EQUIPOS DE PREPARACION Y TRANSPORTE DEL HORMIGON

Trataremos en primer lugar, las maquinas elementales (hormigoneras en particular) y,

posteriormente, los equipos de conjunto que integran aquellas.

Conviene distinguir, ante todo, entre mezcladoras y verdaderas hormigoneras, dado que las
primeras no tienen por fin más que la producción de una mezcla de características especiales,
llamada hormigón en seco, a la que posteriormente se le añade agua. El empleo de las
mezcladoras es fundamental en los prefabricados de piezas ligeras, en los que se procura que la
cantidad de agua sea la mínima posible para reducir la retracción y que ésta permanezca en
límites bajos. Las mezcladoras son, en general, maquinas estacionarias que se utilizan en talleres
de prefabricado, pero su empleo en obra no es corriente, salvo que en esta haya un tajo
importante de prefabricación.

Varios son los tipos de hormigoneras hoy en el mercado. Pasemos a considerarlas de una forma
rápida:

22.1. HORMIGONERAS DE EJE HORIZONTAL

En este tipo, el material se mezcla por efecto de la gravedad, en su desplazamiento hacia las
partes inferiores. El tambor de la hormigonera lleva dispuestas unas patas que arrastran el
material en sentido inverso, es decir, desde el fondo hacia arriba. De esta manera se evita el
riesgo de segregación de los áridos mayores.

La carga de los constituyentes de la masa se hace de forma simultánea y, generalmente,

mediante un skip. Sin embargo, llama la atención la ventaja que supone el hecho de que esta
mezcla sea en origen bastante homogénea y, sobre todo, que se produzca la aportación parcial
del agua antes de los materiales secos para evitar formaciones grumosas.

Dentro de este tipo, se distinguen las hormigoneras de doble y simple tambor (los tambores
giran alrededor del mismo eje). La carga se efectúa en el primer tambor, que es donde se
comienza la mezcla. Posteriormente, la lechada pasa, automáticamente, al segundo tambor, que
acaba la operación de mezcla, al mismo tiempo que el primero está preparando para una nueva
carga.

22.2. HORMIGONERAS DE EJE INCLINADO

Estas hormigoneras cada vez más utilizadas, sobre todo en los grandes modelos, permiten un
mayor llenado de la cuba de las de eje horizontal. Esta mayor capacidad se consigue también
por la forma cónica de la abertura.
Son múltiples los dispositivos interiores para hacer que el material suba en el proceso de
mezclado, aunque los sistemas más generalizados son: la presencia de planos en el fondo de la
cuba, o palas adosadas convenientemente a los costados interiores.

En este tipo de hormigoneras, el agua debe introducirse parcialmente antes de los materiales
secos, pues una parte del éxito de este modelo se consigue evitando la aportación del cemento
solo, para evitar composiciones grumosas.

El orden de carga debe ser, por tanto, el siguiente:

- Agua, cemento y arena juntos; árido grueso y agua.

En el caso de que la hormigonera estuviera seca inicialmente se puede cargar el agua

inmediatamente después de la arena y el cemento.

22.3. HORMIGONERAS DE TRIPLE CONO

En este tipo de hormigoneras, la mezcla se consigue gracias a la forma cónica del conjunto; la
cuba dispone en su interior de palas que arrastran los materiales hacia la parte inferior,
produciéndose un movimiento alternativo. La carga se realiza de la siguiente forma:

- Gravillas de todo tipo; cemento; arena de todo tipo y agua.

Al introducir las gravillas en primer lugar, se obtiene un limpiado de la cuba, que puede todavía
presentar restos de la masa anterior; se retarda así la formación de una capa adherente que
resulta incómoda de retirar.
22.4. HORMIGONERAS DE TIPO CONTINUO

Existen hormigoneras en las que la producción se realiza de forma continua. Para ello se dispone
de un tornillo de Arquímedes inclinado al que se aportan en distintas zonas, desde la parte más
baja a la parte más alta, los siguientes materiales:

- Arena, gravilla, cemento y agua.

Estas hormigoneras llevan dispositivos de tamizado del cemento para evitar su aportación
apelmazada, así como un circuito independiente de agua que permite, como suele ser lo usual,
la aportación del cemento en forma de fina lechada.

