Ventilador entrada 4 68 272 medio Bajo

2 Desapilador 3 13 39 Bajo

3 Cinta Transportadora 4 83 332 medio Bajo

3.1 Moto reductor Sew 3 83 249 medio Bajo

3.2 Componentes 3 83 249 medio Bajo

4 Girador de pollos 4 7 28 Bajo

5 Lavadora de Jaulas 3 7 21 Bajo

5.1 Moto reductor Sew 3 9 27 Bajo

5.2 moto bombas schneider (2) 3 9 27 Bajo

5.3 Tablero eléctrico 3 9 27 Bajo

6 Transportador Aéreo Z.Sucia 6 83 498 medio alto

6.1 Moto reductor Sew 3 83 249 medio Bajo

6.2 Componentes 3 53 159 medio Bajo

7 Aturdidor 6 53 318 medio Bajo

8 Degollador 4 68 272 medio Bajo

8.1 Motor accionamiento 3 17 51 Bajo

9 Tanque de desangrado 1 76 76 medio Bajo

10 Contador de Pollos 3 7 21 Bajo

 76

11 Escaldador 4 88 352 medio Bajo

11.1 Compresor Radial 3 77 231 medio Bajo

11.2 Motor accionamiento compresor 3 17 51 Bajo

11.3 Componentes generales escaldador 3 17 51 Bajo

12 Arrancador de Cabezas 1 17 17 Bajo

13 transferidor 4 73 292 medio bajo

13.1 electromotor cortador 3 17 51 Bajo

13.2 descolgador patas 1 11 11 Bajo

13.3 componentes 3 11 33 Bajo

14 Bomba transporte de garras 3 20 60 Bajo

14.1 Moto reductor sew 1 9 9 Bajo

14.2 Componentes 1 9 9 Bajo

15 Lavador Ganchos 1 7 7 Bajo

16 Peladora Patas Tanque escaldador 1 7 7 Bajo

17 Arrancador plumas de cola 3 13 39 Bajo

17.1 Moto reductor Sew 3 13 39 Bajo

18 Desplumadora 3 82 246 Medio bajo

18.1 Motores accionamiento 3 9 27 Bajo

18.2 Componentes transmisión 1 9 9 Bajo

18.3 Dedos de Goma (desprendimiento) 3 9 27 Bajo

19 Repasadora 3 82 246 Medio bajo

19.1 Motores accionamiento 3 9 27 Bajo

19.2 Componentes transmisión 1 9 9 Bajo

19.3 Dedos de Goma (desprendimiento) 3 9 27 Bajo

Posteriormente se realizo un esquema circular de esta zona para representar la criticidad y el

riesgo de la zona

.
 77

Figura 4.1 Esquema Circular de resultados zona Sucia.

Aunque en la zona sucia no se encuentren los equipos de mayor criticidad en la planta, esta
zona representa el pilar para el funcionamiento de la planta de faena, en esta zona el factor “Nivel
de producción” fue el más relevante en los resultados obtenidos por la metodología de los puntos,
es importante resaltar la cantidad de motores eléctricos, en esta área de mismas especificaciones,
por lo cual se recomienda poseer un buen stock de repuestos de estos, ya que muchas veces las
fallas de estos son criticas.

También es importante recalcar que la caldera que se encuentra en otra zona, interfiere en
este proceso para las líneas de agua caliente en el escaldado, lo que también interfiere en que la
zona sucia es una de las más delicadas. Otro factor de importancia a considerar a esta zona resulta
en el manejo de suciedad y desperdicios, factor que tiene que ser controlado como una tarea
importante de mantenimiento en esta zona.

4.2 Zona Intermedia:

La siguiente tabla muestra los resultados de la criticidad aplicando metodología de los puntos
de los equipos y sus principales componentes en la zona intermedia, la zona intermedia
representa el proceso de eviscerado de los pollos, los resultados obtenidos para la zona
intermedia fueron los siguientes.
 78

Tabla 4.2 Resultados Metodología de los puntos Zona Intermedia

Frecuencia de Impacto Criticida
Registro Equipo falla total d Riesgo

Medio
20 Transportador aéreo Z.Intermedia 3 112 336 Alto

Medio
21 Maquina Abridora de cloacas 3 87 261 Bajo

21.1 Tensores, Cuchillas 1 9 9 Bajo

21.2 Componentes transmisión 1 9 9 Bajo

21.3 Bomba limpieza 3 9 27 Bajo

21.4 Pulverizador 1 9 9 Bajo

Medio
22 Maquina Abridora de Abdomen 3 88 264 Bajo

22.1 Tensores, Cuchillas 1 9 9 Bajo

22.2 Componentes transmisión 1 9 9 Bajo

Medio
23 Maestro eviscerador 4 112 448 Alto

23.1 Componentes generales eviscerador 2 7 14 Bajo

23.2 Bomba Alta presión 3 9 27 Bajo

23.3 Sistema aire comprimido 3 9 27 Bajo

24 Cinta transportadora de bandejas 1 7 7 Bajo

25 Maquina Separadora Hígado y paquetes 3 9 27 Bajo

26 Maquina Procesadora de Mollejas 3 13 39 Bajo

26.1 Componentes generales 1 7 7 Bajo

26.2 Moto reductor Sew 3 7 21 Bajo

27 Cinta transportadora Molleja 3 13 39 Bajo

27.1 Moto reductor Sew 3 7 21 Bajo

28 Maquina Repasadora Molleja 3 13 39 Bajo

28.1 Moto reductor Sew 1 7 7 Bajo

Medio
29 Bomba transporte Menudencias 3 72 216 Bajo

29.1 Moto reductor Sew 3 7 21 Bajo

29.2 Componentes generales 1 7 7 Bajo

30 Maquina extractora de buches 1 13 13 Bajo

 79

31 Maquina Quebradora De Cogotes 3 13 39 Bajo

32 Maquina cortadora de cuello 3 13 39 Bajo

32,1 Motor eléctrico 3 9 27 Bajo

32,2 componentes generales 1 9 9 Bajo

33 Maquina inspección Final 3 13 39 Bajo

34 Maquina Lavadora Externa e Interna 3 7 21 Bajo

35 Descolgador automático pollos 3 9 27 Bajo

36 Maquina Lavadora de Ganchos 4 9 36 Bajo

Medio
37 Tablero Eléctrico Control 3 103 309 Alto

El siguiente grafico representa la criticidad por medio de un esquema circular por equipos
netos (excluyendo componentes de equipos) del área de zona intermedia.

