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MANUAL DE OPERACION

SISTEMA B.- PROYECTO ALCOA

INSTALACION
OPERACIÓN
MANTENIMIENTO

MEMCO SISTEMAS DE SEPARACION, S.A. DE C.V.


EDISON NO. 425 NTE.
CENTRO
MONTERREY, N.L. 64000
TEL. (81) 8348-0016
FAX (81) 8348-0023
Email: memco@infosel.net.mx
INDICE SISTEMA “ B”

PÁGINA

PRECAUCIONES GENERALES 5
1 INTRODUCCIÓN 6
1.1 Descripción general del sistema B 7
1.2 Condiciones de operación 7
2 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL SISTEMA
2.1 Proceso de Suavización en Frío 8
2.2 Sedimentación / Clarificación 9
2.3 Microfiltración 9
2.4 Ósmosis Inversa 9
2.5 Filtro-prensa 10
3 PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO 10
3.1 Suavización de Cal en Frío 12
3.1.1 Condiciones de inicio 13
3.2 Microfiltración 13
3.2.1 Arranque del Sistema 13
3.2.2 Modos de operación 13
3.2.3 Secuencia de Control 13
3.2.4 Proceso de Paro del Sistema 15
3.2.5 Condiciones a monitorear 16
3.2.6 Funciones en la operación de Microfiltración 17
3.3 Ósmosis Inversa 18
3.3.1 Limpieza en Tuberías 20
3.3.2 Carga de Membranas en el Sistema 26
3.3.3 Arranque del Equipo 26
3.3.4 Secuencia de control 26
3.3.5 Rutina de Revisión y Recolección de Datos (Bitácora) 26
3.3.6 Proceso de paro del sistema 27
3.3.7 Condiciones a Monitorear 28
4 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS 30
4.1 Descripción técnica de equipos 32
4.1.1 Tanque de Retención de Concentrados 34
4.1.2 Reactores de Suavización 34
4.1.3 Sistema de Dosificación de NaOH 34
4.1.4 Sistema de Dosificación de Floculante 35
4.1.5 Sistema de Alimentación de Carbonato de Sodio 35
4.1.6 Tanque de Lodos 36
4.1.7 Filtro-Prensa 36
4.1.8 Tanque de Retención de Agua Suavizada 36
4.1.9 Clarificador de Placas Inclinadas 38
4.1.10 Tanque de Alimentación / Proceso de Microfiltración 38
4.1.11 Unidad de Microfiltración 39
4.1.12 Tanque de Neutralización 40
4.1.13 Unidad de Ósmosis Inversa del Sistema B (de Concentrados) 41
4.1.14 Torre Desgasificadora 42
4.1.15 Tanque de Retención de Rechazo (Salmuera) 45
5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 46
5.1 Membranas de UF espiral 47
5.1.1 Filtros Cartucho 47
5.1.2 Limpieza de membranas de UF espiral 47
5.1.2.1 Tipos de suciedad o incrustaciones 48
5.1.2.2 Componentes del equipo de limpieza 48
5.1.2.3 Pasos previos a la limpieza de membranas UF espiral 50
5.1.2.4 Procedimientos de limpieza 50
5.1.2.5 Secuencia de Limpieza 53
5.1.2.6 Proceso de paro prolongado 58
5.1.3 Mantenimiento Eléctrico de MF 59
5.2 Ósmosis Inversa 60
5.2.1 Filtro Cartucho 60
5.2.2 Limpieza de Membranas 60
5.2.2.1 Tipos de suciedad 61
5.2.2.2 Componentes del equipo de limpieza 63
5.2.2.3 Condiciones para realizar la limpieza 63
5.2.2.4 Procedimientos de limpieza 66
5.2.2.5 Secuencia de Limpieza 68
5.3 Motores trifásicos de bombas 73
6 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO 73
6.1 Interpretación de fallas en el equipo de ósmosis inversa 73
6.2 Localización de Fuga alta de sales 74
6.2.1 Causas y medidas correctivas 74

LISTA DE FIGURAS

FIG. 2.1 Apreciación global de la Ósmosis Inversa 11


FIG. 2.2 Construcción de las membranas semi-permeables de película 12
fina en substrato poroso (TFC)

LISTA DE TABLAS

Tabla 3 - Bitácora Diaria de Operación 28


Tabla 5.- Presiones y Flujos de Soluciones de Limpieza 54
Tabla 5.1.- Volúmenes en sistemas de limpieza 67
Tabla 5.2.- Volúmenes en cada etapa 68
Tabla 6.- Trouble Shooting 79
PRECAUCIONES GENERALES

a. Cuidar que en el equipo de suavización se agregue la cantidad adecuada de Soda Ash


en base a la alcalinidad del agua; si existiera un exceso en la cantidad de reactivos
aumentaría el pH en la ósmosis y se necesitaría agregar más ácido.

b. Dentro del mismo sistema de suavización hay que obtener una dureza menor de 50
ppm para así llegar mantener el 85% de recuperación, en caso contrario se trabaja-
ría el equipo en un porcentaje menor.

c. Lavar o remplazar las bolsas filtrantes cada vez que exista una presión diferencial
mayor de 10 psi

d. Realizar la limpieza de membranas de ultrafiltración cada vez que el flujo de


permeado disminuya un 30% de su capacidad de diseño

e. Para evitar que sólidos suspendidos pasen a la unidad de microfiltración se


recomienda checar el clarificador y que su flujo de sedimentación permanezca igual, de
no ser así se recomienda una limpieza del mismo.

f. Para el equipo de microfiltración, se establece como flujo máximo de permeado 40


gpm y un flujo de recirculación de entre 75-120 gpm, si el flujo de permeado oscila
entre 20-13 gpm; se recomienda realizar un limpieza para recuperar el flujo máximo de
permeado.

g. Las membranas de ósmosis de rechazos, es importante el mantener un monitoreo


constante de la dureza y el agregar adecuadamente la cantidad especificada de inhibidor
y ácido.

h. Checar que las solenoides no tengan fugas de aire, para evitar su mal funcionamiento.

i. Checar que en el clarificador, se le realice una purga antes del arranque; cuidando
también que el flujo que llegue sea de 14 gpm.

UNIDADES DE ÓSMOSIS INVERSA

a. Una vez abierto el empaque al alto vacío de las membranas, éstas deberán
permanecer húmedas, así mismo dentro de los recipientes de presión, si la planta no
va a operar durante los siguientes ocho días o más, deberán permanecer en una
solución con preservativo para evitar la contaminación bacteriológica.

b. Evitar el alojamiento de partículas dentro de los recipientes ya que estas pueden


causar daño físico a las membranas
c. En ningún momento el sistema de ósmosis inversa debe operar con la válvula de
rechazo cerrada ya que puede afectar a las membranas y/o causarles daño
irreversible.

d. No desmontar ningún sensor y/o transductor de la tubería cuando el sistema se


encuentre operando, es necesario drenar los cabezales cuando se realice cualquier
reparación o cambio.

e. Las bombas de alta presión deberán permanecer con el guarda-cople y de ser


necesario abrir el interruptor principal de energía para evitar cualquier electrochoque.

f. Para cualquier reparación de bombas y/o cambio de filtros cartucho es necesario


drenar los recipientes de los mismos.

g. Para cualquier reparación dentro de los gabinetes de Control y de Fuerza es necesario


abrir el interruptor general.

h. Los parámetros establecidos (flujos, presiones etc.), no se deben exceder en más de


un 15%.

i. Las limpiezas químicas a las membranas deberán realizarse dentro de los recipientes
de presión
1. INTRODUCCIÓN

1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA B.-

La recuperación del rechazo de las unidades de ósmosis inversa del Sistema “A”
involucra los siguientes tratamientos:

• Suavización en Frío para la reducción de dureza.


• Sedimentación y clarificación por medio de un clarificador de placas inclinadas.
• Remoción de sólidos suspendidos y materia coloidal por medio de membranas
de microfiltración.
• Desmineralización y recuperación del rechazo suavizado por medio de una
unidad de Ósmosis Inversa con membranas de agua de mar.

El proceso de suavización en frío se lleva a cabo en un proceso por lotes modificado


(semibatch) trabajando los reactores en forma de relevos. La capacidad de este sistema
es para trabajar en forma continua hasta 25 gpm. Los equipos aguas abajo están
dimensionados para trabajar a una capacidad de 15.0 gpm. El proceso comienza con el
bombeo del rechazo proveniente de las ósmosis inversas del Sistema “A”, llega al
tanque de almacenamiento de agua de rechazo (TK-B-1) con capacidad de 1,500 Gal.,
desde el cual se manda por bombeo a los tanques reactores de agua suavizada (TK-B-2-
1 y TK-B-2-2).

Antes de entrar a los reactores se ajusta el pH del rechazo entre 9 y 10 dosificando sosa
cáustica (TK-B-4) en línea. En dichos reactores se efectúa una mezcla, agitando
mecánicamente durante 35 minutos el agua de rechazo con dosificaciones de carbonato
de sodio (proveniente de los tanques de soda TK-B-5-1 y 2), después se dosifica el
polímero aniónico y se deja reposar durante 30 minutos (apagado el agitador) para
lograr la precipitación de la dureza del agua en forma de lodos. Los lodos precipitados
son extraídos por el fondo de los tanques y enviados por medio de bombas de
diafragma al tanque de almacenamiento de lodos (TK-B-6) con capacidad de 4,000
Gal., y de ahí por medio de bombas de diafragma se pasan los lodos al filtro-prensa
(TK-B-7).

En el filtro-prensa se obtienen lodos minerales los cuales son llevados a disposición


final en un confinamiento autorizado; y el agua filtrada pasa, ya sea, al tanque de agua
de rechazo (TK-B-1) ó al tanque del efluente suavizado (TK-B-8), dependiendo de la
calidad del agua que salga del Filtro Prensa.

El agua suavizada obtenida de los reactores se envía al tanque de efluente suavizado


(TK-B-8), con capacidad de 1,900 Gal., y de allí se manda por medio de dos bombas
centrífugas al tanque clarificador de placas inclinadas de acero inoxidable (B-9), en el
cual se sedimentan las partículas en suspensión que trae el agua suavizada, los cuales se
extraen por medio de una bomba de diafragma, y se envían de regreso al tanque de
almacenamiento de lodos (TK-B-6).

El agua clarificada que se obtiene del sedimentador de placas se transfiere por gravedad
al tanque de almacenamiento (TK-B-10) de 1,900 Gal., de donde pasa a un equipo de
microfiltración (B-11) con eficiencia del 95%, el cual termina por eliminar los sólidos
en suspensión y materia coloidal y lograr un nivel de SDI (nivel de ensuciamiento)
menor a 3 para las membranas de ósmosis inversa aguas abajo.

El rechazo (5%) de esta microfiltración se envía al tanque de almacenamiento de lodos


(TK-B-6), y el permeado se envía al tanque de neutralización (TK-B-12) de 800 Gal. de
capacidad, dentro del cual se inyecta ácido clorhídrico @ 30% para neutralizar dicha
agua (pH = 7.5) y mandarla por medio de bombas centrífugas al sistema de ósmosis
inversa de concentrados (B-13), con efectividad del 85%, con previa inyección en línea
de ácido clorhídrico e inhibidor de incrustaciones.

En esta unidad de ósmosis inversa se reduce nuevamente la conductividad a aprox. a


100 µmhos/cm, y el rechazo con alta concentración de sales se envía al tanque de
almacenamiento (TK-B-15), para de ahí mandarse a un equipo de evaporación (futuro).
El agua de permeado se envía a la columna desgasificadora TK-B-14 para eliminar el
CO2 y así neutralizar su pH a 7.0.

De la columna desgasificadora el agua se bombea al tanque de almacenamiento de agua


de proceso de 300,000 Gal. para su reuso.

1.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA B

UNIDAD DE MICROFILTRACIÓN.-

FLUJO DE ALIMENTACIÓN 21.0-42.0 gpm


FLUJO DE PERMEADO 20.0-40.0 gpm
FLUJO DE RECHAZO 1.0-2.0 gpm
GFD 20.0 gal/day ft2
RECUPERACIÓN 90.0-95.0%
PRESIÓN DE OPERACIÓN 60.0 psi
TEMPERATURA DEL AGUA DE ALIM 25ºC

MÓDULO DE ÓSMOSIS INVERSA.-

FLUJO DE ALIMENTACIÓN 18.4-20.0 gpm


FLUJO DE PERMEADO 15.5-17.0 gpm
RECIRCULACIÓN 3.0 gpm
FLUJO DE RECHAZO 2.4-3.4 gpm
GFD 11.3 gal/day ft2
RECUPERACIÓN 85.0%
PRESIÓN DE OPERACIÓN 585.5 psi
TEMPERATURA DEL AGUA DE ALIM 25ºC

(Los tanques, la torre y los reactores, no tienen intervalos de operación, las


especificaciones de diseño se detallan más adelante en descripción de componentes)
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA B.

2.1 SUAVIZACIÓN EN FRÍO

La suavización con carbonato de sodio (Soda Ash) se utiliza para la reducción de la


dureza de calcio, dando así una reacción en la que los iones de calcio son sustituidos por
iones de sodio. La mayor parte del carbonato de calcio formado se separa de la solución
y precipita en forma cristalina, ya que esta sal es poco soluble.

Ca+2 + CO3-2 → CaCO3

Ca+2 + Na2CO3 →CaCO3 + 2Na2+

Los iones de bicarbonato y el CO2 libre presentes en solución se convierten en


carbonatos a pH altos, a los que se trabaja durante el proceso de suavización.

HCO3- + OH- →CO3-2 + H2O

CO2 + 2OH →CO3-2 + H2O

La ecuación básica para la reducción de dureza de Magnesio, es la siguiente:

Mg2+ + 2(OH) → Mg(OH)2

La mayor parte del hidróxido de magnesio formado se separa de la solución y precipita


en forma cristalina, ya que esta sal es poco soluble.

La adición de NaOH da lugar a la siguiente reacción:

Mg2+ + 2NaOH → Mg(OH)2 + 2Na+


Los iones de bicarbonato y el CO2 libre presentes en solución se convierten en
carbonatos a pH´s altos a los que se trabaja durante el proceso de suavización. Los iones
de carbonatos formados precipitan con el calcio presente, como se indicó con las
ecuaciones o reacciones de Calcio.

CO2 + 2OH- → CO3 2- + H2O


HCO3- + OH- → CO3 2- + H2O

2.2 SEDIMENTACIÓN / CLARIFICACIÓN.

La sedimentación es la eliminación de sólidos suspendidos en el agua por asentamiento


gravitacional. Para que se efectúe la sedimentación, la velocidad del agua debe reducirse
a un valor en el que los sólidos se asienten por gravedad, si es que es suficientemente
grande el tiempo de retención en el recipiente de sedimentación. En la clarificación, el
objetivo principal de la sedimentación es la obtención de agua clara en el efluente.
El clarificador de placas inclinadas, permite realizar a cabo este proceso de separación
de sólidos-líquidos dentro de un tiempo y área menores. Este clarificador opera bajo el
mismo principio, al tener las partículas de lodo una distancia pequeña para asentarse. El
lodo acumulado es inducido a flocular y a concentrase a medida que cae rodando por la
superficie inclinada.

En general el clarificador tipo Lamella es un equipo que por un procedimiento físico


separa los sólidos del agua, en un espacio de un tercio de lo que lo hace un clarificador
convencional (circular). Después de la floculación, estos sólidos reposan en las placas
inclinadas y por gravedad resbalan al fondo. Pueden ser con fondo cónico o cilíndrico.
Su construcción es acero al carbón con recubrimientos epóxicos internos y externos, o
bien, acero inoxidable. Su capacidad va de 10 a 2,000 gpm.

2.3 MICROFILTACIÓN.

La microfiltración es un fenómeno o proceso físico, en el que el agua pasa a través de


una membrana semi-permeable que impide el paso a la mayor cantidad de sólidos en
suspensión, los tipos de membranas de microfiltración según su aplicación son de fibra
hueca, espiral y tubular; en este caso se utilizó una membrana de espiral debido a las
características del agua a manejar.

El tamaño de los poros de las membranas puede ser tan pequeño que pueden procesar
aguas con concentración de sólidos relativamente importantes, sin llegar a ser tan
cerradas como las membranas de ósmosis inversa. Consigue retener materia coloidal y
grandes moléculas orgánicas.

A través de la membrana se hace pasar un flujo poroso y viscoso de forma que su


estructura física determina el caudal de paso y rechazo de partículas; por medio de un
flujo tangencial. Comparada con la membrana de ósmosis inversa, son demasiado
porosas para poder desalinizar y tampoco soportan una presión osmótica importante.

2.4 ÓSMOSIS INVERSA

Es un fenómeno o proceso físico, en el que el agua pasa a través de una membrana


semi-permeable que impide el paso a la mayor cantidad de minerales que contiene el
agua ver Fig. 2.1

El fenómeno natural ósmosis se presenta siempre en este sentido; el agua pasa casi pura
hacia el otro lado de la membrana donde se encuentra el agua con mayor concentración
de minerales. En el proceso de ósmosis inversa se instala una bomba, que le
proporciona presión al lado del agua de mayor contenido de minerales, y con esto se
revierte el flujo y se obtiene agua casi pura hacia el otro lado de la membrana, donde se
encuentra el agua con menor contenido de minerales.
Fig. 2.1.- Apreciación global de Ósmosis Inversa

S o lu c ió n S o lu c ió n
P r e s ió n
D ilu íd a C o n c e n tra d a
m em b ra n a A p lic a d a

O s m o s is O s m o s is
In v e r s a
El agua se difunde a través de una Aplicando una presión que
membrana semipermeable hacia la exceda la presión osmótica
región de mayor concentración del concentrado, se revierte la
para igualar concentraciones. dirección del flujo del agua.

Cada solución ejerce una presión Debido a esto se le conoce al


directamente proporcional a su
proceso como “Ósmosis
concentración, conocida como
“presión osmótica”. Inversa”.
Fig. 2.2 Construcción de la membrana

Nota: Como referencia para fundamento teórico se puede consultar el manual de la fase
A . Tomando en cuenta que las membranas de ósmosis usadas en la fase B son para
agua de mar (aunque esto no afecta su referencia teórica en el manual de fase A)

2.5 FILTRO-PRENSA

La filtración es un proceso mediante el cual se logra la separación de partículas sólidas


que se encuentran en suspensión en un líquido. Para este fin, se requiere de un medio
poroso que retenga las partículas sólidas, permitiendo el paso del fluido, además de una
fuerza impulsora (gravedad, presión o fuerza centrífuga). El sólido va siendo retenido
sobre el medio filtrante formando una torta porosa

Es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por presión. Utiliza un


método simple y confiable para lograr una alta compactación . Es capaz de comprimir y
deshidratar sólidos hasta obtener del 25% al 60% por peso de los lodos compactados.
Puede tener una capacidad que va desde 0.5 a 300 pies cúbicos. Se fabrica en acero al
carbón con recubrimiento de pintura epóxica de alta resistencia química o acero
inoxidable.

Las placas filtrantes desmontables pueden ser hechas de polipropileno, y las mallas
pueden ser de tipo selladas, no selladas o membranas de alta resistencia.

Cuenta con un sistema hidraúlico-neumático que puede ser automático, semiautomático.


3. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO.

3.1. SUAVIZACIÓN DE CAL EN FRÍO.

3.1.1 CONDICIONES DE INICIO

Para poder inicializar el arranque del sistema de suavización se requiere que se cumpla
lo siguiente:

• Que las condiciones eléctricas generales se cumplan.


• Que los tanques de preparación de carbonato de sodio @ 15% (TK-B-1 y 2),
polímero (TK-B-3) y sosa cáustica (TK-B-4) estén en su nivel alto.
• Que las válvulas de descarga y succión de cada bomba se encuentren abiertas.
• Que el equipo no esté alarmado.
• Que el tanque de agua de rechazo TK-B-1 se encuentre por lo menos por arriba de
su nivel medio.
• Al menos debe haber un tanque reactor (TK-B-2-1, TK-B-2-2) en su nivel bajo.
• Que el tanque de agua suavizada clarificada TK-B-10 no esté en su nivel alto.
• Que el tanque de lodos TK-B-6 no esté en su nivel alto.
• Que se hayan revisado las líneas de aire comprimido para las bombas de diafragma
y válvulas neumáticas.
• Que esté seleccionado el modo de operación automático / manual del sistema.