22.5. VACIADO DE LAS HORMIGONERAS

El vaciado de las hormigoneras se produce, en la mayor parte de los casos, por inclinación del
eje de la cuba, aunque existen dispositivos, tales como las cucharas de vaciado, que permiten,
con el mismo giro de la hormigonera, expulsar la masa. Otro sistema también empleado es la
inversión del sentido de rotación mediante palas helicoidales que canalizan la masa hacia el
orificio de vaciado.

La velocidad de rotación de una hormigonera viene expresada por la siguiente formula:

20
𝑁=
√𝐷
Donde:

𝐷 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑎 (𝑒𝑛 𝑚).

𝑁 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑒𝑛 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠/𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜).
Las velocidades normalmente empleadas en pequeñas hormigoneras son de 15 a 20
revoluciones/minuto, mientras que en los grandes modelos la velocidad está comprendida entre
10 y 15 vueltas/minuto.

En las hormigoneras de eje horizontal, para conseguir una mezcla suficientemente buena se
puede contar con 30 vueltas, mientras que en las de eje inclinado son necesarias hasta 40
vueltas.

En ciertas instrucciones (sobre todo americanas), se precisa un tiempo minimo de mezclado,

comprendido entre 1 y 1.5 minutos.

No debe confundirse el volumen de masa admitido por la hormigonera con el volumen que
resulta definitivamente en perfil; se deduce que la relación (volumen del material aportado)/
(volumen resultante) está comprendido entre 1.4 y 1.5.
22.6. HORMIGONERA DE PLATO HORIZONTAL

En los talleres de prefabricación es bastante común el empleo de hormigoneras de plato

horizontal. Están constituidas por una bandeja de bordes cerrados dentro de la cual gira un eje
en el que se han dispuesto unas paletas, suficientemente próximas a los costados y al fondo,
que originan el movimiento de la masa. La disposición de estas paletas permite que se produzca,
casi, un rascado de las paredes para evitar que se fije el material en la superficie de los mismos.
Con las paletas se consigue en la cuba un movimiento continuo, progresivo y suave.

El vaciado de estas hormigoneras se hace por el fondo mediante trampillas de segmentos que
oculta pequeñas troneras circulares o rectangulares. Estas trampillas o compuertas son de
sector circular con estanquidad garantizada.

Una variante de estas hormigoneras es la llamada “artesa”, en la que una cuba de esta forma,
donde se ha vertido los materiales que componen el hormigón, se activa mediante ejes (1 o 2)
provistos de paletas. El accionado de estos ejes es siempre por motores eléctricos.

Las capacidades más habituales de las hormigoneras son las siguientes: 75, 100, 150, 250, 375,
500, 750, 1000, 1250, 1500, 2000 y 2500 litros. Este tipo de hormigonera permite, de acuerdo
con la dosificación usada, preparar hormigones secos, semisecos o plásticos, según las
necesidades. Una exigencia en este tipo de equipos es que sean de limpieza fácil y eficaz, lo que
se consigue con dispositivos de palas rascantes colocadas estratégicamente.

En las grandes instalaciones de hormigonado se precisa frecuentemente la presencia de

instalaciones automáticas de dosificación, que permiten la aportación de masas perfectamente
medidas y controladas. La dosificación de cada material se hace en peso en volumen (agua); es
preciso que la humedad de los áridos se encuentre perfectamente controlada, para evitar bajas
de calidad en los hormigones.
22.7. INSTALACIONES DE HORMIGONADO EN ESTRELLA

De acuerdo con las Figuras 22.7 y 22.8, se dispone de 4 o 5 sectores convergentes en la tolva
general de hormigonado. Estos sectores presentan disposición en estrella y están separadas
entre si por paredes divisorias que pueden ser desmontables, ya sean metálicas, de madera, o
de prefabricados.

El vertido del suministro de áridos en los sectores se efectúa en la parte inferior, se dispone de
una pequeña traílla de arrastre, accionada por cables; normalmente desde la cabina de mando.
Con la traílla se consigue la elevación, con pequeños movimientos, de los áridos depositados por
el camión en las zonas bajas.