Figura 4.2 Esquema Circular de resultados zona Intermedia.

En la zona intermedia el análisis arrojo que los equipos y procesos que ahí se manejan son en
promedio de baja criticidad, se obtuvo como equipo más crítico en esta zona el transportador
aéreo ya que este rige el funcionamiento de la mayoría de los equipos de la zona intermedia por
medio de reductores, por lo que las acciones de mantenimiento preventivo y predictivo deben
enfocarse en este equipo, para el resto de los equipos y componentes, se obtuvo una criticidad
baja generalmente causada por poca frecuencia de falla.
 80

También es importante resaltar que en esta zona los equipos representan un mayor costo que
en la zona sucia, factor que también influye en esta metodología.

4.3 Zona Limpia:

La siguiente tabla muestra los resultados de la criticidad aplicando metodología de los puntos
de los equipos y sus principales componentes en la zona limpia, la cual comprende los procesos
finales de la planta de faena, a continuación se presentan los resultados obtenidos.

Tabla 4.3 Resultados Metodología de los puntos Zona Limpia

Frecuenci Impacto
Registro Equipo a de falla total Criticidad Riesgo

38 Pre-Chillers 4 112 448 Medio Alto

38.1 Compresor 3 97 291 Medio Alto

38.2 Sistema Lubricación 3 59 177 Bajo

38.3 Válvula de expansión 3 71 213 Medio Bajo

38.4 Serpentines 1 71 71 Medio Bajo

38.5 Sistema De control 3 53 159 Bajo

39 Chillers 4 112 448 Medio Alto

39.1 Compresor 3 97 291 Medio Alto

39.2 Sistema Lubricación 3 59 177 Bajo

39.3 Válvula de expansión 3 71 213 Medio Bajo

39.4 Serpentines 1 71 71 Medio Bajo

39.5 Sistema De control 3 53 159 Bajo

40 Plataforma Pre-Chiller 3 17 51 Bajo

41 Cinta Recuelgo 3 38 114 Bajo

moto reductor Sew 3 26 78 Bajo

41.2 Componentes 3 26 78 Bajo

42 Chiller De Menudos 3 74 222 Medio Bajo

42.1 Compresor 3 74 222 Medio Bajo

42.2 Sistema Lubricación 3 53 159 Bajo

42.3 Válvula de expansión 3 59 177 Bajo

42.4 Serpentines 1 71 71 Bajo

 81

42.5 Sistema De control 3 53 159 Bajo

43 Envasadora de Menudos 3 23 69 Bajo

43.1 Moto Reductor Sew 3 26 78 Bajo

Cinta Transportadora
44 Paquete de menudos 3 17 51 Bajo

44.1 Moto Reductor Sew 3 11 33 Bajo

68 Girofreezer 4 76 304 Medio Bajo

68.1 Conjunto Estera Espiral 3 17 51 Bajo

68.1.1 Cinta Transportadora 1 17 17 Bajo

68.1.2 Reductor 1 29 29 Bajo

68.2 Motor 3 29 87 Bajo

68.3 Tablero Eléctrico 3 29 87 Bajo

68.4 Variador de Frecuencia 3 29 87 Bajo

68.5 Evaporador 3 71 213 Medio Bajo

69 Cinta De Pesada Trozado 3 41 123 Bajo

69.1 Software 3 13 39 Bajo

Túnel de congelamiento
70 palletizado 4 46 184 Bajo

70.1 Motor eléctrico 3 29 87 Bajo

Transportador de entrada
70.2 de carga 3 29 87 Bajo

70.3 Transportador con cinta 3 29 87 Bajo

70.4 Elevador de Carga 3 29 87 Bajo

70.5 Empujador 3 29 87 Bajo

70.6 Cuadro de Comandos 3 29 87 Bajo

70.7 Evaporador 3 65 195 Medio Bajo

70.8 Calentamiento de Piso 3 29 87 Bajo

70.9 Moto Reductor 3 29 87 Bajo

Selladora Continua De
71 cajas 4 41 164 Bajo

71.1 Moto Reductor Sew 3 21 63 Bajo

71.2 Motor WEG 3 21 63 Bajo

71.3 Tablero de Control 3 21 63 Bajo

71.4 Sistema Neumático 3 21 63 Bajo

 82

72 Túnel Termocontraible 6 61 366 Medio Bajo

72.1 Cinta transportadora 3 39 117 Bajo

72.1.1 Moto Reductor 3 39 117 Medio Bajo

72.2 Tablero De Comando 3 39 117 Bajo

72.3 Componentes Generales 3 39 117 Bajo

73 Deshuesadora Mecánica 3 76 228 Medio Bajo

73.1 Motor 30 HZ-60 HZ 3 61 183 Bajo

73.2 Componentes Generales 3 61 183 Bajo

74 Caldera 4 162 648 Alto

75 Tableros electrónicos 3 58 174 Bajo

Sistema de Tratamiento
76 Agua Caldera 3 82 246 Medio Alto

El siguiente grafico representa la criticidad por medio de un esquema circular por equipos
netos (excluyendo componentes de equipos) del área de zona limpia.

