Attachment

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DI PT NISSHINBO INDONESIA
Diajukan untuk memenuhi mata kuliah praktik kerja lapangan
Oleh:
RIRIN RIZKI NURAENI
NPM. 13020080
POLITEKNIK STTT BANDUNG

2017
Oleh:
RIRIN RIZKI NURAENI
NPM. 13020080
Pembimbing : Budy Handoko, S.SiT.,M.T.

2017
Oleh:
RIRIN RIZKI NURAENI
NPM. 13020080
Pembimbing
(Budy Handoko, S.SiT.,M.T.)

2017
DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH:
Ketua Penguji
Tanggal
Ketua Jurusan
Tanggal
Kimia Tekstil
Direktur
Tanggal
Politeknik STTT Bandung
KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmaanirrahim, rasa puji dan syukur yang sangat mendalam penulis

panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan nikmat-Nya dan kepada
Keluarga Bapak Tatang Sopandi yang telah memberikan semangat, dukungan
dan doa yang tiada hentinya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan
Praktik Kerja Lapangan sesuai harapan. Laporan Praktik Kerja Lapangan ini
bertujuan untuk Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Program
Diploma Empat Politeknik STTT Bandung. Penulis sangat menyadari bahwa
penyelesaian dalam penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bimbingan,
bantuan, dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis juga
menyampaikan rasa hormat dan terimakasih yang sebesar – besarnya kepada:
1. Bapak Budy Handoko S.SiT., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktunya untuk membimbing, memberi masukan dan kritikan
yang membangun bagi penulis dalam menyelesaikan Laporan Praktik Kerja
Lapangan ini.
2. Bapak Suwono S.Teks., Damian S.ST., dan Tirana S.ST., selaku pembimbing
di pabrik yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing dan
kesempatan belajar selama penulisan melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.
Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih serta permohonan maaf apabila

dalam penyusunan tugas akhir ini terdapat banyak kekurangan. Semoga tugas
akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan. Aamiin.
Bandung, Januari 2017

Penulis,
Ririn Rizki Nuraeni

NPM 13020080
i
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................vi
RINGKASAN ..................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
BAB II BAGIAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................. 3
2.1 Perkembangan Perusahaan ..................................................................... 3
Sejarah Perusahaan ................................................................................. 3
Lokasi Perusahaan................................................................................... 4
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................... 6
2.2.1 Struktur Organisasi .................................................................................. 6
2.2.2 Uraian Tugas ........................................................................................... 7
2.3 Permodalan dan Pemasaran.................................................................. 12
2.3.1 Permodalan ........................................................................................... 12
2.3.2 Pemasaran ............................................................................................ 13
2.4 Ketenagakerjaan .................................................................................... 14
2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan ............................................................. 14
2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja di Bagian Produksi ........................................... 14
2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan ............................... 16
2.4.4 Sistem Pengupahan ............................................................................... 16
ii
DAFTAR ISI
Lanjutan
Halaman
BAB III BAGIAN PRODUKSI ............................................................................ 22
3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi .............................................. 22
3.1.1 Perencanaan Produksi ............................................................................ 22
3.1.2 Pengendalian Produksi ........................................................................... 24
3.2 Produksi .................................................................................................. 25
3.2.1 Jenis dan Jumlah Produksi ..................................................................... 26
3.2.2 Mesin dan Tata Letak ............................................................................. 26
3.2.3 Proses Produksi ...................................................................................... 30
3.2.4 Sarana Penunjang Produksi ................................................................... 74
3.3 Pemeliharaan dan Perbaikan .................................................................. 90
3.3.1 Pemeliharaan Mesin ............................................................................... 90
3.3.2 Perbaikan Mesin ..................................................................................... 91
3.4 Pengendalian Mutu ................................................................................. 92
3.4.1 Raw Material ........................................................................................... 92
3.4.2 Proses .................................................................................................... 92
3.4.3 Produk .................................................................................................... 93
BAB IV DISKUSI ............................................................................................... 94
4.1 Latar Belakang ........................................................................................ 94
4.2 Identifikasi Masalah ................................................................................ 95
4.3 Pembahasan .......................................................................................... 95
4.3.3 Daur Ulang/Recovery Alkali (NaOH) ....................................................... 95
4.3.2 Data Pengamatan ................................................................................... 99
iii
DAFTAR ISI
Lanjutan
Halaman
4.3.3 Elemen-elemen mesin Caustic recovery ................................................. 99
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 103
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 103
5.2 Saran .................................................................................................... 103
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................ 104
iv
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Besarnya penanaman modal asing PT Nisshinbo Indonesia ............ 12

Tabel 2.2 Jumlah tenaga PT Nisshinbo Indonesia berdasarkan tingkat
pendidikan periode September-Oktober 2016 ................................. 15
Tabel 2.3 Data distribusi tenaga kerja PT Nisshinbo Indonesia periode
September-Oktober 2016 ................................................................ 15
Tabel 2.4 Tunjangan masa kerja karyawan PT Nisshinbo Indonesia ............... 18
Tabel 2.5 Tunjangan masa kerja karyawan PT Nisshinbo Indonesia ............... 19
Tabel 3.1 Jumlah produksi Departemen Pencelupan - Penyempurnaan .......... 26

Tabel 3.2 Data mesin di Departemen Penyempurnaan-Pencelupan ................ 28
Tabel 3.3 Resep proses penghilangan kanji dan pemasakan secara simultan . 36
Tabel 3.4 Resep pada proses pengelantangan NaOCl2 ................................... 38
Tabel 3.5 Resep pada proses pengelantangan H2O2 ....................................... 39
Tabel 3.6 Resep dan kondisi proses merserisasi untuk kain kapas dan kapas-
poliester putih .................................................................................. 41
poliester warna ................................................................................ 42
Tabel 3.8 Resep proses pencelupan kain poliester-kapas dengan zat warna
dispersi-bejana metode 1 tahap....................................................... 51
dispersi-reaktif metode 1 tahap....................................................... 53
Tabel 3.10 Resep proses pencelupan kain kapas dengan zat warna bejana-
reaktif .............................................................................................. 59
Tabel 3.11 Resep proses penyempurnaan kimia dengan resin tahan kusut...... 65
Tabel 3.12 Penentuan poin cacat kain .............................................................. 72
Tabel 3.13 Kapasitas kalor yang dihasilkan boiler di PT Nisshinbo Indonesia ... 75
Tabel 3.14 Evaluasi metode JIS yang dilakukan PT Nisshinbo Indonesia ......... 84
Tabel 3.15 Daftar alat uji laboratorium Quality Control PT Nisshinbo Indonesia 87
Tabel 3.16 Jadwal overhaul mesin PT Nisshinbo Indonesia ............................. 91
Tabel 4.1 Data alkali (NaOH) bulan Oktober- Desember 2016......................... 99
v
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Denah lokasi unit produksi PT Nisshinbo Indonesia ...................... 5

Gambar 2.2 Denah lokasi unit produksi PT Nisshinbo Indonesia ...................... 5
Gambar 2.3 Struktur organisasi PT Nisshinbo Indonesia . Error! Bookmark not
defined.
Gambar 2.4 Struktur organisasi Departemen Pencelupan-Penyempurnaan PT
Nisshinbo Indonesia ....................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.1 Diagram alir proses produksi PT Nisshinbo Indonesia........... Error!

Bookmark not defined.
Gambar 3.2 Tata letak ruang dan mesin di PT Nisshinbo Indonesia ............... 27
Gambar 3.3 Diagram alir proses produksi kain putih ....................................... 31
Gambar 3.4 Diagram alir proses produksi kain warna ..................................... 32
Gambar 3.5 Skema jalannya kain pada mesin pembakaran bulu gas (gas
singeing machine) Merek Sando ................................................. 34
Gambar 3.6 Skema mesin continous perble range sando iron ........................ 37
Gambar 3.7 Skema jalannya kain pada mesin continuous perble range Sando
Iron ............................................................................................. 40
Gambar 3.8 Skema jalannya kain pada mesin mercerizing range ................... 44
Gambar 3.9 Skema jalannya kain pada mesin stenter Merek Hirano Kinzoku 46
Gambar 3.10 Skema jalannya kain pada proses liquid ammonia di mesin liquid
ammonia process range Merek Sando Iron................................. 48
Gambar 3.11 Diagram alir proses pencelupan kain poliester-kapas dengan zat
warna dispersi-bejana metode 1 tahap ....................................... 50
warna dispersi-reaktif metode 1 tahap ........................................ 56
Gambar 3.13 Skema proses jalannya kain pada mesin pad-dry hot flue Merek
Sando Iron .................................................................................. 57
Gambar 3.14 Skema proses jalannya kain pada mesin baking Merek Hirano
Kinzoku ....................................................................................... 58
vi
Gambar 3.15 Skema proses jalannya kain pada mesin pad-steam Merek Sando
Iron ............................................................................................. 63
DAFTAR GAMBAR
Lanjutan
Halaman
Gambar 3.16 Skema proses jalannya kain pada mesin continuous resin finishing
range Merek Hirano Kinzoku ....................................................... 67
Gambar 3.17 Skema jalannya kain pada mesin pencucian dan pengeringan
Merek Sando .............................................................................. 69
Gambar 3.18 Skema jalannya kain pada mesin compressive shrinking Merek
Sando Iron .................................................................................. 70
Gambar 3.19 Skema jalannya kain pada mesin inspect-rolling ......................... 73
Gambar 3.20 Diagram alir proses pengolahan air proses di PT Nisshinbo
Indonesia ....................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.21 Diagram alir proses pengolahan air limbah di PT Nisshinbo
Indonesia ....................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.22 Letak gudang di PT Nisshinbo Indonesia .................................... 89
Gambar 4.1 Input sisa larutan alkali ke unit caustic recovery .......................... 95
Gambar 4.2 Diagram alir proses caustic recovery........................................... 96
Gambar 4.3 Diagram alir proses caustic recovery........................................... 97
Gambar 4.4 Baume meter .............................................................................. 98
Gambar 4.5 Tangki penampung larutan alkali (NaOH).................................... 99
Gambar 4.6 Gyroscreen atau penyaringan ................................................... 100
Gambar 4.7 Pre-Heater 1 dan 2.................................................................... 100
Gambar 4.8 Heater 1, 2, dan 3 ..................................................................... 100
Gambar 4.9 Flash vessel 1,2, dan 3 ............................................................. 101
Gambar 4.10 Tangki kondensor ...................................................................... 101
Gambar 4.11 Tangki produksi natrium hidroksida ........................................... 102
vii
viii
RINGKASAN
PT Nisshinbo Indonesia adalah perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT),

yang pada awalnya bernama PT Gistex Nisshinbo Indonesia dengan sistem
permodalan Penanaman Modal Asing (PMA), dari PT Nissshinbo Indonesia
sebanyak 99% dan PT Gistex sebanyak 1% yang didirikan pada tanggal 29 April
1998. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Nanjung No. 66 Kelurahan Utama,
Kecamatan Cimahi Selatan, Kota Cimahi, Jawa Barat dengan luas tanah sebesar
64.000 m2 serta luas bangunan 36.000 m2. Struktur organisasi PT Nisshinbo
Indonesia berbentuk garis (line) dengan kekuasan tertinggi dipegang oleh Dewan
Direksi. Jumlah karyawan sampai Oktober 2016 adalah 531 orang, yang terdiri
atas Sarjana/Diploma 12,8%, SMA dan Sederajat 58,9%, SMP 26,5%. Jam kerja
karyawan diatur berdasarkan jam kerja shift dan non shift.
PT Nissshinbo Indonesia memiliki dua unit produksi yaitu Pertenunan dan

Pencelupan-Penyempurnaan. Jumlah produksi di Departemen Pertenunan
sebanyak 900.000 yards/bulan dan jumlah produksi di Departemen Pencelupan-
Penyempurnaan mencapai 2.504.222 yards/bulan dengan jenis kain kapas dan
poliester-kapas (65%-35%). Sebagian besar dari jumlah produksi merupakan
jenis kain putih dan sisanya adalah kain berwarna. Pemasaran hasil produksi
berdasarkan pemesanan, sekitar 90% untuk ekspor (70%) ke Negara Jepang
dan (20%) nya ke negara-negara lain seperti Tiongkok, Amerika Serikat,
Hongkong, dan beberapa negara-negara Eropa serta Timur Tengah. Sekitar 10%
digunakan untuk memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri seperti PT Bina
Busana Internusa, dan beberapa perusahaan dalam negeri lainnya.
Proses pada Departemen Pencelupan-Penyempurnaan PT Nisshinbo Indonesia,

meliputi proses persiapan penyempurnaan dilakukan di mesin continuous
scouring and bleaching range, merserizing, liquid ammonia range dan heat
setting. Proses pencelupan dilakukan di mesin pad-dry, pad-steam dan baking.
Proses penyempurnaan kimia dilakukan di mesin continuous resin finishing
sedangkan penyempurnaan fisika di lakukan di mesin compressive shrinking
range. Pemeriksaaan cacat dan penentuan grade kain dilakukan di mesin inspect
dan rolling.
PT Nissshinbo Indonesia memiliki unit sarana penunjang produksi berupa tenaga

listrik dari PLN dan Generator yang masing-masing berkapasitas 3500 kVA, Uap
gas dari boiler batu bara berkapasitas 20 ton/jam dan oil boiler kapasitas
2.350.000 kkal/jam, pendingin ruangan (AC), sarana air yang terdiri dari
pengolahan air proses serta pengolahan limbah cair secara fisika, kimia dan
biologi yang telah memenuhi standar baku mutu limbah cair berdasarkan SK
Gubernur Jawa Barat No.6 Tahun 1999.
Tinjauan khusus mengenai proses daur ulang/recovery natrium hidroksida

(NaOH), meliputi proses daur ulang/recovery yang dikerjakan berdasarkan
sistem penguapan (vaporizationg) dan elemen-elemen mesin. Proses daur
ulang/recovery natrium hidroksida (NaOH) bekas proses merserisasi dapat
dipakai kembali untuk proses merserisasi dengan standar yang telah ditentukan
PT Nisshinbo Indonesia yaitu 35°Be.
ix
BAB I PENDAHULUAN
Praktik Kerja Lapangan adalah mata kuliah yang wajib dilakukan oleh mahasiswa
semester 7 di Politeknik STTT Bandung. Praktik Kerja Lapangan dimaksudkan
sebagai sarana untuk memperdalam dan menambah pengetahuan, keterampilan
dan sikap kerja dengan melakukan Praktik Kerja Lapangan, sedangkan untuk
tujuan dari Praktik Kerja Lapangan adalah sebagai sarana mempersiapkan diri
sebelum memasuki dunia kerja yang sesungguhnya.
Laporan ini adalah hasil Praktik Kerja Lapangan yang dilakukan di PT Nisshinbo
Indonesia atau yang lebih dikenal sebagai PT NID yang berlokasi di Jalan Raya
Nanjung No. 66 Kelurahan Utama, Kecamatan Cimahi Selatan, Kota Cimahi,
Jawa Barat. Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan selama 64 hari kerja terhitung
mulai tanggal 10 Oktober 2016 sampai dengan 24 Desember 2016.
Pada pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan lebih dikonsentrasikan pada proses

produksi di bagian Departemen Pencelupan-Penyempurnaan di PT Nisshinbo
Indonesia. Berikut beberapa bagian yaitu:
1. Bagian perencanaan dan pengendalian produksi: (Electronic Data Processing

(EDP) dan Production Control (PC)).
2. Bagian produksi: Persiapan Penyempurnaan (Pre-treatment), Pencelupan
(Dyeing), Computer Colour Matching (CCM), Penyempurnaan (Finishing),
Optical Whitening Test (OWT) dan pemeriksaan-Pengepakan (Inspecting-
Packing).
3. Bagian pemeliharaan mesin: Maintenance dan Utillity.
4. Bagian pengendalian mutu: Quality Control (QC).
Kendala yang dihadapi dalam Praktik Kerja Lapangan ini yang pertama adalah
kurangnya informasi pada beberapa departemen, yaitu: Departemen Pemasaran
dan Departemen Personalia dan Urusan Umum. Kedua yaitu tidak diperbolehkan
membawa kamera dan handphone.
Laporan Praktik Kerja Lapangan terdiri atas lima bab yakni bab I pendahuluan,
bab II bagian umum perusahaan, bab III bagian produksi, bab IV diskusi dan bab
V kesimpulan dan saran. Bab I menjelaskan ringkasan mengenai isi laporan
Praktik Kerja Lapangan. Bab II merupakan isi dari kondisi perusahaan secara
umum, meliputi perkembangan perusahaan, struktur organisasi perusahaan,
1
permodalan dan pemasaran serta ketenagakerjaan. Bab III menjelaskan
pekerjaan yang dilakukan di bagian produksi yang terdiri dari perencanaan dan
pengendalian produksi, produksi (jenis dan jumlah produksi, mesin dan tata letak,
proses produksi, dan sarana penunjang produksi), pemeliharaan dan perbaikan
mesin, serta pengendalian mutu. Bab IV membahas tinjauan khusus mengenai
pengamatan pada proses Caustic Recovery System meliputi proses daur
ulang/recovery dan elemen mesin. Bab V berisi kesimpulan dan saran dari
pembahasan bab IV.
2
BAB II BAGIAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Perkembangan Perusahaan
Sejarah Perusahaan
PT Nisshinbo Indonesia adalah perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT),

yang pada awalnya bernama PT Gistex Nisshinbo Indonesia. Perusahaan ini
didirikan berdasarkan Akta Notaris Herlien, SH. No.22 tanggal 29 April 1998 dan
disetujui oleh Departemen Kehakiman dengan dikeluarkannya Surat Keputusan
Menteri Kehakiman No. C2-17956.HT.01.01.01 tahun 1998 dan mengalami
perubahan nama menjadi PT Nisshinbo Indonesia pada tahun 2000.
PT Nisshinbo Indonesia didirikan dengan sistem permodalan Penanaman Modal

Asing (PMA) dengan persentase 99% saham dipegang oleh PT Nisshinbo
Indonesia dan 1% oleh PT Gistex. Oleh karena itu yang menjalankan
perusahaan secara penuh adalah PT Nisshinbo Indonesia. Hal ini dilakukan agar
menghasilkan kualitas produksi yang sama dengan Nisshinbo Group. Sejak awal
pendirian perusahaan, rencana produksinya dititik beratkan pada bidang tekstil
dengan produksi utama kain tenun kapas dan poliester.
Produksi awal dimulai pada bulan Desember tahun 1998 dengan waktu kerja 1
shift. Kemudian pada bulan Oktober tahun 1999 dilakukan penambahan
karyawan menjadi 2 shift. Hal ini dikarenakan meningkatnya permintaan dari
konsumen, sehingga pada bulan Juni tahun 2000 total waktu kerja penuh
menjadi 3 shift. Sejak awal produksi hingga bulan Agustus tahun 2000, lokasi
pabrik masih dipakai oleh 2 perusahaan yaitu PT Gistex dan PT Nisshinbo
Indonesia, hal ini berpengaruh pada produktivitas perusahaan. Pada bulan
Agustus tahun 2000, manajemen PT Gistex memutuskan untuk memindahkan
lokasi pabriknya dan kemudian lokasi tersebut digunakan oleh PT Nisshinbo
Indonesia untuk Departemen Pertenunan. Departemen Pertenunan mulai
berproduksi pada bulan Oktober tahun 2001. Tujuan awal didirikannya
Departemen Pertenunan ini adalah untuk efisiensi pembelian kain grey dan
memenuhi kebutuhan kain grey yang diperlukan untuk proses produksi. Kain
grey produksi Departemen Pertenunan selain digunakan untuk produksi sendiri
juga dijual ke perusahaan lain. Seiring dengan perkembangan teknologi, untuk
mencapai efisiensi dan kapasitas produksi yang tinggi, maka pada awal tahun
3
2004 PT Nisshinbo Indonesia membeli boiler berbahan bakar batu bara. Boiler
tersebut mulai aktif digunakan pada bulan Maret tahun 2004 dan masih aktif
digunakan sampai sekarang.
Lokasi Perusahaan
PT Nisshinbo Indonesia terletak di Jalan Nanjung No.66 Kelurahan Utama,

Kecamatan Cimahi Selatan, Kota Cimahi, 40216, Jawa Barat. PT Nisshinbo
Indonesia terletak di zona industri tekstil namun berbatasan dengan pemukiman
penduduk. Hal ini telah ditetapkan oleh Peraturan Daerah Kota Cimahi mengenai
tujuan adanya kawasan industri, terutama industri tekstil yaitu untuk
meningkatkan kesejahteraan masyarakat setempat khususnya dan Kota Cimahi
pada umumnya. Adapun batas-batas perusahaan tersebut sebagai berikut:
- Sebelah Utara, dekat dengan jalan tol Padaleunyi.

