Universidad De Las Fuerzas Armadas

ESPE
Departamento De Ciencias De La Energía Y Mecánica

Carrera de Ingeniería Mecánica

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

Proyecto tercer Parcial
Caja Reductora

Diego Morán
Jean Pierre Simancas

Fecha: 2017/08/16
Contenido
1. TEMA ............................................................................................................................................................................. 1
2. DEFINICICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................................................................ 1
3. ESPECIFICACIONES DE DISEÑO: .......................................................................................................................... 1
4. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO: ............................................................................................................................ 1
5. MEMORIA DE CÁLCULO: ......................................................................................................................................... 2
a) ESQUEMA: ............................................................................................................................................................... 2
b) DISEÑO DE LOS ENGRANES: ............................................................................................................................. 3
i. Cálculo de las velocidades para cada eje: ............................................................................................................... 3
ii. Cálculo del número de dientes de los engranes: ..................................................................................................... 3
 Tabla de resultados................................................................................................................................................. 4
iii. Geometría de los engranes: .................................................................................................................................. 4
1. Diseño Geométrico Piñón - Engrane .......................................................................................................................... 4
iv. Análisis de fuerzas en los engranes: .................................................................................................................... 1
v. Diseño de engranes-AGMA: .................................................................................................................................... 3
c) DISEÑO DE LOS EJES:........................................................................................................................................ 11
i. Primer Eje: ............................................................................................................................................................... 11
 Diagramas de cuerpo libre: ....................................................................................................................................... 11
 Análisis de la sección más crítica: ............................................................................................................................ 14
 Cálculo por Fatiga..................................................................................................................................................... 15
 Selección de Rodamientos: ....................................................................................................................................... 16
 Selección de Anillos de Retención: .......................................................................................................................... 18
 Diseño de Chavetas:.................................................................................................................................................. 19
ii. Segundo Eje: ............................................................................................................................................................ 20
 Diseño Geométrico: .................................................................................................................................................. 21
 Diagramas de cortante y momento flector: ............................................................................................................... 21
 Análisis de la sección más crítica: ............................................................................................................................ 24
 Selección de Rodamientos: ....................................................................................................................................... 26
 Selección de Anillos de Retención: .......................................................................................................................... 27
 Diseño de chavetas: .................................................................................................................................................. 27
iii. Tercer Eje:............................................................................................................................................................ 30
iv. Cuarto Eje: ........................................................................................................................................................... 38
6. LUBRICACIÓN:.......................................................................................................................................................... 46
7. BIBLIOGRAFÍA: ........................................................................................................................................................ 49

i
Índice de Figuras:
Fig. 1 Esquema de la relación piñón- engrane en todo el conjunto ........................................................................................ 1
Fig. 2 Esquema cinemático de la caja reductora a diseñar...................................................................................................... 2
Fig. 3: Número mínimo de dientes admisibles ....................................................................................................................... 3
Fig. 4: Esquema de caja reductora .......................................................................................................................................... 4
Fig. 5: Calculo de Qv- Primera Etapa (Verde), Segunda y Tercera (Rojo) ............................................................................ 8
Fig. 6: Factor Geométrico J .................................................................................................................................................... 8
Fig. 7: Factor Km .................................................................................................................................................................... 8
Fig. 8: Factor Ka ..................................................................................................................................................................... 9
Fig. 9: Factor Cp ..................................................................................................................................................................... 9
Fig. 10: Factor CL ................................................................................................................................................................... 9
Fig. 11: Factor CR= KR.......................................................................................................................................................... 10
Fig. 12: Factor de Corrección para la fatiga por flexión ....................................................................................................... 10
Fig. 13: Factor de Corrección para la fatiga superficial........................................................................................................ 10
Fig. 14: Diseño geométrico de la flecha 1 ............................................................................................................................ 11
Fig. 15: Esquema de Fuerzas-Eje 1 ...................................................................................................................................... 11
Fig. 16 Diagramas de los Esfuerzos cortantes y momentos flectores ................................................................................... 12
Fig. 17: Cargas de la Flecha 1 en el plano XZ .................................................................................................................... 13
Fig. 18: Diagrama de esfuerzos cortantes y momentos flectores Plano XZ ......................................................................... 13
Fig. 19: Estado de Esfuerzos Equivalentes ........................................................................................................................... 16
Fig. 20: Medidas del anillo retenedor ................................................................................................................................... 18
Fig. 21: Diseño Geométrico Eje 2 ........................................................................................................................................ 21
Fig. 22: Esquema de Fuerzas-Eje 2...................................................................................................................................... 21
Fig. 23: Diagramas de los Esfuerzos cortantes y momentos flectores .................................................................................. 22
Fig. 24: Diagrama de esfierzs cortantes y momentos flectores Plano .................................................................................. 23
Fig. 25: Estado de Esfuerzos Equivalentes ........................................................................................................................... 26