Figura 4.3 Esquema Circular de resultados zona Limpia.

La zona Limpia comprende el proceso final del proceso de faena, esta zona comprende gran
importancia para las labores de mantenimiento ya que además de ser la zona más extensa,
presenta los equipos de mas complejidad operacional, En esta área se encuentra la caldera, que se
encargara de producir las líneas de vapor para toda la planta, la cual es una caldera humo tubular
de 1000 kg de vapor hora a una presión de 10 kg/cm2, en el análisis de este equipo se puede
 83

observar una alta criticidad, para este equipo se realizo un FEMA de fallas generales en base a
data de PDVSA y con ayuda del manual genérico.

Tabla 4.4 FEMA realizado a Caldera

COMPONENTE MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA ACTIVIDAD

Fallas en arranque, defectos en sistemas Verificar terminales eléctricos y verificar

Sistema De combustible Electroválvulas
de control encendido

Falla Bomba
Desgaste de rodamientos, desgaste en Verificar niveles de presión de trabajo,
impulsores, defectos y suciedad en revisar rodamientos, limpieza y sustitución de
filtros filtros
Sistema de Agua

Tanque de agua

Y acoples Falla rodamientos, falla de Verificar electrodos y electroválvulas,

medidores de nivel, defecto en acoples chequeo de acoples

Quemador
Calibrar electrodos, verificar distancia de
Mal estado de Boquillas,
electrodos, verificar boquilla y coordinar
Cámara de problemas en electrodos
limpieza
Evaporación

Refractario Defectos en tubos de fuego y

Inspección y sustitución tubos de fuego
desgaste

Sensores Y controladores Verificar encendido en panel de control con

de gas Fallas en contactos, defectos de funcionamiento de la caldera como acción de
cableado, problemas en cables de inspección rutinaria, a su vez revisar sensores,
Sistema eléctrico encendido verificar estados de tarjetas y funcionamiento de
tarjeta y panel

Motor
Falla rodamientos Verificar estado de rodamientos
 84

La zona de caldera, también encierra el proceso de tratamiento de agua de esta, la cual incluye
bombas y sistemas de dosificación, las cuales fueron tomadas como factor agregado de criticidad
a este equipo, además de ser el que en caso de una falla critica atentaría mas contra la seguridad
del personal y zonas adyacentes, además del riesgo ambiental que podría generar una falla critica
de este equipo, por lo que requiere un plan completo de mantenimiento con actividades enfocadas
en mantenimiento preventivo y predictivo.

A su vez en esta zona también se encuentran los chillers, que aunque no tuvieron como
resultado en la metodología de los puntos un puntaje que lo clasificara como de alta criticidad,
tuvieron un puntaje alto, y ya que se cuenta con varios chillers en la planta, se realizo un FEMA
de fallas generales de este equipo.

Tabla 4.5 FEMA realizado a Chiller

COMPONENTE MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA ACTIVIDAD

Desgaste de rodamientos
análisis de vibraciones,
Bloqueo en Rotores fonografía y de temperatura en
rodamientos
Contaminación en Aceite
Compresor

Corto Circuito y Evaluación o Reemplazo de

protectores de voltaje, Sustitución
Quema del Motor Altos Voltajes De Fusibles

Desgaste de rodamientos análisis de vibraciones,

Falla Bomba de Mantenimiento Correctivo de

Aceite sustitución
Desgaste de rodamientos

Sistema de lubricación

Revisión de Acoples

Alta Temperatura
Desulfurar terminales
Embobinado Alto Voltaje eléctricos, mantener los contactos
ajustados
 85

COMPONENTE MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA ACTIVIDAD

Acumulación de

Sedimentos Reemplazo de Filtros, limpieza

Sistemas Bloqueo De válvula de

De Válvulas expansión

Disponer de válvula de expansión

Motor Actuador quemado
De repuesto.

Humedad en

Falso Contacto de Conector Rociar transductor con limpiadores de contactos

Transductores. y secadores
Suciedad en Conector
Sistema De

Control Corto Circuito y Mantenimiento correctivo, disponibilidad de

Altos Voltajes repuestos

Quema del Bobina
Desgaste de placas de
Lijar contactos, control de humedad
contactos

Cabe resaltar que los equipos de la zona de empaque son considerados como zona limpia, y
que su análisis genero en estos una baja criticidad, por lo cual no se incluyo en tablas de
resultados.

4.4 Zona de Trozado:

La siguiente tabla muestra los resultados de la criticidad aplicando metodología de los puntos
de los equipos y sus principales componentes en la zona de trozado, la cual es una zona conjunta
a la planta de faena, a continuación se presentan los resultados obtenidos

