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INSTALACION
OPERACIÓN
MANTENIMIENTO
PÁGINA
PRECAUCIONES GENERALES 5
1 INTRODUCCIÓN 6
1.1 Descripción general del sistema B 7
1.2 Condiciones de operación 7
2 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL SISTEMA
2.1 Proceso de Suavización en Frío 8
2.2 Sedimentación / Clarificación 9
2.3 Microfiltración 9
2.4 Ósmosis Inversa 9
2.5 Filtro-prensa 10
3 PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO 10
3.1 Suavización de Cal en Frío 12
3.1.1 Condiciones de inicio 13
3.2 Microfiltración 13
3.2.1 Arranque del Sistema 13
3.2.2 Modos de operación 13
3.2.3 Secuencia de Control 13
3.2.4 Proceso de Paro del Sistema 15
3.2.5 Condiciones a monitorear 16
3.2.6 Funciones en la operación de Microfiltración 17
3.3 Ósmosis Inversa 18
3.3.1 Limpieza en Tuberías 20
3.3.2 Carga de Membranas en el Sistema 26
3.3.3 Arranque del Equipo 26
3.3.4 Secuencia de control 26
3.3.5 Rutina de Revisión y Recolección de Datos (Bitácora) 26
3.3.6 Proceso de paro del sistema 27
3.3.7 Condiciones a Monitorear 28
4 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS 30
4.1 Descripción técnica de equipos 32
4.1.1 Tanque de Retención de Concentrados 34
4.1.2 Reactores de Suavización 34
4.1.3 Sistema de Dosificación de NaOH 34
4.1.4 Sistema de Dosificación de Floculante 35
4.1.5 Sistema de Alimentación de Carbonato de Sodio 35
4.1.6 Tanque de Lodos 36
4.1.7 Filtro-Prensa 36
4.1.8 Tanque de Retención de Agua Suavizada 36
4.1.9 Clarificador de Placas Inclinadas 38
4.1.10 Tanque de Alimentación / Proceso de Microfiltración 38
4.1.11 Unidad de Microfiltración 39
4.1.12 Tanque de Neutralización 40
4.1.13 Unidad de Ósmosis Inversa del Sistema B (de Concentrados) 41
4.1.14 Torre Desgasificadora 42
4.1.15 Tanque de Retención de Rechazo (Salmuera) 45
5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 46
5.1 Membranas de UF espiral 47
5.1.1 Filtros Cartucho 47
5.1.2 Limpieza de membranas de UF espiral 47
5.1.2.1 Tipos de suciedad o incrustaciones 48
5.1.2.2 Componentes del equipo de limpieza 48
5.1.2.3 Pasos previos a la limpieza de membranas UF espiral 50
5.1.2.4 Procedimientos de limpieza 50
5.1.2.5 Secuencia de Limpieza 53
5.1.2.6 Proceso de paro prolongado 58
5.1.3 Mantenimiento Eléctrico de MF 59
5.2 Ósmosis Inversa 60
5.2.1 Filtro Cartucho 60
5.2.2 Limpieza de Membranas 60
5.2.2.1 Tipos de suciedad 61
5.2.2.2 Componentes del equipo de limpieza 63
5.2.2.3 Condiciones para realizar la limpieza 63
5.2.2.4 Procedimientos de limpieza 66
5.2.2.5 Secuencia de Limpieza 68
5.3 Motores trifásicos de bombas 73
6 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO 73
6.1 Interpretación de fallas en el equipo de ósmosis inversa 73
6.2 Localización de Fuga alta de sales 74
6.2.1 Causas y medidas correctivas 74
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABLAS
b. Dentro del mismo sistema de suavización hay que obtener una dureza menor de 50
ppm para así llegar mantener el 85% de recuperación, en caso contrario se trabaja-
ría el equipo en un porcentaje menor.
c. Lavar o remplazar las bolsas filtrantes cada vez que exista una presión diferencial
mayor de 10 psi
h. Checar que las solenoides no tengan fugas de aire, para evitar su mal funcionamiento.
i. Checar que en el clarificador, se le realice una purga antes del arranque; cuidando
también que el flujo que llegue sea de 14 gpm.
a. Una vez abierto el empaque al alto vacío de las membranas, éstas deberán
permanecer húmedas, así mismo dentro de los recipientes de presión, si la planta no
va a operar durante los siguientes ocho días o más, deberán permanecer en una
solución con preservativo para evitar la contaminación bacteriológica.
i. Las limpiezas químicas a las membranas deberán realizarse dentro de los recipientes
de presión
1. INTRODUCCIÓN
La recuperación del rechazo de las unidades de ósmosis inversa del Sistema “A”
involucra los siguientes tratamientos:
Antes de entrar a los reactores se ajusta el pH del rechazo entre 9 y 10 dosificando sosa
cáustica (TK-B-4) en línea. En dichos reactores se efectúa una mezcla, agitando
mecánicamente durante 35 minutos el agua de rechazo con dosificaciones de carbonato
de sodio (proveniente de los tanques de soda TK-B-5-1 y 2), después se dosifica el
polímero aniónico y se deja reposar durante 30 minutos (apagado el agitador) para
lograr la precipitación de la dureza del agua en forma de lodos. Los lodos precipitados
son extraídos por el fondo de los tanques y enviados por medio de bombas de
diafragma al tanque de almacenamiento de lodos (TK-B-6) con capacidad de 4,000
Gal., y de ahí por medio de bombas de diafragma se pasan los lodos al filtro-prensa
(TK-B-7).
El agua clarificada que se obtiene del sedimentador de placas se transfiere por gravedad
al tanque de almacenamiento (TK-B-10) de 1,900 Gal., de donde pasa a un equipo de
microfiltración (B-11) con eficiencia del 95%, el cual termina por eliminar los sólidos
en suspensión y materia coloidal y lograr un nivel de SDI (nivel de ensuciamiento)
menor a 3 para las membranas de ósmosis inversa aguas abajo.
UNIDAD DE MICROFILTRACIÓN.-
2.3 MICROFILTACIÓN.
El tamaño de los poros de las membranas puede ser tan pequeño que pueden procesar
aguas con concentración de sólidos relativamente importantes, sin llegar a ser tan
cerradas como las membranas de ósmosis inversa. Consigue retener materia coloidal y
grandes moléculas orgánicas.
