Autosintonizacion PDF

Universidad de Costa Rica
Facultad de Ingenierı́a
Escuela de Ingenierı́a Eléctrica
Implementación de un controlador PID con

autosintonización para procesos
industriales.
Por:
Jeilin Crawford Warren
Ciudad Universitaria “Rodrigo Facio”, Costa Rica
11-Diciembre-2014
Implementación de un controlador PID con
autosintonización para procesos
industriales.
Por:
Jeilin Crawford Warren
IE-0499 Proyecto eléctrico

Aprobado por el Tribunal:
Dr. José David Rojas Fernández

Profesor guı́a
Dr. Leonardo Marı́n Paniagua M.sc. Teodoro Willink Castro

Profesor lector Profesor lector
Dedicatoria
Dedicado a mis amigas, amigos y familia, pues siempre han tenido fe en
mı́, por lo que han sido una inspiración para seguir adelante.
Estoy segura ansiaban llegara hasta aquı́ como parte de mi proceso de
crecimiento académico, por lo que esto es para ellos.
v
Agradecimientos
Le agradezco primeramente a Dios por prestarme vida, salud y fuerzas.
A mis padres y hermanos por apoyarme.
A mis amigos por soportarme, chinearme, hacerme reir y siempre estar allı́
en cada paso del camino.
A la vez agradezco a los profesores Teodoro Willink Castro y Leonardo
Marı́n Paniagua por aceptar ser mis lectores en este proyecto.
De igual forma extiendo un profundo agradecimiento al profesor José David
Rojas Fernández por haberme brindado la oportunidad de ser parte de su
equipo de trabajo y ser un excelente apoyo y guı́a durante este proceso.
Como dice la canción “Gracias a la vida que me ha dado tanto”.
vii
Resumen
En éste documento se detalla la implementación de un controlador con
autosintonización desarrollado en LabVIEW R
.
Para ello se utiliza un algoritmo de control estándar de dos grados de
libertad, tipo PID, a raı́z de los dos grados de libertad se logra un buen
desempeño tanto servo control como en control regulatorio.
Por su parte, el método de sintonización utilizado es el uSORT2 , pues
permite (por medio de tablas) la selección de un rango de sensibilidades lo
cual equivale a una robustez variable, lo cual es una caracterı́stica innovadora
en controladores con autosintonı́a.
A su vez, este presenta las caracterı́sticas de bumpless control transfer y
antiwindup, por lo que presenta cambios suaves a la salida del controlador al
aplicar cambios de automático a manual y no presenta desbordamiento del
modo integral.
Además, este es capaz de controlar no solamente un tipo de dinámica, sino,
tanto dinámicas lentas como rápidas.
Por otro lado en este se aplican dos tipos de modelado: la prueba del relé
y el método 123c para hallar curva de reacción.
ix
Índice general
Índice general xi
Índice de figuras xiii
Índice de cuadros xiv
Nomenclatura xv
1 Descripción 1
1.1 Introducción del informe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Metodologı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Marco teórico 5
2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 LAbVIEW R
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Supervisión de controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.5 Controladores PID digitales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.6 Comentarios finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3 Implementación 23
3.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Implementación del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4 Análisis y resultados 49
4.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.2 Planta flujo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.3 Planta térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5 Conclusiones y recomendaciones 57
5.1 Conclusiones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.2 Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.3 Trabajos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
xi
Bibliografı́a 59
xii
Índice de figuras
2.1 Esquema de un sistema de control básico. Modificado de (Alfaro,

2014) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Prueba del relé. Modificado de (Åström y Hägglund, 2009) . . . . 12
2.3 Ventanas de LabVIEW R
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4 NI 6009 (DAQ2) . Tomado de: http://dev.emcelettronica.com/
files/u7555/Fig1.png . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.5 Aliasing. Tomado de: Åström y Hägglund (2009) . . . . . . . . . . 20
3.1 LabVolt. Tomado de http://learning.labvolt.com/uploads/products/

full/3522.jpg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Planta de flujo de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3 Planta de térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.4 Entrada de control, salida y tierra en USB 6009. . . . . . . . . . . 25
3.5 Entradas y salidas de control en LabVIEW. . . . . . . . . . . . . . 25
3.6 Diagrama de conexión fı́sica del controlador (Planta de flujo de aire). 26
3.7 Sistema de control con relé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.8 Señal de relé & señal retroalimentada. . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.9 Diagrama de flujo de las acciones para autosintonizar planta de
flujo de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.10 Relé en LabVIEW. Idea tomada de (Calderón, 2010). . . . . . . . 30
3.11 Obtención de frecuencia, tiempo muerto y amplitudes de a & d. . 31
3.12 Segunda parte de obtención de frecuencia, tiempo muerto y ampli-
tudes de a & d. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.13 Pasos para hallar a, d, f y L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.14 Kpu , ωu , T , K y τL en LabVIEW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.15 Sistema de control lazo abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.16 Diagrama de flujo de las acciones para autosintonizar planta de
térmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.17 Escalón positivo a lazo abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.18 Sección izquierda de configuración para escalón positivo a lazo
abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.19 Obtención de cambio efectivo de la salida de la planta. . . . . . . . 39
3.20 Obtención tiempo muerto, constante de tiempo y τL . . . . . . . . . 40
3.21 Diagrama básico del sistema de control. . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.22 Interfaz del controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
xiii
3.23 Interfaz modelado planta térmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.24 Interfaz modelado planta flujo de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.25 Parámetros del controlador en LabVIEW. . . . . . . . . . . . . . . 45
3.26 “Case” para cambio de Robustez. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.27 SubVI controlador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.28 Formato interno del subVI del controlador. . . . . . . . . . . . . . 47
3.29 Salida retroalimentada del controlador, graficación y creación de
tabla de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.1 Respuesta del sistema de control para la planta rápida con M s = 1, 4. 50

4.2 Respuesta del sistema de control para la planta rápida con M s = 1, 6 51
4.3 Respuesta del sistema de control para la planta rápida con M s = 1, 8. 51
4.4 Prueba del relé experimental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.5 Respuesta del sistema de control para la planta rápida con M s =
1, 4, autosintonización sucesiva. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.6 Respuesta del sistema de control para la planta lenta con M s = 1, 4. 54
Índice de cuadros
3.1 Parámetros para modelado uSORT2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.1 Controlador planta flujo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

4.2 Modelos planta térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3 Controlador planta térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
xiv
Nomenclatura
a razón de constantes de tiempo del proceso (modelo).
β factor de peso del valor deseado del controlador.
c(s) variable controlada.
C(s) función de transferencia del controlador.
CO control output.
d(s) perturbaciones.
e(s) señal de error.
Kp ganancia proporcional del controlador.
L tiempo muerto.
m(s) variable manipulada.
P DM T M polo doble más tiempo muerto.
P ID 2GdL PID de dos grados de libertad.
P OM T M primer orden más tiempo muerto.
PV process variable.
SOM T M segundo orden más tiempo muerto.
SP set point.
T constante de tiempo del modelo del proceso.
Td constante de tiempo derivativo (minutos o segundos).
Tf constante de tiempo del filtro (minutos o segundos).
Ti constante de tiempo integral (minutos o segundos).
u(s) esfuerzo de control (señal de salida del controlador).
uSORT1 método de sintonización óptimo y robusto para controla-

dores de un grado de libertad.
xv
uSORT2 método de sintonización óptimo y robusto para controla-
dores de dos grados de libertad.
r(s) valor deseado.
y(s) señal realimentada.
γ selector de la acción derivativa.
xvi
1 Descripción
1.1 Introducción del informe

El control automático de sistemas es un pilar en el mundo industrializado en
el que vivimos, dicho control requiere de procesos de sintonı́a para obtener
los parámetros del controlador que permitan el control adecuado de los mis-
mos, por lo que en éste proyecto se desarrolla un controlador cuya sintonı́a es
automática.
Al implementar un controlador autosintonizable se pretende que se puedan
detectar con facilidad los parámetros del mismo, siempre que el usuario lo
desee, permitiendo de esta forma automatizar aún más el sistema de control,
ası́ se logrará estar acorde con los esquemas actuales de la industria de control.
Para la implementación se hará uso del programa LabVIEW R
, el cual es
1
una herramienta de programación gráfica , donde se buscará que este con-
trolador tenga las caracterı́sticas especı́ficas de antiwindup, bumpless control
transfer y que cuente con un algoritmo PID de dos grados de libertad, es decir,
que no presente desbordamiento del modo integral. Además, la transferencia
del modo manual a automático (y viceversa), no debe ser brusca, mientras
que al ser de dos grados de libertad permitirá satisfacer las caracterı́sticas de
servo control y control regulatorio de forma simultánea.
A pesar de que el sistema a desarrollar no es un sistema único a nivel co-
mercial, pues por ejemplo en el mercado se puede encontrar autocontroladores
manufacturados por ABB, Emerson Process Management, Foxboro, Honey-
well, Siemens, Yokogawa, entre otros (Cheng-Ching, 2006), éste es relevante
porque a nivel académico marca una diferencia en los sistemas de control con
los que se cuenta actualmente en el laboratorio de automática de la Escuela
de Ingenierı́a Eléctrica de la Universidad de Costa Rica (sede Rodrigo Facio).
Además como mencionan Åström y Hägglund (Åström y Hägglund, 2009):
“ Prácticamente, todos los controladores se pueden beneficiar de

herramientas para sintonı́a automática, lo que simplificarı́a drás-
ticamente su uso. Los controladores de lazo único y los sistemas
distribuidos para control de procesos son importantes áreas de apli-
cación. La mayorı́a de estos controladores son del tipo PID. Ac-
tualmente, la sintonı́a automática es ampliamente utilizada en los
controladores PID”.
1
Para mayor información visitar: http://www.ni.com/labview/
1
2 1 Descripción
1.2 Objetivos
Objetivo General:
Diseñar y programar un controlador PID de dos grados de libertad que tenga
capacidad de autosintonización.
Objetivos Especı́ficos:
• Investigar sobre métodos de autosintonización de controladores PID para
uso industrial y escoger uno de estos métodos para su implementación.
• Investigar sobre metodologı́as de implementación de controladores PID

digitales, tomando en cuenta además las formas de implementar los sis-
temas de antiwindup y bumpless control transfer.
• Implementar un controlador PID con las caracterı́sticas anteriores que

además tenga un sistema de autosintonización.
• Comprobar el funcionamiento del sistema con al menos dos plantas di-

ferentes.
1.3 Metodologı́a
Al ser esta una Investigación Aplicada se divide en etapas que desembocan
en la resolución de un problema práctico, que en este caso serı́a brindarle a la
Escuela de Ingenierı́a Eléctrica un controlador con autosintonización.
Ası́ las etapas a desarrollarse son:
1. Primeramente realización de un análisis bibliográfico exhaustivo de mé-

todos de autosintonización y técnicas de implementación de controlado-
res con el afán de lograr no solo la autosintonización del sistema per
se, sino también respuestas “suaves” al realizar cambios de automático a
manual y lograr prevenir desbordamiento del modo integral.
2. Seguidamente estudio de las diversas herramientas que brinda LabVIEW R