Existe, también, en estas instalaciones un silo para cemento, que proporciona el necesario para
cada masa de hormigonado.

Desde la instalación central se da entrada a la tolva de recogida de los áridos necesarios (en cada
caso), así como del cemento y el agua precisos; esta mezcla se eleva mediante un skip hasta la
hormigonera situada en las inmediaciones.

En casos más complicados debe disponerse una batería de silos con cada uno de los áridos, que
a veces vierten, por gravedad, a una cinta que se encarga de arrastrarlos hasta la hormigonera.

Para el transporte del cemento, así como para la carga en el silo o extracción de este, se emplea,
de forma casi general, el tornillo transportador. Este consta de un tubo en el que se aloja un
tornillo o hélice movido por un grupo motor reductor. Es normal la disposición de un obturador
que permita desmontar el tornillo, en los casos de avería, sin pérdida de material.

Cuando se pretenda transportar cemento en pendientes superiores a 130%, deben emplearse

las bombas de transporte fuller, en las que se produce la emulsión del cemento por aire
comprimido, lo que permite transportarlo con facilidad a lo largo de la tubería.
22.8. MEZCLADORES Y DOSIFICADORES

Cuando las instalaciones de preparación del hormigón tienen una cierta entidad, incorporan a
los equipos antes descritos otros dos componentes adicionales: los dosificadores y mezcladores.
Estas instalaciones forman con las hormigoneras un conjunto que es perfectamente trasladable
de un lugar a otro. Estos sistemas de producción pueden tener capacidades que oscilan entre 5
y 300 𝑚3 /ℎ𝑜𝑟𝑎, lo que da idea de lo extenso de su uso en muchas obras de diverso tipo.

La dosificación se realiza generalmente por pesada de precisión en cada celda de carga de cada
uno de los componentes del hormigón. Hay dosificadores complejos que permiten además, en
el caso más sofisticado, el control directo de la mezcla en la cuba de hormigonado: de
consistencia, humedad, relación agua/cemento, así como la corrección automática de la
humedad y de volumen. Dado que este proceso esta forzosamente informatizado, se dispone
hoy del software sofisticado para la gestión de la producción de la instalación, en su sentido más
amplio. Esta información es vital para garantizar la rentabilidad de la planta.

Los mezcladores utilizan generalmente un régimen forzado que permite la alimentación del
cemento a granel mediante aire comprimido u otro sistema, o mediante sacos con dispositivo
rompe-sacos de gran efectividad. Para asegurar la proporción de la mezcla, requieren sistemas
de cierre de precisión. La alimentación de agua se realiza con control por electroválvulas.

22.9. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN POR TUBERÍA

Muchos problemas técnicos de las máquinas de construcción están relacionadas con el

transporte, y a ello no es ajeno el del hormigón.

No entraremos en detalles del transporte del hormigón por camión hormigonera, pue son
dispone de tecnología distinta de la aplicada a la propia hormigonera.

Un caso específico, sin embargo, lo constituye la bomba de hormigón, cuyo primer desarrollo en
América se remonta a principios del siglo XX. Sus precursores remotos fueron las torres y
mástiles que se usaban entonces; el hormigón fluía hacia el lugar de utilización, impulsado por
la fuerza de gravedad, a través de canaletas generalmente semicirculares y abiertas.

Este procedimiento requería un hormigón muy fluido, incompatible con las cada día más
elevadas exigencias en cuanto a su calidad.

Las bombas para este transporte han tenido también como finalidad una economía de la
energía, un aumento de la distancia y altura de transporte, así como una mayor seguridad y
calidad del servicio.

Se sabe perfectamente que el transporte de hormigón a través de tuberías de acero requiere

determinadas condiciones en cuanto a ductilidad, capacidad de deslizamiento y uniformidad de
la consistencia del hormigón.

Para ello hay que dar preferencia a una forma de los áridos redondeada, si bien en forma de laja
pueden también bombearse, dentro de ciertos límites.

Se recomienda la utilización de hormigones con al menos 350 kg de finos (0 a 0.2 mm) por metro
cubico de hormigón, con un árido de menos de 30mm. Hasta esta granulometría, basta con
tuberías de transporte con un diámetro de 150mm; con un árido mayor, habría que aumentar
también el diámetro de la tubería.