Tabla 4.6 Resultados Metodología de los puntos Zona de Trozado

Regist Frecuencia de Impacto
ro Equipo falla total Criticidad Riesgo

58 Trozadora FC-4500 (stand alone) 3 34 102 Bajo

58.1 Motor eléctrico 3 13 39 Bajo

59 Trozadora FC-4700(wing cutter) 3 29 87 Bajo

59.1 Motor eléctrico 3 21 63 Bajo

59.2 Módulos De corte 1 21 21 Bajo

60 Trozadora FC-4750 ( precortador 7 unidades) 3 34 102 Bajo

 86

60.1 Unidades de estirado 1 21 21 Bajo

60.2 Cuchillas rotativas 3 21 63 Bajo

61 Trozadora FC-4810(cortador Pechuga entera) 3 29 87 Bajo

61.1 Motor eléctrico 3 21 63 Bajo

61.2 Modulo de cortes 3 21 63 Bajo

62 Trozadora FC-4840 (Separador de Silla) 3 34 102 Bajo

62.1 Motor eléctrico 3 21 63 Bajo

62.2 Modulo de cortes 3 21 63 Bajo

63 Trozadora FC-4910 (Descolgador) 3 34 102 Bajo

63.1 FC-4540 (Panel De Control) 3 29 87 Bajo

64 Cinta De conos y Repaso Pechuga 4 29 116 Bajo

64.1 Moto reductor Sew 3 13 39 Bajo

64.2 Tablero de Control 3 13 39 Bajo

64.3 Componentes Generales 3 13 39 Bajo

65 Cinta de Pechuga y pata muslo 4 34 136 Bajo

65.1 Moto reductor Sew 3 13 39 Bajo

65.2 Componentes Generales 3 13 39 Bajo

66 Cinta De alas 4 29 116 Bajo

66.1 Moto reductor Sew 3 13 39 Bajo

66.2 Componentes Generales 3 13 39 Bajo

67 Fileteadora automática pechugas 4 61 244 Bajo

El siguiente grafico representa la criticidad por medio de un esquema circular por equipos
netos (excluyendo componentes de equipos) del área de zona de trozado.

Figura 4.4 Esquema Circular de resultados zona de Trozado.

 87

La zona de trozado presenta una baja criticidad, ya que los procesos que en este se desarrollan
se consideran procesos secundarios de la planta de faena, cabe resaltar que los equipos de la zona
de trozado son costosos, mas esto no varió que sean considerados de baja criticidad mediante este
método.

4.5 Zona de Tratamiento de efluentes:

La siguiente tabla muestra los resultados de la criticidad aplicando metodología de los puntos
de los equipos y sus principales componentes en la zona de tratamiento de efluentes, a
continuación se presentan los resultados obtenidos.

Tabla 4.7 Resultados Metodología de los puntos Zona Limpia

Frecuencia de Impacto
Registro Equipo falla total Criticidad Riesgo

77 aireadores (24) 1 68 68 bajo

Tableros eléctricos
78 aireadores(2) 3 43 129 bajo

79 Canal Parshall 1 56 56 bajo

80 Agitadores emergidos 1 56 56 bajo

Motobomba centrifuga para

81 alimentación de F-200 4 74 296 medio bajo

Unidad de floración por aire

82 disuelto 3 79 237 medio bajo

Bomba helicoidal para

83 alimentación DCT-7000 4 74 296 medio bajo

Puente raspadora para

84 decantador 3 79 237 medio bajo

Bomba Helicoidal para

85 alimentación del DC-6000 NA 4 74 296 medio bajo

86 Secador rotativo de lodo 3 94 282 medio bajo

Válvula Rotativa (Secador

87 rotativo) 4 89 356 medio bajo

Ciclón tubular (Soplador

88 centrifugo) 3 89 267 medio bajo

89 Secador rotativo de lodo 4 89 356 medio bajo

Accesorio para hornalla de

90 secador rotativo 3 74 222 medio bajo
 88

91 Conjunto tubos de conexión 3 38 114 bajo

Ciclón tubular con válvula

92 rotativa 4 38 152 bajo

93 Soplador centrifugo 3 89 267 medio bajo

Deposito de sólidos
94 centrifugados 4 74 296 medio bajo

Automizacion de secador de
95 lodos 3 74 222 medio bajo

96 Tridecanter centrifugo 4 142 568 alto

97 Tanque colector de aceite 3 74 222 medio bajo

98 Pileta anaeróbica 1 71 71 medio bajo

99 Decantador Secundario 4 107 428 medio bajo

Digestor anaeróbico para

100 estabilizar lodo 4 71 284 medio bajo

101 Mezclador estático 4 71 284 medio bajo

102 Decanter centrifugo 4 71 284 medio bajo

103 Pileta de maturación 1 56 56 bajo

El siguiente grafico representa la criticidad por medio de un esquema circular por equipos
netos (excluyendo componentes de equipos) del área de zona de tratamiento de efluentes

Figura 4.5 Esquema Circular de resultados de área de efluentes.

 89

Se puede observar que en el área de efluentes el promedio de los equipos son de riesgo medio
alto, en esta área el factor más relevante en la criticidad de los equipos es el riesgo ambiental, ya
que maneja todos los efluentes y las fallas son posibles causas de fugas que podrían contaminar el
producto, además del entorno ambiental contiguo a la planta.

El equipo más crítico en esta zona es el separador tridecanter, el cual es el corazón de todos
los procesos en el área de efluentes, ya que sus productos van a los otros equipos, además de ser
uno de los equipos más costosos de toda la planta.

4.6 Área de Subproductos:

La siguiente tabla muestra los resultados de la criticidad aplicando metodología de los puntos
de los equipos y sus principales componentes en el área de subproductos., a continuación se
presentan los resultados obtenidos