- Sebelah Selatan, dibatasi oleh jalan Nanjung.
- Sebelah Barat, dibatasi oleh jalan Nanjung dan jalan Kherkof.
- Sebelah Timur, dibatasi oleh pemukiman penduduk.
Luas lahan keseluruhan yang dimiliki oleh PT Nisshinbo Indonesia adalah sekitar
64.000 m2 dengan luas bangunan 36.000 m2, sedangkan sisanya digunakan
untuk fasilitas umum yang mendukung jalannya kegiatan proses produksi.
Dalam pemilihan lokasi perusahaan, ada beberapa pertimbangan yang dijadikan

alasan dalam pemilihan lokasi tersebut yaitu:
1. Pada tahun 1969 Kabupaten Bandung menjadikan Cimahi Selatan

sebagai kawasan industri sehingga pembangunan PT Nisshinbo
Indonesia sesuai dengan program pemerintah.
2. Banyaknya tenaga kerja yang tersedia, karena PT Nisshinbo Indonesia
terletak dekat dengan penduduk sehingga membuka lapangan pekerjaan
bagi penduduk sekitar lokasi perusahaan.
3. Lokasi PT Nisshinbo Indonesia cukup terjangkau dengan kendaraan
umum.
4. Adanya sumber air tanah sehingga penyediaan air untuk proses produksi.
5. Fasilitas untuk transportasi di daerah kawasan telah tersedia sehingga
proses pengiriman dan penerimaan informasi dilakukan dengan cepat
dan mudah.
4
Sumber: Departemen Personalia dan Urusan Umum PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 2.1 Denah lokasi unit produksi PT Nisshinbo Indonesia
(Tanpa
Skala)
Sumber: www.google.com 10 januari 2017
Gambar 2.2 Denah lokasi unit produksi PT Nisshinbo Indonesia
5
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Pengorganisasian merupakan proses kegiatan penyusunan struktur organisasi

sesuai dengan tujuannya. Struktur organisasi menggambarkan hubungan antara
tanggung jawab, tugas, wewenang setiap bagian organisasi secara tersusun dan
hirarki. Bagian organisasi tersebut memiliki hak dan kewajiban untuk memenuhi
tanggung jawab masing-masing sehingga semua aktivitas operasional
perusahaan dapat berjalan lancar, efisien dan membentuk satu kesatuan dalam
mencapai suatu tujuan. Garis kekuasaan ke arah vertikal menunjukkan
hubungan antara atasan dengan bawahan memiliki interaksi berupa instruksi
kerja dari atasan kepada bawahan. Meskipun tidak tergambar garis kekuasaan
ke arah horizontal yang menunjukkan antar bagian dalam perusahaan namun
interaksi tetap terjadi dengan sifat koordinatif.
2.2.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang diterapkan PT Nisshinbo Indonesia berbentuk garis

yang menegaskan suatu hubungan horizontal untuk menyatakan hubungan
atasan dan bawahan antara setiap bagian sehingga bawahan hanya
bertanggung jawab pada pimpinannya. Sistem manajemen PT Nisshinbo
Indonesia berdasarkan pada manajemen terbuka (open management). Sistem ini
menggambarkan fungsi-fungsi manajemen yang diterapkan secara transparan,
terbuka dan jelas kepada seluruh jajaran dari atas sampai bawah.
Keuntungan dari penerapan struktur organisasi garis diantaranya :

1. Adanya kesatuan komando yang terjamin dengan baik.
2. Garis tanggung jawab dan wewenang yang langsung bersifat tegas serta
sederhana sehingga perintah mudah untuk dimengerti.
3. Disiplin dan pengawasan dipermudah karena jelasnya saluran perintah.
4. Pengambilan keputusan dan instruksi dapat dibuat lebih cepat.
Kerugian dari penerapan struktur organisasi garis diantaranya :

1. Tujuan dan keinginan pribadi pemimpin seringkali sulit dibedakan dengan
tujuan organisasi.
2. Adanya kecenderungan bagi pemimpin untuk bertindak secara otoriter dan
diktator.
3. Kesempatan karyawan untuk berkembang terbatas karena wewenang untuk
merencanakan, mengarahkan dan mengendalikan ada pada pimpinan.
6
4. Organisasi tergantung pada satu orang sehingga apabila pemimpin tidak
mampu maka akan terancam jatuh.
Pimpinan tertinggi dipegang oleh Dewan Direksi tetapi pelaksana harian

diselenggarakan oleh seorang Presiden Direktur yang membawahi Manajer.
Untuk kegiatan operasional sehari-hari di dalam pabrik menjadi tanggung jawab
Kepala Bagian. Kepala Bagian dibantu oleh kepala sub bagian dan asisten
kepala sub bagian yang membawahi operator. Struktur organisasi PT Nisshinbo
Indonesia secara umum dapat dilihat pada Gambar 2.2 pada halaman 10.
Struktur organisasi Departemen Pencelupan-Penyempurnaan PT Nisshinbo
Indonesia dapat dilihat pada Gambar 2.3 pada halaman 11.
2.2.2 Uraian Tugas
Secara garis besar uraian tugas masing-masing bagian di PT Nisshinbo

Indonesia adalah sebagai berikut:
1. Dewan Direksi
- Mengawasi serta mengamati tindakan-tindakan Presiden Direktur beserta
segenap karyawannya agar tidak merugikan perusahaan.
- Mengawasi Presiden Direktur agar melaksanakan keputusan umum rapat
pemegang saham.
- Berhak dan berwenang untuk membebastugaskan ataupun mengangkat
Presiden Direktur melalui rapat sidang dewan komisaris.
2. Presiden Direktur
- Mengatur dan mengkoordinasikan seluruh operasi perusahaan sesuai
dengan tujuan yang telah ditetapkan dan kebijakan-kebijakan yang telah
digariskan perusahaan.
- Mengkoordinasikan fungsi-fungsi yang ada dalam perusahaan terutama
dalam urusan pemasaran, produksi, dan penjualan serta secara internal
melakukan perbaikan dan upaya peningkatan operasi perusahaan.
- Memimpin rapat eksekutif perusahaan.
- Menentukan kebijaksanaan perusahaan bagi suatu hal yang dianggap
mendesak dan penting untuk diusulkan dalam rapat dewan komisaris.
3. Manajer Pemasaran
- Melakukan negosiasi dengan pihak konsumen.
- Memasarkan dan mencari pangsa pasar di dalam dan luar negeri. Pada
7
aplikasinya dibantu oleh pihak Nisshinbo Group.
- Menyelaraskan kinerja dengan pihak Produksi agar tercipta kesesuaian
antara permintaan konsumen dengan produk yang dihasilkan.
4. Manajer Akuntansi dan Keuangan

- Merencanakan dan menetapkan program keuangan perusahaan.
- Mengatur dan mengawasi kegiatan proses produksi serta pencapaian
target.
- Melakukan analisis terhadap keadaan keuangan perusahaan serta
memberikan usulan penetapan biaya produksi yang ekonomis bagi
perusahaan yang telah ditentukan.
5. Manajer Personalia dan Urusan Umum

- Mengatur sistem ketenagakerjaan karyawan.
- Melakukan analisis terhadap kinerja karyawan dan mengambil keputusan.
Serta tindakan yang dianggap perlu dan sesuai dengan tata tertib karyawan
yang telah disepakati.
6. Manajer Produksi Pertenunan

- Melakukan pemeriksaan terhadap barang-barang yang akan dikirim.
- Menyelaraskan kerja bagian persiapan tenun, pertenunan, dan reparasi.
- Melakukan analisis terhadap hasil dari unit produksi.
- Mengatur dan mengawasi jalannya proses produksi.
- Menyelenggarakan evaluasi atas karyawan secara sistematis dan
berkesinambungan.
- Memberikan pertimbangan-pertimbangan dan masukkan bagi kebutuhan
karyawan baru.
7. Manajer Pencelupan – Penyempurnaan

- Mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi serta
mengendalikan pelaksanaan kegiatan pabrik.
- Melakukan pembinaan dan memberikan instruksi yang disertai dengan
pengawasan melekat terhadap Kepala Bagian Produksi Pencelupan-
Penyempurnaan.
- Membuat dan menyusun laporan mengenai kegiatan pabrik serta
melaporkannya kepada manajer.
Manajer Pencelupan-Penyempurnaan membawahi Bagian Produksi, Bagian

Pengendalian Mutu dan Produksi, Bagian Pemeliharaan dan Perbaikan yang
8
memiliki tugas masing-masing dan bekerja secara berkesinambungan. Berikut
tugas dari Bagian Produksi, Bagian Pengendalian Mutu dan Produksi, Bagian
Pemeliharaan dan Perbaikan:
1) Bagian Produksi (Pencelupan-Penyempurnaan)
Bagian produksi bertanggung jawab dalam mengolah kain dari bentuk grey
menjadi kain jadi yang bermutu melalui proses pencelupan dan penyempurnaan
sesuai dengan target kualitas dan kuantitas.
2) Bagian Pengendalian Mutu dan Produksi

Bagian Pengendalian Mutu dan Produksi bertanggung jawab mengevaluasi kain
hasil produksi agar sesuai dengan standar yang diharapkan konsumen.
3) Bagian Pemeliharaan dan Perbaikan

Bagian Pemeliharaan dan Perbaikan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan
perbaikan, pemeliharaan mesin dan kapasitas daya listrik yang diperlukan untuk
menjalankan mesin-mesin produksi.
8. Asisten Manajer Pemasaran

- Merencanakan serta merumuskan program perencanaan dan
pengembangan perusahaan yang meliputi pemasaran.
- Melakukan pembinaan dan memberikan instruksi yang disertai
pengawasan melekat terhadap kepala bagian.
- Mendelegasikan tugas-tugas yang dapat dikerjakan oleh bawahan.
- Membuat dan menyusun laporan mengenai kegiatan pemasaran serta
9. Asisten Manajer Akuntansi dan Keuangan

- Merencanakan dan merumuskan program operasional di seksi keuangan
yang meliputi perbendaharaan, anggaran, verifikasi, dan akuntansi umum.
- Membuat dan menyusun laporan mengenai kegiatan keuangan serta
melaporkannya kepada manajer keuangan.
10. Asisten Manajer Personalia dan Urusan Umum

- Membantu manajer keuangan dan umum dalam merencanakan,
mengkoordinasi dan mengawasi kegiatan Bidang Personalia dan Urusan
Umum untuk mencapai tujuan perusahaan.
- Mengatur tugas, memberi perintah dan menegur atau memberi peringatan
kepada karyawan yang berada di bawahnya.
9
Sumber : Departemen Personalia dan Urusan Umum PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 2.3 Struktur organisasi PT Nisshinbo Indonesia
10
Gambar 2.4 Struktur organisasi Departemen Pencelupan-Penyempurnaan PT Nisshinbo

Indonesia
11
11. Asisten Manajer Pencelupan – Penyempurnaan
- Mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi serta
mengendalikan pelaksanaan kegiatan pabrik.
- Melakukan pembinaan dan memberikan instruksi yang disertai dengan
pengawasan melekat terhadap kepala bagian produksi pencelupan dan
penyempurnaan.
- Membuat dan menyusun laporan mengenai kegiatan pabrik serta
12. Kepala bagian

- Pemegang tanggung jawab dalam pengaturan dan pengawasan di
masing–masing bagian.
- Merencanakan dan melaksanakan kegiatan produksi, sehingga
memberikan hasil produksi yang memenuhi persyaratan dalam mutu
(kualitas) dengan biaya produksi yang ekonomis.
13. Operator
- Struktur organisasi terkecil sebagai pelaksana kegiatan produksi di
lapangan.
2.3 Permodalan dan Pemasaran
2.3.1 Permodalan
PT Nisshinbo Indonesia merupakan perusahaan dengan bentuk Perseroan

Terbatas (PT) dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) yang berasal dari 2
buah perusahaan, yaitu PT Nisshinbo Indonesia dan PT Gistex. Besarnya
penanaman modal di PT Nisshinbo Indonesia dapat dilihat pada Tabel dibawah
ini.
Tabel 2.1 Besarnya penanaman modal asing PT Nisshinbo Indonesia

No. Nama Perusahaan Persentase Penanaman Modal
1. PT Nisshinbo Indonesia 99 %
2. PT Gistex 1%
12
2.3.2 Pemasaran
Pemasaran adalah suatu proses sosial dan manajerial yang membuat individu
dan kelompok memperoleh apa yang mereka butuhkan dan inginkan lewat
penciptaan dan pertukaran timbal balik produk dan nilai. Pemasaran di PT
Nisshinbo Indonesia dikelola oleh Departemen Pemasaran. Departemen
Pemasaran bertugas mengelola permintaan konsumen yang terlebih dahulu
dikoordinasikan dengan bagian produksi untuk dianalisis apakah permintaan
tersebut dapat diterima atau ditolak. Pola dasar pemasaran yang diterapkan oleh
Departemen Pemasaran PT Nisshinbo Indonesia didasarkan atas permintaan
yang datang dari konsumen (job order).
Sekitar 90% dari hasil produksi PT Nisshinbo Indonesia merupakan produk yang
dipasarkan untuk memenuhi kebutuhan pasar internasional dan sekitar 10%
merupakan produk untuk memenuhi pasar domestik. PT Nisshinbo Indonesia
termasuk ke dalam Kawasan Berikat (KB) dan Kawasan Dagang Berikat (KDB).
Menurut Peraturan Pemerintah No. 33 Tahun 1996 Kawasan berikat (Bonded

Zone) adalah suatu bangunan, tempat, atau kawasan dengan batas-batas
tertentu yang di dalamnya dilakukan kegiatan usaha industri pengolahan barang
dan bahan, kegiatan rancang bangun, perekayasaan, penyortiran, pemeriksaan
awal, pemeriksaan akhir, dan pengepakan atas barang dan bahan asal impor
atau barang dan bahan dari dalam Daerah Pabean Indonesia lainnya, yang
hasilnya terutama untuk tujuan ekspor.
Sehingga hal ini memberi banyak keuntungan bagi PT Nisshinbo Indonesia

diantaranya efisiensi waktu pengiriman barang karena tidak dilakukannya
pemeriksaan fisik di Tempat Penimbunan Sementara (TPS/Pelabuhan), Cash
Flow Perusahaan serta Production Schedule lebih terjamin dan fasilitas
perpajakan dan kepabeanan memungkinkan dapat menciptakan harga yang
kompetitif di pasar global serta dapat melakukan penghematan biaya perpajakan.
Hasil produksi PT Nisshinbo Indonesia berupa kain kapas atau kain campuran
polyester-kapas yang di ekspor 70% ke Negara Jepang dan 20% nya ke negara-
negara lain seperti Tiongkok, Amerika Serikat, Hongkong, dan beberapa negara-
negara Eropa serta Timur Tengah. Sisanya sekitar 10% digunakan untuk
memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri (lokal).
Pengiriman dilakukan berdasarkan kesepakatan antara konsumen dengan

Departemen Pemasaran. Konsumen dalam negeri PT Nisshinbo Indonesia
13
melakukan transaksi langsung dengan bagian pemasaran ataupun melalui jasa
perusahaan trading. Untuk ekspor umumnya dilakukan melalui jalur laut tetapi
pengiriman juga dapat dilakukan melalui jalur udara apabila batas waktu
pengiriman sangat dekat atau untuk kain-kain tertentu saja.
2.4 Ketenagakerjaan
2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan
Tenaga kerja di PT Nisshinbo Indonesia terdiri dari lulusan Sekolah Dasar,

Sekolah Menengah Pertama dan Sekolah Menengah Atas atau yang sederajat,
sampai dengan Perguruan Tinggi. Perusahaan mendapatkan kemudahan dalam
mendapatkan karyawan karena di lingkungan sekitar perusahaan setiap
tahunnya menghasilkan lulusan Sekolah Menengah Atas atau yang sederajat
untuk siap bekerja. Berdasarkan data terakhir Bagian Personalia dan Urusan
Umum pada bulan Oktober 2016, jumlah tenaga kerja di PT Nisshinbo Indonesia
sebanyak 531 orang. Kuantitas tenaga kerja didominasi oleh laki-laki dengan
jumlah 403, sedangkan karyawan wanita berjumlah 128 orang. Data jumlah
tenaga kerja di PT Nisshinbo Indonesia berdasarkan tingkat pendidikan dapat
dilihat pada Tabel 2.2 di halaman 15 dan data distribusi karyawan di tiap
departemen dapat dilihat pada Tabel 2.3 di halaman 15.
2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja di Bagian Produksi
Distribusi tenaga kerja di bagian produksi PT Nisshinbo Indonesia mencakup

Departemen Pertenunan dan Departemen Pencelupan-Penyempurnaan.
Distribusi di Departemen Pencelupan-Penyempurnaan memiliki jumlah tenaga
kerja yang paling banyak karena di departemen ini sistem kerja karyawan terbagi
menjadi 3 shift. Distribusi tenaga kerja didasarkan pada beberapa faktor,
diantaranya:
- Jumlah mesin
- Tingkat ketelitian dan kesulitan suatu mesin
- Alur proses produksi
- Jumlah dan kapasitas produksi
Jumlah tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan dan data distribusi tenaga
kerja periode September- Oktober 2016 dapat dilihat pada Tabel 2.2 dan pada
Tabel 2.3 di bawah ini:
14
Tabel 2.2 Jumlah tenaga PT Nisshinbo Indonesia berdasarkan tingkat pendidikan
periode September-Oktober 2016
No. Tingkat pendidikan Jumlah Tenaga Kerja Persentase
1. Sarjana/ Diploma 68 orang 12,8%

2. SMA dan sederajat 313 orang 58,9%
3. SMP 141 orang 26,5%

4. SD 9 orang 1,6%
Total 531 orang 100%
Tabel 2.3 Data distribusi tenaga kerja PT Nisshinbo Indonesia periode

September-Oktober 2016
No. Departemen Jumlah Tenaga Kerja

1. Accouting 9
2. Bleaching 35
3. Bleaching Ammonia 7
4. Bleaching Greige 18
5. Dyeing 50
6. EDP 4
7. Finishing 108
8. GA 10
9. Maintenance 15
10. Marketing 14
11. OWT 23
12. PC 17
13. Personalia 5
14. Purchasing 9
15. QC-Lab 18
16. Resin 58
17. Utility 35
18. Weaving 96
Total 531
15
2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan
Sistem pembinaan dan pengembangan karyawan di PT Nisshinbo Indonesia
dilakukan agar karyawan memiliki profesionalitas dan etos kerja yang tinggi.
Pembinaan dan pengembangan karyawan dimulai sejak pendirian perusahaan.
Adapun pembinaan dan pengembangan yang sekarang rutin dilakukan
diantaranya adalah:
1. Briefing
Briefing dilakukan setiap hari sebelum memulai pekerjaan, dipimpin oleh kepala
bagian atau kepala departemen masing-masing bagian. Tujuan dari briefing
diantaranya:
- Untuk menciptakan suasana harmonis dalam bekerja.
- Untuk memperbaiki kinerja setiap individu perusahaan.
- Agar menyelesaikan pekerjaan tepat pada waktunya.
- Mengetahui perkembangan perusahaan secara umum.
2. Learning
Learning dilakukan sebagi langkah efisiensi dan peningkatan mutu produk

perusahaan. Learning dapat berupa pemahaman dan pembelajaran mengenai
teknologi baru dan aplikasinya baik berupa mesin, peralatan atau zat yang
digunakan di perusahaan. Hal ini bertujuan agar proses produksi dapat berjalan
dengan baik. PT Nisshinbo Indonesia sudah mengirim beberapa orang
karyawannya ke Jepang (Nisshinbo Group) sebagai tenaga ahli dan tenaga
terampil untuk mengamati dan mempelajari teknologi tekstil. Dalam waktu
beberapa bulan kemudian tenaga ahli dan terampil tersebut dipulangkan kembali
ke Indonesia untuk mengaplikasikan ilmu dan wawasan yang didapatkan
sehingga dapat merencanakan dan melakukan proses produksi sebaik mungkin.
2.4.4 Sistem Pengupahan

Pengupahan dan fasilitas karyawan diberikan oleh perusahaan dengan berbagai
pertimbangan dan kebijaksanaan. Tunjangan dan fasilitas adalah bentuk
kepedulian perusahaan untuk mengikat karyawan agar memiliki loyalitas yang
tinggi terhadap perusahaan. Tunjangan adalah uang atau jasa yang diberikan
dan digunakan diluar dari upah kerja. Fasilitas adalah benda atau jasa yang
diberikan oleh perusahaan dan keberadaannya disesuaikan dengan kemampuan
16
perusahaan. PT Nisshinbo Indonesia memberikan beberapa tunjangan dan
fasilitas untuk karyawannya.
Pembinaan dan pengembangan dilakukan untuk menciptakan sumber daya

manusia yang berkualitas, memiliki profesionalitas dan semangat kerja yang
tinggi, karena keberhasilan proses produksi perusahaan selain ditopang dari
mesin-mesin yang memiliki teknologi yang canggih didukung pula oleh sumber
daya manusia atau karyawan itu sendiri, sehingga karyawan harus memiliki
kemampuan untuk menangani dan memecahkan masalah demi menjaga
kelangsungan serta keberhasilan proses produksi perusahaan.
Semenjak pendirian PT Nisshinbo Indonesia pengembangan dan pembinaan

terus dilakukan salah contohnya ialah dengan mengutus beberapa karyawan
untuk melakukan pembinaan di Nisshinbo Holding, Inc. Tenaga ahli dan tenaga
terampil yang telah dibina selanjutnya akan dikembalikan kembali ke Indonesia
untuk mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh dalam upaya pengembangan
perusahaan PT Nisshinbo Indonesia.
Salah satu contoh pembinaan dan pengembangan yang rutin dilakukan pada tiap
bagian adalah proses learning dan briefing. Proses briefing umumnya dilakukan
sebelum memulai pekerjaan, dipimpin oleh Leader membahas target kerja yang
harus dilakukan setiap harinya. Membahas kendala yang terjadi antar shift.
Briefing dilakukan dengan tujuan untuk menciptakan suasana harmonis antar
karyawan dalam bekerja, mengevaluasi kinerja dari setiap karyawan, dan
membahas target produksi agar berjalan sesuai rencana. Selain itu ada pula
proses learning, dimana pada proses ini karyawan diajari tentang bagaimana
pengoperasian mesin-mesin serta sarana penunjang yang ada di dalam
perusahaan agar proses produksi berjalan dengan baik.
Pembayaran upah/gaji kepada karyawan dilaksanakan tiap akhir bulan,

sedangkan untuk pemberian golongan, penggajian karyawan diatur dalam
peraturan tentang penggajihan, dan golongan karyawan yang tercantum dalam
surat keputusan di perusahaan. Penggajian karyawan terdiri dari gaji standar dan
gaji tambahan. Penggajian secara rinci dapat dijelaskan sebagai berikut:
- Upah Pokok
Upah pokok adalah upah yang ditentukan berdasarkan tingkat pendidikan,
pengalaman, keahlian dan status penggolongan serta jabatan karyawan.
Perubahan upah pokok terjadi perubahan upah berdasarkan peraturan
17
pemerintah (UMR), maka perusahaan melakukan penyesuaian gaji hanya
bagi yang upahnya di bawah upah baru.
- Tunjangan Jabatan
Tunjangan jabatan diberikan kepada karyawan yang memiliki jabatan.
Kenaikan atau penurunan tunjangan dilakukan dengan cara yang proposional.
- Tunjangan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (BPJS)
Perusahaan mengikuti sertakan karyawan dalam program jaminan sosial
(BPJS) baik kesehatan maupun ketenagakerjaan yang iurannya ditanggung
oleh perusahaan dan karyawan. Dapat dilihat pada Tabel 2.4 di bawah ini.
Tabel 2.4 Tunjangan masa kerja karyawan PT Nisshinbo Indonesia

