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4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS

4.5.4MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCION DE ACCIDENTES

4.5 COMPRESOR DE AIRE Y ACUMULADOR

4.5.1 INDICACIONES PARA INSTALACIÓN Y ALINEACION

4.5.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION

4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS

4.5.4MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCION DE ACCIDE

5.0 CATALOGOS COMPONENTES COMERCIALES


6.0 PLANOS
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1.0

INTRODUCCION
1. INTRODUCCIÓN.

1.1.- Presentación

Gold Fields a través de la Empresa de ingeniería Hatch-Cosapi, desarrolló el proyecto


Cerro Corona en Perú.
FFE Minerals ha suministrado los equipos de la Planta de Chancado a través de la O.C.
H318186 PM02.
Este manual cubre la descripción del diseño de instalación, operación y mantención, para los
siguientes equipos:

- Correas Transportadoras
- Apron Feeder
- Sistema Supresor de Polvo
- Electroimán
- Compresor de aire
1.2.- Descripción general

El sistema general involucra el transporte y la conminución de mineral de oro. El sistema


cuenta con 2 líneas de producción, donde siempre una línea se mantiene stand by.

En primer lugar se tiene que los camiones de mineral descargan en tolvas que alimenta los
2 Apron Feeder, estos equipos de transporte de mineral tienen una pendiente positiva que hace
elevar la descarga en 5.2Mts. La descarga de mineral de oro pasa a los Chancadores ( Sizers ) que
reducen el tamaño del mineral a xxxMM ( tamaño máximo ). El mineral chancado pasa a 2
correas transportadoras que trasladan el mineral al siguiente proceso. Estas 2 Correas tienen en la
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descarga instalados Electroimanes que realizan la función de retirar los elementos metálicos (
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Chips ) que ocasionalmente se transportan junto al mineral. Estos Chips se descargan en un chute
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que se instala aledaño al chute de descarga de mineral. Además hay varias unidades Supresores
de polvo que permiten bajar la concentración de polvo en la instalación. ( Ver planos
5022GA00D01, 5022GA00D02 )
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2.0

OBJETIVO
2. OBJETIVO.

El objetivo de este manual es establecer las normas, especificaciones técnicas y


procedimientos que se deben aplicar en instalación, operación y mantención de los equipos
del proyecto.
Se recomienda seguir las normas, procedimientos e instrucciones presentadas en este
manual para conseguir el buen y seguro funcionamiento de los equipos.
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3.0

DE LOS EQUIPOS
CARACTERISTICAS TECNICAS
3.0 CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS

3.1 Correas Transportadora 220-CV-001/002


Capacidad Máxima 1107 (TMPH)
Capacidad de Diseño 1329 (TMPH)
Porcentaje de carga 78 %
Material Mineral de Oro Chancado
Tamaño máximo de material 250 (mm)
Densidad aparente material 2600 (kg/m3)
Humedad del material 30 %
Ancho Cinta 48"
Velocidad 2.0 (m/s)
Potencia Instalada 25 (HP)
Longitud horizontal 27,548(m)
Elevación total 0 (m)
Cantidad 2

Sistema Motriz:

Equipo Descripción Cant.


Motor Eléctrico Potencia de diseño requerida: 25HP, velocidad
sincrónica 1800rpm, 460V/3F/60Hz, encerramiento TEFC,
Motor Eléctrico temperatura ambiente 40ºC, aumento de temperatura 80º C, 1
factor de servicio 1,15 @ 3900m.s.n.m., alta eficiencia, NEMA
B, cast steel frame, aislamiento clase F, marca RELIANCE
Reductor de ejes paralelos tipo Shaft Mounted, marca FALK,
Reductor de Modelo 5307JR14, velocidad de salida requerida 71 r.p.m., con
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1
velocidad brazo de torque y base motor, F.S. mínimo respecto de la
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potencia nominal, motor 1,5


Poleas:

Polea de 20" de diámetro x 54" de longitud, con recubrimiento


Polea Motriz 1/2" – dibujo tipo Diamante, dureza 60º +/- 5º Shore A. Marca 1
Precision
Polea de 20" de diámetro x 54" de longitud, con recubrimiento
Polea de cola 1
1/2" – lisa, dureza 60º +/- 5º Shore A. Marca Precision

Descansos:

Polea Motriz Descanso tipo SAF 22526 P4B. Marca SKF. 2

Polea de cola Descanso tipo SAF tamaño 22517 P4B. Marca SKF. 2

Polines
Equipo Descripción Cant.
Polín de carga para correa de 48", Angulo de artesa 20°, Serie
Polín de carga 57
CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de carga Polín de carga autoalineante para correa de 48”, Angulo de
2
Autoalineante artesa 20º, Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de retorno para correa de 48", Serie CEMA E-6 base
Polín de Retorno 8
ancha. Marca Precision
Polín de Retorno Polín de Retorno autoalineante para correa de 48”, Serie
1
Autoalineante CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de impacto para correa de 48", Angulo de artesa 20°,
Polin de Impacto 4
Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
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Elementos Auxiliares:
Cinta de 48" de ancho, Marca Good Year, Tipo EP 400/2, dos
(2) telas Poliester - Nylon, Espesores cubiertas 8+3 mm, Tipo
Cinta 56,7M
de cubierta RMA-I o similar, cantos cementados, Incluye
sobrelargo para empalme ( 59 Metros ).
Raspador primario marca Martin, tipo Durt Hawg modelo
Raspador Primario 1
37061-24GRT
Raspador
Raspador secundario marca Richwood, modelo Combi-T3C 1
Secundario
Raspador de Raspador de retorno V-Plow marca Martin, modelo 31106-
1
Retorno 24R
Guardera Guardera tipo Remaskirt 50. Marca Tip-Top. 14m
Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
Cubre cinta fija 6
similar, con puerta de inspección, L=1200
Cubre cinta Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
6
desmontable similar, con puerta de inspección, L=1200
Tensor de tornillo tipo PHD-208 tamaño 208 de 24" de
Tensor de Tornillo 2
carrera. Marca Precision.
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Elementos de Seguridad:
Sirena Sirena, Marca Federal Signal Corporation, Modelo 225 1
Baliza Baliza, Marca Federal Signal Corpotation, Modelo 350 1
Sensor de Velocidad
Sensor de velocidad cero, Marca 1
Cero
Parada de Parada de emergencia, Marca Conveyor Components,
1
Emergencia Modelo RS
Interruptor de Interruptor de desalineamiento, Marca Conveyor Components,
2
Desalineamiento Modelo TA-2
Sensor de atollo, Marca Conveyor Components, Modelo CT-
Sensor de Atollo
101
Interruptor Corte de Interruptor Corte de Correa, Marca Conveyor Components,
Correa Modelo DB
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3.2 Apron Feeder D8 210-FE-001/002
Capacidad Máxima 1107 (TMPH)
Capacidad de Diseño 1329 (TMPH)
Porcentaje de Carga 100 %
Material Mineral de Oro Chancado
Tamaño Máximo de Material 100% - 1000 (mm)
Densidad Aparente Material 1600 (kg/m3)
Humedad del Material 30 %
Ancho Bandeja 2100mm
Velocidad 0.144 (m/s)
Potencia Instalada 2 x 110 (kW)
Longitud Horizontal 15,2(m)
Elevación Total 5,2 (m)
Cantidad 2
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Equipo Descripción Cant.
Rodillo de Carga CR2798, marca Berco 72
Rodillo de Retorno CR2880, marca Berco 22
Rueda Motriz CR2701, marca Berco 1
Rueda Tensora CR6403, marca Berco 1
Cadena Eslabón Tipo CR2701, marca Berco 1
Riel deslizamiento ASCE 80 2x14,1m
Manguito de Fijación Manguito Tamaño 340 x 475, serie B113, marca B-Loc 2
Motor Hidráulico Maratón MB 2400 1
Modelo NHPHB 68 LC ASR, marca HENFEL 1
Descanso Principal Modelo NHPHB 68 BP ASR, marca HENFEL 1

Central Hidráulica 1 Double Pumping Power Unit 1


Rodamientos Modelo 23068 CK/C4W33, marca SKF 2
Manguitos Modelo OH 3068 H, marca SKF 2
Sistema Tensor
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3.3 Electroimán Eriez 220-MA-001/002
Tipo Self Cleaner, SE 7712 SC-1

Tamaño 60” X 60” X 30

Potencia 10.144W
Distancia a Correa 14” a 16”
Caja Conexión NEMA 4X
Tipo Suspensión Turnbuckles (4)
Compensado Para 3.800 msnm
Tipo Núcleo Circular de acero
De Aluminio, circulares, con alambre redondo aislados con
Tipo bobinas
Nomex
Tipo aislamiento Clase H, para nivel de temperatura de clase B
Campo Magnético 1600Gauss

Rectificador

Modelo N4X-10K41
De Silicio, con puente onda completa y características de
Tipo rectificador
avalancha
10.000W a nivel de mar
Potencia rectificador

Voltaje/Ciclos /Nª Fases 460/60/3


Voltaje de salida 120VDC
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Sistema Motriz Cinta Transportadora

Velocidad de la cinta ( FPM ) 2.2Mt/Seg


Reductor Velocidad
Motor Eléctrico Marca BALDOR, Potencia 5HP, 460/60/3, TEFC
Cinta Plylon 200, Con tacos y unión Flexco
Polea Motriz y Cola 12” Diámetro ( 2 )
Poleas Deflectoras 5” Diámetro ( 2 )
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3.4 Compresor de Aire, Tipo Tornillo 210-CP-004
Presión Máxima trabajo 200 ( 13.79)
PSIG(bar)
Presión de recarga fijada en 190 (13.10 )
fábrica PSIG ( bar)
Caudal CFM ( M3/MIN) 92 ( 2.61)
Modelo UP6-30-200
Consumo total 22.000W ( 30HP)
Temperatura máx descarga 228ªF (109ªC)
Motor Eléctrico 30HP
Encapsulamiento TEFC
Número de revoluciones 1770RPM
Frame 180L
Temperatura de salida de aire 18ªF26ªF ( 14.5ªC)
comprimido dif ∆T
Temperatura salida del aire 18ªF36ªF (20ªC)
refrigerante
Cantidad 1

Acumulador Alta Presión 210-AR-009


Volumen ( M3)
Tamaño
Montaje
Presión Máx. (PSI)
Diámetro descarga (MM)
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Diámetro entrada (MM)


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Presión nominal (PSI)


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4.0

CORREA TRANSPORTADORA
4.1 CORREA TRANSPORTADORA

4.1.1 INDICACIONES PARA EL MONTAJE Y ALINEACIÓN

4.1.1.1 ALINEACIÓN DE LOS BASTIDORES


Los bastidores de canal deben ser instalados en forma paralela, recta, nivelada y situada en el
ángulo correcto para que la cinta se pueda mover / desplazar adecuadamente. Durante la
instalación, será necesario verificar las dimensiones para asegurarse de no exceder las tolerancias
que se indican a continuación.

4.1.1.2 TOLERANCIAS PARA EL ANCHO


El montaje de secciones compuestas de bastidor de canal o de estructuras de ángulos deberá
efectuarse guardando un margen máximo de +/- 1/8”. Asimismo, se deberá guardar un margen de
+/-1/8” entre las almas de las vigas en I, las vigas en H o las vigas en T cuando se utilizan como
cuerdas de refuerzo para el bastidor (figura Nº 1).

Figura Nº 1
4.1.1.3 FLECHA MÁXIMA
El margen máximo de flexión lateral para los bastidores del transportador deberá ser de 1/8” para
una longitud de 40´ (Figura Nº2).
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Figura Nº 2
NOTA: Esta tolerancia se ha establecido como norma aplicable al diseño y a la fabricación, con
el propósito de facilitar la alineación de los rodillos de carga y de la cinta. Se considera que la
alineación de los rodillos y de la cinta son de mayor importancia que la alineación estructural.

4.1.1.4 CUADRATURA
Para Comprobar la cuadratura se pueden comparar las dimensiones diagonales entre los rodillos,
tal como se indica en la Figura 3.

Alineación del bastidor y de los rodillos del transportador

Las líneas A y B pueden tener una diferencia de 1/8”, como máximo, para asegurar que el
bastidor esté correctamente cuadrado.

De la misma forma durante el montaje los rodillos de retorno se deben instalar nivelados y
paralelos.
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4.1.1.5 NIVELACIÓN
Los soportes de los rodillos deben estar nivelados con un margen máximo de 1/8”, sin importar
cuál sea el ancho de la cinta. Por otra parte, la elevación del bastidor sobre la estructura de
soporte no deberá exceder un margen de +/- ¼” (Figura Nº 4)

Figura Nº 4

NOTA: Los diseñadores y fabricantes deben compensar las tolerancias de laminación de los
componentes para poder cumplir con este requisito de nivelación.

4.1.1.6 ALINEACION DE ESTACIONES DE POLINES


El objetivo de la alineación de los polines es colocarlos a la escuadra perfecta, a una distancia de
la línea central del transportador y en una posición paralela entre si.
Se debe determinar la posición de los rodillos tomando como punto de referencia una polea
terminal que haya sido nivelada y colocada en el ángulo correcto
(preferentemente se utiliza la polea de descarga). Un método práctico consistiría en colocar un
alambre tensado en la línea central del transportador o en una línea acodada, estirado de tal forma
que realmente pueda servir de línea central de referencia. Esta línea debe tener una longitud
mínima de 100´, utilizando la polea de arranque en posición angular correcta como punto de
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referencia.
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Los rodillos deben ser espaciados conforme al diseño y en posición angular correcta en relación
al alambre tensado. Una vez que se hayan colocado rodillos a lo largo de un tramo de 50´, se
deberá cambiar la posición de la línea de 100´, de manera que se obtenga una superposición de
50` respecto a la primera posición. El cambio de posición del alambre tensado deberá repetirse
hasta que se hayan colocado rodillos a lo largo de toda la trayectoria del transportador.
Las tolerancias de montaje se indican en el esquema siguiente. Los polines montados en zonas
curvas, tendrán lainas para obtener el radio de curvatura requerido.

4.1.1.7 ALINEACIÓN DE POLEAS Y EJES


Las poleas deben estar niveladas, y la línea central de la flecha debe estar en posición
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perpendicular en relación con la línea central de la cinta. Si se efectúa una alineación


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significativamente errónea, los rodamientos de los descansos recibirán una presión de carga
innecesaria, el recubrimiento de las poleas se desgastará con mayor rapidez y de forma irregular,
además de ocasionar problemas relacionados con la orientación de la cinta.
Se obtienen mejores resultados cuando se alinean las poleas después de fijar la estructura de
acero que sirve de soporte, y antes de instalar la cinta. Después de efectuar la alineación, se
recomienda marcar el cuerpo de los descansos con rodamiento y de la estructura de acero para
volver a alinearlos correctamente si es necesario. No debe efectuarse una instalación desalineada
con el fin de corregir otros problemas.

Debido a que las tolerancias de las poleas son establecidas por los fabricantes, las medidas para la
alineación deben tomarse en el eje. Mediante el uso de topes ajustables y lainas en los descansos
es factible lograr las siguientes tolerancias de alineación:

Comprobando ambos lados de la polea, las elevaciones del eje en los rodamientos deben guardar
margen de 1/32” (Figura Nº 5).

Figura Nº 5

Midiendo desde una línea trazada perpendicularmente en relación a la línea central del
transportador, no debe producirse una desviación de la línea central del eje que exceda +/- 1/32
de pulgada en los rodamientos ( Figura Nº 6).
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Debido a la ubicación de las poleas y al acceso que puede tenerse a las mismas, comúnmente se
utiliza una línea acodada y plomada para tomar estas medidas.
Figura Nº 6

Cuando el proveedor del equipo entrega las poleas con sus ejes ya ensamblados, éstos deberán
quedar fijados de conformidad con las prácticas recomendadas por el fabricante. Cuando poleas y
ejes se suministran en formas separadas, el eje deberá instalarse en la polea con un margen de +/-
1/8” con relación a la posición mostrada en la figura seis.

Si se ensamblan las poleas y los ejes en las instalaciones del usuario, o si se modifica su posición,
deberán seguirse las recomendaciones del fabricante de las poleas para evitar que se flexionen los
discos de los extremos y que se produzca una tensión en los mismos.

Algunos seguros de fijación requieren que se examinen y se aprieten los pernos o tornillos en
varias ocasiones para asegurar el ajuste correcto entre el buje y el eje. Se deberán seguir las
recomendaciones de fabricante en lo referente a las verificaciones y el torque de los pernos o
tornillos.

El grado de ensamblaje en fábrica de las poleas, los ejes, los rodamientos y la estructura de
soporte de acero varía de un fabricante a otro. Debido a la fabricación y a las tolerancias relativas
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al montaje, la instalación final de los descansos debe hacerse en las instalaciones del usuario, una
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vez que se haya fijado con seguridad la estructura de soporte de acero.


Se deberá consultar el catálogo del fabricante de los descansos para obtener la información
relativa a procedimientos y tolerancias. Si se efectúa una instalación inadecuada de los descansos
fijos o de los descansos de tipo expansivo, puede ocurrir un empuje antes de aplicar la carga, lo
cual a su vez puede dar lugar a una falla prematura del descanso.

4.1.1.8 TOLERANCIAS DE MONTAJE PARA REDUCTOR


Al igual que sucede con todos los aparatos mecánicos y operativos, es necesario que tanto la
fabricación como la instalación se hayan llevado a cabo correctamente para prolongar su vida útil
y evitar fallas.
Las principales actividades que se aplican a la instalación de reductores de eje hueco se
encuentran detalladas en catalogo en anexo y estas son las siguientes:

§ Montaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción. CONSULTAR
CATALOGO
§ Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción.
§ Montaje del reductor de eje hueco, conexión por llave
§ Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por llave

Tolerancias de Montaje Permitidas


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4.1.1.9 ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES

Los acoplamientos flexibles se utilizan en los sistemas motrices de los transportadores para
transmitir torsión desde un elemento rotativo (conductor) a otro similar (conducido). Esto
también evita que se produzcan desalineaciones, sacudidas de carga, vibraciones y presiones de
empuje tanto en el elemento conductor como en él conducido.

Si bien es cierto que la mayoría de los acoplamientos pueden funcionar durante cierto tiempo
cuando existen desalineaciones excesivas, esto tiene como consecuencia que la vida útil del
equipo se vea reducida. Por esta razón, los fabricantes de acoplamientos han establecido
tolerancias de desalineación que deben observarse estrictamente al efectuar la instalación del
equipo en las instalaciones del usuario.

Uno de los requisitos preliminares para lograr una alineación correcta consiste en proveer una
base rígida y nivelada para el asentamiento de los elementos accionadores y accionados. Si tales
elementos se van a montar en una estructura de acero, es necesario utilizar una placa de
asentamiento común para evitar el movimiento entre las partes de acero con soportes
independientes.

Antes de acoplar, el encargado de la instalación deberá estudiar todas las publicaciones del
fabricante en las que se especifican los requisitos para el motor, el reductor de velocidad y los
acoplamientos. El desmontaje del equipo y las comprobaciones de alineación que se efectúen
durante el ensamblaje a la estructura de soporte deberán ser realizadas utilizando indicadores de
cuadrante, niveles para puesta a prueba de la maquinaria, o cualquier otro medio. El material de
calce sólo se debe utilizar para la alineación final.
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Tres tipos de alineación que deben ser comprobados: (1) axial; (2) paralelo; (3) angular.

1.- AXIAL (Figura N° 7)


Los ejes accionadores y los accionados a veces requieren un huelgo axial, debido a la expansión y
a varias otras razones. En la mayoría de los acoplamientos, se puede controlar el huelgo axial
mediante el uso de un juego de limitadores; sin embargo, se deberán consultar las
recomendaciones del fabricante para el uso de estos limitadores.

2.- PARALELO (Figura N° 8)


Su definición consiste en el movimiento de las partes de acoplamiento con potencia de entrada y
de salida de manera que pueda obtenerse una posición paralela entre las caras de cada parte, pero
haciendo posible que los ejes ocupen líneas centrales diferentes.

Tanto el equipo conductor como el conducido deben ser alineados de tal forma que se pueda
colocar un ángulo recto en ambas bridas de acoplamiento a intervalos de 90ª y que permanezcan
en posición paralela con relación a los ejes del equipo. Se deben apretar cuidadosamente los
tornillos y pernos para obtener la torsión adecuada.

3.- ANGULAR (Figura Nº 9)


Su definición consiste en el movimiento de las partes de acoplamiento con potencias de entrada y
de salida, de manera que permitan el balanceo y/o el deslizamiento del elemento utilizado para
acoplar ambas partes.

Una vez que las partes de acoplamiento han sido montadas en los ejes conductor y conducido,
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ambas unidades deberán ser colocadas de tal forma que la distancia entre las caras de
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acoplamiento sea igual a la separación de acoplamiento “normal”.


Se puede proceder entonces a alinear las partes de acoplamiento colocando un bloque espaciador
que tenga una dimensión igual a la distancia requerida entre ambas caras.

El bloque espaciador deberá servir para comprobar la distancia a intervalos de 90º como mínimo.
Una vez que esto se haya realizado, se deberá medir la distancia utilizando un calibrador.

Figura Nº 7 Figura Nº 8 Figura Nº 9


Axial Paralelo Angular

Una vez que los acoplamientos han sido alineados (en frío) y se ha puesto en funcionamiento el
motor con el fin de obtener la temperatura operación normal, se deberá apagar el equipo para
volver a comprobar la alineación siguiendo el procedimiento que se indica a continuación:

Separar todas las partes acopladas para volver a comprobar la alineación “en caliente”. Los
valores obtenidos no deberán exceder el 75% de las tolerancias máximas establecidas por el
fabricante. Si los valores obtenidos sobrepasan tales límites, se deberá repetir el procedimiento
hasta que se obtengan “en caliente” los valores necesarios.
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4.1.1.10 ALINEACION DE LA CINTA

GENERAL
Por lo general, es posible reducir a un mínimo los desvíos de la cinta sí:

• El transportador ha sido instalado en línea recta y nivelado conforme a las tolerancias


indicadas en este documento.
• Todas las poleas y polines están en la posición angular correcta respecto a la línea central
del transportador.
• Se han efectuado correctamente los empalmes de la cinta y ya se ha comprobado su
posición angular.
• La cinta del transportador no tiene defectos.
• Todos los rodillos giran libremente.

Sin embargo, se ha de tener en cuenta que pocos casos reúnen todas estas condiciones;
normalmente es necesario corregir desvíos en la trayectoria de la cinta.

NOTA: La orientación de los desvíos debe ser supervisada por una sola persona.

4.1.1.11 PROBLEMA DE ALINEACIÓN DE LA CINTA

Una vez que la cinta ha sido unida, debe ser adecuadamente alineada. Una cinta mal alineada
puede rozar contra la estructura del transportador provocando desgaste tanto en sus componentes
como a la misma cinta. Además, puede producirse derrame de material. Una cinta que presente
dificultades de alineación, sufre desplazamientos laterales excesivos. Este movimiento lateral
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puede ser pasajero y en todas las cintas se produce bajo ciertas condiciones. Sin embargo, se
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considera un problema de alineación cuando la cinta hace contacto con la estructura y/o se
produce derrame de material. En tal caso, sin importar cuan pequeño sea el movimiento lateral de
la cinta, es preciso poner en práctica el principio básico de la alineación.
PRINCIPIO DEL MANUBRIO

Alinear una cinta es el simple proceso de ajustar los polines, poleas y las condiciones de carga
para corregir cualquier tendencia de la cinta a correr descentrada.
Alinear una cinta con un polín, es como usar un manubrio para manejar una bicicleta. Cuando se
mueve un polín como si fuera el manubrio, la cinta se moverá en la misma dirección que lo haría
la bicicleta (Figura Nº 10).

Como norma general, la cinta tratara de desplazarse hacia el lado del rodillo que toca primero.

Figura N° 10

El principio del manubrio requiere que la cinta haga buen contacto con los tres rodillos de un
polín de carga, por lo tanto, antes de alinear la cinta asegúrese que este haciendo contacto en los
tres puntos cuando la correa este vacía (Figura N° 11).
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Figura N° 11
PREPARACIÓN PARA LA ALINEACIÓN

Nivelar y alinear la estructura, polines y principalmente las poleas, de acuerdo a las instrucciones
aquí dadas. Para mayor facilidad del alineamiento se recomienda apretar suavemente los pernos y
darles el torque final una vez que se encuentre en funcionamiento la correa.

Revise los tensores. Los tensores verticales o gravitacionales deben tener sus carros en buenas
condiciones de deslizamiento. Un tensor que funciona mal puede provocar que la cinta se salga
de la polea tensora causando daños a la estructura y a la cinta.
Disponga personas cerca de las poleas de cabeza y de cola que adviertan de cualquier
emergencia. La salida de la cinta en cualquier de los terminales puede causar daños irreversibles.

TECNICAS A RECORDAR

En la secuencia de alineación hay varias técnicas probadas para tener en cuenta:


- Siempre alinee la cinta en su condición vacía.
- Muévase de polín en polín en el sentido de avance de la cinta.
- Ajuste la posición de solo un polín cada vez. El ajuste de varios polines subsecuentes
puede producir un resultado excesivo.
- Haga ajustes pequeños más bien que extremos.
- Espere por lo menos dos o tres revoluciones de la cinta antes de hacer otros ajustes. Los
efectos de los ajustes no son siempre inmediatos.
- El movimiento del polín generalmente tiene mayor efecto en una distancia entre 4,5 y 7,5
metros más allá del mismo polín.
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- No intente centrar la cinta moviendo las poleas, a menos que todos los otros recursos de
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alineación hayan resultado insuficientes. Los ejes de las poleas deben mantenerse
perpendiculares al sentido del movimiento.
PROCEDIMIENTOS DE ALINEACIÓN

Comience con la cinta vacía. Hágala correr intermitentemente al principio por si aparecen
problemas en las zonas de las poleas. Si le parece que funciona razonablemente bien, déjela
funcionando.

Es mejor comenzar la secuencia de alineación a la salida de la polea de cabeza (o de carga).


Comience centrando por la parte del retorno. Muévase de polín en polín en el sentido del
movimiento de la cinta.

Continúe alineando la parte del retorno desde la cabeza hacia la cola. La cinta debe ser dirigida
para que pase centrada bajo el punto de carga en todas las condiciones de operación. Esto es
particularmente importante.

Si se carga la cinta en forma descentrada, será imposible alinear correctamente.

Complete la secuencia de alineación en la parte superior de la cinta. Muévase desde la cola hacia
la polea de cabeza en el sentido de movimiento de la cinta. Cuando la cinta este
satisfactoriamente alineada, póngale carga.

NOTA: Antes que la cinta sea puesta en plena producción, todos los ajustes de alineación deben
quedar finalizados.
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ACCESORIOS MECÁNICOS DE ALINEACIÓN

Existen en el mercado varios accesorios mecánicos que pueden resultar de ayuda práctica para los
problemas de alineación.
Los accesorios de alineación no son siempre necesarios, pero constituyen un seguro contra los
problemas de alineación que pueden resultar con severos daños para la cinta antes que Ud. los
descubra. Es importante destacar que cuando cualquiera de estos accesorios de ayuda trabaja
continuamente, Ud. tiene un problema básico de alineación que debe ser corregido a la brevedad
posible.