Tabla 4.8 Resultados Metodología de los puntos Área de subproductos

Reg Frecuencia
istro Equipo de falla Impacto total Criticidad Riesgo

Bomba transporte residuos cárnicos y agua

104 (2) 3 41 123 bajo

105 Bomba transporte plumas y agua (2) 3 41 123 bajo

106 Digestor proceso de vísceras(3) 3 76 228 medio bajo

107 Molino de martillos 1 11 11 bajo

108 Zaranda Vibratoria 1 11 11 bajo

109 Silo deposito de harinas 1 11 11 bajo

110 Ensacadera con silo pulmón 3 11 33 bajo

111 Tanque homogenizador con mezclador 3 91 273 medio bajo

112 Separador centrifugo Decanter 1 41 41 bajo

113 Tanque dosador de aceite 3 11 33 bajo

114 Tanque deposito aceite (2) 3 11 33 bajo

115 Prensa Plumas 3 46 138 bajo

116 Conjunto anillo secador plumas 3 61 183 medio bajo

 90

117 Zaranda Vibratoria 1 17 17 bajo

118 Silo deposito de harinas 3 17 51 bajo

119 Ensacadera con silo pulmón 3 41 123 bajo

120 tanque recepción de sangre 1 17 17 bajo

121 Tanque dosador de sangre 1 17 17 bajo

122 Ciclón gases plumas(3) 3 11 33 bajo

123 transportador neumático (2) 3 46 138 bajo

124 conjunto Bio-Filtro 4 109 436 Medio Alto

125 Bomba repaso de aguas limpieza 3 47 141 bajo

126 Tableros electrónicos 4 37 148 bajo

127 Sistema de automatización 3 17 51 bajo

128 Cables eléctricos y conductos 3 32 96 bajo

129 Conjunto de Tuberías 1 11 11 bajo

130 Bomba transporte de sangre 3 26 78 bajo

131 Tolva recepción 1 11 11 bajo

132 Tornillo transportador 1 11 11 bajo

133 Pulmón Tanque Digestor (3) 3 47 141 bajo

134 Percolador Harina de vísceras 3 47 141 bajo

135 Tornillo transportador 3 17 51 bajo

136 Prensa expeller harina vísceras 3 37 111 bajo

137 Tornillo transportador 1 17 17 bajo

138 Tornillo transportador 3 17 51 bajo

139 Tornillo transportador (2) 3 17 51 bajo

140 Tanque colecta aceite 1 17 17 bajo

141 Bomba aceite 3 16 48 bajo

142 Tornillo transportador 1 17 17 bajo

143 Tolva recepción plumas 3 11 33 bajo

144 tornillo transportador 17 0 bajo

145 Digestor proceso de plumas y sangre (3) 3 31 93 bajo

146 Percolador harina de plumas 3 17 51 bajo

 91

147 Tornillo transportador 1 17 17 bajo

148 Cinta transportadora metales 3 17 51 bajo

149 Tornillo transportador 1 17 17 bajo

150 Tornillo transportador 1 17 17 bajo

151 Tornillo transportador 1 17 17 bajo

152 Tornillo transportador 1 17 17 bajo

153 Bomba sangre 3 61 183 bajo

154 Ciclón Gases vísceras 3 41 123 bajo

155 Aerocondensador(2) 3 61 183 bajo

156 Compresor aire 3 41 123 bajo

157 Tanque condensado Caldera 1 11 11 bajo

158 Tanque descarga Caldera 1 11 11 bajo

El siguiente grafico representa la criticidad por medio de un esquema circular por equipos
netos (excluyendo componentes de equipos) del área de subproductos.

Figura 4.6 Esquema Circular de resultados zona de Trozado.

El área de subproductos fue la última en ser analizada por este método, se puede observar un
promedio de equipos con criticidad Medio baja, en esta área el factor más resaltante fue el costo
de los equipos, ya que son equipos pocos comunes y deben ser manejado con mucho cuidado,
además se debe administrar cautelosamente el manejo de repuestos para esta área en especifico.
 92

El equipo más crítico de esta área es el conjunto Bio-Filtro, que se encarga de purificar el aire
de esta zona y de la zona de tratamiento de efluentes, la avería critica de este equipo representa
la inactividad de estas áreas ya que hace el ambiente inoperable para los trabajadores por
presencia de gases tóxicos, además de ser un equipo de alto costo.

Mapa de Riesgo.

Se realizo un plano de zonas de riesgos con los resultados obtenidos por la metodología de los
puntos en el área de la planta beneficiadora (zona sucia, zona intermedia y zona limpia), donde se
pueden observar los puntos calientes de cada lugar, esto para enfocar estratégicamente las labores
de mantenimiento.

Figura 4.7 Mapa de Riesgo resultante de análisis de criticidad área faena (1)
 93

Figura 4.8 Mapa de Riesgo resultante de análisis de criticidad área faena (2)

Figura 4.9 Leyenda Mapa de Riesgo resultante de análisis de criticidad área faena
 94

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Las conclusiones de mayor notoriedad que se derivan del análisis realizado a través de esta
pasantía son los siguientes:

 Se realizo un análisis de confiabilidad pionero en PDVSA AGRICOLA, el cual

fue de gran aceptación por ser de los primeros en esta filial, además permitió crear
conocimiento nuevo en un área poco desarrollada en sus proyectos, demostrando
resultados positivos en su realización.

 Se realizó el levantamiento y actualización de la información de los equipos, a su vez

se dividió por sistemas y sub.-sistemas de manera de hacer mas organizada esta
información, permitiendo organizar a través de la Ingeniería y los Planos, los activos
pertenecientes a estas plantas para su posterior Mantenimiento.

 Se logró incluir la normativa PDVSA de clasificación de activos, además que sirvió de

fundamento para realizar las recomendaciones de mantenimiento.

 Se implementó la metodología de los puntos como análisis de confiabilidad en planta

de faena de PDVSA Agrícola, en el cual se obtuvieron resultados ordenados y
confiables.

 En el Análisis de Criticidad realizado se establecieron parámetros para mejoras la

seguridad a partir del análisis realizado a estos equipos, enfatizado en la seguridad de
los trabajadores y a su vez en el cuidado al medio ambiente, esto fundamentado con las
normativas ambientales nacionales e internacionales.

 Se aporto una metodología dinámica para el uso de manuales genéricos aplicados a

plantas de procesamiento animal, a su vez se realizaron los programas donde se
pueden realizar correcciones a los datos de fallas para obtener actualizaciones en los
resultados de acuerdo a historiales de fallas.

 Se clasificaron las fallas de cada equipo y se estableció el tipo de mantenimiento

adecuado.