Hagamos un poco de historia de la evolución de la tecnología del bombeo del hormigón. Las
primeras experiencias utilizables con bombas de hormigón accionadas o mandadas
mecánicamente se hicieron con una bomba vertical de embolo y válvulas giratorias de bolas
similares a las bombas para fangos. Se abandonó pronto este sistema, y se adoptó una
disposición con uno o dos cilindros horizontales. De esta forma, se eliminó la posibilidad de una
sedimentación del hormigón. A través de varias fases de evolución técnica, las válvulas de bola,
mandadas automáticamente debido a su deficiente cierre, se sustituyeron por compuertas
giratorias. Esta tecnología se ha mantenido, con algunas variantes, hasta ahora.

La compuerta giratoria es accionada, al ritmo del embolo, por un cigüeñal. El cilindro

transportador es lavado continuamente por agua sin presión en el lado posterior del embolo. En
la aspiración, la compuerta de presión está cerrada, y la compuerta de aspiración, abierta. El
hormigón es aspirado, desde el embolo, por el embolo hacia el cilindro transportador, el peso
del hormigón favorece este proceso. Al impulsar, la compuerta de aspiración está cerrada y la
compuerta de presión abierta. El hormigón es impulsado por el embolo de la tubería.

Después de la segunda guerra mundial, se desarrollaron y utilizaron por primera vez bombas de
hormigón con accionamiento hidráulico. Los sistemas en uso hoy deben clasificarse según la
clase de compuerta utilizada y según el número de cilindros (uno o dos).

Tanto en la bomba de un cilindro como en la de dos cilindros se produce una inversión del
movimiento de la compuerta giratoria en las posiciones finales del embolo impulsor. También
aquí el cilindro de transporte puede ser lavad continuamente con agua sin presión en el lado
posterior del embolo. En la aspiración, la compuerta giratoria ha abierto la admisión de
aspiración y cerrado la salida a presión. El hormigón es aspirado por el embolo hacia el cilindro
de transporte; el peso del hormigón ayuda en el proceso de aspiración.

En el sistema de dos cilindros, los dos émbolos de impulsión, accionados hidráulicamente,

aspiran el hormigón del embudo y lo impulsan luego a la tubería, efectuando estos movimientos
de modo alterno.
Un mando apropiado permite intervenir la marcha de la bomba de hormigón, de tal modo que
aspire el hormigón de la tubería. De esta manera se pueden deshacer atascos insipientes o salvar
largos tiempos de espera, sobre todo en tuberías ascendentes. Mediante el bombeo hacia
delante y hacia atrás se mantiene en movimiento el hormigón dentro de la tubería.

Existen multitud de variantes ingeniosas de las bombas iniciales, con accionamientos eléctricos
e hidráulicos combinados, que tratan de eliminar la servidumbre que impone el sistema
alternativo de bombeo, y el desgaste de piezas consiguiente. Con las bombas de hormigón con
accionamiento hidráulico, que han destacado especialmente en los últimos años se intenta
además, reducir el desgaste de las piezas sometidos a intensos esfuerzos.

La realidad confirma que cada día es más frecuente el bombeo del hormigón, que ha llegado a
representar en Alemania más de 70% de su producción total. A ello se añaden las ventajas del
transporte especializado y la fabricación de hormigones en centrales de alta calidad técnica.

Las tuberías de un diámetro nominal de 150 y 180mm son las más utilizadas, aunque los
diámetros menores, de hasta 100mm, marcan la tendencia actual.

COMPOSICION DE LOS HORMIGONES BOMBEABLES

Puede entenderse fácilmente que las bombas de hormigón impongan ciertas propiedades
específicas a la composición de los hormigones.

La dificultad esencial reside en encontrar un hormigón que conserve sus propiedades cuando se
le imponen deformaciones debidas a la presión o al aplastamiento, causando segregaciones
importantes.

Debe llamarse la atención sobre el hecho de que estas bombas no admiten variación de
composición de los hormigones, ni tampoco variaciones de su contenido de agua.