Figura 12

Los polines autocentrantes se encuentran disponibles para la zona de carga y también para el
retorno. Hay varios tipos, pero operan bajo el mismo principio: si la cinta se mueve hacia un lado,
el mecanismo del polín ejerce una fuerza que suavemente hace retornar a la cinta hacia su centro,
acción positiva (Figura N° 12).
Los polines autoalineantes trabajan en mejores condiciones en una cinta seca. Cuando se trabaja
en condiciones de mucha humedad, use los polines de acción positiva, que tiene rodillos
verticales en los extremos del polín (Figura N° 13).
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El rodillo central de un polín autoalineante debe quedar entre ½” y ¾” más alto que los otros
polines adyacentes. Esto es necesario para asegurar que la cinta se apoye firmemente en el perfil
formado por los rodillos. Varios fabricantes hacen los rodillos con esta característica.

Los polines autoalineantes no están hechos para alterar el movimiento de la correa en forma
continua. La actividad continua de estos polines les reducirá drásticamente su vida. En tales
circunstancias, debe corregirse la fuente del problema en forma más permanente.

Los polines autoalineantes se usan especialmente cerca de las poleas de cola y cabeza, porqué
éstas son las áreas donde la cinta debe correr siempre centrada.

Colocar uno o dos polines autoalineantes a una distancia de 4,5 a 9 metros más allá de cada
polea, ayudara a guiar la cinta apropiadamente. En transportadores largos se usa corrientemente
una distancia entre polines centradores de retorno de 60 m. y entre polines de carga de 120
metros.
La mejor ubicación depende de las condiciones de cada caso. Como regla, no es recomendable
colocar polines autoalineantes en zonas cóncavas o convexas
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4.1.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN

4.1.2.1 PUESTA EN MARCHA SIN CARGA

Antes de poner en funcionamiento el transportador, lea todas las instrucciones de este Manual.
Asegure que los cables y componentes eléctricos se encuentren en perfecto estado. Debe ser
verificado el funcionamiento correcto de todos los sensores de seguridad, tales como:
paradas de emergencia, sensores de desalineamiento, sensor de velocidad cero, sensores de
atollo y otros que existan en la correa transportadora. Solo después de tal verificación se
puede pasar a las etapas siguientes de proceso de puesta en marcha. Observe posibles
anomalías que involucren peligro a los operarios del transportador.

Para un completo chequeo llene las listas de Pre-Operación (capítulo N° 5)

Comprobado lo anterior, haga funcionar y detenga inmediatamente el motor observando que el


sentido de giro sea el indicado. Invierta 2 fases en la alimentación si el sentido no es correcto. El
sentido de giro del motor debe hacerse con el motor desacoplado del reductor, para
prevenir daños en el backstop.

Alinear la cinta según indicaciones dadas en Capítulo 4.1.1.10 sin colocar carga. La mayoría de
los problemas de alineación, con la excepción de una carga descentrada, se podrán detectar
durante el período de puesta en marcha sin carga.

Después de comprobar que todos los elementos han sido alineados correctamente, se deberá
desplazar lentamente la cinta, pulgada tras pulgada, para determinar en que puntos resulta
necesario efectuar el tipo de correcciones descritos anteriormente, dando prioridad a los puntos
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en los cuales la cinta es susceptible de ser dañada. Una vez que la cinta esté libre de estos puntos
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de peligro, se podrá seguir una serie de pasos para corregir la alineación.


Si se han tomado todas las medidas de corrección necesarias, y una sección determinada de la
cinta sigue desviándose hacia uno de los lados a lo largo de toda la trayectoria del transportador,
es posible que la cinta esté combada en el punto o que se haya realizado un empalme con un
ángulo incorrecto. La única medida correctiva para un empalme efectuado con un ángulo
incorrecto es volver a efectuarlo. Por otro lado, es posible que la combadura desaparezca por sí
misma después de un período adecuado de funcionamiento con carga.

Una vez realizadas los controles anteriores, arranque la correa en vacío y déjela correr por una o
dos horas, observando su funcionamiento. Efectúe mediciones como los amperes consumidos por
el motor con correa funcionando y en el arranque, y haga pruebas accionando los sistema de
seguridad del equipo. Observe el trabajo de los tensores gravitacionales durante el arranque.

4.1.2.2 PUESTA EN MARCHA CON CARGA

Se podrá determinar que una cinta está alineada correctamente si al cabo de un período de 8 horas
de operación continua con carga plena, los bordes de la cinta no sobresalen del ancho de la cara
de la polea. También cabe señalar que si se utilizan poleas con caras cuyo ancho es superior al
normal, se debe emplear otro criterio para determinar que la cinta se desplaza dentro del margen
normal para los rodillos de carga, o de retorno.

NOTA: Las observaciones indicadas anteriormente no se aplican a los rodillos de retorno


con disco, ya que las caras de los rodillos estándares suministrados por el fabricante normalmente
tienen un ancho equivalente al ancho de la cinta. En este caso, la cinta deberá colocarse de forma
que su movimiento guarde un margen de 1-1/2” con relación a la línea central del transportador.
Los soportes de los rodillos no deberán restringir dicho movimiento.
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Para obtener la alineación indicada anteriormente con el transportador bajo carga, será necesario
comprobar que la carga sea suministrada en forma centrada y que todos los limpiadores de la
cinta, raspadores y arados de cola, además de los sellos de hule de las guías de carga, ejerzan una
presión uniforme en la cinta. Ajustes menores se pueden efectuar sobre la marcha a estos
componentes para obtener una mejor alineación.

Para corregir los problemas de alineación de la cinta, también se deben examinar los rodillos
autoalineables de carga y de retorno, antes de rechazar la cinta o de corregir un empalme.
Después de poner en marcha la cinta, un electricista deberá registrar el voltaje, el amperaje o la
potencia. Esta información servirá para efectuar comparaciones futuras y determinar con mayor
rapidez los problemas que se presenten. Si en futuras ocasiones se registran valores superiores,
esto puede indicar un arrastre excesivo debido a una desalineación de la cinta o a la paralización
de rodillos.

4.1.2.3 AJUSTE DE LAS GUARDERAS

Las guarderas de carga son un elemento importante de todo transportador bien diseñado. Su
función principal consiste en evitar el derrame de material sobre los
bordes de la cinta, sin embargo, cuando se utilizan en los puntos de aplicación de carga, centran
el material en la cinta y retienen polvo.
Se recomienda que las placas laterales de acero sean diseñadas de forma que puedan ajustarse
verticalmente a una distancia de 1” a 1-½” por encima de la cinta del transportador. No deben
hacer contacto con la cinta, pero deben quedar situadas con suficiente proximidad para proteger
el sello de la goma de la guía de carga contra una presión excesiva y contra el desgaste del
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material. Una distancia vertical de 1” normalmente se considera adecuada.


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Si el sello de goma de la guardera de carga ha sido ajustado correctamente, deberá mantener un


ligero contacto con la cinta del transportador, lo cual permite reducir la fricción a un mínimo al
mismo tiempo que logra retener todo el material en su debida posición. La aplicación de presión
con la mano debe ser suficiente para flexionar la goma. Sin embargo, una presión excesiva puede
quemar las estrías del revestimiento de goma de la cinta y, por consiguiente, debe evitarse.

Es normal que se produzca una pequeña separación entre la goma de la guardera y la cinta
cuando se aplica una carga. No es posible eliminar totalmente esta separación, y un ajuste
excesivo acelerará el deterioro.

4.1.2.4 CUIDADOS Y SUGERENCIAS PARA LA OPERACIÓN


A continuación presentamos algunas recomendaciones generales para tener en cuenta durante la
puesta en marcha y la operación de una cinta transportadora.
• NIVELACIÓN DEL TRANSPORTADOR
Se debe inspeccionar periódicamente el transportador para asegurarse de que esté nivelado. Esta
medida se vuelve evidente cuando se detecta una desalineación en el transportador sin haberse
producido cambios respecto a la carga.
• CARGA DE MATERIAL
El sector mas perjudicado de la cinta es la zona de carga, para mayor conservación es preciso
instalar polines o camas de impacto para aminorar el choque y reducir la abrasión.
• LIMPIADORES Y GUARDERAS
Cuando las cinta esta en marcha, las guarderas y limpiadores no deben provocar desgastes en la
cinta. La dureza de las gomas debe ser inferior a la cinta.
• CUIDADOS DE LA CINTA EN MARCHA
Es aconsejable inspeccionar periódicamente la cara interna de la cinta, para asegurarse que no
exista:
- Excesivos desplazamientos de la cinta sobre las poleas.
- Presencia de aceite, grasa, o elementos químicos
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- Presencia de material entre los polines y el recubrimiento inferior de la


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cinta.
• LIMPIEZA DE LA CINTA
En el tramo, de retorno, conviene tener limpiadores de ésta, porque hay materiales que se
adhieren a la cinta, a los rodillos de polines y también a las poleas.
Es necesario regular los limpiadores de cinta periódicamente para evitar el contacto del metal con
la cinta.
• ALINEACIÓN DE LA CINTA
No se debe alinear excesivamente la cinta. Una alineación excesiva puede aumentar el desgaste
del revestimiento de los rodillos, de la cubierta de la cinta, y requerir un mayor consumo de
energía eléctrica.
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4.1.3 MANTENCIÓN Y SUGERENCIAS

4.1.3.1 GENERAL
Para hacer una mantención preventiva y correctiva de los componentes del transportador se
adjunta información en la cual se indican los cuidados típicos de lubricación y cada cuantas horas
se debe hacer, dependiendo del servicio del equipo a inspeccionar.
Además se adjuntan algunas recomendaciones para corregir problemas habitualmente que
ocurren en el funcionamiento de una correa transportadora.
Los componentes rodantes como poleas, reductores. fueron calculados para un uso de 60.000
horas en condiciones normales de operación.
Para reductores y motores consultar catalogo de mantención que esta incluido en el capítulo de
componentes comerciales.

4.1.3.2 DESPLAZAMIENTO DE LA CINTA

CAUSAS SOLUCIÓN

A.- El material se dispone en q Modificar las condiciones de carga del material y los
mayor cantidad en un flanco de la planos inclinados, de modo que el material sea
cinta. conducido regularmente sobre la parte central de la
cinta.

q Modificar levemente (no más de 2°) la inclinación de


los polines de carga en el sentido de la marcha de la
cinta.
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q Aumentar el numero de polines autocentrantes y/o


revisar el funcionamiento de los existentes

B.-Uno o más polines q Si el giro favorece el desplazamiento de la cinta,


inmediatamente precedentes a la reinstalar estos polines corrigiendo la
zona de irregularidad, no están perpendicularidad.
perpendiculares al sentido de la
marcha de la cinta.

C.- Cinta demasiado rígida q Reemplazar la cinta.


transversalmente.

D.- Rodillos desalineados q Determinar las desalineaciones y corregirlas.

E.- Rodillos girando con q Sustituir los rodillos defectuosos.


dificultad por defectuosos.

F.- Aglomeraciones de material q Limpiar los rodillos


en los rodillos de carga.
q Revisar el funcionamiento de los raspadores de arado
del lado interior de la cinta.

4.1.3.3 DESPLAZAMIENTO DE LA CINTA EN UN PUNTO

CAUSAS SOLUCIÓN

A.-Empalme.defectuoso q Rehacer el empalme

B.- Cinta curvada q En caso de cinta nueva, el inconveniente debe


longitudinalmente. desaparecer después de breve tiempo de trabajar con
carga.
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q Emplear uno o dos rodillos autocentrantes,


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especialmente en el retorno.

q Evitar un defectuoso almacenamiento de la cinta


4.1.3.4 LA CINTA TIENDE A SALIRSE DE LAS POLEAS

CAUSAS SOLUCIÓN

A.-Poleas extremas no alineadas. q Corregir alineación.

B.- Polines de carga próximos a q Corregir alineación.


las poleas desalineados.

C.- Carga descentrada. q Ver ítem A de 4.1.3.2.

4.1.3.5 LA CINTA TIENDE A SALTAR SOBRE LOS RODILLOS

CAUSAS SOLUCIÓN

A.-Cinta demasiado rígida q Ver ítem C de 4.1.3.2.


transversalmente.

B.- Combinaciones de 4..1.3.2 y q Principalmente, asegurar una carga centrada sobre la


4.1.3.3. cinta. Después identificar otras causas y aplicar
recomendaciones mencionadas antes.
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4.1.3.6 DESGASTE EXCESIVO DE LA CUBIERTA INFERIOR DE LA CINTA

CAUSAS SOLUCIÓN

A.- Los polines de sustentación q Reemplazar.


giran con dificultad.

B.-Deslizamiento sobre poleas. q Aumentar la carga o la tensión del tensor

q Disminuir, si es posible, la velocidad de la polea


motriz.

q Aumentar el arco de contacto con la polea, empleando


una polea desviadora.

q Aumentar la adherencia de la cinta sobre la polea


motriz, revistiéndola con goma.

C.- Escapes laterales de material q Mejorar las condiciones de carga, empleando guías
en el punto de carga. Este laterales, planos inclinados o placas centradoras.
material se incrusta en los
q Si la carga es demasiada, aumentar la velocidad o
rodillos, puede provocar deterioro
disminuir la carga.
de la cinta o bien su trabamiento.

D.- Excesiva inclinación de los q Modificar la inclinación. (Inclinación máxima 2°)


rodillos laterales.
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4.1.4 MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

4.1.4.1 INTRODUCCIÓN

El objetivo de este manual es entregar las disposiciones generales de seguridad en correas


transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de operación, mantención,
reparación o limpieza en estos sistemas, las cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que
pudiesen ocurrir y dañar o perjudicar a personas, material y/o equipos.

Los sistemas de correas transportadoras están considerados como “equipos críticos” y peligrosos
para el usuario debido a su alto riesgo, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la
gran cantidad de mecanismos en movimiento que integran estos sistemas.

Evitar que las correas transportadoras se conviertan en agentes de accidentes, dependerá


fundamentalmente del cumplimiento estricto de las normas y disposiciones generales que
contiene este manual y del cabal criterio que aplique el área de mantención en la programación de
los trabajos.

4.1.4.2 SISTEMAS DE CORREAS TRANSPORTADORAS

El sistema de correas transportadoras esta constituido principalmente por una correa sinfin,
accionada por medio de una polea motriz y de cola. Sus cubiertas de carga y retorno, se apoyan
en estaciones de polines las que a su vez están formados por diferentes tipos de rodillos,
dependiendo de su ubicación y/o utilización.
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Los principales componentes de un sistema de correa transportadora, relacionadas con los riesgos
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de accidentes, son:
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1) CORREA TRANSPORTADORA
Su estructura esta compuesta por telas o cables de acero con un revestimiento de caucho
vulcanizado formando la cubierta inferior y superior.

2) INFRAESTUCTURA DEL SISTEMA DE TRANSPORTADOR DE CORREA


El tramo superior generalmente esta conformado de polines (cada uno compuesto de 3
rodillos); uno horizontal al medio, y 2 laterales en forma de V dan origen a una sección
acanalada.

3) POLEAS
Elemento que permite configurar geométricamente un transportador de cinta. Caso especial
lo representa la polea motriz; la cual por ubicación y forma, se transforma, además, en el
elemento de transmisión de potencia y movimiento en un transportador de cinta.

4) SISTEMA MOTRIZ
Compuesto principalmente por un reductor de velocidad, motor eléctrico, transmisiones ya
sean de poleas y correas, cadenas o acoplamientos directos.

4.1.4.3 RIESGOS DE ACCIDENTES

Todos los transportadores de correas representan un alto riesgos de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.

Los principales riesgos que presentan los transportadores de correa se generan por la
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combinación de polea-cinta, polines-cinta, polines-soporte, o por la estructura del sistema


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motriz (reductores, motores, ejes, etc.).

Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes a los puntos de riesgo.
LOS ACCIDENTES SE PUEDEN PRODUCIR POR:
El cuerpo o un miembro de una persona es atrapado entre ejes, poleas y cinta.
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre la estructura del sistema (eje,
descanso, pilar, polea).
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre los polines y la cinta.
El cuerpo, miembro o ropa es atrapado entre los polines y su estructura soportante.
Existen otros riesgos que son los bordes de las cintas que se deterioran quedan trozos de goma
sueltos y a veces los trabajadores pretenden desprender esos trozos con el transportador de cinta
en movimiento exponiéndose así a ser atrapado.
Un riesgo permanente es realizar labores de mantenimiento, modificación o mediciones con las
transportadoras en movimiento.

4.1.4.4 PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Los riesgos de accidentes en los transportadores de cinta y sus mecanismos giratorios se reducen
y controlan mediante sistemas de protección, defensas adecuadas, normas, disposiciones o
estándares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento por el o los trabajadores
que deban realizar cualquier labor en áreas cercanas a los transportadores. Cabe hacer notar que
aún cuando existen protecciones y defensas efectivas en las áreas de los transportadores de alto
riesgo, es necesario tomar las precauciones; ya que, debido a la operatividad de los
transportadores, no es posible eliminar todos los riesgos que presentan los mecanismos giratorios
y convergentes.
De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deben realizar trabajos en o cerca de los
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transportadores de cinta, deberán conocer y cumplir con las Disposiciones Generales Sobre
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Seguridad en Transportadores de Cinta, contenidas en este manual.


Además, todas los trabajadores deben saber que las barandas de protección o de seguridad, que
tiene como propósito servir de “barrera” entre trabajador y equipo, para impedir así el acceso a
las zonas de peligro, evitando así el contacto con los mecanismos giratorios. Por tanto, estos
dispositivos de seguridad no deben ser violados o neutralizados.

Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que existen en el sistema de
transportadores, no tienen por objeto defender o proteger el equipo, sino a los trabajadores; o sea,
a usted mismo. No se ubique bajo, cerca o sobre los transportadores que estén en movimiento.

En caso de reparaciones o mantención del sistema transportador, las protecciones retiradas


deberán reponerse, y el trabajo se considera terminado cuando hayan colocado estas defensas.

4.1.4.5 PARADAS DE EMERGENCIA

Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los transportadores de correa, son las piolas de
parada de emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores eléctricos y detener el
transportador para poder salvarle la vida a cualquier persona que este atrapada.

Todos los trabajadores deberán contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de
funcionamiento las piolas de seguridad para poder detener la correa en caso de emergencia.
¡ Las piolas de parada de emergencia son dispositivos de seguridad, en caso que una
persona sea atrapada por el transportador. No las destruya ni retire!.
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4.1.4.6 DISPOSICIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD

1º.- La correa transportadora deberá detenerse y bloquear el sistema eléctrico, colocando tarjetas
u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operación a realizar en ella o en su cercanía.
Como por ejemplo, aseo, lubricación, mantenimiento, reparación, etc.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando la correa en movimiento porque esto
permite detectar fallas en los rodillos o en otros elementos del transportador.
El supervisor o un subordinado debidamente autorizado solicitará personalmente a los
electricistas desenergizar el equipo eléctrico.

2º.- Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y mecánicos del
sistema de transportadores de cinta, deben estar debidamente identificados en idioma español.

3º.- Los acoplamientos, ejes, poleas u otros elementos de los sistemas motrices en general,
deben protegerse cuando estén a menos de 2,4 metros del piso.

4º.- Los elementos de parada de emergencia: piolas, botoneras o interruptores, deben mantenerse
en sus lugares y en buenas condiciones de operación. Los interruptores o botoneras deben instalar
cada 13,6 metros y en lugares visibles. Cada correa debe tener, por ambos lados, piolas de
accionamiento de los interruptores de emergencia (las piolas deben ser instaladas en la estructura
de los polines).

5º.- Los pasillos, vías de acceso, escaleras, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejados de material y con buena iluminación.
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6º.- Todo el personal que trabaja en transportadores de correas o sus instalaciones, debe conocer
perfectamente donde y como detenerlas en caso de emergencia.
7º.- El personal que trabaja en reparaciones, revisiones, aseo o lubricación de los
transportadores de cinta, debe usar sus elementos de protección personal en todo momento
(casco, lentes de seguridad, guantes, zapatos de seguridad y otros que dependerán del trabajo a
efectuar).

8º.- Los tensores de tornillo manual; deberán estar protegidos por las protecciones dispuestas
para los cabezales de cola de un transportador de cinta.

9º.- Los sistemas de partida de los transportadores deben ubicarse de preferencia donde el
operador tenga visión de ellos, y debe disponerse de un sistema de alarma que sirva de
advertencia para las personas que estén en el área, antes de poner en movimiento la correa.

10º.- Se deben mantener limpio, y en buenas condiciones los pasillos, polines, raspadores,
contrapesos, poleas, plataforma, pisos antideslizantes en pendiente, etc.

11º.- Las jefaturas, supervisores, jefes de seguridad, deben saber siempre la ubicación del
personal que trabaja en los sectores de los sistemas de transportadores de cinta.

12º.- Las normas contenidas en este reglamento deberán ser cumplidas en su totalidad por los
trabajadores de empresas o personas que prestan servicios.
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5.0

PLANOS
LISTADO DE PLANOS CORREA TRANSPORTADORA

DESCRIPCION Nº PLANO REV.

1 General Arrangement - Plan 25022-GA-00-D-01 3


2 General Arrangement - Sheet 1 of 2 25022-GA-00-D-02 3
3 General Arrangement - Sheet 2 of 2 25022-GA-00-D-03 3
4 General Arrangement - Floor Plan 25022-GA-00-D-04 2
5 Winch 210-WI-001/002/003 25022-GA-00-D-05 0
6 Erection Plan Apron Feeder / Dribble Chute 25022-GA-00-M-03 1
7 Diagram Foundation Loads 1 of 3 25022-CI-00-D-01 4
8 Diagram Foundation Loads 2 of 3 25022-CI-00-D-02 3
9 Diagram Foundation Loads 25022-CI-00-D-03 1
10 Crusher Discharge Conveyors - Section 25022-ME-02-D-01 4
11 Crusher Discharge Conveyors - Plan 25022-ME-02-D-02 3
12 Crusher Discharge Conveyors – Erection Plan 25022-ME-02-M-01 4
13 Crusher Discharge Conveyors – Erection Section 25022-ME-02-M-02 3
14 Dribble Chute Elevation 25022-ME-03-D-01 6
15 Dribble Chute Section 25022-ME-03-D-02 6
16 Sizer Structural Design – Plan 210-CH-001/002 25022-ES-03-D-01 1
17 Detail, Elevation and Sections 25022-ES-03-D-02 1
18 Diseño Chute Alimen., Sizer 210-CH-003/004 25022-ME-04-D-01 5
19 Crusher Discharge – Conveyor 210-CH-005/006 25022-ME-05-D-01 7
20 Crusher Discharge Chute Guide 210-GG-001/002 25022-ME-05-D-02 1
21 Plan. Elevation and Sections 25022-ES-05-D-01 1
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5.1
CATALOGOS
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DESCANSOS
Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje Rodamiento Soporte Masa Designaciones para conjuntos de soportes con
Designación Capacidad Dimensiones principales para el conjunto con obturaciones laberínticas obturaciones PosiTrac Plus obturacio
da e carga, dinámi A2 L H H1 obturaciones laberíntica
mm - kN mm kg -
74,612 22217 EK 285 127 330,2 182 95,25 16 FSAF 22517 FSAF 22517 TLC FSAF 22
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Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje Rodamiento Soporte Masa Designaciones para conjuntos de soportes con
Designación Capacidad Dimensiones principales para el conjunto con obturaciones laberínticas obturaciones PosiTrac Plus obturacio
da e carga, dinámi A2 L H H1 obturaciones laberíntica
mm - kN mm kg -
112,713 22226 EK 735 203,2 466,7 295,4 152,4 72,5 SAF 22526 SAF 22526 TLC SAF 225
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POLINES
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TENSOR DE TORNILLO
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CINTA
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RASPADOR PRIMARIO
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MARTIN
®
®

XHD QC #1
Belt Cleaner and Tensioner

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of contents

Table of contents
Section Page
List of figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before installing belt cleaner and tensioner. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Locating and cutting mounting holes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing mounting plates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Installing mainframe and blade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tensioning belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
After installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Weekly maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Part numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
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Martin Engineering M3504-11/03 i MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
List of figures
List of figures/tables

Figure Title Page


®
1 XHD QC #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXX . . . . . . . . . . . 26
2 XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXX12X . . . . . . . . . 27
3 XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4 Dual XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5 Conveyor Products Warning Label, P/N 23395 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6 Pinch Point Warning Label, P/N 30528 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7 Tensioning Chart. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
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Martin Engineering M3504-11/03 ii MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Introduction

Introduction
General
XHD QC® #1 Belt Cleaner Specifications
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)

Safety ! DANGER
Do not touch or go near the conveyor belt or conveyor
accessories when the belt is running. Your body or clothing
can get caught and you can be pulled into the conveyor,
resulting in severe injury or death.

! WARNING
Before installing, servicing, or adjusting the belt cleaner, turn
off and lock out/tag out all energy sources to the conveyor and
conveyor accessories according to ANSI standards. Failure to
do so could result in serious injury or death.

If this equipment will be installed in an enclosed area, test the


gas level or dust content before using a cutting torch or
welding. Using a torch or welding in an area with gas or dust
may cause an explosion resulting in serious injury or death.

Before using a cutting torch or welding the chute wall, cover


the conveyor belt with a fire retardant cover. Failure to do so
can allow the belt to catch fire.
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Martin Engineering M3504-11/03 1 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
WARNING
Introduction
!
Mainframe with blade can be heavy and may require two
people to lift (see weight chart). Attempting to lift the belt
cleaner without assistance could result in injury.
Part Number lb (kg)
35899-36XXXX 107 (48)
35899-42XXXX 122 (55)
35899-48XXXX 137 (62)
35899-54XXXX 152 (69)
35899-60XXXX 167 (76)
35899-66XXXX 182 (83)
35899-72XXXX 197 (89)

Remove all tools from the installation area and conveyor belt
before turning on the conveyor. Failure to do so can cause
serious injury to personnel or damage to the belt and
conveyor.

! CAUTION
Center the belt cleaner blades to clean an area narrower than
the conveyor belt width. This allows for side-to-side
movement of the belt and prevents damage to the belt edge.
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Martin Engineering M3504-11/03 2 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Before Installation
Before Installing Belt Cleaner and Tensioner
1. Inspect shipping containers for damage. Report damage to delivery
service immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner from shipping
containers. Equipment in containers should include the following:
• XHD QC® #1 Belt Cleaner mainframe and blade.
• XHD Spring Tensioner Assembly.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.

NOTE
The box holding your XHD Spring Tensioner Assembly
contains an extra tensioning gauge for use with secondary
cleaners. This gauge can be discarded.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or a
representative.

IMPORTANT
Read and understand the safety information in the previous
section.

NOTE
The chute wall that the tensioner will be located on is referred
to as the “operator side.” The opposite chute wall is referred
to as the “far side.”
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Martin Engineering M3504-11/03 3 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installing XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation

Locating and 1
cutting mounting
holes

2
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Martin Engineering M3504-11/03 4 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
2 (cont)

Installation
3

Pulley Diameter* Dimension X


in. (mm) in. (mm)
16 (400) 5.75 (146)
20 (500) 5.50 (140)
X
24 (600) 5.25 (133) C
L
28 (700) 5.00 (127)
14 (355)
30 - 120 (750 - 3000) 4.75 (120) min.
*Includes lagging & belt.

