Proyectoycalculo PDF

Instituto Politécnico Nacional.
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.
Unidad Profesional Azcapotzalco.
“Proyecto y Cálculo de una Perfiladora”.
TESIS
Que para obtener el título de
Ingeniero Mecánico.
Presenta:
Hernández Cervantes Arturo
Pérez Jaimes Erika Natalie
Asesores:
M. en C. Ricardo Sánchez Martínez
Ing. José Carlos León Franco
MÉXICO, D.F. 2009.

AGRADECIMIENTOS
A mis padres que han sido motor en mi vida, que me han impulsado a lograr superar los retos
que la vida ha puesto en mi camino, que me han dado su amor, cariño y afecto incondicional.
A ellos que han dado todo para que hoy sea la persona que soy, que tenga el nivel académico
que estoy logrando, sinceramente les quiero agradecer, por todo ese apoyo que me han
brindado, por el apoyo económico que me han dado, ya que nunca me falto nada.
Gracias por todo su apoyo, firmeza en su educación y sobre todo gracias por todo el amor
que e recibido de su parte.
A mis hermanos les quiero dar una mención especial por siempre estar ahí cuando los eh
necesitado y por darme su amistad.
A mis asesores, por su apoyo para que pudiéramos obtener los conocimientos necesarios para
la realización de esta tesis y a los profesores que tuve a lo largo de la carrera que me
brindaron sus conocimientos.
A Erika que ha sido esa persona especial en mi vida, apoyándome cuando lo he necesitado,
has sido una gran amiga, que me has brindado tu amistad incondicionalmente, gracias por
todo, te amo.
Atte:
Arturo Hernández Cervantes

Este logro es dedicado a mi familia pero sobre todo al ángel que me acompaña,
guiándome y motivándome día a día para que la vida sea mejor y aunque ya no puede
ver este agradecimiento desde el fondo de mi corazón solo me resta decir Papito lo
logré.
Mama yo sé que no fue fácil por diversas cuestiones pero en gran medida tu eres la base
y mi fortaleza para seguir de pie, así que cuídate, esto en gran parte te lo debo a ti
gracias por todo, por la educación que me has brindado porque gracias a ustedes soy lo
que soy, te quiero mucho, tu y mi Papa son los grandes pilares en mi vida.
A mi hermana Miriam le agradezco dejar de lado sus sueños para ayudarme a perseguir
los míos, a mi cuñado Jeremy le agradezco la manera incondicional de brindarnos su
apoyo, de querernos y hacernos parte de su familia, no me alcanzan las palabras para
demostrar lo que pienso y siento, este logro también es suyo, muchas gracias los quiero
mucho.
A mi hermano Marco le agradezco el apoyo brindado, el tiempo y todo lo necesario para
no dejarnos caer, gracias por todo, te quiero mucho y quiero que sepas que este logro
también es tuyo.
Quiero agradecer a una persona especial en mi vida que sin su apoyo, amor, tolerancia y
amistad no sería posible esté logro, gracias Arturo te quiero.
Gracias a mi familia en general por apoyarme de alguna u otra forma.

Gracias a mis asesores Ricardo Sánchez Martínez y José Carlos León Franco ya que sin
ustedes esté proyecto de titulación no sería posible, gracias por su enseñanza, su guía y
su dedicación.
Espero que este sea el principio de una vida llena de satisfacciones tanto profesionales
como personales y prometo hacer lo posible para lograrlo por mí y por mi familia, se los
debo.
Atte.
Erika Natalie Pérez Jaimes

ÍNDICE
PROYECTO Y CALCULO DE UNA PERFILADORA
INDICE.
CAPÍTULO I.- INTRODUCCIÓN.
• Introducción. 1
• Marco teórico. 1
• Objetivo del proyecto. 4

- Árbol de objetivos. 4
• Justificación. 5
• Aplicaciones. 5
CAPÍTULO II- ANÁLISIS DEL PROBLEMA.

• Definición del problema. 6
- Necesidades del cliente. 6
- Limitaciones. 6
- Funciones. 7
• Cálculo de las dimensiones de la lámina. 7

- Dibujos y dimensiones (Anexo).
• Cálculo del diámetro de los rodillos. 11
- Pesos. 12
- Volúmenes. 12
- Dibujos y dimensiones. (Anexo).
• Especificación de ingeniería. 13
- Especificación de materiales. 13
CAPÍTULO III- SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS.

• Alternativas del sistema de transmisión. 15
• Alternativas para el soporte y ajuste de los rodillos. 18
CAPÍTULO IV- ESPECIFICACIONES DE LA PERFILADORA.

• Diseño del sistema de transmisión. 19
- Selección del moto reductor. 20
- Selección del cople. 21
- Selección de las poleas. 22
- Calculo de la geometría de los engranes cónicos. 25
- Fuerzas en los engranes cónicos. 28
- Esfuerzos en los dientes de los engranes cónicos. 29
- Diseño de los engranes por resistencia a la picadura. 31
- Calculo de las reacciones en los ejes. 31
- Calculo de la geometría de los ejes. 35
- Selección de rodamientos. 46
- Cálculo de las chavetas. 49
- Selección de anillos de retención 50
- Selección de camisas 51
- Selección del freno mecánico 51
- Dibujos y dimensiones de todos los componentes. (Anexo).
• Diseño para el soporte y ajuste de los rodillos. 54

- Soporte de los rodillos. 54
- Ajuste de los rodillos. 58
• Diseño del bastidor. 59
• Sistema de alimentación. 61
• Sistema de lubricación. 61
• Sistema de control . 64
• Sistema de seguridad. 65
CAPÍTULO IV- ESTUDIO ECONÓMICO.
• Costos. 67
-Costos de los materiales 67
-Costos de mano de obra 69
-Costos totales 69
• Conclusiones. 70
• Anexo. 71
-Lámina 1 – Lámina 26
• Bibliografía.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
“PROYECTO Y CALCULO DE UNA PERFILADORA”

CAPITULO I “INTRODUCCIÓN”
INTRODUCCIÓN.
La operación de perfilado tiene como principio transformar gradual y sucesivamente

una lámina de acero en un perfil; este se obtiene haciendo pasar la lámina a través de
una serie de pares de rodillos de acero, cada par tiene un perfil distinto y con su
movimiento rotativo transforma la lámina y la hace tomar formas distintas en cada paso,
a fin de obtener el perfil deseado.
Nuestra alternativa seleccionada para la formación del perfil es laminarlo en frío ya que
al ser laminado en frió anula los desperdicios del material, logra una elevada resistencia
mecánica debido a la compresión a la que esta sometido el material así como también
un mejor acabado superficial y una rapidez en la producción.
Los Molinos de Laminación en Frío permiten obtener lámina rolada en frío, asegurando
con precisión la planeza y el espesor del producto final.
Este proceso se refleja en la rapidez para surtir pedidos en diversos espesores, y a la vez,
reduce los inventarios de materias primas.
MARCO TEORICO.
La máquina de perfilado en frío, o también denominada tren de rodillos, es una máquina

de proceso continuo que consigue conformar una chapa plana o una bobina de metal de
forma progresiva hasta llegar a una forma deseada, denominada perfil final.
La primera generación de máquinas perfiladoras en frío fueron construidas

comercialmente en 1921. La idea original era deformar láminas de acero en frío. Entre
1
1930 y 1940 las bobinas de acero se comenzaron a hacer populares, y es cuando empezó
a crearse las células de conformado simples que se conocen ahora, basadas en una
bobinadora y un sistema de corte, pero hasta cerca de los 80 no se ha podido explotar
realmente esta técnica. Este avance ha sido debido a la sustancial mejora en los equipos,
mayor control sobre la materia prima, la mejor comprensión de la técnica de
deformación y la utilización de la informática para diseñar los perfiles.
Los procesos de deformación volumétrica son:
1) Laminado.
2) Forjado.
3) Extrusión.
4) Estirado de alambre, lamina y barras.
La mayoría de los procesos de laminado involucra una alta inversión de capital, ya que
se requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminación, el alto
costo de inversión requiere que la producción sea en grandes cantidades y por lo general
artículos estándares como láminas y placas.
La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación son:

· Con las operaciones de trabajo en caliente, se pueden lograr cambios significativos en
la forma de las partes de trabajo.
· Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma al
trabajo, sino también para incrementar su resistencia.
· Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la
operación. Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos de forma
neta o casi neta; se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior.
El trabajo en caliente se realiza cuando la deformación es significativa comparada con

la parte original. La mayoría de los productos laminados se realizan en caliente debido a
la gran cantidad de deformación requerida, los metales laminados en caliente están
generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las
desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de
tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de óxido característica.
Se realizan las operaciones en frió cuando la deformación no es tan significativa y se

requiere mejorar las propiedades mecánicas de las partes con un buen acabado
superficial, además de que satisface las demandas del mercado de la transformación
porque es un material que es relaminado hasta lograr espesores más delgados con
estrechas tolerancias dimensionales, así como elevada resistencia mecánica, alta dureza
y baja ductibilidad.
2
El molino de dos rodillos fue el primero y el más simple, pero su capacidad de

producción tiende a ser baja debido al tiempo que se pierde al tener que regresar el
metal al frente del tren o molino, esto condujo al molino reversible de dos rodillos
donde el metal puede ser laminado en ambas direcciones. Este molino está limitado por
la longitud que puede manejar y si la velocidad de laminado se aumenta, el resultado
casi es el mismo debido al incremento del tiempo requerido para invertir la rotación en
cada pasada.
En el molino no reversible los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo

siempre pasa a través del mismo lado. El molino reversible permite la rotación de los
rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a través de
cualquier dirección.
Existen varias configuraciones de los molinos de laminación:

a) 2 rodillos.
b) 3 rodillos.
c) 4 rodillos.
d) Molino en conjunto.
e) Rodillos en tándem.
3
OBJETIVO DEL PROYECTO.
Mediante el presente proyecto se estudiará y diseñará una perfiladora en frío para

perfiles de lámina delgada, analizando y evaluando las necesidades y mejoras que este
requiera, presentando la opción menos costosa y más práctica para poder implementar
así esta máquina en el mercado.
ÁRBOL DE OBJETIVOS.
PERFILADORA
Mecanismo Versátil Seguro Competitivo

Innovador
Fácil Con un solo bastidor Para el operador y

construcción. para cambiar rodillos. el medio ambiente. Alto
rendimiento.
Fácil
De bajo costo. Sea adecuado a las mantenimiento
distintas necesidades. Que cumpla con
normas
estipuladas.
Bajo costo.
Eficiente.
4
JUSTIFICACION.
Actualmente las máquinas utilizadas en el campo de los procesos de manufactura de

elementos estructurales, se importan. Por lo tanto se pretende hacer un estudio de
factibilidad para su posible producción en nuestro país.
APLICACIONES.
Los perfiles de cualquier metal y forma encuentran un amplio campo de aplicación tales
como:
Partes expuestas y no expuestas para artículos de línea blanca.
Aplicaciones en maquinaria y equipo.
Perfiles y tubería.
Tambores y envases.
Insumo para mercado de galvanizadores.
Industria automotriz (molduras mecánicas, bisagras, guías para cristales, etc.)
Uso industrial para piezas con embutido severo.
Industria de la construcción (ventanería, puertas, ensamble de paneles, muros de
separación).
5
CAPÍTULO II
ANÁLISIS DEL PROBLEMA
CAPITULO II “ANÁLISIS DEL PROBLEMA”

DEFINICION DEL PROBLEMA.
NECESIDADES DEL CLIENTE:

La creación de esta máquina es una opción que puede resultar muy viable y rentable
porque es un producto ofertado principalmente por importaciones, es decir si las
empresas nacionales competentes al ramo, requieren una perfiladora necesitan comprar
máquinas extranjeras, debido a la casi nula participación de la industria nacional en la
creación de estas máquinas; por lo que el costo de la máquina se eleva de manera muy
considerable, de ahí que nuestra industria necesita un fabricante nacional que ofrezca el
producto a precios más bajos.
También el cliente necesita asesoramiento en la selección del tipo de material, tipo de
perfil, venta de la máquina, puesta en marcha y cualquier apoyo técnico que se presente,
todo esto en tiempo real sin tener que esperar por piezas ó elementos que no estén en
territorio nacional para no interferir con la producción.
El demandante necesita máquinas con calidad, que cumplan con todos los
requerimientos de calidad, además los perfiles deben cumplir con las normas AISI,
LIGHT GAGE COLD-FORMED y con forme al STEEL DESIGN MANUAL.
Una perfiladora versátil que use un solo bastidor con rodillos intercambiables para
poder crear cualquier tipo de perfil estructural deseado. Este cambio de partes debe ser
fácil, cómodo y rápido.
LIMITACIONES:
La tecnología puede presentarse como una limitante por un lado porque nuestro país no
está a la vanguardia tecnológica que si existe pero los proveedores aun no la
distribuyen, además que el hecho de implantarla incrementaría nuestros costos.
La comercialización de nuestra máquina puede ser difícil porque se estaría comenzando
y esto generaría desconfianza en el mercado, lo que haría más difícil posicionarla en el
mercado.
Los recursos pueden llegar a demorar un poco la consecución de nuestro objetivo pero
estos serán contrarrestados con un buen diseño, tenacidad e ingenio.
Las empresas que importan las perfiladoras, son los principales competidores que nos
encontraremos en el mercado.
Debemos apegarnos a los materiales y componentes existentes en el mercado nacional,
pues la elección de un elemento inexistente con los proveedores de la república elevaría
aún más el costo de nuestro proyecto.
Los rodillos van a tener una velocidad de 50 FPM.
El tipo de material con el que se va a elaborar el perfil es una lámina de acero AISI
1010 calibre 10 con un espesor de .135”, con un largo aproximado de 16.3”.
El tipo de perfil que se fabricara, será una sección de sombrero.
6
FUNCIONES:
Diseñar y fabricar una perfiladora de laminación para perfiles estructurales de lámina
delgada.
Simplificar sus mecanismos para facilitar su construcción y reducir costos.
Al reducir proceso de fabricación y costos aumentará directamente en su
comercialización y rápido posicionamiento dentro del mercado.
La perfiladora cumplirá con todas la exigencias industriales como calidad, fácil
operación, bajo costo de mantenimiento, durabilidad y será capaz de mantener los altos
ritmos de producción.
Tendrá como principales características el tener un mecanismo innovador, será versátil,
seguro y sobre todo muy competitivo.
CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA LÁMINA.
Para el cálculo del eje neutro y las dimensiones de la lámina se partió del siguiente
dibujo.
Se va a partir de que el desarrollo de la lámina se va a hacer por partes como se muestra

en el dibujo siguiente, tomando en cuenta que el análisis de los radios se va a hacer por
separado y sabiendo que los radios son los mismos ya que es una figura simétrica:
B D
A E
7
El desarrollo de la lámina va a estar basado en el comportamiento del eje neutro que es

el que nos va a definir el tamaño de la lámina inicial
R/t= .1875/ .135= 1.3888”

0.451t
x 0.30
0.421t
1 1.388 2
0.030/1 = x / 0.388
x= 0.011666
Se encuentra el eje neutro:

y = 0.421t + 0.011666t
y = 0.43266t = 0.432666 (0.135)
y = 0.05841
Se encuentra el arco B
B = (A/360) (2π) (r + kt)
B = (90/360) (2 π) (0.1875+0.0584)
B = 0.386274
Ya con el arco B se puede obtener el siguiente dibujo en donde se puede identificar el

arco B, así como la distancia d de la sección, dentro del análisis de la parte A de la
lámina
8
Ya teniendo esta dimensión se procede a obtener las demás distancias siguiendo con el
orden de la geometría.
Se obtiene la altura posterior al primer diámetro, que corresponde a la parte B de la

lámina restando todas las distancias que ya no interfieren en esta dimensión como lo son
los arcos y los espesores, así como el arco debido a que ya lo conocemos y partiendo de
la altura inicial:
4.000
-0.135
-0.1875
-0.135
-0.1875
3.355”
Posteriormente se procede con la parte C de la lámina, esta se obtiene de igual forma

que la parte B en donde le restamos las distancias que ya no interfieren, pero partiendo
de una dimensión inicial diferente:
6.000
-0.135
-0.1875
-0.135
-0.1875
5.355”
La parte D y E ya no se desarrollan ya que son iguales a la parte B y A.

Teniendo ya todas las partes desarrolladas se procede a sumarlas para poder obtener la
distancia total de tu eje neutro.
Parte A = 1.7337
Parte B = 3.7412
Parte C = 5.355
Parte D = 3.7412
Parte E = 1.7337
De donde el total del eje neutro va a ser igual a 16.0305”.
Ya con la distancia del eje neutro, lo único que va a variar en el desarrollo del perfil van
a ser los radios, por lo que a continuación se hace un desarrollo del radio para cada paso
y finalmente se puede observar ya los pasos del perfil ya con las dimensiones finales.
9
PARA 30°
B = (30° / 360°) (2 π) (0.24591)
B = 0.128758”
Desarrollo:
1.7337
-0.1287
1.605”
PARA 60°
B = (60° / 360°) (2 π) (0.24591)
B = 0.2575”
Desarrollo:
1.7337
-0.2575
1.4762”
10
El perfil a desarrollar en el presente proyecto consiste de 7 pasos, los cuales están

indicados en la siguiente figura, con su relación tentativa de dimensiones de los rodillos.
CALCULO DEL DIÁMETRO DE LOS RODILLOS.
Para realizar la deformación de la lámina no existe teoría que señale la cantidad de

energía a emplear para la realización de este proceso, de ahí que es necesario en un
momento dado la realización de prácticas experimentales que nos permitan obtener con
certeza cuál es la cantidad de energía necesaria para poder llevar a cabo el proceso y así
obtener producto terminado, por tal motivo nos basamos en algunos fabricantes de
perfiladoras que estipulan que la potencia óptima para este tipo de máquinas debe ser
superior a 10 Hp.
Sabemos que vamos a realizar nuestro perfil en 7 pasos de ahí:
Potencia = 10 = 1.428 HP
# Rodillos 7
v = 27 FPM = 0.44 FPS
Damos un radio tentativo de 2 pulgadas.
Sí V = W x r
Sustituyendo y despejando obtenemos:
0.44 = 2 x W
12
W = 2.618 rad/seg
En base a esta W obtenemos RPM como se muestra a continuación:
W = 2Пn
60
n = 60(2.618) = 25 RPM
2П
11
Para obtener el diámetro de nuestro rodillo lo podemos obtener de la fórmula del

cortante, pero antes debemos determinar el valor de “T”.
T= 63025 x P [Hp] = 63025 X 1.428 = 3600 lbpulg.

n [RPM] 25
Realizando la sustitución en la fórmula del cortante, para despejar el diámetro

obtenemos:
δ = T x ρ = T x (d/2) = 16 T
J Пde4 Пd³
32
Teniendo en cuenta que por MACHINERY´S HAND BOOK el δ para ejes principales
es de 4000 psi.
Con lo anterior se obtiene el diámetro del eje de los rodillos:
⎛ (16)(T ) ⎞ ⎛ (16)(3600) ⎞
d= 3 ⎜⎜ ⎟⎟ = 3 ⎜⎜ ⎟⎟ = 1.66 plg
⎝ (π )(4000 ) ⎠ ⎝ (π )(4000 ) ⎠
Este valor se toma de 2 porque por el momento no se ha tomado en cuenta la

concentración de esfuerzos, siendo este el valor que se tomará en el dimensionamiento
de los rodillos posteriores.
Wrodillo = m = (δ )(V ) = (0.283)(776.7334) = 219.82 lb
TABLA DE PROPIEDADES DE LOS RODILLOS.
Propiedades de rodillos hembra (material AISI 4140, densidad 0.283 lb/plg3)
RODILLO DIAMETRO (plg) LONGITUD (plg) VOLUMEN (plg3) PESO (lb)

1 7.0698 16.3050 588.3222 166.50
2 7.0698 15.8061 546.0387 154.53
3 7.0698 14.6628 513.2275 145.25
4 7.0698 13.2126 481.2944 136.21
5 10.8750 14.0561 771.0512 218.21
6 13.5416 12.2365 904.5095 256
7 14.7998 9.07 776.7334 219.82
12
Propiedades de rodillos macho (material AISI 4140, densidad 0.283 lb/plg3)
RODILLO DIAMETRO (plg) LONGITUD (plg) VOLUMEN (plg3) PESO (lb)

1 4.2500 16.3050 165.2985 46.78
2 5.9390 16.4409 192.1610 54.38
3 7.1420 15.4002 189.2165 53.54
4 7.5898 14.4826 178.4957 50.51
5 8.0000 15.2899 494.9721 140.07
6 10.7720 13.3715 711.8928 201.46
7 11.9800 9.0729 656.2312 185.71
ESPECIFICACION DE INGENIERIA.
El presente proyecto pretende crear una perfiladora, que debe cumplir con ciertas
características como funcionalidad, pues debe ser eficiente en el aspecto que sea fácil
de realizar los cambios de los rodillos para poder hacer distintos tipos de perfiles, sin
que esto represente una perdida de tiempo que impacte directamente en los ritmos de
producción necesarios para las empresas.
Una perfiladora versátil que use un solo bastidor con rodillos intercambiables para
poder crear cualquier tipo de perfil estructural deseado. Este cambio de partes debe ser
fácil, cómodo y rápido.
Otro aspecto relevante que se tiene que cubrir dentro de la funcionalidad es que necesite
poco mantenimiento, logrando esto, disminuyendo la cantidad de elementos
constitutivos para los sistemas de lubricación, transmisión, alimentación y otros.
En cuanto a durabilidad, debe cumplir con los estándares de calidad necesarios en la

industria, así como poder realizar producciones continuas sin que lleguen a afectar el
correcto desempeño de la máquina así como de sus componentes.
El demandante necesita máquinas, que cumplan con todos los requerimientos de
calidad, además los perfiles deben cumplir con las normas AISI, COLD FORMED
STEEL DESIGN MANUAL.
ESPECIFICACION DE MATERIALES.
Material para los rodillos: acero AISI 4140

Aleación: C% 0.4 - Si% 0.3 - Mn% 0.70 - Cr.% 1.1 - Mo% 0.20
Denominación según:
DIN: 41CrMo4 - 42CrMo4 W AISI 4140
No 1.7223–1.7225 Böhler 320
Descripción:
Acero especial para bonificado con aleación al cromo-molibdeno. Muy resistente a la
torsión, buena resistencia al desgaste y al impacto, utilizable en temperaturas hasta
450ºC sin perder su bonificación equivalente al AISI 4142 y ASTM a-193 Grado B-7.
Es aplicable en la construcción de vehículos, engranajes, motores, partes y repuestos de
maquinarias tales como árboles de transmisión, brazos de ejes, bombas, cardanes,
13
cigüeñales, émbolos, moldes de inyección de plástico como el VCN 150 donde las
exigencias son menos estrictas.
Estado de entrega: Bonificada 95 - 115 kg/mm^2 (300 HB) por lo que generalmente no
requiere de tratamiento térmico.
Dureza en estado de entrega: 95 – 115 kg/mm^2 liberado de tensiones.
Resistencia a la tracción: 95-115 kg/mm^2
Límite de fluencia: 70 – 90 kg/mm2
Medidas disponibles: Redondos: 1/2" y 25" Barras perforadas y platinas
El material que se va a laminar es un acero AISI 1010 que cumple con las características
requeridas para el empleo de los perfiles que se van a laminar.
NOTA:
Todos los planos con las dimensiones finales de los rodillos se encuentran al final del
presente trabajo en el Anexo. Primero están los rodillos hembras y después los rodillos
machos.
14
CAPÍTULO III
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
CAPITULO III “SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS”

ALTERNATIVAS PARA EL SISTEMA DE TRANSMISIÓN.
Para obtener la forma del perfil deseada, necesitamos tener una velocidad constante en
todos los rodillos, para lograr esto tenemos las siguientes alternativas:
⇒ Dar el mismo radio respecto al centro del rodillo hasta el punto en que hace
contacto con la lámina, para que tengan la misma velocidad.
⇒ Dar potencia motriz únicamente a los rodillos hembra y que por fricción los
rodillos macho giren.
En lo que respecta al diseño de la transmisión de potencia que necesitan los rodillos

para poder generar la forma del perfil deseada se han evaluado las siguientes
configuraciones:
⇒ Se podría colocar un motor de baja potencia que tuviera en el eje del mismo una
polea que impulsara el eje de los rodillos, esto en cada uno de los pasos
necesarios para completar todas las etapas necesarias que nos den la forma del
perfil deseada.
Pero tomando en cuenta el costo de cada uno de estos motores y si alguno llega a fallar
ó simplemente el costo por el mantenimiento, además que se tendría que colocar poleas
para cada paso dificultaría muchísimo el cambio de los rodillos.
⇒ Otra posible opción sería colocar un piñón en cada uno de los ejes de los
rodillos, que a su vez estén conectados entre sí por medio de engranes, esto sería
para ambos rodillos ya sea hembra ó macho.
15
No es viable porque para poder conectar los piñones de cada uno de los ejes, con el que
sigue, el engrane intermedio que se propone colocar tendría un diámetro
extremadamente grande lo cuál elevaría el costo de realizarlos, además de que se tendría
que adaptar un eje para sostenerlos.
⇒ Después de plantear las posibilidades anteriores y analizarlas, se optó por tomar

la decisión de poner un motor que por medio de polea se conecte a un eje que
tenga montado engranes por cada rodillo, pero los engranes serán cónicos para
poder transmitir la potencia con un cambio de 90º para que puedan acoplarse a
los ejes de estos rodillos.
Se optó por este sistema de transmisión debido a que será más fácil desmontar los ejes y
cambiar los rodillos, sólo será un motor para disminuir el costo de fabricación,
mantenimiento y operación, serán menos los componentes requeridos, pero lo más
importante es que podremos imprimir la potencia necesaria para que los rodillos
realicen las formas deseadas de los perfiles.
16
TRANSMISIÓN POR CADENA:

Este método consiste de un piñón de cadena sujeto en cada etapa y conectado a la
transmisión principal mediante una cadena de rodillos. Este sistema presenta dos
variantes, una es mediante una única cadena que transmite el movimiento a todos los
piñones de cada etapa, o la otra es mediante varias cadenas uniendo dos etapas. La
ventaja de la utilización de cadenas es su bajo coste y que permite una gran flexibilidad
en la construcción de la máquina. El inconveniente principal es su falta de precisión
tanto en velocidad como en el posicionado.
TRANSMISIÓN POR ENGRANAJE RECTO:

Este método, consiste de un continuo tren de engranajes rectos montados en uno de los
lados de la máquina y en los extremos de los ejes de cada unidad. Para poder transferir
el movimiento en el sentido adecuado es necesario intercalar entre cada etapa un
engranaje recto loco. Las ventajas de este método son la precisión conseguida y su fácil
mantenimiento, así como la gran durabilidad que muestran los engranajes.
TRANSMISIÓN POR BANDAS Y ENGRANES CÓNICOS:

En este método se transmite la potencia del motor al reductor, que a la salida tiene un
eje pequeño que transmite la potencia a las bandas, y que están conectadas a dos ejes
que tienen los piñones que transmiten la potencia a los engranes cónicos de los ejes de
los rodillos. Las ventajas de este método es que es de fácil mantenimiento y hay menor
pérdida de potencia en comparación con la transmisión por cadenas.
17
ALTERNATIVAS PARA EL SOPORTE Y AJUSTE DE LOS RODILLOS.
MÁQUINAS DE UN SOLO RODILLO EN VOLADIZO:

Este tipo de máquinas suelen presentar un solo soporte fijo y los rodillos de
conformación están ubicados en voladizo, esta pensada para la creación de pequeños
perfiles y de poco espesor, donde las fuerzas a las que se ve solicitada no son muy
grandes. La ventaja de este tipo de máquinas es principalmente una mayor facilidad de
montaje, menor coste, menor ocupación de espació y un rápido intercambio de los
rodillos.
MÁQUINA DE DOBLE SOPORTE:

Este tipo de máquina es el más tradicional y usado. Cada etapa de rodillos esta
soportada por dos lados, uno fijo y el otro móvil. Se puede conseguir deformar perfiles
de gran espesor y tamaño, el soporte móvil se puede ajustar en amplitud mientras que el
otro queda fijo y permite un cambio relativamente rápido de los rodillos.
18
CAPÍTULO IV
ESPECIFICACIONES DE LA
PERFILADORA
CAPITULO IV “ESPECIFICACIONES DE LA PERFILADORA”

DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Los fabricantes de perfiladoras estipulan que la potencia óptima para este tipo de
máquinas debe ser superior a 10 Hp.
Sabemos que vamos a realizar nuestro perfil en 7 pasos de ahí:

v=wxr
v = 47 FPM = 0.771 FPS
w= 0.771 = 2.618 rad/seg

7.0698
12(2)
n = 60(2.618) = 25 rpm Son las revoluciones que debe tener los ejes de los rodillos.
2П
T = 63025 (Hp) = 63025 (1.428) = 3599.98 = 3600 lb-pulg

n 25
d= 3
(16)(T ) = 3
(16)(3600) = 1.66 plg
(π )(τ ) (π )(4000)
Se toma la proposición que los engranes cónicos tengan mG = 2:
mG4 = 32 dientes del engrane.

16 dientes del piñón.
mG4 = RPM eje de piñones cónicos

RPM eje de rodillos
Sustituyendo mG obtenemos:
2 = RPM = 50 rpm Son las revoluciones que debe tener el eje de los piñones cónicos.
25
19
SELECCIÓN DEL MOTORREDUCTOR.
Seleccionamos un motorreductor del catálogo de mecánica FALK, clase II, modelo

1200NZ3 a 10HP con un motor a 1750rpm, 60ciclos, 4polos con una relación AGMA
de 31.39 lo que nos da 50 rpm a la salida y es un motor cerrado con ventilación.
20
SELECCIÓN DEL COPLE.
Es necesario que se le agregue un cople al diseño de transmisión a la salida del moto

reductor, ya que se va a agregar un pequeño eje a la salida donde van a estar colocadas
las poleas dentadas.
Factor de servicio FS = 1.5 para servicio moderado y motores eléctricos.
Potencia de diseño NP = FS (HP) = 1.5 (10) = 15 HP
En base a la potencia de diseño y las RPM a las que va a trabajar se selecciona el cople
modelo GH150.
21
SELECCIÓN DE LAS POLEAS.
Las bandas Poly Chain GTMR2 proporcionan el mejor rendimiento en potencia

transmitida contra el valor de su inversión, mejor que cualquier otro sistema de
transmisión de potencia conocido de alto desempeño.
Las bandas Poly Chain GT MR2 de Gates superan los sistemas de transmisiones
tradicionales. Duran hasta cinco veces más que las problemáticas cadenas de rodillos y
prácticamente no necesitan mantenimiento.
El compuesto elastomérico con que se fabrica el cuerpo y los dientes de la banda es un
poliuretano especialmente mezclado para que se adhiera a las cuerdas y al material
textil.
Estos compuestos tienen las siguientes características:

· Es muy resistente a productos químicos y derivados de petróleo, contaminantes y
abrasión; por lo tanto, de excepcional duración.
· Excelente operación continúa aún con temperaturas extremas: desde -54°C hasta
85°C (-65°F hasta 185°F).
· Transmisiones más ligeras con respecto a las tradicionales de cadena o convencionales
en “V”.
Las cuerdas de tensión se fabrican con fibra de Aramida, lo cual le proporciona a la
banda su extraordinaria fuerza y poder de carga. La fibra de Aramida ofrece grandes
beneficios en el diseño a ingenieros y usuarios. Tiene un módulo más alto que el acero
para una elongación virtualmente de cero. La duración de esta fibra a los esfuerzos
ocasionados por fatiga debido a flexión es excepcional y su resistencia es superior a
fuertes impactos, cargas de choque y cargas súbitas. A diferencia de otros materiales
textiles, la fibra de Aramida es térmicamente estable, así que sigue siendo operativa aún
en temperaturas extremas.
Es químicamente inerte, lo que la hace resistente a grasas, productos químicos,

contaminantes y corrosión.
La parte frontal de los dientes de las bandas Poly Chain GT MR2 de Gates están
fabricados con materiales textiles especialmente tratados para reducir la fricción contra
las poleas dentadas o catarinas (sprockets) reduciendo así el ruido y la acumulación de
la temperatura.
El diseño cuenta con los siguientes atributos:

• Elimina la necesidad de lubricación.
• Resiste la abrasión lo que permite que la banda Poly Chain GT MR2 de Gates
prácticamente no requiera mantenimiento.
• Ancho reducido.
• Escasa necesidad de control de tensado.
• Sincronismo.
• Nivel de ruido bajo.
• Eficiencia del 98% a 99%.
• Funciona como fusible mecánico.
Con objeto de satisfacer las necesidades de una amplia variedad de cargas, velocidades
y aplicaciones, las bandas y las poleas dentadas (sprockets) se fabrican en diversos
22
tamaños y dimensiones. Utilizando la información que aparece en las tablas respectivas,

se puede determinar la descripción correcta para hacer los pedidos de nuestras piezas
seleccionadas.
Para el diseño del sistema de transmisión es necesario transmitir de la salida del moto-
reductor a los ejes que contienen los piñones cónicos, se optó por este tipo de bandas
para esta etapa de la transmisión sustentando la elección de entre todas las opciones por
los puntos expuestos anteriormente.
Y como ya se mencionó previamente tenemos 50 rpm a la salida del moto reductor y

vamos a transmitir 50 rpm al eje de los piñones:
Los 7 pares de rodillos giran a 25rpm
El eje de los piñones gira a 50rpm
La salida del moto reductor gira 50rpm
En cálculos preliminares al presente, las dimensiones de la polea habían sido un poco

grandes, lo que iba a dificultar el montaje de la transmisión e interferiría con el bastidor
y además incrementaría el costo del sistema de transmisión pues se debía robustecer.
Por tal motivo se hizo únicamente que las poleas fungieran como una interfaz de
conexión entre el eje que viene del reductor y el eje que lleva los piñones cónicos,
además de servir como fusible mecánico.
23
Para realizar la selección de las poleas, se optó por seleccionar poleas comerciales que
al elegir del catálogo “GATES” para que de esta manera se facilité la ínter
cambiabilidad de las refacciones ante posibles fallas de estas piezas y así mismo
minimizar los costos.
Para tales características se consideró que la mejor opción debido a sus características
son las POLEAS DENTADAS:
Potencia necesaria = HP (F.S) = 10 Hp (1.5) = 15 Hp
Después de la página 15 en una gráfica en la cuál con los siguientes datos obtenemos el
paso de banda que va satisfacer estas condiciones de la transmisión.
50 rpm 14mm
15 HP
De la página 30 del manual y en base a:

Rv = 50 = 1
50
Posteriormente en la página 30 en base a:

Rv = 1 Las opciones de poleas que cumplen los requerimientos citados.
14 mm
Seleccionamos la banda que nos proporcione un diámetro que facilite nuestro diseño, de
ahí que optamos por:
DRIVE R DRIVEN
No. of grooves Pitch diameter No. of grooves Diameter (in.)
(in.)
* 28 4.912 28 4.912
30 5.263 30 5.263
32 5.614 32 5.614
34 5.965 34 5.965
36 6.316 36 6.316
38 6.667 38 6.667
40 7.018 40 7.018
43 7.544 43 7.544
45 7.895 45 7.895
48 8.421 48 8.421
Para minimizar el peso que soportaran los rodamientos de los ejes, optamos por el
diámetro menor también para facilitar todas las cuestiones de montaje y eliminar la
posibilidad de que se presenten algún tipo de interferencia.
14M-285
2100-14M
P.L. 82.677
150 Teeth
Center Distance 33.62
24
Tolerancias:
INSTALACIÓN TENSIÓN
-0.13” +0.04”
Para calcular los rodamientos que serán los apoyos de nuestros ejes necesitamos las
fuerzas que generan las poleas, de ahí que es importante calcular estas fuerzas
generadas:
V= (Diámetro)(rpm) = (4.192)(50) = 64.30

3.82 3.82
Tt = 41250(DHP) = 41250(15) = 9623 lb

V 64.30
Sustituyendo (V es igual porque no varía el diámetro de las poleas).
Ts = 8250(DHP) = 8250(15) = 1925 lb

V 64.30
Por lo tanto T Resultante = 11548 lb
Sprocket code symbol P28-14M-40

Q.D. Bores 5K
No. Of teeth 28
Diameter Pitch 4.912 pulg.
Diameter O.D. 4.808 pulg.
Flange 59/16
Type E-1
A = 3,1/8
B=0
C = 1,13/16
D = 1, ¼
E = 7/8
F = 2, 1/8
L = 1, 15/16
M = 7/8
Bore Sizes Min ½ Max 25/8
Approx. Wightt 5.2lb
CALCULO DE LA GEOMETRÍA DE LOS ENGRANES CÓNICOS.
Por cuestiones de diseño se seleccionaron los engranes cónicos rectos, ya que nuestros
ejes no son paralelos y necesitamos transmitir el movimiento con un cambio a 90°.
25
En la norma AGMA G95, se especifica que si el material excede los 250HB, entonces el
material no necesita tratamiento térmico ya que cuenta con la suficiente dureza. y el
material para nuestros engranes es AISI 4140 a OQT1000 con 341HB por lo tanto no
necesita tratamiento térmico extra.
Los engranes cónicos se seleccionaron en base a la relación de engranaje que es de 2 y

es la que mejor se ajusta a nuestro sistema de transmisión.
Engrane con intercambio de velocidad a 90°
Número de dientes del engrane Ng = 32
Número de dientes del piñon Np = 16
Angulo de presión Ø = 20º
Relación de engranaje.
mG = Ng = 32 = 2
Np 16
Paso diametral.
Pd = Np = 16 = 4
d 4
Diámetro de paso para el piñón.

d = Np = 16 = 4 plg
Pd 4
Diámetro de paso para el engrane.