,
para el desarrollo del autocontrolador, es decir, aprender a programar
en LabVIEW R
, enfocando su uso en el desarrollo del controlador antes
mencionado, creando los distintos bloques que permitan las respuestas
adecuadas, obteniendo el modelo del proceso por medio de la técnica del
relé y a partir de dicho modelo, obtener el algoritmo de control PID de
dos grados de libertad, utilizando la técnica de control uSORT2, don-
de la parte de uSORT1 permite el control regulatorio lo cual aunando
1.3. Metodologı́a 3
al factor de peso del valor deseado (β) brinda la caracterı́stica de dos

grados de libertad.
3. En la tercera etapa se aplica el controlador a dos plantas, una muy lenta

(térmica) y otra relativamente rápida (flujo de aire), con el fin de validar el
comportamiento de la herramienta de control desarrollada.
2 Marco teórico
2.1 Introducción
Como ya se ha mencionado, la autosintonización cada dı́a ha tomado mayor
fuerza y mayor importancia en la industria de control, pues ésta se ha conver-
tido en una herramienta útil para ahorrar tiempo y dinero en la búsqueda de
mejorar la eficiencia de los sistemas de control, pues permite al usuario hallar
los parámetros del controlador que mejor se adapten al mismo en un momento
determinado.
Para poder obtener una mejor compresión del desarrollo y aplicación de
la misma se realizará un estudio de los diversos temas que se consideran ne-
cesarios, para la implementación de un controlador que se auto-sintonice, a
realizarse en el capı́tulo III.
Por ello a continuación se explicará qué es un sistema de control, donde
se tomará en cuenta los posibles algoritmos de control, la sintonización, la
autosintonización y la obtención de modelos. Seguidamente debido a la natu-
raleza de automatización del proyecto, se realiza una descripción del sistema
de programación gráfico LabVIEW R
, para terminar con las técnicas a tomar
en cuenta en la digitalización de un proceso y supervisión de los controladores.
2.2 Sistema de control

Un sistema de control consiste en la interacción de un conjunto de entradas
que actúan sobre un proceso o un controlador, por medio de la manipulación
de diversas variables con el afán de lograr un comportamiento deseado en una
salida determinada, es decir, para poder llevar a cabo el control de un sistema,
es indispensable que en este intervengan un proceso controlado (P(s)) y un
controlador (C(s)), como se observa en la figura (2.1), en este caso el mismo
tiene dos entradas (r(s) y d(s)) y una salida (y(s)).
Las variables se definen cómo (Alfaro, 2014) :
• Variable controlada (c(s)): La variable controlada es una manifestación
fı́sica (nivel, caudal, temperatura, entre otros).
• Perturbaciones (d(s)): Cambios en las caracterı́sticas de las variables del
proceso, cambios de carga, etc.
• Variable manipulada (m(s)): Usualmente un caudal. Suele ser alguna
razón de Flujo que se puede variar empleando una válvula de control.
5
6 2 Marco teórico
Figura 2.1: Esquema de un sistema de control básico. Modificado de (Alfaro,

2014)
• Señal realimentada (y(s)): Conocida también como variable del proceso

(PV), es una señal normalizada neumática o eléctrica, que representa
a la variable controlada, esta señal es transmitida por el sensor trans-
misor hasta el controlador y posiblemente a otros instrumentos para su
despliegue, registro u otro uso.
• Salida del controlador (u(s)): También conocida como esfuerzo de control
(CO), es una señal normalizada, neumática o eléctrica, que pueda ser
interpretada por el actuador del elemento final de control, encargado de
efectuar el cambio necesario en la variable manipulada.
• Valor deseado (r(s)): Es conocido también como punto de ajuste (SP)
o referencia, el cual es requerido por la variable controlada, para ser
comparado con su valor real, empleando un comparador de error.
• Señal de error (e(s)): Es empleada por los modos de control que compo-
nen el algoritmo de control incluido en el controlador, para producir la
señal de salida del controlador.
El esquema de control mencionado puede contar con algoritmos de con-

trol ya sea de tipo: Proporcional (P), Proporcional-Integral (PI ) , Proporcio-
nal Derivativo (PD) o Proporcional-Integral-Derivativo (PID). Según (Cheng-
Ching, 2006) la parte proporcional se encarga de ajustar la salida del controla-
dor respecto al tamaño del error, para eliminar el error en estado estacionario
que se tendrı́a si sólo se utilizara la parte proporcional, la parte integral se
encarga de actuar sobre errores pasados para ir ajustando la salida del con-
trolador para lograr un error cero y finalmente el modo derivativo se encarga
de “predecir” el comportamiento del sistema para actuar de manera acorde. El
2.2. Sistema de control 7
controlador PID puede ser de uno o dos grados de libertad, este último será
el tratado en este proyecto.
“No existe una única ecuación para representar a todos los algorit-
mos de control PID. La razón principal, estriba en que normalmente
se ha utilizado una ecuación para explicar su funcionamiento en los
libros de texto, mientras que los controladores reales fueron fabrica-
dos empleando otras ecuaciones, por consideraciones principalmente
económicas”. (Alfaro, 2014).
Ya que para la realización de este proyecto el algoritmo a ser desarrollado
es del tipo PID de dos grados de libertad (en adelante PID 2GdL), se procederá
a identificar las caracterı́sticas del mismo.
Antes de proseguir se definirá el término y los tipos de acción, siendo esta
necesaria para garantizar la estabilidad de un sistema, donde el producto de
la ganancia por la acción debe ser positivo. Existen dos tipos de acción:
• Acción inversa (+): La salida del controlador crece, cuando la salida del
sistema decrece. (Calderón, 2010).
• Acción directa (-): La salida del controlador decrece, cuando la salida del
sistema decrece. (Calderón, 2010).
Algoritmo de control
PID 2GdL
Este algoritmo consiste en aplicar un factor de peso en el valor deseado que
actúa sobre el modo proporcional.
“Al adicionar el factor de peso sobre el valor deseado, se podrá sin-
tonizar el controlador para lograr, aunque con ciertas restricciones,
un desempeño diferente ante un cambio en la perturbación del co-
rrespondiente a un cambio en el valor deseado [. . . ] además, no es
recomendable aplicar el modo derivativo directamente al error, por
lo que también se añade un selector de acción derivativa”. (Alfaro,
2014).
Por lo que el algoritmo para el PID estándar en el caso de 2GdL queda de
la forma:
U (t) = Acción · Kp · ψ + 0, 5 (2.1)

Con:
1 t

d [γR(t) − Y (t)]
Z
ψ = βR(t) − Y (t) + [R(ξ) − Y (ξ)] d(ξ) + Td
Ti 0 dt
8 2 Marco teórico
Mientras que:
u(s) = Acción · Kp · λ (2.2)

Aquı́:

1 Td s
λ= βr(s) − y(s) + {r(s) − y(s)] + [γr(s) − y(s)]
Ti s αTd s + 1
Dónde: β y γ generalmente entre 0 y 1.
Sintonización
Esta es la manera en la cual se obtienen los parámetros del controlador, ya
sea, de manera empı́rica, analı́tica o partiendo del modelo. Para ello existen
gran cantidad de técnicas desarrolladas a lo largo de la historia del control, las
cuales dependen de la información disponible del proceso a controlar, además
de los requerimientos del sistema (ı́ndices del error integral (López y Rovira),
criterios de desempeño y robustez, control por modelo interno (IMC), entre
otros).
Sintonización uSORT2
Las siglas uSORT indican sintonización óptima robusta, por sus siglas en inglés
(ORT-Optimal Robust Tuning). Esta técnica de sintonización, es de suma
importancia para este proyecto, ya que será la utilizada en el controlador.
El subı́ndice “2”, indica que es para un control de dos grados de liber-
tad, ya que si fuese solo de un grado será la uSORT1, cuyos parámetros se
determinan de forma distinta, ya que para un solo grado de libertad se debe
decidir si se desea que sea mejor en el seguimiento del valor deseado, o reaccio-
nando correctamente ante perturbaciones, mientras que uSORT2 realiza un
balance adecuado entre ambas, además de que permite la selección del grado
de robustez deseado, lo cual asemeja caracterı́sticas deseadas para el presente
proyecto.
Los parámetros de un controlador PID de 2GdL utilizando éste método de
sintonización son:
˙ Kp K = a0 + a1 τLa2
κp = (2.3)
Ti
τi =
˙ = b0 + b1 τLb2 (2.4)
T
Td
τd =
˙ = c0 + c1 τLc2 (2.5)
T
Tales parámetros son los mismos del uSORT1 para control regulatorio,
pues, si a estos se les aúna el factor de peso del valor deseado (β), se obtiene
los parámetros de un controlador de dos grados de libertad (Alfaro, 2014).
β = d0 + d1 τLd2 (2.6)
Autosintonización
“La autosintonización de un sistema de control convencional con-
siste en lograr realizar la obtención de los parámetros de control y
modificar tal proceso a petición del usuario [. . . ] técnicas adap-
tativas incluirán auto sintonı́a, planificación de ganancia y adapta-
ción”.(Åström y Hägglund, 2009).
Åström y Hägglund hacen mención de cómo la autosintonización surge del
control adaptativo, y cómo la misma ha tomado relevancia en dicha área de
control.
“Las técnicas de sintonı́a automática surgieron de la investigación
control adaptativo. La adaptación fue originalmente desarrollada
para tratar con procesos con caracterı́sticas que eran variables en el
tiempo o con distintas condiciones de operación. [. . . ] La experiencia
industrial ha mostrado que la sintonı́a automática es probablemente
la aplicación más útil de las técnicas adaptativas. La planificación
de ganancia (gain scheduling) es también una técnica muy efectiva
para trabajar con procesos que cambian sus caracterı́sticas con el
punto de operación”.(Åström y Hägglund, 2009).
No obstante, la planificación de la ganancia se encuentra fuera del alcance
de este proyecto, pero podrá ser tomada en cuenta para futuros proyectos
relacionados con la autosintonización y control adaptativo.
Sabiendo esto, surgen las preguntas: ¿qué es el control adaptativo? y ¿cuál
es su relevancia en la actualidad en material de control a nivel industrial?
Respecto a que es el control adaptativo Åström y Hägglund indican que:
“Un controlador adaptativo ajusta sus parámetros continuamente para tener
en cuenta los cambios en la dinámica del proceso y las perturbaciones”. (Ås-
tröm y Hägglund, 2009).
Por lo que de manera intuitiva se puede esperar que esta técnica de control
permita detectar los cambios necesarios en los parámetros del controlador y
realizarlos automáticamente sin intervención alguna del usuario, esto equivale
a menor tiempo en el proceso de sintonización, ello conlleva de manera directa
a ahorro de dinero, lo cual a nivel industrial es una razón de peso.
Por su parte, Cheng (Cheng-Ching, 2006) menciona que a pesar de que
la mayorı́a de los sistemas de control en las plantas son del tipo PID, estos
10 2 Marco teórico
no son tan eficientes como se esperarı́a o se desearı́a, por lo que presenta tres
pasos básicos a llevar a cabo para mejorarlo, los cuales son:
• Seleccionar adecuadamente los pares de las variables de entrada y salida,
por medio del rediseño del proceso de control.
• Cambiar las válvulas (en sistemas de control que las presenten).
• Encontrar las constantes de sintonización adecuadas para el controlador
PID.
Esta última es la más rentable, pues es la menos demandante tanto en
tiempo como en dinero, ya que, la primera implicarı́a un proceso completo
de rediseño mientras que la segunda un cambio de válvulas, lo cual además
de ser un proceso invasivo implica compra de válvulas nuevas, llevando a un
presupuesto extra probablemente no contemplado.
Técnicas de obtención del modelo