El fenómeno natural ósmosis se presenta siempre en este sentido; el agua pasa casi pura
hacia el otro lado de la membrana donde se encuentra el agua con mayor concentración
de minerales. En el proceso de ósmosis inversa se instala una bomba, que le
proporciona presión al lado del agua de mayor contenido de minerales, y con esto se
revierte el flujo y se obtiene agua casi pura hacia el otro lado de la membrana, donde se
encuentra el agua con menor contenido de minerales.
Fig. 2.1.- Apreciación global de Ósmosis Inversa
S o lu c ió n S o lu c ió n
P r e s ió n
D ilu íd a C o n c e n tra d a
m em b ra n a A p lic a d a
O s m o s is O s m o s is
In v e r s a
El agua se difunde a través de una Aplicando una presión que
membrana semipermeable hacia la exceda la presión osmótica
región de mayor concentración del concentrado, se revierte la
para igualar concentraciones. dirección del flujo del agua.
Nota: Como referencia para fundamento teórico se puede consultar el manual de la fase
A . Tomando en cuenta que las membranas de ósmosis usadas en la fase B son para
agua de mar (aunque esto no afecta su referencia teórica en el manual de fase A)
2.5 FILTRO-PRENSA
Las placas filtrantes desmontables pueden ser hechas de polipropileno, y las mallas
pueden ser de tipo selladas, no selladas o membranas de alta resistencia.
Para poder inicializar el arranque del sistema de suavización se requiere que se cumpla
lo siguiente:
Una vez contando con las condiciones de inicio, debe seleccionar el modo de arranque
del sistema de suavización ya sea en modo manual o modo de automático.
3.2 MICROFILTRACIÓN
Para iniciar el arranque del sistema de Micro-Filtración se requiere cumplir con las
siguientes
Para poder inicializar el sistema se necesita que se cumplan las siguientes condiciones
de inicio:
Una vez contando con las condiciones de inicio e inicializado el arranque del sistema se
llevara a cabo el siguiente proceso de arranque:
Nota2: El tiempo entre cada flushing es configurable entre un rango 0-5 hrs. El tiempo
por default es 2 hrs.
Una vez cumpliéndose con las condiciones eléctricas generales seleccionar el modo de
operación de arranque del sistema ya sea en operación manual o automática.
Cuando la planta es operada en forma manual el nivel de los tanques no tiene ningún
efecto en el arranque y paro de la planta, únicamente el operador deberá determinar
cuando arrancar y parar la planta, mediante los botones de arranque y paro según se
indican ya sea en panel view o workstation.
Nota. El sistema podrá ser operado ya sea desde la terminal panel view, mediante
botones auxiliares o workstation.
Arranque Automático.
Cuando el equipo se opera en modo automático, el arranque y paro del sistema se
realiza únicamente por nivel del tanque de agua suavizada clarificada (TK-B-10) y nivel
de tanque de agua de rechazo (TK-B-1). Cuando el nivel del tanque de agua suavizada
se encuentre por debajo de su nivel medio y el nivel del tanque de agua de rechazo se
encuentre por arriba de su nivel medio, se inicializa el arranque de la planta; cuando el
nivel del tanque de agua suavizada se encuentre por arriba de su nivel alto se desarrolla
un proceso de paro en el sistema, siempre y cuando el botón selector de operación se
encuentre en posición de automático.
Arranque Manual.
Cuando el equipo se opera en modo manual, los niveles del tanque de agua suavizada
(TK-B-10) y los niveles de tanque de agua de rechazo (TK-B-1) no tienen ningún efecto
en el arranque y paro de la planta, excepto el nivel bajo de los tanques (TK-B-1, TK-B-8
y TK-B-10) para proteger las bombas de transferencia. Únicamente el operador puede
determinar el arranque y paro del equipo mediante los botones de arranque y paro. Para
el arranque de la planta debe colocar el botón selector de operación en modo manual,
una vez seleccionado presionar una vez el botón de arranque de equipo; Y para realizar
un paro del sistema, presionar una vez el botón rojo de paro de equipo, en ese momento
el indicador “proceso de paro” empieza a destellar indicando un proceso de paro del
sistema.
a. Se abre la válvula automática VA-B8 del reactor TK-B-2-2 para su llenado con
agua de rechazo (en caso de que se encuentre en nivel alto, se procede con el
llenado del otro reactor TK-B-2-1 abriendo la válvula automática VA-B9).
b. Dos segundos después arranca la bomba de transferencia del tanque TK-B-1 y al
mismo tiempo arranca la bomba dosificadora de sosa cáustica para incrementar
el pH a 10.0.
c. Al llegar a un nivel de 1.0 m de columna de agua en el reactor, se enciende el
agitador @ 130 rpm.
d. Cinco minutos más tarde se encienden los agitadores del tanque de preparación
de carbonato de sodio TK-B-5-1 y polímero aniónico TK-B-3 para tener listas
las soluciones una vez que el reactor se encuentre lleno.
e. Una vez llenado el reactor, se manda una señal para el paro de la bomba de
alimentación.
f. Un segundo después se realiza el paro de la bomba dosificadora de sosa cáustica
y se cierra la válvula automática de alimentación.
g. Un segundo después se abre la válvula automática de alimentación de carbonato
de sodio VA-B27.
h. Un segundo después se agrega la solución de carbonato de sodio al abrirse la
válvula automática de alimentación de aire comprimido VA-B96 para accionar
la bomba de diafragma.
i. Una vez que el transmisor de niveles del tanque de carbonato de sodio haya
detectado una disminución en su altura de 15 cm., se desactiva la bomba de
diafragma cerrando la válvula automática VA-B96.
j. Un segundo después de cierra la válvula de alimentación de carbonato de sodio
VA-B27 y se apaga el agitador del tanque de carbonato de sodio.
k. Un segundo más tarde se enciende la bomba dosificadora correspondiente al
reactor TK-B-2-2 de polímero aniónico por un intervalo de 10 minutos.
l. Al finalizar los 10 minutos, se apaga la bomba dosificadora y se reduce la
velocidad del agitador @ 70 rpm. A esta velocidad permanece el reactor agitado
durante 25 minutos.