Una vez contando con las condiciones de inicio, debe seleccionar el modo de arranque
del sistema de suavización ya sea en modo manual o modo de automático.

3.2 MICROFILTRACIÓN

La operación de la Planta de Micro-Filtración es controlada y monitoreada desde una


localidad remota workstation o desde una terminal Panel View localmente.

3.2.1 ARRANQUE DEL SISTEMA.

Para iniciar el arranque del sistema de Micro-Filtración se requiere cumplir con las
siguientes

a).- condiciones eléctricas generales:

• Energice tablero de control fase-b, coloque el botón selector de tablero en


posición de “on”.
• Jale el botón paro de emergencia, en ese momento deberá encender la luz de
tablero energizado.
• Habilitar todos los interruptores o cortacircuitos localizados en el interior del
tablero de control.
• Verifique que los interruptores de seguridad de los motores se encuentren
habilitados, según se requiera para la operación de la planta. Al igual las silletas
del CCM se encuentren energizadas y que el selector de cada bomba se
encuentre en posición de automático.

NOTA: Antes de iniciar el arranque del sistema, asegurarse de haber realizado


correctamente el procedimiento para el arranque del sistema tanto por la parte eléctrica
como la parte mecánica. Por la parte mecánica, asegúrese de que se encuentren las
válvulas abiertas según se requieran y que la válvula de paso para aire comprimido se
encuentre abierta para la operación adecuada de los actuadores neumáticos.

b).- Condiciones de inicio:

Para poder inicializar el sistema se necesita que se cumplan las siguientes condiciones
de inicio:

• Que se cumplan las condiciones eléctricas generales.


• Que la planta no este alarmado.
• Que el equipo no este desarrollando una secuencia de paro.
• Que el tanque de agua producto (tk-b12) no se encuentre en su nivel alto-alto,
que el tanque de proceso (tk-b10) se encuentre por arriba de su nivel medio-bajo
y que el tanque tk-b6 se encuentre por debajo de su nivel alto-alto.

c).- Proceso de arranque:

Una vez contando con las condiciones de inicio e inicializado el arranque del sistema se
llevara a cabo el siguiente proceso de arranque:

• Se despliega un mensaje “EN SERVICIO” en pantalla de la planta.


• Se abre válvula de alimentación de la planta.
• 2 seg. después enciende la bomba transferencia tk-b10.
• 10 segundos después enciende la bomba de la planta siempre y cuando se
cumplan las condiciones iniciales de arranque, que es un mínimo flujo de
alimentación(10 gpm, configurado por default) y un mínimo de presión en
postfiltro(10 psi, configurado por default).
• 2 segundos de la bomba de la planta enciende la bomba dosificadora de ácido en
tk-b12. La dosificación de ácido en tk-b12 se estará controlando mediante
setpoints configurados en panel view.
• 2 segundos después del dosificador de ácido enciende agitador de tk-b12.
• 10 segundos después de la bomba de la planta, el sistema empezara a monitorear
las condiciones de riesgo.
• 60 segundos después de la bomba de la planta, el sistema empezara el monitoreo
de las condiciones de operación configuradas en el panel view.

Siempre y cuando la planta se encuentre en operación, se estará monitoreando el nivel


del tanque tk-b11 (CIP) para mantenerlo siempre en su nivel alto-alto, esto para cuando
la planta requiera realizar un proceso de paro se realice con agua permeada.
Si el proceso es operado por mas de dos horas continuas (tiempo por default) en
condiciones normales se realiza el siguiente barrido periódico:

• Dos horas después de que se inicializo el proceso se realiza un barrido en la


planta “flushing automático”, que consiste en abrir totalmente la válvula
solenoide que esta en la salida del rechazo durante dos minutos. Tiempo por
default.

• Durante este tiempo de “flushing” y 60 segundos después que termine el barrido


se omite el monitoreo de condiciones de operación del proceso.

• Durante este flushing se desplegará un mensaje “FLUSHING AUTOMATICO”


en la pantalla de la planta.

• Cada dos horas de operación continua del proceso se estará realizando un


flushing.

Nota1: Se permite modificar los setpoints de nivel del tk-b11.

Nota2: El tiempo entre cada flushing es configurable entre un rango 0-5 hrs. El tiempo
por default es 2 hrs.

Nota3: El tiempo de duración de flushing también es configurable, rango 0-900 seg.


Tiempo por default es de 120 seg.

Nota4: Durante el flushing se inhiben todas las alarmas.

3.2.2 MODOS DE OPERACIÓN

Una vez cumpliéndose con las condiciones eléctricas generales seleccionar el modo de
operación de arranque del sistema ya sea en operación manual o automática.

Cuando la planta es operada en forma automática. El arranque y paro de la planta se


realizan por nivel del tk-b10 y del tk-b12. El operador podrá determinar los setpoints de
nivel en cada tanque para el arranque y paro de la planta según se requiera.

Cuando la planta es operada en forma manual el nivel de los tanques no tiene ningún
efecto en el arranque y paro de la planta, únicamente el operador deberá determinar
cuando arrancar y parar la planta, mediante los botones de arranque y paro según se
indican ya sea en panel view o workstation.

Nota. El sistema podrá ser operado ya sea desde la terminal panel view, mediante
botones auxiliares o workstation.

Arranque Automático.
Cuando el equipo se opera en modo automático, el arranque y paro del sistema se
realiza únicamente por nivel del tanque de agua suavizada clarificada (TK-B-10) y nivel
de tanque de agua de rechazo (TK-B-1). Cuando el nivel del tanque de agua suavizada
se encuentre por debajo de su nivel medio y el nivel del tanque de agua de rechazo se
encuentre por arriba de su nivel medio, se inicializa el arranque de la planta; cuando el
nivel del tanque de agua suavizada se encuentre por arriba de su nivel alto se desarrolla
un proceso de paro en el sistema, siempre y cuando el botón selector de operación se
encuentre en posición de automático.

Arranque Manual.

Cuando el equipo se opera en modo manual, los niveles del tanque de agua suavizada
(TK-B-10) y los niveles de tanque de agua de rechazo (TK-B-1) no tienen ningún efecto
en el arranque y paro de la planta, excepto el nivel bajo de los tanques (TK-B-1, TK-B-8
y TK-B-10) para proteger las bombas de transferencia. Únicamente el operador puede
determinar el arranque y paro del equipo mediante los botones de arranque y paro. Para
el arranque de la planta debe colocar el botón selector de operación en modo manual,
una vez seleccionado presionar una vez el botón de arranque de equipo; Y para realizar
un paro del sistema, presionar una vez el botón rojo de paro de equipo, en ese momento
el indicador “proceso de paro” empieza a destellar indicando un proceso de paro del
sistema.

3.2.3 SECUENCIA DE CONTROL:

a. Se abre la válvula automática VA-B8 del reactor TK-B-2-2 para su llenado con
agua de rechazo (en caso de que se encuentre en nivel alto, se procede con el
llenado del otro reactor TK-B-2-1 abriendo la válvula automática VA-B9).
b. Dos segundos después arranca la bomba de transferencia del tanque TK-B-1 y al
mismo tiempo arranca la bomba dosificadora de sosa cáustica para incrementar
el pH a 10.0.
c. Al llegar a un nivel de 1.0 m de columna de agua en el reactor, se enciende el
agitador @ 130 rpm.
d. Cinco minutos más tarde se encienden los agitadores del tanque de preparación
de carbonato de sodio TK-B-5-1 y polímero aniónico TK-B-3 para tener listas
las soluciones una vez que el reactor se encuentre lleno.
e. Una vez llenado el reactor, se manda una señal para el paro de la bomba de
alimentación.
f. Un segundo después se realiza el paro de la bomba dosificadora de sosa cáustica
y se cierra la válvula automática de alimentación.
g. Un segundo después se abre la válvula automática de alimentación de carbonato
de sodio VA-B27.
h. Un segundo después se agrega la solución de carbonato de sodio al abrirse la
válvula automática de alimentación de aire comprimido VA-B96 para accionar
la bomba de diafragma.
i. Una vez que el transmisor de niveles del tanque de carbonato de sodio haya
detectado una disminución en su altura de 15 cm., se desactiva la bomba de
diafragma cerrando la válvula automática VA-B96.
j. Un segundo después de cierra la válvula de alimentación de carbonato de sodio
VA-B27 y se apaga el agitador del tanque de carbonato de sodio.
k. Un segundo más tarde se enciende la bomba dosificadora correspondiente al
reactor TK-B-2-2 de polímero aniónico por un intervalo de 10 minutos.
l. Al finalizar los 10 minutos, se apaga la bomba dosificadora y se reduce la
velocidad del agitador @ 70 rpm. A esta velocidad permanece el reactor agitado
durante 25 minutos.
m. Después de los 25 minutos, se apaga el agitador y se deja un tiempo de
sedimentación de 30 minutos.
n. Al finalizar el tiempo de sedimentación, se expulsan las sales precipitadas al
tanque de lodos TK-B-6 abriéndose primero la válvula automática de descarga
VA-B-12.
o. Un segundo después se abre la válvula automática de alimentación de aire
comprimido VA-B14 para accionar la bomba de diafragma y bombear los
sedimentos al tanque de lodos.
p. Una vez que el transmisor de niveles del tanque reactor haya detectado una
disminución en su altura de 0.5 m., se desactiva la bomba de diafragma cerrando
la válvula automática VA-B14.
q. Un segundo después se cierra la válvula de descarga VA-B-12.
r. Una vez retirados los lodos del reactor, se abre la válvula automática VA-B-10
para descargar el agua suavizada por gravedad al tanque TK-B-8. Esta válvula
se cierra en el momento que el transmisor de niveles detecte nivel bajo en el
reactor.
s. El reactor está listo para una nueva carga.

NOTA: Cabe destacar que este tratamiento es un proceso por lotes modificado (semi-
batch). Los reactores operan en forma secuencial o de relevos, por lo que
después del llenado de un reactor, se procede inmediatamente con el llenado
del otro reactor (siempre y cuando esté vacío) y cada uno ejecuta en forma
independiente la lógica de control señalada anteriormente.

t. Al llegar a un nivel medio el tanque de agua suavizada TK-B-8, se enciende la


bomba de transferencia para alimentar al clarificador de placas inclinadas B9.
u. Por gravedad el agua suavizada clarificada pasa del clarificador al tanque TK-B-
10, para después ser tratada en el equipo de microfiltración.

3.2.4. PROCESO DE PARO DEL SISTEMA.

Cuando se desarrolla un paro del sistema ya sea en modo manual o en modo de


automático, se llevara a cabo el siguiente proceso de paro.

El proceso de paro se realiza de la siguiente manera:

• Se abre la válvula solenoide de flushing y en ese momento se omite el chequeo


de condiciones de operación. (durante este proceso se despliega en pantalla de
planta un mensaje “proceso de paro”.
• 1 segundo después enciende bomba de limpieza de TK-B11.
• 1.5 segundos después abre válvula de limpieza de la planta MF-B11.
• 2 segundos después apaga bomba de transferencia TK-B10.
• 2 segundos después cierra válvula de alimentación de planta MF-B11.
• Cuando el nivel del tanque TK-B11 se encuentre por debajo de su nivel bajo-
bajo, apaga bomba de recirculación de la planta MF-B11.
• 1.5 segundos apaga bomba de limpieza TK-B11.
• 1 segundo después apaga agitador y dosificador de ácido de TK-B12.
• 1 segundo después cierra válvula de limpieza de planta MF-B11.
• 2 segundos después cierra válvula de flushing.

ATENCION: Durante el proceso de paro, el sistema no puede volver a inicializarse


hasta que el proceso de paro haya terminado por completo.

Las condiciones que originan un proceso de paro son:

• Nivel alto-alto tanque de agua producto TK-B12.


• Nivel alto-alto de tanque TK-B6.
• Por botón de paro.
• Mas las condiciones de paro configuradas en panel view.

PARO INSTANTÁNEO DEL PROCESO.

Las condiciones que ocasionan un paro instantáneo del proceso, son las siguientes
condiciones de riesgo una vez inicializado el proceso.

• Falla de bomba de recirculación.


• Baja presión postfiltro.
• Bajo flujo alimentación.
• Nivel bajo-bajo TK-B10.
• Alta presión rechazo.
• Bajo flujo de permeado (menor 1 GPM).

Este paro consiste en desactivar en forma instantánea cualquier dispositivo que se


encuentre activado.

3.2.5. CONDICIONES A MONITOREAR.

Cualquiera de las condiciones a monitorear que se encuentre fuera de rango estando en


operación la planta; se pueden configurar en la terminal panel view, ya sea ocasionar un
paro, activar la alarma audible, avisar con un banner en pantalla.

a) Un mínimo de flujo en alimentación

Esta variable es una de las condiciones necesaria para poder inicializar el proceso, si la
variable esta por debajo del setpoint indicado, el proceso no se podrá inicializar en
forma manual ni automática, esto es para evitar que la bomba de la planta trabaje en
condiciones de riesgo.
b) Un máximo de flujo en alimentación.

Esta variable es para que el sistema opere en condiciones normales, en caso de que esta
variable se incremente algunas variables se incrementaran.

c) Un mínimo de flujo en producto.

Si esta variable esta por debajo de su setpoint indicado, el programa automáticamente


hará un proceso de paro y se activara la alarma, aunque no este configurado en el Panel
View, esto es para evitar un posible incrustamiento de membranas.

d) Un máximo de flujo en producto.

Esto es para evitar una sobrecarga en la membrana para que no produzca más permeado
de lo que está diseñada.

e) Un mínimo de presión postfiltro.

Esta variable es una de las condiciones necesaria para poder inicializar el proceso, si la
variable esta por debajo del setpoint indicado, el proceso no se podrá inicializar en
forma manual ni automática, esto es para evitar que la bomba de la planta trabaje en
condiciones de riesgo.

f) Un mínimo de presión descarga.

Esta variable es únicamente para evitar una posible fuga en los empaques de los
recipientes de presión (porta membranas) después de la bomba, lo que ocasionaría una
baja en la presión de descarga.

g) Un máximo de presión descarga.


Esto es para evitar un posible incrustamiento de membranas.

h) Un mínimo de presión rechazo.

Cuando la presión en rechazo se decremente y se encuentre por debajo de su setpoint


mínimo el sistema saldrá de operación y así evitar que el sistema opere en estas
condiciones. Esta falla puede ser originada por desajuste de la planta. Ya sea que abran
la válvula reguladora de rechazo mas de lo requerido para una operación normal.

i) Un máximo de presión rechazo.

Esta variable es monitoreada para evitar lo contrario de lo anterior mencionado.


j) Un máximo de presión diferencial de filtro de cartuchos.

Esta variable es para determinar cuando se requiere hacer un cambio de filtros


cartuchos. Y evitar que el sistema opere en estas condiciones.

k) Un máximo de presión diferencial de membranas.

Esta variable nos indica un posible incrustamiento en las membranas. Cuando se


asegure de que la falla se origino por incrustamiento en las membranas deberá de
realizar una limpieza. Antes de volver a operar la planta y así evitar que se sigan
incrustando.

l) Un mínimo y máximo de pH en tanque de neutralización TK-B12.

Esta variable es para neutralizar el pH. El control de pH es mediante inyección ácido,


esto se logra mediante setpoints configurables en panel view.

3.2.6. FUNCIONES EN LA OPERACIÓN DE MICROFILTRACIÓN

TERMINAL PANEL VIEW.

• Pantalla principal.
• Pantalla de planta de micro filtración.
• Pantalla de historial de alarmas.
• Pantalla de operación manual de planta MF-B11.
• Pantalla de condiciones de operación de planta MF-B11.
• Pantalla de setpoints de niveles.

A). Pantalla principal.

En la pantalla principal se puede monitorear los estados de nivel de los tanques de TK-
B10,
TK-B11, TK-B6 y TK-B12, también se visualiza el pH de TK-B12, al igual se podrá
observar el estado de las bombas. También se tiene el acceso a otras pantallas mediante
el teclado de funciones según se indica.

ACCESO A PANTALLAS.

Para poder tener acceso a otra pantalla desde la pantalla principal, solo deberá presionar
el botón de la función según se indica.
B. Pantalla de planta de Micro-Filtración.

En la pantalla de planta de MF-B11 se estarán monitoreando todas sus variables del


proceso tales como son:

• Flujo de producto (GPM)


• Flujo de alimentación (GPM)
• Flujo de recirculación (GPM)
• Galones totales de alimentación. Este contador se reseteara cada 100000000
galones.
• Galones totales de producto. Este contador se reseteara cada 1000000000
galones.
• Tiempo de operación(hrs.). Este contador se reseteara cada 32700 hr.
• Fecha y hora actual.
• Tiempo del siguiente flushing.
• Rechazo de sales(%)
• Recuperación (%)
• Presión prefiltro(PSI)
• Presión postfiltro(PSI)
• Presión descarga(PSI)
• Presión rechazo(PSI)
• DP membrana(PSI)
• DP filtro cartuchos(PSI).

FUNCIONES.

F1 y F2 Estas teclas son para arrancar y parar la planta respectivamente. Estas


teclas únicamente tienen efecto cuando el sistema esta en operación manual.
F3 Esta tecla es para cambiar el modo de operación de la planta ya sea en
automático o manual. Cuando se realice un cambio de manual a automático o
viceversa, el botón selector de man-auto cambiara de posición según corresponda.
F4 Esta tecla silencia la alarma cuando ha sido activada, la desactiva durante 3
minutos, si la falla persiste volverá activarse esperando ha ser desactivada o corregir
la falla.
F5 Esta tecla es para salir de login. Cuando se vuelva a entrar a esta pantalla se
tendrá que volver a acceder el password (login).
F6 Esta tecla es para cambiar de pantalla de planta de micro filtración a pantalla de
operación
manual.
F7 Esta tecla es para cambiar de bomba de recirculación de la planta ya sea
bomba-01 o bomba-02. Cuando presione la tecla en ese momento cambiara de
posición el selector.
F8 Esta tecla es para cambiar de la pantalla de planta de micro filtración a la
pantalla principal.

MENSAJES.
Fuera de servicio. Este mensaje aparecerá cuando el sistema se encuentre fuera de
servicio.
Sistema en servicio. Este mensaje aparecerá cuando el sistema se encuentre en
operación.
Proceso de paro. Este mensaje aparecerá cuando se este realizando un proceso de paro.
Flushing automático. Este mensaje aparecerá cuando se este realizando un flushing
automático.

C. Pantalla de historial de alarmas.

En esta pantalla se estará acumulando un listado de las alarmas que estén configuradas
para avisar. Este listado incluye fecha y hora en que se activo la alarma y fecha y hora
en que se reconoció la misma.

Los mensajes de alarmas (banners) que se pueden configurar son:

• Bajo flujo de alimentación.


• Alto flujo de alimentación.
• Bajo flujo de producto
• Alto flujo de producto
• Bajo flujo de recirculación.
• Alto flujo de recirculación.
• Baja presión prefiltro.
• Baja presión postfiltro.
• Baja presión alimentación
• Alta presión alimentación
• Baja presión rechazo
• Alta presión rechazo.
• Alta presión diferencial de filtro cartuchos.
• Alta presión diferencial de membranas.
• Bajo pH TK-B12.
• Alto pH TK-B12.

Además de las alarmas que se configuren para avisar en la pantalla de condiciones de


operación, existen otras que el controlador activa mediante el programa:

C.1 Falla de bomba de recirculación de MF-B11.

Este banner aparece cuando el equipo esta operando y repentinamente la bomba deja de
operar, lo que a su vez origina un paro instantáneo del equipo.

C.2 Falla de bomba de transferencia de TK-B10.

Este banner aparece cuando el equipo este operando y repentinamente la bomba deja de
operar.

F1 Esta tecla es para limpiar el historial de alarmas.