Operator side
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Martin Engineering M3504-11/03 5 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
3 (cont)

Pulley radius + X

C
L

C
L

14
(355)
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Martin Engineering M3504-11/03 6 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
4
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Martin Engineering M3504-11/03 7 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
5
Installation

6 Repeat steps 3, 4, and 5 on far side of chute.


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Martin Engineering M3504-11/03 8 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing 1
mounting plates
Operator side

Inside chute

2
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3 For dual tensioners, repeat step 6 on far side as shown. For single
tensioner, install far side mount plate.

Martin Engineering M3504-11/03 9 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
1
Installation
Installing
mainframe and
blade
Min. length = inside chute width + 6 in. each side

IMPORTANT
If mainframe is too long
to fit inside chute for
installation, cut one or
both ends of mainframe.
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Martin Engineering M3504-11/03 10 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
2

Installation
Far side

Operator side
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Martin Engineering M3504-11/03 11 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
3
Installation
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Martin Engineering M3504-11/03 12 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
4

Installation
Far side and
operator side

A=B

B
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Martin Engineering M3504-11/03 13 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
6
Installation

A=B

B
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Martin Engineering M3504-11/03 14 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing 1 Determine the direction to install the lever arm on the tensioner depending
tensioner on the belt direction, as shown below. Then install the lever arm
assembly as required for your application.

Return belt Return belt

Left side operation Right side operation

NOTE
XHD Spring Tensioner
is shipped assembled
for left side operation.
This procedure shows
installation for left
side operation.

3
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Martin Engineering M3504-11/03 15 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
4
Installation
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Martin Engineering M3504-11/03 16 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5

A=B

B
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Martin Engineering M3504-11/03 17 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
6
Installation
For dual tensioners, repeat steps 1 through 4 on far side. For single
tensioner:

Far side
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Martin Engineering M3504-11/03 18 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Tensioning belt 1
cleaner

Note:

The XHD Spring Tensioner


does not include the
tensioning gauge shown in the
photographs.

IMPORTANT
Do at the same time.

IMPORTANT
1 4
3 2
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Tighten until all are snug.


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Martin Engineering M3504-11/03 19 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation

3
To tension the belt cleaner, turn the
hex nut on the threaded rod until the
spring is compressed to the length
shown in the chart below: Set screw, then nut

Hex nuts Compressed


Belt Width
# of full Spring
in.(mm)
turns** Length

36 3.75 4.25(108)
(800-1000)

42 5.0 4.00(102)
(1000-1200)

*48 2.5 4.50(114)


(1200-1400)

*54 2.5 4.50(115)


(1400-1600)

*60 3.75 4.25(108)


(1600-1800) 4
*72 3.75 4.25(108)
(1800-2000)

*Per tensioner; dual tensioners required.


**Approximate. For exact tension, use
compressed spring length.
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Martin Engineering M3504-11/03 20 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5

Lock together.

7 For dual tensioners, repeat steps 1 through 6 on far side.


Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3504-11/03 21 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
After Installation
After Installing Belt Cleaner and Tensioner

2 Turn on conveyor belt for 1 hour, then turn off.

3 Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.

4 Inspect belt cleaner for the following:


• Wear. (A small amount of “break-in” wear may be found. This will
Gold Fields La Cima S.A.

stop once blades wear to conveyor belt contour.)


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• Material buildup. (No material between blades and return side of


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conveyor belt should be found.)

5 If wear, material buildup, or some other problem exists, see


“Troubleshooting.”

Martin Engineering M3504-11/03 22 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Weekly Maintenance

Weekly Maintenance
1 Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.

2 Wipe all labels clean. If labels are not readable, contact Martin
Engineering or a representative for replacements.

3 Before blades are worn to wear line, replace blade. Remove worn blade,
install new blade, and tension cleaner as shown in this manual.
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Martin Engineering M3504-11/03 23 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Troubleshooting
Troubleshooting

If you are experiencing excessive blade wear or insufficient cleaning and


carryback, see below.

Symptom Corrective Action

Excessive blade Tension of cleaner on belt is set too high. Reduce tensioner setting.
wear

More blade wear in Pulley may be crowned. Use segmented or shorter blade.
center than on ends

Insufficient cleaning Tension of cleaner on belt is set too low or too high. Increase or
and carryback. decrease tensioner setting.
Blade is worn. Check blade and replace if necessary. (See “Weekly
maintenance.”)
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Martin Engineering M3504-11/03 24 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for
XHD QC® #1 Belt Cleaners and related equipment. Please reference part
numbers when ordering parts:

XHD QC® #1 Belt XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899-XXXXXXX. See Figure
Cleaners 1.

XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899-XXXXXXXXX. See


Figure 2.

XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899D-XXXXXXX. See


Figure 3.

XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899D-XXXXXXXXX. See


Figure 3.

XHD Spring XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392. See Figure 5.
Tensioners
Dual XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392-2. See Figure 6.
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Martin Engineering M3504-11/03 25 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

Item Description Part no. Qty


1 XHD QC® #1 Mainframe Weldment 35898-XX* 1
2 XHD QC® #1 Blade (segmented) 35897-XXXXXX* 1
3 3/4 dia. knurled pin 36046 1
4 Pin snap lock 5/8 x 4.00 ZP 36047 1
5 Cable aircraft 1/8 dia. 100107 1.5
6 Cable clip 1/8 23481 2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner 35392-X** 1

Figure 1. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXXX*


*First XX indicates belt width in inches. Third X indicates solid (1) or
segmented (0) blade. The next two XX’s indicate blade color/material (see
table below). Last X indicates if a tensioner (T) is included. Example:
Gold Fields La Cima S.A.

35899-481BRT is for a 48-in. wide belt, solid brown blade, with tensioner.
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** X is 2 for assemblies requiring dual tensioners (belt widths 48 to 72 in.


[1400 to 2000 mm]).

Martin Engineering M3504-11/03 26 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)

Item Description Part no. Qty


1 XHD QC® #1 Mainframe Weldment 35898-XX* 1
2 XHD QC® #1 Blade (segmented) 35897-XXXXXX* 1
3 3/4 dia. knurled pin 36046 1
Gold Fields La Cima S.A.

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4 Pin snap lock 5/8 x 4.00 ZP 36047 1


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5 Cable aircraft 1/8 dia. 100107 1.5


6 Cable clip 1/8 23481 2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner 35392-X** 1
Figure 2. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXXXXX*

Martin Engineering M3504-11/03 27 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

4 17 2 3 4
21 5 5
6 1
6
7 7
8
4
16 5 9
8
15

10
20
19 11 22
14
13 12
18

Figure 3. XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 (sheet 1 of 2)


Item Description Part No. Qty
1 Clamp XHD mainframe 34047 1
2 Bushing shock 32322 2
3 Mount plate weldment 35393 1
4 Screw HHC 1/2 - 13 NC x 1 - 3/4 23478 12
5 Nut hex 1/2 - 13 NC 11771 12
6 Washer flat 1/2 17328 8
7 Washer compression 1/2 11750 8
8 Lockwasher split 1/2 17329 4
9 Nut hex 1 - 5 NC 32311 2
10 Washer flat 1.00 32315 1
11 Spring die 5.00 35127 1
12 Lever arm weldment 35394 1
13 Rod weldment 11.00 (316 SS) 35122-SS 1
14 Cotter hairpin 7/8 - 1 Shaft 35171 1
15 Nut jam 1/2 - 13 NC 16889 1
16 Screw SHS 1/2 - 13 NC x 1 - 1/4 30488 1
17 Bushing nylon 34306 2
Gold Fields La Cima S.A.

18 Pin clevis 35130 1


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19 Plate opposite side mount 32342 1


20 Collar locking 32341 1
21 Screw SHS 1/2 - 13NC x 1 22763-03 2

Martin Engineering M3504-11/03 28 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Item Description Part No. Qty
22 Tensioning gauge 36051 2
Fig. 5 Conveyor Products Warning Label 23395 2
Fig. 6 Pinch Point Warning Label 30528 2
Fig. 7 XHD Spring Tensioner Label (Pre-Cleaner) 36055-P1 1

Figure 3. XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 (sheet 2 of 2)


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Martin Engineering M3504-11/03 29 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

2 3 4
17 1 5
6
7
16
4
5 9
8

15

10

19
11
12
14 13
18

Item Description Part no. Qty


1 Clamp XHD mainframe 34047 2
2 Bushing shock 32322 2
3 Mount plate weldment 35393 2
4 Screw HHC 1/2 - 13 NC x 1 - 3/4 23478 16
5 Nut hex 1/2 - 13 NC 11771 16
6 Washer flat 1/2 17328 8
7 Washer compression 1/2 11750 8
8 Lockwasher split 1/2 17329 8
9 Nut hex 1 - 5 NC 32311 4
10 Washer flat 1.00 32315 2
11 Spring die 5.00 35127 2
12 Lever arm weldment 35394 2
13 Rod weldment 11.00 (316 SS) 35122-SS 2
14 Cotter hairpin 7/8 - 1 shaft 35171 2
15 Nut jam 1/2 - 13NC 16889 2
16 Screw SHS 1/2 - 13NC x 1 - 1/4 30488 2
17 Bushing nylon 34306 2
18 Pin clevis 35130 2
Gold Fields La Cima S.A.

19 Tensioning gauge 36051 2


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Fig. 5 Conveyor products warning label 23395 2


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Fig. 6 Pinch point warning label 30528 2


Fig. 8 XHD Spring Tensioner Label (Dual Pre-Cleaner) 36055-P2 2

Figure 4. Dual XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392-2

Martin Engineering M3504-11/03 30 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)
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Martin Engineering M3504-11/03 31 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

5 4
3
1
6

Item Description Part no. Qty


1 XHD QC® #1 Mainframe Weldment 35898-XX* 1
2 XHD QC® #1 Blade (segmented) 35897-XXXXXX* 1
3 3/4 dia. knurled pin 36046 1
4 Pin hitch 3/4 x 4-1/4 w/hairpin 36047 1
5 Cable aircraft 1/8 dia. 100107 1.5
6 Cable clip 1/8 23481 2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner 35392-X** 1

Figure 2. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXX12X*


*First -XX indicates belt width in inches. Third X indicates solid (1) or
segmented (0) blade. The next two XX’s indicate blade color/material (see
table below). The 12 indicates the blade is 12 in. (305 mm) less than belt
width. Last X indicates if a tensioner (T) is included. Example:
P/N 35899-481BR12T is for a 48 in. wide belt, solid brown blade that is 12
in. less than belt width, with tensioner.

**X is 2 for assemblies requiring dual tensioners (belt widths 48 to 72 in.


[1400 to 2000 mm]).

Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed


Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
Gold Fields La Cima S.A.

(-40 to 71)
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Martin Engineering M3504-11/03 32 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
! ADVERTENCIA
! WARNING

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.

Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al


sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395

Figure 5. Conveyor Products Warning Label, P/N 23395

!
!ADVERTENCIA
! WARNING

Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
Label P/N 30528

Figure 6. Pinch Point Warning Label, P/N 30528


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Martin Engineering M3504-11/03 33 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Belt Width Hex nuts-# of full Compressed Spring
in.(mm) turns** Length
36(800-1000) 3.75 4.25(108)
42(1000-1200) 5.0 4.00(102)
*48(1200-1400) 2.5 4.50(114)
*54(1400-1600) 2.5 4.50(115)
*60(1600-1800) 3.75 4.25(108)
*72(1800-2000) 3.75 4.25(108)
*Per tensioner; dual tensioners required.
**Approximate. For exact tension, use compressed spring length.

Figure 7. Tensioning Chart


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Martin Engineering M3504-11/03 34 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Gold Fields La Cima S.A.
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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com

Form No. M3504-11/03 © MARTIN ENGINEERING 2000, 2003


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RASPADOR SECUNDARIO
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SAF-2
Belt Cleaner

MARTIN
®

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
MARTIN ENGINEERING HEREBY DISCLAIMS ANY LIABILITY FOR: DAMAGE DUE TO
CONTAMINATION OF THE MATERIAL; USER’S FAILURE TO INSPECT, MAINTAIN AND TAKE
REASONABLE CARE OF THE EQUIPMENT; INJURIES OR DAMAGE RESULTING FROM USE OR
APPLICATION OF THIS PRODUCT CONTRARY TO INSTRUCTIONS AND SPECIFICATIONS
CONTAINED HEREIN. MARTIN ENGINEERING’S LIABILITY SHALL BE LIMITED TO REPAIR
OR REPLACEMENT OF EQUIPMENT SHOWN TO BE DEFECTIVE.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
Table of Contents

Section Page
List of Figures and Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Installations without chutework . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Locating belt cleaner on chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing belt cleaner on outside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing belt cleaner on inside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Adjusting belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Urethane blades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tungsten-carbide or ceramic blades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Split urethane blades for cleated belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing MARTIN® SAF-2™ Cover Door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
After Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Weekly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Troubleshooting/Installation Checklist . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-1
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i
List of Figures/Tables

List of Figures
Figure Title Page
1 Removing Spring Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Positioning Mount Bracket Weldment and Cutting Access Window . . . . . . . 4
3 Adjusting Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount. . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Adjusting Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Inserting Snap Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 Blades’ Orientation to Belt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 Cutting Mainframe for Mounting Inside Chute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8 Installing Safety Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Removing Blade Cartridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10 MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX . . . . . . . . . 18
11 Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000-X . . . . . 20
12 Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 35391 . . . . 21
13 Conveyor Products Warning Label, P/N 23395 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
14 Pinch Point Warning Label, P/N 30528 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
15 Inside Installation Label, P/N 34881 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

List of Tables
Table Title Page
I Urethane Shelf Life. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
II Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities. . . . . . . . . . 17
Gold Fields La Cima S.A.

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ii
Introduction
Introduction

General The MARTIN® SAF-2™ (Set-and-Forget) Belt Cleaner uses tough urethane
blades to effectively remove carryback from conveyor belts. It is suitable for
use on high- or low-speed belts carrying wet or dry material. The MARTIN®
SAF-2™ Belt Cleaner can be used on belts with damaged edges, numerous
splices, and patches. It is suitable for temperatures from -20 to 160°F (-29 to
71°C).

The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be mounted with the standard
MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 34000) for normal applications, or
with the Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 35391) for
severe mine-grade applications. It can be installed on mount weldments
outside the chute or, where space limitations exist, inside the chute. This
manual provides installation instructions for both mounting locations. If the
material-handling process or product could be affected by contamination from
the use of these belt cleaners, the user is responsible for taking the necessary
steps to prevent contamination. Consult Martin Engineering or a
representative for alternate belt cleaners or belt cleaner locations to use where
contamination may be an issue.

The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner is patented under U.S. Patent


5,310,042.

Installations These procedures were written for equipment that is being installed on
without chutework enclosed pulley chutework. If the pulley is not enclosed, the equipment should
be installed using the best available field resources and methods to ensure that
the critical dimensions are followed for proper installation.

The MARTIN® Hanger Mount Assembly can be used for installations without
chutework. See “Part Numbers” for a list of mounts and part numbers.

References The following documents are referenced in this manual:


• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Gold Fields La Cima S.A.

Chicago, IL 60604.
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Safety All safety rules defined above and all owner/employer safety rules must be
strictly followed when working on the belt cleaner.

Materials required Only standard hand tools are required to install and service this equipment.

1
Before Installing Belt Cleaner
Before Installation

IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
and fill out delivery service’s claim form. Keep any damaged goods
subject to examination.
2. Remove belt cleaner from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner (mainframe, blades, and Clamp
Mounts).
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
• Two Inside Installation Labels, P/N 34881.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.

! WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, gas level or
dust content must be tested before using a cutting torch or
welding. Using a cutting torch or welding in an area with gas
or dust may cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or dust
content. Cover conveyor belt with fire retardant cover.
6. See Figure 1. Remove the blade cartridge (A) by removing one of the
spring pins (B) securing it to the mainframe (C).)

A. MARTIN® SAF-2™ Blade


Cartridge
B. Spring pin
Gold Fields La Cima S.A.

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C. Mainframe
Un-Controlled Copy

C
Figure 1. Removing Spring Pin
2
Installation
Installing Belt Cleaner

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

To install the belt cleaner, follow the procedures corresponding to the


following steps:
1. Locate belt cleaner on chute walls.
2. Install mount brackets and mainframe assembly (inside or outside chute
walls).
3. Install MARTIN® SAF-2™ Cover Door (if using).

Locating belt 1. Determine whether belt cleaner will be mounted onto outside chute walls
cleaner on chute or inside chute walls.
walls
IMPORTANT
Make sure blades contact belt where there is adequate support
and where blades won’t lay back so far that material will build
up on them. If necessary, install belt support directly above
blade-to-belt contact point.
2. Determine where you want blades to contact belt and mark point on
outside or inside chute wall, as applicable. Do not mount in path of
material flow. Make sure belt is adequately supported at blade-to-belt
contact point. Install belt support if necessary.
3. Find pulley center point.
4. See Figure 2, diagram A and perform the following steps:
a. Mark a line perpendicular to belt through the blade-to-belt contact
point determined in step 2. (If blades contact belt on face of head
pulley, line should intersect pulley center point.)
b. Mark another line that is 10° from the perpendicular line (as shown)
and intersects the blade-to-belt contact point.
c. Draw a line parallel to the line drawn in step 4.b and 3-7/8 in.
(100 mm) in the direction of return belt travel.
d. Center mount bracket over this line against the chute wall. Position the
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

mount bracket so the discharge-side edge is parallel with the line


Un-Controlled Copy

marked in step 4.a, and the top mounting slot is between 3-3/4 and
7-1/4 in. (95 and 185 mm) from the belt. (4-1/2 in. [115 mm] is
recommended.)
e. Using mount bracket as template, mark two mounting hole locations
on the line on the chute wall (at 6-in. [152-mm] centers). Mark outline
of mount bracket on chute wall.

3
Installation

A B

Blade-to-belt
contact Access
point window

90°

4-1/2
(115)* 11
(280)
Mount
bracket
6 (152) 10°

3-7/8
(100) 5 1-1/2
(127) (38)
*3-3/4 (95) min. 1/2 (13)
7-1/4 (185) max. max.

Figure 2. Positioning Mount Bracket Weldment and Cutting Access Window


5. If belt cleaner will be mounted inside chute walls, go to step 6. If belt
cleaner will be mounted outside chute walls, do the following:
a. Mark 11 X 5-in. (280 X 127-mm) access window on chute wall as
shown in Figure 2, diagram B. (Access window should be on the
discharge side of the mount bracket.)
b. Cut access window. Remove burrs and sharp edges.
6. Repeat steps 3 through 5 for opposite side chute wall.

IMPORTANT
Installing belt Martin Engineering recommends installing MARTIN®
cleaner on outside SAF-2™ Mounting Clamps outside the chute. However, if
chute walls space limitations exist, MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner may
be mounted inside the chute. See “Installing belt cleaner on
inside chute walls” for instructions.

1. Bolt mount brackets onto outside chute walls as follows:


Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
Un-Controlled Copy

Remove burrs and sharp edges.


b. Install each mount bracket onto chute walls with two hex head cap
screws, flat washers, compression washers, and hex nuts, loosely
tightened.
2. Swing clamps out of the way and insert mainframe through access
window.

4
3. If using standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount, swing clamps (A,

Installation
Figure 3) back into position and insert mainframe into clamps. Lock both
ends of mainframe into clamps. (This will automatically align clamps
with each other.)

A. Clamp
B. Wire lock pin
C. Rod

A
B
(Top bellow removed for clarity.)

Figure 3. Adjusting Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount


4. If using Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount, do the
following:
a. Remove two hex nuts (A, Figure 4) and wedge weldment (B) from
mainframe clamp weldment (C).

C
A. Hex nut (2) B
B. Wedge weldment
C. Mainframe clamp
weldment

A
(Top bellow removed for clarity.)

Figure 4. Adjusting Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount


b. Set mainframe on mainframe clamp weldment and slide wedge
weldment against mainframe.
c. Secure with one hex nut, then tighten second hex nut behind the first.
5. Measure from pulley shaft to mainframe on both sides of belt to make
sure mainframe is parallel to pulley.
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

NOTE
Un-Controlled Copy

Unclamp mounts and remove mainframe for easier access


when bolting or welding brackets to chute walls. Replace
mainframe when finished.
6. Bolt or weld mount brackets to chute walls as follows:
a. If bolting, tighten hex head cap screws and hex nuts.

5
b. If welding, skip-weld mount brackets to chute walls. Remove hex head
Installation
cap screws, flat washers, compression washers, and hex nuts.

IMPORTANT
MARTIN® ™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
7. Slide blade cartridge (A, Figure 5) onto mainframe (B). Install snap lock
pin (C) or spring pin (D).
8. Center blades on belt by loosening Clamp Mounts and moving mainframe
from side to side. Re-tighten Clamp Mounts when finished.

A. MARTIN® SAF-2™ Blade Cartridge


B. Mainframe
C. Snap lock pin
D. Spring pin

D
C
B

Figure 5. Inserting Snap Lock Pin


9. Make sure blades are oriented to belt as shown in Figure 6
(10° off perpendicular).

MARTIN® SAF-2™ Blade


Gauge blades
10°
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Untensioned Tensioned

Figure 6. Blades’ Orientation to Belt

6
Installing belt 1. Bolt mount brackets onto inside chute walls as follows:

Installation
cleaner on inside a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
chute walls Remove burrs and sharp edges.
b. Install each mount bracket onto chute walls with two hex head cap
screws, flat washers, compression washers, and hex nuts, loosely
tightened.
2. See Figure 7. Measure from center of conveyor belt to inside of chute wall
on both sides of belt (X and Y).

X Y

1/2 in. 1/2 in.


(13 mm) (13 mm)

X - 1/2 in. (13 mm) Y - 1/2 in. (13 mm)

Figure 7. Cutting Mainframe for Mounting Inside Chute


3. Subtract 1/2 in. (13 mm) from each of the measurements in step 2.
4. Starting from the center of the mainframe, measure toward the ends of the
mainframe the distances found in step 3 (X - 1/2 in. [13 mm] and
Y - 1/2 in. [13 mm]).
5. Cut mainframe. Remove burrs and sharp edges.

! CAUTION
When mounting MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner on inside
chute walls, mainframe must be secured with safety cables.
Without cables, belt cleaner could break loose and cause
damage to conveyor.
6. Install MARTIN® SAF-2™ Cable Kit (P/N 34883) or equivalent onto belt
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cleaner mainframe as follows:


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7
a. See Figure 8. Drill 1/2-in. (13-mm) hole (A) 3/4 in. (19 mm) from each
end of mainframe (B).
Installation

A. Hole D. Shackle
0.50 (13)
B. Mainframe E. Wire cable
A
C. D-ring F. Cable clamps
0.75 (19)

(front view)
C E
E D
F B
(side view)

(front and side views shown for clarity)

Figure 8. Installing Safety Cable


b. Weld D-rings (C) onto chutework parallel to Clamp Mounts.
c. Install shackles (D) through holes in ends of mainframe.
d. Lift mainframe into position inside chute and insert into clamps.

! CAUTION
Make sure safety cables are out of material flow and away
from machinery. Cables could become entangled and cause
damage to equipment.
e. Loop 1/4-in. wire cable (E) through each shackle and D-ring on chute
walls. Take up slack so cables are taut.
f. Apply thread-sealing compound to nuts on cable clamps (F). Install
eight cable clamps (two on each cable end) to secure cables to belt
cleaner mainframe and D-rings. Torque nuts on cable clamps between
15 and 30 ft-lb (2 to 4 kgm).
g. Trim loose ends of wire cables.
7. Secure mainframe and tighten bolts according to steps 3 through 9 under
“Installing belt cleaner on outside chute walls.”

NOTE
Adjusting belt The purpose of shorter gauge blades on either end of
cleaner mainframe is not to clean belt. They are used to gauge correct
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pressure of taller MARTIN® SAF-2™ Blades for proper


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cleaning. MARTIN® SAF-2™ Blades should be deflected from


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pressure against belt (see Figure 6), but gauge blades will
remain undeflected.
1. Follow applicable procedure for the type of blades you are using
(urethane, tungsten-carbide, ceramic, or split urethane blades for cleated
belts).

8
Installation
2. Make sure MARTIN® SAF-2™ Blades touch belt evenly across entire
width. Insert wire lock pins in rods.

Urethane blades

IMPORTANT
If using urethane blades (P/N 33845-U), both sizes of gauge
blade must be used to ensure correct tension. If using
tungsten-carbide blades, only the taller gauge blade
(P/N 33846-01) is needed for proper tension.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C).
2. Alternate turning rods in operator side and far side Clamp Mounts until
MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt.

IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt. Start
conveyor and tension two full turns or until gauge blades just
touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension.

IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt. Once MARTIN®
SAF-2™ Blades have worn even with inside gauge blades, reset
tension so outside gauge blades barely touch belt and inside
gauge blades are pushed back.
4. Make sure outside gauge blades are undeflected.

Tungsten-carbide or ceramic blades


1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C).
2. Alternate turning rods in operator side and far side Clamp Mounts until
MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt.

IMPORTANT
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If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn


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rods until belt cleaner blades just touch belt. Start conveyor
and tension two full turns or until gauge blades just touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension. (Gauge blades will be
undeflected when correctly tensioned.)

9
Split urethane blades for cleated belts
Installation

IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until belt cleaner blades just touch belt between cleats
and start conveyor.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C). Alternate
turning rods until blades lightly touch raised cleats on belt.

NOTE
If cleat pattern is less than 1/4-in. (6-mm) high, tension belt
cleaner a full 1/4 in. (6 mm), or approximately one-and-one-
quarter turns, against belt.
2. Measure depth of cleats in belt. Adjust blades additional amount so tips
of blades lightly touch belt between cleats.

IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt between cleats.
Once MARTIN® SAF-2™ Blades have worn even with inside
gauge blades, reset tension so outside gauge blades barely
touch belt between cleats.
3. Make sure outside gauge blades are undeflected.

Installing 1. Install and tension MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner.


MARTIN® 2. Push Cover Door onto MARTIN® SAF-2™ Mainframe so bushing fits
SAF-2™ Cover around square tubing (see figure in appendix).
Door 3. Slide door against chute wall, covering cutout.
4. Secure door in place with hex head cap screw.
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10
After Installation
After Installing Belt Cleaner
1. Measure from center point of pulley to outside edge of first and last blade
to make sure blades are centered on belt.
2. Thoroughly wipe outside chute walls clean above mount weldments on
both sides of chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on each chute wall visible to belt cleaner operator.
3. If Clamp Mounts are installed inside chute, place an Inside Installation
Label (P/N 34881) on each outside chute wall visible to belt cleaner
operator.

! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
4. Remove all tools and fire retardant cover from installation area and
conveyor belt.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
5. Turn on conveyor belt for 1 hour.

! WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
6. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
7. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
8. Inspect belt cleaner for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once blades wear to conveyor belt contour.)
9. If excessive wear or some other problem exists, see
“Troubleshooting/Installation Checklist.”
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11
Weekly Maintenance
Maintenance

NOTE
Maintenance inspection should be performed no less than
weekly. Your application may require more frequent
maintenance inspections.

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

! WARNING
Before servicing belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI Standards
(see “References”).
2. Remove any material from belt cleaner.
3. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
4. Check belt cleaner for proper alignment (see Figure 6). Compare
MARTIN® SAF-2™ Blades’ angle to gauge blades. If MARTIN®
SAF-2™ Blades have moved forward so they are in line with inside gauge
blades, re-tension belt cleaner until outside gauge blades touch belt.
5. Check blades for wear. If blades are worn past point where belt cleaner
can be re-adjusted to compensate for wear, replace blades as follows:
a. Release mainframe from clamp on operator side only. Lower blades
from belt.
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12
Maintenance
IMPORTANT
MARTIN® ™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
b. See Figure 9. If you installed snap lock pin (B), remove pin and blade
cartridge (A). If you installed spring pin (C), release clamps and remove
mainframe assembly.

A. MARTIN® SAF-2™ Blade G


Cartridge H
B. Snap lock pin E

C. Spring pin F

D. Mainframe
E. Square head set screw
F. End stop A
G. MARTIN® SAF-2™ Blade B C
H. Gauge blades D

Figure 9. Removing Blade Cartridge


c. Remove square head set screw (E) and end stop (F).
d. Pull worn blades (G) out of cartridge. (If blades are difficult to remove,
use a large screwdriver to get them started.)
e. Insert new blades by squeezing blade feet into cartridge until they snap
into place. (Blades may also be slid onto open end of blade cartridge.)
f. Position gauge blades (H) so they are snug against MARTIN® SAF-2™
Blades.
g. Install end stop and square head set screw.
h. Install cartridge onto mainframe and install snap lock pin, or install
mainframe assembly in clamps, as applicable. Make sure flat side of
blades faces tail pulley. Center blades on belt.
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6. Remove equipment from service if there is any indication it is not


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functioning properly. Call Martin Engineering or representative for


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assistance. Do NOT return equipment to operation until the cause of the


problem has been identified and corrected.
7. Wipe warning labels clean. If labels are missing or not readable, contact
Martin Engineering or representative for replacements.

13
Maintenance

! WARNING
Failure to remove tools from maintenance area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
8. Remove all tools from maintenance area.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
9. Start conveyor belt.

Table I. Urethane Shelf Life


Blade Color Shelf Life

Blue 1 Year from Code Date

Brown 2 Years from Code Date

Clear 1 Year from Code Date

Green 2 Years from Code Date

Maximizer (orange) 1 Year from Code Date

Orange (A-9) 1 Year from Code Date

NOTE
Code Date is written on bottom of blade as mm/dd/yy-xx. If
code date on your blade(s) is not legible or is missing, contact
Martin Engineering or a representative.
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14
Troubleshooting/Installation Checklist

Troubleshooting/Checklist
Troubleshooting If you are experiencing problems with belt cleaner, see below:

Symptom Corrective Action


Blade cartridge is dirty after blade replacement.
Blades pop out of cartridge. Remove blades, clean dirt off cartridge, and
replace blades and end stops.
High blade wear rate. Blades are angled improperly. Check angle.

Unusual wear or damage to blades. Check belt splice(s) and repair as necessary.

Tension is not sufficient or is set too high. Correct


tension as necessary. If this does not correct
Noise or vibration. problem, blade urethane may not match
application. Contact Martin Engineering or
representative.

Blade urethane may not match application. Contact


Corrosion or chemical degradation.
Martin Engineering or representative.
• Blades contact belt where belt is not supported.
(Belt does not have sufficient tension or weight.)
Install belt support directly above blade-to-belt
Insufficient cleaning and carryback.
contact point.
• Blades are worn. Check blades for excessive
wear and replace if necessary.
Toggle clamp on mount bracket unlatches. Tighten nuts on u-bolts in correct orientation.

Blades vibrating or breaking. Make sure blades are at least 10° off perpendicular.

NOTE
Conveyor equipment such as conveyor belt cleaners are
subject to a wide variety of bulk materials characteristics and
often have to perform under extreme operating or
environmental conditions. It is not possible to predict all
circumstances that may require troubleshooting. Contact
Martin Engineering or a representative if you are
experiencing problems other than those listed in the
“Troubleshooting” chart above. Do not return the equipment
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to operation until the problem has been identified and


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corrected.

15
Installation
Troubleshooting/Checklist
If after taking corrective actions suggested under “Troubleshooting” you are
checklist still experiencing problems, check for the following:

Installation Checklist

3 Mount bracket’s top mounting slot is between 3-3/4 and 7-1/4 in. (95 and 184 mm) from the belt.

3 Mount bracket is positioned as shown in Figure 2.

3 Access window for outside mounts is at least 11 X 5 in. (279 X 127 mm) as shown in Figure 2,
diagram B.

3 Belt cleaner is not lifting belt.

3 Mainframe is parallel to pulley.

3 Blades are centered on belt.


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16
Part Numbers

Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaners and related equipment. Please reference
part numbers when ordering parts.

MARTIN® P/N 33847-XXXX. See Figure 10.


SAF-2™ Belt
Cleaner MARTIN® SAF-2 Belt Cleaner with Extended-Length Mainframe: P/N
34550-XXX. Use if stringer structure or chutework is wider than normal.

MARTIN® Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly (pair): P/N 34000.
SAF-2™ Clamp See Figure 11.
Mounts
MARTIN® SAF-2™ Stainless Steel Clamp Mount Assembly (pair): P/N
34000-SS.

Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly (pair): P/N


35391. See Figure 12.

Conversion Kit to change Standard Clamp Mount (P/N 34000) to Heavy-


Duty Clamp Mount (P/N 35391): P/N 35416.

Miscellaneous Extended-Height Steel MARTIN® CYA™ Door (12 x 18): P /N 35388.

MARTIN® SAF-2™ Mounting Template: P/N 34473.

Hanger Mount Assembly: P/N 34233-HD. Use to mount MARTIN®


SAF-2™ Belt Cleaner onto stringer instead of onto chute wall.

Roller Bracket Assembly: P/N 34542-X. Use to ensure belt has proper
support at MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner installation point. Replace X with
first letter of name of support-roll manufacturer.

MARTIN® SAF-2™ Cover Door (pair): P/N 34611.

MARTIN® SAF-2™ Dust Cover (pair): P/N 35625.

MARTIN® SAF-2™ Safety Cable Kit: P/N 34883. Use to secure


MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner to chutework when Clamp Mounts are
inside chute.
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17
Part Numbers

2
3

6 5
7
11
8

10

9 or 11

Item Description Part No. Qty.

1 MARTIN® SAF-2™ Urethane Blade 33845-U **

1 MARTIN® SAF-2™ Tungsten Carbide Blade 33845-T **

1 MARTIN® SAF-2™ Blade w/ceramic insert 33845-C **

1 MARTIN® SAF-2™ Urethane Blade w/slits 33845-S **

2 MARTIN® SAF-2™ Gauge Blade 33845-01 2

3 MARTIN® SAF-2™ Gauge Blade 33845-02 2

4 Screw sq. hd set 1/2-13NC x 2 22763-06 2

5 MARTIN® SAF-2™ End Stop 34048 2

6 ∅ 1/8” Aircraft Cable S.S. 100107 2

7 Cable Clip for ∅ 1/8” Cable 23481 2


® ™
8 MARTIN SAF-2 Mainframe 33842-XX† 1

9 Pin Snap 1/2 Rnd 33841 1


® ™
10 MARTIN SAF-2 Blade Cartridge 33843-XX† 1

11 Pin Slotted Spring 1/2 x 3 33840 2


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12 Finishing Plug ** 2
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® ™
NS MARTIN SAF-2 Door 34611 1
® ™
See fig. 11 Standard MARTIN SAF-2 Clamp Mount Assembly 34000 1

See fig. 13 Label Conveyor Products Warning 23395 2

Figure 10. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX*


18
*First XX indicates belt width in inches (see Table II); third X indicates urethane blade (U),
with tungsten carbide insert (T), with ceramic insert (C), or with slits (S); last X (T) indicates

Part Numbers
clamp mount assembly and cover door included.
**See Table II.
†XX indicates belt width in inches.
Table II. Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities
Belt Width Item 1 Item 12
in. (mm) Quantity Part No.
12 (300 - 400) 4 34896-01
18 (400 - 500) 6 34896-01
24 (500 - 650) 9 34896-01
30 (650 - 800) 12 34896-01
36 (800 - 1000) 15 34896-01
42 (1000 - 1200) 18 34896-02
48 (1200 - 1400) 21 34896-02
54 (1400 - 1600) 24 34896-02
60 (1600 - 1800) 27 34896-02
66 (1600 - 1800) 30 34896-02
72 (1800 - 2000) 33 34896-02
84 (2000 - 2200) 39 34896-02
96 (2200 - 2400) 45 34896-02
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19
Part Numbers

19
2

18
17
16
3 15

4 14
5
13
12

7 8 9
10 11

(Top bellow removed for clarity)

Item Description Part No. Qty.


1 Rod Adjustable Weldment 33993/ 2
35435**
2 Clamp Mount Mounting Hardware 35283 1
3 Fitting Grease 1/8 NPT x 90° 33862 2
4 Bellows 34101 4
5 Bellows Expander 34075 4
6 Washer Nylon 9/16 34097 2
7 Pin Wire Lock Ø5/16 x 2-3/4 32772 2
8 Clamp Mainframe Weldment 33990 2
9 Pin for MARTIN® SAF-2 Belt Cleaner SS

34977 4
10 Ring Retaining 3/8 34976 4
11 Clamp Mainframe Hinge 33994 4
12 Grip Vinyl Cushioned 34098 2
13 Spacer Nylon 34978 4
14 Clamp Mainframe Handle 33995 2
15 Nut Elastic Stop 1/4 -20 NC 26389 4
16 Clamp Mainframe Rod 33996 2
17 Nut Hex 1/4 -20 NC 30947 4
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18 U-Bolt 1/4 -20 NC 33997 2


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19 Bracket Mount Weldment 33987 2


See fig. 13 Label Conveyor Products Warning 23395 2
See fig. 14 Label Pinch Point Warning 30528 2
See fig. 15 Inside Installation Label 34881 2
Figure 11. Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000-X*
*Replace X with M for assembly with metric fasteners. **Metric.
20
Part Numbers
11 2

2
10
9
3

4
5

6 8

(Top bellow removed for clarity)

Item Description Part No. Qty.


1 Adjustable Rod Weldment 33993 2
2 Clamp Mount Mounting Hardware 35283 1
3 Fitting Grease 1/8 NPT x 90° 33862 2
4 Bellows 34101 4
5 Bellows Expander 34075 4
6 Washer Nylon 9/16 34097 2
7 Pin Wire Lock Ø5/16 x 2-3/4 32772 2
8 Mainframe Clamp Weldment 34604 2
9 Nut Hex 5/8 -11 NC 11772 4
10 Wedge Weldment 34615 2
11 Mount Bracket Weldment 34617 2
See fig. 13 Label Conveyor Products Warning 23395 2
See fig. 14 Label Pinch Point Warning 30528 2
See fig. 15 Inside Installation Label 34881 2
Figure 12. Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 35391
Gold Fields La Cima S.A.

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21
Part Numbers

! ADVERTENCIA
! WARNING

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.

Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al


sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395

Figure 13. Conveyor Products Warning Label, P/N 23395

!
!ADVERTENCIA
! WARNING

Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
Label P/N 30528
Gold Fields La Cima S.A.

Figure 14. Pinch Point Warning Label, P/N 30528


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22
Part Numbers
! CUIDADO
! CAUTION
Belt cleaner/tensioner installed
inside this chute. Perform
maintenance according to
operator’s manual and after any
operational problem with belt or
conveyor system. Failure to do so
can damage belt and belt cleaner.
Limpiador de correa y tensionador
están instalados por dentro de la
canaleta. Haga mantenimiento
segun el manual del operador y
después de cualquier problema de
operación con la correa o sistema
de correa. Si no se procede asi,
puede causar daño a la correa
y limpiador de correa.
Label P/N 34881
Gold Fields La Cima S.A.

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Figure 15. Inside Installation Label, P/N 34881


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23
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
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Notes
Gold Fields La Cima S.A.
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A-1
Appendix
Typical MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Installations

Appendix
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Hanger Mount
Appendix

4-1/2 (115)*
16.50
(419)

B
*3.75 (95) min;
7.25 (184) max

5.00 (127)

3.25 (83)

2.00
4.00
(51)
(102)
A. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000

B. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX


16.50
C (419) C. MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount Assembly, P/N 34233-HD
Gold Fields La Cima S.A.

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A-2
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Roller Bracket Assembly

Appendix
6.50
(165)

1.75
(44)

23.00
(584)
Conveyor Belt
Gold Fields La Cima S.A.

A. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX


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B. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000


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C. Roller Bracket Assembly for MARTIN® SAF-2™, P/N 34542-X

A-3
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Cover Door (mounted on enclosed chute)
Appendix

16.00
B (406)

C 2.38
(60)

7.00
(178)

Chute wall cutout

A. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000


Gold Fields La Cima S.A.

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B. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX


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C. MARTIN® SAF-2™ Cover Door Assembly, P/N 34611

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3. Supervision Only Customer If Martin Services provides technical assistance


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personnel or non-Martin contractor) However, we cannot guarantee installation
contractor) workmanship.
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material and workmanship.

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Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com

Form No. M3320-02/06 © MARTIN ENGINEERING 1994, 2006


Form No. L3370-05-/3

TECHNICAL DATA

Tensioned gently against the belt, the


MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner removes
carryback without damage to belt,
splices, or cleaning edge.
Using its unique, low-pressure
“deflected blade” design, the
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner
is the cleaning system suitable
for any conveyor, even
“worst-case” belts.

Benefits
• Controls Carryback At The Head Pulley • “No Tool” Blade Replacement
Effective cleaning system provides immediate Release one clamp and pull one pin to remove
relief from conveyor belt carryback. blade cartridge from mainframe. Individual
• Effective Cleaning With Low Pressure two-inch wide (51-mm) blades slide out easily;
Two-inch wide (51-mm) blades need only low replacement blades slide into cartridge for fast,
pressure against the belt to maintain cleaning simple service.
contact. • Gauge Blades Indicate Proper Pressure
• Gentle For Belt And Splices Shorter blades on each end of mainframe provide
Light cleaning “touch” reduces risk of damage, visual indication of adequate cleaning pressure.
even on belts with rips or “ugly” splices. • Minimal Adjustment
• Long Service Life As blades wear, the inherent shape memory of
Low-pressure cleaning means urethane blades urethane automatically compensates so contact
provide lasting service. For more challenging and pressure remain fairly constant. This
conditions, specify tungsten carbide inserts. extends service life and reduces maintenance.
• Fast, Simple Installation
Compact, flexible clamp mount design allows
positioning inside or outside chute, or on an open
conveyor. Typical installation takes 90 to 120
minutes.

Specifications
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MARTIN® SAF-2™ Maximum Belt Operating Wear Clamp Mount


Belt Cleaner Speed Temperature Life* P/N
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with fpm (m/sec) F (C) in. (mm)


Standard 600 -20° to 160° Tungsten Carbide: 0.375 (10) 34000
Clamp Mount (3.0) (-29° to 71°) Urethane: 0.75 (19)
Heavy-Duty 800 -20° to 160° Tungsten Carbide: 0.375 (10) 35391
Clamp Mount (4.1) (-29° to 71°) Urethane: 0.75 (19)

* amount of usable blade


Form No. L3370-05-6/04 TECHNICAL DATA

How it Works Gauge Blades

• The MARTIN® SAF-2™ Cleaner must be installed


against the belt at a point where the belt is
supported by the head pulley or restrained from
lifting by a suitable hold-down.
• Cleaner assemblies with Urethane Blades include
two gauge blades; cleaners with Tungsten Cleaning Blades
Carbide Blades use one gauge blade.
• The cleaner is tensioned by pushing it up so the
blades contact the belt, and then slightly higher.
The assembly is raised until the longer gauge Belt Direction 3/8 in. (10 mm)
blades of urethane assemblies, or the individual
gauge blades of tungsten carbide blade
assemblies touch the belt. This deflects the
cleaning blades in the direction of belt travel and
ensures desired cleaning pressure against the
belt.
• As blades wear, the springy resilience of the
urethane allows the blades to “self-adjust,”
standing taller to maintain performance and mini-
mize maintenance.

Application Guidelines
• The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be • Specify Tungsten Carbide Blades (P/N 33847-
installed with the Standard Clamp Mount on XXT) for longer life in abrasive conditions.
enclosed chute work or open pulleys on conveyors • Specify Urethane Blades with slits (P/N 33847-
with belt speeds up to 600 fpm (3.0 m/sec). XXS) for applications on belts with ribs, cleats, or
• Specify the MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp chevrons.
Mount (P/N 35391) for severe-duty mine-grade • The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be
applications with belt speeds up to 800 f/min installed against the conveyor’s discharge pulley at
(4.1 m/sec), or where the belt is more than 60 approximately the 6 o’clock position, or along the
inches (1500 mm) wide, or where the belt is sub- conveyor’s return run at any point where the belt
jected to continuing vibration. See your Martin is properly restrained at the blade contact point
Engineering representative for additional informa- to allow effective cleaning.
tion.

Head Pulley

Support Roller
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Form No. L3370-05-6/04 TECHNICAL DATA

Technical Data
Belt No. Of Belt Mainframe Ship
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount
Width* Blades† Coverage Length** Wt.
in. (mm) in. (mm) in. (mm) lb (kg)
“A” “B”
18 (400-500) 6 12 (305) 48 (1219) 31 (14.1)
24 (500-650) 9 18 (457) 54 (1372) 37 (13.8)
30 (650-800) 12 24 (610) 60 (1524) 43 (19.5)
36 (800-1000) 15 30 (762) 66 (1676) 49 (22.2)
42 (1000-1200) 18 36 (914) 72 (1829) 55 (24.9)
48 (1200-1400) 21 42 (1067) 78 (1961) 61 (27.7)
54 (1400-1600) 24 48 (1219) 84 (2134) 67 (30.4)
60 (1600-1800) 27 54 (1372) 90 (2286) 73 (33.1)
72 (1800-2000) 33 66 (1676) 96 (2438) 85 (38.6)
84 (2000-2200) 39 78 (1981) 114 (2896) 97 (44.0)
96 (2200-2400) 45 90 (2286) 126 (3200) 109 (49.4) MARTIN® SAF-2™
Replacement Blade

* Metric belt widths are standard industry belting sizes rather than conversions.
** Extra-long mainframes are available. See your Martin Engineering representative for assistance
in specifying non-standard products.
† Each assembly also includes Gauge Blades. Cleaners with Urethane Blades include four Gauge
Blades–two on each end of the mainframe. Cleaners with Tungsten Carbide Blades include two
Gauge Blades–one on each end of the mainframe.

MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner

MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp Mount
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TECHNICAL DATA

Order Information
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly P/N 33847-XXXX
Replacement Blades
Urethane P/N 33845-U
Tungsten Carbide P/N 33845-T
Urethane Blade with Slits P/N 33845-S
Urethane Blade with Ceramic Insert P/N 33845-C
Urethane Gauge Blade (Long) P/N 33845-01
Urethane Gauge Blade (Short) P/N 33845-02
MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (Pair) P/N 34000
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Clamp Mount (Pair)
® ™
P/N 35391
MARTIN Conversion Kit to change P/N 34000 to P/N 35391
®
P/N 35416
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount (Pair) P/N 34233
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Hanger Mount (Pair)
® ™
P/N 34233-HD
Extended-Height Steel CYA Door (12 x 18)
®
P/N 35388

Extended-Height Steel CYA® Door (P/N 35388) is suitable for use with Heavy-Duty Clamp Mount (P/N 35391). It is not
suitable for application with MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (P/N 34000).

Nomenclature
BLADE TYPE URETHANE COLOR TENSIONER
U for Urethane (No Slits) BR for Brown T for Standard Clamp Mount
S for Urethane (with Slits) GR for Green (cover door included)
T for Tungsten Carbide Insert Blank for Orange HD for Heavy-Duty Clamp Mount
C for Ceramic Insert (cover door included)
Blank for No tensioner

Secondary Cleaners
P/N: XXXXX-XX XX X X
P/N 5-Digit Prefix
Belt Width (inches)
Blade Type
Urethane Color
Tensioner
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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
800-544-2947 or 309-594-2384
Form No. L3370-05-6/04 MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner is FAX: 309-594-2432
© Martin Engineering 1999, 2003 protected by U.S. Patent No. 5,310,042, 5,704,167 www.martin-eng.com
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RASPADOR DE RETORNO
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V-Plow
MARTIN
®

Standard
Tail Pulley Protection System

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
Table of Contents

Section Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
List of Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
After Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
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Martin Engineering M3201-1/04 i MARTIN® Standard V-Plow


List of Figures/Tables

List of Figures
Figure Title Page
1 Locating MARTIN® Standard V-Plow on Belt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Distance Between Hanger Bars . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Installing MARTIN® Standard V-Plow. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(18 - 48-in. [400 - 1400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6 MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7 Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

List of Tables
Table Title Page
I MARTIN® Standard V-Plow Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
II MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
III MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers . . . . . . . . . . 12
IV MARTIN® Standard V-Plow Blade Materials and Part Numbers . . . . . . . . . 12
V MARTIN® Standard V-Plow Hanger Pivot Arm Part Numbers . . . . . . . . . . . 12
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Martin Engineering M3201-1/04 ii MARTIN® Standard V-Plow


Introduction
Introduction
General The MARTIN Standard V-Plow Tail Pulley Protection System floats on the
inside surface of a conveyor belt to effectively remove stray material in light-
to moderate-duty applications. The self-adjusting design provides effective
cleaning in all states of blade wear.
The MARTIN® Standard V-Plow fits belts from 18 to 96 in. (400 to 2400 mm)
wide. Specifications are shown in table I.
Table I. MARTIN® Standard V-Plow Specifications
Cleaning Edge Material 80-Durometer Rubber
90-Durometer Urethane
Blade Dimensions 1 x 4 in.
(25 x 102 mm)
Operating Temperature -20 to 160°F
(-29 to 71°C)

References The following documents are referenced in this manual:


• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Chicago, IL 60604.

Safety All safety rules defined in the above documents and all owner/employer safety
rules must be strictly followed when working on the MARTIN® V-Plow.

Materials required Only standard hand tools are needed to install this equipment.
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Martin Engineering M3201-1/04 1 MARTIN® Standard V-Plow


Before Installation

Before Installing MARTIN® Standard V-Plow

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Inspect the shipping container for damage. Report damage to the delivery
service. Fill out the damage report and return it to Martin Engineering.
2. Remove the MARTIN® Standard V-Plow from the shipping container.
Equipment in the container should include the following:
• MARTIN® Standard V-Plow Assembly.
• Conveyor Products Warning Label, P/N 23395.
• Warranty card.
• Damage report.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or
representative. Fill out the warranty card and return it to Martin
Engineering.

! WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas
level or dust content before using a cutting torch or welding.
Using a cutting torch or welding in an area with gas or dust
may cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test the atmosphere for gas level or
dust content. Cover the conveyor belt with a fire-retardant cover.
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Martin Engineering M3201-1/04 2 MARTIN® Standard V-Plow


Installing MARTIN® Standard V-Plow

Installation
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

! CAUTION
Position V-Plow blade according to chart in figure 1.
Minimum distance is to ensure safety cables will keep
V-Plow from damaging tail pulley or conveyor belt if mount
brackets fail.
1. Place the MARTIN® Standard V-Plow blade (A, figure 1) on the return
side of the belt before the tail pulley (B), with the “V” pointing away from
the tail pulley. Position according to chart in figure 1.

Minimum Distance for V-Plow Location


Belt Width Dim. X Belt Width Dim. X Belt Width Dim. X
in (mm) in (mm) in (mm) in (mm) in (mm) in (mm)
18 (400-500) 24 (610) 48 (1200-1400) 60 (1524) 78 (1800-2000) 84 (2134)
24 (500-650) 24 (610) 54 (1400-1600) 60 (1524) 84 (2000-2200) 96 (2438)
30 (650-800) 36 (914) 60 (1600-1800) 72 (1829) 96 (2200-2400) 108 (2743)
36 (800-1000) 36 (914) 66 (1600-1800) 72 (1829) 108 (2600-2800) 120 (3048)
42 (1000-1200) 48 (1219) 72 (1800-2000) 84 (2134) 120 (2800-3000) 132 (3353)

Dim. X B
A. V-Plow blade
B. Tail pulley C
C. Hanger bars A
G
D. Stringer
E. Steel plate
F. Mounting flange (4)
G. Hanger pivot arm
H. Mounting hub (4) E
J. Square head set screw (4) F

C
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J H
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D
G

Figure 1. Locating MARTIN® Standard V-Plow on Belt


(assembly for 54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts shown)
Martin Engineering M3201-1/04 3 MARTIN® Standard V-Plow
Installation

2. Locate the hanger bars (C) according to table II and figure 2. Mark the
location of the hanger bars on the stringers (D).
3. Determine how to mount the hanger bars:
a. If the stringers are too low to accommodate the hanger bars in the
proper position, bolt or weld four 1/2-in. (13-mm) thick steel
plates (E) to the top of the stringers.
b. If the stringers are high enough to accommodate the hanger bars in the
proper position, mount the mounting flanges (F) for hanger bars
directly onto the stringers.
Table II. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations—in. (mm)
(Refer to figure 2.)
Hanger Pivot If arm length is A, locate hanger bar
Arm between B and C
Part No. A B (min.) C (max.)
31131* 2.12 (54) 6.00 (152) 7.50 (190)
31131-01* 5.37 (136) 9.25 (235) 10.75 (273)
31131-02 8.37 (213) 12.25 (311) 13.75 (349)
31131-03 12.50 (318) 16.38 (416) 17.88 (454)
31131-04 7.38 (187) 11.26 (286) 12.76 (324)
*For full wear with clearance between metal frame and belt,
locate at B (min.).

Locate hanger bars


in this area

B
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Figure 2. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations


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(Refer to table II.)

Martin Engineering M3201-1/04 4 MARTIN® Standard V-Plow


Installation
Assembly
Dim. A
Part Number
31106-18XX 3.13 (79)
31106-24XX 6.50 (165) Dim. A
31106-30XX 8.00 (203)
31106-36XX 11.00 (279)
31106-42XX 14.00 (356)
31106-48XX 17.00 (432)
31106-54XX 20.00 (508)
31106-60XX 23.00 (584)
31106-72XX 29.00 (737)
31106-84XX 35.00 (889)
31106-96XX 41.00 (1041)

Figure 3. Distance Between Hanger Bars

4. Use a mounting flange as a template to mark the location of mounting


holes on the stringers or steel plates on both sides of the belt for each
hanger bar.