Damos a continuación las principales características de los hormigones bombeables:

 El contenido de agua debe ser tal que el asentamiento del cono de Ahbrams sea de 7 a
8 centímetros.
 Las gravas y gravillas deben tener un tamaño inferior a un tercio del diámetro de la
tubería.
 Se recomiendan arenas con un módulo de finura de 2.6 y granos poco arcillosos.
 La dosificación de cemento no puede ser disociada de la calidad de la arena; en todo
caso, es muy difícil el bombeo del hormigón por debajo de 300kg de cemento por metro
cubico.
 Los aditivos más recomendables son aquellos que impiden la segregación, mejorando la
cohesión del hormigón, y también los que permiten la inclusión de aire ocluido bajo la
forma de burbujas, con un diámetro que varía entre 10 y 1000 micras. Estas burbujas
actúan como un fluido y favorecen la cohesion y el deslizamiento del material.
a) BOMBAS DE PISTON

El principio de dispositivo de distribución varía, por lo que cada constructor se esfuerza en

concebir aparatos que aseguren un transporte del hormigón con impulsiones, en lo posible, casi
continuas. Las diferencias fundamentales entre los distintos tipos radican en:

 El fluido empleado de impulsión: aceite o agua.

 El dispositivo de distribución, de admisión o de impulsión: válvulas de cuatro vías, tirante
plano o rotativo, etc.
Estas bombas se caracterizan por el diámetro de los cilindros y la carrera de los pistones de
empuje del hormigón, que, asociados al número máximo de golpes admisibles, determinan la
capacidad teórica máxima.

La tendencia actual se orienta hacia una reducción del número de impulsiones admisibles por
minuto, con el fin de reducir el desgaste de estos dispositivos, lo que se compensa con un
aumento de la longitud de su carrera, que alcanza hasta 2m para las bombas de aceite, y hasta
3m para las de agua. La frecuencia se hace descender así a 6 o 7 golpes por minuto, mientras
que anteriormente se llegaba hasta 45.

Las distancias máximas de empuje horizontal y vertical, así como los rendimientos, están
estrechamente ligados a los diámetros de las tuberías de empuje, dado que estas bombas
trabajan prácticamente a potencia constante, y también dependen de los rozamientos
hormigón-acero y hormigón-hormigón, que son los impuestos por la concepción de la bomba.

b) BOMBAS DE ROTOR

En estas bombas, el hormigón es aspirado en la base de la cubeta gracias a la depresión creada

por la bomba, e impulsado por dos palas giratorias opuestas y por el rotor. Después del paso por
las palas, el tubo toma su forma inicial y aspira el hormigón contenido en el volumen de
recepción, en el interior del cual giran las paletas del agitador. El fin de la carrera de una paleta
corresponde al principio de la carrera de la aleta siguiente; el bombeo se hace de forma
continua. Una bomba hidráulica arrastra el motor del sistema de bombeo y el motor del
agitador. Una bomba de vacío crea la depresión en la cubeta. El caudal es función del diámetro
de la tubería y de la velocidad de rotación del rotor.

c) BOMBAS DE TUBO OSCILANTE

En la cubeta se recibe el hormigón cuando la bomba está en posición de aspiración. En la misma

cubeta, y mediante aspas mezcladoras, se mantiene la fluidez de la mezcla. Mediante un
dispositivo de apertura y cierre alternativo similar a unas gafas, se cierra el conducto de
aspiración, abriéndose el de impulsión, al mismo tiempo que un único tubo oscilante gira para
acoplarse al orificio de impulsión. Finalizada esta, se procede a invertir la posición, que ahora
queda en situación aspirante, como al principio, girándose en el tubo oscilante de nuevo. Este
sistema tiene la gran ventaja de que la pieza de conmutación de las posiciones aspirante e
impulsadora es muy sencilla y no está sometida a fallos; por otra parte, la sustitución del
pequeño tubo oscilante no presenta inconveniente alguno.

d) FLECHAS O PLUMAS DE REPARTO

El desarrollo de las bombas de hormigón ha experimentado un gran incremento gracias a las

flechas de reparto, que permiten pasar por encima de los obstáculos y llegar directamente a los
encofrados.