F5 Esta tecla es para imprimir el historial de alarmas.
F5 Esta tecla es para salir de login. Cuando se vuelva a entrar a esta pantalla se
tendrá que volver a el password (login).
F8 Esta tecla cambia de la pantalla de historial de alarmas a la pantalla principal.

C.3 Pantalla de operación manual.

En esta pantalla se puede manipular y bloquear los dispositivos de salida mediante un


selector off/on y se visualizara el estado de cada uno. Los dispositivos de salida son los
siguientes :

• Bomba-01 TK-B10.
• Bomba-02 TK-B10.
• Bomba-01 MF-B11.
• Bomba-02 MF-B11.
• Bomba-01 TK-B11.
• Agitador TK-B12.
• Válvula alimentación planta MF-B11.
• Válvula limpieza planta MF-B11.
• Válvula de flushing planta MF-B11.
• Válvula de llenado TK-B11.
• Bomba-01 de ácido TK-B12.
• Bomba-02 de ácido TK-B12.

Para llevar a cabo una manipulación de algún dispositivo de salida se requiere colocarse
en la celda según el dispositivo de salida que se requiera habilitar. Con las flechas (<,
>)del teclado del panel view se podrá cambiar de una celda a otra. Una vez seleccionada
la celda hacer el cambio de off a on o viceversa según se requiera con las flechas (∧,∨ )
y después presionar la tecla de enter. Para bloquear algún dispositivo de salida llevar a
cabo el mismo procedimiento. En la última columna del lado izquierdo de la pantalla se
puede visualizar el estado en que se encuentra el dispositivo de salida. El color verde
indicara que se encuentra activado y el color rojo desactivado.

En la parte inferior de la pantalla se puede observar algunas teclas y su función:

F7 Esta tecla es para cambiar de la pantalla de operación manual a la pantalla de


planta de micro filtración.
F8 Esta tecla cambia de pantalla de operación manual a pantalla principal.
F12 Esta tecla es para salir de login. Cuando se vuelva a entrar a esta pantalla se
tendrá que
volver a el password (login).

C.4 Pantalla de condiciones de operación.

En esta pantalla se monitorean las condiciones del proceso.

• Mínima presión de postfiltro.


• Mínima presión de alimentación.
• Máxima presión de alimentación.
• Mínima presión de rechazo
• Máxima presión de rechazo.
• Bajo flujo de alimentación.
• Alto flujo de alimentación.
• Bajo flujo de producto.
• Alto flujo de producto.
• Bajo flujo de recirculación.
• Alto flujo de recirculación.
• Máxima diferencial de presión de filtro cartuchos.
• Máxima diferencial de presión de membranas.
• Bajo pH TK-B12.
• Alto pH TK-B12.

Con las teclas de F1 a F15 se modifican los setpoint respectivamente de cada condición
de la siguiente manera:

• Se presiona la tecla de función correspondiente al valor del setpoint que se desea


modificar.
• Se accesa el valor deseado con el teclado numérico del panel view, si se desea
corregir algún numero se puede utilizar la flecha de retroceso(←).
• Una vez tecleado el valor deseado se oprime la tecla de la flecha de “enter”(↵).

Se puede configurar alguna acción de control en las celdas que aparecen en pantalla,
para posicionarse en las celdas solo tiene que correr el cursor de las celdas con las teclas
de flechas laterales (<, >), una vez posicionado en la celda deseada se activa en SI o se
desactiva en NO la acción de control que se requiera, con las teclas de flechas hacia
arriba y hacia abajo(∧,∨).

Las acciones de control que se configuran en esta pantalla son las siguientes:

Paro : Las condiciones que se salgan de rango y estén configuradas para ocasionar un
paro, originaran un proceso de paro.

Alarma audible: Las condiciones que se salgan de rango y estén configuradas para
alarmar activaran la alarma audible y esta solo se desactivara con la tecla F4 de la
pantalla de planta durante tres minutos, después de tres minutos de silenciada la alarma
se volverá activar al menos que la falla haya sido corregida.

Avisar : Las condiciones que estén configuradas para avisar y se salgan de rango
activaran un banner en la pantalla que este presente con un mensaje indicando la
variable que esta fuera de rango, este banner esperara ser reconocido por el operador
con la tecla F1(ACK), cuando se active algún banner se bloquean las teclas del panel
view excepto la tecla F1 para reconocer el aviso; una vez reconocido el aviso se
habilitan las teclas del panel view, el mensaje desaparece de la pantalla y se guarda en el
historial de alarmas incluyendo la hora y fecha en que fue reconocido y activado.

Estas acciones de control no tienen efecto si se esta realizando un flushing.


En la ultima columna de la izquierda se monitorea el valor actual de las variables del
proceso.

FUNCIONES DE TECLAS.

F16 Esta tecla cambia de pantalla de condiciones de operación 1 a pantalla de


condiciones de operación 2 (Setpoints de niveles).

C.5 Pantalla de setpoints de niveles.


Esta pantalla se visualizan los setpoints de niveles de TK-B10, TK-B11, TK-B12 y
setpoints de flushing.

• Tiempo entre flushing.


• Duración de flushing.
• Nivel alto-alto TK-B10.
• Nivel medio-alto TK-B10.
• Nivel medio-bajo TK-B10.
• Nivel bajo-bajo TK-B10.
• Nivel alto-alto TK-B12.
• Nivel medio-alto TK-B12.
• Nivel medio-bajo TK-B12.
• Nivel bajo-bajo TK-B12.
• Nivel alto-alto TK-B11.
• Nivel medio-alto TK-B11.
• Nivel bajo-bajo TK-B11.

Con las teclas de F1 a F13 se modifican los setpoint respectivamente de cada condición
de la siguiente manera:

• Se presiona la tecla de función correspondiente al valor del setpoint que se desea


modificar.
• Se accesa el valor deseado con el teclado numérico del panel view, si se desea
corregir algún numero se puede utilizar la flecha de retroceso(←).
• Una vez tecleado el valor deseado se oprime la tecla de la flecha de “enter”(↵).
• En la ultima columna de la izquierda se monitorea el valor actual.

FUNCIONES DE TECLAS.

F15 Esta tecla cambia a la pantalla anterior.


F16 Esta tecla cambia a pantalla principal.
3.3 ÓSMOSIS INVERSA

3.3.1. LIMPIEZA DE LAS TUBERÍAS

Es importante que antes del arranque inicial del sistema, se realice un barrido de
tuberías para eliminar cualquier posible incrustación en las membranas por partículas ya
sean de “rebabas” de PVC, metal o basura acumulada durante el traslado. Esto se puede
obtener con el agua cruda, antes de colocar las membranas cuidando que toda la
instrumentación (líneas hidráulicas, sensores etc.) esté colocada y todas las válvulas se
encuentren abiertas.

3.3.2. CARGA DE MEMBRANAS EN EL SISTEMA

• Desconectar las señales de purga (mangueras poliflo ¼”)


• Remover el candado de seguridad de las tapas de los recipientes de presión
• Retirar las tapas revisando que se encuentren sus empaques “O”
• Desempaque las membranas verificando que todas cuenten con su sello tipo “V”
• Registre el numero de serie de las membranas conforme las vayan introduciendo
• Las membranas se introducen en sus recipientes de presión siempre en el sentido
normal de flujo de alimentación.
• Introduzca la primer membrana hasta ¾ partes de su longitud
• Lubrique su anillo tipo “V” y su puerto de permeado con glicerina
• Introduzca el conector “membrana vs. membrana” y prosiga de igual manera con
todas las membranas (es importante no golpear las membranas en su introducción
porque podría resultar dañada)
• Coloque sobre el puerto de permeado el conector de tapa a membrana, lubricándolo
con glicerina. Así mismo, coloque el empaque de la tapa e instale la tapa con sus
candados y su anillo de seguridad.
• Repita la operación con el resto de los recipientes de presión.
• Conecte nuevamente las líneas de purga y muestreos

3.3.3. ARRANQUE DEL EQUIPO

Para poder inicializar el arranque del sistema de ósmosis inversa se requiere que se
cumplan las siguientes condiciones de inicio:

• Que las condiciones eléctricas generales se cumplan.


• Que las válvulas de descarga y succión de cada bomba se encuentren abiertas así
como la de los filtros de cartucho y unidad de limpieza
• Revisar que el porta-filtro de los filtros de cartucho contenga sus filtros
• Que el equipo no esté alarmado.
• Que el tanque de agua suavizada neutralizada TK-B-12 se encuentre por lo menos
por arriba de su nivel medio
• Que el tanque de neutralización TK-B-14 no esté en su nivel alto
• Que el tanque de agua de rechazo TK-B-15 no esté en su nivel alto
• Revisar las líneas de aire comprimido para las válvulas automáticas neumáticas
• Debe seleccionar el modo de operación de automático / manual del sistema.

Una vez contando con las condiciones de inicio, debe seleccionar el modo de arranque
del sistema de ósmosis inversa ya sea en modo manual o modo de automático.

Arranque Automático.

Cuando el equipo se opera en modo automático, el arranque y paro del sistema se


realiza únicamente por nivel del tanque de agua suavizada neutralizada (TK-B-12) y
nivel de tanque de permeado desgasificada (TK-B-14). Cuando el nivel del tanque de
agua de permeado se encuentre por debajo de su nivel medio y el nivel del tanque de
agua suavizada neutralizada se encuentre por arriba de su nivel medio, se inicializa el
arranque de la planta. Cuando el nivel del tanque de permeado se encuentre por arriba
de su nivel alto se desarrolla un proceso de paro en el sistema, siempre y cuando el
botón selector de operación se encuentre en posición de automático.

Arranque Manual.

Cuando el equipo se opera en modo manual, los niveles del tanque de agua suavizada
(TK-B-12) y los niveles de tanque de permeado (TK-B-14) no tienen ningún efecto en
el arranque y paro de la planta, excepto el nivel bajo de los mismos para proteger las
bombas de transferencia. Únicamente el operador puede determinar el arranque y paro
del equipo mediante los botones de arranque y paro. Para el arranque de la planta debe
colocar el botón selector de operación en modo manual, una vez seleccionado presionar
una vez el botón de arranque de equipo; Y para realizar un paro del sistema, presionar
una vez el botón rojo de paro de equipo, en ese momento el indicador “proceso de
paro” empieza a destellar indicando un proceso de paro del sistema.

3.3.4. SECUENCIA DE CONTROL.

Una vez inicializado el proceso, se lleva a cabo lo siguiente:

a. Se abren las válvulas de purga VOC-B84 y 85 de la planta de ósmosis durante su


tiempo configurado de purga.
b. Se abre la válvula automática de alimentación VOC-B74.
c. Tres segundos después arranca la bomba de alimentación del tanque TKB-12 y 2
segundos después la bomba dosificadora de inhibidor.
d. Después de que el tiempo de purga se cumpla estas se cierran.
e. Diez (10) segundos después de que se cierren válvulas de purga, arranca la
bomba de alta presión, siempre y cuando se cumplan las condiciones iniciales de
arranque de la planta de ósmosis, que son: 1) un flujo mínimo de alimentación
(10gpm, configurado por default) y 2) una presión mínimo en post-filtro (15psi,
configurado por default).
f. Dos segundos después encienden la bomba dosificadora de ácido y los
sopladores de la torre desgasificadora.
g. Noventa (90) segundos después del arranque de la bomba de alta presión, el
sistema empieza el monitoreo de las condiciones de operación.
3.3.4. RUTINA DE REVISIÓN Y RECOLECCION DE DATOS (Bitácora)

La revisión del sistema de ósmosis inversa incluye una inspección visual en busca de
fugas, y la determinación de la calidad y el flujo de permeado. Esta información, junto
con las presiones del equipo, debe registrarse en una bitácora diaria de operación.

TABLA 3.0.- BITÁCORA DIARIA DE OPERACIÓN

DIA / HORA

ÁCIDO
DOSIFICACIÓN (PPM)
INHIBIDOR
(PPM)
PRESIÓN DE ENTRADA (PSI)

FLUJO
ALIMENTACIÓN (GPM)
CONDUCT.
(µMhos/cm)
FLUJO
PERMEADO (GPM)
PRESIÓN
(PSI)
FLUJO
RECHAZO (GPM)
PRESIÓN
(PSI)
RECHAZO (GPM)

TIEMPO
LIMPIEZA (HR)
SOLUCIÓN

OBSERVACIONES
3.3.6. PROCESO DE PARO DEL SISTEMA.

Cuando se desarrolla un paro del sistema ya sea en modo manual o en modo de


automático, se lleva a cabo el siguiente proceso de paro (Barrido en la planta con agua
desmineralizada):

El proceso de paro se realiza de la siguiente manera:

a. Se enciende la bomba de limpieza de la unidad CIP B-13


b. Un segundo después abre la válvula de alimentación CIP VOC-B75
c. Dos segundos después sale de operación la bomba de alimentación del tanque
TK-B-12
d. Tres (3) segundos después cierra la válvula de alimentación VOC-B74
e. Cuando el tanque de limpieza llegue a su nivel bajo en ese momento sale de
operación la bomba de alta presión.
f. 2 segundos después salen de operación las bombas dosificadoras de ácido e
inhibidor.
g. 5 segundos después sale de operación la bomba de limpieza de la unidad CIP B-
13
h. 4 segundos después cierra la válvula de alimentación CIP VOC-B75
i. 2 segundos después se abre la válvula automática VOC-B74

ATENCION: Durante el proceso de paro, el sistema no puede volver a


inicializarse hasta que el proceso de paro haya terminado por completo.

Las condiciones que originan un proceso de paro son:

a. Nivel alto del tanque de agua producto de ósmosis TK-B-14


b. Por botón de paro.
c. Bajo nivel en el tanque de alimentación TK-B-12
d. Mas las condiciones de paro configuradas en panel view.

Paro instantáneo del proceso.

Las condiciones que ocasionan un paro instantáneo del proceso, son las siguientes
condiciones de riesgo una vez inicializado el proceso.

• Falla de bomba de alta presión.


• Falla de bomba de alimentación.
• Falla de bomba de limpieza.
• Baja presión post-filtro.
• Alta presión rechazo.
• Bajo flujo de alimentación.
• Bajo nivel de agua suavizada.

Este paro consiste en desactivar en forma instantánea cualquier dispositivo que se


encuentre activado. Las últimas 4 condiciones se cumplen siempre y cuando estas sean
configuradas.
3.3.7. Condiciones a monitorear.

Cualquiera de las condiciones a monitorear que se encuentre fuera de rango estando el


proceso en servicio; se pueden configurar ya sea ocasionar un paro, activar la alarma
audible, avisar con una bandera en pantalla y ocasionar un proceso de paro con retardo
de 5 min.

Las condiciones a monitorear son las siguientes:

a) Flujo mínimo de alimentación

Esta variable es una de las condiciones necesarias para poder inicializar el proceso. Si
la variable está por debajo del punto de ajuste indicado, el proceso no se puede
inicializar en forma manual ni automática. Esta condición evita que la bomba de alta
presión trabaje en condiciones de riesgo.

b) Flujo máximo de alimentación

Esta variable es para que el sistema opere en condiciones normales. En caso de que esta
variable se incremente, otras variables también se incrementan.

c) Flujo mínimo de producto.

Si esta variable está por debajo de su punto de ajuste indicado, el programa efectúa un
proceso de paro en forma automática y se activa la alarma, aunque no esté configurado
en el Panel View. Esto es para evitar una posible incrustación de las membranas.

d) Flujo máximo de producto.

Esto es para evitar que la membrana produzca más permeado de lo que está diseñada.

e) pH mínimo de alimentación a O.I.

Cuando el pH se encuentre por debajo de su punto de ajuste, se deja de dosificar ácido.

f) pH máximo de alimentación a O.I.

Cuando el pH se encuentre por arriba de su punto de ajuste, se dosifica ácido.

g) Conductividad máxima en producto de O.I.

Esto es para evitar que el agua producto tenga un contenido de sales superior al valor de
diseño. En caso de fuga, o rompimiento de algún empaque dentro de los recipientes de
presión, la conductividad en el permeado se incrementa, debido a que se mezcla agua
cruda con agua producto.

h) Conductividad máxima en alimentación a ósmosis.


En caso de que esta variable se incremente, algunas de las otras variables también se
incrementan, y por lo tanto el equipo sale de operación y se alarma.

i) Presión mínima de post-filtro.

Esta variable es una de las condiciones necesarias para poder inicializar el proceso. Si
la variable está por debajo del punto de ajuste indicado, el proceso no se puede
inicializar en forma manual ni automática. Esto es para evitar que la bomba de alta
presión trabaje en condiciones de riesgo.

j) Presión mínima de descarga.

Esta variable sirve para detectar fugas en los empaques de los recipientes de presión
(porta membranas) después de la bomba, lo que ocasiona una baja en la presión de
descarga.

k) Presión máxima de descarga.

Se usa para evitar una posible incrustación de las membranas.

l) Presión mínima de rechazo.

Cuando la presión del rechazo disminuye, y se encuentra por debajo de su punto de


ajuste mínimo, el sistema sale de operación y así se evita que opere en estas
condiciones. Esta falla se puede originar por desajustes de la planta O.I., p.e. que se abra
la válvula reguladora de rechazo más de lo requerido para una operación normal.

m) Presión máxima de rechazo.

Esta variable se monitorea para evitar la condición contraria a la mencionada en el


punto anterior.

n) Presión diferencial máxima en filtro de cartuchos.

Esta variable sirve determinar cuando se requiere hacer un cambio de cartuchos, y evitar
que el sistema opere en estas condiciones.

o) Presión diferencial máxima de la unidad de membranas.

Esta variable nos indica una posible incrustación en las membranas. Cuando se asegure
de que la falla se originó por incrustación en las membranas, se debe realizar una
limpieza antes de volver a operar el equipo de O.I., y así evitar que las membranas se
sigan incrustando.

p) Presión diferencial máxima del filtro de medio dual.

Esta variable se usa para determinar cuando se debe realizar un retrolavado del filtro.
Cuando se presente esta falla, se debe retrolavar el filtro en forma manual desde la
pantalla de filtros, antes de operar la planta de ósmosis.
4. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

SISTEMA DE SUAVIZACIÓN EN FRÍO

El sistema de suavización en frío para el tratamiento del rechazo comprende en


general de los siguientes equipos:

a.- Un (1) tanque TK-B-1 para el almacenamiento del agua de rechazo de la etapa
“A” con capacidad de 1500 Gal. El tanque tiene dos (2) bombas de transferencia
en acero inoxidable para el bombeo del rechazo hacia los reactores.

b.- Dos (2) reactores TK-B-2-1 y TK-B-2-2 con capacidad de 1500 Gal. cada uno
fabricados en fibra de vidrio con fondo cónico. Cada reactor tiene un agitador
marca Chemineer con variador de frecuencia para regular la velocidad de
agitación. Los reactores poseen tres (3) bombas de diafragma para la expulsión de
los lodos minerales.

c.- Un (1) sistema de dosificación de carbonato de sodio que comprende de dos (2)
tanques de preparación TK-B-5-1 y TK-B-5-2 con capacidad de 500 Gal. cada
uno fabricados en fibra de vidrio y tres (3) bombas de diafragma para la
dosificación de carbonato de sodio. Cada tanque lleva un agitador marca
Chemineer para la preparación la solución de carbonato de sodio.

d.- Un (1) sistema de dosificación de polímero aniónico que comprende de un (1)


tanque de preparación TK-B-3 con capacidad de 55 Gal. fabricado en fibra de
vidrio, un agitador marca Chemineer y tres (3) bombas de diafragma marca
Pulsafeeder.

e.- Un (1) sistema de dosificación de sosa cáustica que comprende de un (1) tanque
TK-B-4 con capacidad de 125 Gal. fabricado en fibra de vidrio y tres (3) bombas
de diafragma marca Pulsafeeder.

f.- Un (1) tanque de lodos minerales TK-B-6 fabricado en acero al carbón con
capacidad de 4000 galones

g.- Un (1) filtro-prensa con capacidad de 10 pies3. El equipo posee dos (2) bombas
tipo diafragma para alimentar los lodos del tanque de lodos TK-B-6 hacia el filtro
prensa.

h.- Un (1) tanque de almacenamiento de agua suavizada TK-B-8 con capacidad de


1900 galones fabricado en acero al carbón. El tanque lleva dos (2) bombas de
transferencia fabricadas en acero inoxidable para alimentar al clarificador de
placas inclinadas.

i.- Un (1) clarificador de placas inclinadas fabricado en acero inoxidable para la


clarificación del agua suavizada.
SISTEMA DE MICROFILTRACIÓN

El sistema de microfiltración para la remoción de materia coloidal y sólidos


suspendidos comprende en general de los siguientes equipos:

a.- Un (1) tanque TK-B-10 fabricado en acero al carbón para el almacenamiento del
agua suavizada clarificada con capacidad de 1900 Gal.. El tanque tiene dos (2)
bombas de transferencia en acero inoxidable para el bombeo del agua suavizada
hacia la unidad de microfiltración.

b.- Dos (2) filtros bolsa en paralelo fabricados en acero inoxidable para retener
partículas mayores a 100 micras.

c.- Una (1) unidad de microfiltración con capacidad de hasta 20 gpm con nueve
membranas en espiral distribuidas en un arreglo 3:0.

d.- Una (1) unidad CIP para la limpieza de membranas. Este mismo equipo se utiliza
para realizar enjuagues automáticos con agua desmineralizada cada vez que haya
un paro en el equipo de MF.

e.- Un (1) sistema de dosificación de ácido clorhídrico para neutralizar el permedo


de la microfiltración que comprende de un (1) tanque de día con capacidad de 35
Gal. fabricado en HDPE y dos (2) bombas de diafragma.

f. Un (1) tanque de neutralización agitado TK-B-12 con capacidad de 800 Gal.


fabricado en fibra de vidrio. El tanque tiene dos (2) bombas de transferencia en
acero inoxidable para el bombeo del agua suavizada hacia la unidad de ósmosis
inversa de concentrados.