A continuación se presentan varios métodos de obtención de los parámetros
para la autosintonización, basados en el modelo, tales fueron tomados de (Ås-
tröm y Hägglund, 2009).
Métodos de respuesta transitoria

• Lazo abierto: Esta es útil en procesos que se sabe son estables, se aplica
un escalón o un pulso a la entrada del proceso y se mide la respuesta.
Sólo existen uno o dos parámetros que deben establecerse a priori, con-
cretamente, la amplitud y la duración de la señal. La amplitud deberı́a
escogerse suficientemente grande de forma que la respuesta sea fácilmente
visible por encima del nivel de ruido. Por otro lado, deberı́a ser tan pe-
queña como sea posible para no perturbar el proceso más de lo necesario
y mantener la dinámica lineal.
La duración del experimento es el segundo parámetro que normalmente se
establece a priori. Si la respuesta no es conocida, es muy difı́cil determinar
si una respuesta a escalón se ha asentado o no. Un enfoque intuitivo
consiste en decir que la señal de medida ha alcanzado su nuevo estado
estacionario si la velocidad de cambio es suficientemente pequeña. Sin
embargo, esta velocidad de cambio está relacionada con las constantes
del tiempo del proceso que son desconocidas.
La mayorı́a de los auto sintonizadores determinan la ganancia estática,
la constante de tiempo aparente y el retardo de tiempo aparente. La
ganancia estática es sencilla de encontrar de manera exacta a partir de un
experimento de respuesta a escalón comparando los valores estacionarios
de la señal de control y la señal de medida antes y después del cambio

en escalón.
Método 123c: Este método a lazo abierto es propuesto por (Alfaro,
2014), donde para un modelo de POMTM se emplean las ecuaciones
mostradas en (2.7), (2.8) y (2.9). Esta técnica será empleada para el
modelado de la planta térmica, el motivo de tal escogencia se detalla en
el capı́tulo III.
∆y
K= (2.7)
∆u
T = 0, 9102(t75 − t25 ) (2.8)
L = 1, 2620t25 − 0, 2620t75 (2.9)

• Lazo cerrado: La sintonı́a automática basada en la identificación de la
respuesta transitoria se puede llevar a cabo en lazo cerrado. Los escalones
o los pulsos se añaden entonces en el punto de consigna o en la señal de
control.
También existen auto sintonizadores que no introducen ninguna pertur-
bación transitoria. En lugar de esto se utilizan las perturbaciones cau-
sadas por los cambios en el punto de consigna o las perturbaciones de
carga. En estos casos es necesario detectar que las perturbaciones son
suficientemente grandes comparadas con el nivel de ruido.
Los métodos de sintonı́a en lazo cerrado no se pueden utilizar sobre pro-
cesos de los que no se posee información. Alguna clase de pre sintonı́a se
debe llevar a cabo siempre para cerrar el lazo de una manera satisfacto-
ria. Por otro lado, usualmente no se suele requerir ninguna información
adicional a priori. La magnitud de los cambios en escalón en el punto de
consigna se determina de manera sencilla a partir del cambio deseado o
aceptado en la señal de medida.
Métodos de respuesta en frecuencia

• Uso del relé: Debido a que esta técnica será una de las implementadas
para la toma de datos y generación del modelo en el presente trabajo
(para la planta de flujo de aire), se procederá a explicar la misma de ma-
nera detallada, esto se decidió con base en que dicho proceso es sencillo,
efectivo y poco invasivo.
Esta técnica surgió como una mejora de la prueba de Ziegler-Nichols, pro-
puesta por Åström y Hägglund que luego fue popularizada por Luyben.
(Cheng-Ching, 2006).
Figura 2.2: Prueba del relé. Modificado de (Åström y Hägglund, 2009)
Según Cheng-Ching (2006) las caracterı́sticas que hacen importante la

retroalimentación con relé son:
– Facilita la obtención de la frecuencia última.
– Al ser a lazo cerrado no alejará el proceso de su punto de operación
deseado.
– En cuanto a tiempo es eficiente, lo cual es útil para procesos con
constantes de tiempo grandes.
Para la implementación del mismo se coloca un relé en el lazo de reali-
mentación (esto se puede observar en la figura (2.2)) y cuando la salida
se atrasa respecto a la entrada en −π radianes el sistema de lazo cerrado
oscilará con un periodo Pu , conociendo tal periodo (el periodo último),
se puede obtener la frecuencia última, la cual viene dada por:
2π
ωu = (2.10)
Pu
Por su parte, la ganancia última es:
4d
Ku = (2.11)
aπ
Mientras que el tiempo muerto (L) se calcula de manera directa a partir
de la gráfica (para modelos POMTM es el tiempo desde el primer escalón
hasta alcanzar la primera amplitud pico en medio periodo (Cheng-Ching,
2006)). Por su parte, para la ganancia K normalmente se puede utilizar
(2.7), donde es importante denotar que dichos valores se deben obtener
en estado estable, lo cual (según Cheng-Ching (2006)) usualmente no es
confiable y es poco práctico.
Sin embargo, estos también se pueden conseguir de manera más prácti-

ca, tanto para modelos de primer orden más tiempo muerto como para
modelos de segundo orden más tiempo muerto, a partir de:
tan(π − ωu L)
T = (2.12)
ωu
p
(KKu )2 − 1
T = (2.13)
ωu
Donde K o L se consiguen de la prueba del relé, ası́ a partir de las
ecuaciones (2.12) y (2.13) se obtienen los otros parámetros deseados para
un POMTM.
Por su parte, para un modelo de PDMTM:
tan(π − ωu L)/2
T = (2.14)
ωu
p
(KKu ) − 1
T = (2.15)
ωu
Mientras que para SOMTM tanto K como L deben ser conocidas:
−π = −ωu L − tan−1 (ωu T1 ) − tan−1 (ωu T2 ) (2.16)
1 K
= rh (2.17)
Ku ih i
1 + (ωu T1 )2 1 + (ωu T2 )2
La versión mejorada de tales modelos, tomando en cuenta aproximaciones

matemáticas más detallas utilizando la transformada z serı́a la mostrada
en (2.18), (2.19) y (2.20), las cuales representan parámetros necesarios
para los modelos de primer orden más tiempo muerto, polo doble más
tiempo muerto y segundo orden más tiempo muerto, respectivamente.
π
T = (2.18)
ωu ln 2eL/T − 1
−π
h i
2π m + (m − 1)e T ωu
T = h −π
i h mπ −π
i (2.19)
ωu 1 + e T ωu e T ωu 1 + e T ωu − 2
" −mπ # " −mπ #
2e T1 ωu 2e T2 ωu
T1 −π − T1 = T2 −π − T2 (2.20)
1 + e T1 ωu 1 + e T2 ωu
Donde para (2.19) y (2.20):
Lωu
m=1− (2.21)
π
El uso de la prueba con dos relés puede mejorar la estimación de Ku y
ωu . (Cheng-Ching, 2006).
Por otra parte, respecto a la prueba del relé (Åström y Hägglund, 2009)
acotan una serie de ventajas y desventajas del uso de la misma, entre
ellas se citan:
Ventajas
– El perı́odo y la amplitud de la oscilación se determinan cuando se
alcanza una oscilación en estado estacionario, obteniéndose el perı́odo
último y la ganancia última.
– En el relé es sencillo introducir histéresis, lo que reduce el efecto del
ruido de medida e incrementa también el perı́odo de la oscilación.
– Con la histéresis existe un parámetro adicional que se puede ajustar
automáticamente basado en la determinación del nivel de ruido de
medida.
Desventajas
– Una dificultad de este enfoque es que las frecuencias apropiadas de
la señal de entrada se deben escoger a priori.
• En linea: El análisis de la respuesta en frecuencia también se puede
utilizar para la sintonı́a en lı́nea de controladores PID. Introduciendo un
filtro paso-banda, se puede investigar el contenido de la señal a distintas
frecuencias. Utilizando este conocimiento, se puede identificar el modelo
de un proceso en términos de puntos del diagrama de Nyquist y seguir en
lı́nea. En este auto sintonizador, es crucial la elección de las frecuencias
en los filtros paso-banda (Åström y Hägglund, 2009).
Método de estimación de parámetros