m. Después de los 25 minutos, se apaga el agitador y se deja un tiempo de
sedimentación de 30 minutos.
n. Al finalizar el tiempo de sedimentación, se expulsan las sales precipitadas al
tanque de lodos TK-B-6 abriéndose primero la válvula automática de descarga
VA-B-12.
o. Un segundo después se abre la válvula automática de alimentación de aire
comprimido VA-B14 para accionar la bomba de diafragma y bombear los
sedimentos al tanque de lodos.
p. Una vez que el transmisor de niveles del tanque reactor haya detectado una
disminución en su altura de 0.5 m., se desactiva la bomba de diafragma cerrando
la válvula automática VA-B14.
q. Un segundo después se cierra la válvula de descarga VA-B-12.
r. Una vez retirados los lodos del reactor, se abre la válvula automática VA-B-10
para descargar el agua suavizada por gravedad al tanque TK-B-8. Esta válvula
se cierra en el momento que el transmisor de niveles detecte nivel bajo en el
reactor.
s. El reactor está listo para una nueva carga.
NOTA: Cabe destacar que este tratamiento es un proceso por lotes modificado (semi-
batch). Los reactores operan en forma secuencial o de relevos, por lo que
después del llenado de un reactor, se procede inmediatamente con el llenado
del otro reactor (siempre y cuando esté vacío) y cada uno ejecuta en forma
independiente la lógica de control señalada anteriormente.
Las condiciones que ocasionan un paro instantáneo del proceso, son las siguientes
condiciones de riesgo una vez inicializado el proceso.
Esta variable es una de las condiciones necesaria para poder inicializar el proceso, si la
variable esta por debajo del setpoint indicado, el proceso no se podrá inicializar en
forma manual ni automática, esto es para evitar que la bomba de la planta trabaje en
condiciones de riesgo.
b) Un máximo de flujo en alimentación.
Esta variable es para que el sistema opere en condiciones normales, en caso de que esta
variable se incremente algunas variables se incrementaran.
Esto es para evitar una sobrecarga en la membrana para que no produzca más permeado
de lo que está diseñada.
Esta variable es una de las condiciones necesaria para poder inicializar el proceso, si la
variable esta por debajo del setpoint indicado, el proceso no se podrá inicializar en
forma manual ni automática, esto es para evitar que la bomba de la planta trabaje en
condiciones de riesgo.
Esta variable es únicamente para evitar una posible fuga en los empaques de los
recipientes de presión (porta membranas) después de la bomba, lo que ocasionaría una
baja en la presión de descarga.
• Pantalla principal.
• Pantalla de planta de micro filtración.
• Pantalla de historial de alarmas.
• Pantalla de operación manual de planta MF-B11.
• Pantalla de condiciones de operación de planta MF-B11.
• Pantalla de setpoints de niveles.
En la pantalla principal se puede monitorear los estados de nivel de los tanques de TK-
B10,
TK-B11, TK-B6 y TK-B12, también se visualiza el pH de TK-B12, al igual se podrá
observar el estado de las bombas. También se tiene el acceso a otras pantallas mediante
el teclado de funciones según se indica.
ACCESO A PANTALLAS.
Para poder tener acceso a otra pantalla desde la pantalla principal, solo deberá presionar
el botón de la función según se indica.
B. Pantalla de planta de Micro-Filtración.
FUNCIONES.
MENSAJES.
Fuera de servicio. Este mensaje aparecerá cuando el sistema se encuentre fuera de
servicio.
Sistema en servicio. Este mensaje aparecerá cuando el sistema se encuentre en
operación.
Proceso de paro. Este mensaje aparecerá cuando se este realizando un proceso de paro.
Flushing automático. Este mensaje aparecerá cuando se este realizando un flushing
automático.
En esta pantalla se estará acumulando un listado de las alarmas que estén configuradas
para avisar. Este listado incluye fecha y hora en que se activo la alarma y fecha y hora
en que se reconoció la misma.
Este banner aparece cuando el equipo esta operando y repentinamente la bomba deja de
operar, lo que a su vez origina un paro instantáneo del equipo.
Este banner aparece cuando el equipo este operando y repentinamente la bomba deja de
operar.
• Bomba-01 TK-B10.
• Bomba-02 TK-B10.
• Bomba-01 MF-B11.
• Bomba-02 MF-B11.
• Bomba-01 TK-B11.
• Agitador TK-B12.
• Válvula alimentación planta MF-B11.
• Válvula limpieza planta MF-B11.
• Válvula de flushing planta MF-B11.
• Válvula de llenado TK-B11.
• Bomba-01 de ácido TK-B12.
• Bomba-02 de ácido TK-B12.
Para llevar a cabo una manipulación de algún dispositivo de salida se requiere colocarse
en la celda según el dispositivo de salida que se requiera habilitar. Con las flechas (<,
>)del teclado del panel view se podrá cambiar de una celda a otra. Una vez seleccionada
la celda hacer el cambio de off a on o viceversa según se requiera con las flechas (∧,∨ )
y después presionar la tecla de enter. Para bloquear algún dispositivo de salida llevar a
cabo el mismo procedimiento. En la última columna del lado izquierdo de la pantalla se
puede visualizar el estado en que se encuentra el dispositivo de salida. El color verde
indicara que se encuentra activado y el color rojo desactivado.
Con las teclas de F1 a F15 se modifican los setpoint respectivamente de cada condición
de la siguiente manera:
Se puede configurar alguna acción de control en las celdas que aparecen en pantalla,
para posicionarse en las celdas solo tiene que correr el cursor de las celdas con las teclas
de flechas laterales (<, >), una vez posicionado en la celda deseada se activa en SI o se
desactiva en NO la acción de control que se requiera, con las teclas de flechas hacia
arriba y hacia abajo(∧,∨).
Las acciones de control que se configuran en esta pantalla son las siguientes:
Paro : Las condiciones que se salgan de rango y estén configuradas para ocasionar un
paro, originaran un proceso de paro.
Alarma audible: Las condiciones que se salgan de rango y estén configuradas para
alarmar activaran la alarma audible y esta solo se desactivara con la tecla F4 de la
pantalla de planta durante tres minutos, después de tres minutos de silenciada la alarma
se volverá activar al menos que la falla haya sido corregida.