NOTE
For easier maintenance, Martin Engineering recommends
bolting rather than welding mounting flanges to stringers or
steel plates.
5. Bolt or weld the mounting flanges to the stringers or steel plates
as follows:
a. If bolting the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
(2) Drill or cut four 9/16-in. (14-mm) holes for the mounting screws
for each mounting flange.
(3) Remove burrs and sharp edges.
(4) Install each mounting flange onto the stringer or steel plate with
four hex head cap screws, flat washers, compression washers, and
hex nuts.
b. If welding the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
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(2) Position each mounting flange onto the stringer or steel plate.
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(3) Weld each mounting flange onto the stringer or steel plate. Make
a continuous weld around the entire mounting flange.

Martin Engineering M3201-1/04 5 MARTIN® Standard V-Plow


Installation

6. Insert the hanger bars (C, figure 1) through the mounting holes. Attach
each hanger pivot arm (G) to the hanger bar with a clevis pin (A, figure 4)
and cotter pin (B).

A. Clevis pin (6)


B A
B. Cotter pin (6)
C. Restraining cable D
D. Frame weldment
E. Square head set screw
F. C-clamp

E X
C

Figure 4. Installing MARTIN® Standard V-Plow


(Assembly for 54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts shown)
7. Center the blade on the belt. Slide a mounting hub (H, figure 1) onto both
ends of each hanger bar, and up against the mounting flanges. Tighten the
two set screws (J) in each mounting hub.

! CAUTION
Restraining cables must be installed to prevent the plow from
being carried into the pulley if the mount brackets should fail.
Failure to install restraining cables could severely damage the
plow, pulley, and belt. Do not install restraining cables on
stringers that are between the plow and tail pulley.
8. Attach a restraining cable (C, figure 4) to the conveyor stringers far
enough from the tail pulley. Make sure V-Plow is located according to
chart in figure 1. Leave no more than 2 in. (51 mm) of slack in cable.
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Martin Engineering M3201-1/04 6 MARTIN® Standard V-Plow


After Installation
After Installing MARTIN® Standard V-Plow

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Thoroughly wipe the outside chute wall clean above the V-Plow on the
operator side of the chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on the chute wall visible to the belt operator.

! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
2. Remove all tools and the fire-retardant cover from the installation area
and conveyor belt.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
3. Turn on the conveyor belt for 1 hour.

! WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories.
4. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
5. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
6. Inspect the V-Plow for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once the blade wears to the conveyor belt contour.)
7. Make sure the plow is pushing material off the edge of the belt efficiently,
leaving minimal material on the belt.
8. Repeat step 2.
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Martin Engineering M3201-1/04 7 MARTIN® Standard V-Plow


Maintenance

Monthly Maintenance

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

! WARNING
Before servicing V-Plow, turn off and lock out/tag out energy
source to conveyor belt and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
2. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
3. Check the cleaning edge for wear. If it is worn almost to the frame
weldment (D, figure 4), replace as follows:
a. Remove the square head set screws (E) and C-clamps (F) holding the
cleaning edge against the frame weldment.
b. Remove the old cleaning edge.
c. Install a new cleaning edge and secure with C-clamps and square head
set screws.
4. Check the restraining cable for wear. Make sure the cable is securely
attached to the stringers.
5. Wipe all labels clean. If the labels are not readable, contact Martin
Engineering or your representative for replacements.

! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
6. Remove all tools from the maintenance area.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
7. Start the conveyor belt.
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Martin Engineering M3201-1/04 8 MARTIN® Standard V-Plow


Part Numbers
Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for the
MARTIN® Standard V-Plow and related equipment. Please reference the part
numbers when ordering parts.

MARTIN® For belts 18 to 48 in. wide: P/N 31106-XXXX. See figure 5.


Standard V-Plow For belts 54 to 96 in. wide: P/N 31106-XXXX. See figure 6.
Assembly
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Martin Engineering M3201-1/04 9 MARTIN® Standard V-Plow


6
Part Numbers
5
2

9
7 10
11
8 12
1 13
14

3
4 15
16

17

Item Description Part No. Qty


1 C-Clamp 31132 See tbl III
2 1/2”-13NC x 1” Lg. SHS Screw 22763-03 See tbl III
3 Blade See tbl IV 1
4 Frame Weldment 31135-XX** 1
5 Cotter Pin 16578 6
6 Clevis Pin 29066 6
7 Cable Clip 23481 2
8 Lanyard 100107 See tbl III
9 1/2”-13NC x 2” Lg. HHC Screw 24308 16
10 1/2”-13NC Hex Nut 17151 16
11 1/2” Compression Washer 24310 16
12 11/16” Flat Washer 23343 16
13 Back Hanger Bar 31133-XX** 1
14 Front Hanger Bar See tbl III 1
15 Mounting Flange † 4
16 Hanger Pivot Arm See tbl V 6
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17 Mount Hub 16845 4


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See fig. 7 Conveyor Products Warning Label 23395 1

Figure 5. MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX* (18 - 48-in.


[400 - 1400-mm] belts)
*First XX indicates belt width (18 through 48 in.); third X indicates blade material; last X is “1” if longer pivot arm is used
(31106-48R1). **XX indicates belt width in inches. †For 18-in. (400-mm) belt width, use P/N 30208; for 24- through 48-in.
(500- through 1400-mm) belt widths, use P/N 16628.
Martin Engineering M3201-1/04 10 MARTIN® Standard V-Plow
2 5 6

Part Numbers
9
1 7 10
18
8 19 11
3 12
20 13
14 21
22

15
4
16

17

Item Description Part No. Qty


1 C-Clamp 31132 See tbl III
2 1/2”-13NC x 1” Lg. SHS Screw 22763-03 See tbl III
3 Blade See tbl IV 1
4 Frame Weldment 31135-XX** 1
5 Cotter Pin 16578 6
6 Clevis Pin 29066 6
7 Cable Clip 23481 2
8 Lanyard 100107 See tbl III
9 1/2”-13NC x 2” Lg. HHC Screw 24308 16
10 1/2”-13NC Hex Nut 17151 16
11 1/2” Compression Washer 24310 16
12 11/16” Flat Washer 23343 16
13 Back Hanger Bar 31133-XX** 1
14 Front Hanger Bar See tbl III 1
15 Mounting Flange 16628 4
16 Hanger Pivot Arm See tbl V 6
17 Mount Hub 16845 4
18 1/2”-13NC HHC Screw See tbl III 2
19 1/2”-13NC Hex Nut 11771 2
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20 1/2” Compression Washer 11750 2


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21 1/2” Flat Washer 31010 2


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22 5-lb Stackable Weight 28817 See tbl III


See fig. 7 Conveyor Products Warning Label 23395 1

Figure 6. MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX* (54 - 96-in. [1400 -
2400-mm] belts)
*First XX indicates belt width (54 through 96 in.); third X indicates blade material; last X indicates pivot arm used
(31106-72R1). **XX indicates belt width in inches.
Martin Engineering M3201-1/04 11 MARTIN® Standard V-Plow
Table III. MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers
Part Numbers

Assembly Belt Width Item 1 Item 2 Item 8 Qty Item 14 Item 18 Item 22
Part No. in (mm) Qty Qty in (mm) Part No. Part No. Qty
31106-18XX 18 (400 - 500) 4 12 60 (1524) 31136-24 - -
31106-24XX 24 (500 - 650) 4 12 60 (1524) 31136-24 - -
31106-30XX 30 (650 - 800) 6 14 68 (1727) 31136-36 - -
31106-36XX 36 (800 - 1000) 6 14 68 (1727) 31136-36 - -
31106-42XX 42 (1000 - 1200) 8 16 82 (2083) 31136-48 - -
31106-48XX 48 (1200 - 1400) 8 16 82 (2083) 31136-48 - -
31106-54XX 54 (1400 - 1600) 10 18 96 (2438) 31136-60 30224 2
31106-60XX 60 (1600 - 1800) 10 18 96 (2438) 31136-60 30224 3
31106-66XX 66 (1600 - 1800) 12 20 110 (2794) 31136-72 30224 3
31106-72XX 72 (1800 - 2000) 12 20 110 (2794) 31136-72 30224 3
31106-84XX 84 (2000 - 2200) 14 22 115 (2921) 31136-84 M921 4
31106-96XX 96 (2200 - 2400) 16 22 130 (3302) 31136-96 M921 4

Table IV. MARTIN® Standard V-Plow Blade Materials


and Part Numbers
Assembly Blade Blade
Part No. Material Part No.
31106-XXRX Rubber 31134-XXR
31106-XXUX Urethane 31134-XXU

Table V. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Pivot Arm Part Numbers


Assembly Pivot Arm Pivot Arm Length
Part No. Part No. in (mm)
31106-XXX 31131 3.63 (92)
31106-XXX1 31131-01 6.88 (175)
31106-XXX2 31131-02 9.88 (251)
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31106-XXX3 31131-03 14.00 (356)


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31106-XXX4 31131-04 8.88 (225)

Martin Engineering M3201-1/04 12 MARTIN® Standard V-Plow


Part Numbers
MUCHO
!
CUIDADO
! WARNING
ON

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.
Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al
sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo sobre el transportador
o sobre los accesorios del transportador. Si no
se procede asi, puede resultar en heridas serias
o muerte.
Label P/N 23395

Figure 7. Conveyor Products Warning Label


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Martin Engineering M3201-1/04 13 MARTIN® Standard V-Plow


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Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
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Form No. M3201-1/04 © MARTIN ENGINEERING 1998, 2004


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GUARDERA
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Skirting System
MARTIN ®

APRON SEAL™

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
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Section Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
MARTIN® APRON SEALTM Skirting System materials. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Before Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing urethane seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Installing rubber secondary seal, and 1-piece seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
After Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Appendix A. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Mounting Dimensions . . . . . . A-1
Appendix B. MARTIN® APRON SEALTM Selection Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-1
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Martin Engineering M3248-1/04 i MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


List of Figures

List of Figures
Figure Title Page
1 Locating Chute Wall and Wear Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Urethane Primary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Urethane Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Inserting Dovetail into Dovetail Groove . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Staggering Splices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 Installing Urethane Seals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 Installing Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Installing 1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
10 1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11 Heavy-Duty 1-Piece Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
12 MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Assemblies . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
13 Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
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Martin Engineering M3248-1/04 ii MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Introduction
Introduction

General The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is a self-adjusting conveyor


belt skirting system that prevents spillage without requiring regular service to
maintain an effective seal.
The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is a dual sealing system
composed of a urethane skirt (primary seal) and apron (secondary seal), or a
1-piece dual seal available in rubber or silicone. The primary seal prevents the
majority of the material being loaded onto the conveyor belt from leaking past
the chute walls. The secondary seal follows the flexing of the conveyor belt
edge to trap material that has escaped from the primary seal. The 1-piece dual
seal combines the benefits of the primary and secondary seal in one seal.
The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System can be used with
MARTIN® Angle Clamps or most existing clamps. See Appendix A for
mounting dimensions. For a comparison of the different types of MARTIN®
APRON SEAL™ Skirting, see the Selection Guide in Appendix B.

MARTIN® Materials and specifications for the MARTIN® APRON SEALTM Skirting
APRON SEAL® System are shown in table I.
Skirting System
materials
Table I. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Materials and Specifications
Service
Durometer
Type Material Temperature
(Shore A)
Range
Dual Seal Urethane 85 -20 to 160°F
(Primary 3-in.) -29 to 71°C
Dual Seal Urethane 85 -20 to 160°F
(Primary 5-in.) -29 to 71°C
Rubber SBR Rubber 75 -20 to 160°F
Secondary -29 to 71°C
EPDM Rubber 70 -20 to 250°F
-29 to 121°C
Silicone Rubber 80 -70 to 400°F
(hi-temp) -57 to 204°C
1-Piece Dual
Thermoplastic Rubber 65 -70 to 275°F
(food grade) -57 to 135°C
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EPDM Rubber 70 -20 to 250°F


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(heavy-duty) -29 to 121°C

Martin Engineering M3248-1/04 1 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Introduction

References The following documents are referenced in this manual:


• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Chicago, IL 60604.

Safety All safety rules defined in the above documents and all owner/employer
safety rules must be strictly followed when working on this equipment.

Material required In addition to standard hand tools, a knife and MARTIN® Angle Clamps or
equivalent are required to install this equipment.
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Martin Engineering M3248-1/04 2 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Before Installation
Before Installing MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System

IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove skirting system from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.

! WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas level
or dust content before using a cutting torch or welding. Using
a cutting torch or welding in an area with gas or dust may
cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or
dust content.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 3 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation

Installing MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System

Materials Required: Knife and MARTIN® Angle Clamps or equivalent.

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
For maximum skirting effectiveness, Martin Engineering
recommends using MARTIN® DURT TAMER™ Wear Liners
with Skirting System (see “Part Numbers” for ordering
information). Make sure chute wall and Wear Liners are
straight and well-supported.
1. Make sure wear liner (A, figure 1) is 3/8 in. (9.5 mm) from belt at transfer
point entry (B), and gradually increases to 3/4 in. (19.1 mm) at transfer
point exit (C).

A. Wear liner
B. Wear liner 3/8 in. (9.5 mm) from belt
C. Wear liner 3/4 in. (19 mm) from belt

A
MATERIAL B
C

Figure 1. Locating Chute Wall and Wear Liner


2. To install Skirting System, follow the procedures under “Installing
urethane seals” or “Installing rubber and secondary seal, and 1-piece
seals,” as applicable.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 4 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation
Installing 1. Connect primary seal and secondary seal as follows:
urethane seals a. Lay primary seal on flat surface with dovetail grooved side facing up
and correct belt angle on bottom (see figure 2).

Dovetail
groove

Front

Figure 2. Urethane Primary Seal


b. Lay secondary seal on top of primary seal with dovetail and ribs facing
down and dovetail on top (see figure 3).

Dovetail

Ribs

Side Front

Figure 3. Urethane Secondary Seal

c. Starting at one end, slide secondary seal dovetail into primary seal
groove (see figure 4).

SLIDE
Gold Fields La Cima S.A.

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Secondary
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Primary Seal Seal

Figure 4. Inserting Dovetail into Dovetail Groove

Martin Engineering M3248-1/04 5 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation

2. If you need to splice two or more lengths of urethane seals together, do


the following:
a. Use the Urethane MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit, P/N 34146.
b. Cut both ends to be bonded together at a 90° angle and clean both ends.
c. Apply Permabond 268 to one end and Permabond QFS 16 Accelerator
to the other end. Hold ends together for 1 minute.
d. Stagger primary seal splice and secondary seal splice so splices are not
located at same point (see figure 5).

Primary Seal Splice Permabond


Permabond

Belt travel Secondary Seal Splice

Figure 5. Staggering Splices


3. Install primary seal and secondary seal onto chute wall as follows:
a. Place primary seal (A, figure 6), with secondary seal (B) connected,
against chute wall (C).

C A
B
Clamp here
D
Gold Fields La Cima S.A.

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A. Primary seal
B. Secondary seal
C. Chute wall
D. Conveyor belt

Figure 6. Installing Urethane Seals

Martin Engineering M3248-1/04 6 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation
b. Adjust primary seal so that it rests on conveyor belt (D). Do not force
primary seal onto belt. If secondary seal extends past belt edge, cut
secondary seal with knife so it is even with belt edge. Make sure at
least two ribs are left on secondary seal, and seal is touching belt.

IMPORTANT
If primary seal has a splice, additional clamps may be
required at splice to maintain seal.
c. Clamp seals to chute wall at dovetail using MARTIN® Angle Clamps
(see appendix and figure 6). Refer to drawings that were included with
clamps for installation instructions. If you are not using MARTIN®
Angle Clamps, space clamps at 12-in. (305-mm) centers so that
primary seal does not move while conveyor belt is running (loaded
or unloaded).
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 7 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


NOTE
Installation

Installing rubber Existing slab rubber may be used as primary seal and
secondary seal and MARTIN® Rubber Secondary Seal may be used as secondary
1-piece seal seal. Install as described under “Installing urethane seals.”
1. Place rubber seal or 1-piece seal (A, figure 7 or 8) against chute wall (B).

B A

Clamp here
C

A. Rubber secondary seal


B. Chute wall
C. Conveyor belt

Figure 7. Installing Rubber Secondary Seal

B A

Clamp here
C

A. 1-piece seal
B. Chute wall
C. Conveyor belt
Gold Fields La Cima S.A.

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Figure 8. Installing 1-Piece Seal


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2. Adjust seal so that it rests on conveyor belt (C). If rubber secondary seal
(see figure 9) extends past belt edge, cut secondary seal with knife so that
it is even with belt edge. Make sure at least two ribs are left on secondary
seal, and seal is touching belt.

Martin Engineering M3248-1/04 8 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation
Side Front

Figure 9. Rubber Secondary Seal

Primary
Seal
Section

Secondary
Seal
Section

Side Front

Figure 10. 1-Piece Seal

Primary
Seal
Section
Gold Fields La Cima S.A.

Secondary
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Seal
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Section

Side Front

Figure 11. Heavy-Duty 1-Piece Seal

Martin Engineering M3248-1/04 9 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation

3. Clamp seals to chute wall at primary seal section using MARTIN® Angle
Clamps or equivalent as described in step 3.c under “Installing urethane
seals.”

IMPORTANT
Do not use Permabond to splice thermoplastic rubber seals for
food-grade applications. Permabond is not a food-grade
adhesive.
4. If you need to splice two or more lengths of SBR, nitrile, or silicone
rubber seals together, do the following:
a. Use the 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit (Rubber), P/
N 34147.
b. Cut both ends to be bonded together at a 90° angle and clean both ends.
(This 90° angle is critical because both pieces of skirting must be
straight after bonding.)
c. Apply Permabond 268 to both ends and hold ends together for
1 minute.
5. If you need to splice two or more lengths of thermoplastic rubber together
for food-grade application, do not apply Permabond. Instead, clamp seals
in place with ends touching.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 10 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


After Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System

After Installation/Maintenance
Thoroughly wipe chute wall clean above MARTIN® APRON SEAL™
Skirting System on both sides of chute. Place Conveyor Products Warning
Label (P/N 23395) on outside chute walls visible to conveyor belt operator.

Monthly Maintenance

! WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
Do not lift up secondary seal while conveyor belt is running or
injury could result.
2. Check seals for wear. If ribs are less than 1/16-in. (1.6 mm) thick,
replace seals.
3. Make sure clamps are tight.
4. Make sure urethane primary seal or primary seal section of 1-piece seal is
resting on conveyor belt and does not move.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 11 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Part Numbers
Part Numbers

This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® APRON SEALTM Skirting Systems and related equipment. Please
reference part numbers when ordering parts:

MARTIN® See figure 12.


APRON SEAL
Skirting System

MARTIN® Clamps Angle Clamp Weldment (6 ft long): P/N 32049.


Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 32049-H.
Hardware included:
1/2-in. -13NC x 3-in. Long Threaded Rod (6): P/N 31189.
1/2-in. -13NC Locking Flange Nut (12): P/N 18843.
9/16 Flat Washer (6): P/N 17328.
Low-Profile Angle Clamp Weldment: P/N 32600.
Low-Profile Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 32600-H.
Hardware included:
1/2-in. -13NC x 3-in. Long Threaded Rod (6): P/N 31189.
1/2-in. -13NC Locking Flange Nut (6): P/N 18843.
9/16 Flat Washer (6): P/N 17328.
12/-13NC Plain Hex Nut (6): P/N 34134.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment: P/N 34339.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 34339-H.
Hardware included:
5/8-in. -11NC x 4.00 Stud (6): P/N 34398.
5/8-in. -11NC Locking Flange Nut (12): P/N 34399.
5/8 Flat Washer (6): P/N 16814.

Miscellaneous DURT TAMER™ Wear Liners:


P/N 32055-XX (6-ft straight) or 32056-XX (6 -ft deflector).
XX = AR (abrasion resistant), SS (stainless steel), MS (mild steel), or
MSC (mild steel with ceramic facing).
UHMW With Hardware: P/N 32054-XX. XX = appropriate trough
angle (20, 35, or 45). Available in 4-ft sections.
Gold Fields La Cima S.A.

Stainless Steel Hardware Package: P/N 31059.


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Urethane MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit: P/N 34146.


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1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit (Rubber): P/N 34147.

Fabricated Chute Wall 12-in. Tall Assembly for MARTIN® APRON


SEAL Skirt Seal:
P/N 33564-XX. XX indicates troughing angle.

Martin Engineering M3248-1/04 12 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Fabricated Chute Wall 24-in. Tall Assembly for MARTIN® APRON

Part Numbers
SEAL™:
P/N 34620-XX. XX indicates troughing angle.

5
3 4
2

Item Description Part No. Qty.


MARTIN® APRON SEAL™ Primary Seal
1
(Part of assembly 32048-XXX*) 100441-XXX* 1
MARTIN® APRON SEAL™ Urethane Secondary Seal
2
(Part of assembly 32048-XXX*) 100442-XX* 1
3 MARTIN® APRON SEAL™ Rubber Secondary Seal 32048-XXR* 1
4 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal 100724 1 ft.
Hi-Temp 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal
4
(Silicone) 33544-XXH* 1
Food Grade 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal
4
(Thermoplastic) 34155-XX* 1
5 Heavy-Duty 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal 100723 1 ft.
See fig. 13 Conveyor Products Warning Label 23395 2
®
Figure 12. MARTIN APRON SEAL™ Skirting System Assemblies
*First XX indicates length (in feet) of MARTIN® APRON SEAL™ Skirting (12 or 24). Third X indicates
width (in inches) of primary MARTIN® APRON SEAL™ Skirting (3 or 5).
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 13 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Part Numbers

! ADVERTENCIA
! WARNING

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.

Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al


sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395

Figure 13. Conveyor Products Warning Label


Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 14 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Appendix A
Appendix A
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System Mounting Dimensions
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 A-1 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Chute Wall
C
Appendix A

1.68 to 2.91 adj. D


(43 to 74 adj.)

7.50
(190)

B 7.81 (198)*
7.13 (181)*

45° Belt 35° Belt

.375 (10) max. in


impact area; taper
to .750 (19) at exit area

A. MARTIN® APRON SEALTM 5-in. Assembly, P/N 32048-125


B. Angle Clamp Weldment, P/N 32049 3.00
C. MARTIN®DURT TAMERTM Wear Liner (Straight), (76)
Chute Wall
P/N 32055-XX
D. 9/16 Flat Washer, P/N 17328
E. 1/2-in. -13NC x 3-in. Threaded Stud, P/N 31189 E
F. 1/2-in. -13NC Locking Flange Nut, P/N 18843
G. MARTIN® APRON SEALTM Rubber Secondary Seal Assembly,
P/N 32048-12R
F

G
7.81 (198)*
Gold Fields La Cima S.A.

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*Distance from center of mounting stud


45° Belt
to point on belt below chute wall.
.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area

Martin Engineering M3248-1/04 A-2 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Chute Wall

Appendix A
A

B
C
Flat Belt D

7.50
(190)
E
6.25
(159)*
F

.375 (10) max. in


impact area; taper
to .750 (19) at exit area

A. MARTIN® DURT TAMERTM Wear Liner E. 1/2-in. -13NC Locking Flange Nut, P/N 18843
(Straight), P/N 32055-XX F. MARTIN® APRON SEALTM 3-in. Assembly,
B. Angle Clamp Weldment, P/N 32049 P/N 32048-123
C. 9/16 Flat Washer, P/N 17328 G. 1-Piece MARTIN® APRON SEALTM Skirting,
D. 1/2-in. -13NC x 3-in. Threaded Stud, P/N 100724
P/N 31899
Chute Wall
3.00
(76)

B 20° Belt

1.68 to 2.91 adj.


(43 to 74 adj.)

7.50 (190)
6.44 (164)*
7.13 (181)*
G
F
Gold Fields La Cima S.A.

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.375 (10) max. in


impact area; taper
to .750 (19) at exit area

*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.

Martin Engineering M3248-1/04 A-3 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Appendix A

1.68 to 2.76 adj.


(43 to 70 adj.)
Chute Wall

A
C 7.81
(198)*
7.50 D
(190)
7.13
(181)* E

45° Belt Flat, 20°, 35° Belt


.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area

A. Stud 1/2 x 13NC x 3.00, P/N 31189


B. Nut Flange Locking 1/2 -13NC, P/N 18843
C. Angle Clamp Weldment, P/N 32049
D. 9/16 Flat Washer, P/N 17328
E. MARTIN® APRON SEAL™ 1-Piece Heavy-Duty Skirting, P/N 100723

*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 A-4 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Appendix B
Appendix B
MARTIN® APRON SEAL™ Selection Guide
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 B-1 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3248-1/04


B-2
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
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2. Martin Services Customer We will guarantee the product is installed


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workmanship for one year.

3. Supervision Only Customer If Martin Services provides technical assistance


By Martin Services (By plant personnel or and/or supervision of the product installation, we
(of installation by plant employee of non-Martin will guarantee the product is installed correctly.
personnel or non-Martin contractor) However, we cannot guarantee installation
contractor) workmanship.
We will support Martin Engineering’s one-year
world class product warranty against defects in
material and workmanship.

4. Customer Customer If Martin Services DOES NOT install the


(By plant personnel or (By plant personnel or equipment, we CANNOT guarantee installation or
Gold Fields La Cima S.A.

employee of non-Martin employee of non-Martin performance. Martin Engineering’s Product


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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com

Form No. M3248-1/04 © MARTIN ENGINEERING 1992, 2004


Form No. L3298-10-10/03

TECHNICAL DATA

MARTIN® APRON SEAL™ Skirting


System is a dual sealing system that
prevents spillage without requiring
service to maintain an effective seal.
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
Systems provide dual-sealing surfaces,
the primary is clamped to the chutewall
2-Piece 1-Piece Heavy-Duty
with the self-adjusting secondary laying
1-Piece outward to create an effective dust seal
that is out of material flow.
Minimum Free Belt Edge - in. (mm)
Consult Sealing System Selection Guide
Trough MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
Angle 2-Piece 1-Piece HD 1-Piece
(Form No. L3636) to select the proper
MARTIN® APRON SEAL™ Product for
0° 3.51 (89) 2.14 (54) 2.97 (76)
your application.
20° 3.94 (100) 2.58 (66) 3.74 (95)
35° 3.96 (100) 2.87 (73) 4.18 (106)
45° 3.83 (97) 3.01 (77) 4.38 (111)

MARTIN® 2-Piece APRON SEAL™ Skirting

MARTIN® APRON SEAL™ MARTIN® APRON SEAL™


Primary Seal Secondary Seal
• Clamps to the bottom • Ribs capture any fines
of the chute to form that are able to
inner seal. escape under the
• Available in 3” or primary seal.
5” height to fit • Tensioned against
application. the belt by its own
• Use 3” Primary Seal elasticity.
on belts with flat or • Dovetails securely into
20° troughing angle. back of primary seal.
• Use 5” Primary Seal
on belts with 35° and
45° troughing angle.
Actual Dimensions - in. (mm)
Both seals are constructed of polyurethane for
reduced coefficient of friction.
Gold Fields La Cima S.A.