 Se ejecutó el AMEF a los equipos seleccionados como equipos de alta criticidad.

 Se completo la información de Ingeniería existente, tomando otras referencias

industriales debido a la falta de información y corrección de incongruencias en algunos
 95

de los documentos presentados por GRANJA TRES ARROYOS a PDVSA

AGRICOLA, las cuales a medida que se hizo este trabajo fueron reportadas y
corregidas.

 La experiencia y el trabajo de la pasantía contribuyó con el desarrollo e

implementación de un nuevo enfoque al mantenimiento visto enfocado en la
confiabilidad operacional, el cual permite un uso optimo de los recursos destinados a
mantenimiento, a su vez aumenta la vida útil de los equipos reduciendo paradas,
accidentes entre otros hechos que afectan el desarrollo de los procesos en la planta.

 Este análisis permitirá realizar un inventario inteligente de repuestos, que compense

las áreas críticas identificadas, el cual además de tomar en cuenta valores como costos
de espacio en almacenes, costos de traslado e importación, también tomara en cuenta
valores relacionados a la confiabilidad como frecuencia de fallas.

Luego de presentar las conclusiones, se puede indicar lo siguiente:

Para garantizar un correcto análisis de confiabilidad es necesario contar con la colaboración

de cada uno de los miembros que se desenvuelven en un proyecto, ya que sin la asistencia de
estos no se logra engranar completamente el análisis, a su vez que reduce puntos débiles en este.
Por lo cual resulta de gran relevancia informar a los empleados del valor de estos análisis.

Es importante resaltar que en este trabajo los análisis de confiabilidad deben tener una alta
relevancia sobre proyectos en fase de Ingeniería Básica y no en Fase de implantación ya que
permite realizar variaciones en la Ingeniería que se traducen en menos costos, que en una planta
en Implantación o operando.

La Metodología de los puntos es una técnica de fácil manejo, además es de fácil adaptación a
cualquier tipo de equipo, que aunque tiene sus desventajas genera resultados de alta fiabilidad
además de resultar un método económico y no se requiere un adiestramiento complejo para
realizarlo.

Como recomendaciones se indican:

 Es importante tener un equipo de trabajo que este claro en sus funciones al realizar
las labores de mantenimiento recomendadas, las comunicaciones entre operarios y
personal de mantenimiento son de alta importancia y se recomienda un buen
 96

entendimiento entre estos 2 factores, el cual permite realizar de una manera más
adecuadas sus labores

 Se le debe dotar a los equipos de inspecciones y mantenimiento de todas las

herramientas que contribuyan con la implementación de los análisis futuros de
confiabilidad como computadoras, adiestramiento y accesos a los equipos para agilizar
el levantamiento de la información.

 Priorizar la reducción de mantenimientos correctivos ya que estos son más costosos,

además que contribuyen a paradas forzosas y son posibles causas de accidentes.

 Al ser un proyecto adquirido a otra empresa, establecer claramente en la oferta

factores asociados a mantenimiento como tasas de fallas de equipos, registros,
entrevistas a sus operarios, entre otros que ayudaran a el personal que se encargara de
las labores de mantenimiento en las plantas locales realizar estrategias más acertadas.

 Es significativo aumentar la cantidad de técnicos tanto en la parte mecánica como

eléctrica, esto para atender tanto a los requerimientos de información que muchas
veces el equipo de trabajo no posee, como también los mantenimientos preventivos
que son creados por el proyecto, a su vez de facilitar la instrumentación para este como
medidores, vibrometros entre otros. Esto debe tenerse en cuenta porque para realizar
un análisis de confiabilidad adecuado debe existir un compromiso por parte de la
empresa a la hora de invertir en esta área.
 97

ANEXOS

 Ejemplo de un equipo analizado por metodología de puntos.

La columna frecuencia de fallas, nivel de producción, tiempo promedio para reparar, costo de
reparación, impacto en seguridad e impacto ambiental corresponden a los puntajes otorgados por
el analista según los criterios de la metodología de los puntos, la columna impacto total refleja un
valor el cual es determinado por la ecuación de impacto definida en la metodología, así mismo en
el caso de la criticidad, esto permite la obtención de una posición en la matriz de riesgo reflejada
en la última columna.
Regist Frecuencia de Nivel TPP Costo de Impacto en Impacto Impacto Critici Ries
ro Equipo falla Producción R reparación seguridad Ambiental total dad go
Caldera
74 Diesel 4 12 6 25 35 30 162 648 Alto

 Recomendaciones de mantenimiento en calderas almacenadas en patio, información

proveniente de planta de PDVSA AGRICOLA

Generación de vapor
Domos Revisión de su enhuacalamiento Semanal
Siempre que se detecte
Sellaje de los agujeros deficiencias
Conservación de la pintura Trimestral
Revisión de que estén sellados todas las
Fluses de calderas y tuberías cabezas Quincenal
Conservación de la pintura de los codos de
Calderas doblaje
Válvulas Conservación de los huacales Quincenal
Alimentadores y lanzadores Conservación de los huacales Quincenal
Quemadores de gasoil Conservación de los huacales Quincenal
Estructura de la caldera, pasillos Inspección estado de pintura de conservación Quincenal
y escaleras Inspección de enhuacalamiento Semanal
Según resultado de la
Conservación de la pintura de la estructura inspección
Ventiladores Cuerpo roto dinámico Revisión del estado del huacal Semanal
Rotación del rotor y pintura de sus partes Semanal
Reparación del huacal de ser necesario Semestral
Paneles eléctricos Revisión del estado del huacal semestral
Reparación del huacal de ser necesario
Sopladores de hollín Maquinas de sopletear Revisión lubricación Semanal
Restituir estado físico del
Revisar sus huacales huacal
Según resultado de la
Revisar grasa de su conservación inspección
Lanzas de los sopletes Revisión lubricación Semanal
Restituir estado físico del
Tuberías de conexión Revisar sus huacales huacal
 98