La altura de las flechas de reparto es variable y alcanza 45m y más; sin embargo, la altura media
está comprendida entre 15 y 20m. Algunos constructores han estudiado y proponen flechas
especiales para el hormigonado en galería, que cuenta con un sistema de articulación en
paralelogramo que permite la elevación de la parte terminal de la flecha.

e) CANALIZACIONES

Las canalizaciones actualmente utilizadas suelen ser metálicas, aunque ello comporta problemas
de conservación. Se han hecho recientemente estudios en Alemania orientados al empleo de
tuberías plásticas. Son utilizadas igualmente canalizaciones de caucho reforzadas por hilos de
acero.

f) BALDES DE TRANSPORTE

Existen múltiples tipos de baldes, que se usan tanto en instalaciones de prefabricado como en
obras.

g) TRANSPORTE POR CANALETA

Los dispositivos para transporte por canaleta del hormigón están cada vez más en desuso.

22.10. MAQUINAS PARA PROYECCIÓN DE HORMIGÓN Y MORTERO

Son de uso muy corriente las maquinas que lanzan hormigones o morteros.

La diferencia entre el hormigón proyectado y el mortero proyectado “gunita” estriba en que el

primero se pueden emplear gravas de hasta 25mm, mientras que en la “gunita” solamente
puede emplearse arena. En el caso del hormigón proyectado se reduce la cantidad empleada de
cemento, ya que la participación de la grava en la mezcla es superior al del caso de la “gunita”,
con lo que disminuye la retracción. Además el hormigón proyectado puede aplicarse en capas
más gruesas de lo que resulta factible en el caso de la “gunita”. En paredes, el hormigón
proyectado puede aplicarse en un solo pase, con el grosor que en cada caso se necesite; en el
caso de bóvedas, se alcanzan normalmente capas de 6 a 8cm de espesor por cada pasada de
trabajo, aunque por medio de un acelerador de fraguado que se añade a la masa proyectada
pueden rellenarse grietas y hendiduras de un espesor de hasta 20-30 cm en una sola pasada de
trabajo. Una vez fraguada la primera capa del hormigón proyectado, podrán lanzarse
inmediatamente nuevas capas sobre aquella, ya que la adherencia entre la capa anterior y la
nueva es tan fuerte e intensa que, si se ha realizado la obra en debida forma, prácticamente no
existirá ningún debilitamiento entre las diferentes capas proyectadas.

El hormigón proyectado, por consiguiente, no necesita de encofrado, mientras que la “gunita”

podrá considerarse más bien como un recubrimiento impermeable sobre una base sólida.

Estas máquinas constan de una campana con doble cierre, en cuyo interior se mezclan los áridos,
suficientemente secos en el caso de la “gunita” y el cemento. En la parte inferior, hay un motor
de aire comprimido que recibe por gravedad la mezcla, mediante una rueda de
compartimientos. Por efecto del aire comprimido se procede el lanzamiento de la mezcla
cemento-áridos fino, emulsificada con aire, hasta la boca de la manguera, y ya en la boca, por
medio de una boquilla especia, se le añade en el momento de su lanzamiento el agua requerida
para constituir la “gunita”. En el caso de los hormigones proyectados, el proceso es muy similar.

Debe tenerse especial precaución al evaluar los rendimientos de la “gunita”, a la vista de la

cantidad de árido rechazado por rebote en las paredes. En el caso de los hormigones
proyectados, el rechazo es sensiblemente menor. Las presiones normalmente utilizadas no
exceden de los 6𝑘𝑔/𝑐𝑚2 , y los equipos llegan a producir hasta 6𝑚3 /ℎ𝑜𝑟𝑎. Los consumos de
aire son muy variables y oscilan entre 4 𝑦 14 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜.

22.11. EQUIPOS DE INYECCIÓN

Los aparatos de inyección tienen un principio muy parecido al de las máquinas de proyección de
hormigón, con la diferencia de que en general la mezcla con el agua se produce dentro de la
cuba. El tipo de bomba utilizado depende de la presión de inyección requerida; pueden
emplearse auténticas bombas de pistones, elementos que utilizan el aire comprimido como
fuente de energía de presión.