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2-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirting


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P/N 32048-XX-X
A B

A = Length: 12 ft (3.6m) or 24 ft (7.3 m)


B = Height of Primary Seal
3” (67 mm) for 0° - 20° Trough Angle
5” (110 mm) for 35° - 40° Trough Angle

Refer to Sealing System Selection Guide (L3636) for


material specifications and application criteria.
TECHNICAL DATA

MARTIN® 1-Piece APRON SEAL™ Skirting MARTIN® HD 1-Piece APRON SEAL™ Skirting
P/N 100724 (order quantity needed) P/N 100723 (order quantity needed)
• Requires less free belt edge than Two-Piece Standard or • Provides effective sealing on higher speed belts.
Heavy-Duty One Piece. • Offers a dual sealing system in a one-piece construction
• Offers a dual sealing system in a one-piece construction which offers ease of installation.
which offers ease of installation. • EPDM 70 rubber** composit offers good chemical
• EPDM 70 rubber* composit offers good chemical resistance and low-abrasion index charicteristics.
resistance and low-abrasion index characteristics. • Available in continous lengths up to 300 feet (76 m).
• Available in continous lengths up to 300 feet (76m). No splices even in long applications.
No splices even in long applications. • Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.
• Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.

Accessories Order Information


* Standard MARTIN® One-
Product Part Number Piece APRON SEAL™ is also
Standard Angle Clamp Weldment 32049 available in food grade
with hardware including 1/2-13 studs nuts & washers 32049-H thermoplastic rubber and in
a high-temperature silicone
Low-Profile Angle Clamp Weldment 32600 based rubber ordered in
with hardware including 1/2-13 studs, nuts & washers 32600-H 12-or 24-foot lengths.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment 34339 ** MARTIN® Heavy-Duty
with hardware including 5/8-11 studs, nuts & washers 34339-H APRON SEAL™ is also
MARTIN® APRON SEAL™ Clamp Quick Release 36273 available in a MSHA-
approved rubber. See the
fits standard & low-profile angle clamps Sealing System Selection
Box of 6 36273-06 Guide (L3636) for selection
® ™
MARTIN APRON SEAL Splice Kits criteria.
Rubber 34147
Urethane 34146

Angle clamps are used to clamp the MARTIN® APRON SEAL™ to chute wall, approximately 9 in.
(229 mm) of head space is required for proper mounting. Angle clamps are 6 ft (1829 mm) long
with mount studs on 12-inch (305-mm) centers. Mounting height for studs will vary with troughing
angle and type of MARTIN® APRON SEAL™ used. Consult Martin Engineering for Mounting details.
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf
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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
800-544-2947 or 309-594-2384
Form No. L3298-10-10/03 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is FAX: 309-594-2432
© Martin Engineering 1999, 2003 protected by U.S. Patent No. 5,016,747. www.martin-eng.com
Gold Fields La Cima S.A.
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BALIZA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION

Vibratone ® Horns
Models 350 and 450

The Models 350 (AC current) and 450 (DC current) Vibratone®
horns produce sound by the electro-mechanical vibration of a
diaphragm. The horn mechanism with diaphragm is attached to
the grille. Indoor or outdoor use depends on the back box used.
Both models may be fitted with a single projector (Model PR) or a
double projector (Model PR2).
Model 350 is available in 12, 24, 120 or 240VAC for 50/60Hz. Its
sound output level is 100dB nominal at ten feet (110dB @ 1
meter); the 12VAC model is rated for 94dB at ten feet (104dB @ 1
DESIGNED FOR ROUTINE meter).
SIGNALING Model 450 is available in 12, 24, 125 and 250VDC – the 250VDC
model is excellent for coding and alarm usage. The 24VDC,
125VDC and 250VDC versions are rated at 99dB at ten feet
• Effective range of 200 feet (61m) (109dB @ 1m); the 12VDC version is rated at 93dB at 10' (103dB
@ 1m).
• Reproduces coded or sustained
These Federal Signal horns accommodate surface, flush or semi-
tones flush mounting on walls, panels, in cabinets, or on 4-inch square
• Model 350 – 12, 24, 120 and outlet boxes (not included with signal). For NEMA Type 4 appli-
cations, an optional gasket kit is available for surface or flush
240VAC and produces panel mounting. The 350 and 450 models are made of die-cast
100dB @ 10’ (110dB @ 1m) zinc with gray enamel finish. Both outer housings measure 4” x 4”
x 21/2” and resist vandalism without reducing sound output. Model
• Model 450 – 12, 24, 125 and 350 has a stainless steel diaphragm; Model 450 has an aluminum
250VDC and produces alloy diaphragm and heavy-duty contacts. Both are UL and cUL
99dB @ 10’ (109dB @ 1m) Listed (Underwriters Laboratories), CSA (Canadian Standards
Association) Certified and FM Approved. When used with the
• UL Listed, cUL Listed, weatherproof back box (Model WB), these horns also meet NEMA
CSA Certified, FM Approved 4X requirements.

• NEMA 4 with panel mount gasket; Capable of reproducing coded blasts or sustained tones, Federal
Signal’s Vibratone horns are excellent for general alarm, start/dis-
NEMA 4X, IP55 with weatherproof missal, coded paging and process control signaling in areas
backbox (WB) where their sound output exceeds ambient noise levels. Compact
size and a variety of installation options make them ideal for insti-
tutional use.

Operating Decibels @
Model Voltage Current 10' 1m
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350 12VAC 50/60Hz 0.90 amps 94 104


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350 24VAC 50/60Hz 0.90 amps 100 110


350 120VAC 50/60Hz 0.18 amps 100 110
350 240VAC 50/60Hz 0.09 amps 100 110
450 12VDC 0.13 amps 93 103
450 12VDC 0.50 amps 99 109
450 24VDC 0.25 amps 99 109
450 125VDC 0.05 amps 99 109
450 250VDC 0.03 amps 99 109
AUDIBLE

VIBRATONE ® HORNS (350/450)

FB

PR
FG

FB 350
SF
350
350
PR
FG
350

350
B
N

2
PR

PR2 WB
NB
350
290A2450-02

OPTIONS HOW TO ORDER


FB Wall box for flush mounting the Vibratone horn in stud, 4" block, or
®
• Specify model and voltage
other shallow wall construction; 43/8" square box; 27/8" deep; shipping weight
2 lbs. (0.91 kg)
• Specify options from list
FBL Same as FB, but 35/8" deep for 6" x 8" concrete block, cinder block or other
deep wall construction; shipping wt. 3 lbs. (1.36 kg)
FG Flush grille which attaches to the basic unit and serves as the cover of the
plastered-in FB flush box; 6" H x 6" W x 1/8" D; shipping wt. 1 lb. (0.45 kg) R E P L A C E M E N T PA RT S
K8435666A Optional Panel Mounting Gasket Kit includes a gasket and hardware for sur-
face or flush mounting the horn for NEMA Type 4 applications. Description Part Number
NB 4" square box with / " & / " knockouts for interior mountings; 1 / " deep;
1
2
3
4
1
2 Panel Mount Gasket Kit K8435666A
shipping weight 1 lb. (0.45 kg) Coil (120VAC only) KFC1516C
PR Projector which concentrates sound into a basic area when attached to the
basic model 350/450 units; 4" H x 4" W x 6" D; shipping weight 1 lb. (0.45
kg)
PR2 Double projector directs sounds to both sides when attached to the basic
model 350/450 units; ideal for use in hallways; 4" H x 111/2" W x 4" D; ship-
ping weight 2 lbs. (0,91 kg)
SF Stamped surface plate used for installations on plastered-in 4" outlet switch
boxes for semi-flush mountings; 6"H x 6" W x 1/2" D; shipping
weight 1 lb. (0.45 kg)
WB Cast aluminum neoprene-gasketed weatherproof housing for outside use,
complete with mounting lugs; tapped for 1/2" conduit; 43/8" square box; 2"
deep mounting lugs on 41/2" centers; shipping weight 1 lb. (0.45 kg)
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S P E C I F I C AT I O N S
Operating Temp.: -65°F to 150°F -54°C to 66°C
Net Weight: 1.4 lbs. 0.6 kg
Shipping Weight: 1.5 lbs. 0.7 kg
Height: 4.0" 102 mm
Width: 4.0" 102 mm
Depth: 2.5" 64 mm

2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756 Fax: 708.534.4852 www.federalsignal-indust.com 111
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SIRENA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION

Electraray ®
Rotating Warning
Light
Model 225

The Federal Signal Electraray® Model 225 is a compact, economi-


cal rotating warning light designed for industrial uses. This inno-
vative dome design features a single retaining screw that allows
ECONOMICAL LIGHT DUTY quick and easy access for inspection and relamping.
WARNING LIGHT The Federal Signal Electraray has a closed cell neoprene gasket
that makes it water resistant. The injection molded reflector
rotates around an incandescent lamp and produces 90 flashes per
• Available in 120VAC minute. It is available in five dome colors (amber, blue, clear,
• Five dome colors green and red) and is UL (Underwriters Laboratories) Listed for
NEMA Type 4X, and CSA (Canadian Standards Association)
• Integrated 1/2-inch pipe mount Certified. Constructed to IP65 specifications, the Electraray 225 is
ready to mount on a 1/2-inch pipe. Optional mounting brackets are
• UL Listed, CSA Certified for
available, simplifying installation on walls and in corners.
indoor/outdoor use
The Electraray 225 is one of the most economical rotating signal-
• NEMA 4X, IP65 enclosure ing lights in the Federal Signal product line. Its design makes it
easily adaptable for a multitude of indoor and outdoor applica-
tions. It is designed for permanent mounting where a 120VAC,
50/60Hz line is available. This light provides an effective, econom-
ical means of supplementing audible signaling devices.
Federal Signal’s Electraray rotating light is an inexpensive warning
light for calling attention to emergency situations or process sta-
tus changes.

Operating Flash Rate/


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Model Voltage Current Minute Candlepower Mount


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225 120VAC 50/60HZ 0.22 amps 90 1,000 1


/2" Pipe
VISUAL

ELECTRARAY ® (225)

51/2"/139.7 mm
Polycarbonate
Dome

Parabolic Mirror

Incandescent Lamp

7.25"/184.2 mm

Retaining
Screw

1
/2" Pipe Mount

S P E C I F I C AT I O N S HOW TO ORDER
Lamp Style: Incandescent Incandescent • Specify model, voltage and color
Operating Temperature: -31°F to 150°F -35°C to 66°C • Specify options:
Net Weight: 2 lbs. 0.9 kg Corner Bracket (LCMB2)*
Shipping Weight: 2.7 lbs. 1.2 kg Wall Bracket (LWMB2)*
Height: 7.25" 184 mm *Mounting brackets not rated for NEMA 4X
Diameter: 5.5" 140 mm

R E P L A C E M E N T PA RT S
Description Part Number
Polycarbonate Dome, Amber K8444A237A-03
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Polycarbonate Dome, Blue K8444A237A-01


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Polycarbonate Dome, Clear K8444A237A-04


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Polycarbonate Dome, Green K8444A237A-02


Polycarbonate Dome, Red K8444A237A
Lamp K149123A
Motor, 120VAC K8241A030-02

2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756 Fax: 708.534.4852 www.federalsignal-indust.com 31
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INTERRUPTOR CORTE DE CINTA


CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
Email: info@conveyorcomponents.com • http://www.conveyorcomponents.com
®

MODEL DB INSTRUCTIONS
INSTALLATION NOTES:
When installing a Damaged Belt Detection system on your conveyor, the
following should be considered:
• The force required to extract the ball end of the pull cable from a
detector unit increases proportionally with the distance from the detector.
Therefore, the cable extending beyond the midpoint of the installed cable
span, and the anchoring point of the cable on the opposite side, is
considered inactive for damage detection purposes. Thus, a second unit is
mounted opposite the first to effectively cover this inactive section. (See
Figure 1).
• A damaged portion of a belt may in certain instances be confined to the
top surfaces of the belt. This renders it undetectable by a system between
belt surfaces. However, this damaged section will fall below the surface on
the belt’s return run. In order to detect this type of damage to a belt, a
second detection system can be installed below the return belt’s surface.
This will provide even more reliable protection for your belt systems.

• Detection units must be


mounted high enough for the
cables to cover the entire
active area under the belt. In
other words, the cables must
follow the contour of the belt
closely enough to detect
damaged sections of the belt
both at the center and near the
edge. The cables should not FIGURE 1: Cross-section of conveyor belt showing
exceed a maximum of 2” below installation of units and cable.
the belt (See Figure 1).

HOW IT OPERATES:
The Damaged Belt Detector operates using a spring-loaded ball and socket connected to two plunger type micro
switches. As an object hanging below the belt sweeps away the cable, it pulls the ball connector from its socket
(only 2 lbs. of force required)(See figure 2). When this happens, a spring-loaded shaft is released causing the
plungers of the two micro switches to ride down cam surfaces machined on the shaft. This de-actuates the
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switches causing them to sound an alarm, turn on a warning light, or shut down the system. To reactivate the
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detectors, all that’s required is to snap the ball connector, and cable back into its socket and slide boot back over
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the retainer housing.

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FIGURE 3: Top view of open DB-100 unit
showing two micro-switches and actuation
mechanism.
FIGURE 2: Close-up of boot, ball and
socket connector system.
Figure 4: Electrical contacts

SPECIFICATIONS:
Model DB-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 4 and
4X construction (See Figure 3).
Model DBX-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Model DB-500: Two (2) DP/DT switches, NEMA 4 and 4X
construction.
Model DBX-500: Two (2) DP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Standard Construction: Suitable for inside & outside
applications as covered by NEMA 4 dust and rain tight and
NEMA 4X corrosion resistance construction.
Explosion Proof Construction: For inside and outside
applications requiring NEMA 7/9 explosion proof
construction.
Housing: Aluminum (Standard), optional cast iron.
Conduit Opening: Two (2) 1” NPT conduit openings.
External Hardware: Stainless steel.
Micro-Switches: Switches may be wired for single throw operation, either normally open or normally closed as
required.
SP/DT micro-switch Rated 20 Amp at 125,250 or 480 VAC; 1 HP, 125 VAC; 2 HP, 250 VAC.
DP/DT switch rated 15 Amp at 125 or 250 VAC; 3/4 HP, 125 VAC; 1 1/2 HP, 250 VAC.

Figure 5: SP/DT Switch Terminals Figure 6: DP/DT Terminals


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SENSOR VELOCIDAD CERO


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MODEL TA CONVEYOR BELT ALIGNMENT CONTROL

A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.

Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.

B. RECOMMEDED NUMBER OF UNITS


A minimum of four alignment controls is required for each conveyor belt, with one
on each side of the belt near the head and tail pulleys. For conveyors greater that
1,500 feet (457 meters) long, an additional four alignment controls are required,
evenly spaced, one on each side of the carrying and return belt.

C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.

The micro-switch(es) can be wired to trigger a warning signal or be connected


directly to the motor starter circuit to stop a conveyor.

The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
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position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 4-
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7/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.

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Field wiring must meet or exceed the requirements of the National Electrical Code
and any other agency or authority having jurisdiction over the installation.

D. ROLLER POSTION AND MICRO-SWITCH ACTUATION SETUP


Figure 1: Control Accuation Example
The Model TA is shipped with the switch
cam(s) centered with the roller arm. During
the installation, the switch cam and the roller
arm should be re-positioned to ensure switch
actuation at the desired roller positions.

1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.

2. Position the housing so the roller is 1”


from the edge of the conveyor belt. Then
fasten the mounting feet.

3. Switch Cam Adjustment


Lock out all power to the switch unit and remove the cover. Use the 3/32 hex
wrench provided to loosen the #10-32 set screw on the switch cam.

4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.

6. Pivot the roller in the desired amount


for second trip point if needed.

7. Adjust the second cam as in step 5.


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E. TECHNICAL INFORMATON

1. Individual Switch Contact Ratings:

SPDT switches: DPDT switches:


20 Amps, 125/250/480 VAC 15 Amps, 125/250 VAC
10 Amps, 125 VAC Inductive
1 hp, 125 VAC 3/4 hp, 125 VAC
2 hp, 250 VAC 1 1/2 hp, 250 VAC
½ Amp, 125 VDC N/A
¼ Amp, 250 VDC N/A

2. Conduit opening: One ¾” NPT standard opening is built-in.

3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.

4. External Hardware: stainless steel

5. Operating Temperature Range: -40°F to 150°F

F. WIRING

Figure 3: SPDT 2-Switch Schematic Figure 4: DPDT 2-Switch Schematic

Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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Figure 6: Terminal Identification (DPDT)

Figure 7: Wire Routing


To properly wire to the micro-switches on the model TA, route
incoming wires under the shaft and micro-switches to the rear
right side of the switches. Avoid contact with the micro-switch
levers and other moving parts inside enclosure.

G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown

Figure 9: Dimensions and Roller Travel


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Model Description Shipping Weight
Lbs.
TA-1 Unit with One SPDT Switch 12
TA-2 Unit with Two SPDT Switches 12
TA-4 Unit with One DPDT Switch 12
TA-5 Unit with Two DPDT Switches 12
TA-1X Explosion Proof - One Switch 13
TA-2X Explosion Proof - Two Switches 13
Note: Epoxy coating option (NEMA 4X), add E after model
number.
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SENSOR DE ATOLLO
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MODELS CT-100, CT-101 AND CT-102, CT-200 AND CT-201

Figure1: DIMENSIONS

CT-100/101 CT-200 CT-201 CT-200P


CONTROL UNIT COMPACT PROBE COMPACT PROBE COMPACT PROBE WITH OPTIONAL
PADDEL WELDED TO BOTTOM

CONTROL UNIT SPECIFICATIONS:


Input Supply Voltage: 115 VAC @ 50/60 Hz
Power Consumption: 10 Watts
Probe Voltage Output: 15 VDC
Output Relay: DP/DT
10 Amp Resistive @ 115 VAC
5 Amp Resistive @ 230 VAC
Time Delay: 0.1 to 10 Seconds. This adjustment will delay output relay action.
Enclosure: CT-100: NEMA 12
CT-101: NEMA 4; CT-101F: NEMA4X
CT-102: Panel mounting with no enclosure
Indicator Lights: 18 V Bayonet base
Normal (blue): Light on when relay is energized.
Alarm (red): Light on when relay is de-energized.
Logic Selector: This jumper determines when the output relay actuates and deactuates.
The following summarizes the operation with the jumper at each
position.
Position 1: Relay energizes when the probe is in the vertical position.
Relay de-energizes when probe is in the tilted position.
Position 2: Relay energizes when probe is in the tilted position.
Relay de-energizes when probe is in vertical position.

PROBE SPECIFICATIONS:
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Standard heavy-duty Steel probe model CT-201 is 9” long.


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Compact Steel probe model CT-200 is 6” long


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Each probe contains one SP/ST, normally closed, mercury switch.


Probes are available in optional Stainless Steel model CT-201S (9") and model CT-200S (6")
Probes with a paddle for use in applications where the materials are moving.
Probe signal voltage: 15 VDC
Probe actuation angle: 15° from vertical

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Figure 2: CONTROL UNIT CIRCUIT

TIME DELAY ADJUSTMENT


CW = INCREASE
CCW = DECREASE

LOGIC SELECTION
SWITCH

INSTALLATION INSTRUCTIONS:

MOUNTING: The control unit should be mounted in an area free from vibration and the temperature
should not exceed 125° F. Consideration should be given to mounting the unit where
indicator lights will be visible to the necessary personnel, and wiring may be easily
installed to the probe and other machinery.

WIRING: All wiring should be in compliance with applicable Local, Federal, and State codes.
Probe connection cable is 16-2 type SO and is attached to the probe. Length is supplied
as specified per order (probe cable may be spliced).

PROBE INSTALLATION:
The probe should be suspended using a fixed support at a position where it will easily
intercept the bulk material at the desired indication point. There must be a free flow of
material both to and away from the probe. In some installations, it is necessary to install a
baffle or shield above the probe assembly to protect it from product surges.

Figure3: TYPICAL INSTALLATIONS


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PARADA DE EMERGENCIA
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MODEL RS: ROPE SAFETY CONTROL INSTALLATION INSTRUCTIONS

TECHNICAL INFORMATION

Raintight units (standard):


Enclosure type 1, 3, 3R, 4 and 4X dust-tight and raintight construction with corrosion
resistance.
Gasket sealed for indoor/outdoor applications.
Aluminum or optional cast iron housing with 3 conduit openings in base casting.

Dual Rated Units:


Enclosure type 1, 3, 3R, 4 and 4X dust-tight and raintight construction, also for use in Class II,
Groups E, F & G and Class III Hazardous Locations.
Aluminum or optional cast iron housing with 1 conduit opening in base casting.

Explosion Proof units:


Enclosure for use in Class I, Groups C & D; and Class II, Groups E, F & G, and Class III
Hazardous Locations.
Aluminum or optional cast iron housing with 1 conduit opening in base casting.
Figure 1: Electrical Contacts
Electrical Ratings:
SP/DT micro-switch(es) rated 20 Amp at 125,
250, or 480 VAC; 1 HP 125 VAC; 2 HP 250
VAC. Micro-switch(es) may be wired for single
throw operation, either normally open or normally
closed as required. See figure 1.

DP/DT switch(es) rated 15 Amp at 125 or 250


VAC; 3/4 HP 125 VAC; 1 1/2 HP 250 VAC.

Figure 2: Electrical Terminals


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INSTALLATION INSTRUCTIONS

1. The base should be mounted on a flat surface using the three (3) mounting holes in the base
casting (see figure 2). The holes in the base are manufactured for 3/8" bolts.

Figure 3: Control Dimensions

2. Each unit can cover a maximum of 200 feet


of conveyor – 100 feet in each direction.
Safety considerations dictate that not more
than 100 feet of cable should be attached to
each side.

3. The eyebolts supporting the cable should be


placed at intervals from 8’ – 10’. Care must
be taken that the cable does not become too
slack. However, if the cable is too tight,
false actuation of the unit may occur.

4. This unit is designed for pilot duty. The


control circuit should be wired through the
motor starter circuit of the conveyor or other
equipment to be controlled. Do not wire the
unit directly into a heavy duty motor circuit.
See “Switch” information on front page.

5. The control should be tested after installation


by actuation of the cable. The protected
equipment should stop and alarms should sound as required with a minimum effort on the cable.
Cable tension can be adjusted as necessary by changing the location of the cable on the handle
(see figure 3).

Figure 4: Cable Positions


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INTERRUPTOR DE
DESALINEAMIENTO
CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
®
Email: info@conveyorcomponents.com • http:\\www.conveyorcomponents.com

MODEL TA CONVEYOR BELT ALIGNMENT CONTROL

A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.

Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.

B. RECOMMEDED NUMBER OF UNITS


A minimum of four alignment controls is required for each conveyor belt, with one
on each side of the belt near the head and tail pulleys. For conveyors greater that
1,500 feet (457 meters) long, an additional four alignment controls are required,
evenly spaced, one on each side of the carrying and return belt.

C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.

The micro-switch(es) can be wired to trigger a warning signal or be connected


directly to the motor starter circuit to stop a conveyor.

The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
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position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 4-
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7/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.

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Field wiring must meet or exceed the requirements of the National Electrical Code
and any other agency or authority having jurisdiction over the installation.

D. ROLLER POSTION AND MICRO-SWITCH ACTUATION SETUP


Figure 1: Control Accuation Example
The Model TA is shipped with the switch
cam(s) centered with the roller arm. During
the installation, the switch cam and the roller
arm should be re-positioned to ensure switch
actuation at the desired roller positions.

1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.

2. Position the housing so the roller is 1”


from the edge of the conveyor belt. Then
fasten the mounting feet.

3. Switch Cam Adjustment


Lock out all power to the switch unit and remove the cover. Use the 3/32 hex
wrench provided to loosen the #10-32 set screw on the switch cam.

4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.

6. Pivot the roller in the desired amount


for second trip point if needed.

7. Adjust the second cam as in step 5.


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E. TECHNICAL INFORMATON

1. Individual Switch Contact Ratings:

SPDT switches: DPDT switches:


20 Amps, 125/250/480 VAC 15 Amps, 125/250 VAC
10 Amps, 125 VAC Inductive
1 hp, 125 VAC 3/4 hp, 125 VAC
2 hp, 250 VAC 1 1/2 hp, 250 VAC
½ Amp, 125 VDC N/A
¼ Amp, 250 VDC N/A

2. Conduit opening: One ¾” NPT standard opening is built-in.

3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.

4. External Hardware: stainless steel

5. Operating Temperature Range: -40°F to 150°F

F. WIRING

Figure 3: SPDT 2-Switch Schematic Figure 4: DPDT 2-Switch Schematic

Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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Figure 6: Terminal Identification (DPDT)

Figure 7: Wire Routing


To properly wire to the micro-switches on the model TA, route
incoming wires under the shaft and micro-switches to the rear
right side of the switches. Avoid contact with the micro-switch
levers and other moving parts inside enclosure.

G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown

Figure 9: Dimensions and Roller Travel


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Model Description Shipping Weight
Lbs.
TA-1 Unit with One SPDT Switch 12
TA-2 Unit with Two SPDT Switches 12
TA-4 Unit with One DPDT Switch 12
TA-5 Unit with Two DPDT Switches 12
TA-1X Explosion Proof - One Switch 13
TA-2X Explosion Proof - Two Switches 13
Note: Epoxy coating option (NEMA 4X), add E after model
number.
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MOTOR ELECTRICO
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PROYECTO: Nueva Planta de Secado KN03 – SQM Nitratos S.A. O.F. 1840
Instalación, Operación y
Mantenimiento de los
Motores de Inducción
Industriales Estándar
de CA Reliance®
• Bastidores 180 – 449 (NEMA)
• Bastidores 112 – 280 (IEC)

¡Soluciones

MOTORES de CA en las que sí


puede confiar!

Manual de Instrucciones B-3620-25S


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Diciembre de 1998
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TABLA DE CONTENIDO
RECEPCIÓN Y MANEJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ALMACENAMIENTO PROLONGADO – MOTORES DE CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO – CORTO PLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PREPARACIÓN PARA ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PARA ALMACENAMIENTO DURANTE PERÍODOS PROLONGADOS
(MÁS DE 18 MESES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
DESEMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MEDIOS DE IZADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE DE BASTIDORES DE MOTOR DE 6 Y 8 ORIFICIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
IMPULSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
PARTES GIRATORIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE PROTECCIÓN SON: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CONEXIÓN A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
TAPONES DE DRENAJE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
DIRECCIÓN DE GIRO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
LUBRICACIÓN INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE Y EL ROTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE Y REEMPLAZO DE LOS RODAMIENTOS ESFÉRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
REENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
LUBRICANTE RECOMENDADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
CONDICIONES DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VOLUMEN DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
RODAMIENTOS DE REEMPLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES . . . . . . . . 12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
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PARTES DE REPUESTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
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LITERATURA ADICIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
©1999 Rockwell International Corporation
PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.

Los productos descritos en este manual son fabricados por o para Reliance Electric Industrial Company según sus especificaciones.