Avisar : Las condiciones que estén configuradas para avisar y se salgan de rango
activaran un banner en la pantalla que este presente con un mensaje indicando la
variable que esta fuera de rango, este banner esperara ser reconocido por el operador
con la tecla F1(ACK), cuando se active algún banner se bloquean las teclas del panel
view excepto la tecla F1 para reconocer el aviso; una vez reconocido el aviso se
habilitan las teclas del panel view, el mensaje desaparece de la pantalla y se guarda en el
historial de alarmas incluyendo la hora y fecha en que fue reconocido y activado.
FUNCIONES DE TECLAS.
Con las teclas de F1 a F13 se modifican los setpoint respectivamente de cada condición
de la siguiente manera:
FUNCIONES DE TECLAS.
Es importante que antes del arranque inicial del sistema, se realice un barrido de
tuberías para eliminar cualquier posible incrustación en las membranas por partículas ya
sean de “rebabas” de PVC, metal o basura acumulada durante el traslado. Esto se puede
obtener con el agua cruda, antes de colocar las membranas cuidando que toda la
instrumentación (líneas hidráulicas, sensores etc.) esté colocada y todas las válvulas se
encuentren abiertas.
Para poder inicializar el arranque del sistema de ósmosis inversa se requiere que se
cumplan las siguientes condiciones de inicio:
Una vez contando con las condiciones de inicio, debe seleccionar el modo de arranque
del sistema de ósmosis inversa ya sea en modo manual o modo de automático.
Arranque Automático.
Arranque Manual.
Cuando el equipo se opera en modo manual, los niveles del tanque de agua suavizada
(TK-B-12) y los niveles de tanque de permeado (TK-B-14) no tienen ningún efecto en
el arranque y paro de la planta, excepto el nivel bajo de los mismos para proteger las
bombas de transferencia. Únicamente el operador puede determinar el arranque y paro
del equipo mediante los botones de arranque y paro. Para el arranque de la planta debe
colocar el botón selector de operación en modo manual, una vez seleccionado presionar
una vez el botón de arranque de equipo; Y para realizar un paro del sistema, presionar
una vez el botón rojo de paro de equipo, en ese momento el indicador “proceso de
paro” empieza a destellar indicando un proceso de paro del sistema.
La revisión del sistema de ósmosis inversa incluye una inspección visual en busca de
fugas, y la determinación de la calidad y el flujo de permeado. Esta información, junto
con las presiones del equipo, debe registrarse en una bitácora diaria de operación.
DIA / HORA
ÁCIDO
DOSIFICACIÓN (PPM)
INHIBIDOR
(PPM)
PRESIÓN DE ENTRADA (PSI)
FLUJO
ALIMENTACIÓN (GPM)
CONDUCT.
(µMhos/cm)
FLUJO
PERMEADO (GPM)
PRESIÓN
(PSI)
FLUJO
RECHAZO (GPM)
PRESIÓN
(PSI)
RECHAZO (GPM)
TIEMPO
LIMPIEZA (HR)
SOLUCIÓN
OBSERVACIONES
3.3.6. PROCESO DE PARO DEL SISTEMA.
Las condiciones que ocasionan un paro instantáneo del proceso, son las siguientes
condiciones de riesgo una vez inicializado el proceso.
Esta variable es una de las condiciones necesarias para poder inicializar el proceso. Si
la variable está por debajo del punto de ajuste indicado, el proceso no se puede
inicializar en forma manual ni automática. Esta condición evita que la bomba de alta
presión trabaje en condiciones de riesgo.
Esta variable es para que el sistema opere en condiciones normales. En caso de que esta
variable se incremente, otras variables también se incrementan.
Si esta variable está por debajo de su punto de ajuste indicado, el programa efectúa un
proceso de paro en forma automática y se activa la alarma, aunque no esté configurado
en el Panel View. Esto es para evitar una posible incrustación de las membranas.
Esto es para evitar que la membrana produzca más permeado de lo que está diseñada.
Esto es para evitar que el agua producto tenga un contenido de sales superior al valor de
diseño. En caso de fuga, o rompimiento de algún empaque dentro de los recipientes de
presión, la conductividad en el permeado se incrementa, debido a que se mezcla agua
cruda con agua producto.
Esta variable es una de las condiciones necesarias para poder inicializar el proceso. Si
la variable está por debajo del punto de ajuste indicado, el proceso no se puede
inicializar en forma manual ni automática. Esto es para evitar que la bomba de alta
presión trabaje en condiciones de riesgo.
Esta variable sirve para detectar fugas en los empaques de los recipientes de presión
(porta membranas) después de la bomba, lo que ocasiona una baja en la presión de
descarga.
Esta variable sirve determinar cuando se requiere hacer un cambio de cartuchos, y evitar
que el sistema opere en estas condiciones.
Esta variable nos indica una posible incrustación en las membranas. Cuando se asegure
de que la falla se originó por incrustación en las membranas, se debe realizar una
limpieza antes de volver a operar el equipo de O.I., y así evitar que las membranas se
sigan incrustando.
Esta variable se usa para determinar cuando se debe realizar un retrolavado del filtro.
Cuando se presente esta falla, se debe retrolavar el filtro en forma manual desde la
pantalla de filtros, antes de operar la planta de ósmosis.
4. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
a.- Un (1) tanque TK-B-1 para el almacenamiento del agua de rechazo de la etapa
“A” con capacidad de 1500 Gal. El tanque tiene dos (2) bombas de transferencia
en acero inoxidable para el bombeo del rechazo hacia los reactores.
b.- Dos (2) reactores TK-B-2-1 y TK-B-2-2 con capacidad de 1500 Gal. cada uno
fabricados en fibra de vidrio con fondo cónico. Cada reactor tiene un agitador
marca Chemineer con variador de frecuencia para regular la velocidad de
agitación. Los reactores poseen tres (3) bombas de diafragma para la expulsión de
los lodos minerales.
c.- Un (1) sistema de dosificación de carbonato de sodio que comprende de dos (2)
tanques de preparación TK-B-5-1 y TK-B-5-2 con capacidad de 500 Gal. cada
uno fabricados en fibra de vidrio y tres (3) bombas de diafragma para la
dosificación de carbonato de sodio. Cada tanque lleva un agitador marca
Chemineer para la preparación la solución de carbonato de sodio.
e.- Un (1) sistema de dosificación de sosa cáustica que comprende de un (1) tanque
TK-B-4 con capacidad de 125 Gal. fabricado en fibra de vidrio y tres (3) bombas
de diafragma marca Pulsafeeder.
f.- Un (1) tanque de lodos minerales TK-B-6 fabricado en acero al carbón con
capacidad de 4000 galones
g.- Un (1) filtro-prensa con capacidad de 10 pies3. El equipo posee dos (2) bombas
tipo diafragma para alimentar los lodos del tanque de lodos TK-B-6 hacia el filtro
prensa.
a.- Un (1) tanque TK-B-10 fabricado en acero al carbón para el almacenamiento del
agua suavizada clarificada con capacidad de 1900 Gal.. El tanque tiene dos (2)
bombas de transferencia en acero inoxidable para el bombeo del agua suavizada
hacia la unidad de microfiltración.
b.- Dos (2) filtros bolsa en paralelo fabricados en acero inoxidable para retener
partículas mayores a 100 micras.
c.- Una (1) unidad de microfiltración con capacidad de hasta 20 gpm con nueve
membranas en espiral distribuidas en un arreglo 3:0.
d.- Una (1) unidad CIP para la limpieza de membranas. Este mismo equipo se utiliza
para realizar enjuagues automáticos con agua desmineralizada cada vez que haya
un paro en el equipo de MF.
a.- Un (1) módulo de ósmosis inversa fabricado en acero inoxidable con capacidad para
tratar 16.5 gpm de agua, con membranas para agua de mar.
b.- Un (1) Filtro de cartuchos de polipropileno extruído para remover sólidos mayores
de 1 micra.
a. Descripción:
Un (1) tanque de retención con una capacidad de 1,500 galones El tanque incluye un
transmisor de nivel ultrasónico y bombas elevadoras de presión para alimentar los
reactores de suavización.
a. Descripción:
Dos (2) reactores con una capacidad de 1,500.0 galones Cada reactor consta de un
tanque con fondo cónico y agitador con velocidad variable. El tanque incluye transmisor
de nivel, y bombas (de lodos) de diafragma para remover los sólidos del fondo cónico.
a. Descripción:
Un (1) sistema de dosificación para inyectar hidróxido de sodio (NaOH) a los reactores
de suavización. Las bombas dosificadoras tienen la capacidad de inyectar hasta 2,050.0
ppm de NaOH en solución al 50%.
a. Descripción:
Un (1) sistema de dosificación para inyectar floculante aniónico a los reactores de
suavización. Las bombas dosificadoras tienen la capacidad de inyectar hasta 5.0 ppm
floculante aniónico
a. Descripción:
a. Descripción:
Un (1) tanque de lodos con una capacidad de 4,000.0 galones. El tanque incluye
transmisor de nivel, y bombas de diafragma para alimentar lodos al filtro prensa.
b. Especificaciones del Equipo:
a. Descripción:
Un (1) filtro prensa automático de placas empotradas Serfilco, Modelo 10-31PP con
una capacidad de diez (10) pies cúbicos. La prensa tiene un marco de acero estructural,
recubierto con pintura epóxica resistente a los químicos. Las placas de filtro, de
polipropileno de alta densidad moldeado, son livianas y resistentes a la corrosión. La
tela del filtro es de polipropileno, para permitir el desprendimiento rápido de las tortas
del filtro. Tiene un sistema hidráulico actuado con aire para separar y cerrar las placas
del filtro. Incluye una tolva de lodos, y un sistema hidráulico automático auto-
compensado.
a. Descripción:
Un (1) tanque de retención de agua suavizada con una capacidad de 1,900.0 galones. El
tanque incluye transmisor de nivel, y bombas de transferencia para bombear el agua
suavizada al Clarificador de Placas Inclinadas.
a. Descripción:
Un (1) Clarificador de Placas Inclinadas con una capacidad de 30.0 gpm para remover
sólidos suspendidos.
Ancho: 4’ 2”
Longitud: 6’ 2”
Altura: 9’
- Placas:
b. Materiales de Construcción
Tanques
Las partes en contacto con el agua, excepto las placas, están fabricadas de A-36
acero, recubiertas con pintura epóxica y un primario de 2 mils de poliamida, y
pintadas con una capa de 2 mils de pintura epóxica de poliamida de color azul.
Placas
Placas están construidas de PRFV. Cada placa se fija con remaches de plástico al
emparillado de ángulos estructurales.
Estructura
La estructura y otras partes metálicas están recubiertas con una base de pintura
epóxica gris de 5 mils, y pintada con enamel acrílico Dupont.
a. Descripción:
Un (1) tanque de alimentación / proceso agua suavizada con una capacidad de 1,900.0
galones para la microfiltración unidad. El tanque incluye transmisor de nivel.
a. Descripción:
b. Parámetros de Diseño:
Pre-Filtración
Recirculación
Membranas de Microfiltración
Material PVC
Cédula 80
Instrumentación
a. Descripción:
Un (1) neutralización tanque con una capacidad de 800.0 galones para neutralizar el
permeado de la unidad de microfiltración. El tanque incluye transmisor de nivel,
Bombas dosificadoras de ácido, y bombas elevadoras de presión para alimentar la OI de
concentrados (salmuera) RO.
a. Descripción:
Fabricante Hydranautics
Modelo SWC1-4040
Cantidad Treinta (30) elementos
Tipo de membrana Compuestas con Película
Delgada Semipermeable
Configuración En espiral (de agua de mar)
Rechazo de Sales 99.5%
Diámetro 4.0 pulgadas
Longitud 40.0 pulgadas
Material PVC
Cédula 80
Controlador PLC
Fabricante Allen Bradley
Modelo 5/04
Puerto de Comunicación DH+
Relevadores de Control Allen Bradley
Botones de contacto Allen Bradley
Luces Allen Bradley
Gabinete del Sistema Nema 12
c.10 Instrumentación
a. Descripción:
Una (1) Torre Desgasificadora (ó Descarbonatadora) memco, serie TD-36120 con una
capacidad de 40.0 gpm, para remover CO2. Incluye tanque de retención con transmisor
de nivel y bombas de transferencia.
a. Descripción:
Un (1) tanque de retención del rechazo, con una capacidad de 800.0 galones para
alimentar el evaporador. El tanque incluye transmisor de nivel, y bombas de
transferencia.