Índice de Tablas:
Tabla 1: Números de diente-potencia transferidos-velocidad angular de los ejes .................................................................. 4
Tabla 3: Resultados Método AGMA .................................................................................................................................... 11
Tabla 3: Dimensiones de Rodamientos ................................................................................................................................ 19
Tabla 3: Dimensiones de Rodamientos ................................................................................................................................ 28

iii
1. TEMA
Diseño de una Caja Reductora de Velocidad.

2. DEFINICICIÓN DEL PROBLEMA

Se solicita diseñar un reductor de velocidad con características predeterminadas utilizando elementos
dentados (engranajes cilíndricos de dientes rectos, engranajes cilíndricos de dientes helicoidales,
engranajes cónicos de dientes rectos, conjunto tornillo sin fin – corona dentada). En el diseño debe tener
las siguientes directrices:
 Debe ser realizado en el sistema internacional de medidas.
 Los materiales que seleccione deben poder ser adquiridos en el mercado local.
 La tecnología para fabricar los elementos de la caja reductora debe ser localmente accesible.

Fig. 1 Esquema de la relación piñón- engrane en todo el conjunto

3. ESPECIFICACIONES DE DISEÑO:
 Potencia: 40 [HP]
 Velocidad de entrada: 1850 [RPM]
 Velocidad de salida: 35 [RPM]
 Relación de transmisión entre par de engranajes: 3.75
 Disposición de flechas: Paralelos.
 Factor de Impacto: Alto
 Sistema Compacto

4. REQUERIMIENTOS DE DISEÑO:
 Memoria de cálculo que incluya todos los cálculos realizados para cada elemento mecánico.
 Plano de conjunto del reductor.
 Planos de detalle de los elementos mecánicos a utilizar.
 Selección de materiales.
 Selección de lubricante.
5. MEMORIA DE CÁLCULO:

a) ESQUEMA:

Fig. 2 Esquema cinemático de la caja reductora a diseñar

El sistema seleccionado para el diseño de la caja reductora se puede visualizar en la Figura 2,
este esquema ha sido diseñado en base a las siguientes recomendaciones:
 Se ha seleccionado engranajes helicoidales por motivo de que son más compactos en
relación a los rectos
 Hemos seleccionado tres pares de engranes helicoidales debido a que la velocidad de
entrada es 1850 y la relación de transmisión para 2 pares supera los 7 lo cual no es
permitido, se selecciona un tercer par así se reduce la relación a un aproximado de 3.75
por par.
 Se asume un pequeño error en la velocidad de salida solicitada del 0.2%, la relación de
transmisión total entre la entrada y salida es 52.73
b) DISEÑO DE LOS ENGRANES:
i. Cálculo de las velocidades para cada eje:
Mediante las relaciones de la velocidad angular en cada eje obtenemos los siguientes resultados:

Dónde:
𝜔1,3,5 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟(𝑟𝑝𝑚).

𝜔2,4,6 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟 (𝑟𝑝𝑚)

ii. Cálculo del número de dientes de los engranes:

Por uno de los parámetros de pre diseño que se requiere la caja más compacta nos guiamos en los
parámetros de la Tabla 8-5 del libro de Norton

Fig. 3: Número mínimo de dientes admisibles

Para verificar el cumplimiento de nuestra relación de transmisión tomamos los siguientes cálculos.
Para cada eje la relación es: 3.75 aproximadamente, con un número de dientes mínimo de 16
obtenemos como 60 un número entero y cumple en el intervalo preestablecido por el libro
  Tabla de resultados

Engrane Número de dientes Potencia(HP) w (rpm)

Piñón 1 16 40 1850
Engrane 2 60 40 493.33
Piñón 3 16 10.67 493.33
Engrane 4 60 10.67 131.56
Piñón 5 16 2.84 131.56
Engrane 6 60 2.84 35.08

Tabla 1: Números de diente-potencia transferidos-velocidad angular de los ejes

Como se mencionó anteriormente la relación de transmisión por factor de optimización nos da un pequeño error asumido
por el diseñador ya que es insignificante para cualquier proceso de mecanizado que se pueda utilizar la cada reductora a
excepción que sean procesos de precisión para lo que se recomienda utilizar un sistema que regule los 35 rpm exactos a la
salida.

