1.

Diseño de sistema de compuerta

1.0 DISEÑO DEL SISTEMA DE JUEGO

1.1 Requisitos:
• Vertido rápido para: minimizar la pérdida de temperatura durante
llenado de moldes
Minimice el "fundido" metalúrgico.
Minimiza la oxidación.
• Limpie el vertido a: Evite la generación de escoria (escoria) durante
torrencial.
Escuda la escoria del primer hierro vertido en el molde.
• Diseño económico: Maximice el rendimiento de la fundición.

1.2 Componentes esenciales:

Todos los componentes mostrados son necesarios para minimizar ocurrencia de defectos
de escoria.

1.3 Planificación:

Genere un diseño básico teniendo en cuenta: óptimo utilización del espacio para
fundiciones; método elegido de levantamiento; coloque la división para minimizar la
necesidad de núcleos; fundiciones ubicado en Cope, rellene silenciosamente; sistema
simple y simétrico; idéntico encendido y levantado para piezas fundidas idénticas; utilizar
un elevador para más de un molde si es posible; SALIR SALA EN LA PLACA PARA
UNA CONDUCCIÓN ADECUADA Y SISTEMA DE RISERING. El diseño detallado sigue
a la planificación.

1.4 El papel de "Choke":

• Definición: Choke es ese área de sección transversal en una
sistema de compuerta que determina el tiempo de llenado del molde.
• Hay dos ubicaciones "correctas" para el estrangulador,
por lo tanto, dos tipos básicos de sistemas de puerta:
Choke ubicado en el cruce de corredor y puerta en un simple GATE-RUNNER
(presurizado) sistema.

Choke ubicado en la unión del bebedero y el corredor en un sistema SPRUE-RUNNER

(no presurizado) simple.

1.5 Selección del tipo de sistema de compuerta:

• En un sistema GATE-RUNNER las fundiciones están estranguladas
individualmente por uno o más chokes o puertas. Con un
Sistema SPRUE-RUNNER es posible para varios
piezas fundidas para compartir un estrangulador común.
• Use el sistema SPRUE-RUNNER para una gran cantidad de
pequeños colados en un molde donde no es práctico
para ahogar las piezas fundidas individualmente, donde se estrangula
las dimensiones son muy pequeñas, muy exigentes
técnica de moldeo y temperatura de vertido.
• Use el sistema GATE-RUNNER en la mayoría de las otras ocasiones.
• Características de GATE-RUNNER y SPRUE-RUNNER
Los SISTEMAS se pueden combinar para formar un sistema HÍBRIDO.
Esto normalmente se usa cuando un complicado
Se requiere una red de corredores para entregar hierro a
cavidades de fundición.

1.6 Fricción:
• No toda la energía potencial del líquido en la parte superior del bebedero es convertido a
energía mecánica en la cavidad de fundición. • Alguna energía potencial perdida por
fricción (calor) como líquido se mueve contra la pared del molde y movimientos líquidos
contra el líquido • La pérdida de energía debido a la fricción extiende el llenado del molde
tiempo y debe tenerse en cuenta cuando calcular el área de la sección transversal del
estrangulador y verter hora. • Pérdida de energía estimada al seleccionar el valor de "fr",
factor de pérdida por fricción
• para "placas" delgadas, fr 0.2 • para "cubos" pesados, fr 0.8
1.7 Tiempo de vertido:
• Lo más rápido posible, compatible con la capacidad humana
y rutina de producción.
• Tiempos de vertido recomendados:
1.8 Área Seccional Transversal de Choke (Ac):
• Seleccione el tiempo de vertido más rápido posible (t) (seg.) Para
peso total vertido (sección 1.7).
• Seleccione el valor "fr" adecuado. (Sección 1.6)
• Determine el volumen / choke vertido total (V.)
(in.3, cm.3)
• V es el volumen de todas las fundiciones más elevadores, aguas abajo
de un estrangulador particular.
• Volumen = peso / densidad.
Para hierro líquido, densidad = 0.25 lb / in3 o 0.007 Kg / cm3.
• Determinar la cabeza ferrostática efectiva en el bebedero (H.)
(pulg., cm.)
• Determine la altura de la fundición en el frente (b.) (Pulg., Cm)
• De Torricelli, la velocidad de la corriente de hierro en el estrangulador es,
vc = fr 2gH
• Cuando el lanzamiento se encuentra completamente en arrastre,

• Una guía razonablemente precisa para Ac puede ser seleccionado de estas parcelas:
• Los datos de trazado se basan en alturas de cobertura promedio que variará de la
fundición a la fundición. En la mayoría de casos esto introduce un error insignificante.