SISTEMA DE ÓSMOSIS INVERSA DE CONCENTRADOS

El sistema de ósmosis inversa para la remoción de sólidos disueltos comprende en


general de los siguientes equipos:

a.- Un (1) módulo de ósmosis inversa fabricado en acero inoxidable con capacidad para
tratar 16.5 gpm de agua, con membranas para agua de mar.

b.- Un (1) Filtro de cartuchos de polipropileno extruído para remover sólidos mayores
de 1 micra.

c.- Dos (2) Bombas de alta presión marca Sunflo

d.- Dos bombas dosificadoras para producto químico (inhibidor de incrustaciones y


ácido) con capacidad para 55 gal.
4.1. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS EQUIPOS

A continuación se presenta la descripción técnica detallada del sistema de suavización:

4.1.1. TANQUE DE RETENCIÓN DE CONCENTRADOS

a. Descripción:

Un (1) tanque de retención con una capacidad de 1,500 galones El tanque incluye un
transmisor de nivel ultrasónico y bombas elevadoras de presión para alimentar los
reactores de suavización.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Capacidad 1,500 galones
Diámetro 7.0 pies
Altura 7.0 pies
Material de Construcción PRFV
Cuerpo Cilindro Vertical
Parte Superior del Tanque Cerrada
Fondo del Tanque Plano
Acero Estructural Base Incluida
Transmisor de Nivel Uno (1) Flow Line
Bombas de Transferencia Dos (2)
Fabricante Goulds ó similar
Modelo SST-C
Capacidad 150.0 gpm @ 25 psi
Partes en contacto con el agua 316 AI
Motor 5.0 HP, 220-440V, 3PH

4.1.2. REACTORES DE SUAVIZACIÓN

a. Descripción:

Dos (2) reactores con una capacidad de 1,500.0 galones Cada reactor consta de un
tanque con fondo cónico y agitador con velocidad variable. El tanque incluye transmisor
de nivel, y bombas (de lodos) de diafragma para remover los sólidos del fondo cónico.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Dos (2)


Capacidad 1,500.0 galones
Diámetro 6.5 pies
Altura 6.2 pies
Material de Construcción PRFV
Cuerpo Cilindro Vertical
Parte Superior del Tanque Abierto
Fondo del Tanque Cónico
Acero Estructural Base Incluida
Transmisor de Nivel Incluido
Bombas de Lodos Tres (3)
Fabricante Wilden
Modelo M2-R
Capacidad 25.0 gpm @ 25 psi
Partes en contacto con el agua Polipropileno
Puertos de Entrada / Descarga 1” con bridas
Transmisor de Nivel por reactor Uno (1)
Agitadores por reactor Uno (1)
Fabricante Chemineer
Partes en contacto con el agua SS 316
Motor 1.5 HP, 1800 rpm,
220/440V, 3F, 60 Hz
Reductor de Velocidad Variable Incluido
Tipo Electrónico
Transmisor de pH por reactor Uno (1)
Fabricante Signet
Válvula de Descargas por reactor Uno (1)
Diámetro 4.0 pulgadas
Tipo Mariposa
Operación Automática

4.1.3. SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE SOSA CÁUSTICA

a. Descripción:

Un (1) sistema de dosificación para inyectar hidróxido de sodio (NaOH) a los reactores
de suavización. Las bombas dosificadoras tienen la capacidad de inyectar hasta 2,050.0
ppm de NaOH en solución al 50%.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Bombas dosificadoras Tres (3)
Fabricante Pulsafeeder /LMI
Capacidad 70 GPH @ 100 psi
Tanque de Retención Uno (1)
Capacidad 125 galones
Material PRFV
Base Incluida

4.1.4. SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE FLOCULANTE

a. Descripción:
Un (1) sistema de dosificación para inyectar floculante aniónico a los reactores de
suavización. Las bombas dosificadoras tienen la capacidad de inyectar hasta 5.0 ppm
floculante aniónico

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Bombas dosificadoras Tres (3)
Fabricante Pulsafeeder /LMI
Capacidad 24 GPD @ 100 psi
Tanque de Retención Uno (1)
Capacidad 55 galones
Material PRFV
Base Incluida
Agitadores Dos (2)
Fabricante Chemineer
Motor 0.5 HP, 220V, 3F
Velocidad del Motor Constante

4.1.5. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE CARBONATO DE SODIO

a. Descripción:

Un (1) sistema de alimentación para bombear solución de carbonato de sodio a los


reactores de suavización. Las bombas de diafragma deben transferir 6.5 gpm de
carbonato de sodio en solución al 15%.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Dos (2)


Bombas de diafragma Dos (2)
Fabricante Wilden
Modelo M1
Capacidad 10 gpm @ 40 psi
Tanques de Preparación Dos (2)
Capacidad 500 galones
Material PRFV
Base Incluida
Agitadores Dos (2)
Fabricante Chemineer
Motor 0.75 HP, 220V, 3F
Velocidad del Motor Constante

4.1.6. TANQUE DE LODOS

a. Descripción:

Un (1) tanque de lodos con una capacidad de 4,000.0 galones. El tanque incluye
transmisor de nivel, y bombas de diafragma para alimentar lodos al filtro prensa.
b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Capacidad 4,000.0 galones
Diámetro 8.0 pies
Altura 11.0 pies
Material de Construcción PRFV
Cuerpo Cilindro Vertical
Parte Superior del Tanque Abierto
Fondo del Tanque Cónico
Acero Estructural Base Incluida
Transmisor de Nivel Incluidos
Bombas de Lodos Dos (2)
Fabricante Wilden
Modelo M2-R
Capacidad 25.0 gpm @ 25 psi
Partes en contacto con el agua Polipropileno
Puertos de Entrada / Descarga 1” con bridas

4.1.7. FILTRO PRENSA

a. Descripción:

Un (1) filtro prensa automático de placas empotradas Serfilco, Modelo 10-31PP con
una capacidad de diez (10) pies cúbicos. La prensa tiene un marco de acero estructural,
recubierto con pintura epóxica resistente a los químicos. Las placas de filtro, de
polipropileno de alta densidad moldeado, son livianas y resistentes a la corrosión. La
tela del filtro es de polipropileno, para permitir el desprendimiento rápido de las tortas
del filtro. Tiene un sistema hidráulico actuado con aire para separar y cerrar las placas
del filtro. Incluye una tolva de lodos, y un sistema hidráulico automático auto-
compensado.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Modelo 10-31PP
Tipo De empaques
Capacidad 10 pies3
Tamaño de las Placas Cuadradas 31.5”
Cámaras 20 placas
Entrada (NPT) 3 ½”
Salida (NPT) 1 ½”
Dimensiones
Longitud: 129”
Altura: 63”
Ancho: 48”
Bombas de Lodos Dos (2)
Fabricante Wilden
Modelo M2-R
Capacidad 25.0 gpm @ 25 psi
Partes en contacto con el agua Polipropileno
Puertos de Entrada / Descarga 1” con bridas

4.1.8. TANQUE DE RETENCIÓN DE AGUA SUAVIZADA

a. Descripción:

Un (1) tanque de retención de agua suavizada con una capacidad de 1,900.0 galones. El
tanque incluye transmisor de nivel, y bombas de transferencia para bombear el agua
suavizada al Clarificador de Placas Inclinadas.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Capacidad 1,900.0 galones
Diámetro 6.4 pies
Altura 8.0 pies
Material de Construcción Placa de Acero SA-285-C
Cuerpo Cilindro Vertical
Parte Superior del Tanque Cerrada
Fondo del Tanque Plano
Revestimiento Interior Pintura Epóxica / Primario 13
mils
Revestimiento Externo Pintura Epóxica / Primario 9
mils
Acero Estructural Base Incluida
Transmisor de Nivel Uno (1) Flow Line
Bombas de Transferencia Dos (2)
Fabricante Goulds ó similar
Modelo SST-C
Capacidad 30.0 gpm @ 40 psi
Partes en contacto con el agua 316 AI
Motor 2.0 HP, 220-440V, 3PH

4.1.9. CLARIFICADOR DE PLACAS INCLINADAS

a. Descripción:

Un (1) Clarificador de Placas Inclinadas con una capacidad de 30.0 gpm para remover
sólidos suspendidos.

- Especificaciones del Tanque:

Tanque inclinado con soporte estructural, y las siguientes dimensiones:

Ancho: 4’ 2”
Longitud: 6’ 2”
Altura: 9’

- Placas:

Las placas de asentamiento de PRFV están instaladas en la parte superior de la


unidad; el área total proyectada de las placas es de aproximadamente 75 pies2. Las
placas están espaciadas 2.0” aparte. El área total disponible está dividida en 60 pies2
para clarificación y 15 pies2 para desaguado del lodo.

La carga hidráulica en base a 30 gpm es 0.4 GPM/pie2.

b. Materiales de Construcción

Tanques

Las partes en contacto con el agua, excepto las placas, están fabricadas de A-36
acero, recubiertas con pintura epóxica y un primario de 2 mils de poliamida, y
pintadas con una capa de 2 mils de pintura epóxica de poliamida de color azul.

Antes de pintar las superficies, se limpian con chorro de arena.

Placas

Placas están construidas de PRFV. Cada placa se fija con remaches de plástico al
emparillado de ángulos estructurales.

Estructura

La estructura y otras partes metálicas están recubiertas con una base de pintura
epóxica gris de 5 mils, y pintada con enamel acrílico Dupont.

A continuación se presenta la descripción técnica detallada del sistema de


microfiltración:

4.1.10. TANQUE DE PROCESO / ALIMENTACIÓN DE MICROFILTRACIÓN

a. Descripción:

Un (1) tanque de alimentación / proceso agua suavizada con una capacidad de 1,900.0
galones para la microfiltración unidad. El tanque incluye transmisor de nivel.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Capacidad 1,900.0 galones
Diámetro 6.4 pies
Altura 8.0 pies
Material de Construcción Acero Placa SA-285-C
Cuerpo Cilindro Vertical
Parte Superior del Tanque Cerrada
Fondo del Tanque Plano
Revestimiento Interior Pintura Epóxica / Primario 13
mils
Revestimiento Externo Pintura Epóxica / Primario 9
mils
Acero Estructural Base Incluida
Transmisor de Nivel Uno (1) Flow Line

4.1.11. UNIDAD DE MICROFILTRACIÓN

a. Descripción:

Un (1) sistema de Microfiltración en espiral memco, Modelo MF-098D, como


pretratamiento a la unidad de Ósmosis Inversa (OI) de concentrados (salmuera).

b. Parámetros de Diseño:

Flujo de Alimentación 20.4 gpm


Flujo de Permeado 19.4 gpm
Modo Operacional Recirculación (alimentación y
purga)
Flujo de Rechazo 1.0 gpm
GFD 20.0 gal/día-pie2
Arreglo 3:0
Recuperación 95.0%
Presión de Operación 60.0 psi
Alimentación Temperatura 25º C

c. Especificaciones del Equipo:

Pre-Filtración

Filtro de Bolsas Uno (1)


Capacidad 50 gpm
Portafiltro 304 AI
Tamaño Nominal de Poros 100 micra

Recirculación

Cantidad Dos (2)


Fabricante Goulds
Modelo MTX
Tipo Industrial
Cámara del Difusor Material Acero Inoxidable 316
Material del Impulsor Acero Inoxidable 316
Eje de la Bomba Acero Inoxidable 316
Acoplamiento Universal
Capacidad 120 gpm @80 psi
Motor 15.0 HP, 230/460V, 3F, 60
Hz.

Membranas de Microfiltración

Cantidad Nueve (9)


Fabricante Desal
Modelo JX-8040
Configuración En espiral
Espaciador 50 mils
Diámetro 8.0 pulgadas
Longitud 40.0 pulgadas

Tuberías y Múltiples de Alta Presión

Material Acero Inoxidable 304


Cédula 10

Tuberías de Baja Presión

Material PVC
Cédula 80

Lavado Rápido Automático de las Membranas

Instrumentación

Transmisores de Flujo (alimentación,


permeado, recirculación) Tres (3)
Fabricante Signet
Transductores de Presión Cuatro (4)
Fabricante MSI
Alarmas Visibles y Audibles Incluidas

4.1.12. TANQUE DE NEUTRALIZACIÓN

a. Descripción:

Un (1) neutralización tanque con una capacidad de 800.0 galones para neutralizar el
permeado de la unidad de microfiltración. El tanque incluye transmisor de nivel,
Bombas dosificadoras de ácido, y bombas elevadoras de presión para alimentar la OI de
concentrados (salmuera) RO.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Capacidad 800.0 galones
Diámetro 6.0 pies
Altura 5.0 pies
Material de Construcción PRFV
Cuerpo Cilindro Vertical
Parte Superior del Tanque Cerrada
Fondo del Tanque Plano
Base de Acero Estructural Incluida
Transmisor de Nivel Uno (1) Flow Line
Agitador Uno (1)
Fabricante Chemineer
Partes en contacto con el agua SS 316
Motor 0.75 HP, 220-440V, 3F
Velocidad Constante
Bombas dosificadoras de ácido Dos (2)
Fabricante Pulsafeeder / LMI
Capacidad 44 GPD
Tanque de Ácido Uno
Capacidad 55 galones
Material PRFV
Bombas elevadoras de presión Dos (2)
Fabricante Goulds ó similar
Modelo SST-C
Capacidad 30.0 gpm @ 40 psi
Partes en contacto con el agua 316 AI
Motor 2.0 HP, 220-440V, 3PH

A continuación se presenta la descripción técnica detallada del sistema de ósmosis


inversa:

4.1.13. UNIDAD DE ÓSMOSIS INVERSA DE CONCENTRADOS

a. Descripción:

Un (1) sistema de Ósmosis Inversa memco serie MWW-120X2065, completamente


automatizado, con una capacidad de 16.5 gpm. La unidad incluye un pánel de control
de PLC e instrumentación.

b. Parámetros de Diseño del Módulo:

Módulos Uno (1)


Flujo de Alimentación 19.4 gpm
Flujo de Permeado 16.5 gpm
Flujo de Recirculación 3.0 gpm
Flujo de Rechazo 2.9 gpm
GFD 11.3 gal / día - pie2
Arreglo 3:2:1
Recuperación 85.0%
SDT de la Alimentación 8,315.4 mg/l
Calidad del Permeado 232.8 mg/l
Presión de Operación 585.5 psi
Presión Osmótica 68.9 psi
Temperatura de la Alimentación 25º C
PH de la Alimentación 7.0
LSI <1.5
Índice de Ensuciamiento (SDI) <3
Turbidez Máxima 1 N.T.U.
Tolerancia al Cloro Libre <0.1 ppm
Dosificación de ácido clorhídrico (HCl) 10.0 ppm
Dosis de Anti-incrustante 5.0 ppm

c. Especificaciones del Equipo:

c.1 Filtro de Cartucho (Para remoción de sólidos suspendidos por encima de


1 micra)

Capacidad Nominal 33.3 gpm


Cantidad Uno (1)
Material de Construcción SS 304
Cantidad de Cartuchos Seis (6)
Diámetro del Cartucho 2.5 pulgadas
Altura del Cartucho 20.0 pulg.
Material del Cartucho Polipropileno extruido
Tamaño Nominal de Poro Un micra

c.2 Bombas de Alta Presión

Cantidad Dos (2) (Uno in stand-by)


Fabricante Sunflo
Modelo P-200
Capacidad 25 gpm @ 600 psi
Tipo Centrífuga de una etapa
Material del Impulsor Acero Inoxidable 316L
Eje de la Bomba Acero Inoxidable 316L
Partes en contacto con el agua Acero Inoxidable 316L
Acoplamiento Rexnord
Motor 30 HP, 230/460V, 3F, 60 Hz
Válvula de Descarga Tipo De orificios múltiples
Fabricante Taylor
Válvula Material de Construcción Acero Inoxidable 316

c.3 Membranas de Ósmosis Inversa

Fabricante Hydranautics
Modelo SWC1-4040
Cantidad Treinta (30) elementos
Tipo de membrana Compuestas con Película
Delgada Semipermeable
Configuración En espiral (de agua de mar)
Rechazo de Sales 99.5%
Diámetro 4.0 pulgadas
Longitud 40.0 pulgadas

c.4 Recipientes de Presión

Cantidad Seis (6)


Fabricante Code Line
Modelo 40A60
Material de Construcción PRFV
Presión de Diseño 600 psi

c.5 Tuberías y Múltiples De Alta Presión

Material Acero Inoxidable 316L


Cédula 40

c.6 Tuberías De Baja Presión

Material PVC
Cédula 80

c.7 Pánel de Muestreo

Panel Material Acero Inoxidable 304


Válvulas de Muestreo Válvulas de Aguja

c.8 Lavado Rápido Automático de las Membranas

Control Válvula Solenoide


Tipo De diafragma
Material de Construcción Bronce

c.9 Control Hardware

Controlador PLC
Fabricante Allen Bradley
Modelo 5/04
Puerto de Comunicación DH+
Relevadores de Control Allen Bradley
Botones de contacto Allen Bradley
Luces Allen Bradley
Gabinete del Sistema Nema 12

c.10 Instrumentación

Transmisores de Flujo (alimentación


y permeado) Dos (2)
Fabricante Signet
Sensores de Flujo Dos (2)
Fabricante Signet
Control de Conductividad (alimentación
y permeado) Uno (1)
Fabricante Signet
Sensores de Conductividad Dos (2)
Fabricante Signet
Transmisor de pH Uno (1)
Fabricante Signet
Manómetros Cuatro (4)
Fabricante Nuovafima
Transmisores de Presión Cuatro (4)
Fabricante MSI
Alarmas Visibles y Audibles Incluidas

c.11 Anti-incrustante y Ácido Equipo para Dosificación

Cantidad Dos (2)


Bombas dosificadoras Cuatro (4)
Fabricante Pulsafeeder
Modelo C-Plus
Tanque de Anti-incrustante Uno (1)
Capacidad 30 galones
Material HDPE
Tanque de Ácido Uno (1)
Capacidad 55 galones
Material PRFV

c.12 Patín de Ósmosis Inversa

Material de Construcción Acero Estructural


Recubrimiento Pintura Electroforética

4.1.14. TORRE DESGASIFICADORA (Ó DESCARBONATADORA)

a. Descripción:

Una (1) Torre Desgasificadora (ó Descarbonatadora) memco, serie TD-36120 con una
capacidad de 40.0 gpm, para remover CO2. Incluye tanque de retención con transmisor
de nivel y bombas de transferencia.

b. Especificaciones del Equipo:

Flujo de Alimentación 16.5 gpm


Torre Diámetro 36.0 pulgadas
Torre Altura 120.0 pulgadas
Material de Construcción PRFV
Empaque Altura 60.0 pulgadas
Empaque 3.5 Lanpac
Material de Empaque Polietileno
Volumen de Empaque 36 pies3
Temperatura de Operación 25 C
pH del Influente 5.7
pH del Efluente 6.9
CO2 libre en el Influente 111.5 ppm
CO2 libre en el Efluente <7.0 ppm
Carga de aire 168.0 cfm
Sopladores Dos (2)
Tanque de Retención 1,500 galones
Material de Construcción PRFV
Transmisor de Nivel Uno (1)
Bombas de Transferencia Dos (2)
Fabricante Goulds ó similar
Modelo SST-C
Capacidad 40.0 gpm @ 50 psi
Partes en contacto con el agua 316 AI
Motor 3.0 HP, 220-440V, 3PH

4.1.15. TANQUE DE RECHAZO (SALMUERA)

a. Descripción:

Un (1) tanque de retención del rechazo, con una capacidad de 800.0 galones para
alimentar el evaporador. El tanque incluye transmisor de nivel, y bombas de
transferencia.

b. Especificaciones del Equipo:

Cantidad Uno (1)


Capacidad 800.0 galones
Diámetro 6.0 pies
Altura 5.0 pies
Material de Construcción PRFV
Cuerpo Cilindro Vertical
Parte Superior del Tanque Cerrada
Fondo del Tanque Plano
Base de Acero Estructural Incluida
Transmisor de Nivel Uno (1) Flow Line
Bombas de Transferencia Dos (2)
Fabricante Goulds ó similar
Modelo SST-C
Capacidad 15.0 gpm @ 30 psi
Partes en contacto con el agua 316 AI
Motor 1.5 HP, 220-440V, 3PH
5. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para el buen funcionamiento de los tanques de almacenamiento, no se necesita un


mantenimiento especial, ya que solo contiene la cantidad necesaria de agua de rechazo,
este tanque NO ES APLICABLE dentro de esta sección
Para los reactores de suavización, dosificadores de sosa, floculante, carbonato de sodio,
filtro prensa, clarificador de placas inclinadas y neutralización tampoco se vio
necesario una especificación detalla del mantenimiento, ya que en todos sus funciones y
parámetros de operación especificados en la descripción de la propuesta y en
descripción del sistema, se establecen, es decir es solo un chequeo continuo de flujos y
diferenciales de presiones, las cuales ya se establecen en el mismo sistema operativo del
PLC; entonces estos se consideran que NO APLICA en esta secc.

