LABORATORIO DE FLEXION

LAURA FERANDA ECHEVERRY PARRA COD: 443510

JAIME AUGUSTO CARRISOZA COD:

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA SEDE-IBAGUE

RESISTENCIA MATERIALES
INGENIERIA CIVIL
IBAGUE-TOLIMA
2017
 LABORATORIO DE FLEXION

LAURA FERANDA ECHEVERRY PARRA COD: 443510

JAIME AUGUSTO CARRISOZA COD:

PRESENTADO A:
OSCAR ARAQUE

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA SEDE-IBAGUE

RESISTENCIA MATERIALES
INGENIERIA CIVIL
IBAGUE-TOLIMA
2017
 INTRODUCCION

La prueba de flexión en un material es una prueba cuasi estática que determina el módulo
de flexión, el esfuerzo de flexión y la deformación por flexión en una muestra de material.
Los resultados de esta prueba describen el comportamiento de un material a través de un
diagrama de esfuerzo-deformación, al igual que las pruebas de tracción y compresión. Un
material tiene resistencia a la flexión si es capaz de soportar cargas que provoquen
momentos flectores en su sección transversal, La realización correcta de ensayos en los
materiales, nos permite conocer su comportamiento ante diferentes circunstancias, al
igual que la determinación de sus propiedades fundamentales.
A continuación en el siguiente informe de laboratorio se realizaran varios ensayos de
flexión utilizando como material principal la cascarilla, y analizando el comportamiento
de morteros, hormigón y concreto reforzado cuando son sometidas a un esfuerzo de
flexión. Denominamos flexión al tipo de deformación que presenta un elemento
estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal.
Dicho laboratorio es realizado con el fin de observar las tensiones de dichos materiales
que trabajamos no sobrepasan las tensiones máximas de la flexión porque se presenta
una ruptura endichas condiciones.
 CONTENIDO
INTRODUCCION….
OBJETIVOS…………………………………………………………………………….….
Objetivo general………………………………………………...…….…...
Objetivos específicos……………………………….……………….……...
MARCO TEORICO……………………………………………………….…………….....
Diagrama esfuerzo deformación………………………………………….….
Conceptos de dureza………………………………………………….………
Tipos de ensayo de dureza (rockwell HR, brinell HB, vickers HV.)…..…..
Materiales dúctiles y frágiles……………………………………………….....
Acero inoxidable………………………………………………………………..

PROCEDIMIENTO…
Procedimiento del ensayo…………………………………..…………..…….
CALCULOS………...………………………………………………………………………
TABLAS DE RESULTADOS ..………………………………………………….……....
ANALISIS DE RESULTADOS………………………………………………………
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………..
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………
 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Determinar el método de ensayo para determinar la resistencia a la flexión y tensión
a las muestras de vigas de concreto y las briquetas en forma de huesitos hasta que
estos presentan su punto de falla.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Analizar la flexión y tensión que se presenta en las vigas y las briquetas en forma de
huesitos realizados y estudiados a partir de la carga aplicada hasta su punto de falla
 Realizar las pruebas correspondientes de flexión y tensión a las vigas de concreto y
las briquetas en forma de huesitos determinando los comportamientos de las
muestras a los 7, 14, y 28 días.
 Identificar los principales tipos de fallas que se dan en el ensayo de flexión y
tensión a las vigas de concreto y las briquetas en forma de huesitos.
 MARCO TEORICO

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO

OBJETIVO
Esta norma tiene por objeto definir el método para determinar la resistencia a la flexión, de
morteros de cemento hidráulico.
El ensayo se ejecutará sobre prismas de 40*40*160 mm (1.575 * 1.575 * 6.3 pulg)
moldeados en dos (2) capas y curados durante 24 horas.

EQUIPO
Balanzas, pesas, tamices, probetas y mezcladora; deberán cumplir con lo establecido en la
norma INV E – 323.
Mesa de flujo, de acuerdo con la norma INV E – 325
Moldes. Serán construidos de metal no atacable por los morteros de cemento y de espesor
tal, que no presenten deformaciones al ser llenados con la muestra; constarán de tres (3)
compartimientos de 40 x 40 x 160 mm (1.575 x 1.575 x 6.3 pulg) cada uno, con las
siguientes tolerancias para el ancho y alto: de ± 0.13 mm (0.01’’) para moldes nuevos, o
0.25 mm (± 0.002’’) para moldes en uso; la longitud puede variar en ±2.54 mm (0.10’’).
Las caras interiores serán planas; los ángulos entre dos caras adyacentes deben ser de 90 ±
0.5°. El molde debe colocarse sobre una placa de unos 10 mm (3/8’’) de espesor, con una
superficie plana de 178 mm (7’’) por 203 mm (8’’) con variación permisible de 0.025 mm
(0.001’’).
Compactador. El compactador, de un material no absorbente ni quebradizo, como caucho
de dureza media o madera curada, deberá cumplir con la forma y dimensiones de la Figura
1.
Guía del compactador. Se construirá de un metal no atacable por el mortero, como bronce;
de dureza no inferior de 55B. De acuerdo con la forma y dimensiones de la Figura 2, ésta
debe acoplarse al molde en tal forma que sus bordes inferiores no se separen de los
superiores del molde, en más de 0.38 mm (0.015’’). La altura total de la guía debe ser de
25.4 mm (1’’).
MUESTRAS
Deben prepararse tres (3) o más muestras para cada período de ensayo.
Se usará arena gradada normalizada, del tipo Ottawa, o la especificada en el ensayo, INV E
– 327.
La temperatura del ensayo estará entre 20 y 27.5 °C (68 y 81.5 °F); el agua de amasado
estará a 23 ±1.7 °C (73.4 ±3 °C). La humedad relativa no será menor del 50 %.
Las proporciones en peso para formar un mortero normal, deben ser de una (1) parte de
cemento y 2.75 partes de arena gradada seca. Para obtener tres (3) muestras, deberán usarse
500 g de cemento y 1375 g de arena.
La cantidad de agua de amasado, dada en ml, será la que produzca una fluidez de 110 ± 5,
determinada de acuerdo con la norma INV E – 325. La mezcla se ejecutará mecánicamente,
según la norma INV E – 321.