• El proceso de llenado del molde debe ser programado y si es real el tiempo de llenado
es significativamente diferente del llenado seleccionado tiempo, el estrangulador debería
rediseñarse de acuerdo con arriba ecuaciones.

1.9 Configuración de Choke:

CORREDOR DE PUERTA: el área total de la sección transversal del estrangulador es la
suma de las áreas de la sección transversal de la puerta individual
: • Choke total = Ac = A1 + A2 + ... An
• Ac elegido según el peso de fundición. Para múltiples estranguladores (A1, A2),
estrangulador individual de sección transversal área elegida según (peso de fundiciones +
bandas) número de estrangulamientos de la sección 1.8.
• Dimensiones de compuerta individuales: deje las dimensiones del ahogador = 4a de
ancho x un grueso 4a2 = A1 = A2 por lo tanto, a, 4a.
• SPRUE-RUNNER: el estrangulador total transversal área es la suma de la sección
transversal del estrangulador individual áreas aguas abajo del bebedero: • Ac elegida
según W1 + W2 + W3 + ... + WN (sección 1.8)
1.10 Diseño de Sprue:

• Asegúrese de que el bebedero no actúe como estrangulador.

• Diseño según As = Ac H (mínimo) h

• Ac = suma de todas las áreas de la sección transversal del estrangulador.

• Este diseño se mantiene para el estrechamiento hacia arriba, hacia abajo y beats
paralelos. Como se relaciona con la cruz más pequeña sección en un bebedero cónico.
En el caso de bajada bebederos cónicos, "h" se mide al más pequeño sección transversal
del bebedero, que normalmente está en el unión corredor / bebedero

• Evite el uso del diámetro estándar del bebedero. Si debe usar un diámetro de bebedero
estándar, diseñe de acuerdo a Ac.

Esto invariablemente ralentiza el llenado del molde incurriendo en mayores pérdida de

temperatura y mayor riesgo de defectos de fundición.

1.11 Barra de recorrido:

Existe para reducir la velocidad de flujo de la corriente de hierro por lo tanto permitiendo
que las partículas de escoria floten fuera de la corriente de hierro.

• Evite el uso de corredores curvos.

• Evite el uso de corredores escalonados.

• CORREDOR DE PUERTA: use corredores estrechos altos con área de sección

transversal (ARE) de 2 a 4 veces el área total de la sección transversal de las puertas
unidas al corredor.
• Usar extensión cónica o donde el espacio no permiso, use arrastre bien

• La ubicación de la puerta no debe estar demasiado cerca del bebedero o final de barra
de corredor

• Puertas de ramificación a 90 ° del corredor y no escalonar puertas en lados opuestos del

corredor. • SPRUE-RUNNER: sección transversal del corredor cuadrado en ahusamiento
final ahusamiento a sección rectangular hacia final del corredor

• Conicidad determinada al hacer área de sección transversal justo después de la última

puerta, igual a la sección transversal del estrangulador área C.

1.12 Conexión de puerta:

CORREDOR DE PUERTA: siempre se conecta al lado del corredor

• Asegúrese de que la parte inferior del corredor y la parte inferior de la (s) puerta (s)
están en el mismo plano horizontal.

• SPRUE-RUNNER: coloque el corredor en arrastre, puertas adentro capa pluvial.

• El área total de superposición de puerta debe ser un poco más que estrangular el área
de la sección transversal. (+ 10%)
• Las puertas se superponen a la parte superior del corredor por un poco más que
espesor de la puerta
• Siempre conecte la puerta a la parte superior del corredor.
1.13 Cuenca de vertido y pozo de bebedero:
La peor forma para verter cuenca es cónica - mucho
salpicaduras al inicio del vertido.
• La mejor forma es "sumidero" donde L = 2 x W
• Se requiere un bebedero para evitar la aspiración en el spruerunner
unión. Forma cuadrada o rectangular, plana
fondo.

1.14 Defectos Comunes Relativos al Mal Canalizador

Diseño de sistemas:
• AGUJEROS DE GAS en la superficie o cerca de ella.
• Diseño pobre permite escoria, óxidos metálicos (M0, principales
componente de escoria) para ingresar a la cavidad de colada.
• Los óxidos reaccionan con el carbono disuelto en hierro.
• M0 + C = C0 + M
• La burbuja C0 flota para hacer frente a la superficie o queda atrapada
bajo núcleo.
• Remedio examinando el sistema de compuertas por violaciones
o reglas simples presentadas previamente.