5.1 MEMBRANAS DE ULTRAFILTRACIÓN ESPIRAL

5.1.1 FILTROS CARTUCHO

Los filtros cartucho se deben reemplazar cada 30 a 45 días o cuando el diferencial de


presión sea mayor o igual a 8 psi.

A continuación se describe el procedimiento para el cambio de los filtros cartuchos que


operan dentro de la planta Cero Descargas de Alcoa:
Características Principales:

Cantidad Dos (2)


Medio Filtrante Polipropileno Extruido
Diámetro de cartucho 2.5 pulg
Largo de cartucho 30.0 pulg
Presión de Operación 50 psi
Material de Housing Acero Inoxidable

Pasos para el Reemplazo:

• Parar el equipo para realizar el proceso de reemplazo de cartuchos; por medio


del panel view seleccionando el modo manual / paro, o por medio de los botones
auxiliares del gabinete de control en el botón de paro.
• Se cierran las válvulas automáticas de alimentación a filtros cartuchos, para
aislar a este sistema de filtración
• Se purgan los housing de los medios filtrantes, para despresurizar el sistema
• Se abre la tapa del housing , para desplazar los medios filtrantes y agregar los
nuevos al sistema
• Al desplazar los cartuchos, se instalan los nuevos dentro del housing y se cierra
la tapa con la abrazadera y el tornillo sin fin
• Checar que el sistema de filtración de cartuchos esté correctamente cerrado
• Reiniciar funciones de operación, pulsando el botón de modo manual a
automático en el panel view o por medio de los botones auxiliares del gabinete
de control
• Se abren válvulas automáticas de alimentación a filtros cartucho

5.1.2 LIMPIEZA DE MEMBRANAS DE ULTRAFILTRACIÓN ESPIRAL

Se recomienda efectuar la limpieza cuando el sistema de ultrafiltración muestra una


pérdida en el flujo de filtrado de un 30% en relación al flujo que tenían inicialmente
después del lavado anterior; o después de un largo período fuera de servicio como parte
de la rutina de mantenimiento.

Si se presenta dicha reducción en el flujo, se debe parar el equipo y realizar una


limpieza química en las membranas. La frecuencia de limpieza normalmente es semanal
pero puede variar según la concentración de contaminantes del agua residual.

5.1.2.1. TIPOS DE SUCIEDAD Ó INCRUSTACIÓN QUE SE DEPOSITA EN


LAS MEMBRANAS

La causa por la cual se requiere de una limpieza puede variar de lugar a lugar, y entre
ocasiones consecutivas para el mismo sistema, dependiendo de los agentes ensuciantes
ó incrustantes. Frecuentemente la situación se complica si está presente más de un
agente de ensuciamiento. Los agentes ensuciantes ó incrustantes típicos son:

• Incrustaciones de cristales de sales minerales


• Depósitos coloidales (inorgánicos o mezcla de inorgánicos y orgánicos).
• Material orgánico de origen natural o hecho por el hombre.
• Suciedad biológica (crecimientos bacterianos, geles biológicos, lamas, hongos o
moho).

Para obtener una limpieza exitosa se deberá eliminar cada capa de incrustación por
separado, mediante limpiezas distintas.

DETERGENTES RECOMENDADOS PARA LA LIMPIEZA DE LAS


MEMBRANAS DE UF EN CONFIGURACIÓN ESPIRAL :

Los detergentes líquidos o en polvo Memdet (ó equivalentes) remueven fácilmente las


incrustaciones inorgánicas y taponamientos orgánicos de las membranas de UF en
espiral y eliminan efectivamente cualquier incrustación orgánica e inorgánica de las
membranas.

Los detergentes se diluyen fácilmente para formar una solución de gran vigor, que
remueve todas las sales incrustadas, sin dañar la superficie de la membrana. Un
programa periódico de mantenimiento -incluyendo detergentes líquidos Memdet ó
equivalentes- asegura la funcionalidad óptima del sistema.

Los usos de cada uno de los detergentes Memdet son:

Memdet A: Sirve para remover incrustaciones de sales, metales y óxidos metálicos de


membranas de poliamida (TFC).

Las incrustaciones que remueve Memdet A incluyen:

*Carbonato de Calcio
*Sulfato de Bario
*Sulfato de Estroncio
*Fierro
*Sulfato de Calcio
*Óxidos de metales

Memdet B: Sirve para remover contaminantes no solubles en ácido de membranas de


poliamida (TFC).

Los contaminantes que remueve Memdet B incluyen:

*Fango
*Coloides
*Materia Orgánica
*Microorganismos
*No solubles en Ácido
*Materia Mucilaginosa

Memdet D: Sirve para remover materia orgánica de membranas de poliamida (TFC).

Los compuestos orgánicos que remueve Memdet D incluyen:

*Ácidos orgánicos
*Proteínas
*Material Celuloso
*Aceites
*Ceras
*Parafinas
Para la limpieza de las membranas de los equipos de UF de los sistemas B y D
instalados en la planta de AWPM en Ciénega de Flores, se recomienda usar los
siguientes detergentes:

Sistema Limpieza Alcalina Limpieza Ácida Orgánicos


B Memdet B Memdet A Memdet D
(poca frecuencia) (de ser necesario)
D Memdet B Memdet A Memdet D
(poca frecuencia) (de ser necesario)

5.1.2.2 COMPONENTES DEL EQUIPO DE LIMPIEZA DE MEMBRANAS DE


UF EN CONFIGURACIÓN ESPIRAL

Los componentes principales del sistema de limpieza de las membranas UF en


configuración espiral son:

• Tanque de limpieza: El tanque (con capacidad de 160 gal.) está fabricado en


polietileno de alta densidad. Cuenta con un transmisor de nivel para prevenir
derrames y evitar que la bomba de limpieza trabaje en seco.
• Bomba de limpieza: La bomba de limpieza es de tipo centrífuga. Las partes en
contacto con el agua son de acero inoxidable. La bomba está dimensionada para
cumplir con el flujo y la presión que se requiere para realizar una limpieza de
membranas.
Filtro pulidor de cartuchos: el sistema de limpieza de las membranas espirales de UF
cuenta con filtros de polipropileno extruido tipo big blue, para eliminar las partículas en
suspensión mayores de 5 micras que el sistema de limpieza arrastra.

5.1.2.3 PASOS PREVIOS A LA LIMPIEZA DE MEMBRANAS ESPIRALES

Antes de operar el equipo de limpieza, se debe:

• Realizar el enjuague y dren el sistema de UF, para desplazar el agua cruda


remanente.
• Asegurar que el tanque de limpieza se encuentre por encima de su nivel medio.
• Asegurar que el equipo de UF no se encuentre en operación.
• Asegurar que no existan fallas en el equipo.
• Asegurar que las válvulas del dren del sistema estén cerradas.
• Asegurar que existan filtros cartucho limpios en el equipo de limpieza
• Cerciorarse de que se cumpla con todas las precauciones generales y de seguridad
del sistema, antes de realizar cualquier procedimiento químico.

A.- ENJUAGUE DEL SISTEMA:

Previamente a cualquier limpieza, se debe remover el residuo del agua cruda /


concentrado que queda en las membranas, para maximizar así la eficiencia de la
limpieza química.

Este concentrado residual se debe desplazar o remover con agua desmineralizada


(permeado de ósmosis inversa), a través de la línea de alimentación / recirculación al
tanque de proceso . La remoción o el desplazamiento de este residuo se debe realizar de
la manera en que se describe a continuación. Una vez realizado esto, se llevará a cabo
la limpieza .

Al llenar el tanque de limpieza con agua proveniente de la torre desgasificadora, se


deben posicionar las válvulas correspondientes de la siguiente manera:

Válvula Posición
VM-B74 A
VM-B58 C
VM-B57 C
VM-B59 C
VM-B64 A
VM-B63 C
VM-B62 A
VA-B96 A
VM-B73 C
VM-B72 A
VM-B71 C
VM-B70 C
VM-B60 C
VM-B61 C

A continuación se efectúan los pasos siguientes:

1 Cerrar la válvula de llenado del tanque CIP (VA-B96 y VCIP-D70)


2 Arrancar la bomba de circulación
3 Abrir lentamente la válvula de descarga (VM-B71; VCIP-D35 ,
respectivamente), para desplazar el agua sucia del sistema antes de comenzar la
limpieza de las membranas.
4 Al término de este enjuague de desplazo de agua remanente en el sistema, parar
la bomba y abrir la válvula del dren VM-B73, VCIP-D37
5 Antes de comenzar con la limpieza, se llena de nuevo el tanque CIP, cerrando la
válvula del dren VM-B73,VCIP-D37 y abriendo la válvula VCIP-D70 y/o VA-
B96

B.- PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1 Cuando se maneje cualquier químico (p.e. durante la limpieza o el reemplazo de


tanques, la revisión de conexiones, la extracción de muestras, etc..), por la propia
seguridad del operador, se debe siempre de contar con equipo de protección y
seguridad; tal como: guantes resistentes a químicos, botas aislantes, pecheras,
lentes de seguridad, careta y protección en todo el cuerpo. Todo el personal
relacionado son el sistema de membranas debe estar entrenado acerca de los
procedimientos de limpieza.

2 Se deben leer cuidadosamente y seguir todas las instrucciones en las etiquetas de


los recipientes de los productos químicos, y las hojas de seguridad de los
productos ó detergentes a utilizar en la limpieza de membranas.
3 SE DEBE EVITAR QUE SALPIQUEN PRODUCTOS QUÍMICOS EN
EQUIPO O ROPA DE PROTECCIÓN.

4 SIEMPRE hay que asegurarse de que las tuberías y mangueras no estén


presurizadas antes de su desmontaje. Al momento de conectarlas nuevamente,
hay que tomar las precauciones necesarias para asegurar que todas las
conexiones estén bien apretadas. La presión se debe aumentar LENTAMENTE
para evitar derrames. Se deben tomar cuidados especiales cerca de las bombas
dosificadoras.

5 CUANDO SE AGREGA AGUA A ÁCIDOS CONCENTRADOS, O SE


MEZCLAN ÁCIDOS DIRECTAMENTE CON SOSA CÁUSTICA, tendrá
lugar una reacción violenta, con un gran aumento de temperatura. Tal reacción
podría causar daños severos. La misma precaución deberá tomarse para no
agregar peróxido a ácidos: las altas temperaturas resultantes podrían dañar los
componentes del sistema.

6 NUNCA SE DEBE MEZCLAR UN PRODUCTO QUÍMICO OXIDANTE


CON ÁCIDO, ya que se producirá gas tóxico de cloro, el cual podría ser
extremadamente dañino para el personal de operaciones. Esto es particularmente
importante durante el procedimiento de limpieza. Se deben limpiar los
componentes del sistema con agua o sosa cáustica diluida antes de introducir
hipoclorito de calcio.

7 HAY QUE ASEGURARSE de que todos los componentes que vayan a ser
introducidos a los equipos o tanques del sistema se limpien y enjuaguen antes y
después de su uso.

8 SIEMPRE hay que asegurarse de que la ventilación sea adecuada. Al mezclar o


reemplazar los productos químicos, se debe usar máscara con respirador o algún
otro equipo de protección.

9 NUNCA se deben mezclar productos químicos sin saber cuales serán los
resultados. (Si es necesario, es mejor probar una pequeña cantidad en el
laboratorio, usando todas las precauciones de seguridad).

10 Si se usa una varilla de hierro para generar un compuesto ferroso, hay que
asegurarse de que haya una buena ventilación y NO atornillar la tapa, ya que se
generará gas hidrógeno, el cual deberá ser descargado lejos de donde existan
flamas.

11 La sosa cáustica al 50% se cristaliza a temperaturas por debajo de los 10 ºC (50


ºF). A temperaturas más bajas se deberá usar sosa cáustica más diluida. Se
recomienda usar una concentración menor al 30%.

12 SI SE AGREGA AGUA A LA SOSA CÁUSTICA SE GENERARA UN


CALOR EXCESIVO. Es mejor agregar la sosa cáustica al agua,
LENTAMENTE.
13 SI AGREGA AGUA A UN ÁCIDO SE GENERARA UN CALOR EXCESIVO.
Es mejor agregar el ácido al agua, LENTAMENTE.

5.1.2.4 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA

Los procedimientos de limpieza de las membranas de UF en configuración espiral


pueden variar dependiendo de la situación. El tiempo requerido para limpiar una etapa
puede ser de 4 a 8 horas.

Los pasos básicos de limpieza son:

• Realizar un enjuague a baja presión con agua de permeado de ósmosis inversa,


para remover el concentrado y los agentes ensuciantes del sistema (Este paso se
describió previamente en la sección 4.1 - “Enjuague del Sistema”).
• Preparar la solución de limpieza según las instrucciones del fabricante.
• Introducir la solución de limpieza en la primera etapa (en caso de haber más de
una etapa) por 60 minutos. Se recomienda acelerar el flujo poco a poco, para
minimizar el bloqueo del camino de alimentación con el agente ensuciante que
está siendo desalojado. Se debe enviar el agua desplazada y hasta el 20% de la
solución de limpieza sucia al drenaje antes de devolver la solución de regreso al
tanque de limpieza. El pH se debe reajustar cuando haya un cambio de más de
0.5 unidades de pH.
• Se puede usar opcionalmente una secuencia de remojo y recirculación. El tiempo
de remojo puede variar desde una hora hasta una noche completa, dependiendo
de las recomendaciones del fabricante. Se debe tener cuidado de mantener la
temperatura y el pH correctos, para evitar que el tiempo de exposición de la
membrana al químico usado, sea mayor al adecuado.
• Se debe enjuagar con agua de permeado de ósmosis inversa a presión baja, con
el fin de remover todas las trazas de químicos del sistema de limpieza y del
sistema de UF.

Es importante enfatizar los siguientes puntos:

• El uso de cloro u otros oxidantes fuertes puede ocasionar un daño irreversible a


las membranas de poliamida.
• Si el pH de una solución aumenta durante la recirculación, se recomienda
agregar más ácido para mantener el pH dentro de un rango predeterminado. Lo
que está pasando es que se está consumiendo el ácido al disolver las
incrustaciones inorgánicas.
• No se debe usar ácido sulfúrico para reducir el pH, ya que esto aumenta el riesgo
de incrustaciones de sulfato.
• Para preparar las soluciones de limpieza se debe usar permeado de OI.
• El uso de agua filtrada de alta dureza para preparar soluciones a pH alto puede
dar lugar a incrustaciones de carbonato de calcio.
• Se deben enjuagar las membranas con permeado de OI después de la limpieza,
para remover los residuos de solución.
• Si las condiciones de ensuciamiento de las membranas son severas, puede ser
necesario dejar remojando las membranas durante la noche.

Una vez que se hayan limpiado todas las etapas de una unidad, el sistema de UF en
espiral se puede poner de nuevo en operación. Es posible que la calidad de filtrado del
sistema de UF tome desde unas pocas horas para estabilizarse, especialmente después
de una limpieza a pH alto.

TABLA 5.0.- VOLÚMENES DE SOLUCIONES DE LIMPIEZA Y


CANTIDADES DE DETERGENTE REQUERIDO PARA CADA SISTEMA

Sistema B Sistema D
Recipientes de presión 120 lt 80 lt
Tuberías 50 lt 50 lt
Portafiltro de cartuchos 10 lt 10 lt
Tanque de Limpieza 200 lt 200 lt
Volumen total de solución de limpieza 380 lt 340 lt
Cantidad detergente líquido 2.5 gal 2.2 gal
Cantidad detergente polvo 6.7 lb 6 lb

5.1.2.5. SECUENCIA DE LIMPIEZA

Existen numerosos factores involucrados en la selección del producto químico de


limpieza apropiado y una correcta rutina de limpieza. La primera vez que se tenga que
realizar una limpieza, se recomienda comunicarse con el fabricante del equipo, el
fabricante del elemento de UF en espiral o el especialista en suministro de productos
químicos del sistema de UF.

Una vez que se identifiquen el o los agentes ensuciantes sospechosos de haber causado
el problema, se recomendarán uno o más productos químicos de limpieza. Estos
productos químicos pueden ser genéricos y encontrarse fácilmente disponibles en forma
comercial, o pueden ser soluciones de limpieza de empresas que fabrican productos
químicos especializados para su uso en sistemas de UF. Las soluciones de los
proveedores de productos químicos especializados pueden ser más costosas, pero son
generalmente más fáciles de usar y tienen las ventajas del conocimiento intelectual
suministrado por estas compañías. Un servicio invaluable que ofrecen algunas de estas
compañías es que pueden determinar los químicos de limpieza adecuados y el protocolo
de limpieza, probando en el laboratorio un elemento sacado del sistema, antes de
efectuar la limpieza en el equipo completo.

No es poco común que se tengan que utilizar varios productos químicos de limpieza en
una secuencia específica, para obtener una limpieza óptima. Hay ocasiones en que se
hace primero una limpieza a pH bajo, para remover agentes ensuciantes como
incrustaciones de cristales de sales minerales; seguida de una limpieza a pH alto, para
remover material orgánico. No obstante, hay casos en que se hace primero la limpieza a
pH alto para remover ensuciantes como aceite; seguida de una limpieza a pH bajo.