No. Jenis Klaim Perusahaan Keryawan
1 Jaminan Kecelakaan Kerja (JKK) 0.89 % -
2 Jaminan Hari Tua (JHT) 3.70 % 2.00 %
3 Jaminan Kematian (JK) 0.30 % -
4 Jaminan Pensiun 2.00 % 1.00 %
5 Jaminan Keselamatan 4.00 % 1.00 %
Total 10.89 % 4.00 %
- Tunjangan Shift
Tunjangan shift diberikan kepada karyawan sesuai dengan sistem shift,
besarnya tunjangan ditentukan oleh perusahaan.
- Tunjangan Kemampuan Khusus

Tunjangan ini diberikan kepada karyawan yang mempunyai kemampuan
khusus dalam bekerja dengan penilaian tertentu yang diberikan oleh
perusahaan.
- Tunjangan Uang Makan

Tunjangan uang makan diberikan kepada karyawan dalam bentuk makanan.
Selama bulan puasa, bagi karyawan yang bekerja shift pagi dan karyawan
yang bekerja pada non shift diberikan kompensasi dalam bentuk uang.
- Tunjangan Insentif Kehadiran

Tunjangan insentif kehadiran diberikan kepada karyawan dengan absensi
yang baik, sesuai ketentuan yang telah ditetapkan.
18
- Tunjangan Keluarga
Tunjangan keluarga dapat berupa tunjangan istri dan tunjangan suami.
Tunjangan istri diberikan kepada karyawan yang mempunyai istri, tunjangan
istri ini tidak berlaku bila istri dan karyawan yang bersangkutan bekerja
sebagai karyawan di PT Nisshinbo Indonesia. Tunjangan suami, diberikan
kepada karyawan yang suaminya tidak dapat mencari nafkah karena cacat
fisik atau cacat mental sehingga tidak memungkinkan untuk bekerja.
- Tunjangan Bonus Kehadiran

Tunjangan bonus kehadiran diberikan kepada karyawan karyawan tetap
dengan absensi bagus selama periode satu tahun, yang memenuhi ketentuan
kehadiran yang diatur secara tersendiri.
- Tunjangan Anak
Tunjangan anak diberikan kepada karyawan yang mempunyai anak, hanya
berlaku untuk 3 orang anak yang terdaftar di administrasi perusahaan.
Syaratnya yaitu masing-masing anak berumur di bawah 21 tahun, belum
kawin, atau belum bekerja. Untuk karyawan wanita tunjangan anak ini
diberikan apabila tidak mempunyai suami karena bercerai, meninggal dunia
atau suami tidak bekerja karena alasan yang ada pada keterangan diatas.
- Tunjangan Hari Raya

Perusahaan memberikan tunjangan hari raya kepada karyawan, yang
pembayarannya diberikan 20 hari sebelum hari raya Idul Fitri.
- Tunjangan Masa Kerja

Tunjangan masa kerja diberikan kepada yang mempunyai masa kerja. Dapat
dilihat pada Tabel 2.5 di bawah ini.
Tabel 2.5 Tunjangan masa kerja karyawan PT Nisshinbo Indonesia

No. Masa Kerja Nilai
1 1 - 3 tahun Rp. 10.000,-
2 4 - 6 tahun Rp. 15.000,-
3 7 - 9 tahun Rp. 20.000,-
4 10 - 12 tahun Rp. 25.000,-
5 13 tahun – dst Rp. 30.000,-
19
- Upah Lembur
Upah lembur adalah upah yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
lebih dari 8 jam sehari atau lebih dari 40 jam seminggu. Perhitungan upah
lembur dapat dilihat pada Tabel 2.6 di bawah ini. Upah yang diberikan kepada
karyawan setiap bulan dipotong oleh perusahaan untuk pembayaran pajak
penghasilan, iuran Jaminan Sosial Tenaga Kerja (BPJS) dan lain-lain yang
dianggap perlu.
Tabel 2.6 Perhitungan upah lembur karyawan PT Nisshinbo Indonesia
Jenis Lembur Jam Ke

1 2–7 >8
Hari kerja biasa 1,5 x upah per jam 2 x upah per jam 2 x upah per jam
Hari libur biasa 2 x upah per jam 2 x upah per jam 3 x upah per jam
Hari libur resmi 3 x upah per jam 3 x upah per jam 4 x upah per jam
Hari raya 4 x upah per jam 4 x upah per jam 5 x upah per jam
Keterangan : Upah per jam = 1/173x upah sebulan
Fasilitas yang diberikan oleh PT Nisshinbo Indonesia untuk para karyawan

adalah :
- Jaminan Pelayanan Kesehatan
Jaminan pelayanan kesehatan diberikan kepada seluruh karyawan dengan
merujuk Poliklinik atau Rumah Sakit tertentu.
- Perlengkapan Kerja
Perlengkapan kerja disediakan perusahaan sesuaikan dengan keperluan kerja
dan setiap karyawan wajib menggunakannya.
- Seragam Kerja
Perusahaan memberikan seragam kerja sebanyak dua pasang (kemeja dan
celana) dan satu buah topi dalam satu tahun.
- Makan dan Susu

Fasilitas makan diberikan sebanyak satu kali bagi karyawan shift dan
karyawan non shift, dalam satu minggu sekali perusahaan menyediakan susu
bagi seluruh karyawan.
- Transportasi
20
Transportasi yang disediakan oleh perusahaan berupa bis yang bertugas
untuk mengantar jemput karyawan dari dan ke tempat kerja dengan jalur yang
telah ditentukan atau sesuai dengan kebutuhan.
- Rekreasi dan Olahraga

Dalam rangka penyegaran jasmani dan rohani, perusahaan memberikan
kesempatan kepada karyawan dan keluarganya untuk berrekreasi yang
dilaksanakan setahun sekali, dengan subsidi dari perusahaan. Perusahaan
juga menyediakan sarana olah raga seperti tim sepak bola yang masih aktif
sampai saat ini, selain itu senam yang dipimpin langsung oleh tim dari Jepang
selalu dilakukan setiap pagi sebelum bekerja.
- Sarana Peribadatan
Perusahaan memberikan fasilitas kepada karyawan berupa mushola yang ada
di setiap departemen, pengadaan mushola ini bertujuan untuk meningkatkan
keimanan dan ketaqwaan para karyawan.
21
BAB III BAGIAN PRODUKSI
3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi
3.1.1 Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi merupakan tahap paling awal dalam proses produksi

yang merupakan suatu kegiatan yang dilakukan sebelum suatu proses produksi
dilaksanakan untuk menetapkan produk apa yang akan diproduksi, jumlah bahan
baku yang dibutuhkan maupun lamanya waktu produksi, agar proses produksi
berjalan dengan baik dan diperoleh hasil produksi yang memiliki kualitas yang
baik sesuai dengan keinginan pemesan. Faktor yang berpengaruh di dalam
proses perencanaan produksi ialah biaya produksi, waktu produksi, batas waktu
pengiriman produk kepada pemesan kuantitas atau jumlah pesanan, bahan
baku, ketersediaan mesin, dan juga spesifikasi mutu yang ditentukan oleh
pemesan.
Kegiatan produksi Departemen Pencelupan-Penyempurnaan PT Nisshinbo

Indonesia dilakukan berdasarkan pesanan (Job Order). Perencanaan proses
produksi dikelola oleh Bagian Electronic Data Processing (EDP). Diagram alir
proses perencanaan produksi di PT Nisshinbo Indonesia dapat dilihat pada
Gambar 3.1 di halaman 23.
Alur proses pemesananan produk pada PT Nisshinbo Indonesia dimulai dengan

melakukan negosiasi antar pemesan dengan Departemen Pemasaran. Pada
proses ini, semua faktor yang mencangkup proses perencanaan produksi
dibahas hingga tercapai kesepakatan antar kedua belah pihak, kemudian dari
kesepakatan yang telah dicapai dianalisis perencanaan produksinya oleh Bagian
Electronic Data Processing (EDP), bagian EDP akan menerbitkan kartu proses
yang menunjukkan bahwa pesanan tersebut dapat masuk proses produksi. Kartu
proses memuat seluruh informasi pemesanan seperti proses apa saja yang
harus dilalui oleh kain, jenis kain, kontruksi kain, lebar kain, kuantitas
pemesanan, jenis warna dan resin yang digunakan untuk pencelupan dan
penyempurnaan, standar mutu, hingga evaluasi apa saja yang harus dilakukan.
Kemudian bagian laboratorium produksi membuat sampel untuk pembanding
apabila pesanan reapet bagian laboratorium produksi tidak membuat sampel tapi
langsung ke bagian produksi. Kemudian pada setiap kali proses akan diambil
22
Electronic Date
Pemesan Pemasaran Laboratorium Produksi Proses Produksi Quality Control
Processing
Tidak
Menerima Melakukan
Menerima Melakukan
Pemesanan Product Membuat proses
pesanan, proses
Order (PO) perencanaan produksi Pemeriksaan
mengatur produksi
dan standar sesuai hasil produksi
kebutuhan skala
produksi standar
kain grey dan laboratorium
produksi Ya
Membuat jadwal
Custom produksi
Order (CO)
Tidak
Menerima
Menerima
sampel
sampel
produksi
Ya
Pemeriksaan
dan
pengemasan
Sumber: Departemen Pemasaran PT Nisshinbo Indonesia 2016 kain
Mengatur
Menerima
pesanan
Gambarpengiriman
3.1 Diagram alir proses produksi PT Nisshinbo Indonesia
pesanan
Keterangan gambar: alur proses reapet alur proses baru
23
sampel dan dilakukakan pengujian pada Bagian Quality Control, ketika sampel
memenuhi standar maka kain akan di re-process tapi jika kain memenuhi standar
maka Departemen Pemasaran akan menerima sampel kain dan data pengujian
diserahkan kepada pemesan apabila hasil disetujui maka kain langsung diproses
pemeriksaan (inspect) dan pengepakan (packing). Setelah itu Bagian Pemasaran
akan menjadwalkan pengiriman pesanan.
3.1.2 Pengendalian Produksi
Pengendalian produksi merupakan hal yang sangat penting karena bertujuan

untuk meminimalisir kesalahan dan agar permintaan konsumen selesai dengan
tanggal perencanaan. Pengendalian produksi di PT Nisshinbo Indonesia dikelola
oleh Bagian Quality Control (QC) bertujuan untuk melakukan pengontrolan
terhadap proses produksi dan mengendalikan mutu produksi.
3.1.2.1 Sebelum Proses Produksi
Sebelum proses produksi dimulai dilakukan pemeriksaan pada kain grey dengan
cara membuka gulungan kain pada saat pemartaian dan diperiksa keadaan fisik
kain. Untuk zat warna yang akan digunakan pada proses produksi diperiksa
dengan cara colour matching di bagian laboratorium pencelupan (Computer
colour matching), setelah warna sesuai dengan sampel yang ada maka dibuatlah
larutan untuk proses produksi kemudian dilakukan pemeriksaan larutan yang ada
di tangki dengan cara matching. Sama seperti zat warna, resin yang akan
digunakan juga dilakukan pengujian terlebih dahulu dengan skala laboratorium di
labroratorium Optical Whitening Test.
3.1.2.2 Produksi
Pengendalian proses produksi salah satunya adalah kartu proses di PT

Nisshinbo Indonesia yang mana dalam kartu proses memuat informasi seperti
proses apa saja yang harus dilalui oleh kain, jenis kain, kontruksi kain, lebar kain,
kuantitas pemesanan, jenis warna dan resin yang digunakan untuk pencelupan
dan penyempurnaan, standar mutu, hingga evaluasi apa saja yang harus
dilakukan. Sehingga dengan adanya kartu proses akan meminimalisir kesalahan
proses yang akan dilakukan. Kartu proses di PT Nisshinbo Indonesia ada
beberapa warna diantaranya:
1. Warna Pink : Kain campuran kapas-poliester yang akan dicelup.

24
2. Warna Kuning : Kain campuran kapas-poliester untuk kain putih.
3. Warna Hijau : Kain campuran kapas yang akan dicelup.
4. Warna Putih : Kain campuran kapas untuk kain putih.
5. Warna Coklat : Kain Prepare For Dyeing.
6. Warna Orange : Kain Re-Process.
Kartu proses akan diperiksa dan diawasi oleh kepala bagian dan kepala shift dari
masing-masing bagian. Ketika terjadi kesalahan atau ditemukan cacat, maka
operator harus melapor ke kepala shift atau ke kepala bagian dan menuliskan
cacat di kartu proses. Proses produksi juga dikontrol oleh bagian production
control (PC), apabila terdapat cacat maka bagian PC akan berkerja sama dengan
departemen tersebut untuk mengatasi cacat tersebut kemudian mengatur ulang
kembali jadwal dan membuat kartu proses dengan warna orange.
3.1.2.3 Setelah Produksi
Pemeriksaan kain dilakukan setelah selesai proses pH kain di periksa dengan

cara meneteskan Chlorophenol Red dan diambil sampel untuk Bagian Quality
Control (QC). Pada Bagian Quality Control (QC) kain di uji sesuai dengan
permintaan konsumen apabila belum memenuhi standar maka kain di proses
kembali dan apabila memenuhi kain diproses selanjutnya kemudian di packing.
Sebelum kain di packing dan dikirim dilakukan dulu pemeriksaan secara visual
pada mesin inspek. Setelah dilakukan pemeriksaan dan penentuan grade sesuai
dengan ten point maka kain dipacking, kemudian disimpan digudang sesuai
grade. Ada gudang AC dan gudang biasa, untuk kain tertentu disimpan di
gudang AC agar kualitasnya tetap bagus dan terkontrol.
3.2 Produksi
Proses produksi yang dilakukan PT Nisshinbo Indonesia di Departemen

Pencelupan-Penyempurnaan dimulai dari pembakaran bulu pada mesin gas
singeing machine, penghilangan kanji-pemasakan dan pengelantangan pada
mesin continuous parble range merek sando iron, merserisasi pada mesin
mercerize range, proses merserisasi liquid ammonia di mesin liquid ammonia
range, pemantapan panas pada mesin stenter merek hirano kinzoku, pemutihan
optik pada mesin stenter, pencelupan pada mesin pad-dry, pad-steam, dan
baking, penyempurnaan pada mesin continuous resin finishing, dan pemeriksaan
kain-pengepakan (inspect-packing).
25
3.2.1 Jenis dan Jumlah Produksi
Jenis produk yang dihasilkan PT Nisshinbo Indonesia berupa kain kapas dan
kapas-poliester bahan jadi, yang berupa kain putih dan kain berwarna. Jumlah
target produksi di Departemen Pencelupan-Penyempurnaan mencapai 2.500.000
yard/bulan seperti dapat dilihat pada Tabel 3.1 di bawah ini. Sebagian besar
(75%) dari jumlah produksi merupakan jenis kain putih dan sisanya (25%) adalah
kain warna.
Tabel 3.1 Jumlah produksi Departemen Pencelupan - Penyempurnaan

Kapas (yard) T/C (yard)
Bulan
Kain Berwarna Kain Putih Kain Berwarna Kain Putih
Oktober 8.618 527.060 268.862 1.699.682
November 17.034 414.636 214.789 1.457.718
Sumber: Departemen Pemasaran PT Nisshinbo Indonesia 2016
3.2.2 Mesin dan Tata Letak
Mesin dan tata letaknya merupakan salah satu faktor pertimbangan dalam
mencapai target produksi sebab perpindahan bahan baku hingga menjadi
barang jadi ditentukan dari tata letak mesin yang berkesinambungan serta dapat
menunjang kelancaran proses produksi sehingga meningkatkan efisiensi dan
produktifitas kerja. Dalam pengaturannya perlu diperhatikan urutan jalannya
proses produksi, luas dan bentuk bangunan sehingga jika ada penambahan atau
pergantian mesin tidak perlu mengubah tata letak yang ada. Mesin-mesin utama
di PT Nisshinbo Indonesia hampir seluruhnya buatan Jepang, karena
memudahkan untuk penanggulangan masalah dan perbaikan mesin.
Pada PT Nisshinbo Indonesia menggunakan jenis tata letak proses atau fungsi
(process or functional layout) yaitu semua operasi dari proses atau jenis proses
yang sama dikelompokkan bersama. Data mesin Departemen Pencelupan-
Penyempurnaan dapat dilihat pada Tabel 3.2 halman 28. Tata letak ruang dan
mesin di Departemen Pencelupan-Penyempurnaan dapat dilihat pada Gambar
3.2 di bawah ini:
26
Sumber: Departemen Pencelupan - Penyempurnaan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 3.2 Tata letak ruang dan mesin di PT Nisshinbo Indonesia
Area Produksi Area Sarana Penunjang Area Kantor
1. Departemen Pencelupan – 4. Boiler.

Penyempurnaan. 5. Kantor.
1.1 Mesin Perbe Range. 6. Gudang Hasil Produksi.
1.2 Mesin Pad-Steam. 7. Pengolahan Air Proses (WT –
1.3 Mesin Stenter. Water Treatment).
1.4 Lab. Pencelupan. 8. Pengolahan Limbah (WWT –
1.5 Lab. QC. Waste Water Treatment).
1.6 Mesin Pad Dry. 9. Gudang Benang Pertenunan.
1.7 Maintenance. 10. Satpam.
1.8 Gudang Maintenance. 11. Kantor Beacukai.
2. Ruang Proses Liquid Ammonia. 12. Tempat Parkir.
3. Departemen Pertenunan.
27
Tabel 3.2 Data mesin di Departemen Penyempurnaan-Pencelupan
No. Jenis Mesin Jumlah Merek Buatan Kecepatan Fungsi

Tahun
1. Continuous 1 Sando Jepang 40-120 Pre-treatment
Scouring and m/menit secara simultan
Iron 1997
Bleaching dan kontinyu
Range
2. Mercerizing 1 Sando Jepang 40-90 Merserisasi
Range m/menit
Iron 1998
3. Singeing 1 Sando Iron Jepang 40-80 Pembakaran

Machine m/menit bulu
2013
4. Liquid Amonia 1 Sando Jepang 30-50 Penyempurnaan

Process 2009 m/menit dengan
Iron
Range ammonia cair
5. Pad-Dry 1 Sando Iron Jepang 50-80 Pencelupan
Range m/menit kontinyu
1997
Pad-Steam 2 Sando Iron Jepang 50-80 Fiksasi dan
Range m/menit pencucian pada
6. 1980
pencelupan zat
warna bejana
dan reaktif
Baking 2 Hirano, Jepang 50-80 Pencelupan zat
Kinzoku m/menit warna dispersi
7. 1979
(untuk fiksasi)
Kyoto Jepang 90-100 Polimerisasi
Machinery m/menit resin (untuk
2006
baking resin)
8. Continuous 1 Montex, Tiongko 40-80m Pemutih

Resin Monfong k /menit optikan, heat
Finishing 2 setting,
2015
Penyempurnaan
resin
9. Pemutih
Continuous Jepang
Kyoto 410-100 Optikan,
Resin 1
Machinery 2007 m/menit Penyempurnaan
Finishing 3
resin
Continous Penyempurnaan
Montex, Jerman 40-80
10. Resin 1 resin kain SSP
Monforts 2009 m/menit
Finishing 4 (Super Soft P)
28
Lanjutan Tabel 3.2 Data mesin di Departemen Penyempurnaan-Pencelupan

Tahun
Continous Sun-Super Toingko

k 40-80 Penyempurna-
11. Resin 1 S. IL. Sung
m/menit an resin
Finishing 5 Machinery 2009
Pencucian dan
Washing- Dry Jepang 40-80 pengeringan
12. 1 Sando Iron
Off Machine 1979 m/menit kain hasil
penyempurnaan
Compressive Jepang 50-100 Penyempurnaan

13. Shrinking / 1 Sando Iron
1998 m/menit anti mengkeret
Sanforizing
Inspecting Kyoto Jepang 20-40 Pemeriksaan

14. 6
Machine Machinery 1997 m/menit akhir
Pemeriksaan
Inspecting Kyoto Jepang 20-40 akhir dan
15. 7
and Rolling Machinery 1997 m/menit penggulungan
kain
Rolling Kyoto Jepang 20-40 Penggulungan

16. 2
Machine Machinery 1997 m/menit kain
Alintech
17. Folding Indonesi 20-40 Penggulungan
1 Textile
Machine a m/menit kain
Machinery
Double Alintech
18. Indonesi 20-40 Penggulungan
Folding 1 Textile
a m/menit kain
Machine Machinery
19. Packing
1 Toyonama Jepang - Pengepakan
Machine
CRS (Caustic
20. Recovery Daur ulang soda
1 - India -
System) kostik
Machine
29
Lanjutan Tabel 3.2 Data mesin di Departemen Penyempurnaan-Pencelupan

Tahun
21. Jigger Pelunturan

3 - - -
Machine warna
22. Heat Cutting 1 - - - Memotong kain
Sumber: Bagian Maintenance PT Nisshinbo Indonesia 2016
3.2.3 Proses Produksi

3.2.3.1 Proses Persiapan Kain Grey
Proses persiapan adalah semua proses pengerjaan yang dilakukan terhadap
bahan tekstil mentah yang bertujuan untuk memperlancar proses-proses
selanjutnya sehingga diperoleh hasil yang baik. Kain grey di PT Nishinbo
Indonesia berasal dari Departemen Pertenunan cara penamaan kain yang akan
masuk dan di proses di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan berdasarkan jenis
kain, jenis anyaman, nomor benang dan tetal benang. Kemudian mulai dari input
ke komputer sehingga memudahkan pencarian, kain yang akan diproses di
Departemen Pencelupan-Penyempurnaan disusun dan disimpan berdasarkan
waktu kain tersebut diproses, kemudian kain dipisahkan sesuai nomor order,
nomor lot dan jumlah piece yang disesuaikan pada kartu proses. Kemudian
pencatatan ke dalam kartu proses kemudian kain dibuka gulungannya, diberi
tanda untuk setiap satu lot dan diperiksa keadaan fisik kain. Kain yang telah
dipisahkan kemudian diselipkan kartu proses pada setiap lot untuk dikirim ke
bagian Persiapan Penyempurnaan.
Bagian Persiapan Penyempurnaan bertugas mengecek kembali kesesuaian kain

yang akan diproses. Jika sesuai dengan nomor order, kain lalu dijahit setiap
piecenya sehingga membentuk satu lot kain penuh tanpa terpotong. Bagian
ujung kain disambungkan ke kain dofu (kain penghantar) lalu kain diproses. Jika
tidak sesuai dengan nomor order maka operator akan melakukan pemeriksaan
ulang jadwal harian di bagian Gudang kain grey. Jika masih tidak sesuai dengan
nomor ordernya maka operator wajib melaporkan pada kepala bagian yang
bersangkutan. Diagram alir proses produksi kain putih dapat dilihat pada Gambar
30
3.3 di bawah ini sedangkan untuk kain berwarna dapat dilihat pada Gambar 3.4
halaman 32.
Sumber: Departemen Pencelupan dan Penyempurnaan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 3.3 Diagram alir proses produksi kain putih
31
Sumber: Departemen Pencelupan dan Penyempurnaan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 3.4 Diagram alir proses produksi kain warna

32
3.2.3.2 Proses Persiapan Penyempurnaan
Proses persiapan penyempurnaan di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan dengan

tujuan untuk memperbaiki sifat dan kenampakan kain. Proses ini menggunakan 2
mesin utama yaitu mesin continous parble range dan mercerizing range merek
Sando. Proses yang terjadi pada mesin continuous parble range adalah
pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan dan pengelantangan secara
simultan. Proses merserisasi dilakukan di mesin mercerizing range. Mesin ini
dilengkapi dengan 3 panel kendali yang dihubungkan secara paralel untuk
kendali kerja mesin dan 1 panel kendali untuk supply larutan zat ke dalam bak
larutan di mesin. Urutan proses persiapan penyempurnaan pada mesin
continuous parble range tersebut dijelaskan sebagai berikut:
1. Proses Pembakaran Bulu
Proses pembakaran bulu bertujuan untuk membersihkan atau menghilangkan

bulu-bulu serat yang timbul pada permukaan kain akibat dari gesekan mekanik
dan peregangan pada proses pertenunan kain tanpa mengakibatkan kerusakan
pada kain tersebut, sehingga didapat permukaan kain yang rata dan halus.
Proses pembakaran bulu dilakukan pada mesin pembakaran bulu gas (gas
singeing machine) merek Sando yang dapat dilihat pada Gambar 3.5 di halaman
34.
Skema jalannya kain pada proses pembakaran bulu pada mesin merek Sando
adalah sebagai berikut:
1. Kain disambung dengan kain penghantar (dofu).