D = Ng = 32 = 8 plg
Pd 4
Angulo de paso del cono para el piñón.

γ = tan-1 Np = tan-1 16 = 26.565º
Ng 32
Angulo de paso del cono para el engrane.

Г = tan-1 Ng = tan-1 32 = 63.435º
Np 16
Distancia exterior en el cono.

AO = 0.5 D = 0.5 (8) = 4.472 plg
sen Г sen 63.435
Ancho nominal de la cara.

Fnom = 0.30 AO = 0.30 (4.472) = 1.342 plg
Ancho máximo de la cara.

Fmáx = AO = 4.472 = 1.491 plg
3 3
26
Fmáx = 10 = 10 = 2.5
Pd 4
Distancia media en el cono.

Am = AO – 0.5 (Fmáx) = 4.472 – 0.5 (1.491) = 3.727 plg
Paso circular medio.

Pm = π . Am = π . 3.727 = 0.655 plg
Pd AO 4 4.472
Profundidad de trabajo media.

h = 2 . Am = 2 . 3.727 = 0.417 plg
Pd AO 4 4.472
Holgura.
C = 0.125 (h) = 0.125 (0.417) = 0.052 plg
Profundidad total media.

hm = h + C = 0.417 + 0.052 = 0.469 plg
Factor medio de addendum.

C1 = 0.210 + 0.290 = 0.210 + 0.290 = 0.283 plg
mG2 42
Addendum medio del engrane.

ag = C1 (h) = 0.283 (0.417) = 0.118 plg
Addendum medio del piñón.

ap = h – ag = 0.417 – 0.118 = 0.299 plg
Dedendum medio del engrane.

bg = hm – ag = 0.469 – 0.118 = 0.351 plg
Dedendum medio del piñón.

bp = hm – ap = 0.469 – 0.299 = 0.17 plg
Angulo de dedendum del engrane.

δg = tan-1 bg = tan-1 0.351 = 5.380º
Amg 3.727
Angulo de dedendum del piñón.

δp = tan-1 bp = tan-1 0.17 = 2.612º
Amg 3.727
Addendum exterior del engrane.

aog = ag + 0.5 F tan δp = 0.118 + 0.5 (1.491) tan 2.612º = 0.152 plg
27
Addendum exterior del piñón.

aop = ap + 0.5 F tan δg = 0.299 + 0.5 (1.491) tan 5.380º = 0.369 plg
Diámetro exterior del engrane.

Do = D + 2 aog cos Г = 8 + 2 (0.152) cos 63.435º = 8.136 plg
Diámetro exterior del piñón.

do = d + 2 aop cos γ = 4 + 2 (0.369) cos 26.565º = 4.660 plg
GEOMETRÍA DE LOS ENGRANES CÓNICOS.
Dibujo incluido en el anexo.
28
FUERZAS EN LOS ENGRANES.
Fuerzas en el piñón.
Transmiten 1.428 HP con una velocidad de 50 rpm en el piñon
Tp = 63000 (HP) = 63000 (1.428) = 1799.28 lb-plg

np 50
Radio medio del piñón.

⎛d ⎞ ⎛F ⎞ ⎛ 2 ⎞ ⎛ 1.491 ⎞
rm = ⎜ ⎟ − ⎜ ⎟(senγ ) = ⎜ ⎟ − ⎜ ⎟(sen26.565) = 1.7 plg
⎝2⎠ ⎝ 2 ⎠ ⎝2⎠ ⎝ 2 ⎠
Fuerza tangencial del piñón.

Wt = Tp = 1799.28 = 1058.734 lb
rm 1.7
Fuerza radial del piñón.

Wr = Wt tan ø cos γ = 1058.734 (tan 20º) (cos 26.565) = 344.665 lb
Fuerza axial del piñón.

Wx = Wt tan ø sen γ = 1079.352 (tan 20º) (sen 26.565) = 172.333 lb
Fuerzas en el engrane.
Velocidad de giro del engrane.
nG = np Np = 50 . 16 = 25 rpm
Ng 32
Tg = 63000 (HP) = 63000 (1.428) = 3598.56 lb-plg

n 25
Radio medio del engrane.

⎛D⎞ ⎛F ⎞ ⎛ 8 ⎞ ⎛ 1.491 ⎞
Rm = ⎜ ⎟ − ⎜ ⎟(senΓ ) = ⎜ ⎟ − ⎜ ⎟(sen63.435) = 3.4 plg
⎝2⎠ ⎝2⎠ ⎝2⎠ ⎝ 2 ⎠
Fuerza tangencial del engrane.

Wt = Tg = 3598.56 = 1058.734 lb
Rm 3.333
Fuerza radial del engrane.

Wr = Wt tan ø cos Г = 1058.734 (tan 20º) (cos 63.435) = 172.333 lb
Fuerza axial del engrane.

Wx = Wt tan ø sen Г = 1058.734 (tan 20º) (sen 75.435) = 344.665 lb
29
ESFUERZOS EN LOS DIENTES.
Fuerza tangencial.
⎛T ⎞ ⎛ (63000 )(HP ) ⎞⎛ 1 ⎞ ⎛ (63000)(1.428) ⎞⎛ 1 ⎞
Wt = ⎜ ⎟ = ⎜ ⎟⎜ ⎟ =⎜ ⎟⎜ ⎟ = 772.223 lb
⎜ ⎟
⎝r⎠ ⎝ np ⎠⎝ d / 2 ⎠ ⎝ 50 ⎠⎝ 4.660 / 2 ⎠
Velocidad de la línea de paso.
Vt = π d np = π (4)(50) = 52.36 ft/min

12 12
Resistencia minima a la picadura.

⎛ 2 ⎞⎛ tan Vt ⎞ ⎛ 2 ⎞⎛ tan 52.36 ⎞
−1 −1
CVmin = ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ = 0.099
⎝ π ⎠⎝ 333 ⎠ ⎝ π ⎠⎝ 333 ⎠
Impulsores de laminadoras de acero ( Número de calidad Q=6)

Modulo de elasticidad (Ep= 30*106 , Eg= 30*106) lb/plg2
Material AISI 4140 OQT1000
Esfuerzo flexionante admisible Sat = 41000 lb/plg2
⎛ 8 ⎞ ⎛ 125 ⎞ ⎛ 8 ⎞ ⎛ 125 ⎞
U = ⎜ 0.5(Q ) ⎟ − (Sat )⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜ 0.5(6 ) ⎟ − (41000 )⎜⎜ ⎟ = 0.914
⎝ (30 * 10 ) + (30 * 10 ) ⎠
6 ⎟
⎝ (Ep ) + (Eg ) ⎠ ⎝ 2
6
⎝2 ⎠ ⎠
Kz = 85 – 10 (U) = 85 – 10 (0.914) = 75.86
Resistencia a la picadura y a la flexión.

U ⎛ 75.86 ⎞ 0.914
Cv = Kv = = ⎜⎜ ⎟⎟ = 0.920
⎝ 75.86 + 52.36 ⎠
Entonces:
Cv > Cvmin
0.920 > 0.099
Factor de sobrecarga Ko = 1.00 con carga uniforme

Factor por tamaño Ks = 1.05 con Pd = 4
Factor de distribución de carga Km = 1.50 ningún engrane montado en portico y con
engrane montado de alta calidad
Factor de geometría J = 0.27
Sustituyendo en ecuación de esfuerzo en los dientes:
⎛ Wt.Pd ⎞ ⎛ Ko.Ks.Km ⎞ ⎛ (772.223)(4 ) ⎞ ⎛ (1.00)(1.05)(1.50) ⎞

St = ⎜ ⎟⎜ ⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ = 13135.72 psi
⎝ F .J ⎠ ⎝ Kv ⎠ ⎝ (1.491)(0.27 ) ⎠ ⎝ (0.920) ⎠
30
DISEÑO DE LOS ENGRANES CONICOS POR RESISTENCIA A LA PICADURA.
Coeficiente elástico Cp = 2300 lb/plg2

Factor de geometría por durabilidad de superficie I = 0.067
Cb = 0.634
Cv = Kv = 0.920
Co = Ko = 1.00
Cm = Km = 1.50
F = 1.491
d = 4.660
Wt = 772.223
⎛ Wt ⎞⎛ Co.Cm ⎞
Sc = (Cp ) (Cb ) ⎜ ⎟⎜ ⎟
⎝ F .d .I ⎠⎝ Cv ⎠
⎛ 772.223 ⎞⎛ (1.00 )(1.50) ⎞
= (2300 ) (0.634 ) ⎜⎜ ⎟⎟⎜ ⎟ = 75835.23 psi
⎝ (1.491)(4.660 )(0. 067 ) ⎠⎝ 0.920 ⎠
Esfuerzo de contacto admisible.

Sac = 142000 psi
CALCULO DE REACCIONES EN LOS EJES.
CALCULO DE REACCIONES EN EL EJE DEL RODILLO.

Wrengrane = 172.333 lb
Wtengrane = 1058.734 lb
Wxengrane = 344.665 lb
Volumen de el rodillo hembra = 776.7334 plg3

Distancia mayor del rodillo = 16.3050 plg
Densidad del material AISI 4140 = 0.283 lb/plg3
Wrodillo = m = (δ )(V ) = (0.283)(776.7334) = 219.82 lb

Elemento Distancias donde se
aplican las fuerzas (pulg)
longitud total 22.055
1 engrane 0
2 rodamiento 2.5
3 rodillo 12.1525
4 rodamiento 21.305
31
T=
(63025)(HP ) =
(63025)(1.428) = 3599.99 = 3600 lb-plg
ng 25
T 3600
Fr = = = 486.50 lb
r 7.4
486.50
Fr = (μ )( N )
Fr
∴ N= = = 1621.67 lb
μ 0.3
Resultantes de las fuerzas en el eje del rodillo.

Rm = 3.4
585.93
(172.333 × 3.4) = = 26.57 lb
22.055
Resultante de la fuerza radial.

RAy = 1828.29 lb ∴ RAy = 1828.29 + 26.57 = 1854.86 lb
RBy = 1716.86 lb ∴ RBy = 1716.86 – 26.57 = 1690.30 lb
Resultante tangencial.
RAz = 1657.52 lb
RBz = 347.21 lb
CALCULO DE REACCIONES EN EL EJE PIÑON DE 4 ENGRANES.

Wxpiñon = 172.333 lb
Wtpiñon = 1058.734 lb
Wrpiñon = 344.665 lb
32
Elemento Distancias donde se

longitud total 37.25
1 rodamiento 0.75
2 engrane 5.75
3 engrane 14.25
4 engrane 22.75
5 engrane 31.25
6 rodamiento 36
7 polea 37.25
Resultantes de las fuerzas en el eje piñón de 4 engranes.
rm = 1.7
1171.86
4(172.333 × 1.7) = = 31.46 lb
37.25
Resultante de la fuerza radial.

RAy = 274.44 lb
∴ RAy = 274.44 + 31.46 = 305.9 lb
RBy = 12651.72 lb
∴ RBy = 12651.72 – 31.46 = 12620.26 lb
RAz = 2102.45 lb
RBz = 2132.49 lb
33
CALCULO DE REACCIONES EN EL EJE PIÑON DE 3 ENGRANES.

Wxpiñon = 172.333 lb
Wtpiñon = 1058.734 lb
Wrpiñon = 344.665 lb
elemento Distancias donde se

longitud total 38.8
1 polea 0.5
2rodamiento 1.75
3 engrane 7.9375
4engrane 20.6458
5engrane 35.31
6rodamiento 38.5
Resultantes de las fuerzas en el eje piñón de 3 engranes.
rm = 1.7
878.90
3(172.333 × 1.7) = = 22.652 lb
38.8
Resultante de la fuerza radial
RAy = 12424.79 lb
∴ RAy = 12424.79 + 22.652 = 12447.44 lb
RBy = 157.21 lb
∴ RBy = 157.21 – 22.652 = 134.56 lb
RAz = 1486.74 lb
RBz = 1689.46 lb
34
CALCULO DE LA GEOMETRIA DE LOS EJES.
Un eje ó árbol es un componente de dispositivos mecánicos que transmite movimiento

rotatorio y potencia. Es parte de cualquier sistema mecánico donde la potencia se
transmite desde un promotor, que puede ser un motor eléctrico o uno de combustión, a
otras partes giratorias del sistema.
DISEÑO DEL EJE CON 4 PIÑONES Y POLEA.