PREPARACIÓN Y LLENADO DE LOS MOLDES

A los moldes se les aplicará una capa delgada de aceite mineral. Las superficies de contacto
de los elementos separables, se revestirán con una capa delgada de aceite mineral pesado o
grasa lijera. Luego, se unen los elementos que componen el molde y se eliminan excesos de
aceite o grasa, y se coloca el molde en una placa plana no absorbente y cubierta con una
capa delgada de aceite mineral. En la parte exterior de las juntas de los elementos, se
aplicará una mezcla de tres (3) partes de parafina y cinco (5) de resina, o cera, en peso,
calentadas entre 110 y 120 °C (230 y 248 °F), para impermeabilizarlas.
Preparado el mortero y remezclado por 15 segundos a velocidad lenta, se vierte una capa de
aproximadament20 mm (3/4’’) de espesor, uniformemente distribuida en cada
comportamiento, acoplando previamente la guía del compactador al molde y se procede a
compactar el mortero en cada molde, por 12 veces, aplicada en tres (3) etapas de 4 golpes
cada una, como se muestra en el esquema. Para dar cada golpe del compactador, se coloca
la cara inferior de éste en posición horizontal a unos 25 mm (1’’) de la superficie de la
capa, y se baja verticalmente con una fuerza tal, que haga Salir una pequeña cantidad de
mortero debajo de la superficie de compactación. Se termina el llenado total de los
compartimientos con capas de mortero uniformemente distribuido, que se compactan en la
forma utilizada con la primera capa.
Se retira la guía de compactación y se alisa la superficie de la muestra; se enrasa y se
elimina el exceso de mortero; se reparan las rajaduras en la cara superior y se alisa la
superficie con 2 ó 3 pasadas del palustre. Las muestras se almacenan como se indica en el
ensayo INV E – 323.
ENSAYO
Las muestras que van a ser ensayadas a las 24 horas se sacan de la cámara húmeda, se
secan y limpian superficialmente y se pasan a la máquina de prueba. Si son varias las
muestras que se sacan de la cámara húmeda o del tanque, se cubrirán con una toalla
húmeda. Todas las muestras se probarán dentro de las siguientes tolerancias:

Edad de la muestra Tolerancia

24 horas ± ½ hora
3 días ± 1 hora
7 días ± 3 horas
28 días ±12 horas

Se debe comprobar por medio de una regla, que las caras sean perfectamente planas; si
tienen curvatura, se tratará de rasparlas y si no es posible, se desecharán.
Se acoplan los dispositivos para la prueba de flexión en la máquina de ensayo. Se coloca la
muestra sobre los cilindros de apoyo, en tal forma que quede sobre éstos una cara que haya
estado en contacto con la pared del molde. El eje longitudinal de la muestra y los puntos
medios de los cilindros en contacto con ella, deben estar en el mismo plano vertical. Se
acopla a la máquina el dispositivo para la aplicación de la carga, en tal forma que el eje
longitudinal del cilindro de carga forme ángulo recto con el eje longitudinal de la muestra,
sea paralelo a la cara a la que se le aplica la carga y pase por el punto medio de la longitud
de la muestra. Se debe garantizar durante el ensayo un contacto perfecto entre el cilindro de
carga y la muestra.
La carga será aplicada a una velocidad de 272 ± 12 kg/min (600 ± 25 lbf/min), la cual se
leerá con aproximación de ± 1 % en un tablero graduado.
Debe anotarse la carga de rotura, con una aproximación de 2 kg (5lbf).
RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO

OBJETO
Este ensayo define el método para determinar la resistencia a la tensión de morteros de
cemento hidráulico.