Un procedimiento de sintonı́a común consiste en utilizar estimación de pará-
metros recursiva para determinar un modelo de orden bajo en tiempo discreto
del proceso. Los parámetros del modelo de orden bajo resultante se utilizan
entonces en un esquema de diseño para calcular los parámetros del controlador.
Un autosintonizador de este tipo puede además operar como un controlador
adaptativo que cambia los parámetros del controlador continuamente. Por lo
tanto, los auto sintonizadores basados en esta idea poseen generalmente un
opción para adaptación continua.
2.3. LAbVIEW
R
15
La principal ventaja de los auto sintonizadores de este tipo es que no

requiere ningún tipo especı́fico de señal de excitación. La señal de control puede
ser, por ejemplo, una secuencia de cambios manuales de la señal de control
o las señales obtenidas durante una operación normal. Un inconveniente con
este tipo de auto sintonizadores es que requieren información previa. Se debe
especificar el tiempo de muestreo para el procedimiento de identificación, que
deberı́a estar relacionado con las constantes de tiempo del sistema en lazo
cerrado. Como la identificación se realiza en lı́nea, se requiere un controlador
que al menos sea capaz de estabilizar el sistema.
2.3 LAbVIEW
R
LabVIEW R
es el acrónimo de Laboratory Virtual Instrument Engineering
Workbench. Es un lenguaje y a la vez un entorno de programación gráfica
(Lajara y Peligrı́, 2011). Los programas que se crean en LabVIEW R
se guar-
dan en ficheros llamados VI (Virtual Instrument), ya que originalmente éste
estaba orientado al desarrollo de instrumentación virtual. Éste presenta dos
ventanas principales, llamadas: panel frontal y diagrama de bloques. En la
primera se ubican los botones, pantallas y demás, con las que interactuará
el usuario, la siguiente porta la circuiterı́a interna, es decir, esta es donde se
realizará la programación, ello se puede observar en la figura (2.3).
En LabVIEW R
la programación se realiza en el Diagrama de Bloques. Un
programa habitualmente está formado por:
• Controles: sirven para la entrada de datos.
• Funciones, VI y estructuras: realizan una o varias operaciones con estos
datos.
• Indicadores: sirven de salida para los datos.
Los datos circulan por el programa mediante cables, que sirven para in-
terconectar unos elementos con otros. Para realizar la conexión se utiliza la
herramienta Connect Wire de la paleta de herramientas. Un cable tendrá una
única fuente y uno o varios destinos de estilos compatibles.
Este es un lenguaje compilado para obtener un alto rendimiento. Cuando
un programa ha sido modificado y se va a guardar o ejecutar, generalmente
se recompila. Al compilar el código del diagrama de bloques pasa a lenguaje
máquina. El código compilado hará llamada a otras funciones de las librerı́as
externas para tareas como dibujar gráficos o acceso a ficheros.
Una función sólo podrá ejecutarse cuando tenga disponibles todos los datos
que le sirven como entradas. Esta forma de ejecutar un programa favorece el
paralelismo y es más apropiada para sistemas multiprocesador y multihilo, y
también es más parecida al funcionamiento de los circuitos hardware.
Figura 2.3: Ventanas de LabVIEW

R
Cada VI se guardará como un fichero. Para agrupar varios VI se puede

emplear una librerı́a, la cual es otro fichero con extensión *.LLB. Hay varios
métodos para crear una librerı́a: en un fichero nuevo o en Tools.
Al igual que otros lenguajes, LabVIEW R
también admite el polimorfismo
o sobre carga de funciones, lo que significa que puede haber funciones distin-
tas bajo el mismo nombre. En principio, todos los VI que componen un VI
polimórfico pueden tener distintos tipos de datos en las entradas.
Tarjeta de adquisición de datos (USB 6009)

A continuación se exponen las caraterı́sticas de la tarjeta USB 6009 (Bosco,
2014):
ADQUISICIÓN DE DATOS
LabVIEW R
incluye un grupo de V I que permiten configurar, adquirir
datos y enviarlos a los dispositivos DAQ.
Frecuentemente un dispositivo puede ejecutar una variedad de funciones
(conversión análogo a digital -A/D- , conversión digital a análogo -D/A-, E/S
digital y operaciones de contador/temporizador). Cada dispositivo soporta di-
ferentes DAQ y velocidades de generación de señal. También cada dispositivo
DAQ es diseñado para plataformas de hardware y sistemas operativos especı́-
ficos.
2.3. LAbVIEW
R
17
Figura 2.4: NI 6009 (DAQ2) . Tomado de: http://dev.emcelettronica.com/

files/u7555/Fig1.png
HARDWARE DE ADQUISICIÓN DE DATOS

La tarjeta NI6009 es una tarjeta de adquisición de datos multifuncional
para Windows 2000/XP/Vista, MAC OS X, LINUX; posee alto rendimiento,
alta velocidad de muestreo y es ideal para un amplio rango de aplicaciones.
Caracterı́sticas:
• Canales de entrada analógica seleccionados por software: 8 canales uni-
polares y 4 diferenciales.
• Un convertidor A/D de 14 bits de aproximaciones sucesivas. Y 13 bits de
modo diferencial. El rango máximo de muestreo de la tarjeta es 5 Mhz.
• Rangos de entradas analógicas seleccionadas por software:
1. Unipolares ( ±10)
2. Diferenciales (±20, ±10, ±5, ±4, ±2; ±5, ±2, ±1; 25, ±1.)
• Provee dos modos de disparo para el A/D: por software y por disparador
digital externo.
• Resolución de entrada: 14 bits en modo unipolar y 13 bits en modo dife-
rencial.
• Muestreo de tasa máxima: Un canal 48 KS/s, para múltiples canales 42
KS/s.
• Voltaje de trabajo ±10 , con una impedancia de entrada de 144 y una

protección de sobretensión de ±35.
• Cuenta con 8 entradas analógicas y 8 digitales ambas pueden configurarse
como entradas o salidas por medio de software, además posee 8 salidas
digitales con 2 salidas analógicas utilizando un convertidor de aproxima-
ciones sucesivas.
2.4 Supervisión de controladores

Respecto a la sintonización de un controlador industrial, varios autores (entre
los cuales se encuentran Alfaro (2014), Åström y Hägglund (2009) y Cheng-
Ching (2006)) consideran de suma importancia el tener en cuenta las causas
de un comportamiento no deseado en un lazo de control, por lo que en esta
sección nos enfocaremos en las posibles causas del mismo, ya que conociéndolas
es posible disminuirlas o contrarrestarlas mejorando ası́ las caracterı́sticas de
respuesta del controlador.
El proceso puede ser diseñado de manera incorrecta de modo que existan
grandes retardos de tiempo, grandes constantes de tiempo, no linealidades y
respuestas inversas. Los sensores y actuadores pueden estar colocados inco-
rrectamente o mal montados, de tal manera que pueden incorporar dinámicas
erróneas (Åström y Hägglund, 2009).
Con esto cada controlador necesita una capa de supervisión. El controlador
PID simple, por ejemplo, tiene protección de antiwindup para tratar con la
situación de saturación en la señal de control, además de funciones para la
transferencia sin salto para la conmutación de modos entre control manual y
automático, ası́ como funciones para la transferencia sin salto frente al cambio
de parámetros, y algunas veces limitaciones de zonas muerta y la velocidad en
la señal de control (Åström y Hägglund, 2009).
Seguidamente se presentará la descripción del antiwindup y el bumpless
control, los cuales se consideran errores de gran relevancia a controlar para
el propósito de este trabajo, las técnicas para contrarrestar los mismos se
describirán a detalle en el capı́tulo III.
Antiwindup
Si se utiliza un controlador con acción integral, el error puede continuar sien-
do integrado si el algoritmo no se diseña adecuadamente. Esto significa que
el término integral puede acumularse y hacerse muy grande o, coloquialmen-
te realiza un windup. Se requiere entonces que el error tenga signo opuesto
durante un largo perı́odo antes de que las cosas retornen a la normalidad.
2.4. Supervisión de controladores 19
La consecuencia es que cualquier controlador con acción integral puede sufrir

grandes transitorios cuando el actuador se satura (Åström y Hägglund, 2009).
El saturador tiene lı́mite inferior cero y lı́mite superior 100 %, cuando la
señal u(s) es mayor que cien, la salida del comparador es cien, en caso de que
la señal u(s) sea menor que cero, la salida del comparador es cero, si la señal
u(s) está entre cero y cien, la salida del comparador es igual a u(s). De este
modo, se tendrá en el restador una salida negativa si u(s) es mayor a cien y
una salida positiva si u(s) es menor a cien.
La salida del comparador es amplificada por un factor T, el valor de T
variará la rapidez con la que se corrige el desbordamiento, y luego es sumada
al error. De esta manera, cuando la salida del controlador se está desbordando
(ha alcanzado valores mayores a cien), la entrada del modo integral va a ser
disminuida hasta alcanzar salidas menores a cien. Si no hay desbordamiento
el antiwindup no influye y la salida del modo integral es la integral del error.
Si la salida del controlador es negativa, el antiwindup contribuye sumando
un factor positivo al error, de modo que la salida del modo integral crece más
rápidamente (Calderón, 2010).
Bumpless control
Como el control es un sistema dinámico, es necesario asegurar que él estado
del sistema es correcto cuando se realiza la conmutación del controlador entre
modo manual y automático. Cuando el sistema está en modo manual, el al-
goritmo de control produce una señal de control que puede ser diferente de la
señal de control generada manualmente. Es necesario asegurar que las dos sali-
das coinciden en el tiempo de la conmutación. Esto se denomina transferencia
sin salto (Åström y Hägglund, 2009).
La transferencia sin salto es sencilla de obtener para un controlador en
forma incremental. El integrador se proporciona con un conmutador tal que
las señales se escogen o de la salida manual o de los incrementos automáticos.
Como la conmutación sólo influye sobre los incrementos no habrán grandes
transitorios.
Para controladores con implementación paralela, el integrador del contro-
lador PID se puede utilizar para sumar los cambios en modo manual. Este
sistema da una transición suave entre modo manual y automático a condición
de que la conmutación se haga cuando la salida del bloque PD es cero. Si este
no es el caso, habrá un transitorio en la conmutación.
También es posible utilizar un integrador separado para los cambios in-
crementales del dispositivo de control manual. Para evitar transitorios en la
conmutación de tales sistemas, se necesita asegurar que el integrador del con-
trolador PID se reinicie a un valor adecuado cuando el controlador está en
modo manual. De manera similar, el integrador asociado con el control ma-
Figura 2.5: Aliasing. Tomado de: Åström y Hägglund (2009)
nual se debe reiniciar a un valor adecuado cuando el controlador está en modo