RECEPCIÓN Y MANEJO

ACEPTACIÓN 2. Si el motor estará expuesto a vibraciones inusuales en el


lugar de almacenamiento deberá protegerse con material de
Inspeccione detenidamente el equipo antes de aceptar el envío de
aislamiento.
la compañía de transportes. Si cualquiera de los artículos
indicados en la declaración de embarque o recibo expreso 3. Todos los respiraderos y drenajes deberán poder funcionar
presentan daño o se detecta algún faltante, no los acepte hasta mientras se encuentren almacenados y se deberán retirar los
que el agente de la carga o de envío expreso realice la anotación tapones de drenaje. Los motores deberán almacenarse de
apropiada en su declaración de embarque o recibo expreso. Si manera que el drenaje se encuentre en el punto más bajo.
posteriormente se descubre alguna pérdida o daño ocultos,
notifíquelo inmediatamente a su agente de carga o de servicio PREPARACIÓN PARA ALMACENAMIENTO
expreso y solicítele que realice una inspección. Nos dará mucho Un almacenamiento inadecuado de máquinas eléctricas resultará
gusto el asistirle en la cobranza de sus reclamaciones por pérdidas en una fiabilidad significativamente reducida del equipo. Por
o daños en el embarque; sin embargo, esta voluntad de nuestra ejemplo, un motor eléctrico que no se usa de manera regular y que
parte no elimina la responsabilidad de la compañía de transporte está expuesto a condiciones atmosféricas normalmente húmedas
para reembolsarle los costos de cobranza de reclamaciones o de probablemente sufrirá corrosión en los rodamientos, o las
reemplazo del material. No se debe deducir de la factura de partículas de corrosión provenientes de superficies circundantes
Reliance Electric el costo de las reclamaciones por pérdida o daño contaminarán los rodamientos. El aislamiento eléctrico puede
en embarques ni deberá retenerse el pago de la factura de absorber una cantidad excesiva de humedad, causando una falla
Reliance Electric en espera del ajuste y liquidación de dichas de la conexión a tierra del bobinado del motor. Se recomienda
reclamaciones, ya que el transportista garantiza la entrega segura. seguir las preparaciones que se indican a continuación:

Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera 1. Minimice la condensación en el motor y alrededor del mismo
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric usando desecantes u otros métodos de control de humedad.
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de
todas las comunicaciones. 2. Los calentadores espaciales de motores, cuando se
especifica, deberán ser energizados donde exista la
ALMACENAMIENTO PROLONGADO – posibilidad de que las condiciones ambientales de
almacenamiento alcancen el punto de rocío. Los
MOTORES DE CA
calentadores espaciales son opcionales.
Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric 3. Cubra todas las superficies maquinadas externas con un
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de material que evite la corrosión. Un producto aceptable para
todas las comunicaciones. este fin es Exxon Rust Ban #392.

4. Mida y anote la resistencia eléctrica del aislamiento de bobinado


CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO – con un megóhmetro o con un medidor de resistencia de
CORTO PLAZO aislamiento. El nivel mínimo de megohmios aceptado es la
Es necesario seguir los requisitos de almacenamiento siguientes: capacidad nominal de kV del aislamiento +1 megohmio. Si los
niveles caen por debajo de lo indicado anteriormente,
1. Los motores deberán mantenerse en sus cajas originales o en comuníquese con la oficina de ventas de Reliance más cercana
cajas con protección equivalente y almacenarse en un lugar en su localidad. Los datos anotados serán necesarios al
donde no reciban exposición a temperatura, humedad, o momento de retirar el equipo del local de almacenamiento.
atmósfera corrosiva extremas.
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1
5. Algunos motores tienen una abrazadera para transporte 12. Cuando los motores no se guardan en sus cajas originales,
acoplada al eje a fin de evitar daños durante el transporte. La sino que se retiran y se montan en otras piezas de
abrazadera para transporte, si se suministra, deberá retirarse maquinaria, el montaje deberá realizarse de manera que los
y guardarse para uso futuro. Será necesario reinstalar esta drenajes, los respiraderos y las unidades de calefacción estén
abrazadera para que sujete firmemente el eje en su lugar en buen estado de operación. Con respecto a esto, los
contra el rodamiento antes de mover el motor. drenajes deberán mantenerse en el punto más bajo del motor
a fin de que drene automáticamente toda la condensación.
6. Cuando el motor se almacena durante períodos prolongados
(más de 3 meses), deberá aplicarse grasa a los motores con PARA ALMACENAMIENTO DURANTE
rodamientos que requieren grasa, según la Tabla 1, y el eje PERÍODOS PROLONGADOS
del motor deberá rotarse 15 veces como mínimo después de
la aplicación de grasa. Los motores que no requieren grasa,
(MÁS DE 18 MESES)
mismos que incluyen la advertencia "Do Not Lubricate" (No Se aplican todos los requisitos de preparación general y de
aplicar grasa) en la placa del fabricante, también deberán almacenamiento de corto plazo con los siguientes requisitos
girarse 15 veces para redistribuir la grasa en el rodamiento. adicionales.

7. Retire el tapón de drenaje de grasa (en el lado opuesto a la 1. Se debe embalar el motor en una caja similar a las CAJAS DE
grasera) ubicado en la parte inferior de cada soporte extremo EXPORTACIÓN pero el "recubrimiento" (laterales y parte
antes de lubricar el motor. Vuelva a colocar el tapón de superior de la caja) se ha de EMPERNAR CON PERNOS
drenaje después de aplicar la grasa. CON ROSCA PARA MADERA a la base de madera (no
clavado como se hace en las cajas de exportación). Este
Tabla 1. Volumen de lubricación (Almacenamiento) diseño permitirá abrir y volver a cerrar la caja varias veces sin
destruir el "recubrimiento".
Tamaño de bastidor Vol. en pulgadas
NEMA (IEC) cúbicas (cm3) 2. El motor se sellará con una bolsa hermética de barrera de
182 hasta 215 (112 – 132) 0,5 (8) vapor con un desecante en el interior. Esta bolsa hermética
brindará protección adicional durante el envío del motor al área
254 hasta 266 (160 – 180) 1,0 (16)
de almacenamiento permanente.
324 hasta 365 (200 – 225) 1,5 (25)
3. Después de la primera "Inspección" para la lectura del
404 hasta 449 (250 – 280) 2,5 (41)
megóhmetro, giro del eje, etc., será necesario volver a sellar
la bolsa contra el vapor con cinta adhesiva para enmascarar
o equivalente. Además, introduzca desecante fresco en la
8. Al momento de colocar el equipo en almacenamiento por un
bolsa antes de cerrarla. Después, coloque el recubrimiento
período prolongado, deberá aplicarse grasa a los
sobre el motor y vuelva a colocar los pernos para madera.
rodamientos que requieren grasa según lo indicado en la
Tabla 1. Los ejes de los motores deberán rotarse por lo menos 4. Si se usa una bolsa con "cierre de cremallera" en vez de una
15 revoluciones manualmente cada 3 meses, y deberá bolsa con "sello térmico", entonces cierre la cremallera en vez
aplicarse grasa a los rodamientos cada nueve meses, según de usar cinta adhesiva.
la Tabla 1. Deberá aplicarse grasa a los rodamientos al
momento de retirar el equipo del lugar de almacenamiento. 5. Asegúrese de añadir desecante fresco en la bolsa después
de cada inspección periódica.
El eje de los motores que no requieren aplicación de grasa
deberá rotarse 15 revoluciones cada 3 meses. 6. Minimice la acumulación de agua condensada en el interior y
alrededor de la máquina.
9. Todos los respiraderos deberán estar en buen estado de
operación durante el almacenamiento. Los motores deberán DESEMBALAJE
almacenarse de manera que el drenaje se encuentre en el Después del desembalaje y la inspección para comprobar que
punto más bajo. Todos los respiraderos y drenajes en "T" todas las partes estén en buenas condiciones, gire el eje a mano
automáticos deberán poder funcionar para permitir la para asegurarse que gire libremente. Se recomienda probar y
respiración en puntos diferentes a los de los rodamientos. volver a lubricar los equipos (aquellos que requieran grasa) que
10. Las unidades de calefacción, cuando se especifican, deberán hayan estado almacenados durante algún tiempo antes de
estar conectadas y poder funcionar durante el ponerlos en servicio. Consulte las secciones "Pruebas para la
almacenamiento. Condición General" y "Lubricación" para determinar el
procedimiento a realizar después del almacenamiento prolongado.
11. Deberá medirse el aislamiento eléctrico de los bobinados
cuando el equipo se ponga en almacenamiento. Consulte el El equipo con rodamientos de rodillo se envía con un bloque en el
párrafo 4 en la página 1. Al momento de retirar el equipo del eje. Después de retirar el bloque del eje, asegúrese de reemplazar
almacenamiento, la lectura de resistencia de aislamiento no los pernos utilizados para retener el bloque del eje en posición
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deberá haber caído por debajo del 50% de la lectura inicial. durante el envío que se requieran en servicio.
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Cualquier caída por debajo de este punto necesitará secado


eléctrico o mecánico. Consulte el "Procedimiento de Secado del
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Motor".

2
PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.

INSTALACIÓN

INSPECCIÓN tensión y frecuencia máxima del 10% por encima o por debajo de
las capacidades nominales indicadas en la placa de datos. La
Después de desembalar el motor, examine los datos en la placa
eficiencia, el factor de potencia y la corriente pueden variar
del motor para verificar que sí coincide con el circuito de
respecto a la información indicada en la placa de datos. El
alimentación eléctrica al cual se conectará. El motor funcionará a
desempeño dentro de estas variaciones de tensión y frecuencia no
una frecuencia no mayor del 5%, y a una tensión no mayor del
necesariamente corresponderán con los estándares establecidos
10%, por encima o por debajo de las capacidades nominales
para el funcionamiento a la tensión y frecuencia nominales.
indicadas en la placa de datos, o una variación combinada de

Efecto Típico de la Variación de Tensión y Frecuencia


en las Características de los Motores de Inducción

Par torsor de Eficiencia Factor de potencia/COS Ruido


marcha durante Velocidad Deslizamiento Velocidad a Aumento de Capacidad de
Corriente a Corriente de temperatura, sobrecarga magnético –
Variación el arranque y sincrónica % carga plena Carga 3/4 de 1/2 Carga 3/4 de 1/2 de carga plena arranque sin carga en
máximo plena carga carga plena carga carga carga plena máxima
particular
Variación de tensión:
120% de Aumento Sin cambio Disminución Aumento Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Aumento Aumento del Aumento Aumento
la tensión del 44% del 30% del 1,5% de 6-0% de 1/2-2 de 7-20 de 5-15 de 10-30 de 15-40 del 12% del 20% 5-6°C del 44% notorio
(1-75 HP) puntos puntos puntos puntos puntos (1-75 HP)
aumento del Disminución
0-0,3% del 3-4°C
(100-300 HP) (100-300 HP)
110% de Aumento Sin cambio Disminución Aumento Disminución Prácticamente Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento
la tensión del 21% del 17% del 1% leve sin cambio de 1-2 de 5-10 de 5 puntos de 5-6 del 2-4% del 10-12% del 3-4°C del 21% leve
puntos puntos puntos
Función de (tensión)2 Constante 1 (Deslizamiento Tensión (tensión)2
la tensión (tensión)2 de velocidad
sincrónica)
90% de Disminución Sin cambio Aumento Disminución Disminución Prácticamente Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Disminución Aumento Disminución Disminución
la tensión del 19% del 23% del 1-1/2% de 2 puntos sin cambio de 1-2 de 5 de 2-3 de 4-5 del 10-11% dle 10-12% del 6-7°C del 19% leve
puntos puntos puntos puntos
Variación de frecuencia:
105% de Disminución Aumento Prácticamente Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución
la frecuencia del 10% del 5% sin cambio del 5% leve leve leve leve leve leve leve del 5-6% leve leve leve

Función de 1 Frecuencia (Deslizamiento 1


frecuencia (frecuencia)2 de velocidad Frecuencia
sincrónica)
95% de Aumento Disminución Prácticamente Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento
la frecuencia del 11% del 5% sin cambio del 5% leve leve leve leve leve leve leve del 5-6% leve leve leve

1% de desequi- Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Disminución Aumento


librio de fase leve leve leve del 2% de 5-6% del 1-1/2% leve del 2%
2% de desequi- Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Disminución Aumento
librio de fase leve leve leve del 8% de 7% del 3% leve del 8%

NOTA: En esta tabla se muestran los efectos generales, los cuales pueden variar en alguna medida para capacidades nominales específicas.
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3
UBICACIÓN Cuando los motores, que normalmente se instalan con el eje en
posición horizontal, se instalan verticalmente, quizá sea necesario
Se recomienda instalar el motor en una ubicación compatible con
proporcionar guardas adicionales para prevenir que objetos
el envolvente y el entorno específico del motor.
extraños penetren en las aberturas del motor y hagan contacto con
Para permitir el flujo de aire adecuado, es necesario mantener las las partes giratorias. Dichas guardas pueden obtenerse al
holguras indicadas a continuación entre el motor y cualquier momento de la compra o en un centro de servicios de
obstrucción: reparaciones en su localidad.

Envolventes Los motores a prueba de explosión se envían desde la fábrica


TEFC (IC0141) – con la caja de conductos instalada. Si se retira o se gira la caja de
conductos, es necesario mantener enroscadas un mínimo de cinco
Entrada de aire de (5) roscas completas en el manguito roscado para conservar la
cubierta del ventilador – Bastidor 180 – 210T 1"
integridad contra explosiones de la caja de conductos.
Bastidor 250 – 449T 4"
IEC 112 – 132 2,5 cm
Algunos motores tienen bastidores estandarizados que contienen
IEC 160 – 280 10 cm
de 6 a 8 orificios de montaje. Los bastidores de 6 orificios no son
Ventilación – Envolvente equivalente a la apropiados para la inversión del campo de montaje de F-1 a F-2,
dimensión "P" en la hoja de etc. El diagrama siguiente indica los orificios de montaje
dimensiones del motor apropiados.
Envolventes protegidos –
MONTAJE DE BASTIDORES
Entrada de freno – Igual que TEFC DE MOTOR DE 6 Y 8 ORIFICIOS
Ventilación del bastidor – Ventilación lateral- envolvente IMPULSOR
un mínimo de la dimensión "P"
más 5 cm (2 pulg.).
Ventilación por el extremo lo No está presente en el "bastidor de 6
mismo que la admisión. orificios" No se usa en el "bastidor de
Vista superior 8 orificios" (Permiten la conversión de
F-1 a F-2 en bastidores de 8 orificios)
MEDIOS DE IZADO

ADVERTENCIA
CUANDO SE SUMINISTREN MEDIOS DE IZADO EN EL EXTREMO
MOTOR PARA MANIPULAR EL MOTOR, NO DEBERÁN DE EJE DE
USARSE PARA IZAR EL MOTOR CON EQUIPO IMPULSIÓN
ADICIONAL INSTALADO, COMO ENGRANAJES, BOMBAS,
COMPRESORES U OTRO EQUIPO IMPULSADO POR
MOTOR. EL NO SEGUIR ESTAS PRECAUCIONES PUEDE
DAR COMO RESULTADO LESIONES CORPORALES. Siempre use los orificios
Utilice estos orificios para
que estén más cercanos
las designaciones de
al eje. 112S, 132S,
bastidor corto 182, 213,
En el caso de conjuntos colocados en una base común, no se 160M, 180M, 200M,
254, 284, 324, 364, 404,
debe usar medio alguno de izado provisto en el motor o en el 225S, 250S, 280S (IEC)
444 (NEMA)
generador para izar el conjunto y la base, por el contrario, se debe
izar el conjunto por medio de un estrobo alrededor la base o Use estos orificios para las designaciones de bastidor
largo 184, 215, 256, 286, 326, 365, 405, 445 (NEMA)
mediante otros medios de izado provistos en la base. En todos los
(IEC) 112M, 132M, 160L, 200L, 225M, 250M, 280M
casos, debe tenerse cuidado de izar el motor en la dirección
considerada en el diseño de los medios de izado. De la misma
manera, es necesario tomar precauciones a fin de prevenir La polea, rueda o engranaje utilizados en el impulsor deben
sobrecargas peligrosas resultantes de la aceleración, de la localizarse en el eje, lo más cerca posible del reborde del eje.
desaceleración o de las fuerzas de impacto. Caliente para instalar. No golpee la unidad para instalarla en el eje
ya que esto dañará los rodamientos.
MONTAJE
Instale el motor sobre cimientos suficientemente rígidos para Impulsión por correa: Alinee las poleas de manera que la correa
prevenir la vibración excesiva. Se puede instalar motores con gire sin desviaciones; apriete la correa justo lo suficiente para
rodamientos de rodillo y esféricos con el eje en cualquier ángulo. evitar el deslizamiento, si la aprieta demasiado se producirá el fallo
Los motores de rodamientos de rodillo no son apropiados para prematuro del rodamiento. Si fuera posible, el lado inferior de la
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correa deberá ser el lado de impulsión.


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aplicaciones de servicio acoplado. Después de alinear


cuidadosamente el motor con la unidad impulsada, emperne
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fijamente en posición.

4
Impulsión por cadena: Instale la rueda dentada en el eje lo más
cercanamente posible a la escuadra de soporte. Alinee las ruedas PELIGRO
dentadas de manera que la cadena gire sin desviaciones. Evite la LOS PASOS SUBSIGUIENTES REQUIEREN LA
tensión excesiva de la cadena. EXPOSICIÓN DE PARTES GIRATORIAS Y DE CIRCUITOS
ELÉCTRICOS. EVITE EL CONTACTO CON LA UNIDAD SI
Conexión directa y a la impulsión por engranajes: Es esencial la ÉSTA DEBE ESTAR FUNCIONANDO O DESCONECTE Y
alineación exacta. Fije el motor y la unidad impulsada rígidamente BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE
a la base. ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA SI FUERA NECESARIO
HACER CONTACTO.
PARTES GIRATORIAS
Conecte el motor a la fuente de alimentación eléctrica de acuerdo
ADVERTENCIA con el diagrama en la placa de datos del motor. Para la mayoría de
los motores de 230/460 voltios, se llevan nueve conductores desde
ES NECESARIO COLOCAR PROTECCIONES PERMA- los bobinados del estator a fin de poder conectar el motor a 230 o
NENTES CONTRA CONTACTO ACCIDENTAL CON EL a 460 voltios.
PERSONAL Y SU ROPA EN LAS PARTES GIRATORIAS
TALES COMO ACOPLAMIENTOS, POLEAS, VENTILA- CONEXIÓN A TIERRA
DORES EXTERNOS Y EXTENSIONES DE EJES USADAS.
ESTO ES PARTICULARMENTE IMPORTANTE EN LOS En los EE.UU. consulte el Código Nacional Eléctrico, Artículo 430
PUNTOS DONDE LAS PARTES TIENEN IRREGULA- para obtener información sobre las conexiones a tierra de los
RIDADES SUPERFICIALES COMO CHAVETAS, CHA- motores, el Artículo 445 para la conexión a tierra de los
VETEROS O TORNILLOS PRISIONEROS. EL NO SEGUIR generadores y el Artículo 250 para obtener información sobre
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES conexión a tierra. Al efectuar la conexión a tierra, el instalador debe
CORPORALES. asegurarse que exista una firme conexión metálica y permanente
entre el punto de conexión a tierra, el motor o la caja de terminales
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE del generador, y el motor o bastidor del generador. En
instalaciones fuera de los EE.UU. consulte el código eléctrico
PROTECCIÓN SON: nacional o local según sea apropiado.
1. Cubrir la máquina y las partes giratorias asociadas con partes
estructurales o decorativas del equipo impulsado. Los motores con anillos elásticos de amortiguación usualmente
deben equiparse con un conductor de conexión a tierra a través del
2. Instalar cubiertas para las partes giratorias. Las cubiertas
miembro elástico. Algunos motores se suministran con el
deben ser suficientemente rígidas para ofrecer una
conductor de conexión a tierra en el lado oculto del anillo de
protección adecuada durante el servicio normal.
amortiguación a fin de proteger la conexión a tierra contra daño. Se
recomienda que los motores con anillos de amortiguación
PELIGRO conectados a tierra usualmente se conecten a tierra al momento
de la instalación de conformidad con las recomendaciones
EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR EL
anteriores para efectuar las conexiones a tierra. Cuando se usen
CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL CÓDIGO
motores con anillos de amortiguación conectados a tierra en
NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER OTRO CÓDIGO
instalaciones multimotores que utilicen fusibles en grupo o
LOCAL APLICABLE. LAS PRÁCTICAS DE CABLEADO,
LOS INTERRUPTORES CON CONEXIÓN A TIERRA Y LA protección de grupo, es necesario verificar la conexión a tierra del
PROTECCIÓN CONTRA LA CORRIENTE EXCESIVA anillo de amortiguación a fin de determinar que sea apropiada para
TIENEN PARTICULAR IMPORTANCIA. EL INCUM- la capacidad nominal del dispositivo protector contra
PLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESUL- sobrecorriente del circuito de derivación que se esté utilizando.
TAR EN LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.
Existen aplicaciones donde la conexión a tierra de las partes
externas de un motor o generador puede resultar en mayor riesgo
al aumentar la probabilidad de que una persona en el área pueda
hacer contacto simultáneo con la conexión a tierra y con alguna
otra parte eléctrica energizada de otro equipo eléctrico sin
conexión a tierra. En equipos portátiles es difícil asegurar que se
mantiene la conexión positiva a tierra al trasladar el equipo, y la
instalación de un conductor a tierra puede llevar a un falso sentido
de seguridad.

El usuario debe seleccionar un arrancador de motor y protección


contra sobrecorriente adecuados para este motor y su aplicación.
Consulte los datos de aplicación del arrancador del motor y
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también el Código Nacional Eléctrico o los códigos locales


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aplicables.
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5
El motor debe funcionar uniformemente sin mucho ruido. Si el
PELIGRO motor no arranca y produce un zumbido muy marcado, quizá la
CUANDO UNA CUIDADOSA CONSIDERACIÓN DE LOS carga sea demasiado grande para el motor o quizá se haya
RIESGOS INVOLUCRADOS EN UNA APLICACIÓN conectado erróneamente. Apague inmediatamente el motor e
PARTICULAR INDIQUE QUE LOS BASTIDORES DE LA investigue el problema.
MÁQUINA NO DEBEN CONECTARSE A TIERRA O
CUANDO LAS CONDICIONES INUSUALES DE TAPONES DE DRENAJE
FUNCIONAMIENTO DICTEN QUE NO SE PUEDE USAR Si el motor es de tipo totalmente cerrado y enfriado por
UN BASTIDOR CONECTADO A TIERRA, EL INSTALADOR ventilador o no ventilado se recomienda retirar los tapones de
DEBE ASEGURARSE QUE LA MÁQUINA ESTÉ drenaje de condensación si estuvieran presentes. Estos
PERMANENTE Y EFICAZMENTE AISLADA DE LA tapones están ubicados en la parte inferior de las pantallas
CONEXIÓN A TIERRA. EN AQUELLAS INSTALACIONES
extremas. Los motores "XT" totalmente cerrados y enfriados
DONDE EL BASTIDOR DE LA MÁQUINA ESTÉ AISLADO
por ventilador están normalmente equipados con drenajes
DE LA CONEXIÓN A TIERRA, SE RECOMIENDA QUE EL
automáticos que se pueden dejar en posición tal como se
INSTALADOR COLOQUE LAS ETIQUETAS O LETREROS
recibieron.
DE ADVERTENCIA APROPIADOS EN EL ÁREA O
ALREDEDOR DE LA MISMA. EL INCUMPLIMIENTO DE
ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN DIRECCIÓN DE GIRO
LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE. Para invertir la dirección de giro en los motores trifásicos,
desconecte la fuente de alimentación eléctrica e intercambie dos
de los tres conductores eléctricos.
ARRANQUE
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL
ADVERTENCIA
Si el motor ha estado en almacenamiento durante un período
ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR, RETIRE TODAS LAS prolongado o si ha estado sujeto a condiciones adversas de
CHAVETAS DEL EJE NO USADAS Y LAS PARTES humedad, verifique la resistencia del aislamiento del bobinado del
GIRATORIAS SUELTAS PARA EVITAR QUE SALGAN estator con un megóhmetro.
IMPULSADAS POR EL MOVIMIENTO. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES Si la resistencia es menor de un megohmio, se recomienda secar
CORPORALES. los bobinados en una de las dos maneras indicadas a
continuación:

1. Secar en horno a temperaturas que no excedan 90°C hasta


PRECAUCIÓN
que la resistencia del aislamiento se vuelva constante.
VERIFIQUE LA DIRECCIÓN DE GIRO DEL MOTOR ANTES
DE ACOPLAR EL MOTOR A LA CARGA. EL NO SEGUIR 2. Con el rotor bloqueado, aplique una tensión baja y aumente
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE DAR COMO RESULTADO gradualmente la corriente a través de los bobinados hasta
DAÑO O LA DESTRUCCIÓN DEL EQUIPO. que la temperatura en el termómetro alcance 90°C (194°F).
No exceda esta temperatura.
Antes de poner en marcha el motor, verifique los siguientes
componentes:
LUBRICACIÓN INICIAL
Los motores Reliance se envían desde la fábrica con los
1. El rotor debe poder girar libremente al desconectarse de la rodamientos debidamente empaquetados con grasa y listos para
carga. funcionar. En casos donde la unidad ha estado sujeta a
almacenamiento prolongado (6 meses o más) se recomienda
2. Se recomienda eliminar la carga de la máquina impulsada volver a lubricarla (si requiere lubricación) antes del arranque. Si
antes de arrancar inicialmente el motor. los motores están equipados con lubricación por nebulización de
aceite, consulte el Manual de Instrucciones B-3654.
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6
OPERACIÓN
motor polifásico para causar grandes corrientes de desequilibrio y
ADVERTENCIA sobrecalentamiento consiguiente.
LAS TEMPERATURAS SUPERFICIALES DEL ENVOLVENTE
DEL MOTOR PUEDEN ALCANZAR TEMPERATURAS QUE Se recomienda realizar verificaciones periódicas de las tensiones
PUEDEN OCASIONAR INCOMODIDAD O LESIONES AL de fase, la frecuencia y el consumo eléctrico de un motor en
PERSONAL QUE ACCIDENTALMENTE ENTRE EN funcionamiento; dichas verificaciones aseguran la exactitud de la
CONTACTO CON LAS SUPERFICIES CALIENTES. frecuencia y la tensión aplicada al motor y proporcionan una
DURANTE LA INSTALACIÓN, SE DEBE BRINDAR indicación de la carga ofrecida por el aparato que acciona el motor.
PROTECCIÓN AL USUARIO CONTRA EL CONTACTO
ACCIDENTAL CON SUPERFICIES CALIENTES. EL NO Las comparaciones de estos datos con las demandas de
SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN alimentación eléctrica sin carga y con carga plena brindarán una
LESIONES CORPORALES. indicación del rendimiento de la máquina completa. Se recomienda
investigar y corregir cualquier desviación grave.