EQUIPO Y MATERIALES
 Balanzas. Deben ser equipos de precisión para efectuar pesadas de 1000 g hasta
2000 g.
 Tamices. Se requieren los tamices Nº 20 y Nº 30.
 Probetas graduadas. Preferentemente de un tamaño tal, que permitan medir el
agua de amasado en una sola operación. Pueden ser de 100, 150, 200 ml, etc; el
error permisible no debe mayor de ± de 1.0 ml.
 Moldes. Estarán construidos con un metal no atacable por los morteros de
cemento, y con espesor suficiente para evitar deformaciones al verter el mortero.
Pueden usarse moldes en cadena.

Las dimensiones del molde que conforma una briqueta se muestran en la figura 3 y además
deberá cumplir lo siguiente: la distancia entre las caras interiores a lo largo del eje de
simetría transversal será de 25.4 mm (1’’) con variación permisible de ± 0.13 mm
(±0.005’’) para moldes nuevos y de ± 0.25 mm (± 0.01’’) para moldes en uso. La altura
medida en los puntos de mayor espesor de las paredes, a cada lado de la cintura, debe ser de
25.4 mm (1’’), con variación permisible de + 0.10 mm (+ 0.004’’) y – 0.05 mm (-0.002’’)
para moldes nuevos; y de 0.5 mm (-0.02’’) para moldes en uso.
Maquina de ensayo. Deberá poder aplicar a la muestra sin interrupción, una carga de 272 ±
12 kg/minuto (600 ± 25 lbf/minuto) y estará dotada de dispositivos para regular la
velocidad de aplicación de carga. Deberá cumplir los siguientes requisitos de exactitud:
para cargas no menores de 45 kg (100 lbf) no excederá ± 1.0 % para máquinas nuevas, ni
de ± 1.5 % para las usadas. La máquina debe ser calibrada frecuentemente.
CONDICIONES AMBIENTALES
La temperatura en la sala de trabajo, herramientas, materiales, estará entre 20° y 27.5°C
(68° Y 81.5 °F). El agua de curado y la utilizada para sumergir las muestras, estará entre
23° ± 1.7°C (73.4 °F ± 3 °F). La humedad relativa no debe ser menor de 50 %. Se debe
contar con cámara húmeda con suficiente espacio y con humedad relativa no menor del 90
%.

MUESTRAS DE ENSAYO
Tres o más briquetas deben construirse para cada periodo de ensayo, teniendo en cuenta las
dimensiones mostradas en la figura 3.dimensiones mostradas en la figura 3.
Las proporciones en peso para formar el mortero, deben ser de una (1) parte de cemento
seco por tres (3) parte de arena seca. Las cantidades que deben mezclarse por cochada, son:
para 6 muestras entre 1000 y 1200 g; para 9 muestras entre 1500 y 1800 g.

El porcentaje de agua requerido para la mezcla, dependerá del porcentaje requerido para
producir una pasta normal de cemento puro, del mismo que se va a usar en el mortero y de
acuerdo con la
Cuando se usan proporciones de cemento y arena diferentes de 1:3, la cantidad de agua de
amasado se calcula con la siguiente fórmula:
2 𝑃
Y= [ ]+𝐾
3 𝑛+1
Donde:
Y = Porcentaje de agua, requerido para elaborar el mortero de arena (referido al peso
de los materiales secos).
P = Porcentaje de agua necesario para producir una pasta de cemento puro, de consistencia
normal.
n= Número de partes de arena usada, para la arena normalizada de Ottawa, tiene un valor
de 6.5. c
ENSAYO
Las muestras que se van a ensayar a las 24 horas, se sacarán de la cámara e inmediatamente
se pasan a la máquina de prueba. Si se sacan varias muestras, deben cubrirse con una toalla
húmeda hasta el momento de pasar a la máquina de prueba. En el caso de que las muestras
se encuentren en el tanque, se sacarán y se una por una y se llevarán a la máquina de
prueba. Si es necesario demorar la prueba, después de haber sacado la muestra del tanque,
deberá sumergirse en agua a temperatura de 23 ± 1.7°C (73.4 ± 3 °F) hasta el momento del
ensayo.
Las superficies de las muestras deben secarse y retirar los granos de arena desprendidos.
Las superficies de las agarraderas que van a estar en contacto con la muestra deben
conservarse limpias. Los rodillos de apoyo deben aceitarse y mantenerse en tal forma que
puedan girar libremente. Los soportes de las agarraderas deben estar libres de residuos y los
pivotes deben tener un ajuste correcto para que las agarraderas puedan girar libremente. Las
muestras se centrarán cuidadosamente en las agarraderas y se les aplicará una carga en
forma continua, a una de 272 ± 12 kg/ min ( 600 ± 25vlbf/min).
 MATERIALES DUCTILES