Material AISI 4140 OQT
Potencia 10 HP a transmitir.
50 rpm
N= 1.5
CL= 1.0
Cs= (1 / 0.3)^(-0.1133)= 0.872
CF=0.9
CT=1.0
CR=0.814 para R 99%
T = 63025(P) = 63025(10) = 12 605 lbpulg

n 50
Entrando a tablas del material AISI 4140 OQT 1000°F obtenemos:

Sy = 152000
Rt = 168000
Del libro L. Mott pág. 175 obtenemos:

Sń del material = 76000 psi.
Sń de la pieza = (1.0)(0.872)(0.9)(1.0)(0.814)(76000) = 48 551 psi
Diámetro 1:
El diámetro 1 es en el cuál se va a montar el rodamiento que sirve como apoyo y como
es un rodamiento en un extremo libre no hay momento y por tanto sólo se calcula este
diámetro en base a las fuerzas cortantes que actúan.
De las gráficas de cortante para el análisis del eje que contiene 4 piñones cónicos y una
polea obtenemos los valores de cortantes para calcular el cortante total que actúa sobre
este punto del eje:
Vx = 2102.45 lb Vy = 274.94 lb
Cortante total:
VT = (Vx ) + (Vy ) = (2102.45 ) + (274.94 ) = 2 120.35 lb
2 2 2 2
Sabemos que:
τ = 0.577(Sy) = (0.577)(152000) = 58 469 lb
N 1.5
35
Además:
τ = 4V
3A
∴ 3A τ = 4V
A = 4V = 4(2120.35) = 0.04835 pulg².

3 τ 3 (58469)
Sí:
A = ПD²
4
Despejando D1:
D² = 4A = 4(0.04835) = 0.2481 pulg
П П
Diámetro 2:
El diámetro 2 se va a mantener continuo y es en donde se montarán los 4 piñones. Para
cuestiones de cálculo se toma el Kt más alto y ese es el del cuñero Kt = 2 .
Además de que se consideran los 4 momentos que genera cada piñón pero para calcular
el diámetro que resista estos momentos y para no manejar muchos diámetros sólo
tomamos el mayor para asegurar que no vaya a fallar.
Punto 2 Mx = 19383.85 lbpulg My = 782 lbpulg MT = 19399.60 lbpulg

*Punto 3 Mx = 19256.14 lbpulg My = 2740.33 MT = 19450.2 lbpulg
lbpulg
Punto 4 Mx = 10129.31 lbpulg My = 9192.32 lbpulg MT = 13678.51 lbpulg
Por lo tanto trabajaremos con el momento resultante del punto 2 que es el mayor.
D2 = 3
(32)(Kt )(M )(N ) = 3
(32)(2)(19450.2)(1.5) = 2.304 plg
(π )(Sń ) (π )(48551)
ó
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D2 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ S ń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((2 )(19450.2 ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ = 2.3077 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠ 152000 ⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
Elegimos el diámetro que nos dio mayor 2.3077 plg.
36
Diámetro 3:
Para este diámetro se toma Kt=2.5 debido a la presencia de bordes cortantes por el
rodamiento.
Nuevamente recurrimos al análisis de las fuerzas sobre los ejes para obtener el momento
que se genera en este punto y que es:
Mx = 0 lbpulg My = 14 435 lb-plg por lo tanto MT = 14 435 lb-plg.
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D3 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ Sń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((2.5)(14435))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ = 2.2512 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠ 152000 ⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
Diámetro 4:
Esta parte del eje va llevar montada la polea que ya se seleccionó y desarrollo en la
parte de selección de bandas. Para este punto no hay flexión porque está en un extremo
y la torsión es constante por lo que se emplean las siguientes fórmulas:
T = 63025(P) = 63025(10) = 12 605 lbpulg

n 50
τ = 0.577 (Sy) = 0.577 (152000) = 58 469 lb

N 1.5
Sabemos que:
τ = 16T =
П d³
Despejando d³:
d³ τ П = 16T
d³ = 16T = 16(12605) = 1.0316 plg D4

Пτ П(58469)
RESULTADOS FINALES:
DIÁMETRO DIÁMETRO LONGITUD ELEMENTO QUE SOPORTA

CALCULADO FINAL
D1 6.30 mm 50 mm 117.85 mm Rodamiento cónico
D2 57 mm 57.15 mm 905.97 mm 4 Piñones cónicos
D3 57.18 mm 65 mm 132.92 mm Rodamiento cónico
D4 26.20 mm 60 mm 62.13 mm Polea
37
DISEÑO DEL EJE CON 3 PIÑONES Y POLEA

50 rpm
N= 1.5
CL= 1.0
Cs= (1 / 0.3)^(-0.1133)= 0.872
CF=0.9
CT=1.0
CR=0.814 para R 99%
T = 63025(P) = 63025(10) = 12 605 lbplg

n 50
Sy = 152000
Rt = 168000

Sń de la pieza = (1.0)(0.872)(0.9)(1.0)(0.814)(76000) = 48 551 psi
Diámetro 1:
Esta parte del eje va llevar montada la polea que ya se seleccionó y desarrollo en la
parte de selección de bandas. Para este punto no hay flexión porque está en un extremo
y la torsión es constante por lo que se emplean las siguientes fórmulas:
T = 63025(P) = 63025(10) = 12 605 lbplg

n 50
τ = 0.577 (Sy) = 0.577 (152000) = 58 469 lb

N 1.5
Sabemos que:
τ = 16T =
П d³
Despejando d³:
d³ τ П = 16T
d³ = 16T = 16(12605) = 1.0316 plg D1

Пτ П(58469)
38
Diámetro 2:
rodamiento.
Para este punto tenemos MT = 14 435 lbpulg.
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D2= 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ S ń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((2.5)(14435))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ = 2.2512 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠ 152000 ⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
Diámetro 3:
El diámetro 3 se va a mantener continuo y es en donde se montarán los 3 piñones. Para
cuestiones de cálculo se toma el Kt más alto y ese es el del cuñero Kt = 2.
Además de que se consideran los 3 momentos que genera cada piñón pero para calcular
el diámetro que resista estos momentos y para no manejar muchos diámetros sólo
tomamos el mayor para asegurar que no vaya a fallar.
Trabajamos con el momento máximo que se presente en el piñón intermedio:
Mx = 14638.47 lbpulg My = 2247.4 lbpulg por lo tanto MT= 14809.98 lbpulg.
D3 = 3
(32)(Kt )(M )(N ) = 3
(32)(2)(14809.98)(1.5) = 2.10455 plg
(π )(Sń ) (π )(48551)
ó
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D3 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ Sń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((2.5)(14809.98))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ = 2.1093 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠ 152000 ⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
Elegimos el diámetro que nos dio mayor 2.1093 plg
39
Diámetro 4:
El diámetro 4 es en el cuál se va a montar el rodamiento que sirve como apoyo, y como
es un rodamiento en un extremo libre no hay momento y por tanto sólo se calcula el
De las gráficas de cortante para el análisis del eje que contiene 3 piñones cónicos y una
polea obtenemos los valores de cortantes para calcular el cortante total que actúa sobre
este punto del eje:
Vx = 1689.96 lb Vy = 157.21 lb
Cortante total:
VT = (Vx ) + (Vy ) = (1689.96 ) + (157.21 )
2 2 2 2
= 1697.256 lb
Sabemos que:
τ = 0.577(Sy) = (0.577)(152000) = 58 469 lb
N 1.5
Además:
τ = 4V
3A
∴ 3A τ = 4V
A = 4V = 4(1697.256) = 0.0387 pulg².

3 τ 3 (58469)
Sí:
A = ПD² =
4
Despejando D4:
D² = 4A = 4(0.0387) = 0.222 plg
П П
RESULTADOS FINALES:

CALCULADO FINAL
D1 26.20 mm 60 mm 62.13 mm POLEA

D2 57.18 mm 65 mm 140 mm RODAMIENTO CÓNICO
D3 53.57 mm 57.15 mm 936.73 mm 3 PIÑONES
D4 5.63 mm 50 mm 117.85 mm RODAMIENTO CÓNICO
40
DISEÑO DE LOS EJES DE LOS RODILLOS MOTRICES.
El diseño de este eje se hizo en base al rodillo más grande para que todos los rodillos
motrices tengan el mismo eje y por lo tanto el mismo rodamiento y no tener distintos
tipos de estos en la máquina pues generarían la necesidad de tener un stock mayor en las
repuestos y la harían impráctica desde el montaje hasta el mantenimiento. Otro aspecto
importante es que se considero fabricar estos ejes con el mismo tipo de material que los
ejes anteriores AISI 4140 OQT.
25 rpm
N= 1.5
CL= 1.0
Cs= (1 / 0.3)^(-0.1133)= 0.872
CF=0.9
CT=1.0
CR=0.814 para R 99%
T = 63025(P) = 63025(10) = 25 210 lbplg

n 25

Sy = 152000
Rt = 168000
Sń de la pieza = (1.0)(0.872)(0.9)(1.0)(0.814)(76000) = 48 551 psi
Diámetro 1:
Esta parte del eje va llevar montado el engrane cónico que ya se dimensionó y
obtuvieron fuerzas previamente. Para este punto no hay flexión porque está en un
extremo y la torsión es constante por lo que se emplean las siguientes fórmulas:
T = 63025(P) = 63025(10) = 25 210 lbplg

n 25
τ = 0.577 (Sy) = 0.577 (152000) = 58 469 lb

N 1.5
Sabemos que:
τ = 16T =
П d³
Despejando d³:
d³ τ П = 16T
d³ = 16T = 16(25210) = 1.2997 plg D1

Пτ П(58469)
41
Diámetro 2:
rodamiento.
Mx = 2 646.34 lbpulg My = 430.83 lbpulg por lo tanto MT = 2 681.674 lbpulg.
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D2 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ Sń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((2.5)(2681.674 ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ = 1.3347 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠ 152000 ⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
Diámetro 3:
En este diámetro se toma Kt=2 por el cuñero.
Mx = 3 161.34 lbpulg My = 15 632 lbpulg por lo tanto MT = 15 948.47 lbpulg.
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D3 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ Sń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((2 )(15948.47 ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ = 2.1614 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠ 152000 ⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
Diámetro 4:
El diámetro 4 es en el cuál se va a montar el rodamiento que sirve como apoyo, y como
es un rodamiento en un extremo libre no hay momento y por tanto sólo se calcula este
De las gráficas de cortante para el análisis del eje que contiene el rodillo motriz y el
engrane cónico obtenemos los valores de cortantes para calcular el cortante total que
actúa sobre este punto del eje:
Vx = 347 lb Vy = 1 716.86 lb
Cortante total:
VT = (Vx ) + (Vy ) = (347 ) + (1716.86 ) = 1751.57 lb
2 2 2 2
42
Sabemos que:
τ = 0.577(Sy) = (0.577)(152000) = 58 469 lb
N 1.5
Además:
τ = 4V
3A
∴ 3A τ = 4V
A = 4V = 4(1751.57) = 0.03994 pulg².

3 τ 3 (58469)
Sí:
A = ПD² =
4
Despejando D4:
D² = 4A = 4(0.03994) = 0.2256 plg
П П

CALCULADO FINAL
D1 33.01mm 44.45 mm 45.17 mm ENGRANE CÓNICO

D2 33.90mm 50 mm 101.5 mm RODAMIENTO CÓNICO
D3 54.89mm 57.15 mm 439.55 mm RODILLO MOTRIZ
DISEÑO DE LOS EJES DE LOS RODILLOS CONDUCIDOS

25 rpm
N= 1.5
CL= 1.0
Cs= (1 / 0.3)^(-0.1133)= 0.872
CF=0.9
CT=1.0
CR=0.814 para R 99%
T = 63025(P) = 63025(10) = 25 210 lbplg

n 25

Sy = 152000
Rt = 168000

Sń de la pieza = (1.0)(0.872)(0.9)(1.0)(0.814)(76000) = 48 551 psi
43
Un aspecto importante es que se considero fabricar estos ejes con el mismo tipo de
material que los ejes anteriores AISI 4140 OQT, y no se van a calcular pues las fuerzas
que actúan en el son menores que las generadas en el eje del rodillo motriz es por eso
que se le van asignar los mismos diámetros en los puntos equivalentes para evitar tener
que poner otro tipo de rodamiento en los 7 pasos de estos ejes de rodillos conducidos,
eliminando el stock de repuestos y el empleo de herramientas distintas en la elaboración
del bastidor y demás puntos que encarecerían la realización de la máquina.