2. Kain dilewatkan melalui cloth guider untuk mencegah terjadinya lipatan,
selanjutnya kain melewati dryer supaya kain tidak lembab.
3. Kain dilewatkan pada brush roll yang berfungsi untuk membersihkan kotoran
dan menegakkan bulu-bulu pada permukaan kain yang akan dibakar bulunya.
4. Kain dimasukan ke ruang pembakaran yang terdiri atas dua buah rol api gas
yang mampu membakar bulu pada kedua permukaan kain.
5. Kemudian kain dilewatkan pada cooler untuk mematikan abu sisa
pembakaran yang masih membara, lalu dilewatkan pada bak penyiraman air
untuk menyempurnakan memadamkan api.
6. Kain dilakukan dua kali pencucian panas pada temperatur 75-80°C lalu
dilakukan pencucian tanpa pemanasan.
33
Sumber: Bagian Persiapan Penyempurnaan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 3.5 Skema jalannya kain pada mesin pembakaran bulu gas (gas singeing machine) Merek Sando
Keterangan:
1. Kain. 7. Pembakar.
2. Rol peregang. 8. Penyiram air (Shower).
3. Cloth guider. 9. Dance roll.
4. Pre-Dryer. 10. Bak pencucian panas (Washer).
5. Brush Roll. 11. Bak Pencucian dingin (Washer).
6. Ruang pembakaran.
34
7. Kain kemudian dilewatkan pada ruang pencucian panas untuk
menyempurnakan pemadaman api. Besarnya api pada proses pembakaran
diatur sesuai dengan konstruksi kain dan kecepatan jalannya kain bergantung
pada tebal tipisnya kain. Kecepatan yang digunakan untuk kain tipis adalah
70-80 m/menit sedangkan untuk kain tebal 60-70 m/menit.
2. Proses Penghilangan Kanji dan Pemasakan Secara Simultan
Kain grey dilakukan beberapa proses persiapan penyempurnaan. Salah satu

proses tersebut yaitu penghilangan kanji dan pemasakan. Di PT Nisshinbo
Indonesia proses penghilangan kanji dan pemasakan dilakukan secara simultan,
cara ini bertujuan untuk menghemat waktu proses dan biaya produksi tanpa
mengurangi efektifitas dan mutu hasil proses.
Proses penghilangan kanji dilakukan untuk menghilangkan kanji dan kotoran

pada kain yang berasal dari proses pertenunan. Kanji diperlukan pada proses
pertenunan untuk menguatkan benang-benang lusi agar permukaan lincin
sehingga tidak mudah putus akibat tarikan dan gesekan, namun pada proses
basah tekstil selanjutnya kanji harus dihilangkan agar tidak menghalangi
penyerapan zat kimia pada proses-proses selanjutnya. Prinsip dasar
penghilangan kanji adalah mendegradasi rantai molekul kanji yang panjang
menjadi rantai molekul yang pendek sehingga kanji mudah terlepas dari serat.
Prinsip proses pemasakan adalah penyabunan kotoran dengan alkali kuat,

membentuk sabun yang larut dalam air sehingga kotoran dapat tersabunkan.
Kotoran-kotoran serat selulosa dapat berupa lemak, malam, protein, biji kapas,
debu dan kotoran lainnya yang terbawa saat pembuatan kain. Proses
pemasakan bertujuan membersihkan kain dari kotoran, meningkatkan daya
serap kain dan membuat pegangan kain lebih halus. Pemasakan bertujuan untuk
membersihkan kain dari kotoran, menambah daya serap, dan membuat
pegangan kain menjadi lebih lemas.
Mesin yang digunakan pada proses penghilangan kanji dan pemasakan secara
simultan adalah mesin continuous perble range. Skema jalannya kain pada
mesin continuous perble range dapat dilihat pada Gambar 3.6 di halaman 37.
Resep dan fungsi zat penghilang kanji dan pengelantangan secara simultan
dapat dilihat di bawah ini:
35
Tabel 3.3 Resep proses penghilangan kanji dan pemasakan secara simultan
Resep dan Kondisi Proses
Enzim 12,5 mL/L

NaOH 15% 22,5 mL/L
Zat pembasah 2,5 mL/L
Temperatur conveyor 95°C
WPU 80%
Waktu 45 menit
Fungsi Zat:
- Enzim berfungsi sebagai zat penghilang kanji (desizing agent) yang berfungsi
memecah rantai-rantai molekul kanji.
- NaOH berfungsi sebagai zat pemasak (scouring agent) yang akan
menyabunkan lemak, minyak, kotoran dan juga sebagai pengatur pH larutan
dengan memberikan suasana alkali pada proses penghilangan kanji.
- Pembasah berfungsi sebagai zat penetrasi sehingga menambah daya
penyerapan zat ke dalam kain.
Skema jalannya kain pada bagian mesin continuous perble range Gambar 3.6
untuk proses penghilangan kanji dan pemasakan simultan adalah sebagai
berikut:
1. Kain dari bak pencucian panas melewati penyiram untuk dilakukan pencucian
panas sehingga kotoran yang menempel pada kain dapat terlepas.
2. Lalu kain masuk ke dalam bak larutan pertama (saturator satu), larutan ini
berisi zat penghilang kanji dan zat pemasakan yang terdiri dari Enzim, NaOH,
Pembasah dan air.
3. Selanjutnya kain dilewatkan pada mesin konveyor satu dengan temperatur
95°C dengan kecepatan 80 meter/menit. Waktu proses kain dalam konveyor
pertama adalah 45 menit dengan kapasitas maksimum 120 meter/menit.
4. Kain dimasukan ke dalam bak pencucian yang terdiri atas satu bak air dingin
dan dua bak air panas dengan temperatur 70-80OC.
5. Kain dilewatkan ke bak penetralan pertama yang berisi larutan H2SO4 10%
untuk menetralkan sisa-sisa alkali yang masih ada pada kain.
36
Gambar 3.6 Skema mesin continous perble range sando iron
Keterangan Gambar:
1. Ruang pencucian panas. 7. Bak larutan penetralan.
2. Pembilasan air. 8. Bak pencucian panas.
3. Bak pencucian panas. 9. Pembilasan air.
4. Bak larutan desizing dan scouring.
5. Ruang konveyor 1.
6. Bak pencucian panas.
37
6. Kain dicuci kembali pada bak pencucian air panas dan masuk ke dalam bak
Bak pembilasan air.
7. Sebelum masuk ke saturator ke dua, kain dilewatkan pada dance roll untuk
membuka lipatan dan membuat kain tetap merasa seimbang di tengah mesin.
3. Proses Pengelantangan
Proses pengelantangan bertujuan untuk menghilangkan warna kekuningan pada

serat kapas yang disebabkan adanya pigmen alam dan kotoran-kotoran lain yang
belum hilang pada proses pemasakan. Proses pengelantangan yang digunakan
di PT Nisshinbo Indonesia ada dua zat yaitu menggunakan NaClO2 (natrium
klorit) untuk kain campuran poliester-kapas dan menggunakan H2O2 (hidrogen
peroksida) untuk kain kapas yang dapat dilihat pada resep di bawah ini. Skema
jalannya kain pada mesin continuous perble range Sando Iron untuk proses
pengelantangan dapat dilihat pada Gambar 3.7 di halaman 40.
Tabel 3.4 Resep pada proses pengelantangan NaOCl2
NaCIO2 (natrium klorit) 15 ml

Anti Klor 3 ml/l
Methanol 1 ml/l
WPU 80%
Waktu 35 menit
Fungsi zat:
- NaClO2 (natrium klorit) berfungsi sebagai zat pengelantang jenis oksidator

mengandung klor yang menambah derajat putih kain.
- Anti Klor berfungsi sebagai pengikat sisa klor aktif dan sekaligus sebagai zat
penghilang bau.
- Methanol berfungsi sebagai zat pengikat logam yang menempel pada kain
sehingga degradasi kain oleh logam dapat dicegah.
38
Tabel 3.5 Resep pada proses pengelantangan H2O2
H2O2 10 ml/l
NaOH 15 ml/l
Pembasah 3 ml/l
Zat Penstabil 1 ml/l
WPU 80%
Waktu 15 menit
Fungsi zat:
- H2O2 (Hidrogen Peroksida) berfungsi sebagai zat pengelantang jenis oksidator

yang tidak mengandung klor.
- NaOH (Natrium Hidroksida) berfungsi sebagai pemberi suasana alkali untuk
proses penguraian H2O2.
- Pembasah berfungsi sebagai zat penetrasi sehingga menambah daya
penyerapan zat ke dalam kain.
- Zat penstabil berfungsi sebagai zat yang dapat menstabilakan larutan
sehingga mencegah dan memperlambat penguraian hidrogen peroksida agar
pembentukan On berlebihan dapat ditahan.
Skema jalannya kain pada proses pengelantangan di mesin continuous perble

range dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Kain dimasukkan ke dalam bak larutan bleaching pertama yang berisi NaClO2,
Anti klor, Methanol dan air.
2. Kain dilewatkan pada conveyor kedua dengan temperatur 95°C selama 35
menit dengan kecepatan kain 120 meter/menit, lalu kain dicuci dalam tiga bak
pencucian yang berisi air dengan temperatur 75°C-80°C, bak tersebut
dilengkapi dengan rol pemeras.
3. Kain dimasukkan ke dalam bak larutan bleaching kedua yang berisi H2O2,
NaOH, Pembasah dan Zat penstabil.
4. Kain dilewatkan pada conveyor ketiga dengan temperatur 95°C dan waktu
kain di dalam conveyor selama 15 menit dengan kecepatan 120 meter/menit.
39
Gambar 3.7 Skema jalannya kain pada mesin continuous perble range Sando Iron
40
Keterangan:
1. Bak larutan Bleaching 1. 6. Bak pencucian panas dan
2. Ruang konveyor 2. penetralan.
3. Bak pencucian panas. 7. Silinder pengering dan
4. Bak larutan Bleaching 2. cooling dryer.
5. Ruang konveyor 3. 8. Plaite.
5. Kain disiram dengan air, dinetralkan, diperas dan dikeringkan dengan

melewati beberapa silinder pengering kemudian dilewatkan pada silinder
pendingin yang di dalamnya dialiri dengan air sehingga menjadi dingin.
6. Selanjutnya kain disimpan dalam gerobak menggunakan plaiter.
4. Proses Merserisasi
Proses merserisasi di dalam industri tekstil bertujuan untuk mendapatkan kilau

dan daya serap zat warna yang lebih baik. Serat kapas yang dimerserisasi akan
mengalami perubahan penampang melintang yaitu menjadi bulat akibat proses
penggembungan serat oleh NaOH. Penggembungan serat kapas terjadi karena
ikatan molekul serat kapas melemah dan molekul harus tetap mempertahankan
volumenya. Dampak negatif proses ini adalah berkurangnya lebar kain akibat
dekonvolusi serat. Skema proses jalannya kain pada mesin merserisasi merek
Sando dapat dilihat pada Gambar 3.8 di halaman 44. Resep dan fungsi zat pada
proses merserisasi adalah sebagai berikut:
poliester putih

NaOH 27°Be
Temperatur 40°C
Waktu 30-90 detik
Pencucian Panas
Temperatur 900C
Waktu : 30-90 detik
Penetralan
H2SO4 5 ml/l
41
Lanjutan Tabel 3.6 Resep dan kondisi proses merserisasi untuk kain kapas dan
kapas-poliester putih
Temperatur 250C
Pembilasan
Temperatur 250C
poliester warna

NaOH 32°Be
Temperatur 40°C
Waktu 30-90 detik
Pencucian Panas
Temperatur 900C
Waktu : 30-90 detik
Penetralan
H2SO4 5 ml/l
Temperatur 250C
Pembilasan
Temperatur 250C
Fungsi zat:
- NaOH berfungsi sebagai zat untuk menggelembungkan selulosa pada kain

kapas sehingga puntiran serat terbuka dan penampang serat menjadi bulat.
- H2SO4 10% berfungsi untuk menetralkan kelebihan sisa-sisa NaOH pada
kain kapas.
Skema Jalannya kain proses merserisasi pada mesin mercerizing range untuk
kain putih adalah sebagai berikut:
1. Kain diregangkan untuk kedua kalinya ke arah lusi pada rol-rol peregang.
2. Kain diregangkan ke arah pakan dengan menggunakan stenter klip.
42
3. Kain disiram dengan air hangat menggunakan pipa penyiram.
4. Kain dicuci dalam empat bak pencucian yang berisi air pada temperatur
75°C.
5. Kain selanjutnya dinetralkan dengan menggunakan larutan H2SO4 10% dan
asam asetat 10% pada temperatur 25°C.
6. Kain dicuci kembali dalam bak pencucian dengan temperatur 25°C.
7. Selanjutnya lalu dilewatkan pada silinder pengering lalu dilipat dalam gerobak
kain dengan bantuan plaiter.
Jalannya kain proses merserisasi pada mesin mercerizing range untuk kain
warna adalah sebagai berikut:
1. Kain dilewatkan pada rol pembuka kemudian direndam-peras dalam bak

impregnasi pertama menggunakan larutan NaOH 25% dengan kecepatan
70-80 m/menit dengan temperatur 50°C.
2. Kain dilewatkan pada rol-rol peregang sehingga mengalami peregangan ke
arah lusi. Kain dilakukan rendam peras kembali dalam bak impregnasi kedua
yang berisi larutan NaOH 25% dengan temperatur 50°C.
3. Kain diregangkan untuk kedua kalinya ke arah lusi pada rol-rol peregang.
4. Kain diregangkan ke arah pakan dengan menggunakan stenter klip.
5. Kain disiram dengan air hangat menggunakan pipa penyiram.
6. Kain dicuci dalam empat bak pencucian yang berisi air pada temperatur
75°C.
7. Kain selanjutnya dinetralkan dengan menggunakan larutan H2SO4 10% dan
asam asetat 10% pada temperatur 25°C.
8. Kain dicuci kembali dalam bak pencucian dengan temperatur 25°C.
9. Selanjutnya lalu dilewatkan pada silinder pengering lalu dilipat dalam
gerobak kain dengan bantuan plaiter.
Kain yang keluar dari mesin merserisasi tersebut kemudian dilakukan pengujian
pH kain dengan menggunakan indikator Chlorophenol Red dan Bromophenol
Blue. Pengujiannya dengan cara meneteskan zat tersebut ke bagian pinggir
sudut kain pada sambungan setiap piecenya dalam satu lot. Kain dengan pH
netral akan berwarna kuning bila ditetesi dengan Chlorophenol Red dan
berwarna kehijauan bila ditetesi dengan Bromophenol Blue. Kain dengan pH
asam akan berwarna merah jika ditetesi dengan Chlorophenol Red dan kain
43
Gambar 3.8 Skema jalannya kain pada mesin mercerizing range
Keterangan gambar:
1. Kain. 6. Peralatan penampung dan penghisap alkali (NaOH Suction
2. Bak impregnasi dan rol mangle. Section).
3. Silinder penegang kain (Tension Cylinder). 7. Pencucian panas dan netralisasi.
4. Peralatan Clip Tenter. 8. Pencucian dingin
5. Peralatan penyemprotan air (Shower Section). 9. Silinder pengering (Cylinder Dryer).
10. Kain keluar melalui Plaiter.
44
dengan pH basa akan berwarna biru kehijauan jika ditetesi dengan
Bromophenol Blue.
5. Proses Pemantapan Panas (Heat Setting)
Proses pemantapan panas bertujuan untuk memperbaiki kestabilan dimensi kain

sehingga tidak mengalami perubahan pada proses selanjutnya, mengatur lebar
kain dan memperkecil sifat mulur atau mengkeret serat sintetik, selain itu juga
untuk mengatur lebar, menghilangkan lipatan serta menaikkan kekuatan, kilau
kain. Tetapi dengan dilakukannya pemantapan panas kain memiliki penyerapan
lembab makin rendah serta lebih sukar dicelup dan kain mempunyai pegangan
yang kaku.
Prinsip proses pemantapan panas dengan mesin stenter yaitu serat dipanaskan
dan ditegangkan kearah lebar dengan ujung kain dicucukkan pada pin stenter
sepanjang rel mesin, panas yang dihasilkan mesin stenter akan membuat rantai
molekul poliester menjadi aktif bergerak dan cenderung untuk mengubah
strukturnya. Perubahan pertama terjadi pada bagian amorf yang dikenal dengan
suhu transisi gelas. Bila suhu pemanasan dinaikkan maka bagian yang teratur
juga akan mulai bergerak untuk membentuk struktur baru yang lebih stabil.
Perubahan ini terjadi pada suhu di atas 150°C dan semakin aktif bila suhu
bertambah.
Proses pemantapan panas di PT Nisshinbo Indonesia menggunakan metode

intermediate setting. Proses intermediate setting diberikan kepada kain yang
telah mengalami proses persiapan penyempurnaan, dilakukan pada mesin
stenter merek Hirano Kinzoku.
Adapun cara kerja mesin pemantapan panas ini adalah sebagai berikut :
1. Kain dilewatkan melalui rol pengantar dan masuk ke expander roll.

2. Lalu kain masuk ke stenter yang telah diatur lebar dan kecepatan tertentu.
3. Setelah itu kain masuk ke dalam ruang pemanas dengan temperatur
pemanasan 170°C-200 °C selama 20-30 detik.
Selanjutnya kain dilewatkan pada rol pendingin dan dilipat menggunakan plaiter.
Skema jalannya kain pada mesin stenter merek Hirano Kinzoku dapat dilihat
pada Gambar 3.10 dibawah ini.
45
Gambar 3.9 Skema jalannya kain pada mesin stenter Merek Hirano Kinzoku
Keterangan:
1. Cloth Guider. 7. Tenter room.
2. Padder. 8. Cooling fan.
3. Tension roll. 9. Cooling sylinder.
4. Densimatic. 10. Plaiter.
5. Expander roll. 11. Kain.
6. Press stenter.
46
6. Proses Merserisasi Liquid Ammonia
Proses Merserisasi Liquid ammonia merupakan salah satu proses unggulan di

PT Nisshinbo Indonesia. Proses penggembungan dengan amonia cair (liquid
ammonia) merupakan salah satu proses penyempurnaan secara kimia, Liquid
ammonia akan masuk ke dalam serat kapas yang menjadikan perubahan
penampang melintang kapas dari bentuk ginjal menjadi bentuk bulat sempurna.
Proses ini dilakukan untuk memperbaiki kekurangan pada kain kapas yang
mudah kusut dengan adanya proses ini menghasilkan sifat tahan kusut yang
baik, tidak mudah sobek, pegangannya lebih lembut, dan penampakan kembali
setelah pencucian (wash and wear) lebih bagus pada kain kapas.
Skema jalannya kain pada mesin ammonia Sando adalah sebagai berikut:
1. Kain dimasukan melewati sensor pendeteksi cacat kain.

2. Kain dimasukan melewati cloth guider.
3. Kain diewatkan pada brush roll untuk menghilangkan kotoran yang
menempel.
4. Kain masuk ke rol pre-dryer untuk menstabilkan temperatur kain yang telah
lama berada pada temperatur kamar.
5. Kain dilewatkan pada rol pengatur tegangan (tension roll) lalu masuk
melewati sill box. Sill box berupa celah kecil yang dilapisi karet yang
berfungsi sebagai pintu masuk kain sebelum masuk ke area ammonia cair
dan juga menjaga agar uap ammonia tidak keluar area
6. Kain dimasukan ke bak larutan yang di dalamnya terdapat amonia cair.
7. Kain dimasukan ke silinder Palmer dengan temperatur 130-136°C untuk
menguapkan sisa amonia yang terdapat pada kain.
8. Kain dimasukan melewati felt blanket (selimut Palmer) untuk menjaga
kestabilan dimensi.
9. Kain dimasukan ke washer 1 dan washer 2 tempat pembilasan dengan air.
10. Kain lalu masuk ke washer 3 yang di dalamnya terdapat CH3COOH sebagai
penetral pH kain (pH 3,7 untuk kecepatan di atas 20 m/menit, pH 4 untuk
kecepatan di bawah 20 m/menit).
11. Kain lalu masuk ke dalam washer 4 dan washer 5 tempat pembilasan kain
menggunakan shower.
12. Kain masuk ke dryer dan melewati cooller untuk mendinginkan kain.
13. Kain keluar melewati paliter.
47
Gambar 3.10 Skema jalannya kain pada proses liquid ammonia di mesin liquid ammonia process range Merek Sando Iron
48
Keterangan gambar:
1. Kain. 9. Silinder Palmer.