La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las

aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse,1 permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta propiedad
se les denomina dúctiles. En otros términos, un material es dúctil cuando la relación entre el
alargamiento longitudinal producido por una atracción y la disminución de
la sección transversal es muy elevada.
En el ámbito de la metalurgia se entiende por metal dúctil aquel que sufre grandes
deformaciones antes de romperse, siendo el opuesto al metal frágil, que se rompe sin
apenas deformación. Nótese que la ductilidad es un fenómeno observable sólo en régimen
plástico.
No debe confundirse dúctil con blando, ya que la ductilidad es una propiedad que como tal
se manifiesta una vez que el material está soportando una fuerza considerable, suficiente
para producir plastificación. Esto es, mientras la carga sea pequeña, la deformación también
lo será y en general la deformación será elástica y reversible, sin embargo, alcanzado cierto
punto el material cede fluye por plastificación, deformándose en mucha mayor medida de
lo que lo había hecho hasta entonces pero sin llegar a romperse.
En un ensayo de tracción, los materiales dúctiles presentan una fase
de fluencia caracterizada por una gran deformación sin apenas incremento de la carga.
Desde un punto de vista tecnológico, al margen de consideraciones económicas, el empleo
de materiales dúctiles presenta ventajas:
En la fabricación: ya que son aptos para los métodos de fabricación por deformación
plástica.
En el uso: presentan deformaciones notorias antes de romperse. Por el contrario, el mayor
problema que presentan los materiales frágiles es que se rompen sin previo aviso, mientras
que los materiales dúctiles sufren primero una acusada deformación, conservando aún una
cierta reserva de resistencia, por lo que después será necesario que la fuerza aplicada siga
aumentando para que se provoque la rotura.
La ductilidad de un metal se valora de forma indirecta a través de la resistencia. La
ductilidad es la propiedad de los metales para formar alambres o hilos de diferentes
grosores. Los metales se caracterizan por su elevada ductilidad, la que se explica porque
los átomos de los metales se disponen de manera tal que es posible que se deslicen unos
sobre otros y por eso se pueden estirar sin romperse.
EJEMPLOS DE MATERIALES DUCTILES

La plastilina: Extremadamente dúctil, esta sustancia plástica compuesta de calcio, vaselina

y compuestos alifáticos, fue inventada en 1880. Fabricada usualmente de colores y asociada
al mundo del aprendizaje infantil, se caracteriza por su capacidad para ser deformada sin
romperse, permitiendo su trabajo simple con las manos, instrumentos o cualquier tipo de
superficie.
El cobre: El cobre (Cu) es un metal de transición de color rojizo y brillante, que junto al
oro y la plata son los mejores conductores metálicos de la electricidad. Por ello es el metal
preferido a la hora de construir cables eléctricos y componentes tanto eléctricos y
electrónicos, ya que además es económico, maleable y dúctil.
El zinc: El zinc (Zn), elemento indispensable para la vida, en su estado puro goza de alta
ductilidad y maleabilidad, por lo que es posible enrollarlo en láminas, tensarlo y
deformarlo, pero la presencia de contaminantes mínimos de otros elementos es suficiente
para tornarlo quebradizo y frágil. Es indispensable en aleaciones como la que produce el
latón.
El plomo: Este elemento metálico de la tabla periódica, de símbolo Pb, no fue reconocido
en su momento como metálico debido a su enorme elasticidad molecular. Se trata de un
metal pesado, grisáceo, flexible y fácilmente fundible. Se emplea hoy en día como cubierta
de cables, ya que su ductilidad única lo hace sumamente apropiado, al poder estirarse a la
medida de las necesidades a cubrir.
El latón: Aleación de cobre (70%) y zinc (30%), caracterizada por su altísima ductilidad
que lo convierte en un material idóneo para la fabricación de envases y recipientes, así
como herramientas que no requieran de dureza extrema. Combinado con estaño se hace
resistente al óxido y el salitre, además de ser muy maleable.
El platino. Este metal de transición de color blanco grisáceo, pesado, maleable y dúctil, es
valorado en la joyería y los laboratorios, al ser resistente a la corrosión y ser de naturaleza
preciosa. También es frecuente encontrar platino (Pt) en aditivos catalíticos para
automóviles, contactos eléctricos y otro tipo de aplicaciones que sacan provecho a su
resistencia.
El hierro: También llamado fierro y representado por el símbolo químico Fe, es el cuarto
elemento más abundante de la corteza terrestre, y el más abundante en masa planetaria
debido a que el núcleo del planeta se compone de hierro y níquel en estado líquido, que al
moverse generan un potente campo magnético. Es un metal maleable, gris, de propiedades
magnéticas y extrema dureza y densidad. Por ende, en estado puro esto último le impide ser
de utilidad, por lo que se procede a alearlo con carbono para obtener la familia de los
aceros, que de acuerdo a la proporción de este elemento presente podrán ser más o menos
dúctiles y más o menos resistentes.

La madera: Se trata de un material orgánico medianamente dúctil, dependiendo de su

naturaleza y del porcentaje de humedad presente en ella, así como de la ubicación de los
nudos que contiene. Sin embargo, al ser fibrosa, puede abrirse con facilidad ante fuerzas
perpendiculares a su grano.
El acero: Se llama con este nombre a una mezcla de hierro y carbono (hasta un 2,14%)
cuya arroja un material duro y relativamente dúctil, sobre todo combinado con boro para
formar alambres de dureza superficial y muy alta ductilidad, o en el acero corrugado que se
emplea en el sector construcción. Esto lo hace ideal para resistir pesos sin fracturar el
hormigón, sino permitiendo mínimas deformaciones de acuerdo a la dimensión del peso.

