PLANEACIÓN AGREGADA

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar una estrategia

de forma anticipada que permita que se satisfagan unos requerimientos de producción,
optimizando los recursos de un sistema productivo.

La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad de producción,

los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos
para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).

Plan Agregado según el Tipo de Empresa

a) PLAN DE PRODUCCION
Llamado así en empresas manufactureras, enfocado generalmente en tasa de producción y
manejo de inventarios. Vincula las metas y objetivos estratégicos con los planes de
producción correspondientes a productos individuales u sus componentes específicos.
b) PLAN DE PERSONAL
Llamado así en compañías de servicio, se centra en la composición del
personal y factores relacionados con la mano de obra.
Enlaza las metas estratégicas con los programas detallados para la fuerza de trabajo.

4. Objetivos del Plan Agregado

Se consideran seis objetivos en el desarrollo de un plan de producción o de personal:

- Minimizar los costos y maximizar las ganancias

- Maximizar el servicio al cliente
- Minimizar la inversión en inventario
- Minimizar los cambios en las tasas de producción
- Minimizar los cambios en los niveles de la fuerza de trabajo
- Maximizar la utilización de planta y equipo

5. Alternativas en el Plan Agregado

Para establecer un plan agregado aceptable que equilibre todos los objetivos, se considera
dos tipos de alternativas:

- Alternativas Reactivas: Acciones que se realizan para atender los requerimientos de la

demanda (controlado por el Gerente de Operaciones). Es decir se acepta la demanda como
un hecho
- Alternativas Agresivas: Acciones con las cuales se intenta modificar la demanda y, por
ende, los requisitos de recursos. Los responsables para especificar estas acciones son los
gerentes de marketing.

Planificación de Estrategias
Existe las siguientes estrategias:

- Estrategia de persecución
- Estrategia de nivelación
- Estrategia mixta (Es una combinación de las estrategias anteriores), en donde se aplica una
gama completa de alternativas reactivas, y va más allá de una estrategia de persecución o de
nivel en forma “pura”. En la industria la aplicación de estrategias mixtas es muy común.
6.1. Estrategia de Persecución
Se acopla a la demanda durante el horizonte de planificación, modificando ya sea el nivel de
la fuerza de trabajo (sólo utiliza la alternativa reactiva de modificar la fuerza de trabajo, no
requiere inversión en inventarios) o la tasa de producción (que combina otras alternativas
reactivas como horas extras, horarios reducidos, vacaciones y outsourcing).

Cuadro 3. representación gráfica de la estrategia de persecución.

Se basa en igualar la tasa de pedidos contratando y despidiendo empleados según varié la

demanda.
6.2. Estrategia de Nivelación
Se mantiene un nivel constante de la fuerza de trabajo (que consiste en no contratar ni
despedir trabajadores, usar horarios reducido durante los periodos de menor actividad, usar
horas extras hasta alcanzar los límites contratados en los periodos de máxima actividad,
emplear subcontratistas) o de la tasa de producción (que consiste programar los periodos
de vacaciones, formar un horario de previsión, permitir las ordenes atrasadas y planificar
las horas extras según se requiera).

Cuadro 4. Representación gráfica de la estrategia de nivelación.

Mantiene la fuerza de trabajo constante, tiene pedidos pendientes y puede tener perdidas en
las ventas

Procedimiento para Planeación Agregada

Cuadro 5. Procedimiento de un plan agregado.

7.1. Determinación de Requerimientos

Seleccionar un horizonte de planeación (6, 12 o 18 meses) y dividirlo en una serie de

periodos (mensual, bimestral o semestral).
Si la empresa produce una variedad de bienes y servicios, crear grupos de productos
agregados.
Elaborar un pronóstico de la demanda estimada para cada grupo agregado, en cada periodo
del horizonte de planeación, en base a los niveles históricos de demanda.
Expresar los pronósticos en requerimientos de recursos (horas de trabajo, toneladas, etc.)

7.2. Identificación de Alternativas y Restricciones

Identificar alternativas, restricciones y costos.

Las restricciones pueden ser:
Físicas (capacidad de planta para nuevos trabajadores, instalaciones de capacitación sólo
atiende a un número limitado de empleados, capacidad de almacenes para contener a los
productos terminados, etc.)
Política administrativas (cantidad permitida de horas extras, máximo de unidades
subcontratadas, cantidad aceptable de ordenes atrasadas, niveles de inventario de seguridad
mínimo, etc.)
7.3. Determinación de Costos

Tipos de costos en los planes agregados:

• Costos de horario regular: salario pagado al trabajador en horario regular y aportación en

diversas prestaciones (seguros, fondos de jubilación, vacaciones, etc.)
• Costos de horas extras: salario por concepto de horas extras, en general 150% del salario
en horario regular.
• Costos de contrataciones y despidos: costos por anunciar vacantes, capacitación, material
desperdiciado, indemnizaciones, pérdida de productividad, etc.
• Costos por concepto de órdenes atrasadas y faltantes: gastos necesarios para atención de
pedidos vencidos.