• Los defectos del SILICATO DE MAGNESIO actúan como grietas cuando ubicado en o
cerca de las superficies de fundición. Estos drásticamente reducir las propiedades
mecánicas dinámicas (impacto, fatiga, tenacidad a la fractura).
• La causa más común es el uso de un bebedero demasiado pequeño para choke
seleccionado. (Consulte la sección 1.10.)
• La baja temperatura de vertido puede aumentar el problema.

• Defectos tipo LAP y "PIEL ELEFANTE".

• Caso extremo de contaminación con silicato de magnesio donde varias corrientes de
líquido ingresan a la cavidad de colada están cubiertos con una película de silicato de
magnesio. Cuando las corrientes separadas se encuentran, las películas de superficie no
permitir la fusión completa.
• Verifique el tamaño del bebedero (sección 1.10). • Verificar el diseño del sistema de
compuerta para componentes es probable que cause turbulencia indebida.
• Los verdaderos defectos de la vuelta en frío no son muy comunes en dúctiles y
fundiciones de hierro gris.
• Los defectos de CARBONO LUSTROUS ocurren como "arrugas" o "pelar" que están
parcialmente separados del molde superficie.
• Ocurrencia debido a la excesiva materia carbonosa en moldeo de arena. Defecto
alentado por el molde lento relleno. • Remediar disminuyendo el tiempo de vertido
(sección 1.7) y ajustar la composición de la arena de moldeo.
1.15 Historial de casos:
• Alta incidencia de piezas fundidas de chatarra debido al tipo de vuelta
defectos y hacer frente a la "cáscara" superficial (hierro dúctil
piezas fundidas).
• La sección de micro mostró un defecto de tipo de vuelta bruto que contiene
película de silicato de magnesio. Cope superficie "pelar"
típico del defecto de carbono lustroso.
• El examen del enganche original mostró un corredor de puerta
sistema, pero sin puertas correctamente diseñadas.

• Implicación: el primer hierro vertido contenía relativamente

alta concentración de escorias. Esto es inevitable en
a pesar de la práctica meticulosa de cucharón, skimming, etc.
Dado que el corredor conduce directamente al elevador (sin puertas)
el primero, con abundante escoria de hierro derramado, entró en el tubo vertical y
posteriormente la cavidad de fundición. (Ver la página siguiente).
• Implicación: el "estrangulador" en el sistema original es
la sección transversal más pequeña entre el bebedero y
la cavidad de colada, es decir, la sección transversal del corredor. Esta
viola los criterios de diseño:

1.16 Filtración de metal fundido

El uso de filtros de metal fundido se está estableciendo práctica para un número creciente
de fundiciones para mejorar la calidad de fundición, rendimiento, maquinabilidad y
propiedades. Con este crecimiento en uso, existe la necesidad de una mayor
comprensión técnica de la tecnología de filtrado en general. No es suficiente para un filtro
solo tener una buena eficiencia de filtración También debe tener un alto y flujo constante,
buena resistencia, alta capacidad, buena precisión dimensional y bajo costo. Algunos de
estos parámetros están en conflicto entre sí, por ejemplo si un filtro tiene una capacidad
muy grande, la filtración la eficiencia puede verse comprometida. El mas efectivo filtros
son por lo tanto los que han sido diseñado para ofrecer un rendimiento óptimo sobre todos
de estos parámetros

Actualmente hay varias tecnologías de filtro establecidas en el mercado. Estos incluyen

núcleos de tamices, tejidos tela o malla, y filtros de baldosas de cerámica. Filtros de
cerámica generalmente se consideran los más efectivos y se usa para moldes y derrames
más pequeños. El más popular de estos se presiona celular, celular extruido y espuma
filtros. Las células prensadas generalmente se caracterizan por sus celdas redondas,
filtros extruidos generalmente tienen cuadrado células, mientras que los filtros de espuma
tienen un dodecaedro aleatorio tipo estructura
• La eficiencia de filtración es importante para eliminar la escoria y escoria de la plancha
para evitar que entren la cavidad del molde.
• La capacidad del metal debe ser adecuada para la fundición pero también debe ser
consistente. La capacidad debería no varía de filtro a filtro Esto puede conducir a una
prematuridad bloqueo en algunos casos.
• El índice de flujo debe ser alto y constante. Amplias variaciones en el índice de flujo
puede, en algunos casos, conducir al moho problemas de relleno o un requisito para usar
un filtro más grande aumentando así el costo y disminuyendo el rendimiento.
• La precisión dimensional es importante porque los filtros debe caber en su cavidad de
impresión correctamente cada hora.
• La resistencia (caliente o fría) es importante para el envío y manejo y por lo tanto el filtro
permanece intacto cuando el metal fundido se vierte sobre él.