MATERIALES FRÁGILES

La fragilidad es la capacidad de ciertos materiales de fracturarse o romperse en trozos más

pequeños, sufriendo poca o nula deformación. Los materiales frágiles, así, poseen poca o
limitada elasticidad: son incapaces de recuperar su forma original una vez sometidos a una
fuerza que supere su resistencia. De manera semejante, son poco dúctiles, es decir, carecen
de la capacidad de deformarse de cara a un esfuerzo sostenido en el tiempo.

Uso de los materiales frágiles:

Dado que los materiales frágiles son capaces de absorber una cantidad muy limitada de
energía, no suelen ser deseables a la hora de construir o edificar objetos duraderos, como
cimientos o puentes. De hecho, en estos casos la fragilidad suele ser impuesta por otros
materiales, dotados a su vez de propiedades específicas indispensables, como la resistencia
al óxido.
En otros casos, en cambio, la fragilidad es una propiedad deseable y previsible, como puede
ser el caso de un vidrio de emergencia del cajetín de un extintor de incendios, que debe
hacerse añicos con un impacto relativamente débil.
EJEMPLOS MATERIALES FRÁGILES

Diamante: La sustancia más resistente conocida en el universo, el diamante, está

construida de átomos de carbono en una disposición tan estrecha que sus enlaces son casi
irrompibles. Sin embargo, el diamante puede romperse y entonces queda en evidencia su
enorme fragilidad, pues se quiebra en fragmentos más pequeños y es imposible de
deformar.
Vidrio: Uno de los ejemplos más constatables de fragilidad en la vida cotidiana, basta con
dejar caer un vaso de vidrio al suelo para evidenciar su fractura en pedazos pequeños. Esta
propiedad permite que, junto a su transparencia, se lo use en contextos donde puede ser
necesario romperlos en una emergencia, como los cajetines de los extintores o los
parabrisas de los autobuses.
Ladrillo: Uno de los elementos más empleados en la construcción es el ladrillo, una pieza
usualmente rectangular y hueca de arcilla cocida, cuya dureza y peso es comparable a su
fragilidad. Se trata de una versión muy cocida (350 °C) y muy económica del adobe que
usaban las culturas antiguas para elaborar sus viviendas.
Cerámica: Se llama cerámica al arte de elaborar objetos con loza, barro, arcilla u otros
materiales que una vez cocidos, adquieren dureza y fragilidad, y es posible pintar y decorar.
Ejemplos de ello son las vasijas ornamentales o funerarias de las culturas antiguas, como la
egipcia, o muchas figuras rituales esculpidas en este tipo de material también.
Algunos polímeros: Específicamente el polimetilmetacrilato (PMMA), el polietileno
(PMS) y el poliácido láctico (PLA), entre otros, son sustancias orgánicas usualmente
derivadas del petróleo, construidas en forma de placas de acrílico. Suelen ser resistentes y
transparentes, pero frágiles.
La cáscara de los huevos: Todos hemos tenido la desastrosa experiencia de romper un
huevo sin querer, y sabemos que su cáscara es dura y firme pero sumamente frágil, y que
basta con un golpe para estriarla y agrietarla o volverla pedacitos. Estas cáscaras están
hechas de cristales de calcio y otros minerales enlazados por una capa de proteínas.
Cristal: Los cristales son formas de presentación de la materia sólida, cuyas moléculas se
ordenan en base a un patrón específico no difuso y bien definido. Se forman a partir de
procesos metamórficos de los minerales, o de la solidificación de gases (cristalización) o la
evaporación de aguas con alto contenido salino. Los cristales pueden ser más o menos
resistentes, pero siempre frágiles y muy poco elásticos.
Aceros de mucho carbono: El acero es producto de una aleación de hierro y carbono,
siendo este metal uno dúctil, resistente y tenaz, pero vulnerable a la corrosión. Por eso se
procede a alearlo con carbono y otros materiales para hacerlo resistente al óxido y obtener
acero; pero a cambio la presencia del carbono en niveles elevados lo vuelve frágil, es decir,
le reduce su ductilidad natural y lo torna quebradizo.
Porcelana: La porcelana es un material blanco, compacto, impermeable, duro y frágil que
se emplea muy a menudo para elaborar vajillas, jarrones, lámparas y objetos ornamentales,
siendo más sofisticado que la loza u otras arcillas, aunque igual de frágil. Se la elabora a
partir de cuarzo y otros minerales molidos, caolín, feldespato y se cuece todo al horno.
Tiza: La tiza o pastel es una arcilla blanca, frágil y polvorosa, elaborada en barritas largas,
clásico instrumento de enseñanza para escribir sobre una pizarra. También se la emplea,
pulverizada, en el limpiado de algunos metales.
Yeso seco: Este mineral incoloro de sulfato cálcico se emplea, con un añadido de agua,
para formar una masa plástica muy maleable e ideal para labores de construcción o de
modelado. Al perder el agua al ambiente, el yeso procede a endurecerse y tornarse frágil,
pues pierde toda su elasticidad.
Grafito: Otra de las presentaciones naturales del carbono, es este mineral constituido por
capas de grafeno superpuestas. Es de color negro, muy blando y opaco, a la vez que frágil.
De hecho, se emplea para las puntas de los lápices, que a menudo suelen romperse en
trozos más pequeños cuando aplicamos mucha presión o dejamos caer mucho el lápiz al
suelo.
Algunas maderas: Si bien las propiedades específicas de la madera varían según el árbol
de su proveniencia, algunas son más elásticas que otras y algunas mucho más frágiles,
fáciles de astillar como la madera balsa o las maderas en estado avanzado de
descomposición.
Bronces ricos en estaño: El bronce es resultado de la aleación entre cobre y estaño, y es un
material muy preciado por su ductilidad y maleabilidad, pero que, al contar con grandes
cantidades de estaño en su constitución, pierde dicha propiedad y deviene en un metal
frágil, fácilmente astillable.
Metales alcalinos: Como el sodio (Na), calcio (Ca), magnesio (Mg) y otros, que en su
estado sólido se desecan tanto que obtienen una enorme dureza y también mucha fragilidad.
 ESFUERZO FLECTOR