Algunas soluciones de limpieza contienen detergentes que se agregan para ayudar a


remover contaminantes biológicos y orgánicos pesados, mientras otras contienen un
agente quelante -como EDTA-, que se agrega para ayudar a remover material coloidal,
material orgánico y biológico, e incrustaciones de sulfatos. Es importante señalar que la
selección inadecuada de químicos de limpieza o de una secuencia errónea en la
introducción de químicos puede empeorar el ensuciamiento.

Para la selección y uso de químicos de limpieza de una membrana compuesta de


poliamida se deben tener en cuenta las siguientes precauciones:

• Usar los productos químicos, dosificación, pH, temperatura, recirculación y tiempos


de contacto recomendados por el fabricante.
• Usar el producto químico menos fuerte que resulte eficaz para obtener buenos
resultados. Esto optimizará la vida útil de la membrana.
• Ser prudente en el ajuste de pH entre el rango bajo y alto de pH, para alargar la vida
útil de la membrana. Un rango moderado de pH es 4 a 10, mientras que el más
extremo es de 2 a 12.
• No mezclar ácidos con productos alcalinos. Enjuagar cuidadosamente cada solución
de limpieza del sistema antes de introducir la siguiente solución
• Eliminar rastros de los detergentes con pH alcalino
• Disponer de las soluciones y residuos de limpieza de acuerdo con la reglamentación
vigente.

Si el sistema presenta un ensuciamiento biológico, puede ser conveniente considerar el


paso extra de introducir un producto químico germicida sanitizante después de una
limpieza con buenos resultados. Los germicidas se pueden introducir: 1)
inmediatamente después de la limpieza, 2) periódicamente (por ejemplo, una vez por
semana), o 3) continuamente durante el servicio. Sin embargo, se debe asegurar que el
germicida: 1) sea compatible con la membrana, 2) no cree ningún riesgo a la salud, 3)
sea efectivo para controlar la actividad biológica, y 4) su costo no sea prohibitivo.

Las limpiezas a realizarse en el equipo deberán de seguir la siguiente secuencia:


1) Limpieza Alcalina: se utiliza una solución alcalina (p.e. de detergente Memdet B ó
Lavasol 2) para la eliminación de bacterias, materia coloidal, sólidos suspendidos y
orgánicos.
2) Limpieza Ácida: se utiliza una solución ácida (p.e. de ácido clorhídrico a pH 2, ó
detergente ácido Memdet A ó Lavasol 1) para remoción de incrustaciones
inorgánicas y metales pesados, como carbonato de calcio, sulfato de calcio, etc.

Se deberá tener a mano el siguiente material para la limpieza de membranas:


- Un (1) porrón de 5 Kg. de una solución alcalina, p.e. de Memdet B (ó Lavasol 2)
líquido para limpieza alcalina.
- Un (1) porrón de 5 gal. de una solución ácida, p.e. Memdet A (ó Lavasol 1) líquido
para limpieza ácida.
- Un (1) porrón de 5 gal. de ácido clorhídrico para limpieza ácida.
- Un (1) porrón de 5 gal. de detergente Memdet E (ó Lavasol 5) para remoción de
sílice (en caso de ser necesario).
- Cartuchos de 5 micras para la unidad CIP.
- Veinte (20) libras de Preservol –solución preservativa- (si va a mantener el sistema
inactivo por más de 2 semanas).

NOTA.-
Si se utilizan los detergentes líquidos LAVASOL, se debe diluir 1 galón en 40 galones
de agua.
Si se utilizan los detergentes en polvo Memdet, se debe diluir 1 libra en 15 galones de
agua.

A.- PASOS PARA REALIZAR LA LIMPIEZA QUÍMICA DE


MEMBRANAS DE UF EN CONFIGURACIÓN ESPIRAL

Se deberán ejecutar los siguientes pasos para introducir la solución de limpieza al


equipo de UF:

• Remover el agua residual del equipo siguiendo el procedimiento de descarga de


concentrado del sistema, descrito previamente en la sección 4.1 - “Enjuague del
Sistema”.

• Al término de este procedimiento, se deberán posicionar las válvulas de la


siguiente manera:

SISTEMA B.-
Válvula Posición
VM-B73 C
VM-B72 A
VM-B71 C
VM-B70 A
VM-B74 A
VM-B64 A
VM-B63 C
VM-B62 A
VA-B96 A
VA-B61 C
VM-B60 C
VM-B59 C
VM-B57 C
VM-B58 C
O= Abierta; C= Cerrada; 50%= Media abierta

• Llenar el tanque de limpieza con agua de permeado de OI (Por ejemplo, para el


sistema D se requieren 340 lt. de solución.) Primero se llena el tanque de
limpieza por encima de su nivel medio (200 lt); luego se agrega el detergente
correspondiente, para preparar la solución. Para el sistema D, por ejemplo, se
requieren 2.2 gal. de detergente para preparar la solución de limpieza que se
recircula en todo el sistema.

• Recircular la solución de limpieza por unos 30 seg., prendiendo la bomba de


limpieza. Después de homogenizar la solución de limpieza, cerrar las válvulas
VCIP-D34, VM-B70 y abrir las válvulas VCIP-D35, VM-B71.

• Recircular la solución de limpieza dentro del sistema de membranas por 30


minutos, o hasta que el flujo de filtrado no se incremente más. Si las membranas
están severamente taponeadas, se requerirá de varias limpiezas. Apagar la
bomba de limpieza y dejar que las membranas se remojen por otros 30 minutos.

• Repetir el paso anterior (recircular y remojar con la misma solución de


limpieza).

• Después del segundo remojo, purgar el tanque de limpieza abriendo totalmente


la válvula del dren del tanque CIP (VM-B73, VCIP-D37; en cada etapa
respectivamente).

• Después de vaciar el tanque de limpieza, cerrar la válvula del dren (VM-B73,


VCIP-D37, en cada etapa respectivamente) y comenzar el llenado del tanque de
limpieza con agua de permeado de OI, para enjuagar las membranas y desplazar
la solución de limpieza.

• Abrir la válvula de la bomba de limpieza (VM-B71, VCIP-D35) para comenzar


el enjuague de las membranas. Se debe tener suficiente nivel de agua de
enjuague (dentro del tanque CIP) para evitar la cavitación en la bomba.

• Tomar una muestra de la solución de enjuague y medir el pH y la


conductividad. Si los valores de estos dos parámetros son similares a los del
agua utilizada para enjuagar, se puede dar por terminada esta etapa. De lo
contrario, se debe drenar el tanque de limpieza y volverlo a llenar con agua
limpia hasta ¾ de su capacidad total, para enjuagar las membranas y desplazar
la solución de limpieza.

• Purgar el tanque de limpieza con la válvula del dren del CIP abierta, y cerrarla
para el llenado del tanque con agua limpia.

• En este momento, se procede al reacomodo de las válvulas para continuar con la


limpieza ácida (recomendada) del sistema de UF en espiral (ver cuadro de
válvulas en paso 2, repitiendo desde ese punto las actividades). De no ser
necesaria otro tipo de limpieza, se puede comenzar con la operación del sistema
de ultrafiltración, reemplazando antes los cartuchos del filtro del CIP y
posicionando las válvulas según el recuadro de la sección de arranque del
equipo.

• Mantener la operación del sistema de UF en manual hasta que se restablezca la


variable de flujo.

• Después de poner en funcionamiento la bomba de alta presión, ajustar la válvula


de descarga del sistema de UF y la válvula de descarga de la bomba, tratando de
regresar a los siguientes flujos:

Flujo de filtrado = el indicado según diseño


Flujo de alimentación = el indicado según diseño

• Cerrar lentamente la válvula de rechazo para obtener un flujo de filtrado


semejante al del diseño original, o al obtenido en campo al inicio de las
operaciones del proceso de ósmosis inversa.

• Ajustar de nuevo la válvula de descarga, hasta obtener el flujo especificado en la


alimentación

• Terminando la limpieza, cambiar el sistema del modo manual al automático.

• Una vez concluida la limpieza química, cerrar lentamente la válvula de la


descarga de la bomba de limpieza VM-B71, VCIP-D35 y pare la bomba.

5.1.2.6. PROCESO DE PARO PROLONGADO

Si el sistema se deja fuera de operación por un periodo mayor a 2 semanas, se debe


realizar el procedimiento que se indica más adelante.

El siguiente procedimiento se debe ejecutar para todos los paros prolongados del
sistema :

• Desplazar el agua residual del sistema .


• Limpiar el sistema como se indicó en la sección de limpieza química.
• Remover el residual de la solución de limpieza, mediante el procedimiento
descrito en la sección de limpieza química en “Enjuague del sistema”.
• Llenar el tanque de limpieza con Preservol, la solución preservativa.
• Recircular la solución preservativa por 20 minutos, como se realiza durante una
limpieza normal
• Cerrar lentamente la válvula de descarga de la bomba
• Parar la bomba
• Asegurarse de que todas las válvulas del sistema estén cerradas
• El sistema se puede reiniciar siguiendo los pasos de arranque del sistema, con el
previo desplazamiento de la solución preservativa observando los pasos de
enjuague del sistema.
5.1.3. MANTENIMIENTO ELECTRICO PARA MICROFILTRACIÓN

Reemplazo de la batería del controlador.

El procesador SLC proporciona alimentación eléctrica de respaldo para RAM mediante


una batería de litio reemplazable. Esta batería proporciona respaldo durante
aproximadamente 2 años. El indicador LED BATT en la parte frontal del procesador le
indica cuando el voltaje de la batería ha caído por debajo de un nivel umbral.

Para reemplazar la batería de litio, siga estos pasos:

• Desconecte la alimentación eléctrica de la fuente de alimentación SLC 500


(desenergize el tablero).
ATENCION: No desinstale el procesador del chasis SLC500 hasta que se haya
desconectado toda la alimentación eléctrica del controlador.
• Desconecte el cable de comunicación del Panel View y el cable de DH+.
• Desinstale el procesador del chasis presionando los clips de retención en la
parte superior e inferior del módulo y deslícelo hacia fuera.

ATENCION: No permita que el procesador entre en contacto con superficies ni otras


áreas que puedan tener carga electrostática. Las electrostáticas pueden alterar o destruir
la memoria.
• Desenchufe el conector de la batería.
IMPORTANTE: El procesador tiene un capacitor que proporciona por lo menos 30
minutos de seguridad de batería de respaldo mientras la batería está desconectada. Los
datos en la RAM no se pierden si la batería se reemplaza antes de los 30 minutos.
• Retire la batería de los clips de retención.
• Inserte una nueva batería en los clips de retención.
• Conecte el conector de la batería en la base.
• Vuelva a insertar el módulo en el chasis SLC500.
• Conecte el cable de comunicación del Panel View y el cable de DH+.
• 0. Restaure la alimentación eléctrica a la fuente de alimentación SLC500
(energize el tablero).

ATENCION: No cargue las baterías. Una explosión podría producirse o las celdas se
podrían recalentar y causar quemaduras.
No abra, haga agujeros, golpee ni de alguna manera mutile las baterías. Puede
producirse una explosión y/o quedarían expuestos líquidos tóxicos, corrosivos e
inflamables.
No incinere o exponga las baterías a temperaturas elevadas. Podría producirse un
explosión.
No haga un corto circuito con los terminales positivo y negativo, se puede
acumular calor excesivo.
Almacenamiento. Almacene las baterías de litio en un ambiente fresco y seco,
típicamente entre +20 C a +25 C y 40% a 60% de humedad relativa.

5.2 ÓSMOSIS INVERSA

5.2.1 FILTROS DE CARTUCHO

El cambio de cartuchos filtrantes se debe realizar cuando el diferencial de presión


alcance 10 psi., o a los 30 días de operación. Lo que ocurra primero. Los filtros son de
PPL extruído de 5 micras y tienen un diámetro de 2.5” x 30” de longitud

Para el mantenimiento de los componentes de control o cualquier parte del equipo


refiérase a los manuales originales de los fabricantes

5.2.3 LIMPIEZA EN MEMBRANAS DE ÓSMOSIS INVERSA

Eventualmente llegará el día en que el sistema de Osmosis Inversa requiera una


limpieza. La limpieza se recomienda cuando el sistema de Osmosis Inversa muestra
evidencias de ensuciamiento, después de un largo período fuera de servicio o como
parte de la rutina de mantenimiento.

Las señales de que existe ensuciamiento y que indican que es hora de realizar una
limpieza química de las membranas son:

• una disminución entre 10 a 15% en el flujo de permeado normalizado en


relación a su flujo de diseño ó inicial;
• un 10 a 15% de disminución en la calidad de permeado normalizado: o
• un 10 a 15% de incremento en la presión diferencial normalizada entre
alimentación y concentrado por paso.

Si se presenta cualquiera de estas señales, se debe parar el equipo y realizar una


limpieza química en las membranas.

La frecuencia de limpieza debida a ensuciamiento puede variar según el caso. La regla


general para una frecuencia de limpieza aceptable es una vez cada 3 a 12 meses. Si se
tiene que limpiar más de una vez al mes, es probable que se justifique hacer una
inversión de capital para mejorar el sistema de pretratamiento de Osmosis Inversa, o
rediseñar la operación de la Osmosis Inversa. Si la frecuencia de limpieza es de uno a
tres meses, se aconseja concentrar los esfuerzos en mejorar la operación del sistema
existente, ya que el gasto adicional de capital puede ser difícil de justificar.

Una de las características de diseño del sistema de Osmosis Inversa que se ignora
comúnmente en la reducción de la frecuencia de limpieza del sistema de Osmosis
Inversa, es el uso del agua de permeado de la Osmosis Inversa para enjuagar y eliminar
del sistema los agentes ensuciantes ó incrustantes. Remojar con agua de permeado los
elementos del sistema de Osmosis Inversa mientras están en reposo puede ayudar a
disolver incrustaciones y precipitados presentes, reduciendo la frecuencia y/o
intensidad de las limpiezas químicas.

2.2.2.1. TIPOS DE SUCIEDAD Ó INCRUSTACIÓN QUE SE DEPOSITA EN


LAS MEMBRANAS

La causa por la cual se requiere de una limpieza puede variar de lugar a lugar y aún
entre ocasiones consecutivas para el mismo sistema, dependiendo de los agentes
ensuciantes ó incrustantes. Frecuentemente la situación se complica si está presente
más de un agente de ensuciamiento. Los agentes ensuciantes ó incrustantes típicos son:

• Carbonato de calcio (Incrustación)


• Sulfato de calcio, bario o estroncio (Incrustación).
• Sílice ó compuestos de sílice (Incrustación).
• Óxidos metálicos (hierro, manganeso, aluminio, etc).
• Depósitos coloidales (inorgánicos o mezcla de inorgánicos y orgánicos).
• Material orgánico de origen natural o hecho por el hombre.
• Suciedad biológica (crecimientos bacterianos, geles biológicos, lamas, hongos o
moho).

Normalmente las incrustaciones y taponamientos se forman en capas organizadas sobre


la superficie de la membrana como se muestra a continuación:

Para obtener una limpieza exitosa se deberá eliminar cada capa de incrustación por
separado, mediante limpiezas distintas.
Nota: Para los sistemas que se encuentran instalados en la planta de Ciénega de Flores:
• El agua de alimentación a las unidades de OI de los sistemas A y B no presenta
suciedad biológica ni de sílice. Podría haber incrustación de carbonato de calcio
para valores de pH relativamente altos, ó de sulfato de calcio si se trabaja a
recuperaciones muy altas.
• El agua de alimentación a las unidades de OI de l sistemas D puede presentar
suciedad biológica. Podría haber incrustación de carbonato de calcio para valores
de pH relativamente altos. No se espera que se presenten incrustaciones de sulfato
de calcio.

Detergentes Recomendados para la Limpieza de las Membranas:


Los detergentes líquidos o en polvo Memdet (ó equivalentes) remueven fácilmente
las incrustaciones inorgánicas, metales y taponamientos orgánicos de las membranas
de ósmosis inversa; y eliminan efectivamente cualquier incrustación orgánica e
inorgánica de las membranas.

Los detergentes se diluyen fácilmente para formar una solución de gran vigor, que
remueve todas las sales incrustadas, sin dañar la superficie de la membrana. Un
programa periódico de mantenimiento -incluyendo detergentes líquidos Memdet ó
equivalentes- asegura la funcionalidad óptima del sistema.

Los usos de cada uno de los detergentes Memdet son:

Memdet A: Sirve para remover incrustaciones de sales, metales y óxidos metálicos


de membranas de poliamida (TFC) y Acetato de Celulosa.

Las incrustaciones que remueve Memdet A incluyen:

*Carbonato de Calcio
*Sulfato de Bario
*Sulfato de Estroncio
*Fierro
*Sulfato de Calcio
*Óxidos de metales

Memdet B: Sirve para remover incrustaciones no solubles en ácido de membranas de


poliamida (TFC).

*Fango
*Coloides
*Materia Orgánica
*Microorganismos
*No solubles en Ácido
*Materia Mucilaginosa

Memdet D: Sirve para remover materia orgánica de membranas de poliamida (TFC).

*Ácidos orgánicos
*Proteínas
*Material Celuloso
*Aceites
*Ceras
*Parafinas

Memdet E: Sirve para remover sílice de membranas de poliamida (TFC).

Se recomiendan los siguientes detergentes para los equipos instalados en Alcoa planta
Ciénega de Flores:
Etapa Limpieza Alcalina Limpieza Acida Orgánicos
A Memdet B (poca frecuencia) Memdet A No Necesaria
B No Necesaria Memdet A No Necesaria
D Memdet B Memdet A Memdet D

5.2.2.2. COMPONENTES DEL EQUIPO DE LIMPIEZA DE MEMBRANAS DE


OI

Los componentes principales de un sistema de limpieza de membranas de OI (los


cuales deben ser a prueba de corrosión) son:

• Tanque de limpieza: El tanque tiene una capacidad de 600 lt. y está fabricado en
polietileno de alta densidad. Cuenta con transmisor de nivel para prevenir derrames
y que la bomba de limpieza trabaje en seco.
• Bomba de limpieza: La bomba de limpieza es tipo centrífuga con partes húmedas
en acero inoxidable dimensionada para cumplir con el flujo y la presión que se
requiere para realizar una limpieza de membranas. El promedio de limpieza para un
recipiente de 8 pulgadas de diámetro es 30 a 40 gpm y para uno de 4 pulgadas de
diámetro es de 8 a 10 gpm. La presión máxima recomendada es 60 psi para
minimizar la producción de permeado durante la limpieza y reducir la redeposición
convectiva de agentes ensuciantes sobre la superficie de la membrana.
• Filtro de cartucho de limpieza: Normalmente es de 5 a 10-micrones y está
diseñado para remover agentes ensuciantes que han sido desplazados por el proceso
de limpieza.
• Instrumentación: El sistema de limpieza cuenta con manómetro para medir la
presión de la bomba de limpieza y control de niveles en el tanque de limpieza.
• Puntos de muestreo: Las válvulas de muestreo localizadas en el panel de muestreo
permitan mediciones de pH y Sólidos Disueltos Totales a la descarga de la bomba
de limpieza del sistema de Osmosis Inversa y de la línea de retorno de recirculación
del lado del concentrado.
• Línea de retorno de permeado: Una pequeña cantidad de la solución de limpieza
puede permearse a través de la membrana, por lo que el equipo cuenta con una línea
de retorno del lado del permeado.

5.2.2.3. CONDICIONES PARA REALIZAR LA LIMPIEZA DE MEMBRANAS

Antes de operar el equipo de limpieza, se deben cumplir las siguientes condiciones:


• Que el tanque de limpieza se encuentre en su nivel medio.
• Que el equipo de ósmosis inversa no se encuentre en operación.
• Que el equipo no se encuentre en secuencia de barrido.
• Que no exista alguna falla en el equipo.
• Que las válvulas manuales del dren del sistema estén cerradas.
• Que la válvula manual de descarga de la bomba de limpieza esté abierta.
• Que existan filtros cartucho limpios en el equipo de limpieza

Al cumplirse estas condiciones está permitido el arranque del equipo de limpieza.