automático (Åström y Hägglund, 2009).
2.5 Controladores PID digitales

Debido a que el controlador que se diseña en este proyecto no es analógico sino
digital, es necesario tomar en cuenta algunas particularidades en el manejo de
su desarrollo, entre los cuales se encuentran, caracterı́sticas de muestreo y
aliasing, de las cuales se definirán sus posibles repercusiones seguidamente:
Muestreo :
Cuando el controlador se implementa en un computador, se leen las entradas
analógicas y se establecen las salidas con un cierto perı́odo de muestreo. Esto
es un inconveniente en comparación con las implementaciones analógicas, ya
que el muestreo introduce un retardo de tiempo en el lazo de control. Por
lo tanto, los retardos introducidos por el muestreo son generalmente algunos
perı́odos de muestreo (Åström y Hägglund, 2009).
Aliasing :
Observando la figura (2.5) se puede deducir que, las señales s ysa tienen, los
mismos valores en los instantes de muestreo. Esto quiere decir que no existe
forma de separar las señales si sólo se conocen sus valores en los instantes
de muestreo. Por tanto, las señal sa se denomina alias de la señal s. Una
consecuencia del efecto de aliasing es que puede aparecer una perturbación de
alta frecuencia después del muestreo como una señal de baja frecuencia. Para
evitar estas dificultades, se deberı́a introducir un prefiltro analógico (Åström
y Hägglund, 2009).
2.6. Comentarios finales 21
2.6 Comentarios finales

Como se ha observado a lo largo del presente capı́tulo la autosintonización
es una técnica de control de suma utilidad en la actualidad y se cuenta con
las herramientas tanto teóricas, como de software y hardware para lograr una
implementación fı́sica adecuada. Por lo que en los capı́tulos subsiguientes se
procederá al desarrollo de controlador con tales caracterı́sticas.
3 Implementación
3.1 Introducción
En este capı́tulo se procedió a implementar en LabVIEW R
los algoritmos de
control que permiten obtener las respuestas deseadas (PID2GdL, antiwindup y
bumpless control transfer), para posteriormente comprobar su funcionamiento.
Para la puesta en marcha de este proyecto se trabaja especı́ficamente con
el sistema LabVolt R
, modelo 3522-02, el mismo cuenta con dos plantas incor-
poradas una de flujo de aire -rápida- que presenta un ventilador de velocidad
variable, cuya magnitud se mide a partir de la presión diferencial a través
del tubo de Venturi y una térmica -lenta- en la que temperatura se obtiene
a través de un sensor semiconductor. Las entradas y salidas de dicho sistema
son compatibles con señales estándar de 4-20 mA o 0-5 V (LabVolt, 2000).
Tal sistema se muestra en la figura (3.1), donde se observan las distintas
entradas y salidas de control y la correspondiente subdivisión de plantas. En
la parte superior de la figura se observa una fisura cuadrada, esta sirve como
perturbación, pues al ser manipulada permite variar el flujo de aire por la
misma.
LabVolt/LabVIEW
En esta sección se muestra cómo se procedió para la interconexión entre la
planta fı́sica y el programa de control realizado en LabVIEW R
.
Figura 3.1: LabVolt. Tomado de http://learning.labvolt.com/uploads/

products/full/3522.jpg
23
24 3 Implementación
Figura 3.2: Planta de flujo de aire.
Primeramente se procede a ubicar las entradas y salidas de control en

LabVolt R
(ver figuras (3.2) y (3.3)), ya que estas junto con la tierra en blanco
(figura (3.1)) son la únicos conexiones fı́sicas realizas. Estas se conectan a las
entradas y salidas analógicas de la tarjeta de adquisición de datos USB 6009
1 , lo cual se realiza mediante el DAQ assistant, mostrado en la figura (3.4),
donde en el caso de la planta rápida por ejemplo, en (a) donde dice data se
conecta la señal de relé por medio de interconexiones gráficas, dicha señal es
enviada en forma de tensión fı́sicamente a la ENTRADAS DE CONTROL de
la planta (a través del pin ao0 para este caso especı́fico), de donde se genera
la salida del proceso (y), que es recibida por medio de una señal eléctrica de
la planta por SALIDAS, llegando a la tarjeta de adquisición de datos al pin
ai0, lo cual es traducido a software de donde en (b), que permite al sistema
generar la salida de la planta a ser manipulada. A modo de ejemplo se presenta
la conexión de la planta de flujo de aire en la figura (3.6).
En importante denotar que la planta LabVolt R

cuenta con los respectivos
transductores y actuadores del proceso, para realizar los procedimientos de
control deseados.
1
Ubicar pines necesarios en la tarjeta usando hoja del fabricante.
3.1. Introducción 25
Figura 3.3: Planta de térmica
Figura 3.4: Entrada de control, salida y tierra en USB 6009.
Figura 3.5: Entradas y salidas de control en LabVIEW.

Figura 3.6: Diagrama de conexión fı́sica del controlador (Planta de flujo de

aire).
3.2 Implementación del controlador
Debido a la necesidad de modelar dos plantas y controlarlas con el sistema

de control propuesto, se procedió a la obtención de modelos por medio de dos
técnicas distintas, la planta lenta se modeló por medio de la prueba del relé,
mientras que la rápida con la técnica 123c, ello debido a que al intentar realizar
la prueba del relé con la planta térmica las respuestas no fueron satisfactorias
(los modelos no representaban de manera fiel la planta, por lo que el sistema
de control fallaba), por lo que se buscó una salida alternativa para obtener
los modelos deseados, procediendo ası́ a la aplicación del método antes cita-
do, lo cual eventualmente se torna doblemente útil, ya que permite poner a
prueba la caracterı́stica de bumpless control transfer al realizar la transición
de automático a manual, lo cual no era posible solo con la prueba del relé.
A continuación se presentará la lógica y algoritmos de ambos métodos

utilizados, junto con las bondades de los mismos.
3.2. Implementación del controlador 27
Figura 3.7: Sistema de control con relé.
Relación modelo/controlador Planta flujo de aire

El sistema de control a poner en funcionamiento debe cumplir con el perfil
básico mostrado en la figura (3.7), donde se observa que se puede realizar
una conmutación entre controlador y relé, tales estados en la imagen están
representados con los números 1 y 2 respectivamente. En el estado uno, el
sistema está en operación convencional retroalimentada, es decir, a partir de
la variación de la salida de la planta, éste compara tal valor con la referencia del
sistema, con base en tales datos calcula el error, el cual funge como entrada del
controlador, donde éste a partir de tal información envı́a una señal al elemento
final de control para que realice maniobras correctivas ante un eventual error
o permanezca donde se encontraba ante un error cero. Mientras que en estado
dos, el sistema envı́a una señal de relé como entrada de la planta ante la cual
esta reacciona.
Al ser fluctuante la señal de relé, la señal retroalimentada (y) también
fluctúa, por lo que, se espera un comportamiento como el mostrado en la figura
(3.8), donde la señal realimentada se representa por la lı́nea negra punteada.
Una vez que se cuenta con los datos de la prueba del relé, es posible obtener
parámetros que representen el modelo de la planta, ello a través de (2.10),
(2.11), (2.12) y (2.13), donde las primeras dos son generales, mientras que las
dos últimas son exclusivas para modelos tipo POMTM, el cual es el caso de
las dos plantas a trabajar. Reescribiendo estas dos ecuaciones se observa que
L (tiempo muerto) debe extraerse directamente de la prueba del relé, pues
actúa de manera directa en (3.1) e indirecta en (3.2), mientras que “d” y “a”
de igual forma surgen de la curva, las cuales son necesarias para las ecuaciones
generales.
tan(π − ωu L)
T = (3.1)
ωu
Figura 3.8: Señal de relé & señal retroalimentada.
q
(T ωu )2 + 1
K= (3.2)
Ku
Como se observa, (3.2) surge de despejar K de (2.13) , con el objetivo de
que K se presente en términos de T , para ası́ utilizando (2.12) poder obtener
K. Donde tanto (2.12) como (2.13) se obtuvieron de Cheng-Ching (2006).
Una vez que se tiene T , K y L se puede generar un modelo de la forma:
Ke−Ls
P (s) = (3.3)
Ts + 1
Donde sus variables son indispensables para el cálculo posterior de los
parámetros del controlador.
Con base en lo mencionado para la obtención de un controlador que au-
tosintonice una planta utilizando la prueba del relé se deben seguir los pasos
mostrados en el diagrama de flujo de la figura (3.9).
Relé
En este lo que se realiza es una comparación entre la salida retroalimentada
de la planta (y) y el valor deseado (r). De manera básica el funcionamiento se
explica como sigue: suponiendo que al inicio de la prueba el valor deseado o SP
(por sus siglas en inglés) es mayor que la variable del proceso PV (por sus siglas
en inglés), de la figura (3.10) se puede deducir que la salida del relé tendrá
una magnitud igual a la suma de la referencia y MAGNITUD RELÉ, es decir,
positiva tomando el SP como referencia, de ahı́ la variable de proceso verá
Figura 3.9: Diagrama de flujo de las acciones para autosintonizar planta de