2.0 DISEÑO DEL SISTEMA DE ASCENSO

2.1 Objetivos:
• piezas fundidas sin defectos de contracción
• producción económica: maximizar el rendimiento de la fundición
2.2 Componentes esenciales
• Elevador: siempre "ciego" (parte superior cerrada).
Contacto vertical - generalmente lo más corto posible.
Dimensiones diseñadas siempre medidas en el
muesca.
• Puerta: delgada y ancha para una congelación rápida (consulte la página 28).
• Ventilaciones: para ayudar al llenado rápido del molde.
2.3 Los siguientes son sugeridos por la investigación y Compatible con
Experiencia Industrial
• Patrones de cambio de volumen de enfriamiento y solidificación los hierros grafíticos dan
como resultado un aumento neto del volumen de hierro en el molde.
• El aumento de volumen neto puede producir presión de líquido en el molde de varios
cientos de p.s.i. (2 MPa).
• Esta presión siempre excede el límite elástico de el molde, a excepción de moldes muy
rígidos, que conducen a ampliación del molde y piezas fundidas hinchadas, a menudo que
contiene defectos de contracción.
• Los moldes de arena verde no se consideran rígidos en este contexto.
• La función de elevación es muy sensible a la temperatura de vertido y tiempo de colada
• El patrón de cambio de volumen no es constante, pero varía de acuerdo con la velocidad
de enfriamiento y el procesamiento de hierro líquido ruta (sobrecalentamiento,
composición de carga, fusión) método, inoculación, etc.).
• Debido a las altas presiones experimentadas por molde durante el vertido y
solidificación, molde las mitades deben sujetarse juntas. Ponderación solo no es
suficiente.

2.4 Patrones de cambio de volumen típicos

• Patrón de cambio de volumen general para acero, blanco hierro, latón, etc.
• El líquido de enfriamiento inicialmente se contrae y luego se expande. Hacia al final de la
solidificación, el último líquido restante se solidifica con contracción.

• Forma del patrón de cambio de volumen influenciado por velocidad de enfriamiento y por
cambios en el procesamiento de hierro líquido. Esto afecta directamente el grado de
contracción y expansión

2.5 Planificación
Los principios de diseño detallado se presentarán en el siguiente orden:
• Determinar el módulo significativo de las piezas fundidas (MS).
 • Evaluar la calidad del molde y el hierro, luego seleccionar el apropiado método de
levantamiento.
• Determinar el módulo de transferencia de líquido correspondiente (MN) y el número de
elevaciones requeridas para cada lanzamiento.
• Seleccione el tipo de subida y las dimensiones de cálculo (MR).
• Seleccione el tipo de contacto vertical (cuello) y calcule dimensiones.
• Verifique que el volumen de alimentación disponible en el (los) elevador (es) sea
suficiente para los requisitos de casting
• Seleccione la temperatura de vertido en función del seleccionado método de
levantamiento.

2.6 Tasa de enfriamiento

• El peso de fundición o el grosor de la pared no son lo suficientemente precisos para
describir la velocidad de enfriamiento.
• Formas simples: cubo, placa, barra, etc., todo de 1 pulgada (25 mm) de espesor, pero
todo fresco a diferentes ritmos.
• Usa el módulo (M) para describir el enfriamiento.
• Las formas más complicadas se deben analizar en formas simples y los módulos del
individuo formas simples, determinadas.
• Tenga en cuenta en el ejemplo que las superficies de conexión entre los segmentos
adyacentes no se consideran contribuir al enfriamiento (variable "c" a continuación).
Dónde
: V = volumen total de lanzamiento.
CSA = área de superficie de enfriamiento total de la fundición