La causa por la cual se requiere de una limpieza puede variar de lugar a lugar, y entre
ocasiones consecutivas para el mismo sistema, dependiendo de los agentes ensuciantes
ó incrustantes. Frecuentemente la situación se complica si está presente más de un
agente de ensuciamiento. Los agentes ensuciantes ó incrustantes típicos son:
Para obtener una limpieza exitosa se deberá eliminar cada capa de incrustación por
separado, mediante limpiezas distintas.
Los detergentes se diluyen fácilmente para formar una solución de gran vigor, que
remueve todas las sales incrustadas, sin dañar la superficie de la membrana. Un
programa periódico de mantenimiento -incluyendo detergentes líquidos Memdet ó
equivalentes- asegura la funcionalidad óptima del sistema.
*Carbonato de Calcio
*Sulfato de Bario
*Sulfato de Estroncio
*Fierro
*Sulfato de Calcio
*Óxidos de metales
*Fango
*Coloides
*Materia Orgánica
*Microorganismos
*No solubles en Ácido
*Materia Mucilaginosa
*Ácidos orgánicos
*Proteínas
*Material Celuloso
*Aceites
*Ceras
*Parafinas
Para la limpieza de las membranas de los equipos de UF de los sistemas B y D
instalados en la planta de AWPM en Ciénega de Flores, se recomienda usar los
siguientes detergentes:
Válvula Posición
VM-B74 A
VM-B58 C
VM-B57 C
VM-B59 C
VM-B64 A
VM-B63 C
VM-B62 A
VA-B96 A
VM-B73 C
VM-B72 A
VM-B71 C
VM-B70 C
VM-B60 C
VM-B61 C
7 HAY QUE ASEGURARSE de que todos los componentes que vayan a ser
introducidos a los equipos o tanques del sistema se limpien y enjuaguen antes y
después de su uso.
9 NUNCA se deben mezclar productos químicos sin saber cuales serán los
resultados. (Si es necesario, es mejor probar una pequeña cantidad en el
laboratorio, usando todas las precauciones de seguridad).
10 Si se usa una varilla de hierro para generar un compuesto ferroso, hay que
asegurarse de que haya una buena ventilación y NO atornillar la tapa, ya que se
generará gas hidrógeno, el cual deberá ser descargado lejos de donde existan
flamas.
Una vez que se hayan limpiado todas las etapas de una unidad, el sistema de UF en
espiral se puede poner de nuevo en operación. Es posible que la calidad de filtrado del
sistema de UF tome desde unas pocas horas para estabilizarse, especialmente después
de una limpieza a pH alto.
Sistema B Sistema D
Recipientes de presión 120 lt 80 lt
Tuberías 50 lt 50 lt
Portafiltro de cartuchos 10 lt 10 lt
Tanque de Limpieza 200 lt 200 lt
Volumen total de solución de limpieza 380 lt 340 lt
Cantidad detergente líquido 2.5 gal 2.2 gal
Cantidad detergente polvo 6.7 lb 6 lb
Una vez que se identifiquen el o los agentes ensuciantes sospechosos de haber causado
el problema, se recomendarán uno o más productos químicos de limpieza. Estos
productos químicos pueden ser genéricos y encontrarse fácilmente disponibles en forma
comercial, o pueden ser soluciones de limpieza de empresas que fabrican productos
químicos especializados para su uso en sistemas de UF. Las soluciones de los
proveedores de productos químicos especializados pueden ser más costosas, pero son
generalmente más fáciles de usar y tienen las ventajas del conocimiento intelectual
suministrado por estas compañías. Un servicio invaluable que ofrecen algunas de estas
compañías es que pueden determinar los químicos de limpieza adecuados y el protocolo
de limpieza, probando en el laboratorio un elemento sacado del sistema, antes de
efectuar la limpieza en el equipo completo.
No es poco común que se tengan que utilizar varios productos químicos de limpieza en
una secuencia específica, para obtener una limpieza óptima. Hay ocasiones en que se
hace primero una limpieza a pH bajo, para remover agentes ensuciantes como
incrustaciones de cristales de sales minerales; seguida de una limpieza a pH alto, para
remover material orgánico. No obstante, hay casos en que se hace primero la limpieza a
pH alto para remover ensuciantes como aceite; seguida de una limpieza a pH bajo.
NOTA.-
Si se utilizan los detergentes líquidos LAVASOL, se debe diluir 1 galón en 40 galones
de agua.
Si se utilizan los detergentes en polvo Memdet, se debe diluir 1 libra en 15 galones de
agua.
SISTEMA B.-
Válvula Posición
VM-B73 C
VM-B72 A
VM-B71 C
VM-B70 A
VM-B74 A
VM-B64 A
VM-B63 C
VM-B62 A
VA-B96 A
VA-B61 C
VM-B60 C
VM-B59 C
VM-B57 C
VM-B58 C
O= Abierta; C= Cerrada; 50%= Media abierta
• Purgar el tanque de limpieza con la válvula del dren del CIP abierta, y cerrarla
para el llenado del tanque con agua limpia.
El siguiente procedimiento se debe ejecutar para todos los paros prolongados del
sistema :
ATENCION: No cargue las baterías. Una explosión podría producirse o las celdas se
podrían recalentar y causar quemaduras.
No abra, haga agujeros, golpee ni de alguna manera mutile las baterías. Puede
producirse una explosión y/o quedarían expuestos líquidos tóxicos, corrosivos e
inflamables.
No incinere o exponga las baterías a temperaturas elevadas. Podría producirse un
explosión.
No haga un corto circuito con los terminales positivo y negativo, se puede
acumular calor excesivo.
Almacenamiento. Almacene las baterías de litio en un ambiente fresco y seco,
típicamente entre +20 C a +25 C y 40% a 60% de humedad relativa.