flujo de aire.
Figura 3.10: Relé en LabVIEW. Idea tomada de (Calderón, 2010).
dicha acción como una entrada escalón lo cual hará que esta quiera crecer (por
lo que el controlador debe tener acción inversa), al crecer esta eventualmente
será mayor al SP, por lo que el sistema conmutará a un valor determinado por
MAGNITUD RELÉ en sentido contrario al crecimiento de y, es decir, negativo
respecto a la referencia, por lo que eventualmente y será menor que el SP, por
lo que nuevamente el relé conmutará en la dirección opuesta, haciendo que
la salida del sistema intente “seguir la señal del relé sin poder alcanzarla”, lo
cual asegurará que la señal del relé y la de la planta siempre se encuentren
desfasadas 180 ◦ , es decir, oscilando en dirección opuesta.
Obtención de a, d, f y L
En las figuras (3.11) y (3.12) se muestra la configuración utilizada para extraer
los valores de frecuencia (f ), los parámetros a, d y el tiempo muerto (L) a
partir de la señal de relé y la respuesta a lazo cerrado del sistema, mientras
que en la figura (3.13) se detallan los pasos seguidos para cada punto.
No se encontró en el programa utilizado una función que permitiera calcu-
lar una frecuencia en el rango de frecuencias de la señal trabajada, por lo que
para el cálculo de la misma se genera un número n de pasos por cero, lo que
equivale a n − 1 ondas completas, 5 en este caso especı́fico, de ahı́ se calcula el
tiempo completo en generar dicho número n − 1 de periodos, por lo que segui-
damente se divide dicho tiempo entre n − 1, para tener el dato de un periodo.
De manera más concreta lo que se hace es: colocar una función de LabVIEW R
.
que permite registrar los pasos por cero de una señal determinada, debido a
que los valores que puede tomar y son de 1 V a 5 V, entonces de manera fı́sica
nunca habrá paso por cero, no obstante ello se puede simular tomando el valor
retroalimentado de la salida de la planta y restándole a este el SP, una vez
Figura 3.11: Obtención de frecuencia, tiempo muerto y amplitudes de a & d.
hecho esto se tiene el inicio de los ciclos de la señal retroalimentada, lo cual se

marca con una bandera (para ello se utiliza un Shift Register que mantiene en
alto la bandera tras el primer paso), la cual será de gran utilidad en la sección
de control, por su parte un contador registra los n pasos por cero realizados.
Dicha toma de datos se realiza dentro de dos ciclos anidados, un While
y un For, el While permite realizar los n ciclos, mientras que el For es de
gran utilidad en la obtención de a, ya que para esta se coloca fuera del While
una función que captura el valor máximo y mı́nimo de una señal, al hacer
que el For se repita dos veces se evita la determinación de “falsos positivos”
respecto al mı́nimo de dicha señal, una vez que se obtiene un promedio de
máximos y mı́nimos de y, estos se restan y se dividen entre dos, para generar
un a promedio. Para d se procede de manera homóloga (donde claramente se
espera que esta siempre sea igual a MAGNITUD RELÉ).
Por su parte, para el tiempo muerto se determina cuando fue el instante
en que se presentó el primer paso por cero del relé, a partir de allı́ se mide el
tiempo en que la salida de controlador alcanza su primer máximo, ya que según
Cheng-Ching (2006) ello equivale al tiempo muerto de un sistema utilizando
la prueba del relé.
Figura 3.12: Segunda parte de obtención de frecuencia, tiempo muerto y am-

plitudes de a & d.
En dicha figura de igual forma se observa la necesidad de conversión de los

tiempo hallados a segundos, ello se obtiene con la división del número de ciclos
realizados por milisegundo entre mil, por lo que para determinar el tiempo en
que se lleva a cabo un evento, se multiplica el número de iteraciones realizadas
por los segundos que duró una iteración, en este caso se están utilizando 50
ms por cada iteración. De igual forma se observa que los parámetros trabajan
como múltiplos de 20, ello con el afán de graficar las tensiones en términos de
porcentajes de 0 % a 100 %.
Obtención de Kpu , ωu , T , K y τL
Una vez que se cuenta con los parámetros de la sección anterior, se procede
a generar sus parámetros derivados, para ası́ mediante el modelo obtenido,
poder utilizar los algoritmos de sintonización para controlar el sistema. Tales
parámetros se generaron mediante la interconexión de cables mostrada en la
figura (3.14), la cual sigue la lógica de las ecuaciones que se presentan en el
marco teórico para cada variable dada.
Aquı́ es importante denotar que, dado que la ecuación que representa a la
constante de tiempo T es
tan(π − ωu L)
T = ,
ωu
Y esta presenta una tangente, por lo que se vuelve muy sensible a variacio-
nes en la relación de π y el producto de ωu y L, ya que de los 6,28 radianes a
los que equivale un ciclo, una tangente solo es positiva en 3.14 de los mismos,
distribuidos en el primer y tercer cuadrante respectivamente.
Por su parte, debido a que ni el tiempo muerto ni ωu presentarán valores
negativos en ningún momento, pues el sistema no es predictivo y la frecuencia
al ser la inversa del tiempo tampoco puede ser negativa, se concluye que solo
se trabajará en el tercer cuadrante si el producto es lo suficientemente grande
para que la resta generada permita casi completar un ciclo y llegar a dicho
cuadrante en sentido horario. Mientras que desde una visión más obvia el valor
que se le reste a π alejará más la tangente del tercer cuadrante. Por lo que
para tener valores útiles y lógicos, solo se espera por lo general respuestas del
primer cuadrante, lo que limita grandemente el sistema, por lo que para evitar
fallos en la dinámica de la prueba se procedió a forzar el sistema a ser siempre
positivo y mayor a la unidad, con la relación mostrada para T en la figura
(3.14).
Figura 3.13: Pasos para hallar a, d, f y L.

Figura 3.14: Kpu , ωu , T , K y τL en LabVIEW.
Relación modelo/controlador Planta térmica

Para determinar el modelo POMTM de esta planta, se procedió a realizar una
toma de datos similar a la realizada en Segura (2014), el cual es otro Proyecto
Eléctrico que se realiza en el CERLAB en el segundo semestre 2014.
La idea utilizada para el modelado es obtener a través de una curva carac-
terı́stica generada a lazo abierto, los parámetros del modelo, ello partiendo de
un sistema que está siendo controlado originalmente, pero se desea autosinto-
nizar, por ello es necesario:
• Estabilizar el sistema con PV y SP en un mismo nivel.
• Abrir el lazo y provocar un cambio escalón positivo, variando la magnitud
de la salida del controlador que originalmente estaba en cero.
• Esperar a que se estabilice el sistema.
• Generar un escalón negativo, y permitir que PV y SP regresen a sus
valores originales2
• Ajustar la CO automática con la CO manual.
• Pasar a automático. Por ende, el perfil básico que debe cumplir tal siste-
ma es el mostrado en la figura (3.15).
2
Para ello el cero y el margen deben estar debidamente calibrados de ante mano en el
LabVolt R
(ver figura (3.3)).
Figura 3.15: Sistema de control lazo abierto.
Por lo que el modelado, junto con el controlador presenta una interacción

lógica como la mostrada en el diagrama de flujo de la figura (3.16).
Escalón positivo
Para lograr los pasos antes mencionados, se utilizó un Flat Sequence el cual
permite realizar una serie de pasos de manera secuencial, tal como su nombre
lo indica, de igual forma se aplicaron una serie de Local Variables, las cuales
son útiles para asignar de manera dinámica valores a las variables o recibir
su valor sin realizar transmisión compleja de cableado. En las figuras (3.17),
(3.18) , (3.19) y (3.20) se muestra parte de lo realizado en cada secuencia.
Donde en (3.17) y (3.18) lo que se muestra es cómo se genera una entrada
escalón a lazo abierto, donde en el While se registran tanto la entrada, como
la referencia y la respuesta del sistema, las cuales son graficadas de manera
dinámica.
El SP y PV junto con el tiempo, son guardadas en un archivo de texto
en forma de arreglo matricial, pues de ahı́ es necesario extraer información
puntual para la determinación del modelo.
Cálculo de y25 , y75 , t25 y t75

Por su parte, en la figura (3.19) como se mencionó anteriormente, se extraen
los datos de la curva de reacción generados en el primer Frame, especı́ficamente
debido a que las filas y las columnas se cuentan (0, 1, 2, 3 ...) extraer algo de
la posición 2 de una matriz, implica ya sea la tercera la o la tercera columna,
mientras que, extraer algo de 0, implica hacerlo de la primera la o columna
dependiendo del caso. Ası́ se observa cómo se extrae el primer valor de la
tercera columna generada, lo cual representa el primer valor de la variable del
proceso, mientras que de igual forma se extrae el valor final de la variable del
Figura 3.16: Diagrama de flujo de las acciones para autosintonizar planta de

térmica.
Figura 3.17: Escalón positivo a lazo abierto.
proceso, una vez que se tienen estos dos valores, se genera la K del modelo,
utilizando la ecuación presente el método 123c del marco teórico, además se
generan los valores de y al 75 % y 25 %, con estos se avanza hacia lo que se
observa en (3.20), donde nuevamente por medio de matrices, se obtiene el
tiempo en que se dan las magnitudes de t al 75 % y 25 % , de ahı́ se plantean
las ecuaciones para generar el tiempo muerto y la constante de tiempo para
el modelo, las cuales se insertan de modo similar a lo mostrado en la prueba
del relé para crear los nuevos parámetros del controlador, ello por medio de
variables locales.
Los pasos especı́ficos llevados a cabo para generar los parámetros del mo-
delo y sintonización se muestran a continuación:
• Mediante el uso de variables locales, se genera un escalón a la entrada
del DAQ assistant.
• Se captura mediante un While el tiempo, la salida de la planta y la salida
del controlador, durante una cantidad de ciclos suficientes que permitan
la estabilización del sistema.
• Se guarda tales datos en un arreglo, utilizando Array.
• Simultáneamente se grafica el tiempo, la salida de la planta y la salida
del controlador de manera dinámica.
Figura 3.18: Sección izquierda de configuración para escalón positivo a lazo

abierto.
Figura 3.19: Obtención de cambio efectivo de la salida de la planta.