2. Sensor. 10. Felt Blanket.
3. Cloth Guider. 11. Adsorber.
4. Brush Roll. 12. Pencucian dan Penetralan.
5. Pre Dryer Roll. 13. Wahser 4 dan 5.
6. Rol Pengatur Tegangan. 14. Dryer.
7. Sill Box. 15. Silinder Cooler.
8. Bak Larutan Amonia Cair. 16. Plaiter.
3.2.3.3 Proses Pencelupan
Proses pencelupan adalah proses pemberian warna pada kain secara merata
dan permanen sehingga diperoleh hasil kain dengan warna yang sesuai dengan
resep dan standar warna yang diinginkan. Proses tersebut dapat dilakukan
dengan berbagai cara tergantung metoda, zat warna, zat pembantu dan jenis
mesin yang digunakan.
Proses pencelupan di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan dengan metode pad

dry-pad steam dan pad dry-baking. Metode pad dry-pad steam dilakukan untuk
proses pencelupan kain kapas dengan menggunakan zat warna reaktif dan zat
warna bejana, sedangkan metode pad dry-baking dilakukan untuk proses
pencelupan kain campuran poliester/kapas menggunakan zat warna campuran
dispersi-bejana dan pad steam-baking untuk kain campuran poliester/kapas
menggunakan zat warna campuran dispersi-reaktif .
PT Nisshinbo Indonesia menggunakan dua sistem pencelupan untuk serat

campuran, yaitu:
1. Metoda satu tahap
Sistem ini biasanya digunakan untuk warna muda dan sedang. Pada sistem ini
digunakan larutan tunggal, dimana zat warna untuk serat sintetik dan zat warna
untuk serat selulosa dicampur dalam satu bak dan dilakukan satu kali proses
sehingga waktu pengerjaannya lebih singkat dan hemat energi. Pada metoda ini
larutan yang digunakan adalah larutan tunggal dan pencelupannya satu tahap.
Metoda ini dapat digunakan apabila zat warna yang digunakan memiliki
mekanisme pencelupan pencelupan yang sama. Metoda pencelupan satu tahap
yang dilakukan oleh PT Nisshinbo Indonesia dilakukan pada proses pencelupan
zat warna dispersi-bejana dan pencelupan zat warna dispersi-reaktif pada kain
49
poliester-kapas.
Pada pencelupan kain poliester kapas dengan zat warna dispersi-bejana

dilakukan secara kontinyu dimana larutan zat warna dispersi dicampurkan
dengan larutan zat warna bejana dalam 1 bak. Sementara itu dilakukan fiksasi
zat warna dispersi dilakukan dengan metoda baking, selanjutnya dilakukan
proses Reduction Cleaning untuk proses pencelupan zat warna dispersi dan
dilakukan proses Oksidasi dengan menggunakan H2O2 untuk pembangkitan zat
warna bejana. Diagram alir proses pencelupan kain poliester-kapas dengan
menggunakan zat warna dispersi-bejana metoda 1 tahap dapat dilihat pada
Gambar 3.11 dibawah ini.
Sumber : Bagian Pencelupan PT Nisshinbo Indonesia 2016
warna dispersi-bejana metode 1 tahap
50
Contoh resep proses pencelupan kain polIester-kapas menggunakan zat warna
dispersi-bejana dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
dispersi-bejana metode 1 tahap
Resep Proses Padding Zat Warna

Nama Zat dan Kondisi Proses Jumlah
Zat warna Dispersi Te. Red W – 4BS 150 % 50 g/l
Zat warna Bejana Grey M 3/F/U/C 50 g/l
Primazol FC-AM 20 % 10 ml/l
Tetaprint AP 10 ml/l
Tipro Lux New 10 ml/l
Buffer acid (pH 5-6) 10 ml/l
Albatex PS 10 ml/l
Noigen 10 ml/l
Temperatur larutan 30°C
WPU 60%
Waktu perendamperasan 30 detik
Temperatur infra red 80 °C
Temperatur hot flue dryer I 100 °C
Temperatur hot flue dryer II 120 °C
Jumlah larutan 800 l
Proses Thermofiksasi
Temperatur baking 210 °C
Waktu Baking 60 detik
Proses Reduction Cleaning dan Pembejanaan

NaOH 48°Be 50 ml/l
51
Na2S2O4 40 g/l
Zat Pendispersi 3 ml/l
Lanjutan Tabel 3.8 Resep proses pencelupan kain poliester-kapas dengan zat
warna dispersi-bejana metode 1 tahap
Temperatur larutan 30 °C
Temperatur steaming 102 °C
WPU 60%
Kecepatan kain 60 m/menit
Proses Padding Oksidator

H2O2 35% 20 ml/l
WPU 60%
Waktu 30 detik
Proses Penetralan
CH3COOH 90% 30 ml/l
WPU 60%
Waktu penetralan 1 menit
Proses Washing
Sabun (monogen) 40 ml/l
Temperatur 80°C
Sumber : Bagian Labolatorium Pencelupan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Fungsi zat :
- Zat warna Bejana Grey M 3/F/U berfungsi memberikan warna pada kain
kapas dengan ikatan fisika.
52
- Zat warna Dispersi Mi. Black PBSF berfungsi memberikan warna pada kain
poliester dengan ikatan hidrofobik.
- Tetaprint AP berfungsi sebagai zat anti busa yang mencegah timbulnya
busa yang dapat mengganggu proses pencelupan.
- Tipro Lux New berfungsi mendispersikan zat warna dispersi secara merata
dalam larutan.
- Primazol FC-AM 20 % berfungsi mencegah kemungkinan timbulnya migrasi
zat warna yang telah melekat pada kain kapas ketika mengalami proses
pengeringan.
- Buffer acid (pH 5-6) berfungsi sebagai penyangga pH agar larutan celup
stabil pada pH 5-6.
- Albatex PS berfungsi sebagai zat anti sadah yang mencegah terjadinya
kesadahan pada air proses yang dapat mengganggu proses pencelupan.
- Noigen berfungsi untuk menghilangkan sisa zat pembantu, sisa zat warna
bejana dan leuko yang tidak teroksidasi dari kain kapas.
- Na2S2O4 berfungsi menghilangkan zat warna yang tidak terfiksasi di
permukaan serat pada saat proses cuci reduksi dan mereduksi zat warna
bejana.
- NaOH 48°Be berfungsi membantu mengaktifkan Na2S2O4.
- H2O2 berfungsi sebagai oksidator pembangkitan warna untuk
mengoksidasikan leuko menjadi pigmen zat warna bejana.
Pada proses pencelupan kain poliester-kapas dengan zat warna dispersi-reaktif

dilakukan secara kontinyu dimana larutan zat warna dispersi dicampurkan
dengan larutan zat warna reaktif dalam 1 bak. Metoda thermofiksasi pada
temperatur 210°C selama 60-90 detik yang bertujuan untuk membangkitkan zat
warna dispersi, selanjutnya dilakukan proses pad steam dengan menggunakan
larutan NaOH, Na2CO3, dan Na2SO4 untuk fiksasi zat warna reaktif dengan
temperatur 102°C. Pada proses pencelupan kain poliester-kapas dengan zat
warna dispersi-reaktif tidak dilakukan proses Reduction Cleaning (R/C) karena
pada zat warna reaktif ada gugus azo yang tidak tahan zat reduktor sehingga
dapat merusak warna dari zat warna reaktif. Contoh resep proses pencelupan
kain polIester-kapas menggunakan zat warna dispersi-reaktif dapat dilihat pada
tabel dibawah ini:
dispersi-reaktif metode 1 tahap
53
Zat warna Dispersi Te. Yellow W-68 50 g/l
Zat warna Reaktif Dragozol Red 3BS 50 g/l
warna dispersi-reaktif metode 1 tahap

Tipro Lux New 10 ml/l
Albatex PS 10 ml/l
Noigen 10 ml/l
WPU 60%
Waktu perendamperasan 30 detik
Temperatur infra red 80°C
Proses Thermofiksasi
Proses Pad Steam

NaOH 48°Be 50 ml/l
Na2CO3 10 g/l
Temperatur steaming 102 °C
WPU 60%
Kecepatan kain 60 m/menit
54
Proses Washing
Sabun (monogen) 40 ml/l
Temperatur 80°C
Sumber: Bagian Labolatorium Pencelupan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Fungsi zat:
- Zat warna Dispersi Te. Yellow W-68 : Memberikan warna pada kain poliester
dengan ikatan hidrofobik.
- Zat warna Reaktif Tricon Deep Rd DD-88 : Memberikan warna pada kain
kapas dengan ikatan kovalen.
- Primazol FC-AM 20 % : Mencegah kemungkinan timbulnya migrasi zat
warna yang telah melekat pada kain kapas ketika mengalami proses
pengeringan.
- Tetaprint AP : Sebagai zat anti busa yang mencegah timbulnya busa yang
dapat mengganggu proses pencelupan.
- Tipro Lux New : Mendispersikan zat warna dispersi secara merata dalam
larutan.
- Buffer acid (pH 5-6) : Sebagai penyangga pH agar larutan celup stabil pada
pH 5-6.
- Albatex PS : Sebagai zat anti sadah yang mencegah terjadinya kesadahan
pada air proses yang dapat mengganggu proses pencelupan.
- Noigen : Untuk menghilangkan sisa zat pembantu, sisa zat warna bejana,
dan leuko yang tidak teroksidasi dari kain kapas.
- NaOH 48°Be : Memberi suasana alkali pada proses pencelupan zat warna
reaktif.
- Na2CO3 : Untuk proses fiksasi zat warna reaktif dalam serat kapas.
55
Diagram alir proses pencelupan kain poliester-kapas dengan menggunakan zat
warna dispersi-reaktif metoda 1 tahap dapat dilihat pada Gambar 3.12 di bawah
ini:
Padding zat warna dispersi dan zat warna reaktif
Dryer
Thermofiksasi
Steam
Washing
Dry
Sumber: Bagian Pencelupan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Pada Pencelupan kain poliester-kapas dengan zat warna dispersi-bejana dan

dispersi-reaktif 1 tahap ini dilakukan dengan metoda pad dry. Proses pencelupan
pada mesin pad-dry dilakukan agar zat warna dapat berdifusi ke permukaan
serat. Pada proses ini belum terjadi fiksasi zat warna dengan molekul serat.
Proses di mesin pad-dry meliputi proses perendam perasan (padding) dan
pengeringan awal (pre dry). Skema jalannya kain pada mesin baking dapat dilihat
pada Gambar 3.14 di halaman 57.
Adapun skema proses jalannya kain pada mesin pad-dry adalah sebagai berikut:
1. Kain disambung dengan kain penghantar (dofu) lalu larutan celup disiapkan
dan dialirkan ke bak larutan.
Kain direndam peras di dalam bak larutan yang berisi zat warna dan zat
pembantu. Kecepatan kain dan WPU di mesin ini diatur berdasarkan jenis
kain yang di proses.
56
Gambar 3.13 Skema proses jalannya kain pada mesin pad-dry hot flue Merek Sando Iron
Keterangan:
1. Kain. 5. Infrared box.
2. Rol pembuka kain. 6. Hot flue dryer.
3. Cloth guider. 7. Dyer dan cooler.
4. Bak larutan dan padder. 8. Plaiter.
57
2. Kain dilewatkan ke dalam infra red box yang temperaturnya 80°C sebagai
tempat pengeringan pendahuluan.
3. Kain dimasukan ke dalam ruang pemanas hot flue dryer yang temperaturnya
100°C sebagai pengeringan lanjutan.
4. Kain lalu dilewatkan pada cylinder dryer pada temperatur 1300C pengeringan
akhir untuk mengeringkan sisa larutan warna dalam kain yang belum kering
sempurna.
5. Kain lalu dilewatkan pada cooler dryer yang bertujuan untuk mendinginkan
kain yang keluar dari cylinder dryer yang masih dalam keadaan panas.
6. Cooler dryer merupakan rol-rol yang dialiri oleh air yang bertujuan untuk
menyerap panas dari kain yang keluar dari cylinder dryer.
Fiksasi yang dilakukan pada pencelupan kain poliester-kapas dengan zat warna
dispersi-bejana dan dispersi-reaktif 1 tahap ini dilakukan dengan metoda
thermofiksasi. Proses termofiksasi pada mesin baking tujuannya untuk fiksasi zat
warna pada serat poliester-kapas dengan temperatur 210°C selama 60-90 detik.
Pada temperatur tinggi tersebut zat warna akan menyublim dari fasa padat
menjadi fasa gas. Zat warna pada fasa gas tersebut akan masuk kedalam serat
karena adanya gaya tarik menarik antara serat dengan zat warna. Pada saat
proses itulah fiksasi pada kain poliester-kapas terjadi.
1
2 3 4 5
7 6
Gambar 3.14 Skema proses jalannya kain pada mesin baking Merek Hirano
Kinzoku
Keterangan gambar:
1. Kain dari roda kain. 5. Elemen penghasil panas.
2. Rol pembuka dan pengatur kain. 6. Silinder pengering.
3. Silinder pengering. 7. Plaiter.
4. Ruang pemanasan baking.
58
Proses jalannya kain di mesin termofiksasi sebagai berikut:
1. Kain yang berasal dari mesin pad-dry diteruskan ke mesin termofiksasi, kain
tersebut dilewatkan pada rol-rol pengantar kemudian melewati pengatur kain
pinggir kain (cloth guider).
2. Kain dimasukan ke dalam ruang pemanasawetan dengan temparatur 150o-
170°C selama 1,5-3 menit untuk proses fiksasi.
3. Kain dilewatkan pada silinder pengering.
4. Kain dilipat ke gerobak melalui plaiter.
2. Sistem dua tahap
Sistem ini biasanya digunakan untuk mencelup kain dengan warna tua dan
gelap. Bak larutan zat warna untuk serat sintetik dan serat selulosa dipisahkan
dalam proses pencelupannya. Serat sintetik terlebih dahulu diwarnai daripada
serat selulosa agar zat yang digunakan dapat masuk ke dalam serat secara
optimal dan ketika pencelupan tidak zat warna yang keluar dari kain (luntur).
Sistem ini dilakukan agar tercapai ketuaan warna yang diinginkan ketika tidak
dapat dicapai dengan sistem satu tahap. Metoda pencelupan dua tahap yang
dilakukan oleh PT Nisshinbo Indonesia dilakukan pada proses pencelupan kain
kapas dengan zat warna bejana-reaktif.
Contoh resep proses pencelupan kain kapas dengan zat warna bejana dapat
dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 3.10 Resep proses pencelupan kain kapas dengan zat warna bejana-
reaktif

Zat warna Bejana Grey M 3/F/U/C 50 g/l
Zat warna Reaktif DeepGrey F-NR 50 g/l
Tripo Lux New 10 ml/l
Lanjutan Tabel 3.10 Resep proses pencelupan kain kapas dengan zat warna
bejana
59
Albatex PS 10 ml/l
Noigen 10 ml/l

WPU 60%
Waktu padding 30 detik
Temperatur infra red 80 °C
Proses Termofiksasi
Proses Perendamperasan Oksidator

H2O2 35% 20 ml/l
WPU 60%
Waktu 30 detik
Proses Pad Steam

NaOH 48°Be 50 ml/l
Na2S2O4 40 g/l
Lanjutan Tabel 3.10 Resep proses pencelupan kain kapas dengan zat warna
bejana
60
Na2CO3 10 g/l
Temperatur steaming 102°C
WPU 60%
Proses Penetralan
CH3COOH 90% 30 ml/l
WPU 60%
Waktu penetralan 1 menit
Proses Pencucian
Sabun (monogen) 40 mL/L
Temperatur 80°C
Sumber : Bagian Labolatorium Pencelupan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Fungsi Zat:
- Zat warna Bejana Grey M 3/F/U/C berfungsi untuk memberikan warna pada
kain kapas dengan ikatan fisika.
- Primazol FC-AM 20 % berfungsi mencegah kemungkinan timbulnya migrasi
zat warna yang telah melekat pada kain kapas ketika mengalami proses
pengeringan.
- Tetaprint AP berfungsi sebagai zat anti busa yang mencegah timbulnya
busa yang dapat mengganggu proses pencelupan.
- Tipro Lux New berfungsi sebagai pendispersikan zat warna bejana secara
merata dalam larutan.
- Buffer acid (pH 5-6) berfungsi sebagai penyangga pH agar larutan celup
stabil pada pH 5-6.
- Albatex PS berfungsi sebagai zat anti sadah yang mencegah terjadinya
kesadahan pada air proses yang dapat mengganggu proses pencelupan.
61
- Noigen berfungsi untuk menghilangkan sisa zat pembantu, sisa zat warna
bejana, dan leuko yang tidak teroksidasi dari kain kapas.
- H2O2 berfungsi sebagai oksidator pembangkitan warna untuk
mengoksidasikan leuko menjadi pigmen zw bejana.
- Na2S2O4 Berfungsi menjenuhkan larutan alkali sehingga zat warna reaktif
tidak keluar kembali.
- NaOH 48°Be Berfungsi memberi suasana alkali pada proses pencelupan zat
warna reaktif.
- Na2CO3 berfungsi untuk proses fiksasi zat warna reaktif dalam serat kapas.
Fiksasi yang dilakukan pada pencelupan kain kapas dengan zat warna bejana-
reaktif 2 tahap ini dilakukan dengan metoda thermofiksasi dengan menggunakan
mesin pad steam.
Mesin pad-steam buatan Sando dilengkapi dengan washing-drying range.

Washing pada mesin ini counterflow sehingga air yang berada dibak terakhir
bersih ini berfungsi untuk menghilangkan sisa zat warna yang tidak terfiksasi,
untuk membersihkan kain dari zat pembantu dan juga untuk mengeringakan kain.
Kemudian kain di keringkan di bagian drying dan dilewatkan pada silinder
pendingin yang agar kain yang keluar dari mesin tersebut tidak terlalu panas.
Jalannya kain pada mesin pad-steam adalah:

1. Kain direndam peras dalam bak larutan dengan WPU 60%.
2. Kain masuk ke dalam steamer dengan temperatur 102°C lalu kain dilewatkan
pada udara terbuka.
3. Kain dilewatkan pada washer 1 yang berisi air, kemudian ke washer 2 dengan
temperatur 60°C yang berisi H2O2 untuk oksidasi zat warna bejana atau
CH3COOH untuk pencelupan zat warna reaktif.
4. Kain diperas dan dilewatkan pada washer 3 yang berisi sabun monogen
dengan temperatur larutan 90°C.
5. Kain diperas dan dilewatkan pada washer 4 yang berisi air dengan temperatur
90°C dan washer 5 yang berisi air dengan temperatur 60°C.
6. Kain diperas dan dilewatkan pada washer 6 yang berisi larutan CH3COOH
dengan pH 5 (untuk proses pencelupan zat warna bejana dan zat warna
62
4 6
1
2 9
7 3
8
1
0
Gambar 3.15 Skema proses jalannya kain pada mesin pad-steam Merek Sando Iron
Keterangan gambar:
1. Kain. 8. Silinder pengering.