Fig. 4: Esquema de caja reductora

iii. Geometría de los engranes:

1. Diseño Geométrico Piñón - Engrane
iv. Análisis de fuerzas en los engranes:
 v. Diseño de engranes-AGMA:

Para el cálculo de los coeficientes según la Norma AGMA nos guiaremos según el libro de Norton.
 Análisis de caso
Todos los coeficientes fueron tomados del método utilizado en la bibliografía de Diseño de Maquina de Norton
se obtuvo valores muy bajos a los esperados en los coeficientes de seguridad puesto que la Potencia de Ingreso
es muy alta además se tuvo que incrementar el módulo para poder solventar la potencia, el análisis de los ejes
está a continuación asimismo de donde provienen los coeficientes que necesitaban cálculos adicionales al
criterio del diseñador y de las propiedades de la caja reductora se tomó una dureza de 400 HB lo cual concuerda
con valores aceptables para los factores de seguridad.
 Para el calculo de Kv

Fig. 5: Calculo de Qv- Primera Etapa (Verde), Segunda y Tercera (Rojo)

Fig. 6: Factor Geométrico J

Fig. 7: Factor Km
 Fig. 8: Factor Ka
PARA LOS ESFUERZOS SUPERFICIALES

Fig. 9: Factor Cp

Fig. 10: Factor CL

 Fig. 11: Factor CR= KR

Fig. 12: Factor de Corrección para la fatiga por flexión

Fig. 13: Factor de Corrección para la fatiga superficial

 De acuerdo a los factores de seguridad obtenidos en el análisis de la zona más crítica por el método
AGMA, podemos determinar que el material escogido fue el correcto:
Tabla de resultados:
ENGRANAJE MATERIAL DUREZA [HB] FS: Flexión FS: Fatiga Sup.
PIÑÓN 1 AISI 4320 SOQT 400 2.202 2.528
450
ENGRANAJE 2 AISI 4320 SOQT 400 1.678 1.678
450
Tabla 2: Resultados Método AGMA

c) DISEÑO DE LOS EJES:

Para el diseño de los ejes y los elementos acoplados al mismo vamos a utilizar Acero 1030 con las
siguientes propiedades, se anexa ficha técnica del material.
i. Primer Eje:

Fig. 14: Diseño geométrico de la flecha 1

 Diagramas de cuerpo libre:

Fig. 15: Esquema de Fuerzas-Eje 1

Planos XY:

Fig. 16 Diagramas de los Esfuerzos cortantes y momentos flectores

PLANO XZ:

Fig. 17: Cargas de la Flecha 1 en el plano XZ

Fig. 18: Diagrama de esfuerzos cortantes y momentos flectores Plano XZ

 Análisis de la sección más crítica:
 Cálculo por Fatiga
 Fig. 19: Estado de Esfuerzos Equivalentes

 Selección de Rodamientos:
Para la selección de los rodamientos se ha utilizado el catálogo general de SKF, se realizaran los
cálculos respectivos para las secciones donde estarán colocados en la flecha.
  Selección de Anillos de Retención:
2. Rodamiento A

El anillo de retención será colocado a lado del rodamiento A. Son ubicados por seguridad a pesar que las cargas axiales
no son altas.
El catálogo de productos utilizado pertenece a la empresa Rotor Clip.

Fig. 20: Medidas del anillo retenedor

 Diseño de Chavetas:

Tabla 3: Dimensiones de Rodamientos

ii. Segundo Eje:
 Diseño Geométrico:

Fig. 21: Diseño Geométrico Eje 2

 Diagramas de cortante y momento flector:

Fig. 22: Esquema de Fuerzas-Eje 2

PLANO XY:

Fig. 23: Diagramas de los Esfuerzos cortantes y momentos flectores

PLANO XZ:

Fig. 24: Diagrama de esfierzs cortantes y momentos flectores Plano

 Análisis de la sección más crítica:
 Fig. 25: Estado de Esfuerzos Equivalentes

 Selección de Rodamientos:
Rodamiento 𝑫

Debido a que la mayor fuerza radial se presenta en el punto D para el segundo eje, procederemos a
determinar el rodamiento en este punto por ser el más crítico y el resultado se lo utilizara en el punto C.

Se tienen los siguientes datos:

𝐹𝑟1 = 1.83 [𝑘𝑁] (Fuerza radial en 𝑦)
𝐹𝑟2 = 4.43 [𝑘𝑁] (Fuerza radial en 𝑧)
𝐿ℎ = 20000 [ℎ] 𝑐𝑜𝑛 90% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑑 = 30 [𝑚𝑚] (Diámetro del eje)
𝑝 = 3 (Exponente de la ecuación de la vida para un rodamiento de bolas)
Se calcula una fuerza radial total.