CALCULADO FINAL

D2 54.89mm 57.15 mm 439.55 mm RODILLO CONDUCIDO
EJE DEL MOTO REDUCTOR CON 2 POLEAS:

Este eje tomará sus medidas definitivas al igual que los anteriores en base a los
diámetros del cople y del rodamiento en el otro extremo, el siguiente cálculo es sólo
para corroborar que no fallará el eje.
P1 y P2 = 11 548 lb que son las fuerzas generadas por las bandas.
Diámetro 1:
D1 Queda definido por el diámetro de nuestro cople seleccionado D1 = 60mm.
Diámetro 2:
Es el diámetro en el cuál se montará un polea, usamos Kt = 3 por el anillo de sujeción y
tomando el valor del momento.
D2 = 3
(32)(Kt )(M )(N ) = 3
(32)(3)(1022.95)(1.5) = 0.9884 plg
(π )(Sń ) (π )(48551)
ó
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D2 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ S ń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((3)(1022.95))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ =1.1349 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠ 152000 ⎟
⎝ ⎝ ⎠⎠
Diámetro 3:
No tenemos ningún elemento montado y Kt=1.5 para bordes bien redondeados además
de la consideración del momento que se presenta en este punto.
44
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞

⎜
D3 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ Sń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞ ⎛ ((1.5)(1022.95))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞

⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ =1.0623 plg
⎝ π ⎠ ⎜ 48551 ⎝ 4 ⎠⎝ 152000 ⎠ ⎟⎠
⎝
Diámetro 4:
Es el diámetro en el cuál se montará un polea, usamos Kt = 3 por el anillo de sujeción y
tomando el valor del momento.
D4 = 3
(32)(Kt )(M )(N ) = 3
(32)(3)(1022.95)(1.5) = 0.9884 plg
(π )(Sń ) (π )(48551)
ó
⎛ (32 )( N ) ⎞ ⎛ ((Kt )(M ))2 ⎛ 3 ⎞⎛ T 2 ⎞ ⎞
⎜
D4 = 3 ⎜ ⎟ ⎜ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟
⎝ π ⎠ ⎝ S ń ⎝ 4 ⎠⎝ Sy ⎠ ⎠
⎛ (32 )(1.5) ⎞
⎛ ((3)(1022.95))2 ⎛ 3 ⎞⎛ 12605 2 ⎞ ⎞
⎜
= 3 ⎜ ⎟ + ⎜ ⎟⎜⎜ ⎟⎟ ⎟ =1.1349 plg
⎝ π ⎜ ⎠ 48551 ⎝ 4 ⎠⎝ 152000 ⎠ ⎟⎠
⎝
Diámetro 5:
V =11 548 lb
Sabemos que:
τ = 0.577(Sy) = (0.577)(152000) = 58 469 lb
N 1.5
Además:
τ = 4V =
3A
∴ 3A τ = 4V
A = 4V = 4(11548) = 0.2633 pulg².

3 τ 3 (58469)
Sí:
A = ПD² =
4
Despejando D5:
D² = 4A = 4(0.2633) = 0.5790 plg
П П
45

CALCULADO FINAL
D1 60 mm 91 mm COPLE
D2 28.82mm 60 mm 51.49 mm POLEA
D3 26.98mm 65 mm 27.85 mm HOMBRO
D4 28.82mm 60 mm 51.49 mm POLEA
D5 14.70mm 60 mm 141.42 mm RODAMIENTO
NOTA:
Todos los diámetro calculados anteriormente son teóricos, los diámetro finales
reportados al final de cada análisis corresponden a la dimensión que tomaron por
cuestiones de dejar dimensiones estándar así como la necesidad de acoplar elementos de
catálogos. Pero siempre incrementado nunca descendiendo para evitar cualquier falla.
En algunos casos se modificaron longitudes de los ejes, a pesar de esto no se volvieron a
calcular reacciones por estas variaciones pues siempre se incrementaron los diámetros
como ya se mencionó además de que se consideraron mucho factores de seguridad en la
fórmulas y las longitudes que variaban no eran muy significativas.
Los planos con las acotaciones finales de los distintos diámetros de cada eje se
encuentran en la parte final del trabajo en la parte del anexo.
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS PARA RODILLOS CONICOS.
RODAMIENTOS PARA EL EJE PIÑON DE 4 ENGRANES.

Rodamiento A (50mm)
P = 0.4 Fr + Y Fa
P = 0.4 (305.9) + 0.72 (2102.45)
P = (1636.124) (4.448) = 7277.48 N
Rodamiento B (65mm)
P = 0.4 Fr + Y Fa
P = 0.4 (12620.26) + 1.1 (2132.49)
P = (7393.843) (4.448) = 32887.81 N
RODAMIENTOS PARA EL EJE PIÑON DE 3 ENGRANES

Rodamiento A (65mm)
P = 0.4 Fr + Y Fa
P = 0.4 (12447.44) + 1.1 (1486.74)
P = (6614.39) (4.448) = 29420.81 N
Rodamiento B (50mm)
P = 0.4 Fr + Y Fa
P = 0.4 (134.56) + 0.72 (1689.46)
P = (1270.24) (4.448) = 5650.01 N
46
Rodamiento seleccionado para diámetros de 50mm

Designación 31310 Serie J2/QCL7C
Carga limite de fatiga Pu = 14300 N
Capacidad de carga dinámica C = 122000 N, estática Co = 120000 N
D = 110mm
T = 29.25mm
Y = 0.72 d1 = 50 B = 27 C = 19 a = 34 e = 0.83
Rodamiento seleccionado para diámetros de 65mm

Designación 32313B Serie ISO 355 – 5GD
D = 140mm
T = 51mm
Y = 1.1 d1 = 105 B = 48 C = 39 a = 41 e = 0.54
47
RODAMIENTOS PARA EL EJE DE LOS RODILLOS.

Rodamiento A (50mm)
P = 0.4 Fr + Y Fa
P = 0.4 (1854.86) + 1.5 (1657.52)
P = (3228.224) (4.448) = 14359.14 N
Rodamiento B (50mm)
P = 0.4 Fr + Y Fa
P = 0.4 (1690.30) + 1.5 (347.21)
P = (1196.935) (4.448) = 5323.97 N
Rodamiento seleccionado para el eje de los rodillos de 50mm de diámetro

Designación 33210Q
D = 90m
T = 32mm
Y = 1.5 d1 = 70.7 B = 32 C = 24.5 a = 23 e = 0.4
RODAMIENTO PARA EL EJE DEL MOTORREDUCTOR.

P = 0.4 Fr + Y Fa
P = 0.4 (5774) + 1.5 (0)
P = (2309.6) (4.448) = 10273.10 N
Rodamiento seleccionado para el eje del motorreductor de 60mm de diámetro

Designación 33212Q
D = 110mm
T = 38mm
Y = 1.5 d1 = 85.3 B = 38 C = 29 a = 27 e = 0.4
48
SELECCIÓN DE LAS CHAVETAS.
CHAVETAS PARA ENGRANES.
d= 3
(321000)(HP ) =3
(321000)(1.428) = 1.66 plg
(n)(ℑ) (25)(4000)
Ø = 1 3/8” hasta 1 ¾” —› 3/8” × 3/8”
Y=
(D ) − (D ) − (W ) = (1.66) − (1.66 ) − (3 / 8 )
2 2 2 2
= 0.02146
2 2
⎛H⎞ ⎛ 3/8⎞
S = (D ) − (Y ) − ⎜ ⎟ = (1.66 ) − (0.02146) − ⎜ ⎟ = 1.45 plg
⎝2⎠ ⎝ 2 ⎠
⎛H⎞ ⎛ 3/8⎞
T = (D ) − (Y ) + ⎜ ⎟ + (C ) = (1.66) − (0.02146) + ⎜ ⎟ + (0.005) = 1.83
⎝2⎠ ⎝ 2 ⎠
CHAVETAS PARA PIÑONES.
d= 3
(321000)(HP ) =3
(321000)(1.428) = 1.32 plg
(n)(ℑ) (50)(4000)
Ø = 1 ¼” hasta 1 3/8” —› 5/16” × 5/16”
49
Y=
(D ) − (D ) − (W ) = (1.32) − (1.32 ) − (5 / 16 ) = 0.03752
2 2 2 2
2 2
⎛H⎞ ⎛ 5 / 16 ⎞
S = (D ) − (Y ) − ⎜ ⎟ = (1.32) − (0.03752) − ⎜ ⎟ = 1.13 plg
⎝2⎠ ⎝ 2 ⎠
⎛H⎞ ⎛ 5 / 16 ⎞
T = (D ) − (Y ) + ⎜ ⎟ + (C ) = (1.32) − (0.03752) + ⎜ ⎟ + (0.005) = 1.44
⎝2⎠ ⎝ 2 ⎠
SELECCIÓN DE ANILLOS DE RETENCION.
Para nuestro diseño elegimos anillos de retención TRUARC, ya que permiten fijar los
elementos de una manera que no afecte nuestro diseño y al mismo tiempo permiten
desmontar nuestros componentes sin dificultad.
ANILLOS DE RETENCION TRUARC PARA EL EJE DE LOS ENGRANES.

Solo necesitamos un anillo de retención por engrane y en total necesitamos 7 anillos de
retención TRUARC, parte 1400, No.175, diámetro del eje S = 1 ¾ plg, diámetro de la
ranura G = 1.650 plg, ancho de la ranura W = 0.068 plg, espesor del anillo T = 0.062,
carga confiable = 15300.
ANILLOS DE RETENCION TRUARC PARA LOS RODILLOS.

Para los rodillos necesitamos 2 anillos de retención TRUARC para cada rodillo, parte
1400, No.225, diámetro del eje S = 2 ¼ plg, diámetro de la ranura G = 2.120 plg, ancho
de la ranura W = 0.086 plg, espesor del anillo T = 0.078, carga confiable = 24800.
ANILLOS DE RETENCION TRUARC PARA EL EJE DEL MOTORREDUCTOR.

Para el eje del motorreductor necesitamos 2 anillos de retención TRUARC para las
poleas, parte 1400, No.237, diámetro del eje S = 2 3/8 plg, diámetro de la ranura G =
2.239 plg, ancho de la ranura W = 0.086 plg, espesor del anillo T = 0.078, carga
confiable = 26150.
50
CAMISAS DE SEPARACIÓN.
Los piñones cónicos van a mantener su posición de montaje inicial mediante camisas de
separación maquinadas en base a las dimensiones necesarias para evitar interferencia
con los dientes de los engranes.
SELECCIÓN DE FRENO MECÁNICO.
El motor es de 10 Hp y gira a 1750 rpm, y como el freno es para disco se le va a poner

un disco al eje que sale del motor (eje opuesto al que va al reductor), de ahí que es
necesario obtener el torque que se genera en ese punto:
T= 63025(Hp)= 63025(10Hp) = 360.14 lb pulg.

n 1750 rpm
360.14 lbpulg (0.1130 N.m ) = 40.69 Nm

1 lbpulg
En base a la siguiente gráfica obtenemos la fuerza necesaria:
51
Como se puede observar con el Torque que necesitamos para frenar 40.69Nm
obtenemos una fuerza de alrededor de 200N = 0.2 kN.
Con esta fuerza de frenado máxima busco la serie del freno que me de esta fuerza
requerida en base a la clasificación del fabricante:
TIPO FUERZA DE FRENO MÁXIMA (kN)

MUH 0,51
MSF 1,88
MSH 1,01
MRH 8,3
MRW 2,68
GMXH 8,3
GMXW 2,68
Escogemos la serie MUH:
52
53
DISEÑO PARA EL SOPORTE Y AJUSTE DE LOS RODILLOS.
Soporte de dos piezas para el eje de los piñones de 50mm de diámetro, para
rodamientos con agujero cilíndrico.
Designación SNL210
da = 50mm db = 60mm
A = 90mm L = 205mm H = 113mm H1 = 60mm
54
Soporte de pie de dos piezas para eje de los piñones de 65mm de diámetro, para
Designación SNL313TG
da = 65mm db = 75mm
A = 120mm L = 315mm H = 177mm H1 = 95mm
55
Soporte de pie de dos piezas para eje de los rodillos de 50mm de diámetro, para
Designación SNL512-610
da = 50mm db = 60mm
A = 105mm L = 255mm H = 134mm H1 = 70mm
56
Soporte de pie de dos piezas para eje del moto reductor de 60mm de diámetro, para
Designación SNL212
da = 60mm db = 70mm
A = 105mm L = 255mm H = 134mm H1 = 70mm
57
AJUSTE DEL RODILLO MÓVIL.
POR MEDIO DE HUSILLO:

El sistema de regulación de la altura del rodillo superior se realiza mediante un
elemento regulador de altura, basado en un par de tornillos que elevaran la placa sobre
la cuál está montada la chumacera del eje del rodillo conducido.
El husillo se trata de un perno roscado, que al introducirse por el agujero roscado del
taco superior del soporte, permite variar la altura del husillo haciéndolo girar. El
funcionamiento es idéntico al de un tornillo. La parte inferior del husillo presenta una
forma especial que permite al conjunto transformar el movimiento rotatorio del husillo
en un movimiento lineal a la base de la chumacera, que contiene los rodamientos y el
eje.
TAMBOR
REGULADOR
PLACA BASE PARA

CHUMACERA
MÓVIL HUSILLO
Para ajustar la movilidad de los rodillos, necesitamos 3 tornillos en el soporte para darle
una mayor estabilidad y tolerancia para cubrir las posibles variaciones en la lámina.
58
DISEÑO DEL BASTIDOR.
Consideraciones iniciales para realizar el diseño:

Acero A-36
Fy = 2530 kg/cm2
Factor de seguridad = 2
WRODILLO = 200 lb = 100 kg

100 kg + 200kg (peso aproximado de todos los elementos por soporte) = 300 kg
Realizando análisis de las reacciones y en base al diagrama de cortante y momentos

obtenemos los siguientes resultados:
RA = 525 kg
RB = 525 kg
M = 27562.5 kg-cm
S= M = 27562.5 = 21.78 cm³

Fy/2 2530/2
En base a lo calculado entramos al manual “Instituto Mexicano de la Construcción en

Acero A.C.” obtenemos el perfil IPR de 4” X 19.4 kg/m:
Área = 24.7 cm2
Ix = 470 cm4
Sx = 89 cm3
bf = 103mm
tf = 8.8mm
d = 106mm
Para armar el bastidor necesitamos aplicar soldadura de 1/8 de espesor en base al

eléctrodo 7018.
59
Y comprobamos con los valores del perfil, que deflexión presenta para evaluar si es
factible para nuestro diseño, y por lo que se puede observar sí es viable esta opción:
۵=
(5)(W )(L3 ) =
(5)(W )(L3 ) = 6.29*10-4
(384)(E )(I ) (384)(E )(I )
PATAS DE COLUMNA PTR

L = 100 cm
K=1
P = 525 kg + 25 kg (perfil IPR) = 550 kg
r=
(k )(L ) = (1)(100) = 1.42cm
(R )(E ) (70)
⎛ (R )(E ) ⎞ Fy ⎛ (70 ) ⎞ 2530

λ =⎜ ⎟ =⎜ ⎟ = 0.785
⎝ π ⎠ E ⎝ π ⎠ 2.039 *10
6
Fy 2530
Fc = 1
= 1
= 1891.30 kg/cm2
1 + (0.785)
2 (1.4 )
n
1 + λ2 n − 0.152 n 1.4
− 0.152(1.4 )
2530
Área requerida = = 1.3cm2
1891.30
Del manual obtenemos el perfil PTR cuadrado de 25 X 2.4

Área = 2.07cm2
Ix = 1.75 cm4
Sx = 1.38 cm3
r = 0.92 cm
Peso = 1.62 kg/m
Por cuestiones de diseño en el montaje se tuvo que seleccionar el perfil PTR cuadrado
de 102 X 4.8
Área = 17.87 cm2
Ix = 274.30 cm4
Sx = 54.08 cm3
r = 3.91 cm
Peso = 14.02 kg/m
60
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.
Alimentar el material pre-cortado:

Máquinas que hacen servir láminas de chapa con las dimensiones iniciales. Este tipo de
máquinas, o células de conformado, necesitan normalmente un sistema de
almacenamiento y alimentación para introducir la chapa pre-cortada en la máquina.
Las velocidades que suelen conseguir estas máquinas suelen estar comprendidas entre
15 y 75 m/min, es importante destacar que esta velocidad es constante, es decir, la
máquina no se detiene en ningún momento. Este método se suele usar para operaciones
de bajo volumen, se trata de un sistema relativamente barato. Los inconvenientes de este
método es que el material realiza saltos de una máquina a otra, y por lo tanto el tiempo
perdido en la manipulación de la chapa es bastante elevado.
Alimentar el material para que sea post-cortado:

Máquinas que usan una bobina de chapa. Esta chapa entra a la máquina desde una
bobinadora de forma continua y el tamaño final del perfil se consigue con el posterior
corte del perfil (en una máquina cortadora). Este es el método más eficiente y
productivo. Los inconvenientes es que es necesaria una bobinadora, una máquina de
perfilar, una máquina cortadora y una mesa con rodillos que permita trasladar el perfil,
el coste de los elementos necesarios y el tiempo de intercambio de una herramienta o
máquina son mayores que en el sistema pre-cortado, pero el incremento de la eficiencia
de el proceso de post-cortado equilibra esta limitación.
En base a las alternativas expuestas previamente se ha considerado que a fin de

mantener de manera constante y fluido el proceso de formado de los perfiles es
necesario tener un dispositivo previo que alimente con chapa a nuestra máquina
perfiladora para que de esta manera al tener el perfil ya formado una cortadora
determine la longitud de los tramos necesario. Tanto el mecanismo de alimentación
como el sistema de cortado no tienen cabida en este proyecto, pues el presente proyecto
sólo concierne al diseño de la perfiladora y no a los dispositivos auxiliares.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN.
LUBRICACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN

En nuestro sistema de transmisión implementamos elementos que requieren lubricación
para mantenerlos dentro de un margen de funcionamiento óptimo, evitar desgastes y
posibles averías.
El moto reductor es cerrado con ventilación, cuenta con su propio sistema de

lubricación que hay que monitorear y dar el mantenimiento necesario de acuerdo a las
estipulaciones del fabricante.
Todos los soportes de los rodamientos cuentan con graseras que permitirán al operario
lubricar los rodamientos con cierta frecuencia para evitar desgastes prematuros que
desemboquen en averías.
Otros de los elementos del sistema de transmisión que requieren lubricación son los
pares de engranes cónicos.
61
Las funciones principales de los lubricantes de engranes son reducir la fricción en el

engrane, y mantener las temperaturas de funcionamiento en valores aceptables. Es
esencial mantener una película continua de lubricante, entre las superficies de dientes de
engranes con grandes cargas y que hay un fluido y cantidad total de aceite para
mantener bajas las temperaturas. El calor se genera por el engranado de los dientes, por
los cojinetes y por la agitación del intercambio de calor.
Como resulta evidente después de analizar lo anterior se consideró que es necesario
lubricar los pares de engranes, por tal motivo se a decidido que estos serán lubricados al
inicio de operaciones de la máquina por el operador de manera manual, y en caso de
tener turnos de trabajo continuos, será necesario lubricarlos cada 8 horas de trabajo por
el operador de manera manual.
LUBRICACIÓN DE LA LÁMINA.
Se usa lubricación para minimizar la fricción, al introducir una capa de material que en
forma inerte reduzca la fuerza necesaria para mover un componente, en relación con su
componente acoplado. Algunos materiales tienen, por naturaleza, coeficientes de
fricción bajos, y pueden trabajar en forma satisfactoria sin lubricación externa. Cuando
el movimiento relativo causa contacto físico entre las superficies de los componentes
acoplados, se puede desprender algo del material de ellas, lo que redunda en un
desgaste.
En el proceso de deformación de chapa en frío es necesario implementar un sistema de

lubricación para cada paso, por las siguientes razones:
• Disipar el calor generado por la deformación de la chapa.

• Proteger de desgaste a los rodillos.
• Reducir fricción entre rodillo y lámina.
• Apartar contaminantes.
• Minimizar las deformaciones que puede sufrir la chapa, manteniéndola dentro de
tolerancias razonables.
Algunos aspectos que debemos considerar para que el lubricante tenga un

funcionamiento óptimo son:
• Buena lubricidad u oleosidad que produzca baja fricción.

• Viscosidad adecuada para la aplicación.
• Baja volatilidad bajo las condiciones de funcionamiento.
• Características satisfactorias de flujo a las temperaturas que se encuentran
durante el uso.
• Conductividad y calor específico adecuados para realizar la transferencia de
calor.
• Buena estabilidad química y térmica, y la capacidad de mantener características
adecuadas de flujo durante un período razonable de uso.
• Compatibilidad con otros materiales en el sistema, como los cojinetes, los sellos
y las partes de máquinas, en especial desde el punto de vista de la protección
contra corrosión y degradación.
62
• Compatibilidad con el ambiente.
Por tal motivo es necesario anexar a la máquina un sistema de lubricación, dicho

sistema se encuentra esquematizado a continuación:
Goteo de lubricante sobre

Tubería cada par de rodillos
Placa de ¼”
Tolva colectora
Filtro
Deposito de lubricante
Bomba
COMPONENTE FUNCIÓN
TOLVA COLECTORA Recoger el lubricante que se desliza desde el
dispositivo de goteo hasta la placa de 1/4” para
colectarlo y recircularlo.
FILTRO Se encarga de eliminar posibles partículas o desecho
que pueda dañar la bomba.
DEPÓSITO DE ACEITE El que va contener el aceite colectado para que aquí se
conecte la succión de la bomba.
BOMBA Succionar e impulsar el lubricante a través de la
tubería.
DISPOSITIVO DE GOTEO Estará goteando lubricante sobre cada par de rodillos
para cumplir las funciones mencionadas.
TUBERÍA Elemento que conducirá el lubricante desde el depósito
hasta cada par de rodillos.
La bomba va tomar el lubricante del depósito mediante la tubería de succión, para que
posteriormente sea impulsado por tuberías hasta llegar a los dispositivos de goteo
ubicados en la parte superior de cada paso, en donde va estar lubricando el rodillo
superior que transmitirá lubricante a la lámina y al rodillo inferior conforme estos van
girando. El sistema termina su ciclo cuando atraviesa la placa de ¼” a través de sus
perforaciones y es colectado por una tolva que antes de llevarlo nuevamente al depósito
lo filtra para limpiarlo de impurezas.
63
SISTEMA DE CONTROL.
Dentro del proyecto se vio la necesidad de incluir un sistema de control para poder tener
el control del motor, debido a la sencillez con la que se manejo el sistema eléctrico al
solamente incluir el motor eléctrico en la etapa del control no se va a necesitar de
elementos programables ya que el control va a ser por medio de contactores, en el
circuito se va a incluir un botón de arranque, uno de paro y un paro de emergencia. Para
la protección del circuito se colocaron sobrecargas así como fusibles.
Elementos del diagrama:
No. de elemento Elemento

1 Interruptor normalmente cerrado
2 Interruptor normalmente abierto
3 Rele
4 Bobina
5 Interruptor de clavijas
6 Fusibles
7 Contactores
8 Sobrecarga
9 Motor trifasico
El diagrama eléctrico es el siguiente:
64
El motor es un motor trifásico de 4 polos a 60Hz con las siguientes características

Potencia RPM Corriente plena carga Corriente de arranque
10Hp 1750 14 Ampers 85 Ampers
El cálculo de cada elemento va a estar basado en base a la corriente de arranque del

motor más un factor de seguridad adicional por lo que se decidió que los elementos iban
a estar diseñados para soportar 100 Ampers.
El orden y función de cada elemento es el siguiente:

1. Se cuenta con las 3 líneas para el motor trifásico que va a ser la alimentación
para nuestro circuito
2. Posterior a las 3 líneas se encuentra el interruptor de clavijas, que es un elemento
mas de seguridad
3. Se cuenta también con fusibles de 100Amperes como elementos de protección a
nuestro motor.
4. Ya despues de tener la proteccion para el motor se encuentra el control de

nuestro circuito que cuenta con 2 interruptores normalmente cerrados que van a
ser la funcion de paro y paro de emergencia, 1 interruptor normalmente abierto
que va a ser el arranque de nuestro circuito y a su vez este cuenta con un
relevador y una bobina para ser activado
5. Despues del sistema de control se encuentran los contactores que son como
interruptores activados por otros elementos que en este caso es el circuito de
control
6. Antes del motor y como ultimo elemento se encuentra la sobrecarga que es una
proteccion mas para el motor.
SISTEMA DE SEGURIDAD.
Un aspecto muy importante que consideró el equipo es la presencia de sistemas de

seguridad que provean a los operarios de salvaguardar su integridad durante la
operación de la máquina diseñada. En la actualidad es de suma relevancia la presencia
de sistemas de seguridad en las máquinas así como en los procesos, en gran parte por el
interés de las empresas en minimizar los accidentes laborales, que obviamente dañan al
personal así como las repercusiones directas que se ven reflejadas por el pago de
seguros y el aumento de estas cuotas debido a la ocurrencia de estos accidentes.
65
Además la implantación y normas ISO de seguridad obligan a que la materia prima,

máquinas y herramientas minimicen la ocurrencia de accidentes en orden para obtener
certificaciones, de ahí que se pone hincapié en evitar cualquier tipo de riesgos que
provoque la máquina en cuestión.
Botón de paro:
Dentro de los sistemas de seguridad se tiene contemplado que dentro del sistema de
control estará aparte del botón de paro y arranque común, existirá un botón de paro de
emergencia que cortará la corriente sobre el motor y por obvias razones detendrá el
movimiento de todos los rodillos. Este botón de paro de emergencia se colocará en el
primer poste fijo del primer paso, a fin de que el operario cuando esté verificando en la
entrada de la lámina por el primer paso o cuándo esta se encuentre en pasos posteriores,
no haya ninguna anomalía en la máquina, con algún operario ó incluso en procesos
circundantes para que desde ahí se pueda detener.
Freno mecánico:
Incluso independientemente del paro que des energizara el motor, consideramos que
para evitar cualquier riesgo en el cuál sea totalmente necesaria detener el movimiento de
los rodillos de manera instantánea se colocará un freno mecánico que como sabemos
debe ir en donde el tórque sea menor y es por eso que va ir colocado en el eje que sale
del motor (eje contrario al que va acoplado al moto reductor) para que cuando sea
necesaria su intervención este detenga por completo el movimiento de todo el
mecanismo de transmisión y por consiguiente de los rodillos de la perfiladora.
Acrílico:
A parte de los dispositivos anteriores vamos a incluir paneles de acrílico que estarán
colocados entre cada poste de la perfiladora a fin de evitar que algún obrero o persona
ajena al proceso o planta pueda meter la mano o introducir algún objeto que pueda
llegar a atascar el rodillo o herir a cualquier persona.
Tolva:
Una tolva protectora de fácil desmontaje se colocará de tal forma que cubra los ejes
tanto de las poleas como los de los pares de engranes para evitar cualquier lesión del
personal así como evitar daños al sistema de transmisión.
Tolva colectora:
Como se va estar lubricando los pares de rodillos no se puede dejar derramar el
lubricante sobre el piso pues causaría accidentes entorno a la máquina así como en
procesos contiguos, de ahí que se colocó una placa que tendrá fija en la parte inferior
una tolva colectora del líquido.
66
CAPÍTULO V
ESTUDIO ECONÓMICO
CAPITULO V “ESTUDIO ECONÓMICO”

COSTOS DE MATERIALES.
Los costos de materiales se determinaron con base a precios ya establecidos por los
proveedores para el caso de los coples, bandas, poleas y el motorreductor; otros
materiales fueron en base a cotizaciones que nos proporcionaron algunas empresas ya
que la mayoría de las piezas que conforman la perfiladora se mandaran a maquinar,
como lo son los rodillos y sus ejes, estos precios ya incluyen lo que es el trabajo de
mano de obra así como las máquinas y herramientas para su desarrollo.
COSTO COSTO
ELEMENTO DESCRIPCION PIEZAS
UNITARIO TOTAL
Marca Falk, clase 2 modelo 1200NZ3
MOTORREDUCTOR 10HP, con motor a 1750 rpm 60 Hz, 1 $ 30.000,00 $ 30.000,00
relacion AGMA 31.39
COPLE Modelo GH150 para 15 HP y 50 rpm 1 $ 5.000,00 $ 5.000,00
POLEA P28-14M-40 4 $ 3.000,00 $ 12.000,00
Modelo 14M-285 marca Gates, 150

BANDA 2 $ 1.350,00 $ 2.700,00
dientes
FRENO MECANICO Serie MUH marca FU 1 $ 6.000,00 $ 6.000,00
EJE DEL Material AISI 4140 OQT 1000 con

1 $ 1.500,00 $ 1.500,00
MOTORREDUCTOR 341 HB
Material AISI 4140 OQT 1000 con

EJE 3 PIÑONES 1 $ 8.000,00 $ 8.000,00
341 HB

EJE 4 PIÑONES 1 $ 11.000,00 $ 11.000,00
341 HB
EJE RODILLO Material AISI 4140 OQT 1000 con

7 $ 7.000,00 $ 49.000,00
HEMBRA 341 HB
EJE RODILLO Material AISI 4140 OQT 1000 con

7 $ 7.000,00 $ 49.000,00
MACHO 341 HB

PIÑON 7 $ 3.600,00 $ 25.200,00
341 HB

ENGRANE 7 $ 4.900,00 $ 34.300,00
341 HB
67
ANILLOS DE
RETENCION
TRUARC
para el eje de los
Parte 1400, No. 175 7 $ 350,00 $ 2.450,00
engranes
para los rodillos Parte 1400, No. 225 14 $ 375,00 $ 5.250,00
para eje del moto

Parte 1400, No. 237 2 $ 280,00 $ 560,00
reductor
CAMISAS DE
7 $ 600,00 $ 4.200,00
SEPARACION
RODAMIENTOS
ejes de los piñones Marca SKF designacion 31310 serie

2 $ 590,00 $ 1.180,00
50mm J27QCL7C
ejes de los piñones Marca SKF designacion 32313B serie

2 $ 610,00 $ 1.220,00
65mm ISO 355-5GD
ejes de los rodillos A

Marca SKF designacion 33210Q 14 $ 730,00 $ 10.220,00
50mm
eje del moto reductor Marca SKF designacion 33212Q 1 $ 320,00 $ 320,00
SOPORTES
ejes de los piñones

Marca SKF designacion SNL210 2 $ 900,00 $ 1.800,00
50mm
ejes de los piñones
Marca SKF designacion SNL313TG 2 $ 720,00 $ 1.440,00
65mm
ejes de los rodillos A
Marca SKF designacion SNL512-610 14 $ 815,00 $ 11.410,00
60mm
eje del moto reductor Marca SKF designacion SNL212 1 $ 800,00 $ 800,00
ELEMENTOS
ESTRUCTURALES
PTR DE 25 MM 6 Metros 6 $ 2.800,00 $ 2.800,00

PTR DE 50 MM 6 Metros 6 $ 4.600,00 $ 4.600,00
PERFIL TIPO I 6 Metros 6 $ 5.400,00 $ 5.400,00
PLACA DE 1/4" 600mm x 3000mm 1 $ 3.800,00 $ 3.800,00
PLACA DE 1/4" 245mm x 115mm 12 $ 1.600,00 $ 1.600,00
PLACA DE 1/4" 115mm x 940mm 4 $ 1.200,00 $ 1.200,00
TOTAL $ 293.950,00
68
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES.
El presente trabajo de tesis ha enmarcado todo el proceso de diseño y selección para el

desarrollo del proyecto de una perfiladora, teniendo como objetivo, presentar
alternativas que han sido comparadas y evaluadas, tomando la mejor opción en cuanto a
diseño y costo.
El hecho de generar el diseño y selección de una perfiladora, abarcando los elementos y

sistemas constitutivos del mismo significa la conclusión de un proyecto en el cuál se
partió de muy poca información pero finalmente se pudo concluir este trabajo gracias al
interés y esmero puesto.
Realizando una profunda retrospectiva es factible concluir que el objetivo del presente
proyecto se ha alcanzado con los más altos lineamientos que la realidad nos puede
exigir.
En lo personal la elaboración de este trabajo nos ha dejado una gran enseñanza en lo que
respecta al desarrollo de este proyecto como una alternativa y a pesar de su carácter,
saber que son las bases las que nos permiten desarrollar el trabajo desde sus principios,
aunque, en los tiempos actuales, es literalmente difícil realizar un cálculo a mano, nos
llevaría mucho tiempo tratándose de un proyecto con las magnitudes de éste, por lo que
consideramos necesario el uso de programas de computadoras ya existentes, como el
MDSOLIDS y MD DESIGN que nos permitió desarrollar gran parte de los cálculos de
este trabajo, así como fue el AUTOCAD que facilito el diseño de la perfiladora.
Ahora podemos decir cómo es que las herramientas adquiridas durante los nueve
semestres de la carrera, toman un tinte aplicativo, en donde el ingenio, disciplina,
conocimiento y determinación fueron elementos necesarios para lograr el presente
proyecto.
Este proyecto arroja una grata experiencia pues como ya se mencionó la aplicación de
los conocimientos obtenidos durante toda la carrera se van materializando en elementos
y sistemas que conforman la perfiladora. Además es la antesala de lo que se vendrá
durante el desarrollo de la vida profesional.
69
ANEXO
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA.
-MOTT, ROBERT L.
Diseño de elementos de máquinas.
PEARSON EDUCACIÓN, México, 2006
-ENRIQUEZ HARPER NORIEGA.

Fundamentos de control de motores eléctricos.
-Manual “GATES”.
-Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de Estructuras Metálicas.
-NORTON ROBERT
Diseño de máquinas.
-HIBBELER,R.C.
Mecánica de Materiales.
-BEER, FERDINANDP.
Mecánica de Materiales.
-FAIRES, VIRGIL M.
Diseño de elementos de máquina.
-BAWA, H.S.
Procesos de Manufactura.

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Instituto Politécnico Nacional.

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Unidad Profesional Azcapotzalco.

“Proyecto y Cálculo de una Perfiladora”.

MÉXICO, D.F. 2009.

que e recibido de su parte.

necesitado y por darme su amistad.

brindaron sus conocimientos.

Arturo Hernández Cervantes

los míos, a mi cuñado Jeremy le agradezco la manera incondicional de brindarnos su

apoyo, de querernos y hacernos parte de su familia, no me alcanzan las palabras para

A mi hermano Marco le agradezco el apoyo brindado, el tiempo y todo lo necesario para

amistad no sería posible esté logro, gracias Arturo te quiero.

Gracias a mi familia en general por apoyarme de alguna u otra forma.

Erika Natalie Pérez Jaimes

• Objetivo del proyecto. 4

CAPÍTULO II- ANÁLISIS DEL PROBLEMA.

• Cálculo de las dimensiones de la lámina. 7

CAPÍTULO III- SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS.

CAPÍTULO IV- ESPECIFICACIONES DE LA PERFILADORA.

• Diseño para el soporte y ajuste de los rodillos. 54

• Diseño del bastidor. 59

CAPÍTULO IV- ESTUDIO ECONÓMICO.

“PROYECTO Y CALCULO DE UNA PERFILADORA”

La operación de perfilado tiene como principio transformar gradual y sucesivamente

La máquina de perfilado en frío, o también denominada tren de rodillos, es una máquina

La primera generación de máquinas perfiladoras en frío fueron construidas

La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación son:

El trabajo en caliente se realiza cuando la deformación es significativa comparada con

Se realizan las operaciones en frió cuando la deformación no es tan significativa y se

El molino de dos rodillos fue el primero y el más simple, pero su capacidad de

En el molino no reversible los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo

Existen varias configuraciones de los molinos de laminación:

OBJETIVO DEL PROYECTO.

Mediante el presente proyecto se estudiará y diseñará una perfiladora en frío para

Mecanismo Versátil Seguro Competitivo

Fácil Con un solo bastidor Para el operador y

Actualmente las máquinas utilizadas en el campo de los procesos de manufactura de

CAPITULO II “ANÁLISIS DEL PROBLEMA”

NECESIDADES DEL CLIENTE:

CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA LÁMINA.

Se va a partir de que el desarrollo de la lámina se va a hacer por partes como se muestra

El desarrollo de la lámina va a estar basado en el comportamiento del eje neutro que es

R/t= .1875/ .135= 1.3888”

Se encuentra el eje neutro:

Ya con el arco B se puede obtener el siguiente dibujo en donde se puede identificar el

Se obtiene la altura posterior al primer diámetro, que corresponde a la parte B de la

Posteriormente se procede con la parte C de la lámina, esta se obtiene de igual forma

La parte D y E ya no se desarrollan ya que son iguales a la parte B y A.

De donde el total del eje neutro va a ser igual a 16.0305”.

El perfil a desarrollar en el presente proyecto consiste de 7 pasos, los cuales están

CALCULO DEL DIÁMETRO DE LOS RODILLOS.

Para realizar la deformación de la lámina no existe teoría que señale la cantidad de

Sabemos que vamos a realizar nuestro perfil en 7 pasos de ahí:

v = 27 FPM = 0.44 FPS

Damos un radio tentativo de 2 pulgadas.

En base a esta W obtenemos RPM como se muestra a continuación:

Para obtener el diámetro de nuestro rodillo lo podemos obtener de la fórmula del

T= 63025 x P [Hp] = 63025 X 1.428 = 3600 lbpulg.

Realizando la sustitución en la fórmula del cortante, para despejar el diámetro

Con lo anterior se obtiene el diámetro del eje de los rodillos:

Este valor se toma de 2 porque por el momento no se ha tomado en cuenta la

Wrodillo = m = (δ )(V ) = (0.283)(776.7334) = 219.82 lb