Al presionar una vez el botón de arranque / paro de equipo de limpieza, se genera la


siguiente secuencia de control:

• La lámpara piloto indicadora de equipo de limpieza enciende y al mismo tiempo


se abre la válvula automática de limpieza.
• Se cierra la válvula automática de alimentación al sistema de ósmosis inversa.
• Arranca la bomba de limpieza.

Nota 1: En cada cambio de paso hay una diferencia de tiempo de 2 segundos.

Nota 2: El equipo de limpieza para en caso que el tanque de limpieza alcance su nivel
bajo, o por paro manual.

Nota 3: Una vez que el equipo de limpieza está en operación, no se puede arrancar el
equipo de ósmosis inversa.

__________________________________________________________________

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

• Cuando se maneje cualquier químico (p.e. durante la limpieza o el reemplazo de


tanques, la revisión de conexiones, la extracción de muestras, etc..), por la propia
seguridad del operador, se debe siempre de contar con equipo de protección y
seguridad; tal como: guantes resistentes a químicos, botas aislantes, pecheras,
lentes de seguridad, careta y protección en todo el cuerpo. Todo el personal
relacionado son el sistema de membranas debe estar entrenado acerca de los
procedimientos de limpieza.

• Se deben leer cuidadosamente y seguir todas las instrucciones en las etiquetas de


los recipientes de los productos químicos, y las hojas de seguridad de los
productos ó detergentes a utilizar en la limpieza de membranas.

• SE DEBE EVITAR QUE SALPIQUEN PRODUCTOS QUÍMICOS EN


EQUIPO O ROPA DE PROTECCIÓN.

• SIEMPRE hay que asegurarse de que las tuberías y mangueras no estén


presurizadas antes de su desmontaje. Al momento de conectarlas nuevamente,
hay que tomar las precauciones necesarias para asegurar que todas las
conexiones estén bien apretadas. La presión se debe aumentar LENTAMENTE
para evitar derrames. Se deben tomar cuidados especiales cerca de las bombas
dosificadoras.

• CUANDO SE AGREGA AGUA A ÁCIDOS CONCENTRADOS, O SE


MEZCLAN ÁCIDOS DIRECTAMENTE CON SOSA CÁUSTICA, tendrá
lugar una reacción violenta, con un gran aumento de temperatura. Tal reacción
podría causar daños severos. La misma precaución deberá tomarse para no
agregar peróxido a ácidos: las altas temperaturas resultantes podrían dañar los
componentes del sistema.

• NUNCA SE DEBE MEZCLAR HIPOCLORITO DE CALCIO CON ÁCIDO,


ya que se producirá gas tóxico de cloro, el cual podría ser extremadamente
dañino para el personal de operaciones. Esto es particularmente importante
durante el procedimiento de limpieza. Se deben limpiar los componentes del
sistema con agua o sosa cáustica diluida antes de introducir hipoclorito de
calcio.

• SIEMPRE se debe esperar hasta que la temperatura de las soluciones de


limpieza se encuentre debajo de los 38 ºC (100 ºF), antes de usarlas. HAY QUE
ASEGURARSE de que todos los componentes que vayan a ser introducidos a
los equipos o tanques del sistema se limpien y enjuaguen antes y después de su
uso.

• SIEMPRE hay que asegurarse de que la ventilación sea adecuada. Al mezclar o


reemplazar los productos químicos, se debe usar máscara con respirador o algún
otro equipo de protección.

• NUNCA se deben mezclar productos químicos sin saber cuales serán los
resultados. (Si es necesario, es mejor probar una pequeña cantidad en el
laboratorio, usando todas las precauciones de seguridad).

• Si se usa una varilla de hierro para generar un compuesto ferroso, hay que
asegurarse de que haya una buena ventilación y NO atornillar la tapa, ya que se
generará gas hidrógeno, el cual deberá ser descargado lejos de donde existan
flamas.

• La sosa cáustica al 50% se cristaliza a temperaturas por debajo de los 10 ºC (50


ºF). A temperaturas más bajas se deberá usar sosa cáustica más diluida. Se
recomienda usar una concentración menor al 30%.

• SI SE AGREGA AGUA A LA SOSA CÁUSTICA SE GENERARA UN


CALOR EXCESIVO. Es mejor agregar la sosa cáustica al agua,
LENTAMENTE.

• SI AGREGA AGUA A UN ÁCIDO SE GENERARA UN CALOR EXCESIVO.


Es mejor agregar el ácido al agua, LENTAMENTE.
_____________________________________________________________________

5.2.2.4 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA

Los procedimientos de limpieza del sistema de Osmosis Inversa pueden variar


dependiendo de la situación. El tiempo requerido para limpiar una etapa puede ser de 4
a 8 horas.

Los pasos básicos de limpieza son:

• Realizar un enjuague a baja presión con agua de alimentación o de permeado


para remover el concentrado y los agentes ensuciantes del sistema.
• Preparar la solución de limpieza según las instrucciones del fabricante.
• Introducir la solución de limpieza en la primera etapa por 60 minutos. Se
recomienda acelerar el flujo poco a poco, para minimizar el bloqueo del camino
de alimentación con el agente ensuciante que está siendo desalojado. Se debe
enviar el agua desplazada y hasta el 20% de la solución de limpieza sucia al
drenaje antes de devolver la solución de regreso al tanque de limpieza. El pH se
debe reajustar cuando cambie más de 0.5 pH unidades.
• Se puede usar opcionalmente una secuencia de remojo y recirculación. El tiempo
de remojo puede variar desde una hora hasta una noche completa dependiendo
de las recomendaciones del fabricante, pero sea cuidadoso y mantenga la
temperatura y el pH correctos para que esto no aumente el tiempo de exposición
de la membrana al químico usado.
• Se requiere una presión baja del enjuague de limpieza con agua de permeado
para remover todas las trazas de químicos del sistema de limpieza y del sistema
de Osmosis Inversa.

Es importante enfatizar los siguientes puntos:

• El uso de cloro u otros oxidantes fuertes en las membranas de poliamida puede


ocasionar un daño irreversible a las membranas.
• El uso de agua tibia, p.e. a 90 – 100º F (32 – 37º C), da lugar a una limpieza
significativamente mejor que el uso de soluciones a temperaturas más bajas.
• Si el pH de una solución aumenta durante la recirculación, se recomienda agregar
más ácido para mantener el pH dentro de un rango predeterminado. Lo que está
pasando es que se está consumiendo el ácido al disolver las incrustaciones
inorgánicas.
• No se debe usar ácido sulfúrico para reducir el pH, ya que esto aumenta el riesgo de
incrustaciones de sulfato.
• Para preparar las soluciones de limpieza se debe usar permeado de OI.
• El uso agua filtrada para preparar soluciones a pH alto puede dar lugar a
incrustaciones de carbonato de calcio, si el agua es dura.
• Se deben enjuagar las membranas con permeado de OI después de la limpieza, para
remover los residuos de solución.
• Si las condiciones de ensuciamiento de las membranas son severas, puede ser
necesario dejar remojando las membranas durante la noche.

Una vez que se hayan limpiado todas las etapas de una unidad, el sistema de Osmosis
Inversa se puede poner de nuevo en operación. Es posible que la calidad de permeado
del sistema de Osmosis Inversa tome desde unas pocas horas hasta algunos días para
estabilizarse, especialmente después de limpiezas con pH alto.
Es muy gratificante lograr una limpieza con buenos resultados y observar el
mejoramiento de las presiones y la calidad de permeado. Por otro lado, es frustrante
obtener una limpieza sin éxito. Si la limpieza no le brinda los resultados que esperaba,
quizás desee considerar hablar con aquellos proveedores que ofrecen servicios fuera del
lugar de operación, en lugar de proseguir con el procedimiento de prueba y error en el
sitio. Saque uno o dos elementos del extremo anterior o posterior y envíelos a la
compañía de servicios. La compañía de servicios puede determinar el procedimiento
óptimo de limpieza e informarle también lo efectivo que fue la limpieza para restaurar el
flujo y el rechazo de sales.

La tabla siguiente presenta información sobre las presiones y flujos de la solución de


limpieza, de acuerdo al diámetro de las membranas que se someten a este proceso.

TABLA 5.0.- PRESIONES Y FLUJOS DE LAS SOLUCIONES DE LIMPIEZA

Diámetro del elemento Presión de alim. Flujo de alim./tubo


Pulg (cm) psi (bar) GPM (lpm)
2.5 (6.4) 20-60 (1.4-4.1) 3-5 (11-20)
4 (10.1) 20-60 (1.4-4.1)) 8-10 (30-40)
6 (15.2) 20-60 (1.4-4.1) 16-20 (60-75)
8 (20.2) 20-60 (1.4-4.1) 30-40 (115-150)

Por lo tanto, para una unidad de membranas de 4” (como las que se encuentran
instaladas en la planta de AWPM en Ciénega de Flores), la recirculación debe ser de
8-10 gpm por tubo, y la presión de 20-60 psi (aunque todos los sistemas son un poco
diferentes).

Calentar el agua puede ayudar en la remoción de suciedad, pero es importante mantener


la temperatura de la solución dentro de los límites establecidos por el fabricante; de esta
manera las líneas del pegamento no se desvanecerán.
TABLA 5.1.- VOLÚMENES EN SISTEMAS DE LIMPIEZA

ESTIMACIONES DE VOLÚMENES EN RECIPIENTES DE PRESION

Diámetro del elemento (pulg.) Volumen (litros por membrana)


4 6.00
8 18.00
En base a la tabla anterior, se estima el volumen necesario de solución de limpieza para
los equipos de ósmosis inversa de cada etapa:
TABLA 5.2.- VOLÚMENES PARA CADA ETAPA
Etapa A Etapa B Etapa D
(20 membranas de (30 membranas de (24 membranas de
4”) 4”) 4”)
Recipientes de 120 lt 180 lt 144 lt
presión
Tubería 50lt 50 lt 50 lt
Portafiltro de 10 lt 10 lt 10 lt
cartuchos
Tanque de 190 lt 190 lt 190 lt
Limpieza
Vol. Total = 370 lt. 430 lt 394 lt

5.2.2.5. SECUENCIA DE LIMPIEZA

Existen numerosos factores envueltos en la selección del producto químico de limpieza


apropiado y una correcta rutina de limpieza. La primera vez que se tenga que realizar
una limpieza, se recomienda comunicarse con el fabricante del equipo, el fabricante del
elemento de Osmosis Inversa o el especialista en suministro de productos químicos del
sistema de Osmosis Inversa. Una vez sean identificados el o los agentes ensuciantes
sospechosos de haber causado el problema, se recomendarán uno o más productos
químicos de limpieza. Estos productos químicos pueden ser genéricos y encontrarse
fácilmente disponibles comercialmente, o pueden ser soluciones de limpieza de
empresas que fabrican productos químicos especializados para su uso en sistemas de
Osmosis Inversa. Las soluciones de los proveedores de productos químicos
especializados pueden ser más costosas pero son generalmente más fáciles de usar y
tienen las ventajas del conocimiento intelectual suministrado por estas compañías. Un
servicio invalorable que ofrecen algunas de estas compañías es que pueden determinar
los químicos de limpieza adecuados y el protocolo de limpieza probando en el
laboratorio un elemento sacado del sistema, antes de efectuar la limpieza en el equipo
completo.

No es poco común que tenga que utilizar varios productos químicos de limpieza en una
secuencia específica para obtener una limpieza óptima. Hay ocasiones en que un pH
bajo de limpieza se usa primero para remover agentes ensuciantes como incrustaciones
minerales, seguido de una limpieza de pH alto para remover material orgánico. No
obstante, hay casos en que se usa un pH alto de limpieza para remover ensuciantes
como aceite, seguido de un pH bajo de limpieza. Algunas soluciones de limpieza
contienen detergentes que se agregan para ayudar a remover desperdicios biológicos y
orgánicos pesados, mientras otros contienen un agente quelante como EDTA, que se
agrega para ayudar a remover material coloidal, material orgánico y biológico, e
incrustaciones de sulfatos. Es importante señalar que la inadecuada selección de
químicos de limpieza o de la secuencia en la introducción de químicos puede empeorar
el ensuciamiento.

Existen varias precauciones en la selección y uso de químicos de limpieza para una


membrana compuesta de poliamida:

• Siga la lista químicos recomendados por el fabricante, dosificación, pH,


temperatura, recirculación y tiempos de contacto.
• Use el producto químico menos fuerte que resulte eficaz para obtener buenos
resultados. Esto optimizará la vida útil de la membrana.
• Sea prudente en el ajuste de pH entre el rango bajo y alto de pH para alargar la vida
útil de la membrana. Un rango moderado de pH es 4 a 10, mientras que el más
extremo es de 2 a 12.
• No mezcle ácidos con productos alcalinos. Enjuague cuidadosamente la primera
solución de limpieza del sistema antes de introducir la siguiente solución
• Elimine rastros de los detergentes utilizados con permeado a pH alcalino
• Disponga de las soluciones y residuos de limpieza de acuerdo con la reglamentación
vigente.

Si el sistema presenta un ensuciamiento biológico, quizás desee considerar el paso extra


de introducir un producto químico germicida sanitizante después de una limpieza con
buenos resultados. Los germicidas se pueden introducir inmediatamente después de la
limpieza, periódicamente (por ejemplo, una vez por semana) o continuamente durante el
servicio. Sin embargo, debe asegurarse que el germicida es compatible con la
membrana, no crea ningún riesgo a la salud, es efectivo para controlar la actividad
biológica y su costo no es prohibitivo.

El éxito de la limpieza de un sistema de Osmosis Inversa en el lugar requiere un sistema


de limpieza bien diseñado. Normalmente este equipo no está conectado por tubería
rígida al sistema de Osmosis Inversa y utiliza mangueras temporales como conexiones.
Se recomienda limpiar un sistema de Osmosis Inversa de múltiples etapas, una etapa a
la vez para optimizar la velocidad del flujo de la solución limpieza. La fuente de agua
para suplir la solución química de limpieza y enjuagar debe ser permeado de Osmosis
Inversa, agua desionizada o por lo menos agua ablandada.

Las limpiezas a realizarse en el equipo deberán de seguir la siguiente secuencia:


1) Limpieza Alcalina: se utiliza una solución alcalina (p.e. de detergente Memdet B ó
Lavasol 2) para la eliminación de bacterias, materia coloidal, sólidos suspendidos y
orgánicos.
2) Limpieza Acida: se utiliza una solución ácida (p.e. de ácido clorhídrico a pH 2, ó
detergente ácido Memdet A ó Lavasol 1) para remoción de incrustaciones
inorgánicas y metales pesados, como carbonato de calcio, sulfato de calcio, etc.
3) Eliminación de Sílice: Por último se realiza esta limpieza con un detergente
especial (Memdet E ó Lavasol 5), para eliminar la incrustación por sílice. Este tipo
de taponamiento solamente ocurre en aguas con alto contenido de sílice (60-120
ppm). Por lo tanto, no es habitual realizarla en caso de que el agua de alimentación
tenga bajos niveles de sílice (menores a 40 ppm).
Se deberá tener a mano el siguiente materia para la limpieza de membranas:
- Un (1) porrón de 5 Kg.. de una solución alcalina, p.e. de Memdet B (ó Lavasol 2)
líquido para limpieza alcalina.
- Un (1) porrón de 5 gal. de una solución ácida, p.e. Memdet A (ó Lavasol 1) líquido
para limpieza ácida.
- Un (1) porrón de 5 gal. de ácido clorhídrico para limpieza ácida
- Un (1) porrón de 5 gal. de detergente Memdet E (ó Lavasol 5) para remoción de
sílice (en caso de ser necesario)
- Cartuchos de 5 micras para la unidad CIP.
- Veinte (20) libras de Preservol –solución preservativa- (si va a mantener el sistema
inactivo por más de 2 semanas).

NOTA:
Si utiliza los detergentes líquidos LAVASOL considere una dilución de 1 galón por 40
galones de agua.
Si utiliza los detergentes en polvo Memdet considere una libra por cada 15 galones de
agua.

PASOS A SEGUIR PARA LA LIMPIEZA

a. Posicionar el equipo en modo manual, evitando que se inicie un sistema de


arranque cuando se realice la limpieza.

b. Al realizarse la secuencia de paro se hará un enjuague automático a las


membranas (flushing) desplazando el remanente de agua de rechazo.

c. Checar que haya cartuchos dentro del recipiente del filtro.

d. Ajustar las válvulas en las posiciones de abertura y cierre, para iniciar el proceso
de limpieza :

Etapa B

VALVULA POSICION
VOC-B84 C
VOC-B85 C
VOC-B74 C
VOC-B75 A
VOC-B76 A
VOC-B78 A
VM-B80 C
VOC-B82 C
VOC-B81 A
VCIP-B13 A
VCIP-B89 C
VCIP-B88 C
VCIP-B86 C
VCIP-B87 C
C = cerrada A = abierta

NOTA: los tags de las válvulas de las tres etapas está por confirmarse en
campo por cambios en la instalación

e. Llenar el tanque de limpieza con agua de permeado. Por ejemplo, para la etapa
A se requieren 190 lt. de solución, para esto llene el tanque a 58 cm por encima
de la base cónica del tanque de limpieza. Para el cálculo del volumen de
solución para cada etapa ver tabla 3.0.

f. Agregar el detergente correspondiente en el tanque de limpieza para preparar la


solución. Se requieren, por ejemplo, para la etapa A 370 lt. (190 lt. del tanque,
más 180 gal. contenidos dentro de los recipientes de presión que contienen las
membranas y tuberías) de solución de limpieza para recirculación en todo el
sistema.

g. Encender la bomba de limpieza, y dejar que la solución se mezcle por 30


segundos dejando la válvula de salida medio abierta (VOI-A48, VCIP-B86,
VOE-D71, en cada etapa respectivamente). Después de 30 segundos, cerrar por
completo la válvula y dejar que el flujo de solución de limpieza entre totalmente
a la unidad de ósmosis inversa.
h. Abrir la válvula de descarga de la bomba de limpieza y cierre la válvula de
recirculación de solución de limpieza para comenzar con el lavado de las
membranas.

i. Recircular la solución de limpieza por 30 minutos, apagar la bomba de limpieza


y dejar que las membranas se remojen por otros 30 minutos.

j. Repetir el paso anterior (recircular y remojar con la misma solución de


limpieza).

k. Después del segundo remojo, purgar el tanque de limpieza abriendo totalmente


la válvula del dren del tanque CIP (VOI-A51, VCIP-B89, VOE-D74, en cada
etapa respectivamente).

l. Después de vaciar el tanque de limpieza, cerrar la válvula del dren (VOI-A51,


VCIP-B89, VOE-D74, en cada etapa respectivamente) y comenzar el llenado del
tanque de limpieza con agua de permeado, para enjuagar las membranas y
desplazar la solución de limpieza.

m. Abrir la válvula de la bomba de limpieza para comenzar el enjuague de las


membranas. Se debe tener suficiente nivel de agua de enjuague (dentro del
tanque CIP) para evitar la cavitación en la bomba.

n. Tome una muestra del enjuague y cheque pH y conductividad. Si el pH y


conductividad es similar al del agua utilizada para enjuagar, habrá terminado
con esta etapa. De lo contrario, drene el tanque de limpieza y vuélvalo a llenar
con agua limpia hasta ¾ de su capacidad total, para enjuagar las membranas y
desplazar la solución de limpieza.

o. Purgar el tanque de limpieza con la válvula del dren del CIP, y cerrarlo para el
llenado del tanque con agua limpia.

p. En este momento, se procede al reacomodo de las válvulas para continuar con la


limpieza ácida (recomendada) del sistema de ósmosis inversa (ver cuadro de
válvulas en paso 4, repitiendo desde ese punto las actividades). De no ser
necesaria otro tipo de limpieza, se puede comenzar con la operación del sistema
de ósmosis, reemplazando antes los cartuchos del filtro del CIP y posicionando
las válvulas según el recuadro de la sección de arranque del equipo.

q. Mantener la operación del sistema de osmosis en manual hasta que se


restablezcan las variables de presión y flujo.

r. Después de poner en funcionamiento la bomba de alta presión, ajustar la válvula


de descarga del sistema de ósmosis inversa y la válvula de descarga de la
bomba, tratando de regresar a los siguientes flujos:

Flujo de permeado = el indicado según diseño


Flujo de alimentación = el indicado según diseño
s. Cerrar lentamente la válvula de rechazo para obtener un flujo de permeado
semejante al del diseño original, o al obtenido en campo al inicio de las
operaciones del proceso de ósmosis inversa.

t. Ajustar de nuevo la válvula de descarga, hasta obtener el flujo especificado en la


alimentación

u. La válvula de recirculación – de existir recirculación en el sistema - deberá


permanecer en su posición original durante todo el tiempo de calibración

v. Realizar un monitoreo de presiones del sistema (descarga, alimentación y caídas


de presión), después comparar con las presiones registradas en el sistema cuando
las membranas estaban nuevas; si los valores se encuentran entre el 5-10% de
semejanza con los de arranque inicial del sistema, la limpieza se realizó
correctamente, de no ser así se debe volver a limpiar las membranas repitiendo
los pasos de limpieza anteriores.

w. Terminando la limpieza, cambiar el sistema del modo manual al automático.