Figura 3.20: Obtención tiempo muerto, constante de tiempo y τL .
• Mediante manipulación de filas y columnas en el arreglo, se extrae yinicial

y yf inal , con ello se calcula el cambio en y.
• Se codifica la ecuación para el cálculo de K.
• Teniendo ∆y se calcula y25 y y75 .
• Sabiendo y25 y y75 , se calcula mediante el uso de ciclos While el tiempo
de ocurrencia de cada una de esas magnitudes. Por lo que se tiene t25 y
t75 .
• Se codifican las ecuaciones y se tiene L, T y τL
• Se calculan los parámetros del controlador de manera similar a la utili-
zada en la prueba del relé.
• Similar a lo realizado para el escalón positivo, se realiza uno negativo y
por medio de variables locales se asigna el CO de lazo abierto al de lazo
cerrado antes de cerrar el lazo.
• Asignando al Tab control la localización del controlador se continúa con
el proceso de control.
Figura 3.21: Diagrama básico del sistema de control.
Funcionamiento concreto del controlador con

autosintonización
Debido al deseo de autosintonizar el sistema, se espera que a partir de un con-
trolador en modo inicial, se pueda solicitar el cálculo de parámetros del modelo
de la planta en ese instante y en ese estado, a partir de los cuales, se genere de
forma automática los parámetros del controlador y de ahı́ automáticamente
se reinicie el proceso de control.
Al combinarse dos tipos de modelado en el controlador con autosintoniza-
ción, la dinámica a seguir es la mostrada en la figura (3.21), donde se presenta
tanto la opción de modelado a lazo abierto y la de modelado a lazo cerrado,
es decir, la curva de reacción, la cual se ejecuta de forma manual y la prueba
de relé, respectivamente, según se seleccionó para el presente proyecto.
Como se ha mencionado con anterioridad este controlador debe tener la
capacidad de controlar, tanto una planta de dinámica lenta como una de di-
námica rápida, además de ser proporcional, integral y derivativo, siendo este
también capaz de responder de manera adecuada tanto en servo control co-
mo en control regulatorio. Este de igual forma debe responder de manera
no abrupta ante exigencias de cambios de parámetros y transiciones de lazo
abierto a lazo cerrado.
En la figura (3.22), se presenta la interfaz del controlador desarrollado, en
este se encuentra al lado izquierdo, una serie de instrucciones de uso, además
de selectores para la planta a sintonizar, la inicialización del sistema, la opción
de modificar la ganancia de manera dinámica, las opciones de guardado.
Mientras que en el área derecha se ubica la gráfica de la respuesta dinámica
del sistema, junto con los indicadores de PV y CO, aunado al control SP. Por
Figura 3.22: Interfaz del controlador.
su parte, allı́ también se ubica el selector de la MAGNITUD RELÉ, junto con

el botón de DETENER y un recuadro en el que se presentan los parámetros
del controlador.
En esta misma ventana, al pasar a manual el selector de CO cambia de
indicador a control para poder realizar control a lazo abierto, de igual forma, si
se desea modificar la ganancia Kp pasa de indicador a control, ello lo realizan
asignando en la transición el valor que tenı́a originalmente sus indicadores,
ello para evitar saltos abruptos a la salida del controlador.
Si se selecciona LENTA la sección derecha muta de la forma mostrada en
la figura (3.23), mientras que si se selecciona RÁPIDA, esta queda como se
muestra en la figura (3.24), en ambos casos, tras calcularse los parámetros
del controlador según las dinámicas presentadas en este capı́tulo, la ventana
derecha nuevamente varı́a a su estado de control, ello gracias a la utilización
interna de controles para el Tab control sobre el que se están desplazando las
ventanas.
Parámetros del algoritmo de control

Para controlar el sistema, el algoritmo de control empleado es el uSORT2,
cuyos parámetros (Kp, Ti, Td y β) se obtienen a partir de la tabla 3.1. Mientras
que su diagrama en LabVIEW R
se presenta en la figura (3.25), donde se
decidió permitir al usuario selección la robustez deseada del sistema (haciendo
uso de una de las caracterı́stica más importantes del método de sintonización
Robustez variable), por lo que se implementó el sistema de bloques de la figura
(3.26), donde se puede seleccionar entre controladores con una robustez M s =
Figura 3.23: Interfaz modelado planta térmica.
Figura 3.24: Interfaz modelado planta flujo de aire.

1, 8, hasta la mayor para esta técnica de sintonización, es decir, M s = 1, 4.
Cuadro 3.1: Parámetros para modelado uSORT2
M s = 1, 4 M s = 1, 6 M s = 1, 8 Fijos
a0=0,155 a0=0,179 a0=0,210 b0=-0,198
a1=0,455 a1=0,626 a1=0,745 b1=1,291
a2=-0,939 a2=-0,921 a2=-0,919 b2=0,485
d0=0,383 d0=0,255 d0=0,248 c0=0,004
d1=0,921 d1=0,277 d1=0,571 c1=0,389
d2=0,612 d2=0,476 d2=0,362 c2=0.869
Antiwindup
El algoritmo de control PID2GdL utilizado es el estándar, el cual viene de
terminado por (2.1), en el diagrama de bloques tal ecuación se utilizó en el
tiempo, debido a que no se contaba con el paquete de bloques de LabVIEW R
para trabajarlo en el dominio de la frecuencia como funciones de transferencia

y se observó que en el tiempo, utilizado las correspondiente integrales y deriva-
das, presentaba respuestas de control aceptables. Ello se muestra en la figura
(3.27), cuyo subVI se detalla en la figura (3.28), donde también se muestra la
aplicación deseada del antiwindup, dada por (3.4), ahı́ lo que se hace es restar-
le al error dicha ecuación siempre que quiera superarse los niveles permitidos,
por lo que si no se está excediendo los niveles fı́sicos admisibles dicho valor
es igual a cero y no afecta el algoritmo en absoluto, permitiendo ası́ que se
cumpla el antiwindup, donde T según Alfaro (2006) equivale a (3.5).
T (umax − u) = Antiwindup (3.4)
p
T = Ti Td (3.5)
Es decir, como se observa en (2.1) debido a que el error está aplicado a la
parte integral del controlador es necesario restringir la magnitud del mismo,
como se mencionó en la introducción de este capı́tulo la planta admite tensio-
nes en un rango de 0 a 5 V, por lo que si se le envı́an señales fuera de dicho
rango, se le estarı́a exigiendo al actuador reaccionar de una manera fı́sicamen-
te imposible para este, al no poder actuar el controlador el error cada vez se
harı́a más grande y continuarı́a integrándose haciendo cada vez más grande
u, exigiéndole un rango aún menos admisible. Por lo que para controlar el
antiwindup se utiliza la función In range and Coerce unida con (2.1). Esta lo
Figura 3.25: Parámetros del controlador en LabVIEW usando uSORT2.
que permite es crear un rango de valores que pueden ser transmitido, siempre
que se esté dentro de dicho rango se transmitirá el valor real, mientras que
fuera de él se transmitirán el máximo o mı́nimo dependiendo del caso.
Bumpless control transfer
Debido a que para la planta de flujo de aire se decidió utilizar como técnica de
identificación la prueba del relé y esta es a lazo cerrado, se espera que el control
transfer sea bumpless, para dicha planta (al no realizar cambios de automático
a manual), mientras que para evitar cambios bruscos en la transferencia de
automático a manual en la planta térmica o cuando se asigna cambio de Kp.
Lo que se hace es llevar al CO automático al mismo valor que tenı́a el manual
en un estado anterior al cambio, una acción similar se realiza para el cambio
entre Kpdado y Kpmodif icado .
Figura 3.26: “Case” para cambio de Robustez.
Figura 3.27: SubVI controlador.

Figura 3.28: Formato interno del subVI del controlador.
Figura 3.29: Salida retroalimentada del controlador, graficación y creación de

tabla de datos.

Tras el desarrollo del controlador autosintonizable, se observa que el sistema de
programación gráfica utilizado, es realmente útil para este tipo de aplicaciones
y que en efecto es posible brindarle al sistema las caracterı́sticas deseadas.
4 Análisis y resultados
4.1 Introducción
A continuación se presentan los resultados obtenidos en el laboratorio tras
probar el controlador con auto-sintonı́a sobre una planta de flujo de aire y una
planta térmica.
4.2 Planta flujo de aire

La planta de flujo de aire es la utilizada para representar una planta con una
dinámica rápida. Para poner a prueba el controlador en la misma se siguieron
los pasos mostrados seguidamente:
• Poner el sistema 20 % como punto de operación.
• Seleccionar la sensibilidad (M s) para la robustez deseada. (Ms=1,4, Ms=1,6
o Ms=1,8 ).
• Colocar el valor deseado para la magnitud del relé (20 % en este caso).
• Obtener el modelo.
• Al volver al controlador realizar cambio de +10 % en el SP, es decir, SP
igual 30 %. Esperar estabilización.
• Realizar cambio de -10 % en el SP, es decir, SP igual 20 %. Esperar
estabilización.
• Abrir perturbación completamente. Esperar estabilización.
• Cerrar ventanilla de perturbación completamente. Esperar estabilización.
• Detener el sistema y tomar gráfica.
A partir de dichos pasos surgen las gráficas de las figuras (4.1), (4.2) y (4.3),
las cuales determinan variaciones en la robustez del controlador donde como
es de esperarse M s = 1, 4 es el más robusto, si éste se compara con las otras
dos gráficas se nota que estos últimos presentan sobre picos de PV que aunque
son casi imperceptibles son mayores que el de M s = 1, 4, donde éste responde
más lento pero sin sobre paso alguno, además la salida del controlador de esta
gráfica tiene un pico menor que en la sensibilidades de 1,6 y 1,8. Por su parte
al revisar el comportamiento del controlador ante perturbaciones para cada
grado de sensibilidad no es exactamente el esperado, ello se puede atribuir a
49
50 4 Análisis y resultados
Figura 4.1: Respuesta del sistema de control para la planta rápida con M s =
1, 4.
que estas no son tan exactas como el cambio de la referencia, pues dependen
de la forma en que se abre y cierra la escotilla, por ejemplo si esta se abre
de manera rápida el flujo de aire que entra al sistema es distinto al que se
presentarı́a si se abre más lento, no obstante se esperarı́a picos menores para
M s = 1,4 para condiciones de perturbaciones ideales simétricas.
En cada una de estas gráficas una flecha roja indica cuando se regresa del
proceso de autosintonización, es decir, antes de dicha flecha el sistema estaba
siendo controlado con unos parámetros predeterminados, en el punto en el
cual se ubica esta flecha el sistema que graficaba la dinámica es pausado por
un instante, mientras se muestra la pantalla que genera la prueba del relé
(ver figura (4.4)), seguidamente se regresa a la pantalla de control donde se
presenta el comportamiento dinámico del controlador junto con el SP y el PV,
ahı́ se siguen los pasos mencionados anteriormente.
Se puede observar el sistema presenta un desempeño adecuado ya que ante
cambios en la referencia (de 20 % a 30 %) como ante perturbaciones (apertura
y cierre de escotilla) este responde satisfactoriamente.
Es importante denotar que la figura (4.4), presenta un comportamiento
sumamente similar al de la figura (3.8), por lo que se estima que la prueba del
relé sigue una dinámica que se apega a la teorı́a.
Por su parte para la figura (4.5), lo que se hizo fue, primero hacer una au-
tosintonización como la mencionada para las primeras gráficas, solo que esta
vez no se detuvo el sistema, sino que se provocó una perturbación y sucesi-
vamente se autosintonizó, es decir, representa una metodologı́a similar, solo
4.2. Planta flujo de aire 51
1, 6
1, 8.
Figura 4.4: Prueba del relé experimental.
que para esta antes de autosintonizar (la segunda vez) se abrió por completo
la ventanilla, para producir una variación en la dinámica de la planta, de esta
forma se demuestra que a pesar de que la dinámica es distinta el controla-
dor permite que el sistema se comporte de manera idónea. Los parámetros de
control para las gráficas (4.1), (4.2) y (4.3) se muestran en la tabla 4.1.
Cuadro 4.1: Controlador planta flujo de aire
M s = 1, 4 M s = 1, 6 M s = 1, 8
Kp 2,04 2,26 2,4
Ti 0,16 0,16 0,18
Td 0,59 0,59 0,63
β 0,8 0,4 0,66
4.3 Planta térmica

La planta térmica es la utilizada para representar la dinámica lenta a ser
probada por el controlador. La secuencia de pasos llevada a cabo para generar
las gráficas fue:
• Poner el sistema 20 % como punto de operación.
4.3. Planta térmica 53
1, 4, autosintonización sucesiva.
• Seleccionar la robustez deseada. (M s = 1, 4, M s = 1, 6 o M s = 1, 8).