8. Técnicas para la Planeación Agregada

Las múltiples técnicas que han sido diseñados para llevar a cabo la planificación agregada
pueden clasificarse en tres grupos fundamentales:

a) Técnica de prueba y error

b) Técnicas de programación lineal
c) Otras técnicas:

- Técnica de programación cuadrática

- Técnicas heurísticas
- Técnicas de simulación.

8.1. Técnica de Prueba y Error

Toma como punto de partida un plan, elaborado a partir de resultados y experiencias

pasadas.
A partir de él, se irán probando diversas mejoras con objeto de intentar reducir los costos.
En la estrategia de persecución los niveles de fuerza de trabajo se ajustan a la demanda, sin
usar horas extras u horarios reducidos, ni subcontratos.
La estrategia de nivelación consiste en mantener un número constante de empleados que
satisfagan la demanda durante el horizonte de planificación.
El nivel de la fuerza de trabajo no varía, salvo por las contrataciones y despidos al inicio del
primer periodo.

Técnicas de Programación Lineal

Las técnicas de programación lineal son procedimientos de modelado de optimización para

establecer un plan agregado.
Estas técnicas se agrupan en dos categorías:
- Método del transporte
- Método simplex

Cuadro 11. Técnicas de programación lineal para un plan agregado

8.2.1. Método de Transporte

Es un modelo que pretende minimizar el costo total.

Es muy útil para el cálculo de inventarios de previsión.
Se debe disponer de los siguientes datos:

• Pronóstico de demanda para cada periodo

• Nivel de fuerza de trabajo por periodo (tiempo normal).
• Límites de capacidad, en términos de horas extras.
• Producción de subcontratistas para cada periodo.

Suponer que todos los costos están relacionados linealmente con la cantidad de bienes producidos.
Se ensaya con diferentes planes para ajustar la fuerza de trabajo, abarca desde la estrategia de
persecución hasta la estrategia de nivel y estrategia mixta.

MÉTODOS DE HEURASTICOS PLANEACIÓN AGREGADA

Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los requerimientos y los

recursos de producción. La planeación agregada parte de un pronóstico (predicción del futuro de
los requerimientos), y puede optar, teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o
la demanda para establecer dicho equilibrio.
 1. Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el nombre de
adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la capacidad a los
comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de
trabajo (contratar o despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar
inventarios de previsión, subcontratar o acumular pedidos.
2. Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con el nombre de
arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la demanda a la capacidad
de la empresa.

Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que se
destacan la programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación por objetivos,
programación dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo estudiaremos
algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen
tantos como las posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.

REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN

La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los

requerimientos de producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3
factores:

 Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad}

Por ejemplo:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla)

respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que
parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el

plan agregado.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos,
por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL

CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto
al número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo
del plan. Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los
requerimientos variables, existirán períodos en los que se produzca más o menos
la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen
muchas formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso
utilizaremos inventarios y faltantes.

El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de

trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA -
CON SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que considera
ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción.
Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que
la fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe
considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda.

El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número

constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de

tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan
inventarios.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO -
HORAS EXTRAS
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el
hecho de que habrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo
(horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque

éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la
siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:

El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado
el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del período
inmediatamente anterior.

EJEMPLO

CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos
6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el
siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se
requiere de inventarios de seguridad).

Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para
éste caso.

1.-FUERZA LABORAL VARIABLE

El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral
de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular
el número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los
requerimientos de producción. La ecuación que nos determina el número de
trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos contratar entonces
51 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción,
asumimos que los 71 trabajadores producen sólo los requerimientos (sin
inventarios, sin faltantes), por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo
requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir
y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos
para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 462.060

2.-FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON

INVENTARIOS Y FALTANTES
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más, o menos, respecto
a la cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores

Tiempo disponible = 11264 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)

Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 - 2252,8 - 0

Unidades Faltantes = 247,2 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste
plan agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final
del período inmediatamente anterior.
Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo
es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de
operarios, es preciso que en el primer período se contraten 44 operarios, así
entonces, el plan se llevará a cabo con el número constante de 64 operarios. Así
mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del
plan.
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.
Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775

3.-FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON

SUBCONTRATACIÓN
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 30

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, dado que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los
que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores

Tiempo disponible = 5280horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1056 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 2500 - 1056

Unidades a subcontratar = 1444

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo

es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de
operarios, es preciso que en el primer período se contraten 10 operarios, así
entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y constante de 30
operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el
costo total del plan.

Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000

Costo de contratación inicial = $ 3.500
El costo total del plan equivale a = $ 518.500
3.- FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS
EXTRAS
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque
éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la
siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] - 1

Número de trabajadores = 37
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera
exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada
período, habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a
la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores

Tiempo disponible = 6512 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la

producción real de éste mes:

Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1302 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)

Unidades Faltantes = 2500 - 1302 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos
de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del
período inmediatamente anterior.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo

es igual a 20; de manera que para ajustar el plan a un número constante de
operarios, es preciso que en el primer período se contraten 17 operarios, así
entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y constante de 37
operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el
costo total del plan.

Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809

Costo de contratación inicial = $ 5.950
El costo total del plan es = $440.759