𝐹𝑟𝑇 = √𝐹𝑟1 2 + 𝐹𝑟2 2

𝐹𝑟𝑇 = √1.832 + 4.432

𝑭𝒓𝑻 = 𝟒. 𝟕𝟗 [𝒌𝑵] = 𝑷
Se calcula la vida esperada del rodamiento.
𝐿ℎ ∙ 𝑛
𝐿106 =
1000000
20(218.75)(60)
𝐿106 =
1000000
𝐿106 = 262.5
Aplicamos la ecuación de la vida de un rodamiento, para encontrar la capacidad de carga básica
dinámica 𝐶.
𝐶 𝑝
𝐿106 =( )
𝑃
𝑝
𝐶 = √𝐿106 ∙ 𝑃
3
𝐶 = √262.5 ∙ 4.79
𝑪 = 𝟑𝟎. 𝟔𝟕 [𝒌𝑵]
 Se busca en el catálogo de rodamientos, uno que cumpla con la capacidad de carga dinámica calculada,
la búsqueda se restringe en los rodamientos de diámetro interior de 30 [𝑚𝑚] y 𝐶 = 30.67 [𝑘𝑁].

Se selecciona el rodamiento 𝑁𝑇𝑁 6406, cuyas características son:

𝑑 = 30 [𝑚𝑚]
𝐷 = 90 [𝑚𝑚]
𝐶 = 43.5 [𝑘𝑁]
𝐶0 = 23.9 [𝑘𝑁]
𝑑𝑎 = 38 [𝑚𝑚]
𝐵 = 23 [𝑚𝑚]
𝑟𝑎 = 1.5 [𝑚𝑚]

Desalineación angular permitida:

𝑑𝑎 ≤ 2´ 𝑜 𝑑𝑎 ≤ 10´
𝑑𝑎 ≤ 0.03° 𝑜 𝑑𝑎 ≤ 0.17°

 Selección de Anillos de Retención:

 Diseño de chavetas:
Tabla 4: Dimensiones de Rodamientos
 iii. Tercer Eje:.

Diagramas de los Esfuerzos cortantes y momentos flectores-Planos XY

Diagrama de esfierzs cortantes y momentos flectores Plano XZ
Dado que la carga dinamica que se va a aplicar es menor a 50 kN, la selección del rodamiento es correcta, se escoge el
rodamiento 6018N

iv. Cuarto Eje:

Diagramas de los Esfuerzos cortantes y momentos flectores-Planos XY

Diagrama de esfierzs cortantes y momentos flectores Plano XZ
Dado que la carga dinamica que se va a aplicar es menor a 50 kN, la selección del rodamiento es correcta, se escoge el
rodamiento 6018N
 6. LUBRICACIÓN:

SELECCIÓN DE LUBRICANTE

Introducción
Funciones de los lubricantes
La importancia de los lubricantes está originada por las funciones que deben ejercer:
 Evitar los efectos del rozamiento. Se interponen entre las superficies en movimiento, formando una
película separadora, que evita el contacto directo entre ellas. Un lubricante consigue:

 Disminuir el desgaste
 Ahorrar energía y disminuir el calentamiento
 Facilitar el arranque en frío
 Disminuir el ruido

 Refrigerar. Disipan entre un 10 y un 25% del calor total generado en la máquina por fricción y/o
combustión.

 Eliminar impurezas. Eliminan las impurezas generadas por la máquina (combustión, partículas de
desgaste o corrosión, contaminantes externos) llevándolas hasta los elementos filtrantes y el cárter.

 Prevenir la herrumbre (anticorrosión). Los lubricantes protegen contra la corrosión y la herrumbre

producida por la humedad.

 Sellar. Hacen estancas zonas donde pueden existir fugas de otros tipos o gases que contaminan el aceite
y reducen el rendimiento del motor.

 Transmitir energía. Función típica de los fluidos hidráulicos, además de las funciones anteriores,
transmiten energía de un punto a otro del sistema.

Características de los lubricantes

1. Densidad (untuosidad). Es el peso de una materia en relación con el volumen que ocupa. Debido a la
densidad, las superficies metálicas permanecen con una fina capa de lubricante, incluso tras un largo
tiempo después de haber sido aportado el mismo.