2.7 Calidad del molde

• El objetivo es evitar la ampliación del molde de altas presiones líquidas ejercidas por el
enfriamiento y solidificando el hierro grafítico
• Los moldes de arena verde y concha no resistirán presión de solidificación
• Los moldes de arena químicamente unidos resistirán la solidificación presión si están
bien preparados. Esta requiere compactación mecánica de arena durante preparación del
molde y curado adecuado.
• Los moldes de arena de cemento y arena seca normalmente soportar la presión de
solidificación de hierro. 2.8 Procesamiento de hierro líquido
• Todos los aspectos del procesamiento de hierro tienen cierta influencia en la magnitud
del cambio de volumen durante el enfriamiento y solidificación, de ahí las características
de contracción del hierro
• Algunos de los factores que aumentan la tendencia a la contracción:
• altas temperaturas de sobrecalentamiento de fusión
• tiempos de espera largos en el horno
• alta proporción de chatarra de retorno de fundición o acero chatarra en la carga
• presencia de elementos estabilizadores de carburo en fusión química (incluido alto Mg)
• equivalente de carbono variable del hierro
• Inoculación inadecuada.
• Efecto combinado de estas (y otras) variables de proceso puede ser evaluado, muy
aproximadamente, por medición del recuento de nódulos de la pieza de prueba estándar
(El recuento de nódulos aumenta con un enfriamiento más rápido).
• Hierros que muestran baja tendencia a la contracción siempre parece mostrar una baja
tendencia a formar carburos asfundidos es decir, ellos grafican bien. Tales hierros son
dichos poseer buena "calidad metalúrgica".
• La presencia de cualquier tipo de carburos en el fundido la estructura debe considerarse
como una indicación que el hierro tiene una mala calidad metalúrgica. Por consiguiente
problemas con los defectos de contracción deben ser esperado.

• El gráfico muestra el rango de recuentos de nódulos esperados para buena calidad de

hierros dúctiles de calidad metalúrgica en dependencia de módulo (velocidad de
enfriamiento).
• Por ejemplo, un bloque "Y" de 1 pulgada (25 mm) tiene un módulo de 0.33 in (8 mm).
Para una buena calidad metalúrgica hierro, el rango de recuentos de nódulos es 140-280 /
mm.
• Ver también 2.16 y 2.17.
2.9 Selección del método Risering
• RISERING CONVENCIONAL: la barra de prueba en blanco o el bloque 'Y' es un
ejemplo. Uso de un gran (abierto) riser fomenta la solidificación direccional asegurando
los defectos aparecen en el tubo vertical no en la barra de prueba en blanco (porción de
lados paralelos).
• El problema con el levantamiento convencional es bajo rendimiento. En este ejemplo,
alrededor del 23%. No económico
• Selección basada en la resistencia del molde y la fundición módulo.
• Los métodos aprovechan el hecho de que el grafito los hierros se expanden durante el
enfriamiento, a diferencia del acero, blanco hierro, hierro maleable, etc. • MOLDE DÉBIL:
arena verde, concha, no compactada arena químicamente ligada. • MOLDE FUERTE:
Bien compactado químicamente arena aglomerada, arena de cemento, arena seca,
permanente molde. • Hay tres métodos básicos de levantamiento aplicado: • aumento de
control de presión (PCR) o subida de la botella • riser aplicado directamente (DAR) • sin
riser • Aplicación de cada método: • cuando el molde es débil y el módulo de colada es
mayor de 0.16 pulg. (4 mm) use PCR. • cuando el molde es fuerte y el módulo de colada
es menos de 1.0 pulg. (25 mm) o cuando el moho es débil y el módulo de colada es
menor de 0.16 pulg. (4 mm) usa DAR. • cuando el molde es fuerte y el módulo de colada
es más de 1.0 pulg. (25 mm) usan RISERLESS.

2.10 Levantamiento del control de presión

• La mayoría de las piezas moldeadas de arena verde y concha deberían ser elevado por
este método. • El objetivo es controlar la presión generada durante enfriamiento y
solidificación, entre un mínimo nivel de presión, lo que evitará que ocurra de defectos de
contracción secundaria y un máximo nivel, en el que el molde se ampliará. • Principios de
PCR (cuellos no utilizados para simplificar): A. después de verter contratos líquidos
completos. B. riser compensa la contracción del líquido. C. cuando comienza la
expansión, se evita la deformación del molde por líquido presurizado de fundición,
"sangrado volver "para rellenar el tubo vertical (ciego).

• Principios de PCR (cuellos no utilizados para simplificar): A. después de verter contratos

líquidos completos. B. riser compensa la contracción del líquido. C. cuando comienza la
expansión, se evita la deformación del molde por líquido presurizado de fundición,
"sangrado volver "para rellenar el tubo vertical (ciego).

• idealmente, el tubo vertical debería rellenarse justo antes de la expansión cesa. • esto
pone todo el líquido restante en un leve positivo presión y previene la contracción
secundaria defecto. • Secuencia de diseño: • determinar el módulo de colada significativo
(más grande) (MS) (Sección 2.6). • determinar el módulo - Riserneck (MN) • determinar el
módulo - Riser (MR) • ver Tarjeta métrica 3 o inglés.
Relación entre módulo significativo (MS), riserhead módulo del cuello (MN) y módulo de la
cúpula ascendente (MR) en diseño del sistema vertical de control de presión. Incluye el
factor (f). Ver la página 28. • seleccione el tipo de elevador ciego y calcule las
dimensiones.