Las señales de que existe ensuciamiento y que indican que es hora de realizar una
limpieza química de las membranas son:
Una de las características de diseño del sistema de Osmosis Inversa que se ignora
comúnmente en la reducción de la frecuencia de limpieza del sistema de Osmosis
Inversa, es el uso del agua de permeado de la Osmosis Inversa para enjuagar y eliminar
del sistema los agentes ensuciantes ó incrustantes. Remojar con agua de permeado los
elementos del sistema de Osmosis Inversa mientras están en reposo puede ayudar a
disolver incrustaciones y precipitados presentes, reduciendo la frecuencia y/o
intensidad de las limpiezas químicas.
La causa por la cual se requiere de una limpieza puede variar de lugar a lugar y aún
entre ocasiones consecutivas para el mismo sistema, dependiendo de los agentes
ensuciantes ó incrustantes. Frecuentemente la situación se complica si está presente
más de un agente de ensuciamiento. Los agentes ensuciantes ó incrustantes típicos son:
Para obtener una limpieza exitosa se deberá eliminar cada capa de incrustación por
separado, mediante limpiezas distintas.
Nota: Para los sistemas que se encuentran instalados en la planta de Ciénega de Flores:
• El agua de alimentación a las unidades de OI de los sistemas A y B no presenta
suciedad biológica ni de sílice. Podría haber incrustación de carbonato de calcio
para valores de pH relativamente altos, ó de sulfato de calcio si se trabaja a
recuperaciones muy altas.
• El agua de alimentación a las unidades de OI de l sistemas D puede presentar
suciedad biológica. Podría haber incrustación de carbonato de calcio para valores
de pH relativamente altos. No se espera que se presenten incrustaciones de sulfato
de calcio.
Los detergentes se diluyen fácilmente para formar una solución de gran vigor, que
remueve todas las sales incrustadas, sin dañar la superficie de la membrana. Un
programa periódico de mantenimiento -incluyendo detergentes líquidos Memdet ó
equivalentes- asegura la funcionalidad óptima del sistema.
*Carbonato de Calcio
*Sulfato de Bario
*Sulfato de Estroncio
*Fierro
*Sulfato de Calcio
*Óxidos de metales
*Fango
*Coloides
*Materia Orgánica
*Microorganismos
*No solubles en Ácido
*Materia Mucilaginosa
*Ácidos orgánicos
*Proteínas
*Material Celuloso
*Aceites
*Ceras
*Parafinas
Se recomiendan los siguientes detergentes para los equipos instalados en Alcoa planta
Ciénega de Flores:
Etapa Limpieza Alcalina Limpieza Acida Orgánicos
A Memdet B (poca frecuencia) Memdet A No Necesaria
B No Necesaria Memdet A No Necesaria
D Memdet B Memdet A Memdet D
• Tanque de limpieza: El tanque tiene una capacidad de 600 lt. y está fabricado en
polietileno de alta densidad. Cuenta con transmisor de nivel para prevenir derrames
y que la bomba de limpieza trabaje en seco.
• Bomba de limpieza: La bomba de limpieza es tipo centrífuga con partes húmedas
en acero inoxidable dimensionada para cumplir con el flujo y la presión que se
requiere para realizar una limpieza de membranas. El promedio de limpieza para un
recipiente de 8 pulgadas de diámetro es 30 a 40 gpm y para uno de 4 pulgadas de
diámetro es de 8 a 10 gpm. La presión máxima recomendada es 60 psi para
minimizar la producción de permeado durante la limpieza y reducir la redeposición
convectiva de agentes ensuciantes sobre la superficie de la membrana.
• Filtro de cartucho de limpieza: Normalmente es de 5 a 10-micrones y está
diseñado para remover agentes ensuciantes que han sido desplazados por el proceso
de limpieza.
• Instrumentación: El sistema de limpieza cuenta con manómetro para medir la
presión de la bomba de limpieza y control de niveles en el tanque de limpieza.
• Puntos de muestreo: Las válvulas de muestreo localizadas en el panel de muestreo
permitan mediciones de pH y Sólidos Disueltos Totales a la descarga de la bomba
de limpieza del sistema de Osmosis Inversa y de la línea de retorno de recirculación
del lado del concentrado.
• Línea de retorno de permeado: Una pequeña cantidad de la solución de limpieza
puede permearse a través de la membrana, por lo que el equipo cuenta con una línea
de retorno del lado del permeado.
Nota 2: El equipo de limpieza para en caso que el tanque de limpieza alcance su nivel
bajo, o por paro manual.
Nota 3: Una vez que el equipo de limpieza está en operación, no se puede arrancar el
equipo de ósmosis inversa.
__________________________________________________________________
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• NUNCA se deben mezclar productos químicos sin saber cuales serán los
resultados. (Si es necesario, es mejor probar una pequeña cantidad en el
laboratorio, usando todas las precauciones de seguridad).
• Si se usa una varilla de hierro para generar un compuesto ferroso, hay que
asegurarse de que haya una buena ventilación y NO atornillar la tapa, ya que se
generará gas hidrógeno, el cual deberá ser descargado lejos de donde existan
flamas.
Una vez que se hayan limpiado todas las etapas de una unidad, el sistema de Osmosis
Inversa se puede poner de nuevo en operación. Es posible que la calidad de permeado
del sistema de Osmosis Inversa tome desde unas pocas horas hasta algunos días para
estabilizarse, especialmente después de limpiezas con pH alto.
Es muy gratificante lograr una limpieza con buenos resultados y observar el
mejoramiento de las presiones y la calidad de permeado. Por otro lado, es frustrante
obtener una limpieza sin éxito. Si la limpieza no le brinda los resultados que esperaba,
quizás desee considerar hablar con aquellos proveedores que ofrecen servicios fuera del
lugar de operación, en lugar de proseguir con el procedimiento de prueba y error en el
sitio. Saque uno o dos elementos del extremo anterior o posterior y envíelos a la
compañía de servicios. La compañía de servicios puede determinar el procedimiento
óptimo de limpieza e informarle también lo efectivo que fue la limpieza para restaurar el
flujo y el rechazo de sales.