2. Bak larutan. 9. Silinder Pendingin.
3. Steam Box. 10. Plaiter.
4. Uap buangan.
5. Press Mangle.
6. Air Box.
7. Bak pencucian.
63
dispersi).
11. Kain diperas dan dilewatkan pada washer 7 yang berisi air dengan
temperatur 60°C.
12. Kain dilewatkan pada silinder pengering.
13. Selanjutnya kain dilipat pada roda kain dengan menggunakan plaiter.
3.2.3.4 Proses Penyempurnaan
Proses penyempurnaan dilakukan setelah persiapan penyempurnaan atau

pencelupan. Tujuannya adalah untuk mendapatkan kain dengan efek tertentu
yang disesuaikan dengan kegunaan dan pemakaian kain tersebut. Proses
Penyempurnaan di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan secara kimia dan mekanik
dengan menggunakan mesin-mesin produksi seperti mesin continuous resin
finishing (stenter), mesin termofiksasi (pemanasawetan), mesin washing and dry-
off (pencucian dan pengeringan) dan mesin compressive shrinking (sanforisasi).
1. Proses Penyempurnaan Kimia
Proses penyempurnaan kimia dilakukan dengan menggunakan resin dan zat-zat

kimia tertentu. Proses penyempurnaan yang sering dilakukan di PT Nisshinbo
Indonesia adalah penyempurnaan anti kusut (wash and wear), penyempurnaan
tolak air (water repellent), anti bakteri, pemutihan optik, soil release, anti jamur,
anti ultra violet (UV protection), kenampakan kain setelah pencucian berulang
dan lain-lain. Proses penyempurnaan ini biasanya dilakukan sesuai dengan
keinginan konsumen dan kegunaan bahan yang diproduksi.
Salah satu proses penyempurnaan kimia yang menjadi prioritas utama di PT

Nisshinbo Indonesia adalah proses wash and wear pada kain putih. Kenampakan
kembali terhadap pencucian berulang yaitu proses peresinan pada kain, di mana
pada proses peresinan ini terjadi ikatan silang antara kain dengan resin yang
mempunyai sifat elastis sehingga ketika serat mengalami perlakuan mekanik
seperti tarikan, tegangan, gesekan dan lain sebagainya, resin akan
mempertahankan posisi serat kembali ke bentuk semula. Proses
penyempurnaan secara kimia yang diinginkan oleh konsumen akan dicatat di
dalam kartu proses, sehingga menjadi perhatian bagi setiap Departemen
Pencelupan-penyempurnaan.
64
Proses penyempurnaan di PT Nisshinbo Indonesia biasanya dilakukan di mesin
stenter (continuous resin finish machine) yang terdiri dari lima buah mesin,
sehingga dapat mempercepat proses produksi serta mesin termofiksasi.
Contoh resep dan fungsi zat pada proses penyempurnaan kimia dengan resin
tahan kusut adalah sebagai berikut:
Tabel 3.11 Resep proses penyempurnaan kimia dengan resin tahan kusut
Resep
Resin A – 700 180 g/l
Catalyst NBC – 21 21,5 g/l
Nicca Polyesofter Pe 208 Z 150 g/l
Formaclean – DLM 10 g/l
Sunmorl-1500 1,5 g/l
Luster N – 20 25 g/l
Wetapon LM 0.5 g/l
WPU 60 %
Proses Pemanasawetan
Temperatur pengeringan awal 100°C
Waktu pengeringan awal 1 menit
Temperatur pemanasawetan 150°C
Waktu pemanasawetan 6 menit
Proses Pencucian
Sabun (Monogen) 40 ml/l
Temperatur 80°C
WPU 70%
Waktu pencucian 2 menit
65
Lanjutan Tabel 3.11 Resep proses penyempurnaan kimia dengan resin tahan
kusut
Proses Pengeringan
Temperatur 100°C
Waktu pengeringan 1 menit
Sumber: Bagian Penyempurnaan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Fungsi zat:
- Resin A – 700 berfungsi sebagai resin tahan kusut untuk penyempurnaan

tahan kusut kain kapas.
- Catalyst NBC-21 berfungsi sebagai katalisator yang dapat mempercepat
reaksi polimerisasi.
- Nicca Polysofter Pe 208 Z berfungsi sebagai zat pelemas kain kapas untuk
mendapatkan pegangan yang halus.
- Formaclean – DLM berfungsi untuk menurunkan kadar formaldehida bebas.
- Luster N – 20 berfungsi sebagai pelembut untuk kain kapas.
- Wetapon LM berfungsi sebagai zat pembasah yang dapat menurunkan
tegangan permukaan.
- Sunmorl – 1500 berfungsi sebagai zat pelunak air yang dapat mengikat
logam Ca2+ dan Mg2+.
- Sabun (monogen) berfungsi untuk menghilangkan zat-zat yang masih
menempel di kain.
Mesin stenter adalah mesin utama di bagian penyempurnaan kimia, mesin yang
digunakan adalah mesin Continous Resin Finish (Stenter). Proses. Pada mesin
ini. terjadi hanya proses rendam-peras (padding) saja, sedangkan proses
polimerisasi dari resin belum terbentuk pada tahap ini sehingga fungsi dari mesin
penyempurnaan resin adalah untuk menempelkan zat-zat resin pada kain dan
menghasilkan kain dengan sifat full handle untuk penyempurnaan yang
menggunakan zat pelembut biasa dan tidak menggunakan resin. Skema proses
jalannya mesin continuous resin finish dapat dilihat pada Gambar 3.16 halaman
67. Pada mesin penyempurnaan resin terdapat dua proses, yaitu:
- Impregnasi dan pemerasan, besarnya efek peras yang dihasilkan dapat

disesuaikan dengan kekuatan mangle, besarnya tekanan rol dan kecepatan
mesin agar hasil yang diinginkan dapat tercapai.
66
Gambar 3.16 Skema proses jalannya kain pada mesin continuous resin finishing range Merek Hirano Kinzoku
Keterangan gambar:
1. Center robo. 6. Press stenter.
2. Bak resin dan Padder. 7. Tenter Room.
3. Tension roll. 8. Colling Cylinder.
4. Densimatic. 9. Plaiter.
5. Expander roll. 10. Kain.
67
- Pengeringan pendahuluan, proses ini terjadi di ruang pengering, tujuannya
untuk mengeringkan kain tanpa adanya migrasi dari zat-zat yang dipakai dan
mengantarkan proses kondensasi zat-zat resin sehingga reaksinya pada
proses pemanasawetan akan lebih baik.
Proses jalannya kain di mesin continuous resin finish dijelaskan sebagai berikut:
1. Kain dilewatkan ke rol pengantar dan pengatur pinggir kain.
2. Kain direndam peras dalam bak yang berisi larutan zat penyempurnaan.
3. Kain dilewatkan melalui densimatic agar benang pakannya lurus.
4. Kain masuk ke dalam stenter yang lebarnya dapat diatur sesuai dengan
kebutuhan.
5. Kain dilewatkan pada ruangan pengering.
6. Kain dikeluarkan dari ruang pengering melalui plaiter.
7. Selanjutnya kain dari mesin penyempurnaan resin dimasukkan pada baking
machine untuk proses pemanasawetan.
PT Nisshinbo Indonesia memiliki 4 buah mesin stenter yang digunakan untuk

kain dan proses yang berbeda, diantaranya :
1. Mesin stenter pertama digunakan untuk kain putih dan tipis yang melalui
pemutih optikan dan pemantapan panas, digunakan pada temperatur 150oC
dan heat setting 170-200o.
2. Mesin stenter kedua digunakan untuk penyempurnaan resin dan softener,
digunakan pada temperatur 170-200oC.
3. Mesin stenter ketiga digunakan untuk kain berwarna, resin dan heat
setting,diutamakan untuk kain tebal yang melalui proses liquid ammonia
digunakan pada temperatur di bawah 150oC dan pada mesin stenter no.3
terdapat panel control untuk memperbaiki sako-bowing.
4. Mesin stenter keempat digunakan untuk prose resin yang biasanya
diperuntukan untuk kain-kain spesial seperti SSP dan untuk segala proses
resin dengan temperatur di bawah 150oC.
- Proses Pencucian dan Pengeringan (Washing and Dry-Off)

Proses penyempurnaan di PT Nisshinbo Indonesia dilengkapi dengan mesin
pencucian dan pengeringan. Proses ini menggunakan mesin cuci-kering yaitu
mesin continuous washing and dry-off merek Sando. Fungsi mesin ini adalah
membersihkan kain dari sisa-sisa resin berlebih yang tidak berikatan dengan
68
serat dan sekaligus mengeringkan. Skema jalannya kain pada mesin mesin
continuous washing and dry-off merek Sando dapat dilihat pada Gambar 3.17 di
bawah ini:
Gambar 3.17 Skema jalannya kain pada mesin pencucian dan pengeringan
Merek Sando
Keterangan gambar:
1. Kain. 5. Dancing roll.
2. Rol pengatur pinggir kain. 6. Silinder pengering.
3. Bak pencucian. 7. Silinder pendingin.
4. Rol padder. 8. Plaiter.
2. Proses Penyempurnaan Mekanik
Penyempurnaan mekanik adalah suatu proses pengerjaan kain dengan

menggunakan gerakan mekanik tertentu untuk mendapatkan efek yang
diinginkan. Proses ini juga disebut proses penyempurnaan kering karena tidak
memakai zat kimia dalam prosesnya. Penyempurnaan mekanik yang dilakukan di
PT Nisshinbo Indonesia adalah sanforisasi.
- Proses Penyempurnaan Mekanik pada Mesin Compressive Shrinking

Mesin compressive shrinking digunakan untuk menghasilkan kain sanforisasi
(sanforized-fabric). Kain sanforisasi adalah kain dengan nilai mengkeret tidak
lebih dari 1% sehingga memiliki kestabilan dimensi yang baik walaupun
dilakukan pencucian berulang. Prinsip dasar pada penyempurnaan sanforisasi ini
adalah penekanan kain oleh sabuk karet (rubber belt) dengan tekanan tertentu
dan dilewatkan pada selimut palmer dengan kecepatan lebih kecil dari kecepatan
sabuk karet.
69
Skema proses jalannya kain pada mesin compressive shrinking merek Sando
dapat dilihat pada Gambar 3.18 di bawah ini.
Sumber : Bagian Penyempurnaan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 3.18 Skema jalannya kain pada mesin compressive shrinking Merek
Sando Iron
Keterangan Gambar: 6. Rubber belt compressive

1. Kain. shrinking.
2. Cloth Guider. 7. Felt blanket drying.
3. Feed Roller. 8. Cooling cylinder.
4. Ruang steam. 9. Plaiter.
5. Drying heated cylinder.
Jalannya kain di mesin compressive shrinking adalah sebagai berikut:

1. Kain dimasukan melewati cloth guider.
2. Kain disemprot dengan uap panas dalam damping box.
3. Kain dilewatkan diantara silinder panas dan sabuk karet (rubber belt).
4. Kain dilewatkan diantara silinder palmer dan selimut Palmer. Kain
dikeringkan dan distabilkan dimensinya.
5. Kain lalu dilewatkan diantara rol-rol pendingin lalu dilipat di gerobak kain
oleh plaiter.
3.2.3.5 Proses Pemeriksa Akhir dan Pengepakan
1. Proses Pemeriksaan (Inspecting)
Proses pemeriksaan atau disebut juga proses inspeksi merupakan suatu proses
akhir yang dilakukan untuk memeriksa kain cacat yang terdapat pada kain dan
mengelompokkan grade kain sesuai standar yang telah ditetapkan perusahaan.
70
Pemeriksaan cacat dilakukan secara visual pada mesin inspect. Cacat yang
diperiksa mencakup cacat yang timbul dari pemintalan dan pertenunan atau
disebut cacat grey (BG) hingga cacat yang timbul akibat proses produksi pada
Departemen Pencelupan-Penyempurnaan atau disebut cacat produksi (BK).
Proses inspeksi pada kain hasil proses produksi PT Nisshinbo Indonesia

menggunakan dua jenis standar penilaian yaitu Ten Point System dan Four Point
System. Seluruh cacat yang terdapat pada kain yang sedang diperikasa dicatat
pada examine list.
Sistem penilaian cacat umumnya ditentukan oleh pemesan apabila pemesan

tidak mensyaratkan sistem penilaian, maka sistem penilaian cacat umumnya
menggunakan Ten Point System. Standar penentuan poin cacat pada kain
didasarkan pada:
- Inspeksi dilakukan berdasarkan standar di PT Nisshinbo Indonesia. Cara ini

hampir menyerupai dengan standar yang ditetapkan oleh Asosiasi Inspeksi
Industri Tekstil Jepang.
- Nilai cacat ditentukan dari besar kecilnya total cacat yang terdapat pada kain.
Total keseluruhan dibagi rata setiap yardnya. Total cacat ditentukan oleh
jumlah cacat pada kain dihitung mulai dari poin 3 ke atas, jumlah cacat
keseluruhan pada kain dibagi rata setiap yardnya.
- Penentuan cacat menggunakan standar yang telah ditentukan tetapi jika

ditemukan cacat yang cukup besar walaupun jumlahnya sedikit maka grade
kain dapat diturunkan.
- Standar grading untuk panjang kain 120 yard, nilai maksimum black mark
sebesar 0,8 dan tag sebesar 0,12 dengan cara perhitungan sebagai berikut:
poin
Black Mark :
panjang kain
tag (banox)
Tag :
panjang kain
Berikut ini adalah tabel penentuan cacat point yang diberlakukan di PT Nisshinbo
Indonesia:
71
Tabel 3.12 Penentuan poin cacat kain
Jenis cacat 3 poin 5 poin 10 poin Keterangan

1. Cacat yang >2,5 cm dan >12,5 cm dan >25 cm dan *Bila ada
sejajar <12,5 cm 25 cm <50 cm cacat kecil
dengan letaknya
panjang kain menyebar
berada
diradius 50
cm masuk
poin 3.
2. Cacat yang >2,5 cm dan < >12,5 cm dan Dari ½ lebar Cacat lebih
sejajar 12,5 cm ½ lebar kain kain hingga dari satu yang
dengan kain selebar kain sejajar lebar
kain dihitung
dalam 1
kategori poin
yang sama.
3. Kain lubang - - Diameter Dalam 1 piece
dan sobek yang bolong kain hanya
<2 cm ada 1 titik
lubang /
sobek.
4. Oridan dan Kurang dari ½ Sampai ½ - -
yokomura lebar kain lebar kain
kelihatan jelas
5. Cacat yang - Kurang dari ½ ½ lebar kain

Bila cacat
jelas sekali lebar kain sampai
selebar kain
maka harus
dipotong.
6. Kecil dan Dari 0,5 cm - - Untuk cacat
jelas sampai 1 cm yogore dan
nep.
7. Cacat yang >2,5 cm dan >12,5 cm dan >25 cm dan *Bila ada
sejajar <12,5 cm 25 cm <50 cm cacat kecil
dengan letaknya
panjang kain menyebar dan
berada
diradius 50
cm masuk
poin 3.
*Cacat yang
kecil dibanok
tapi tidak
dipoin.
8. Oridan dan Kurang dari ½ Sampai ½ - -
yokomura lebar kain lebar kain
kelihatan jelas
72
Lanjutan Tabel 3.12 Penentuan poin cacat kain
Jenis cacat 3 poin 5 poin 10 poin Keterangan

9. Kain lubang - - Diameter Dalam 1 piece
dan sobek yang bolong kain hanya
lebih dari 2 ada 1 titik
cm lubang /
sobek.
10. Cacat yang - Kurang dari ½ ½ lebar kain Bila cacat
jelas sekali lebar kain sampai
selebar kain
maka harus
dipotong.
12. Kecil dan Dari 0,5 cm - - Untuk cacat
jelas sekali sampai 1 cm yogore dan
resep.
Sumber: Bagian Pemeriksaan-Pengepakan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Urutan pengerjaan inspeksi kain hingga pengepakan adalah sebagai berikut:
1. Kain yang telah disanforisasi kemudian dikirim ke Bagian inspect.

2. Kain dilewatkan dan diamati pada mesin inspect dengan kecepatan 20-30
meter/menit. Pemeriksaan pada kain meliputi lebar kain dan cacat kain secara
keseluruhan, hasil pemeriksaan dicatat dalam inspection sheet.
Sumber: Bagian Pemeriksaan-Pengepakan PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 3.19 Skema jalannya kain pada mesin inspect-rolling
Keterangan gambar:
1. Kain dalam gerobak kain. 3. Meja Inspeksi.
2. Motor Penggerak kain. 4. Rol pengatur kain.
73
5. Sumber cahaya.
2. Proses Penggulungan dan Pengepakan
Proses penggulungan dan pengepakan kain adalah tahap terakhir dari rangkaian
proses produksi sebelum kain disimpan ke gudang. Tahapan proses
penggulungan kain di Departemen Pencelupan dan Penyempurnaan PT
Nisshinbo Indonesia dilakukan oleh Bagian Packing adalah sebagai berikut:
1. Kain yang telah diinspeksi dari Bagian Inspeksi dikirim ke Bagian Packing.
2. Proses penggulungan terhadap kain dilakukan dalam tiga jenis yaitu:
- Rolling
- Single folding
- Double folding
3. Kain yang telah digulung, dibungkus menggunakan plastik terlebih dahulu.
Pada gulungan plastik diberi tag name yang berisi informasi kain yang sesuai
pada storing slip.
4. Kain yang telah dibungkus menggunakan plastik selanjutnya dikemas dalam
peti karton ditimbang beratnya dan diberi cash label pada pinggirnya.
5. Kain yang telah dikemas disimpan di dalam gudang akhir sebelum dikirim
kepada pelanggan.
3.2.4 Sarana Penunjang Produksi
3.2.4.1 Tenaga Listrik

PT Nisshinbo Indonesia memiliki 2 sumber tenaga listrik yang digunakan untuk
perusahaan secara keseluruhan. Sumber lisrik yang pertama yaitu dari PLN
dengan kapasitas 3500 kVA, sedangkan sumber listrik yang kedua yaitu dari 4
buah generator diesel sebesar 3500 kVA. Sumber listrik yang pertama digunakan
untuk proses produksi di Departemen Pencelupan-Penyempurnaan dan
departemen lainnya. Sumber listrik yang kedua, digunakan untuk Departemen
Pertenunan. Energi listrik yang berasal dari PLN tidak memerlukan biaya
pemeliharaan dan biaya tenaga karyawan, tetapi apabila suatu saat terjadi
gangguan seperti pemadaman bergilir, hal ini akan menghambat kelancaran
proses produksi. Energi listrik didistribusikan ke seluruh Departemen yaitu
Departemen Pertenunan 50%, Departemen Pencelupan-Penyempurnaan 40%
dan Bagian Kantor (office) 10%.
74
3.2.4.2 Tenaga Uap dan Pendingin
Tenaga uap dan pendingin sangat dibutuhkan untuk proses produksi. Tenaga
uap menjadi jantung bagi proses produksi di perusahaan karena sebagian besar
proses produksi di Departemen Persiapan, Pencelupan dan Penyempurnaan
membutuhkan Temperatur tinggi dan uap digunakan untuk menghasilkan
temperatur yang dibutuhkan pada saat produksi. PT Nisshinbo Indonesia
memiliki dua unit ketel uap merek Omnical Borsing dengan bahan bakar residu
dan satu buah buah boiler batubara sebagai sumber panas. Boiler residu
menghasilkan temperatur sebesar 260°C, kapasitas uap yang dihasilkan setiap
jam nya sebesar 15 ton uap dengan kebutuhan residu sebanyak 100 liter
sedangkan untuk boiler batu bara kapasitas uap yang dihasilkan adalah 20
ton/jam dengan jumlah pemakaian batu bara 35 ton/hari. Boiler batu bara mulai
digunakan pada awal bulan Maret 2004 dan menjadi sumber tenaga uap utama
untuk proses produksi. Seiring dengan kenaikan harga Bahan Bakar Minyak
(BBM), boiler residu hanya digunakan sebagai cadangan. Tabel 3.12 di bawah ini
menunjukkan kapasitas kalor yang dihasilkan oleh masing-masing boiler di PT
Nisshinbo Indonesia dalam setiap jam penggunaannya.
Tabel 3.13 Kapasitas kalor yang dihasilkan boiler di PT Nisshinbo Indonesia
No. Jenis Boiler Energi yang dihasilkan per jam per unit
1 Steam boiler residu 15 ton/jam
2 Oil Heater residu 2.350.000 kkal/jam
3 Steam boiler batubara 20 ton/jam
Sumber : Bagian Utility PT Nisshinbo Indonesia 2016
PT Nisshinbo Indonesia menggunakan tenaga pendingin Air Conditioner (AC)

untuk menjaga temperatur ruangan-ruangan tertentu, seperti kantor, ruang rapat,
gudang zat warna, laboratorium quality control dan ruangan lainnya. Tenaga
pendingin pada mesin menggunakan air proses dan kipas pendingin. Mesin yang
menggunakan rol pendingin memanfaatkan aliran air di bagian tengah silinder rol
untuk mendinginkan rol. Kipas pendingin dipasang pada mesin-mesin tertentu
untuk membuang panas (kalor) sehingga mempercepat penurunan temperatur
mesin dan produksi dapat berjalan cepat.
75
3.2.4.3 Pengolahan Air Proses dan Limbah
1. Pengolahan Air Proses

Sumber air yang ada PT Nisshinbo Indonesia berasal dari sumber air tanah
(sumur artesis). Air tersebut dipompa melalui 9 buah sumur bor ke permukaan
dengan debit air 200-5000 m3/hari. Air kemudian diproses ke tempat
penampungan pertama. Air yang ditampung tersebut pada umumnya sudah
bersih (jernih), namun perlu dilakukan pengolahan air lebih lanjut untuk
mendapatkan kualitas air yang sesuai untuk proses basah tekstil. Proses
pengolahan air untuk proses basah tekstil adalah sebagai berikut :
1. Air dipompa dari dalam tanah (sumur artesis).