Si las fuerzas que actúan sobre un cuerpo tienden a inducir una solicitación de tracción en
una parte de su sección transversal, y una solicitación de compresión en la sección restante,
entonces el cuerpo está sometido a flexión.
La distribución de esfuerzos que se indica, se presenta cuando las tensiones son inferiores
al límite de proporcionalidad.
El comportamiento de cualquier barra deformable sometida a un momento flexionante es al
que el material en la posición inferior de la barra se alarga y el material en la porción
superior se comprime. En consecuencia, entre esas dos regiones existe una superficie
neutra, en la que las fibras longitudinales del material no experimentan un cambio de
longitud. Además, todas las secciones transversales permanecen planas y perpendiculares al
eje longitudinal durante la deformación.
La madera, aproximadamente, se comporta en forma similar, es decir, su respuesta es
lineal, ya sea que las fibras de la probeta estén sometidas a tracción o sometidas a
compresión. En la madera, debido al crecimiento natural del árbol y desarrollo estacional y
anual, se presenta anisotropía ortogonal en el plano transversal.
Si los esfuerzos normales no sobrepasan el límite de proporcionalidad, dicho esfuerzo se
distribuye linealmente. Es igual a cero en el eje central de la probeta y tiene un valor
máximo en la parte más alejada de dicho eje.
la distribución de esfuerzos por flexión, en una sección transversal cualquiera, de una
probeta de sección rectangular sometida a momento flector. En este caso, el valor del
esfuerzo por flexión es igual a:

M
=
W

Siendo M el momento flector y W el módulo resistente a la flexión. El valor máximo de M

es igual a:

FL
M=
4
Siendo P la fuerza aplicada y L la distancia entre apoyos, es decir L=2a.
El valor del módulo resistente a la flexión es igual a:
1
W= I
h ecuatorial
2
 I
Donde ecuatorial corresponde al momento de inercia ecuatorial de la sección transversal de la
probeta. El momento de inercia, en este caso, es igual a:

1 3
IEcuatorial = bh
12
Siendo b el ancho de la sección transversal de la probeta y h su altura respectiva.
Por lo tanto, el esfuerzo por flexión en la fibra más alejada de la probeta es:

6M
=
bh 2
La ecuación diferencial de la elástica para una viga sometida a flexión, en general, se
expresa de la siguiente manera:

d2 y
EI 2 = ±M(x)
dx
Donde, EI es la rigidez a la flexión, y es la deflexión, x es la variable independiente y M(x)
es el momento flector, el cual depende de la variable x. El signo se elige de acuerdo a la
curvatura que presenta la viga en su configuración de equilibrio.
Resolviendo la ecuación diferencial de segundo orden, de acuerdo a las condiciones de
δ
borde, se obtiene la deflexión max dada por la siguiente expresión:

PL3
 max =
48EI
El módulo de elasticidad E, se puede obtener de la ecuación anterior, esto es:

PL3
E=
48I max
 PROCEDIMIENTO Y MATERIALES

1. Inicialmente para la elaboración de dicho laboratorio se realizó la correspondiente

mezcla con los siguientes materiales y pautas.

 700gr de cemento
 2500gr de arena
 2500gr de triturado
 200gr de cascarilla de arroz
 1200 cm3 de agua
 2. Se procede a vertir todos los materiales y a mezclarlos muy bien hasta que esta
quede de forma homogénea.