Según resultado de la
Válvulas Revisar gras de conservación inspección
Estructura de los conductores Inspección estado de conservación Semanal
Inspección de enhuacalamiento
Según resultado de la
Conservación de la pintura de la estructura inspección
Pedestales y ejes con sus sprokets Revisar al detalle su estado de: Semanal
Conductores de Según resultado de la
bagazo Conservación general inspección
Revisar el estado de la grasa de conservación Semanal
Según resultado de la
Conservación de las grasas inspección
Movimiento ( Reductores y motores) Revisión lubricación Semanal
Restituir estado físico del
Revisar sus huacales huacal
Según resultado de la
Revisar pintura de su conservación inspección
Planta de
tratamiento Filtros Mecánicos, cationicos y de sal Revisión del estado físico Quincenal
Químico Conservación de su recubrimiento Regularmente con la afectación
Preparadores de Cal y Coagulantes Revisión del estado físico Quincenalmente
Mantenimiento al estado físico Quincenalmente
Revisión de la conservación de los
movimientos Quincenalmente
Generación de vapor
Planta de
tratamiento Tanqueria Revisión del estado físico Quincenal
Químico Conservación de pintura de su recubrimiento Regularmente con la afectación
Estructura de la nave, pasillos y
continuación escaleras Revisión del estado físico Quincenal
Conservación de pintura de su recubrimiento Regularmente con la afectación
Válvulas Revisión del estado de los huacales Quincenalmente
Conservación del estado físico de los Según resultado de la
huacales inspección
Planta de
Tratamiento Tanques cúpulas desaeriadoras Revisión de su estado de sellaje Quincenal
Revisión de pintura su estado de
Térmico conservación Regularmente con la afectación
Bombas de alimentar y bombas de
dosificar Revisar sus huacales Quincenal
Restituir estado físico del
Revisar su conservación huacal
Rotar la bomba de alimentar Quincenalmente
Estructura soporte de los tanques
,pasillos Revisión del estado físico Quincenal
y escaleras Conservación de pintura su recubrimiento Regularmente con la afectación
 99

 Costos de algunos equipos de Planta Beneficiadora, realizada por medios de facturas

proporcionadas por gerencia de aduana.

Item Equipamiento Precio DOLARES

2 Descolgador de patas US$ 8.420,00
3 Máquina automática procesadora de mollejas (2) R$ 72.000,00
4 Cinta transportadora de mollejas R$ 5.880,00
5 Repasadora de mollejas R$ 12.450,00
6 Descolgador de Pollos R$ 7.450,00
7 Pre-chillers R$ 231.450,00
8 Plataforma de lavado de chiller R$ 9.729,00
9 Chillers (2) R$ 289.311,00
10 Plataforma de lavado de chiller R$ 9.729,00
11 Cinta Transportadora Recuelgo R$ 16.590,00
12 Mesa estática para embalaje primario(6) R$ 2.758,00
13 sistema de vacio completo par desperdicios planta R$ 264.000,00
14 equipo planta procesadora de subproductos R$ 1.164.677,00
15 transportador neumático (2) R$ 18.426,00
16 conjunto Bio-Filtro R$ 2.999.750,00
17 Bomba repaso de aguas limpieza R$ 4.643,00
18 Sistema de tratamiento agua Caldera R$ 12.110,00
19 Tableros electrónicos R$ 196.456,00
20 Sistema de automatización R$ 45.206,00
21 Cables eléctricos y conductos R$ 73.400,00
22 Conjunto de Tuberías R$ 496.260,00
23 Bomba transporte de sangre R$ 12.398,00
24 Tolva recepción R$ 66.122,00
25 Tornillo transportador R$ 33.061,00
26 Pulmón Tanque Digestor (3) R$ 92.487,00
27 Percolador Harina de vísceras R$ 31.339,00
28 Tornillo transportador R$ 8.017,00
29 Prensa expeller harina vísceras R$ 109.677,00
30 Tornillo transportador R$ 8.017,00
31 Tornillo transportador R$ 5.703,00
32 Tornillo transportador (2) R$ 14.464,00
33 Tanque colecta aceite R$ 2.141,00
34 Bomba aceite R$ 4.643,00
35 Bomba R$ 4.643,00
36 Tornillo transportador R$ 29.775,00
37 Tolva recepción plumas R$ 80.172,00
38 tornillo transportador R$ 37.607,00
39 Digestor proceso de plumas y sangre (3) R$ 521.202,00
40 Percolador harina de plumas R$ 52.649,00
41 Tornillo transportador R$ 14.133,00
42 Cinta transportadora metales R$ 35.375,00
43 Tornillo transportador R$ 5.635,00
44 Tornillo transportador R$ 5.645,00
45 Tornillo transportador R$ 7.100,00
46 Tornillo transportador R$ 35.375,00
47 Bomba sangre R$ 12.398,00
48 Ciclón Gases vísceras R$ 12.844,00
49 Aerocondensador(2) R$ 353.212,00
50 Compresor aire R$ 4.100,00
51 Tanque condensado Caldera R$ 26.401,00
52 Tanque descarga Caldera R$ 10.331,00
 100