2. Viscosidad. Es la propiedad fundamental de un lubricante líquido. Se define como la resistencia interna

de un líquido a fluir. La viscosidad depende de la presión y la temperatura:

a. Al aumentar la temperatura disminuye la viscosidad

b. Al aumentar la presión aumenta la viscosidad
3. Índice de viscosidad. Mide la variación de la viscosidad con la temperatura. A mayor índice de
viscosidad mayor es la resistencia del fluido a variar su viscosidad con la temperatura. Las ventajas de
un mayor índice de viscosidad son:
 a. Menor viscosidad a baja temperatura. El motor arrancará mejor y consumirá menos combustible
durante el calentamiento.
b. Mayor viscosidad a mayor temperatura. Lo que se traduce en un menor consumo de aceite y
menor desgaste.
Para nuestro estudio de caso nos inclinaremos por la selección de lubricantes para engranajes según la norma
AGMA.
Lubricantes para Engranajes
Para la selección de los lubricantes se parte a partir de una propiedad de los lubricantes, la viscosidad
cinemática según la SAE tenemos:
Grados de Viscosidad cinemática (cSt) a Viscosidad cinemática (cSt) a
viscosidad 100 100
SAE ºC Mínima ºC Máxima
75W 4,1 -
80W 7,0 -
85W 11,0 -
80 7,0 11,0
85 11,0 13,5
90 13,5 18,5
100 18,5 24,0
140 24,0 32,5
190 32,5 41
1 cSt = 1mm2/s

Tabla 5: Lubricantes para engranajes. (Fuente Tabla SAE J306 – Extracto).

MÉTODO PARA SELECCIÓN DE ACEITES LUBRICANTES EN CAJAS DE ENGRANAJES

INDUSTRIALES CERRADOS
El método que a continuación se presenta, se denomina el Método Gráfico y a través de su aplicación podemos
determinar y ó verificar la viscosidad requerida por parte de un aceite lubricante de engranajes industriales
cerrados que son lubricados por salpique.
También permite seleccionar la viscosidad del lubricante requerida por los sistemas de engranajes industriales
cerrados, que cuentan con sistema de lubricación por circulación, realizando, posterior a la determinación de la
viscosidad y su consecuente grado ISO, la corrección del mismo.
Seleccionando el grado ISO inferior subsiguiente al obtenido aplicando el método, que como se enuncia en el
párrafo inicial, es el método directo para la selección de la viscosidad de los aceites de sistemas de engranajes
industriales cerrados que son lubricados por salpique.
Procedimiento para la aplicación del método gráfico
Premisa: Para un sistema de engranajes industriales cerrados, del cual desconocemos información del fabricante acerca
del lubricante a utilizar, hallar el grado ISO del aceite a determinar, considerando que cuenta con lubricación por
circulación

1. Calcular Potencia transmitida y Relación de reducción

n  0.9
Pt  40 n  36 Pt= Potencia Transmitida
1850 n = Eficiencia
i   52.857 i = relación de reducción
35
 2. Hallar la Viscosidad del aceite a emplear

Utilizando el nomograma proporcionado, se ubica el valor de Pt (36 HP), y en la de velocidad de salida el de 35

rpm.

a. Se traza una recta que se prolonga hasta que corte la línea de pivote.
b. Sobre la escala superior se marca el valor de relación total de reducción y se proyecta una línea recta
hasta el punto antes marcado sobre la línea de pivote
c. En el punto de corte con la escala de viscosidad media se lee el valor de 150 cSt (centiStrokes) a 55°C.

3. Convertir cSt (centistokes) a 55ºC a Viscosidad ISO

Con el valor de 150 cSt y una temperatura media de 55°C (131°F), utilizando la gráfica de equivalencias
CENTISTOKES / ISO , se concluye que el aceite deberá tener una viscosidad ISO de 320.
 4. Tipo de lubricación y aditivos

Se corrige el grado ISO:

 Incrementándolo al mayor siguiente superior sí el reductor está compuesto de engranajes cónicos

helicoidales ó tornillo sinfín-corona.

 Reduciéndolo al menor siguiente, sí el reductor está siendo lubricado por circulación.

Por tratarse de un sistema de lubricación por circulación debe disminuirse el grado ISO en un grado, por lo que
el GRADO ISO = 220, dado que es un engranaje helicoidal la calidad API GL2 o API GL3, es decir, para esta
caja de engranajes necesitamos un ACEITE MINERAL CALIDAD API GL2/GL3 VISCOSIDAD ISO 220

7. BIBLIOGRAFÍA:
Norton, R. L. (2000). Diseño de maquinaria. Editorial Pearson.

SHIGLEY, J. E. (1985). Diseño de Elementos de Máquinas. Editorial McGraw-Hill

BRETIS(2012) Lubricantes para Engranajes