3. Una vez se encuentre el material bien preparado se deposita la mezcla en los moldes
es decir es depositado a 9 vigas y a 9 huesitos, y se deja durante 24 horas de tal
manera que se obtenga un buen resultado a la hora de secarse.

4. Pasadas las 24 horas se procede a desencofrar las 9 vigas y los 9 huesitos y son
depositadas en agua para que estos tengan mejor resistencia.

Pasados los primeros 7 días se realiza la primera falla con la maquina flexión de morteros a
3 vigas y 3 huesitos y es realizado el ensayo de flexión de manera tal que se obtengan los
primeros resultados, luego se repite el mismo procedimiento a los 14 días, y por último se
fallan 2 vigas y dos huesitos a los 28 días
RESULTADOS ENSAYOS DE FLEXION

7 DIAS

14 DIAS

28 DIAS
RESULTADOS ENSAYOS DE TENSION

7 DIAS

14 DIAS

28 DIAS
 CALCULOS PARA FLEXION

1 FALLA: 7 DIAS
10 𝑁 10 𝑁 10 𝑁
3,4 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 34 𝑁 3,8 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 38 𝑁 4,2 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 42 𝑁
1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁
La resistencia a la flexión fue de 3,4 daN La resistencia a la flexión fue de 3,8 daN La resistencia a la flexión fue de 4,2 daN

34 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 38 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 42 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚

ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚
𝜎1 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4 𝜎2 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4 𝜎3 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4
1 1 1
ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ
12 12 12
= 0.031𝑀𝑝𝑎 = 0.035 𝑀𝑝𝑎 = 0.039𝑀𝑝𝑎

2 FALLA: 14 DIAS

10 𝑁 10 𝑁 10 𝑁
5,6 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 56 𝑁 6,0 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 60 𝑁 6,2 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 62 𝑁
1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁
La resistencia a la flexión fue de 5,6 daN La resistencia a la flexión fue de 6,0 daN La resistencia a la flexión fue de 6,2 daN

56 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 60 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 62 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚

ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚
4 𝜎2 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4 𝜎3 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4
𝜎1 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 =
1 1 1
ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ
12 12 12

= 0.052𝑀𝑝𝑎 = 0.056𝑀𝑝𝑎 = 0.058𝑀𝑝𝑎

2 FALLA: 28 DIAS

10 𝑁 10 𝑁
8,2 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 82 𝑁 8,6 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 86 𝑁
1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁
La resistencia a la flexión fue de 8,2 daN La resistencia a la flexión fue de 8,6 daN

82 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 86 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚
ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚
4 𝜎2 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4
𝜎1 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1
1
ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ
12 12

= 0.076𝑀𝑝𝑎 = 0.080𝑀𝑝𝑎
 TABLA DE DATOS

GRAFICAS

CARGA VS, TIEMPO

100
90
80
70
60 VIGA 1
50
VIGA 2
40
30 VIGA 3
20
10
0
0 DIAS 7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

ESFUERZO FLECTOR VS.TIEMPO

0.09
0.08
0.07
0.06
0.05 VIGA 1
0.04 VIGA 2
0.03 VIGA 3
0.02
0.01
0
0 DIAS 7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS
 ANALISIS DE DATOS OBTENIDOS

La serie de datos recopilados muestra un aumento en la resistencia de materiales

durante las primeras pruebas a flexión, sin embargo, se puede apreciar que a los 28 días
no hay un resultado para la prueba número 3, esto se debe a que en el momento de
hace el desencofre de las muestra; una de ellas, se destruyó debido a que el material se
encontraba muy húmedo. Esta era la muestra que más progreso debía tener.
 CALCULOS PARA TENSION

1 FALLA: 7 DIAS
10 𝑁 10 𝑁 10 𝑁
3,2 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 32 𝑁 3,6 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 36 𝑁 4,4 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 44 𝑁
1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁
La resistencia a la flexión fue de 3,2 daN La resistencia a la flexión fue de 36 daN La resistencia a la flexión fue de 4,6 daN

32 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 36 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 44 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚

ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚
𝜎1 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4 𝜎2 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4 𝜎3 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4
1 1 1
ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ
12 12 12
= 0.03𝑀𝑝𝑎 = 0.033𝑀𝑝𝑎 = 0.041𝑀𝑝𝑎

2 FALLA: 14 DIAS

10 𝑁 10 𝑁 10 𝑁
5,8 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 58 𝑁 6,8 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 68 𝑁 7,2 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 72 𝑁
1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁
La resistencia a la flexión fue de 5,8 daN La resistencia a la flexión fue de 6,8 daN La resistencia a la flexión fue de 7,2 daN

58 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 68 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 72 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚

ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚
4 𝜎2 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4 𝜎3 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4
𝜎1 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 =
1 1 1
ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ
12 12 12

= 0.054𝑀𝑝𝑎 = 0.063𝑀𝑝𝑎 = 0.067𝑀𝑝𝑎

2 FALLA: 28 DIAS

10 𝑁 10 𝑁
8,4 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 84 𝑁 9,4 𝑑𝑎𝑁 ∗ = 94 𝑁
1 𝑑𝑎𝑁 1 𝑑𝑎𝑁
La resistencia a la flexión fue de 5,8 daN La resistencia a la flexión fue de 9,4 daN