2. Dialirkan melalui pipa-pipa distribusi air ke dalam tower tank (bak
penampung pertama) yang berkapasitas 350 m3/jam. Di dalam bak
penampung ini terdapat sensor dimana apabila bak penampung tersebut
telah penuh terisi air, maka pipa-pipa yang mendistribusikan air tersebut
akan otomatis mati.
3. Air dari tower tank ditarik ke tangki koagulasi dengan penambahan Poli
Alumunium Klorida (PAC) sebagai zat koagulan sebanyak 150-200 ml/30
detik. Tujuan dari penambahan Poli Alumunium Klorida (PAC) sebagai zat
koagulan yaitu untuk membuat partikel di dalam larutan menjadi tidak stabil
dengan kontak antar partikel sehingga aglomerasi dan kemudian
membentuk flok - flok yang kecil yang keluar dari larutan menjadi endapan
(sedimen).
4. Air dari tangki koagulasi lalu mengalir ke tangki flokulasi. Tangki flokulasi ini
terjadi penggabungan flok - flok kecil menjadi besar dengan menambahkan
polimer Poli Alkil Amida sambil diaduk dengan kecepatan rendah.
5. Air dari tangki flokulasi dialirkan ke clarifer tank dengan kapasitas 1200 m3,
disini air ditampung dan mengalami sedimentasi untuk memisahkan flok
yang terbentuk oleh proses flokulasi. Endapan suspensi hasil sedimentasi
dipisahkan dan ditransfer ke bak penampung lumpur melalui pipa-pipa untuk
diolah.
6. Selanjutnya air dialirkan ke filter tank Lamela dengan jumlah 12 buah untuk
melakukan penyaringan kembali.
7. Lalu air dialirkan ke bak penampung kedua dan disini terjadi pengendapan
kembali.
76
8. Setelah itu air dipompa masuk ke dalam sand filter pertama sebagai
penyaring. Dimana air yang akan disaring mengalir dari atas ke bawah
menembus lapisan pasir karena gaya filtrasi. Partikel padat yang akan
dipisahkan tertahan dalam pasir. Setelah filter kotor dilakukan proses
backwash yaitu pencucian yang dilakukan untuk menghilangkan kotoran
yang terakumulasi di atas media dengan metode aliran terbalik (dari bawah
ke atas/kebalikan). Air hasil backwash langsung di buang melalui drain.
9. Air yang keluar dari sand filter pertama ditampung dulu ke dalam bak
penampungan ketiga.
10. Kemudian air dipompa lagi masuk ke dalam sand filter kedua yang terdiri
dari tumpukan pasir II dan air disaring kembali.
11. Lalu air masuk ke bak penampungan keempat.
12. Setelah itu air dari bak penampung ke empat disaring di tangki sand filter
ketiga.
13. Selanjutnya air dari sand filter ketiga masuk ke dalam tangki sand filter
keempat.
14. Air kemudian ditampung dalam bak penampungan kelima. Setiap jamnya
dilakukan pengontrolan air secara visual di bak kelima (akhir) ini sehingga
bila terjadi kesalahan dapat segera teratasi.
15. Kemudian air dipompa ke dalam tangki penukar ion (softener tank). Pada
tangki ini terjadi pelunakan air dengan menggunakan resin penukar ion zeolit
yang diregenerasi dengan menggunakan larutan jenuh NaCl. Air yang keluar
dari softener tank dapat digunakan untuk proses basah tekstil karena
memiliki kesadahan ≤ 3°dH.
16. Setelah melalui tangki penukar ion air ditampung pada bak penampung
akhir.
17. Air kemudian ditampung dalam bak penampung akhir (bak distribusi). Dari
bak penampung akhir ini air didistribusikan ke bagian produksi dengan
menggunakan lima buah pompa penyalur. Pompa pertama digunakan untuk
mendistribusikan air untuk proses persiapan penyempurnaan. Pompa kedua
digunakan untuk mendistribusikan air untuk boiler. Pompa ketiga digunakan
untuk mendistribusikan untuk proses pencelupan dan penyempurnaan.
Pompa keempat digunakan untuk mendistribusikan air untuk warga sekitar
perusahaan untuk program CSR, dan pompa terakhir digunakan untuk
mendistribusikan air ke Departemen Pertenunan PT Nisshinbo Indonesia.
77
Syarat air deminelarisasi untuk proses pencelupan harus memiliki kesadahan
0°dH, oleh sebab itu air dari bak penampung akhir (bak distribusi) yang dialirkan
untuk proses pencelupan, akan masuk kembali pada tanki softener yang ada di
Bagian Boiler untuk menurunkan tingkat kesadahannya sebelum air mengalir ke
pipa ke bagian proses pencelupan. Proses demineralisasi terjadi didalam 2
tabung penukar ion (ion exchanger tank) yang berisikan resin penukar ion positif
(kation resin) dan resin penukar ion negative (anion resin).
Pada tabung yang berisikan resin kation terjadi proses pertukaran ion-ion positif
seperti Magnesium (Mg), Kalsium (Ca) dan Natrium (Na) dengan ion H+ dari resin
kation, sedangkan pada tabung anion terjadi pertukaran ion-ion negatif seperti Cl,
SO4, SiO2 dengan ion OH- dari resin anion. Diagram alir pengolahan air untuk
proses basah tekstil di PT Nisshinbo Indonesia pada Gambar 3.20 di
halaman 79.
3. Proses Pengolahan Air Limbah

Proses pengelolaan air limbah di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan dengan tiga
metode yaitu fisika, kimia dan biologi. Proses ini dilakukan untuk menghilangkan
zat pencemar dari air buangan agar memenuhi baku mutu air limbah.
Pengolahan limbah cair yang dilakukan di PT Nisshinbo Indonesia mengacu
pada SK Gurbenur Jawa Barat Nomor 6 Tahun 1999 tentang Baku Mutu Limbah
Cair. Skema proses pengolahan air limbah dapat dilihat pada Gambar 3.21 di
halaman 80.
Tahapan pengolahan air limbah di PT Nisshinbo Indonesia adalah sebagai

berikut :
1. Air limbah warna yang berasal dari proses pencelupan dan air limbah tidak
berwarna yang berasal dari proses persiapan penyempurnaan dan
penyempurnaan ditampung di masing-masing bak penampungan.
Penampungan air limbah warna disaring dengan menggunakan saringan
kasar berdiameter 30 mm untuk mencegah sisa-sisa benang atau kain tidak
terbawa kemudian dicampur di penampungan air limbah tidak berwarna.
2. Air limbah berwarna dan tidak berwarna yang telah dicampur masuk ke bak
ekualisasi berkapasitas 5000 m3 dan sebelumnya dilakukan pada parit yang
mengelilingi bak ekualisasi tersebut, dengan tujuan untuk menyeragamkan
kandungan air limbah, menurunkan konsentrasi kontaminan effluent dan
menurunkan temperatur air limbah.
78
Sumber : Bagian Waste and Water Treatment PT Niishinbo Indonesia 2016
Gambar 3.20 Diagram alir proses pengolahan air proses di PT Nisshinbo Indonesia
79
Sumber : Bagian Waste and Water Treatment PT Niishinbo Indonesia 2016
Gambar 3.21 Diagram alir proses pengolahan air limbah di PT Nisshinbo Indonesia
80
3. Air limbah kemudian masuk ke dalam bak netralisasi. Limbah dinetralisasi
menggunakan H2SO4 70% atau HCL 14% bertujuan untuk menurunkan pH
air limbah agar berada pada rentang pH 6-8 karena pH limbah cair yang
keluar cenderung berkisar antara 11-12.
4. Air limbah dialirkan ke bak koagulasi yang berisi poli alumunium klorida
(PAC) dan Decoloring Agent (SPT) dan dilakukan pengadukan. Bertujuan
untuk memecah warna yang terdapat pada limbah pencelupan. Pada proses
koagulasi terjadi penggumpalan dan pengendapan partikel-partikel pengotor
(koloid) yang terdapat dalam air limbah.
5. Proses diteruskan pada tangki flokulasi. Pada tangki ini terjadi poses
sedimentasi yang bertujuan untuk memisahkan flok yang terbentuk.
6. Air limbah kemudian masuk pada clarifier I (primary clarifier).
7. Endapan padatan hasil sedimentasi dipisahkan dengan scrapper sludge dan
dialirkan ke collecting sludge, sementara air limbah masuk ke dalam bak
anoksik.
8. Setelah proses anoksik, air limbah dialirkan ke dalam bak aerasi. Bak aerasi
yang digunakan terdiri dari 3 bak dengan 2 buah aerator. Aerator yang
dipasang berfungsi sebagai penyedia oksigen bagi bakteri yang terdapat
dalam bak aerasi.
9. Air limbah bersama-sama dengan lumpur aktif berbakteri dipompakan
menggunakan aeration pump ke dalam clarifier II yang kemudian dipisahkan
dengan sedimentasi.
10. Lapisan lumpur dipisahkan dengan scapper sludge dan dialirkan kembali ke
aeration tank dengan mengguakan pompa.
11. Air hasil pengolahan yang telah bersih dari clarifier II kemudian dibuang ke
sungai.
12. Lumpur yang telah diendapkan selanjutnya ditampung ke dalam tanki
penampung lumpur.
4. Proses Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat dari proses produksi di Departemen Pencelupan-Penyempurnaan

PT Nisshinbo Indonesia berupa potongan kain, dan lumpur sisa pengolahan
limbah cair (sludge). Limbah padat berupa potongan kain yang berasal dari
proses pengecekkan atau evaluasi yang dilakukan dengan pemotongan sampel
kain pada hampir setiap tahap produksi. Penanganan limbah ini dilakukan
81
dengan cara re-use umumnya digunakan sebagai lap dan juga diberikan pada
masyarakat sekitar untuk diolah kembali. digunakan sebagai lap dan juga
diberikan pada masyarakat sekitar untuk diolah kembali.
Lumpur dihasilkan dari sisa pengolahan air proses dan limbah cair dan tergolong
jenis limbah beracun. Pengolahan lumpur dilakukan dengan metoda belt press
dimana lumpur yang akan diolah akan melalui dua tahapan yaitu:
- Draining Zone
Pada daerah ini lumpur mengalir dan tersebar merata di atas lembaran wire.
Pengeluaran air dilakukan tanpa tekanan, hanya mengandalkan gravitasi sampai
mencapai kadar padatan tertentu, selanjutnya lumput memasuki daerah
pengeringan bertekanan.
- Daerah Pengeringan Bertekanan (Pressing Zone)
Air keluar dari lumpur dengan cara dijepit di antara dua belt atau wire sambil
ditekan oleh rol secara bertahap di daerah pressing zone, dengan tekanan
meningkatkan sejalan dengan mengecilnya rol. Pada saat dijepit, air diperas ke
luar sampai akhir daerah bertekanan, yang selanjutnya memasuki daerah
pengelupasan lumpur dari belt atau wire (share zone). Sebelum difungsikan
kembali di daerah pengeluaran air, belt atau wire perlu dicuci dahulu. Umumnya
kadar padatan kering yang bisa dicapai antara 30-40% atau kandungan air 60-
70%, untuk lumpur kimia-fisika dan 22-30% atau kandungan air 70-80%, untuk
lumpur biologi. Pengondisian lumpur dengan menambahkan polimer perlu
dilakukan untuk mempercepat dan mempermudah pengeluaran air. Polimer yang
digunakan oleh PT Nisshinbo Indonesia ialah Macro Flock KP-1508. Padatan
kering lumpur kemuidian dimasukkan ke dalam karung khusus yang kemudian
padatan kering tersebut akan dibawa oleh PT Indocement Tunggal Prakasa Tbk
untuk dijadikan bahan baku pembuatan semen.
5. Proses Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas di Departemen Pencelupan-Penyempurnaan berasal dari reaksi

kimia yang berlangsung selama proses produksi. Pengolahan limbah gas di
Departemen Pencelupan-Penyempurnaan adalah gas yang berasal dari proses
pengelantangan karena menggunakan oksidator mengandung klor, sehingga
hasil reaksinya menghasilkan gas klor yang berbahaya bagi kesehatan
karyawan, bersifat korosif, dan dapat menimbulkan ledakan. Pengolahan limbah
82
dilakukan dengan menyalurkan gas yang terbentu dari proses pengelantangan
menggunakan pipa pada instalasi pengolahan gas klor.
Pengolahan gas klor yang terdapat pada bahan dilakukan dengan menetralisir
kandungan klor pada kain yang direkasikan dengan H2O2, sedangkan
pengolahan gas klor yang diserap dalan conveyor dilakukan dengan
mereaksikan dengan lurutan NaOH pada tabung-tabung instalasi sehingga saat
dibuang gas telah kembali netral pH netral pula.
6. Laboratoruim
Laboratorium menjadi salah satu bagian penting di dalam suatu perusahaan

sebagai tempat perencanaan produksi awal sebelum dilakukan produksi di
lapangan, atau sebagai tempat pengujian bahan, zat dan penelitian-penelitian
yang menyangkut pada cacat guna meningkatkan efisiensi produksi. Departemen
Pencelupan-Penyempurnaan di PT Nisshinbo Indonesia memiliki 3 Laboratorium
yaitu Computer Colour Matching Dyeing Lab,Optical White Test Lab dan Quality
Control Lab.
- Laboratorium Computer Colour Matching (CCM)
Laboratorium Computer Colour Matcing (CCM) merupakan laboratorium milik

bagian pencelupan PT Nisshinbo Indonesia. Laboratorium ini bertugas untuk
melakukan proses penandingan warna pada kain hasil pencelupan, mengontrol
warna dan menerbitkan resep untuk proses pencelupan. Laboratorium Computer
Colour Matcing (CCM) memiliki mesin-mesin pencelupan skala laboratorium
seperti mangel, mesin pengering, mesin baking, mesin steamer. Laboratorium
Computer Colour Matcing (CCM) dilengkapi pula oleh spektrofotometer AU
Colors utuk melakukan penandingan warna.
- Laboratorium Optical White Test (OWT)
Laboratorium Optical White Test (OWT) merupakan laboratorium yang bertugas

untuk mengontrol proses produksi untuk Bagian Penyempurnaan Resin PT
Nisshinbo Indonesia. Laboratorium Optical White Test (OWT) selain bertugas
sebagai pengendali proses produksi pada Bagian Penyempurnaan juga bertugas
memeriksa setiap pieces kain yang keluar dari mesin stenter pada proses
penyempurnaan, apabila muncul cacat atau ketidaksesuaian hasil produksi saat
proses produksi maka Laboratorium Optical White Test (OWT) memiliki
83
kewenangan untuk menghentikan proses produksi yang sedang berjalan dan
menganalisis ketidaksesuaian yang terjadi. Laboratorium Optical White Test
(OWT) bertanggung jawab atas penerbitan resep dan proses pembuatan larutan
penyempurnaan resin yang akan digunakan dalam proses produksi.
Laboratorium Optical White Test (OWT) milik PT Nisshinbo Indonesia memiliki
mesin curing garmen, mesin curing, dan meja untuk analisis yang dilengkapi oleh
lampu UV, lampu D 65 dan spektrofotometer AU Colors.
- Laboratorium Quality Control (QC)
Laboratorium Quality Control milik PT Nisshinbo Indonesia bertugas untuk

menguji sifat-sifat fisik dari kain hasil produksi dan menyesuaikannya dengan
keinginan konsumen. Pengujian kain dimaksudkan untuk mengetahui kualitas
kain secara kuantitif agar dapat dipertanggung jawabkan kepada konsumen
melalui dokumen hasil pengujian yang dilampirkan pada saat pengiriman.
Laboratorium Quality Control milik PT Nisshinbo Indonesia dilengkapi oleh alat-
alat uji yang digunakan untuk menunjang kelancaran dari evaluasi kain hasil
produksi. Pengendalian mutu bertujuan untuk memelihara dan meningkatkan
mutu produk secara efektif dan efisien sehingga sesuai dengan permintaan
konsumen. Standar mutu yang dipakai PT Nisshinbo Indonesia memakai 2
standar mutu yaitu:
- Standar mutu yang disesuaikan dengan permintaan konsumen itu sendiri,

seperti Shinwoo dan M&S (Mark and Spencer).
- Standar mutu ditetapkan oleh PT Nisshinbo Indonesia yang meliputi JIS
(Japanese Industrial Standard), SNI (Standar Nasional Indonesia) dan AATCC
(Association America Textile Chemist and Colorist).
Tabel 3.14 Evaluasi metode JIS yang dilakukan PT Nisshinbo Indonesia
No Test Item Test Method Acceptance Level Remarks

1 Colour JIS L-0844 Light colour:
Fastness to Method A-4,A-2
Col.change: 4, Staining : 4
Laundering
Dark colour :
Col.change : 4, Staining :
3-4
84
Lanjutan Tabel 3.14 Evaluasi metode JIS yang dilakukan PT Nisshinbo Indonesia

Fastness to
Prespiration
Acid/ Alkaly Dark colour :
3-4
Fastness to
Water
Dark colour :
3-4
4 Colour JIS L-0849 Crock Light colour: Pigment,
Fastness to meter type II Staining dry: 4, Staining Indigo,
Rubbing wet: 3-4 and Brush
Dark colour : :
Staining dry :3-4, Staining Staining
wet: 2-3 dry :3
Fastness to Staining dry: 4, Staining
Light (20 wet: 3-4
hours) Dark colour :
Staining dry: 3-4, Staining
wet: 2-3
6 Fabric Weight Nisshinbo Method - -
7 Dimensional JIS L-1042 (F2) Warp and Weft : For TC

Stability -2% / +2% Fabric
Regular
Finish
8 Dimensional After 1 time Warp and Weft : For TC
Stability washing -1% / +1% Fabric
w/free
Finish
85
Lanjutan Tabel 3.14 Evaluasi metode JIS yang dilakukan PT Nisshinbo Indonesia

9 Tensile JIS L-1096 Strip Warp and Weft Min 20 kg/ For
Strength Method 20 Lbs cotton,CV
C,TC
10 Tearing JIS L-1096 Warp and Weft Min 650 kg For
Strength Pendulum cotton,CV
Method C
11 Tearing JIS L-1096 Warp and Weft Min 700 kg For TC
Strength Pendulum
Method
12 Seam JIS L-1096 B With 5 kg load,</=3 mm
Slippage Method opening
13 pH value JIS L-1096 4.5-7.5 13
Extract Liquid
14 Water AATCC 22 Grade 5
reppelency
15 Water JIS L-1096 30 Second 15 second
absorbency for tear
dry only
16 Pilling JIS L-1096 B, Min 3.0
Resistance ICI type
17 Wash and JIS L 0217-103 Over 3.2 For TC
Wear
18 Wash and JIS L 0217-103 Over 2.5 For Cotton
Wear
19 Wash and JIS L 0217-103 Over 3.8 For Non
Wear Iron Finish
20 Formaldehyde JIS L-1041 Max 75 ppm
21 Soil Release JCFA TM-104 Min Grade 3
(Diapaste)
Sumber : Bagian Quality Control PT Niishinbo Indonesia 2016
Daftar alat-alat uji di Laboratorium Quality Control PT Nisshinbo Indonesia dapat

dilihat pada tabel di bawah ini:
86
Tabel 3.15 Daftar alat uji laboratorium Quality Control PT Nisshinbo Indonesia
No. Nama Alat Uji Jumlah Produksi Fungsi

1 Digital Martindale & 1 Fang Yuan Menguji
Pilling Tester Instrument kemmpuan kain
Co., Ltd terhadap gosokan.
2 Mesin Pengering 3 Toyo Mengkondisikan
(CF-420 Advantec Seisakhuso dan mengeringkan
Electric Drying Co., Ltd kain hasil uji.
Oven)
3 Abration Tester 2 Daiei Kagaku Menguji
Seiki MFG kemampuan kain
Co., Ltd terhadap gosokan.
4 Crockmeter 2 Venoyama Kiki Menguji tahan
Co., Ltd luntur warna
terhadap gosokan.
5 Schopper Tensile 1 Toyo Menguji kekuatan
Strength tester Seisakhuso tarik dari kain.
Co., Ltd
6 Constant 2 Yamato Co., Merendam kain
Temperatur Ltd pada temperatur
Waterbath tetap.
7 Neraca Aanalitik 2 Libror Alat penimbangan.
8 Elemendorf Tearing 2 Toyo Menguji kekuatan
Strength Seisakhuso sobek kain.
Co., Ltd
9 Wrinkle Recovery 6 Daiei Kagaku Menguji
tester Seiki MFG kemampuan kain
Co., Ltd kembali
darikekusutan.
10 Uji Ketahanan 1 Untika Menguji ketahanan
Luntur Warna luntur warna
terhadap pencucian terhadap
pencucian.
87
Lanjutan Tabel 3.15 Daftar alat uji laboratorium Quality Control PT Nisshinbo
Indonesia
No. Nama Alat Uji Jumlah Produksi Fungsi

11 Fade Tester 1 Syga test Menguji
Instrument ketahanan
Co., Ltd luntur warna
terhadap
cahaya.
12 Mesin Press 1 Asahi Seni Pengujan
Kikai Co., Ltd mengkeret kai
karena
pengaruh uap
dan tekanan.
13 ICI type Pilling 1 Daiei Kagaku Menguji pilling
Tester Seiki MFG kain.
Co., Ltd
Sumber : Bagian Quality Control PT Nisshinbo Indonesia 2016
7. Gudang
Pergudangan di PT Nisshinbo Indonesia digunakan sebagai tempat menyimpan
bahan baku, hasil produksi, peralatan dan zat-zat kimia. Kebersihan dan
keamanan gudang sangat diperhatikan oleh pihak perusahaan hal ini dilakukan
untuk menjaga kualitas bahan atau produk agar tetap terjaga. PT Nisshinbo
Indonesia memiliki delapan gudang utama:
1. Gudang kain grey untuk proses produksi.

2. Gudang kain grey hasil produksi Departemen Pertenunan PT Nisshinbo.
3. Gudang zat warna untuk proses pencelupan.
4. Gudang zat kimia untuk pengolahan air proses dan limbah.
5. Gudang zat pembantu dan resin untuk proses penyempurnaan.
6. Gudang peralatan dan suku cadang mesin.
7. Gudang kain jadi yang siap untuk didistribusikan ke konsumen.
8. Gudang zat-zat untuk kebutuhan Departemen Pencelupan Penyempurnaan.
88
Gambar 3.22 Letak gudang di PT Nisshinbo Indonesia
Keterangan gambar:
1. Gudang kain grey untuk proses produksi.
2. Gudang kain grey hasil produksi Departemen Pertenunan.
3. Gudang zat warna untuk proses pencelupan.
4. Gudang zat untuk pengolahan air proses dan air limbah.
5. Gudang zat pembantu dan resin untuk penyempurnaan.
6. Gudang peralatan dan suku cadang mesin.
7. Gudang kain jadi yang siap di distribusikan ke pelanggan.
8. Gudang zat-zat untuk kebutuhan Bagian Persiapan Penyempurnaan.
89
3.3 Pemeliharaan dan Perbaikan
Perbaikan dan pemeliharaan mesin di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan oleh

bagian khusus yaitu Bagian Maintenance yang bertugas memelihara dan
memperbaiki mesin. Pemeliharaan dan perbaikan mesin dilakukan agar mesin
dan peralatan produksi dapat bekerja dengan optimal sehingga proses produksi
dapat berjalan dengan baik, menjaga efisiensi produksi dan memungkinkan
mesin tahan lama.
3.3.1 Pemeliharaan Mesin
Bagian Maintenance membagi jenis pemeliharaan menjadi dua bagian, yaitu :
1. Pemeliharaan selama mesin berjalan. Perawatan ini berupa pengamatan yang

dilakukan saat mesin sedang berjalan agar mesin dapat bekerja dengan baik
sehingga produk terhindar dari cacat. Pengamatan ini dilakukan saat mesin
dijalankan secara manual.
2. Pemeliharaan ketika mesin dalam keadaan mati. Perawatan ini berupa

pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan elemen-elemen mesin dengan
tujuan mengefektifkan kinerja mesin dengan menghindari cacat produk.
Berikut contoh beberapa kegiatan pemeliharaan mesin dilakukan secara rutin

yang meliputi:
1. Pemeliharaan dan pemeriksaan rutin yang dilakukan mingguan, seperti:
- Pelumasan padder, rol-rol pengantar, roda gigi dan elemen lainnya.

- Pembersihan filter chamber mesin heat set, pembersihan saringan dan
pembersihan dari debu.
- Pembersihan room box mesin pad-dry hotflue.
- Pemeriksaan rubber belt mesin sanforisasi.
- Setiap akhir minggu mesin-mesin tertentu dimatikan selama enam belas
jam untuk dibersihkan dan diistirahatkan.
2. Pemeliharaan dan pemeriksaan rutin yang dilakukan bulanan, seperti :
- Pemeriksaan kerataan tekanan padder.