Nota: En los Boletines del Servicio Técnico de Hydranautics, que se encuentran en el


Manual de Ingeniería de Hydranautics (el cual se puede cargar desde la página
de la Internet en la siguiente dirección: www.membranes.com) se puede
encontrar más información sobre la limpieza de membranas de Osmosis Inversa
de este proveedor (Todas las instaladas en los sistemas A, B y D de AWPM en
Ciénega de Flores).

5.3. MOTORES TRIFÁSICOS DE BOMBAS

El número promedio de arranque por día en un periodo de meses o años, influye en la


duración del motor y aun más en la duración de los componentes de control como
arrancadores, reveladores etc. Para esto sé diseña el equipo para mantener los arranques
y/o paros por día lo más bajos posibles para una máxima duración. El ciclaje excesivo
acelera el desgaste de los cojinetes y estrías y la erosión por contacto.

6. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

6.1 Interpretación de Fallas en el Equipo de Ósmosis Inversa

La pérdida en el rechazo de minerales y la disminución en el flujo de permeado son los


problemas más comunes que podemos encontrar en un equipo de ósmosis inversa. Si el
rechazo de minerales y/o el flujo de permeado disminuye lentamente, esto indica una
incrustación / taponamiento, lo cual se puede manejar con una limpieza normal. Una
disminución repentina en el desempeño del equipo indica algún defecto o descuido en la
operación de la planta. En cualquiera de los casos, es esencial que se tome lo más
pronto posible una medida correctiva, ya que cualquier retraso restaría oportunidades de
volver a restablecer el desempeño normal del sistema; aparte se podrían crear otros
problemas debido a un bajo flujo de permeado y/o alta concentración de sales en el
permeado.

Un requisito para la temprana detección de problemas potenciales es el de mantener una


bitácora diaria de la operación del equipo. Esto incluye una buena calibración de todos
los instrumentos. Sin lecturas confiables podría ser ya muy tarde el detectar y corregir
alguna falla.

Una vez que se haya identificado una disminución en el desempeño del equipo, el
primer paso en resolver el problema sería en localizarlo e identificar las causas de dicho
problema.
Si esta información no es suficiente para determinar las causas y/o establecer una
medida correctiva, una o más membranas se deberán sacar del equipo para su análisis.
Estos análisis incluyen pruebas destructivas y no destructivas.

6.2 LOCALIZACIÓN DE FUGA ALTA DE SALES

Una pérdida en el rechazo de sales puede ser uniforme a través del sistema o se puede
limitar a ciertos recipientes. Incluso se podría limitar a ciertas membranas dentro de
algún recipiente. Por consiguiente, se deberán muestrear individualmente cada
recipiente y checar la conductividad del agua o la cantidad de sólidos totales disueltos
(STD) que cada recipiente produce. Las muestras se podrán tomar en el panel de
muestreo de la planta.

Las muestras tomadas de los recipientes del primer paso deberán de dar lecturas
similares en conductividad y/o sales disueltas (STD) ya que ambos se alimentan con una
misma calidad de agua. Nótese que los recipientes del segundo paso producen un
permeado con mayor cantidad de sales ya que éstos se alimentan del rechazo del primer
paso. Para determinar la fuga de sales de cada recipiente, se debe tomar como base la
cantidad de sólidos totales disueltos (STD) de su alimentación. La fuga de sales es la
razón entre los STD del permeado y los STD de la alimentación.

Si un recipiente muestra una cantidad alta de STD en comparación a los demás


recipientes del mismo paso, se deben revisar las membranas y conexiones de este
recipiente.

6.2.1 CAUSAS Y MEDIDAS CORRECTIVAS.

FUGA ALTA DE SALES CON FLUJO ALTO DE PERMEADO

• Oxidación de la Membrana

Una fuga alta de sales en combinación con un flujo alto de permeado fuera de lo normal
es en la mayoría de las veces debido a una oxidación en la membrana. Cuando el cloro
libre, bromo, ozono, u otro químico oxidante están presentes en el agua de alimentación,
las membranas frontales son típicamente las más afectadas.
La oxidación también puede ocurrir al desinfectar las membranas con productos
oxidantes, cuando los límites en cuanto a pH y temperatura no son respetados.
Usualmente se realiza una autopsia a la membrana para confirmar dicha oxidación. En
este caso no hay medida correctiva posible. Todas las membranas deben reemplazarse.

• Fuga de sales

Un daño mecánico severo de las membranas o de la tubería de permeado puede causar


que el agua de alimentación o rechazo penetre en el permeado, cuando se trabaja a altas
presiones.

FUGA DE SALES CON FLUJO NORMAL DE PERMEADO

Una fuga alta de sales a un flujo normal de permeado puede tener diferentes causas.

• O´rings Dañados

Se debe verificar e inspeccionar que todos los empaques y O´rings de los conectores
membrana-membrana, tapas y adaptadores estén en buenas condiciones y bien
colocados.; y reemplazar aquellos que estén dañados y que tengan largo tiempo de uso.

Estos empaques usualmente empiezan a fallar al sufrir esfuerzos mecánicos, p.e.


movimiento de las membranas al arrancar el equipo. También se pueden dañar al estar
en contacto con ciertos productos químicos que se utilizan a la hora de instalar las
membranas, para que éstas resbalen con facilidad dentro del recipiente. Hay que tomar
en cuenta que los productos que facilitan la instalación de las membranas no deben
contener derivados del petróleo. Se recomienda utilizar glicerina vegetal.

En ciertas ocasiones, los O´rings sencillamente no fueron bien instalados y están


colocados fuera de posición, o se movieron al momento de introducir las membranas en
el recipiente.

• Telescopeo

Las membranas se pueden dañar mecánicamente por un efecto llamado telescopeo,


donde las capas exteriores de la membrana se desenredan y se extienden sobre las capas
restantes. Un modesto telescopeo no necesariamente daña a la membrana, pero en casos
más severos la línea de pegamento y/o la membrana pueden romperse.

El telescopeo es causado por una excesiva caída de presión desde la alimentación hasta
el rechazo. Las membranas de 8” de diámetro en comparación a las de 4” son más
susceptibles a este efecto debido a que tienen una mayor área superficial de contacto
con el flujo de alimentación. Asegúrese que el anillo soporte de la membrana (thrust
ring) sea utilizado al final del recipiente para soportar el diámetro exterior de la
membrana.

El telescopeo es un daño irreversible, por lo que se tendrán que reemplazar las


membranas dañadas y corregir sus causas.
ABRASIÓN EN LA SUPERFICIE DE LA MEMBRANA

Esta falla se presenta comúnmente en las membranas frontales y es causado por sólidos
metálicos cristalizados en suspensión con estructura filosa en el agua de alimentación.
Se debe revisar el contenido de metales pesados en el agua de alimentación y tener la
precaución de que estos no se precipiten en forma de óxidos. Una inspección
microscópica de la membrana revela dicho daño. Una vez dañada la membrana no hay
medida correctiva. El pretratamiento se debe cambiar para detener dichas partículas.

CONTRAPRESIÓN DEL PERMEADO

Cuando la presión del flujo de permeado exceda la presión de alimentación o rechazo


por más de 5 psi., la membrana se rasga desprendiéndose las líneas de pegamento. Este
daño se puede observar físicamente en la membrana y no hay remedio alguno. Se
tendrán que reemplazar las membranas dañadas.

BAJO FLUJO DE PERMEADO

Una fuga alta de sales en combinación con un bajo flujo de permeado es la condición de
falla más común en una planta. Las posibles causas son las siguientes:

• Taponamiento Coloidal
• Taponamiento por Óxidos de Metales
• Incrustaciones Minerales

BAJO FLUJO DE PERMEADO CON FUGA NORMAL DE MINERALES

• Taponamiento biológico

BAJA FUGA DE SALES

• Compactación

La compactación de la membrana está asociada típicamente con un bajo flujo de


permeado y un alto rechazo de sales. A pesar de que las membranas presentan una baja
compactación cuando se operan apropiadamente, una compactación significante puede
ocurrir bajo las siguientes condiciones:

- Alta presión de alimentación


- Alta temperatura
- Martilleos o golpes de ariete

Los martilleos pueden ocurrir cuando la bomba de alta presión arranca con aire en el
sistema. Para evitar estos martilleos, se deberán de purgar todas las líneas de los
cabezales y recipientes abriendo las válvulas del panel de muestreo.

El flujo de permeado se ve restringido por la compactación de la capa de poliamida


(membrana) y por la reducción del espaciador (por donde fluye el flujo de
alimentación). Las membranas dañadas deberán de ser reemplazadas.
Para el buen funcionamiento del sistema, se requiere que cada uno de sus componentes
se encuentren en perfecto estado; para esto se describe a continuación una lista para el
mantenimiento preventivo y correctivo de dichos componentes.
TABLA 6.0.- TROUBLE SHOOTING UF (acciones correctivas en caso de fallas)
SINTOMAS POSIBLE CAUSA ACCION CORRECTIVA
• INCRUSTACION / • LIMPIEZA QUIMICA.
TAPONAMIENTO EN LAS *VER INSTRUCCIONES DE LAVADO.
MEMBRANAS
• AFORAR EL FLUJO DE ALIMENTACION, RECHAZO Y EL DE
• FALLA EN EL SENSOR
PRODUCTO.
• REVISAR BOMBAS DE TANQUE DE ALIMENTACION.
BAJO • REVISAR FILTROS DUAL MEDIA Y SI ES NECESARIO REALIZAR
• INSUFICIENTE FLUJO DE
PERMEADO UN RETROLAVADO
ALIMENTACION
• REVISAR FILTROS CARTUCHO Y DE SER NECESARIO
CAMBIARLOS.
• EQUIPO TRABAJANDO FUERA
• REVISAR VALVULAS DE ALIMENTACION Y RECHAZO.
DE RANGO DE SU EFICIENCIA
• ALTO FLUJO DE • REVISAR VALVULA DE RECIRCULACION Y DE SER NECESARIO
RECIRCULACION AJUSTAR A CONDICIONES DE OPERACIÓN.
• ALTA CONCENTRACION DE • PURGAR LODOS DEL CLARIFICADOR
SÓLIDOS SUSPENDIDOS EN • ANALIZAR UNA MUSTRA DE AGUA Y DE SER NECESARIO
ALTA
ALIMENTACION MODIFICAR LA ADICION DE ACIDO E INHIBIDOR
TURBIDEZ EN
PERMEADO • IDENTIFICAR EN EL PANEL DE MUESTREO EL RECIPIENTE CON
• ORING ROTO O MOVIDO ALTOS SÓLIDOS SUSPENDIDOS, YA IDENTIFICADO PROCEDER
A CAMBIAR EL ORING.
• VERIFICAR QUE LAS PERILLAS DE LA BOMBA NO SE
• ALTA INYECCION DE ACIDO
ENCUENTREN EN SU MAXIMA CAPACIDAD.
BAJO PH • REVISAR CONEXIONES ELECTRICAS
• FALLA EN SENSOR • CHECAR CON SOLUCIONES BUFFER PARA VERIFICAR QUE SE
ESTEN DANDO LAS LECTURAS CORRECTAS.
• REVISAR QUE EL CONTENEDOR CONTENGA ACIDO.
• INSUFICIENTE INYECCION DE • VERIFICAR QUE LA BOMBA DOSIFICADORA ESTE
ACIDO FUNCIONANDO.
• ELIMINAR EL AIRE DE LA BOMBA (CEBARLA).
ALTO PH • VERIFICAR QUE ESTE CONECTADA A LA CORRIENTE
• FALLA EN BOMBA ELECTRICA.
DOSIFICADORA
• REVISAR VALVULAS CHECK DE SUCCION E INYECCION.
• REVISAR CONEXIONES ELECTRICAS
• FALLA EN SENSOR • CHECAR CON SOLUCIONES BUFFER PARA VERIFICAR QUE SE
ESTEN DANDO LAS LECTURAS CORRECTAS.
BAJA PRESION • INSUFICIENTE FLUJO DE • REVISAR QUE LA VALVULA DE ALIMENTACION SE
PRE FILTRO ALIMENTACION ENCUENTRE ABIERTA.
ALTA PRESION • SUCIEDAD EN FILTROS • REVISAR FILTROS BOLSA Y DE SER NECESARIO CAMBIARLOS.
POS FILTRO BOLSA
• REVISAR QUE LA VALVULA DE ALIMENTACION SE
BAJA PRESION ENCUENTRE ABIERTA.
• INSUFICIENTE FLUJO DE
ALIMENTACIO • REVISAR BOMBAS DE TANQUE DE ALIMENTACION
ALIMENTACION
N • REVISAR FILTROS DUAL MEDIA Y SI ES NECESARIO REALIZAR
UN RETROLAVADO
ALTA PRESION • REVISAR VALVULA DE DESCARGA DE BOMBA Y AJUSTARLA A
ALIMENTACIO • FLUJO FUERA DE RANGO LOS OPARAMETROS DE OPERACION
N
BAJA PRESION • REVISAR VALVULA DE FLUSHING QUE SE ENCUENTRE
• ALTO FLUJO DE RECHAZO
DE RECHAZO CERRADA
ALTA PRESION
DE RECHAZO • BAJO FLUJO DE RECHAZO • EQUIPO FUNCIONANDO FURA DE RANGO DE EFICIENCIA.
TABLA 6.1.- TROUBLE SHOOTING. (acciones correctivas en caso de fallas para
SINTOMAS POSIBLE CAUSA ACCION CORRECTIVA
• LIMPIEZA QUIMICA. VER INSTRUCCIONES DE LAVADO
• INCRUSTACION EN LAS • AJUSTAR VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN (SOLO EN ETAPA D)
MEMBRANAS • REVISAR EL PORCENTAJE DE RECUPERACIÓN

• REVISAR BOMBAS DE TANQUE DE ALIMENTACION.


• INSUFICIENTE FLUJO DE • REVISAR FILTROS DUAL MEDIA Y SI ES NECESARIO REALIZAR UN
BAJO PERMEADO ALIMENTACION RETROLAVADO
• REVISAR FILTROS CARTUCHO Y DE SER NECESARIO CAMBIARLOS.
• EQUIPO TRABAJANDO FUERA
• REVISAR VALVULAS DE ALIMENTACION Y RECHAZO.
DE RANGO DE SU EFICIENCIA
• REVISAR CONEXIONES ELECTRICAS
• FALLA EN SENSOR • AFORAR EL FLUJO DE ALIMENTACION, RECHAZO Y EL DE
PRODUCTO.
• AJUSTAR VALVULAS DE ALIMENTACION Y RECHAZO.
• CAMBIO EN CONDUCTIVIDAD
DE ALIMENTACION • ANALIZAR UNA MUSTRA DE AGUA Y DE SER NECESARIO
MODIFICAR LA ADICION DE ACIDO E INHIBIDOR
• IDENTIFICAR EN EL PANEL DE MUESTREO EL RECIPIENTE CON
ALTA CONDUCTIVIDAD, YA IDENTIFICADO PROCEDER A CAMBIAR
ALTA EL ORING.
CONDUCTIVIDAD • ORING ROTO O MOVIDO
• SONDEAR CADA MEMBRANA PARA IDENTIFICAR LA QUE ESTE
PRODUCIENDO ALTA CONDUCTIVIDAD PARA PROCEDER A
CAMBIARLA.
• REVISAR CONEXIONES ELECTRICAS.
• FALLA EN EL SENSOR • CHECAR CON SOLUCIONES ESTANDARD PARA VERIFICAR QUE SE
ESTEN DANDO LAS LECTURAS CORRECTAS.
• VERIFICAR QUE LAS PERILLAS DE LA BOMBA NO SE ENCUENTREN
• ALTA INYECCION DE ACIDO
EN SU MAXIMA CAPACIDAD.
BAJO PH • REVISAR CONEXIONES ELECTRICAS
• FALLA EN SENSOR • CHECAR CON SOLUCIONES BUFFER PARA VERIFICAR QUE SE
ESTEN DANDO LAS LECTURAS CORRECTAS.
• REVISAR QUE EL CONTENEDOR CONTENGA ACIDO.
• INSUFICIENTE INYECCION DE • VERIFICAR QUE LA BOMBA DOSIFICADORA ESTE FUNCIONANDO.
ACIDO
• ELIMINAR EL AIRE DE LA BOMBA (CEBARLA).
ALTO PH • FALLA EN BOMBA • VERIFICAR QUE ESTE CONECTADA A LA CORRIENTE ELECTRICA.
DOSIFICADORA • REVISAR VALVULAS CHECK DE SUCCION E INYECCION.
• REVISAR CONEXIONES ELECTRICAS
• FALLA EN SENSOR • CHECAR CON SOLUCIONES BUFFER PARA VERIFICAR QUE SE
ESTEN DANDO LAS LECTURAS CORRECTAS.
BAJA PRESION PRE • INSUFICIENTE FLUJO DE • REVISAR QUE LA VALVULA DE ALIMENTACION SE ENCUENTRE
FILTRO ALIMENTACION COMPLETAMENTE ABIERTA.
ALTA PRESION • REVISAR FILTROS CARTUCHO Y DE SER NECESARIO CAMBIARLOS.
• SUCIEDAD EN FILTROS
DIFERENCIAL EN
CARTUCHO
FILTRO CARTUCHOS
• REVISAR QUE LA VALVULA DE ALIMENTACION SE ENCUENTRE
ABIERTA.
• REVISAR BOMBAS DE TANQUE DE ALIMENTACION
BAJA PRESION POST • INSUFICIENTE FLUJO DE
FILTRO ALIMENTACION • REVISAR FILTROS DUAL MEDIA Y SI ES NECESARIO REALIZAR UN
RETROLAVADO
• REVISAR FILTROS CARTUCHO Y SI ES NECESARIO
REEMPLAZARLOS
• REVISAR VALVULA DE DESCARGA DE BOMBA DE ALTA PRESION Y
AJUSTARLA A LOS OPARAMETROS DE OPERACIÓN
ALTA PRESION
• FLUJO FUERA DE RANGO
ALIMENTACION
• ABRIR VALVULA DE RECHAZO

BAJA PRESION • FLUJO FUERA DE RANGO • AJUSTAR VALVULA DE RECHAZO


ALIMENTACION • VALVULA DE RECHAZO • CHECAR QUE LA VALVULA SOLENOIDE DE FLUSHING ESTE
COMPLETAMENTE ABIERTA CERRADA
• VALVULA DE FLUSHING
ABIERTA

BAJA PRESION DE • REVISAR VALVULA DE FLUSHING QUE SE ENCUENTRE CERRADA


• ALTO FLUJO DE RECHAZO
RECHAZO
ALTA PRESION DE • EQUIPO FUNCIONANDO FURA DE RANGO DE EFICIENCIA.
RECHAZO • BAJO FLUJO DE RECHAZO
• REAJUSTAR LA VALVULA DE RECHAZO
osmosis inversa)