Por lo tanto, para una unidad de membranas de 4” (como las que se encuentran
instaladas en la planta de AWPM en Ciénega de Flores), la recirculación debe ser de
8-10 gpm por tubo, y la presión de 20-60 psi (aunque todos los sistemas son un poco
diferentes).
No es poco común que tenga que utilizar varios productos químicos de limpieza en una
secuencia específica para obtener una limpieza óptima. Hay ocasiones en que un pH
bajo de limpieza se usa primero para remover agentes ensuciantes como incrustaciones
minerales, seguido de una limpieza de pH alto para remover material orgánico. No
obstante, hay casos en que se usa un pH alto de limpieza para remover ensuciantes
como aceite, seguido de un pH bajo de limpieza. Algunas soluciones de limpieza
contienen detergentes que se agregan para ayudar a remover desperdicios biológicos y
orgánicos pesados, mientras otros contienen un agente quelante como EDTA, que se
agrega para ayudar a remover material coloidal, material orgánico y biológico, e
incrustaciones de sulfatos. Es importante señalar que la inadecuada selección de
químicos de limpieza o de la secuencia en la introducción de químicos puede empeorar
el ensuciamiento.
NOTA:
Si utiliza los detergentes líquidos LAVASOL considere una dilución de 1 galón por 40
galones de agua.
Si utiliza los detergentes en polvo Memdet considere una libra por cada 15 galones de
agua.
d. Ajustar las válvulas en las posiciones de abertura y cierre, para iniciar el proceso
de limpieza :
Etapa B
VALVULA POSICION
VOC-B84 C
VOC-B85 C
VOC-B74 C
VOC-B75 A
VOC-B76 A
VOC-B78 A
VM-B80 C
VOC-B82 C
VOC-B81 A
VCIP-B13 A
VCIP-B89 C
VCIP-B88 C
VCIP-B86 C
VCIP-B87 C
C = cerrada A = abierta
NOTA: los tags de las válvulas de las tres etapas está por confirmarse en
campo por cambios en la instalación
e. Llenar el tanque de limpieza con agua de permeado. Por ejemplo, para la etapa
A se requieren 190 lt. de solución, para esto llene el tanque a 58 cm por encima
de la base cónica del tanque de limpieza. Para el cálculo del volumen de
solución para cada etapa ver tabla 3.0.
o. Purgar el tanque de limpieza con la válvula del dren del CIP, y cerrarlo para el
llenado del tanque con agua limpia.
Una vez que se haya identificado una disminución en el desempeño del equipo, el
primer paso en resolver el problema sería en localizarlo e identificar las causas de dicho
problema.
Si esta información no es suficiente para determinar las causas y/o establecer una
medida correctiva, una o más membranas se deberán sacar del equipo para su análisis.
Estos análisis incluyen pruebas destructivas y no destructivas.
Una pérdida en el rechazo de sales puede ser uniforme a través del sistema o se puede
limitar a ciertos recipientes. Incluso se podría limitar a ciertas membranas dentro de
algún recipiente. Por consiguiente, se deberán muestrear individualmente cada
recipiente y checar la conductividad del agua o la cantidad de sólidos totales disueltos
(STD) que cada recipiente produce. Las muestras se podrán tomar en el panel de
muestreo de la planta.
Las muestras tomadas de los recipientes del primer paso deberán de dar lecturas
similares en conductividad y/o sales disueltas (STD) ya que ambos se alimentan con una
misma calidad de agua. Nótese que los recipientes del segundo paso producen un
permeado con mayor cantidad de sales ya que éstos se alimentan del rechazo del primer
paso. Para determinar la fuga de sales de cada recipiente, se debe tomar como base la
cantidad de sólidos totales disueltos (STD) de su alimentación. La fuga de sales es la
razón entre los STD del permeado y los STD de la alimentación.
• Oxidación de la Membrana
Una fuga alta de sales en combinación con un flujo alto de permeado fuera de lo normal
es en la mayoría de las veces debido a una oxidación en la membrana. Cuando el cloro
libre, bromo, ozono, u otro químico oxidante están presentes en el agua de alimentación,
las membranas frontales son típicamente las más afectadas.
La oxidación también puede ocurrir al desinfectar las membranas con productos
oxidantes, cuando los límites en cuanto a pH y temperatura no son respetados.
Usualmente se realiza una autopsia a la membrana para confirmar dicha oxidación. En
este caso no hay medida correctiva posible. Todas las membranas deben reemplazarse.
• Fuga de sales
Una fuga alta de sales a un flujo normal de permeado puede tener diferentes causas.
• O´rings Dañados
Se debe verificar e inspeccionar que todos los empaques y O´rings de los conectores
membrana-membrana, tapas y adaptadores estén en buenas condiciones y bien
colocados.; y reemplazar aquellos que estén dañados y que tengan largo tiempo de uso.
• Telescopeo
El telescopeo es causado por una excesiva caída de presión desde la alimentación hasta
el rechazo. Las membranas de 8” de diámetro en comparación a las de 4” son más
susceptibles a este efecto debido a que tienen una mayor área superficial de contacto
con el flujo de alimentación. Asegúrese que el anillo soporte de la membrana (thrust
ring) sea utilizado al final del recipiente para soportar el diámetro exterior de la
membrana.
Esta falla se presenta comúnmente en las membranas frontales y es causado por sólidos
metálicos cristalizados en suspensión con estructura filosa en el agua de alimentación.
Se debe revisar el contenido de metales pesados en el agua de alimentación y tener la
precaución de que estos no se precipiten en forma de óxidos. Una inspección
microscópica de la membrana revela dicho daño. Una vez dañada la membrana no hay
medida correctiva. El pretratamiento se debe cambiar para detener dichas partículas.
Una fuga alta de sales en combinación con un bajo flujo de permeado es la condición de
falla más común en una planta. Las posibles causas son las siguientes:
• Taponamiento Coloidal
• Taponamiento por Óxidos de Metales
• Incrustaciones Minerales
• Taponamiento biológico
• Compactación
Los martilleos pueden ocurrir cuando la bomba de alta presión arranca con aire en el
sistema. Para evitar estos martilleos, se deberán de purgar todas las líneas de los
cabezales y recipientes abriendo las válvulas del panel de muestreo.