- Penyetelan ringan mesin seperti setel baut, setel mur, pelumasan, dll.
- Pembersihan pilot burner mesin baking.
3. Pemeliharaan dan pemeriksaan yang dilakukan dalam jangka waktu tertentu.
90
Kegiatan ini merupakan kegiatan turun mesin (overhaul) yang bertujuan untuk
menjaga efisiensi kerja mesin dan memelihara agar mesin bertahan lama. Tugas
pemelihaan dan perbaikan (Maintenance) yang memelihara dan memperbaiki
mesin dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. Karyawan Bagian Persiapan-Penyempurnaan, Pencelupan, Penyempurnaan

resin yang khusus menangani mesin tertentu saja. Karyawan tersebut adalah
operator dan sub-leader yang bertanggung jawab sepenuhnya terhadap
kinerja mesin pada waktu proses produksi.
2. Karyawan Bagian Maintenance, karyawan tersebut melakukan fungsi yang
sama dengan operator dan sub-leader yaitu bersama-sama memelihara,
memperbaiki mesin serta peralatan. Selain itu bertanggung jawab juga atas
penyediaan suku cadang, bangkel dan sarana lainnya yang berhubungan
dengan pemeliharaan, perbaikan mesin dan peralatan.
Tabel 3.16 Jadwal overhaul mesin PT Nisshinbo Indonesia
Kelas Waktu Overhaul Mesin

A 4 bulan sekali
- Continuous Parble Range
- Merserizing Range
- Pad-Steam Range
- Compressive Shrinking Machine
B 5 bulan sekali
- Pad-Dry Range
- Washing and Dry-off Machine
- Continuous Resin Finish Machine
- Baking Machine
C 6 bulan sekali
- Liquid Ammonia Process Range
D 7 bulan sekali
- Inspecting and Rolling Machine
-
E 9 bulan sekali
- Mesin-mesin skala Laboratorium
Sumber: Departemen Maintenance PT Nisshinbo Indonesia 2016
3.3.2 Perbaikan Mesin
Perbaikan mesin dan peralatan di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan sesuai

jadwal yang telah ditentukan dengan mempertimbangkan umur mesin dan
elemen-elemen lainnya. Selain itu perbaikan juga dilakukan pada saat-saat
91
tertentu secara insidental bila terjadi kerusakan atau kelainan pada mesin yang
dapat mengganggu proses produksi.
Tujuan perbaikan dan pemeliharaan mesin adalah untuk:

1. Memperpanjang umur pakai mesin
2. Menjamin tersedianya fasilitas secara optimum agar siap pakai
3. Menjamin kesediaan operasional mesin dalam keadaan darurat
4. Menjaga keselamatan tenaga kerja.
3.4 Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu merupakan tahapan yang sangat penting di PT Nisshinbo

Indonesia. Pengendalian mutu bertujuan untuk memelihara dan meningkatkan
mutu produk secara efektif dan efisien sehingga sesuai dengan permintaan
konsumen. Hal itu menjadi tanggung jawab seluruh karyawan pada bidang
kerjanya masing-masing.
3.4.1 Raw Material
Bahan baku akan digunakan pada proses produksi harus diperiksa terlebih
dahulu. Salah satu bahan baku yang digunakan adalah kain grey, dimana
sebelum dilakukannya produksi, kain tersebut telah dilakukan pemeriksaan pada
saat proses pemartaian kain dan apabila pada saat proses terlihat adanya cacat
maka kain akan diberhentikan dari proses produksi kemudian dilakukan
pemeriksaan secara visual pada mesin inspek. Untuk periksaan zat warna baru
dilakukan di laboratorium dengan cara kain yang sama dicelupkan pada zat
warna baru dan zat warna lama kemudian dilakukan pengamatan mengenai
warna yang dihasilkan apabila sama maka dilakukan pemesanan terhadap zat
warna. Sedangkan untuk resin dilakukan percobaan langsung dibagian produksi
dengan kain sebanyak 5 yard apabila hasil bagus maka dilakukan pemesanan
terhadap resin tersebut.
3.4.2 Proses
Pengendalian mutu proses produksi di PT Nisshinbo Indonesia ditandai dengan

adanya kartu proses, dimana dalam kartu proses memuat informasi seperti
proses apa saja yang harus dilalui oleh kain, jenis kain, kontruksi kain, lebar kain,
kuantitas pemesanan, jenis warna dan resin yang digunakan untuk pencelupan
dan penyempurnaan, standar mutu, hingga evaluasi apa saja yang harus
92
dilakukan. Sehingga dengan adanya kartu proses akan meminimalisir kesalahan
proses yang akan dilakukan. Kartu proses di PT Nisshinbo Indonesia ada
beberapa warna diantaranya:
Warna Pink : Kain campuran kapas-poliester yang akan dicelup.

Warna Kuning : Kain campuran kapas-poliester untuk kain putih.
Warna Hijau : Kain campuran kapas yang akan dicelup.
Warna Putih : Kain campuran kapas untuk kain putih.
Warna Coklat : Kain Prepare For Dyeing.
Warna Orange: Kain Re-Process.
Kartu proses akan diperiksa dan diawasi oleh kepala bagian dan kepala shift dari
masing-masing bagian. Ketika terjadi kesalahan atau ditemukan cacat, maka
operator harus melapor ke kepala shift atau ke kepala bagian dan menuliskannya
di kartu proses. Proses produksi juga dikontrol oleh production control (PC),
apabila terdapat cacat maka bagian PC akan berkerja sama dengan departemen
tersebut untuk mengatasi cacat tersebut kemudian mengatur ulang kembali
jadwal dan membuat kartu proses dengan warna orange.
Selain itu, pemeriksaan proses produksi di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan

sebelum kain memulai produksi dan sesudah proses produksi. Pemeriksaan
sebelum proses produksi yaitu pemeriksaan larutan yang akan digunakan
sedangkan untuk pemeriksaan sesudah produksi yaitu menyesuaikan pH kain,
menyesuaikan warna hasil produksi sesuai dengan warna yang dinginkan.
3.4.3 Produk
Pengendalian mutu produk hasil produksi di PT Nisshinbo Indonesia sebelum

kain di packing dan dikirim dilakukan dulu pemeriksaan secara visual pada mesin
inspek. Setelah dilakukan pemeriksaan dan penentuan grade sesuai dengan
tenpoint maka kain di packing, kemudian disimpan digudang sesuai grade. Ada
gudang AC dan gudang biasa, untuk kain tertentu disimpan digudang AC agar
kualitasnya tetap bagus dan terkontrol.
93
BAB IV DISKUSI
4.1 Latar Belakang

Merserisasi adalah proses alkali (umumnya dengan NaOH), diterapkan pada
bahan kapas (benang atau kain), sehingga kapas mengembang dari bentuk serat
seperti kacang (karena konvolusi) menjadi bentuk bulat. Proses berlangsung
selama 40 detik-50 detik, dengan NaOH 38°Be (g/l), untuk mendapatkan kilau,
meningkatkan daya serap zat warna. (Isminingsih Gitopadmojo, 2008)
Proses merserisasi pada prinsipnya terbagi atas beberapa tahapan proses yaitu
impregnasi larutan, penegangan, pencucian panas, penetralan, dan pembilasan.
Natrium hidroksida adalah zat kimia utama pada proses merserisasi. Pada
proses impregnasi difusi larutan alkali ke dalam kain. Penegangan ke arah lusi
kemudian penegangan ke arah pakan. Kain melewati proses pencucian panas
untuk menghilangkan sisa alkali yang menempel pada kain kemudian penetralan
dan pembilasan. Pada saat kain mengalami penegangan ke arah pakan dari
bagian atas adanya shower air panas yang mengandung larutan alkali dan di
bagian bawah ada naspam yang berfungsi untuk menyedot larutan alkali pada
kain sehingga menimbulkan terakulasinya sisa larutan alkali sedangkan pada
proses pencucian panas, alkali yang hanya menempel pada permukaan kain
sehingga air pencucian panas mengadung alkali. Sisa larutan alkali tersebut
masih bernilai ekonomis karena memiliki konsentrasi 7-10°Be yang jika dibuang
langsung akan mencemari lingkungan karena memiliki nilai beban pencemar
BOD 2,0 kg/ton dan COD 6,0 kg/ton, sehingga butuh strategi untuk mengolah
sisa larutan alkali.
Adanya perkembangan teknologi, telah ditemukan suatu alternatif daur

ulang/recovery alkali (NaOH) pada mesin caustic recovery system. Kelebihan
dari proses daur ulang/recovey alkali ini diantaranya:
- Mengurangi pemakaian alkali (NaOH).
- Mengurangi zat kimia dan biaya pengolahan limbah.
- Biaya yang dipakai lebih rendah.
Oleh karena itu, secara khusus dilakukan pengamatan mengenai proses daur
ulang/recovery alkali (NaOH) dan elemen-elemen mesin pada mesin caustic
recovery system.
94
4.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka identifikasi masalah yang akan dibahas
meliputi:
6. Bagaimana proses caustic recovery sehingga bisa digunakan kembali untuk
proses merserisasi?
7. Elemen-elemen apa yang terdapat pada mesin caustic recovery?
4.3 Pembahasan
4.3.3 Daur Ulang/Recovery Alkali (NaOH)
Daur ulang/recovery adalah proses untuk membuat suatu bahan bekas menjadi
bahan baru, tujuan dari daur ulang/recovery yaitu mengurangi penggunaan
bahan baku.
Gambar di bawah ini menunjukkan input ke unit daur ulang alkali (NaOH)
Gambar 4.1 Input sisa larutan alkali ke unit caustic recovery
Pencucian panas belangsung berdasarkan sistem alir balik atau counterflow,

larutan pencuci disirkulasikan berlawanan arah dengan arah jalannya kain. Pada
tahap pencucian ini selain mengurangi kandungan alkali juga terjadi proses
penstabilan. Larutan yang terkumpul pada bak penampung ini mempunyai
konsentrasi 7-10°Be dan sisa larutan alkali pada proses impregnasi masih
memiliki nilai ekonomis yang kemudian dialirkan ke unit daur ulang/recovery
alkali (NaOH). Alkali (NaOH) yang telah terkumpul pada unit daur ulang,
95
kemudian dibawa ke unit filtrasi untuk penyaringan, penyaringan untuk
memisahkan antara larutan alkali dengan kotoran dan melewati serangkaian pre-
heaters.
Bejana
uap
Evapora
tor Uap
air Uap
dan
air
alkali
Alkali
lemah
Uap dari Uap air
boiler ketahap
Si selanjutny
rk a atau
Alkali Ua kondensat
ul p
lemah
a air
mendidd
si unt
ih
al uk
k pe
al ma
i Alkali lemah
na
Konde le ke tahap
Pipa sa
nsat m selanjutnya
kemb n
a aw
ali
h al
Alkali
lemah
untuk
proses
daur
ulang
Sumber: www.google.com 15 Desember 2016
Gambar 4.2 Diagram alir proses caustic recovery
Pemanasan
Larutan alkali (NaOH) melewati
awal serangkaian pre-heaters kemudian larutan alkali
(NaOH) masuk kedalam pemanasan (heater), di dalam heater larutan alkali
(NaOH) berada pada bagian pipa sedangkan uap (steam) dari boiler dibagian
luar pipa. Ketika steam dari boiler masuk dan adanya tekanan maka temperatur
pada heater akan naik dan terjadi perpindahan panas sehingga larutan alkali
(NaOH) mulai mendidih, evaporator mengubah pelarut (air) menjadi uap air
96
kemudian terjadi pemisahan uap dari larutan alkali (NaOH) lalu uap dimasukkan
ke dalam kondensor sebagai kondensat yang dialirkan ke water treatment.
Campuran larutan alkali (NaOH) dan uap memasuki alat pemisah (flash vessel)
yang akan memisahkan antara uap dan larutan alkali (NaOH). Proses
pemanasan dan pemisahan antara uap dan larutan natrium hidroksida akan
dilakukan secara berulang seperti gambar dibawah ini:
Fv F Fv
Ua 1 v 3
p
2
dari
boil
er
Ko
nd- Air
ens pan
at as
Alkali
Konden
kuat Air
sat
(35°Be dingin
) Alkali
lemah (7-
10°Be)
Konsentrasi alkali selama
daur ulang
Gambar 4.3 Diagram alir proses caustic recovery
Keterangan:
p1 dan p2 adalah pre-heater (pemanasan awal).
1, 2, dan 3 adalah heater (pemanasan).
Fv1, Fv2, dan Fv3 adalah flash vessel (bejana uap).
Uap baru untuk memanaskan Heater 1.

Uap air dari Heater 1 untuk memanaskan Heater 2.
Uap air dari Heater 2 untuk memanaskan Heater 3.
Uap air dari Heater 3 untuk memanaskan air.
Tekanan tertinggi adalah pada heater 1 yaitu 650 mmhg atau sekitar 0,855263
atm karena pada dasarnya mendidih diartikan jika tekanan uap pada heater
97
sama dengan tekanan lingkungannya, terjadi tumbukan antar uap dengan
dengan dinding pipa lebih besar mengakibatkan tekanan pada dalam heater
akan besar pula sehingga besar tekanan uap akan cepat menyamai tekanan
lingkungannya. Kemudian terjadi penguapan dan pemisahan antara larutan alkali
dengan uap air, kemudian campuran larutan alkali dan uap dialirkan ke flash
vessel agar alkali dan uap terpisah sedangkan uap air dialirkan pada kondensor,
uap air berada di fase dimana berada pada temparetur dan tekanan tertentu,
akan mengalami penurunan temperatur secara cepat. Akibat dari penurunan
temperatur ini akan terjadi pelepasan energi panas dan membentuk kondensat.
Kondensat dari tahap pertama mengalir kembali ke water treatment. Pada heater
1 dengan temperatur 130°C heating steam menghasilkan uap yang mengalir
sebagai pemanasan uap ke heater 2 dengan temperatur 110°C larutan alkali
masuk kedalam heater 2 terjadi perpindahan panas, penguapan dan pemisahan
pelarut (air) dengan larutan alkali. Uap dari heater kedua memanaskan heater 3
dengan temperatur 80°C larutan alkali kembali dipanaskan terjadi penguapan
dan pemisahan pelarut (air) dengan larutan alkali pada flash vessel larutan alkali
pada tahap terakhir adalah strong lye masuk ke dalam tangki produk sedangkan
uap dari heater 3 dikondensasikan dengan pendingin air di kondensor (c) tahap
terakhir beroperasi di bawah vakum dikelola oleh ejektor uap jet vakum (v)
dengan setelah-kondensor (ac).
Oleh karena itu, untuk memeriksa derajat baum larutan hasil proses daur ulang
yaitu dengan cara mengambil larutan alkali sebanyak 100 ml menggunakan
gelas ukur, kemudian masukkan baume meter ke dalam gelas ukur, baume
meter akan mengapung dan menunjukkan derajat baume dari larutan alkali
tersebut. Prinsip kerjanya seperti Hukum Archimedes bahwa benda yang
tercelup ke dalam fluida akan mengalami gaya mendorong ke atas sama dengan
berat fluida yang dipindahkan, seperti gambar dibawah ini:
Sumber: www.google.com 15 Januari 2017
Gambar 4.4 Baume meter

98
4.3.2 Data Pengamatan
Berdasarkan data selama bulan Oktober- Desember 2016 pada bagian caustic
recovery system, adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Data alkali (NaOH) bulan Oktober- Desember 2016
Oktober November Desember

Total feed 380,7 ton 711,4 ton 865,7 ton
Total product to 98,8 ton 183,9 ton 217,5 ton
mercerize
°Be 35 35 35
Sumber: Bagian caustic recovery system PT Nisshinbo Indonesia 2016
Data tersebut dapat menunjukkan jumlah ton alkali lemah yang di daur ulang
pada mesin caustic recovery system dan jumlah yang digunakan kembali untuk
proses merserisasi, sehingga adanya proses daur ulang alkali dapat mengurangi
penggunaan alkali (NaOH).
4.3.3 Elemen-elemen mesin Caustic recovery
Proses caustic recovery di PT Nisshinbo Indonesia dilakukan dengan

menggunakan caustic recovery system. Mesin caustic recovery system ini
memiliki bagian-bagian tertentu seperti:
- Tangki penampung berfungsi untuk menampung alkali (NaOH) dari proses

merserisasi dengan kapasitas 50 ton. Dilihat pada Gambar 4.5 berikut ini:
Sumber: Bagian caustic recovery PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 4.5 Tangki penampung larutan alkali (NaOH)
99
- Gyroscreen adalah alat penyaringan yang berfungsi untuk menyaring natrium
hidroksida dan kotoran. Dilihat pada Gambar 4.6 berikut ini:
Gambar 4.6 Gyroscreen atau penyaringan
- Pre-Heater 1 dan 2 yaitu sebagai pemanas awal untuk larutan sebelum

dipanaskan di heater. Dilihat pada Gambar 4.7 berikut ini:
Gambar 4.7 Pre-Heater 1 dan 2
- Heater berfungsi untuk memanaskan alkali (NaOH). Pada Heater 1

temperatur 130°C, Heater 2 temperatur 110°C, Heater 3 temperatur 80°C.
Dilihat pada Gambar 4.8 berikut ini:
Gambar 4.8 Heater 1, 2, dan 3
100
- Flash vessel 1, 2, dan 3 berfungsi untuk memisahkan uap dan larutan
natrium hidroksida (weak lye). Dilihat pada Gambar 4.9 berikut ini:
Gambar 4.9 Flash vessel 1,2, dan 3
- Kondensor yaitu tangki untuk menampung uap dan merubah uap menjadi
kondensat. Dilihat pada Gambar 4.10 dibawah ini:
Air
panas
Konden
Air sat
dingin
Gambar 4.10 Tangki kondensor
- Tangki Produk untuk menampung larutan strong lye yang telah melalui
proses recovery dan akan mentrasfer natrium hidroksida ke bagian
merserisasi. Dilihat pada Gambar 4.11 berikut ini:
101
Sumber: Bagian caustic recovery PT Nisshinbo Indonesia 2016
Gambar 4.11 Tangki produksi natrium hidroksida
102
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan pembahasan mengenai proses caustic
recovery pada mesin causic recovery system maka dapat diambil beberapa
kesimpulan, antara lain sebagai berikut:
1. Proses caustic recovery dilakukan dengan cara penguapan, sehingga didapat
larutan natrium hidroksida yang lebih besar konsentrasinya.
2. Proses caustic recovery menghemat penggunaan natrium hidroksida pada
proses merserisasi.
3. Limbah yang dihasilkan proses merserisasi jauh lebih sedikit dengan adanya
proses caustic recovery.
5.2 Saran
Berdasarkan hasil pengamatan yang sudah dilakukan maka ada beberapa saran
yang mungkin dapat dipertimbangkan:
1. Sebaiknya konsentrasi produk dari caustic recovery (strong lye) disesuaikan
dengan konsentrasi larutan alkali pada proses merserisasi agar dapat
menghemat penggunaan energi dan air.
2. Perlu dilakukan identifikasi air buangan (kondensat) agar bisa digunakan
kembali untuk proses yang lainnya.
3. Uap yang dipakai untuk proses pemanasan pada pre-heater sebaiknya
menggunakan uap sisa buangan dari mesin yang lain.
103
DAFTAR PUSTAKA
Sunaryo, Hany Hanirat., (2005) Pencelupan Sistem Kontinyu. Bandung. Sekolah

Tinggi Teknologi Tekstil.
Agus Suprapto, dkk., (2005) Teknologi Persiapan Penyempurnaan. Bandung.

Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
Isminingsih Gitopadmojo., (2008) Seri Kuliah Air Proses Untuk Industri Tesktil
Pengolahan Limbah dan Produksi Bersih. Bandung. Sekolah Tinggi
Teknologi Tekstil.
, (2016). Pedoman Praktik Kerja Lapangan. Bandung.

Politeknik STTT.
https://www.koerting.de/en/caustic-recovery-plants.html
diakses pada 15 Desember 2016
https://www.koerting.de/en/caustic-recovery-plants.html
https://www.kanal.web.id/2016/07/pengertian-kawasan-berikat-dan.html
104

Attachment

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Attachment

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah praktik kerja lapangan

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah praktik kerja lapangan

Pembimbing : Budy Handoko, S.SiT.,M.T.

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah praktik kerja lapangan

(Budy Handoko, S.SiT.,M.T.)

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Bismillahirrahmaanirrahim, rasa puji dan syukur yang sangat mendalam penulis

Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih serta permohonan maaf apabila

Bandung, Januari 2017

Ririn Rizki Nuraeni

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ........................................................................................................ ii

DAFTAR TABEL ................................................................................................. v

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................vi

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

RINGKASAN ..................................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

BAB II BAGIAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................. 3

2.1 Perkembangan Perusahaan ..................................................................... 3

Sejarah Perusahaan ................................................................................. 3

2.2 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................... 6

2.2.1 Struktur Organisasi .................................................................................. 6

2.2.2 Uraian Tugas ........................................................................................... 7

2.3 Permodalan dan Pemasaran.................................................................. 12

2.3.1 Permodalan ........................................................................................... 12

2.3.2 Pemasaran ............................................................................................ 13

2.4 Ketenagakerjaan .................................................................................... 14

2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan ............................................................. 14

2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja di Bagian Produksi ........................................... 14

2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan ............................... 16

2.4.4 Sistem Pengupahan ............................................................................... 16

BAB III BAGIAN PRODUKSI ............................................................................ 22

3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi .............................................. 22

3.1.1 Perencanaan Produksi ............................................................................ 22

3.1.2 Pengendalian Produksi ........................................................................... 24

3.2 Produksi .................................................................................................. 25

3.2.1 Jenis dan Jumlah Produksi ..................................................................... 26

3.2.2 Mesin dan Tata Letak ............................................................................. 26

3.2.3 Proses Produksi ...................................................................................... 30

3.2.4 Sarana Penunjang Produksi ................................................................... 74

3.3 Pemeliharaan dan Perbaikan .................................................................. 90

3.3.1 Pemeliharaan Mesin ............................................................................... 90

3.3.2 Perbaikan Mesin ..................................................................................... 91

3.4 Pengendalian Mutu ................................................................................. 92

3.4.1 Raw Material ........................................................................................... 92

3.4.2 Proses .................................................................................................... 92

3.4.3 Produk .................................................................................................... 93

BAB IV DISKUSI ............................................................................................... 94

4.1 Latar Belakang ........................................................................................ 94

4.2 Identifikasi Masalah ................................................................................ 95

4.3 Pembahasan .......................................................................................... 95

4.3.3 Daur Ulang/Recovery Alkali (NaOH) ....................................................... 95

4.3.2 Data Pengamatan ................................................................................... 99

4.3.3 Elemen-elemen mesin Caustic recovery ................................................. 99

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 103

5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 103

5.2 Saran .................................................................................................... 103

DAFTAR PUSTAKA........................................................................................ 104

Tabel 2.1 Besarnya penanaman modal asing PT Nisshinbo Indonesia ............ 12

Tabel 3.1 Jumlah produksi Departemen Pencelupan - Penyempurnaan .......... 26