• Pasar a modo manual y hacer un escalón del 10 % en CO.
• Obtener el modelo.
• En automático, realizar cambio de +10 % en el SP, es decir, SP igual
30 %. Esperar estabilización.
• Realizar cambio de -10 % en el SP, es decir, SP igual 20 %. Esperar
estabilización.
• Realizar perturbación ascendente de 25 % con una fuente de tensión.
Esperar estabilización.
• Realizar perturbación descendente de 25 % con una fuente de tensión.
Esperar estabilización.
• Detener el sistema y tomar gráfica.
En las gráficas (4.6), (4.7) y (4.8) se muestran los resultados obtenidos

tras realizar la serie de pasos mencionados para tres sensibilidades distintas
1,4, 1,6 y 1,8 respectivamente, donde para cada uno de los valores las gráfica
obtenidas muestran comportamientos muy similares, por lo que la robustez
utilizada no afecta de manera muy notoria la dinámica del controlador.
En la tabla 4.2 se registran los modelos obtenidos para la planta térmica,
mientras que en la tabla 4.3 están los parámetros del controlador.
Figura 4.6: Respuesta del sistema de control para la planta lenta con M s =
1, 4.
1, 6.
4.4. Comentarios finales 55
1, 8.
Cuadro 4.2: Modelos planta térmica
M s = 1, 4 M s = 1, 6 M s = 1, 8
1,834 1,760 1,792
79,998 1,073 10,856
60,801 56,159 56,432
Cuadro 4.3: Controlador planta térmica
M s = 1, 4 M s = 1, 6 M s = 1, 8
Kp 0,165 0,177 0,174
Ti 18,453 15,528 17,622
Td 18,453 15,528 17,622
β 0,304 0,312 0,312

Como se observa en las gráficas generadas, el controlador cumple de manera
satisfactoria su función, ya que no presenta saltos indeseables a la salida del
mismo una vez seleccionados los parámetros, además de que presenta un ba-
lance adecuado en el compromiso desempeño-robustez y permite la selección
de la robustez deseada.
5 Conclusiones y recomendaciones
5.1 Conclusiones generales

• La autosintonización es una técnica de control de suma utilidad en la
actualidad y se cuenta con las herramientas tanto teóricas, como de soft-
ware y hardware para lograr una implementación fı́sica adecuada.
• El controlador cumple de manera satisfactoria su función, ya que no pre-
senta saltos indeseables a la salida del mismo una vez seleccionados los
parámetros, además de que presenta un balance adecuado en el compro-
miso desempeño/robustez.
• Existen varios métodos de modelado útiles para la autosintonización.
• Es posible desarrollar en LabVIEW
R
un controlador que manipule dos
plantas y se autosintonice.
• El antiwindup es posible agregando una ecuación que actúe sobre la parte
integral del controlador.
• El bumpless control transfer es posible si se homologan las salidas del
controlador en manual y automático.
5.2 Recomendaciones
• LabVIEW R
es una herramienta útil, pero no 100 % eficiente, por lo que
se debe trabajar en mejorar su eficiencia.
• La autosintonización utilizando el método de la prueba del relé o la curva
de reacción es susceptible a fallos dependiendo de la planta, por lo que se
recomienda hacer varias pruebas de modelado con diversos métodos, se-
leccionar el que mejor se ajuste y utilizar este como método de modelado
para ambas plantas.
• Al realizar las pruebas dinámicas del controlador brindar el tiempo ade-
cuado, para que se estabilice completamente PV.
• Mejorar la estructura del código en LabVIEW
R
.
• Mejorar la presentación de las interconexiones fı́sicas de la planta y la
tarjeta de adquisición de datos.
• Realizar prueba del relé combinandola con Control P, para determinar si
mejoran las respuestas de esta.
57
58 5 Conclusiones y recomendaciones
5.3 Trabajos futuros

Al ser el proceso de autosintonización una manera de utilizar técnicas de con-
trol adaptativo, representa directamente un aporte para estudios en dicha área
de control.
Bibliografı́a
Alfaro, V. (2006). Sintonización analı́tica de reguladores PID óptimos y ro-
bustos. M.Sc Tesis, Escuela de Ingenierı́a Eléctrica, Universidad de Costa
Rica.
Alfaro, V. M. (2014). Apuntes de control e instrumentación de procesos in-

dustriales ie-0433. Escuela de Ingenierı́a Eléctrica, Universidad de Costa
Rica.
Åström, K. y Hägglund, T. (2009). Control PID avanzado. Prentice Hall,

Research Triangle Park, NC 27709, USA.
Bosco, U. D. (2014). Introducción a USB6009 con LabVIEW. Escuela de

Electrónica, Universidad Don Bosco, San Salvador.
Calderón, A. (2010). Desarrollo de un simulador de sistemas de control PID

universales en LabVIEW. Escuela de Ingenierı́a Eléctrica, Universidad de
Costa Rica.
Cheng-Ching, Y. (2006). Autotuning of PID controllers: A relay feedback

approach. Springer, Madrid, NC 28042, España.
LabVolt (2000). Ficha Técnica. Lab-volt temperature/flow process model 3522.

LabVolt.
Lajara, J. y Peligrı́, J. (2011). LabVIEW: Entorno gráfico de programación.

Alfaomega, Col. Del Valle, 03100, México D.F.
Segura, M. (2014). Creación de una aplicación para la identificación automá-

tica de modelos dinámico. Escuela de Ingenierı́a Eléctrica, Universidad de
Costa Rica.
59

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Universidad de Costa Rica

Implementación de un controlador PID con

Jeilin Crawford Warren

Ciudad Universitaria “Rodrigo Facio”, Costa Rica

IE-0499 Proyecto eléctrico

Dr. José David Rojas Fernández

Dr. Leonardo Marı́n Paniagua M.sc. Teodoro Willink Castro

Índice de figuras xiii

Índice de cuadros xiv

2.1 Esquema de un sistema de control básico. Modificado de (Alfaro,

3.1 LabVolt. Tomado de http://learning.labvolt.com/uploads/products/

4.1 Respuesta del sistema de control para la planta rápida con M s = 1, 4. 50

3.1 Parámetros para modelado uSORT2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.1 Controlador planta flujo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

β factor de peso del valor deseado del controlador.

c(s) variable controlada.

C(s) función de transferencia del controlador.

e(s) señal de error.

Kp ganancia proporcional del controlador.

m(s) variable manipulada.

P DM T M polo doble más tiempo muerto.

P ID 2GdL PID de dos grados de libertad.

P OM T M primer orden más tiempo muerto.

SOM T M segundo orden más tiempo muerto.

T constante de tiempo del modelo del proceso.

Td constante de tiempo derivativo (minutos o segundos).

Tf constante de tiempo del filtro (minutos o segundos).

Ti constante de tiempo integral (minutos o segundos).

u(s) esfuerzo de control (señal de salida del controlador).

uSORT1 método de sintonización óptimo y robusto para controla-

r(s) valor deseado.

y(s) señal realimentada.

γ selector de la acción derivativa.

1.1 Introducción del informe

“ Prácticamente, todos los controladores se pueden beneficiar de

• Investigar sobre metodologı́as de implementación de controladores PID

• Implementar un controlador PID con las caracterı́sticas anteriores que

• Comprobar el funcionamiento del sistema con al menos dos plantas di-

1. Primeramente realización de un análisis bibliográfico exhaustivo de mé-

2. Seguidamente estudio de las diversas herramientas que brinda LabVIEW R

al factor de peso del valor deseado (β) brinda la caracterı́stica de dos

3. En la tercera etapa se aplica el controlador a dos plantas, una muy lenta

2.2 Sistema de control

Figura 2.1: Esquema de un sistema de control básico. Modificado de (Alfaro,

• Señal realimentada (y(s)): Conocida también como variable del proceso

El esquema de control mencionado puede contar con algoritmos de con-

U (t) = Acción · Kp · ψ + 0, 5 (2.1)

u(s) = Acción · Kp · λ (2.2)

Técnicas de obtención del modelo

Métodos de respuesta transitoria

de la señal de control y la señal de medida antes y después del cambio

T = 0, 9102(t75 − t25 ) (2.8)

L = 1, 2620t25 − 0, 2620t75 (2.9)

Métodos de respuesta en frecuencia

Figura 2.2: Prueba del relé. Modificado de (Åström y Hägglund, 2009)

Según Cheng-Ching (2006) las caracterı́sticas que hacen importante la

Sin embargo, estos también se pueden conseguir de manera más prácti-

−π = −ωu L − tan−1 (ωu T1 ) − tan−1 (ωu T2 ) (2.16)

La versión mejorada de tales modelos, tomando en cuenta aproximaciones

Donde para (2.19) y (2.20):

Método de estimación de parámetros

La principal ventaja de los auto sintonizadores de este tipo es que no

Figura 2.3: Ventanas de LabVIEW