84 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚 94 𝑁 ∗ 160𝑚𝑚
ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚 ቀ ቁ ∗ 20𝑚𝑚
𝜎2 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 4 4
𝜎1 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 =
1 1
ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ ቀ ∗ 160𝑚𝑚 ∗ (40𝑚𝑚)3 ቁ
12 12
= 0.078𝑀𝑝𝑎 = 0.088𝑀𝑝𝑎
 TABLA DE DATOS

GRAFICAS

CARGA VS. TIEMPO

100
90
80
70
60 HUESITO 1
50
HUESITO 2
40
30 HUESITO 3
20
10
0
0 DIAS 7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS

ESFUERZO AXIAL VS.TIEMPO

0.1
0.09
0.08
0.07
0.06 HUESITO 1
0.05
HUESITO 2
0.04
0.03 HUESITO 3
0.02
0.01
0
0 DIAS 7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS
 ANALISIS DE RESULTADOS

 La serie de datos recopilados muestra un aumento en la resistencia de los

huesitos en las 2 primeras pruebas, pero en la última falla se puede apreciar que no
hay un dato para la falla de la muestra 3 de huesitos a los 28 días; esto debido a que
hubo una deficiencia en el proceso de encofrado y desencofrado en la una de las
muestras, la cual se dañó cuando se estaba desencofrando, una de las posibles
causas es que esta muestra como las demás se encontraba aún muy húmeda, lo que
ocasionó que el material no obtuviera un buen proceso de curado y de fundición.
Además la muestra que no se pudo fallar, posiblemente sería la muestra con mayore
resistencia.
DATOS OBTENIDOS POR CADA GRUPO PARA FLEXION

GRAFICA

CARGA VS TIEMPO
25

20

15
1 VIGA
10 2 VIGA

5 3 VIGA

0
 DATOS OBTENIDOS POR CADA GRUPO PROMEDIO PARA FLEXION

GRAFICA

PROMEDIO VS TIEMPO
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0 PROMEDIO
1,5
1,0
0,5
0,0

ANÁLISIS DE LA COMPARACIÓN DE DATOS

En las gráficas y tablas, se puede evidenciar que algunos grupos, obtuvieron resultados del
esfuerzo flector más completos que otros, puesto que algunas muestras no pudieron ser
falladas debido a posibles errores de fundición, compactación de la muestra, encofrado o
desencofrado; lo que evidencia el compromiso que tuvieron unos grupos respecto a otros.
 DATOS OBTENIDOS POR CADA GRUPO PARA TENSION

GRAFICA

CARGA VS TIEMPO
25

20

15
1 VIGA
10 2 VIGA

5 3 VIGA

0
 DATOS OBTENIDOS POR CADA GRUPO PARA TENSION

GRAFICA

PROMEDIO VS TIEMPO
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0 PROMEDIO
1,5
1,0
0,5
0,0
7 28 14 7 28 14 7 28 14 7 28 14 7 28
DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS DIAS

ANALISIS COMPARATIVO DE DATOS

Para los resultados del esfuerzo a tensión, se encontró que algunos grupos obtuvieron
resultados completos, y otros no, debido a diferentes factores como errores en el
desencofrado,
 CONCLUSIONES

 Las muestras se sometieron a un tiempo de fraguado de 7, 14 y 28 días obteniendo

como resultado un aumento de resistencia en las muestras en estado sumergido con
el paso de los días.

 se realizó el ensayo de flexión para tres tipos de concretos utilizando diferentes

materiales para dichas pruebas.

 Analizamos el comportamiento y la resistencia de las muestras ya que esta depende

directamente de la calidad de los materiales que se usaron a la hora de realizar la
mezcla.

 se logro comprobar el comportamiento de los materiales utilizados para la pruebas

de flexión y tensión

 Se puso a práctica todo lo aprendido teóricamente en clase aplicando los

procedimientos y normas estipuladas para dichos ensayos.

 La muestra de flexión obtuvo aumento en la resistencia tras pasar los días de

fraguado aumentando paulatinamente en cada periodo de 7 días, no obstante, la
prueba siguiente obtuvo mayor su resistencia a los 14 días y 28 días.

 Estos resultados irregulares se presentan debido a la diferencia en el material de

cascarilla utilizado en los ensayos.
 BIBLIOGRAFIA

http://propiedadesmaterialesdeconstruccin.blogspot.com.co/2013/04/propiedades-
mecanicas-de-los-materiales.html
http://www.construmatica.com/construpedia/C%C3%A1lculo_de_Estructuras_de_Acero:_
Caso_de_Esfuerzos_Axiales_(Columnas)
http://www.academia.edu/9013888/Comportamiento_de_las_fuerzas_cortantes_y_moment
os_flectores_en_vigas
https://es.slideshare.net/tiag001/solidos-2-flexion-1