53 CALDERA 10000 KG/HORA VAPOR R$ 367.668,00

54 repuestos digestores, prensas molino R$ 72.922,00
55 Equipamiento Tratamiento de Efluentes R$ -
56 Aireadores (24) R$ 142.464,00
57 Tableros eléctricos aireadores(2) R$ 222.260,00
58 Canal Parshall R$ 1.428,00
59 Agitadores emergidos R$ 42.932,00
60 Motobomba centrifuga para alimentación de F-200 R$ 18.714,00
61 Unidad de floración por aire disuelto R$ 88.287,00
62 Bomba helicoidal para alimentación DCT-7000 R$ 4.667,00
63 Puente raspadora para decantador R$ 55.041,00
64 Bomba Helicoidal para alimentación del DC-6000 NA R$ 4.513,00
65 Secador rotativo de lodo R$ 5.250,00
66 Válvula Rotativa (Secador rotativo) R$ 3.220,00
67 Ciclón tubular (Soplador centrifugo) R$ 4.040,00
68 Secador rotativo de lodo R$ 101.038,00
69 Accesorio para hornalla de secador rotativo R$ 11.651,00
70 Conjunto tubos de conexión R$ 7.646,00
71 Ciclón tubular con válvula rotativa R$ 11.948,00
72 Soplador centrifugo R$ 13.308,00
73 Deposito de sólidos centrifugados R$ 25.951,00
74 Automizacion de secador de lodos R$ 16.971,00
75
76 R$ -
77 Congeladores de placas (2) R$ 76.200,00
Túnel continuo y cinta entrada salida (congelamiento pollo
78 en cajas) R$ -
79 Estructural central y niveles de túnel continuo R$ 70.000,00
80 Bandejas especiales diseñadas para túnel(765) R$ 233.000,00
81 Estanterías Penetrables y estantería dinámica R$ 509.076,00
82 R$ -
83 R$ -
84 Faena R$ -
85 Transportador aéreo zona sucia R$ 205.000,00
86 Aturdidor R$ 22.168,00
87 Degollador (Automático doble) R$ 7.810,00
88 Tanque de Desangrado R$ 81.000,00
89 Contador de pollos R$ 6.690,00
90 Escaldador (2) R$ 120.000,00
91 Arrancador de plumas de cola R$ 9.224,00
92 Desplumadora (3) R$ 168.360,00
93 Desplumadora Repasadora R$ 76.739,00
94 Lavado Externo R$ 4.960,00
95 Peladora de patas y tanque escaldador R$ 36.870,00
96 Bomba transporte de garras y pescuezo R$ 24.320,00
97 Lavador de ganchos R$ 6.400,00
98 Selladora continua de cajas (2) R$ 62.000,00
99 Túnel termo contraíble R$ 60.000,00
Sistema procesado de CSM (mezcladora Mt-1000,
deshuesadora mecánica HT3, Silo Pulmón con bomba
100 helicoidal R$ 215.800,00
101 R$ -
102 R$ -
103 Tratamiento de efluentes 2 R$ -
104 Tridecanter centrifugo R$ 131.182,00
105 Tanque colector de aceite R$ 11.305,00
106 Pileta anaeróbica R$ 1.761,00
 101

107 Decantador Secundario R$ 1.761,00

108 Digestor anaeróbico para estabilizar lodo R$ 1.761,00
109 Mezclador estático R$ 1.651,00
110 Decanter centrifugo R$ 74.163,00
111 Pileta de maturación R$ 1.761,00
112 R$ -
113 R$ -
114 Planta Procesadora de subproductos R$ -
115 Bomba transporte residuos cárnicos y agua (2) R$ 30.262,00
116 Bomba transporte plumas y agua (2) R$ 30.262,00
117 Digestor proceso de vísceras(3) R$ 464.073,00
118 Molino de martillos R$ 19.231,00
119 Zaranda Vibratoria R$ 21.378,00
120 Silo deposito de harinas R$ 40.251,00
121 Ensacadera con silo pulmón R$ 31.542,00
122 Tanque homogenizador con mezclador R$ 16.778,00
123 Separador centrifugo Decanter R$ 121.924,00
124 Tanque dosador de aceite R$ 2.442,00
125 Tanque deposito aceite (2) R$ 32.000,00
126 Prensa Plumas R$ 51.334,00
127 Conjunto anillo secador plumas R$ 192.166,00
128 Zaranda Vibratoria R$ 21.379,00
129 Silo deposito de harinas R$ 40.241,00
130 Ensacadera con silo pulmón R$ 31.452,00
131 tanque recepción de sangre R$ 25.897,00
132 Tanque dosador de sangre R$ 8.949,00
133 Ciclón gases plumas(3) R$ 38.532,00
 102

REFERENCIAS

 Grupo R2M., “Confiabilidad Integral, un enfoque practico”, tomo I,II y III, (2007).
 Gutierrez, Alberto, “Mantenimiento, planeación ejecución y control”, ALFAOMEGA,
(2010).
 Gonzales Javier, “Mejora en la confiabilidad operacional de las plantas de generación de
energía eléctrica basado en metodología de gestión de mantenimiento basado en el riesgo”,
Madrid, (2004).
 PDVSA, “norma MM-1101, norma MM-1102, norma MM-1103, norma MM-1104, norma
MM-1105, norma MM-1106”, actualizado al 2011.
 Troffei Mario, “Analisis ISO 14224/OREDA”, (2001).
 ISO 14224 Industria de Petróleo y Gas – Recolección e Intercambio de Datos de
Confiabilidad y Mantenimiento de Equipos
 Cervantes, López “Procesamiento de aves y productos de valor”, BETA, 2005
 Domingo Massuet “Aves de Corral”, FACSIMIL, 2008
 Granja Tres arroyos, “Memorias de jornadas de agricultura”, 2008
 Juan Sifontes “Manual de Funciones y Guía de Implantación de un Sistema de Mantenimiento
Preventivo Programado”. 2005
 Moubray John, “OREDA – OFF SHORE RELIABILITY DATA”, 2002
 Ley de sistema venezolano de calidad , ISO 9000, COVENIN 1430
 Ley Orgánica del Ambiente de República Bolivariana de Venezuela