ADVERTENCIA Los problemas del estator usualmente pueden deberse a una de


las causas siguientes:
ES NECESARIO COLOCAR PROTECCIONES PER-
MANENTES CONTRA CONTACTO ACCIDENTAL CON EL Rodamientos gastados Funcionamiento con
PERSONAL Y SU ROPA EN LAS PARTES GIRATORIAS una sola fase
TALES COMO ACOPLAMIENTOS, POLEAS, VEN- Humedad Aislamiento deficiente
TILADORES INTERNOS-EXTERNOS Y EXTENSIONES DE
Sobrecarga Aceite y suciedad
EJES NO USADAS. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN
PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES. El polvo y la suciedad son, a menudo, factores contribuyentes.
Algunas formas de polvo son altamente conductivas y contribuyen
Debido a las características inherentes de los materiales de
materialmente al deterioro del aislamiento. El efecto del polvo en la
aislamiento, las temperaturas anormalmente altas acortarán la
temperatura del motor a través de la restricción de la ventilación es
vida útil de funcionamiento de los aparatos eléctricos. Se
la principal razón para mantener limpios los bobinados.
recomienda que sea la temperatura total, no el aumento de la
temperatura, lo que se considere como la medida de la operación Usualmente, los rotores en jaula de ardilla son robustos, y
segura. La clase de aislamiento determina la temperatura máxima ocasionan muy pocos problemas. El primer síntoma de un rotor
de funcionamiento seguro. La temperaturas anormalmente defectuoso es la falta de par torsor. Esto puede ocasionar una
elevadas causan el deterioro acelerado del aislamiento. Una regla disminución de velocidad acompañada de un ruido sordo o quizá
general para medir el efecto del calor excesivo consiste en que por no pueda poner en marcha la carga.
cada 10°C de aumento en temperatura en exceso del límite
máximo para el aislamiento, la vida útil del aislamiento se reducirá Esto puede deberse a una junta abierta o de alta resistencia en el
en un 50%. circuito de barra del rotor. Dicha condición usualmente puede
detectarse al ver la evidencia del calor localizado.
La tensión desequilibrada o el funcionamiento de una sola fase en
máquinas polifásicas puede causar calentamiento excesivo y fallo.
Se requiere tan sólo un leve desequilibrio de la tensión aplicada al
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7
Motores con máximas temperaturas superficiales listadas en Calentadores espaciales de interruptor de motor en División 2
las placas de datos. o Zona 2.

ATENCIÓN ATENCIÓN
EL MOTOR ESTÁ DISEÑADO PARA FUNCIONAR A LA LOS CALENTADORES ESPACIALES ESTÁN DISEÑADOS
TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA O POR DEBAJO PARA FUNCIONAR, COMO MÁXIMO, A LA TEMPERA-
DE LA MISMA INDICADA EN LA PLACA DE DATOS. EL NO TURA SUPERFICIAL MÁXIMA INDICADA EN LA PLACA
OPERAR CORRECTAMENTE EL MOTOR PUEDE CAUSAR DE DATOS. SI SE EXCEDE LA TEMPERATURA AMBIENTE
QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA SUPERFICIAL. SI O TENSIÓN MARCADAS, POSIBLEMENTE SE EXCEDA
SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA 2 ESTA TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA Y SE
ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA PRODUZCAN DAÑOS A LOS BOBINADOS DEL MOTOR.
IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS. LA SI SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA
OPERACIÓN DEL MOTOR EN CUALQUIERA DE LAS 2 ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA
CONDICIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN PUEDE IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS.
CAUSAR QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA
MARCADA.
1. LA CARGA DEL MOTOR EXCEDE EL VALOR DE
FACTOR DE SERVICIO
2. LA TEMPERATURA AMBIENTE ES MAYOR QUE EL
VALOR DE LA PLACA DE DATOS
3. LAS TENSIONES EXCEDEN LOS VALORES
INDICADOS EN LA PLACA DE DATOS
4. TENSIONES DESEQUILIBRADAS
5. PÉRDIDA DE LA VENTILACIÓN APROPIADA
6. OPERACIÓN CON FRECUENCIA VARIABLE
7. ALTITUD MAYOR DE 1000 METROS/3000 PIES
8. CICLOS DE SERVICIO RIGUROSO, CICLOS
REPETIDOS
9. PARO DEL MOTOR
10. INVERSIÓN DE GIRO DEL MOTOR
11. OPERACIÓN CON UNA SOLA FASE
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8
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
Se recomienda observar las precauciones para mantener limpios
ADVERTENCIA los rodamientos. Antes de retirar cualquiera de las pantallas
PARA ASEGURARSE QUE NO SE ARRANQUE extremas:
SÚBITAMENTE EL EQUIPO IMPULSADO, APAGUE Y
BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE 1. Desconecte el motor de la fuente de alimentación. Etiquete
ALIMENTACIÓN ANTES DE PROCEDER. EL los conductores para asegurar la reconexión correcta.
INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE 2. Retire el motor de la base de montaje. Retire la cubierta del
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES. ventilador si estuviera presente.
El principio fundamental del mantenimiento eléctrico consiste en 3. Marque las escuadras de soporte extremas según su posición
MANTENER LIMPIO Y SECO EL APARATO. Esto requiere la en el bastidor para poder volverlas a colocar con facilidad.
inspección periódica del motor, la frecuencia dependiendo del tipo
de motor y el servicio destinado. DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE
Y EL ROTOR
Se recomienda inspeccionar los aspectos siguientes a intervalos
4. Retire las tuercas o los pernos del cartucho del rodamiento.
regulares:
(Si estuvieran instalados)

5. Retire los pernos opuestos de la escuadra de soporte del


ADVERTENCIA
extremo de impulsión.
NO USE GASOLINA NI OTROS SOLVENTES
6. Extraiga la escuadra de soporte.
INFLAMABLES AL LIMPIAR EL MOTOR. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES 7. Retire la escuadra de soporte de la misma manera.
CORPORALES.
8. Retire el rotor.
1. Se recomienda mantener los bobinados exentos de polvo,
grasa, aceite y suciedad. Se pueden limpiar los bobinados DESMONTAJE Y REEMPLAZO DE LOS
con limpiadores por succión o frotándolos. Las boquillas en RODAMIENTOS ESFÉRICOS
los limpiadores por succión deben ser no metálicas. Se NO SE DEBEN DESMONTAR LOS RODAMIENTOS A MENOS
pueden eliminar los depósitos de suciedad y de grasa con QUE VAYAN A SER REEMPLAZADOS. CUANDO SEA
ayuda de un solvente volátil disponible comercialmente. NECESARIO EXTRAER LOS RODAMIENTOS, USE UN
EXTRACTOR DE RODAMIENTOS. SE PUEDE INSTALAR UN
2. Se deben apretar las conexiones de terminales, los tornillos,
EXTRACTOR DE RODAMIENTOS CON UNA PLACA METÁLICA,
los pernos y las tuercas de ensamblaje. Éstas pueden
CON ORIFICIOS TALADRADOS QUE COINCIDAN CON LOS
aflojarse si el motor no está fijamente empernado y tiende a
ORIFICIOS PERFORADOS EN LA TAPA INTERNA. TENGA
vibrar.
CUIDADO DE MANTENER DISTRIBUIDA EQUITATIVAMENTE LA
3. Se recomienda verificar periódicamente la resistencia del PRESIÓN EN LA TAPA PARA EVITAR ROMPERLA.
aislamiento de los motores en servicio a aproximadamente
las mismas condiciones de temperatura y humedad para PARA INSTALAR UN RODAMIENTO, CALIENTE EL
determinar el posible deterioro del aislamiento. Cuando RODAMIENTO EN UN HORNO A 121°C (250°F). ESTO
dichas mediciones a intervalos regulares indiquen una EXPANDIRÁ EL ANILLO INTERNO DE RODAMIENTO Y
variación amplia, se recomienda determinar la causa. Se PERMITIRÁ SU INSTALACIÓN EN EL ASIENTO DEL
recomienda reacondicionar el motor, rebobinar o reemplazar RODAMIENTO. AL REEMPLAZAR LOS RODAMIENTOS ES
el aislamiento del motor si fuera necesario, si éste hubiera NECESARIO HACERLO CON PARTES IDÉNTICAS UTILIZADAS
estado sujeto a humedad excesiva. Los motores encerrados POR RELIANCE. EN MUCHOS CASOS SE UTILIZAN
requieren muy poca atención. Asegúrese que la cámara RODAMIENTOS ESPECIALES QUE NO SE PUEDEN
externa de aire de los motores enfriados por ventilador no se IDENTIFICAR POR LAS MARCAS EN EL RODAMIENTO. EN
obstruya con materia extraña que restrinja el paso del aire. TODO CASO, AL REEMPLAZAR RODAMIENTOS, USE MARCAS
EN LOS RODAMIENTOS Y EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN
DESENSAMBLAJE DEL MOTOR PARA OBTENER EL RODAMIENTO CORRECTO
Si fuera necesario desensamblar el motor, se debe tener cuidado DE REEMPLAZO.
de no dañar los bobinados del estator ya que se puede estropear
el aislamiento mediante el manejo indebido o rudo. LA MAYORÍA DE LOS RODAMIENTOS UTILIZADOS HOY DÍA
TIENEN UN AJUSTE INTERNO C3.
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REENSAMBLAJE
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Siga el procedimiento inverso descrito para el desensamblaje. Tras


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haber marcado las escuadras de soporte en la posición original,


vuelva a colocarlas según las marcas.

9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS
Los motores cubiertos en este Manual de Instrucciones están PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN
equipados con diferentes tipos de rodamientos. Esta descripción
Los rodamientos antifricción Reliance que requieren grasa se
cubre solamente los rodamientos antifricción y los que requieren
pueden lubricar con el motor funcionando o estacionario. Es
grasa. Los rodamientos esféricos que no requieren grasa no
preferible hacerlo con el motor estacionario y caliente.
necesitan mantenimiento periódico. Consulte la publicación VM
B-3654 para los procedimientos con los rodamientos antifricción 1. Localice la grasera, limpie el área y reemplace el tapón de la
lubricados con nebulización de aceite. tubería con una grasera, si el motor no estuviera equipado
con graseras.
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA
2. Si el motor estuviera equipado con un tapón de drenaje de
Este motor se ha lubricado apropiadamente al momento de
grasa, retire el tapón y elimine cualquier grasa que pudiera
fabricación y no es necesario lubricarlo al momento de la
bloquear el drenaje.
instalación a menos que el motor haya estado en almacenamiento
durante un período de seis meses o más. 3. Con una grasera de pistola manual, añada el volumen
recomendado del lubricante apropiado.
La lubricación de los rodamientos antifricción debe hacerse como
parte de un programa planificado de mantenimiento. Se 4. Haga funcionar el motor durante dos horas.
recomienda utilizar como guía el intervalo recomendado para
5. Reemplace el tapón de tubería en el drenaje de grasa.
establecer dicho programa.
6. La grasa quizá no salga por el drenaje. Use sólo los
La limpieza es importante en la lubricación. Cualquier grasa volúmenes indicados en la Tabla 3.
utilizada para lubricar cojinetes antifricción debe ser fresca y sin
contaminación. De manera similar, se debe tener cuidado de INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN
limpiar el área de entrada de la grasa del motor a fin de evitar la 1. Seleccione las condiciones de servicio de la Tabla 1.
contaminación de la grasa.
2. Seleccione la frecuencia de lubricación de la Tabla 2.
LUBRICANTE RECOMENDADO 3. Seleccione el volumen de lubricación de la Tabla 3.
Para los motores que funcionen en temperaturas ambiente según
se indica a continuación, use el lubricante siguiente o su 4. Lubrique el motor a la frecuencia necesaria con el volumen
equivalente: correcto de lubricante de acuerdo con lo indicado en el
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN.
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS NOTA: No se recomienda mezclar lubricantes debido a posibles
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO –25°C (–13°F) a 50°C incompatibilidades. Si se desea cambiar de lubricante, siga las
(122°F) instrucciones de lubricación y repita la lubricación por segunda vez
después de 100 horas de servicio. Es necesario tener cuidado para
CHEVRON OIL SRI NO.2 detectar signos de incompatibilidad de lubricantes, como
EXXON UNIREX N2 viscosidad excesiva visible en el área de drenaje de alivio de grasa
SHELL OIL CO. DOLIUM R o en la abertura del eje.
TEXACO, INC. PREMIUM RB

TEMPERATURA MÍNIMA DE ARRANQUE –60°C (–76°F)

SHELL OIL CO. AEROSHELL 7

MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLO


TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO –25°C (–13°F) a 50°C
(122°F)

CHEVRON OIL BLACK PEARL EP NO. 2


TEXACO, INC. PREMIUM RB
Gold Fields La Cima S.A.

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10
CONDICIONES DE SERVICIO VOLUMEN DE LUBRICACIÓN
Tabla 1 Tabla 3
Condiciones Ocho horas al día, carga normal o liviana, Tamaño del Bastidor Volumen en Pulgadas
Rigurosas aire ambiente limpio a 40°C (104°F) como NEMA (IEC) Cúbicas (cm3)
máximo
182 hasta 215 (112 – 132) 0,5 (8)
Condiciones Funcionamiento las veinticuatro horas del
Estándar día o cargas de impacto, vibración, aire 254 hasta 286 (160 – 180) 1,0 (16)
ambiente contaminado con suciedad o 324 hasta 365 (200 – 225) 1,5 (25)
polvo a 40 – 50°C (104 – 122°F). 404 hasta 449 (250 – 280) 2,5 (41)
Condiciones Impactos, vibración fuertes o polvo
Extremas

FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN
Tabla 2

RODAMIENTOS ESFÉRICOS
Bastidor Condi- Condi- Condi-
NEMA ciones ciones ciones
Velocidad (IEC) Estándar Rigurosas Extremas
182 (112)
6
hasta 3 Años 1 Año
Meses
215 (132)
1800 254 (160)
6 a 12 3
RPM hasta 2 Años
Meses Meses
o menos 365 (200)
404 (225)
6 1a3
hasta 1 Año
Meses Meses
449 (280)
3600 3
Todos 6 Meses 1 Mes
RPM Meses
RODAMIENTOS DE RODILLO
Para los rodamientos de rodillo divida entre 2 los períodos
anteriores.

RODAMIENTOS DE REEMPLAZO
Su programa de mantenimiento no estará completo si no incluye Todos los rodamientos utilizados en los motores Reliance están
los rodamientos de repuesto. No debe olvidarse que el rodamiento sujetos a las especificaciones exactas y pruebas necesarias para
es un componente sujeto a desgaste y por lo tanto deberá satisfacer los requisitos de rendimiento. De esta manera, es
reemplazarse eventualmente. Para asegurarse de poder mantener posible reproducir sus rodamientos actuales. Las marcas en el
la condición de funcionamiento inicial, recomendamos comprar rodamiento no indican la totalidad de las especificaciones.
repuestos directamente de Reliance Electric.
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11
DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y
DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES

VISTA ALTERNATIVA DEL


DRENAJE DE GRASA

GUÍA NO. DESCRIPCIÓN DE PARTES GUÍA NO. DESCRIPCIÓN DE PARTES


1 BASTIDOR 14 PERNOS DE LA ESCUADRA DE SOPORTE DEL
2 ESTATOR EXTREMO FRONTAL

3 ROTOR/VENTILADOR INTERNO DE ENFRIAMIENTO 15 PERNOS DE LA CUBIERTA DEL VENTILADOR

4 ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO POSTERIOR 16 ARGOLLA

5 ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO FRONTAL 17 CAJA DE TERMINALES

6 EJE 18 ABRAZADERA DEL VENTILADOR

7 RODAMIENTO ESFÉRICO DEL EXTREMO POSTERIOR 19 ENTRADA DE GRASA

8 TAPA INTERIOR DEL EXTREMO POSTERIOR 20 DRENAJE DE CONDENSACIÓN

9 RODAMIENTO ESFÉRICO DEL EXTREMO FRONTAL 21 CHAVETA

10 TAPA INTERIOR DEL EXTREMO FRONTAL 22 ANILLO RECOGEDOR DE ACEITE

11 ARANDELA ONDULADA, EXTREMO FRONTAL 23 PERNOS DE LA TAPA DEL EXTREMO TRASERO

12 CUBIERTA DEL VENTILADOR 24 DRENAJE DE GRASA


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13 VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO EXTERIOR


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NOTA: Los rodamientos que se muestran requieren grasa. No


todos los componentes que se muestran pueden estar presentes
en el motor. No todos los componentes en el motor aparecen en el
diagrama. Los diagramas se brindan sólo para fines de referencia.

12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL
Reliance Electric puede proporcionar una amplia gama de Se puede obtener los repuestos a través del distribuidor de
programas de mantenimiento para ayudarle a reducir el tiempo de repuestos Reliance Electric más cercano, o directamente de la
inactividad, aumentar la productividad y aumentar las utilidades. fábrica de Reliance Electric. Al hacer pedido de partes que no
Las capacidades incluyen: tengan disponible un número de parte, brinde una descripción
completa de la parte y el número de orden de compra, número de
• Servicio de puesta en marcha del motor serie, número de modelo, etc. del equipo en el cual se utiliza dicha
• Mantenimiento preventivo eléctrico y mecánico del motor parte.

• Análisis de vibración Se puede obtener una lista detallada de partes de repuesto que
Reliance Electric recomienda mantener en inventario para su
• Servicio de reparación en furgoneta móvil
equipo a través de:
• Servicio de balanceo y alineación
1. La oficina de ventas de Reliance Electric más cercana
• Escuelas de mantenimiento
2. El distribuidor de partes principales Reliance Electric más
• Asesoría técnica las 24 horas
cercano.
• Servicio de modernización
3. Partes de Repuesto de Reliance Electric (Reliance Renewal
Para mayor información comuníquese con la oficina de ventas de Parts), Cleveland, Ohio.
Reliance Electric en su localidad o escriba a:
Asegúrese de incluir los datos completos indicados en la placa de
Attn: Motor Tech Support datos, número de orden de compra, número de serie, capacidad
Reliance Electric nominal, etc., para su equipo al hacer el pedido de la lista de
partes de repuesto.
Industrial Services
375 Alpha Drive Para el número de teléfono (EE.UU.) del distribuidor de
Highland Hts., Ohio 44143 Almacenamiento de Partes Principales (Keyparts Stocking) llame
USA al 1-800-RELIANCE.

PARTES DE REPUESTO LITERATURA ADICIONAL


Un inventario apropiado de partes de repuesto del fabricante La literatura adicional que cubre el mantenimiento de motores de
original constituye una parte integral de un programa apropiado de CA se puede obtener de la División de Servicios de Reliance
mantenimiento para protección contra el costoso tiempo de Electric. Las solicitudes deben presentarse a través de la oficina de
inactividad. ventas de Reliance Electric más cercana.

REGISTRO DE COMPRA DEL MOTOR


MOTORES DUTY MASTER
DE RELIANCE ELECTRIC

# ID. COMPONENTE LOCAL #


HP/KW VELOCIDAD TENSIÓN
O. DE C. #: Contacto de compra/Núm.
de teléfono
Fecha de compra:
Comentarios sobre mantenimiento/registro de mantenimiento
Fecha Componente Comentarios Iniciales
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13
Para solicitar información adicional
6040 Ponders Court
Greenville, SC 29615 USA
Tel: (864) 297-4800
http://www.reliance.com/rpmac

Comuníquese con nosotros en www.rockwellautomation.com


En cualquier lugar que nos necesite, Rockwell Automation reúne las marcas
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principales en automatización industrial que incluyen controles Allen-Bradley,


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enfoque de Rockwell Automation para ayudar a sus clientes a lograr una ventaja
competitiva está respaldado por miles de asociados, distribuidores e integradores
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Oficinas principales para las Américas, 1201 South Second Street, Milwaukee, WI 53204. USA, Tel:(1) 414 382-2000. Fax: (1)414 382-4444
Oficinas principales para Europa SA/NV, Avenue Herrmann Debroux, 46, 1160 Brussels, Belgium, Tel: (32) 2 663 06 00, Fax: (32) 2 663 06 40
Oficinas principales para el Área del Pacífico Asiático, 27/F Citicorp Centre, 18 Whitfield Road, Causeway Bay, Hong Kong. Tel: (852) 2887 4788, Fax (852) 2508 1848

Publicación B-3620-25S – Diciembre de 1998 ©1999 Rockwell International Corporation. Derechos reservados. Impreso en EE.UU.
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DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
90068 04/26/06 7171378 In All Correspondence

SOLD
FFE MINERALS CHILE, S A
AV FRESIA #2132
TO FINAL, APPROVED FOR
RENCA
CONSTRUCTION OR INSTALLATION.
SANTIAGO, UN
Same as "Sold To" unless shown

FFE MINERALS CHILE, S A


SHIP
AV FRESIA #2132
TO
RENCA

SANTIAGO, UN
REBA WILLIAMS
ISSUED BY DATE 4/28/2006
DATA ATHENS PLANT
SOURCE 197 COLLINS INDUSTRIAL DRIVE
ATHENS, GA 30601
P.O. Item Application Motor or
Gen. D/S:
MOTOR Conveyor - Belt Type 611740-501
OR Quantitity Frame HP Serv Fact Elec Type RPM C Box
D/S:
GEN. 3 284T 25 1.15 1800
DATA Ph/Hz/Volts-Winding Duty Enclosure Amb./Insl. Power Code Motor or
Gen. C/D:
3/60/460 Cont TEFC 40/F 416820-25
Bearings Mounting & Method of Drive Base/Rails Model Number Reducer or
Aux. D/S
Ball F-1 Coupled
Rotation from Opp. Dr. end D-C Field Excitation Electrical Design Number Brake or
Aux. D/S
Bi-directional E09877-A-A015
BRAKE Brake Type Torque Ft. Lb. Enclosure Phase Hertz Voltage Blower
Motor:
DATA
A-C MOTOR INFORMATION FOR
D-C MOTOR ARMATURE CURRENT: AMPS SELECTION OF STARTER HEATERS:
DATA
FOR FIELD CHARACTERISTICS PER CURVE:
CONTROL F1--F2, MAX AMPS RPM CODE: G
F11--F22 MAX AMPS RPM LOCKED AMPS:

F3--F4 MAX AMPS RPM F.L. CURRENT AMPS:29.7

SPCL.
Special Features:
FEAT.
Product Category Medium AC Motors
AND
Special Item 1 Tag Number Motor # 1: 220-CV-001/002.
MISC.
Special Item 2 Tag Number Motor # 2: 220-CV-001/002.
DATA.
Special Item 3 Tag Number Motor # 3 (Spare): 220-CV-001/002.

Bearing / Seals / Lubrication


Bearing Enhancement DE Sealed
Bearing Enhancement ODE Sealed
Bearing Type - ODE Ball
Drive End Seal Slinger
Grease Type Standard (Ball Bearing) - Chevron SRI #2
Lube Type Grease
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Opposite Drive End Seal Slinger


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Typical Bearing Construction D Open


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Typical Bearing Construction O Open

Conduit Box / Leads / Connections


Main Box Size Standard Oversize
Main Conduit Box Required
Main Conduit Box Location Standard (side)
Main Conduit Box Material Cast Iron

**CONTINUED ON PAGE 2 **
DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
In All Correspondence

Documentation
Certified Motor Outline Y
Doc Instruction Manual Y
Doc Number of Paper Sets 1
Doc Paper Format Y
Doc Renewal Parts Y
Document Unit of Measure US
Standard Connection Diagram Y
SPCL. Accessory Connection Diagram(s):
FEAT. Space Heater CD 416820-71
AND
MISC. Enclosure Enhancements
DATA. Auto Drain Type Stainless Steel T-Drain
Grounding Required Y
XT Features Rqd Y

Mounting / Flange
Frame Mounting Foot
Lead Location Toward Feet - Down
Mounting Orientation Horizontal

Nameplates / Labels
EPAct marking DOE CC Mark Required
Grease Markings Lubricated with Chevron SRI #2
Nameplate Language English
Special Nameplate Rqd Y
Unit 1 Markings 220-CV-001/002
Unit 2 Markings 220-CV-001/002
Unit 3 Markings 220-CV-001/002

Paint / Packaging
Paint Color Blue-Green
Paint Color Standard Reliance
Paint System Standard
Reliance Paint Spec No 4824-7-K

Performance
Altitude (ft) 12870
Ambient Minimum -25C
Balance Standard
Maximum Altitude (ft) 13200
Rise at 1.0 SF 80
Sound Level dBA 64

Rating / Enclosure
AC/DC/INV AC
Allowed for use in Canada Y
Design Letter B
Efficiency XE
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Enclosure Enhancement XT
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Enclosure Family Enclosed


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Motor Standard NEMA - T


NRCAN Covered Product Y
Poles 4
Product TEFC-XEX

Reference Information
Estimated Delivery Cycle 6 weeks from date of actual PO receipt.

**CONTINUED ON PAGE 3 **
DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
In All Correspondence

Shaft / Coupling
Shaft Extension T

Space Heaters
Max Space Heater Temp Standard(140 Deg C)
Motor Space Heater Y
Space Heater Qty 1
Space Heater Rated for 1Ph/50-60Hz/100-125V
SPCL. Space Heater To Main Cbox Y
FEAT. Space Heater Volts 120
AND
MISC. Tests / Services
DATA. Routine Test Non-witnessed
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6.0

APRON FEEDERS
6.0 APRON FEEDERS

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Los Apron Feeders son equipos diseñados para transportar cualquier tipo de material
en las más extremas condiciones ambientales.

Su construcción es reforzada, con una base hecha de perfiles robustos de acero y


utilizando componentes estándares de maquinaria pesada fabricados con aceros
resistentes al desgaste, que pueden ser usados bajo condiciones de alta abrasión y con
fuertes cargas de impacto, situaciones consideradas severas para otros tipos de
alimentadores.

El material proveniente de las bocas de descarga de los chancadores o stock pile, o


recibiendo material directamente desde camión o cargador frontal por intermedio de
tolvas de recepción, cae sobre las bandejas. Estas bandejas están soportadas a cada
lado por cadenas y en su parte media por rieles de impacto (que puede ser uno o más,
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dependiendo del tamaño y ancho del equipo).


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Las bandejas son apernadas a las cadenas, y estas últimas reciben energía desde
sprockets posicionados en el eje motriz. Estos sprockets están sujetos al eje motriz por
un sistema hub/manguito. Los sprockets se fijan al hub por pernos, y éste a su vez
recibe torque por el manguito de expansión.
En contrapartida a los sprockets montados en el eje motriz, existen ruedas guías en la
cola, que encajadas en un cuerpo deslizante conforman además el sistema de tensión
de las cadenas.

El sistema de tensión de la cadena, que lo constituye un cuerpo deslizante que


contiene a las ruedas de cola guías, está amarrado al cuerpo principal del Apron por
medio de espárragos robustos a cada lado. Una vez soltados estos espárragos, el
sistema puede ser asistido por cilindros hidráulicos para lograr tensar la cadena a lo
requerido.

En general, estos equipos disponen de un gran rango de velocidades, proporcionando


una carga perfecta para la alimentación de los equipos que le siguen en el proceso,
como pueden ser chancadores y correas transportadoras.

Los sistemas motrices que utilizan estos equipos son motores hidráulicos, que tienen
la ventaja de poseer una central hidráulica con bombas de caudal variable, que le
entregan al motor hidráulico una partida más suave y regulada en contraste a una
conexión directa con motor eléctrico.

La energía del motor hidráulico viene de las bombas de caudal variable, instaladas en
la Unidad hidráulica y permite regular la velocidad (rpm ) en el eje motriz y, por lo
tanto, la velocidad lineal de la cadena. Con esto podamos manejar el tonelaje en el
Apron, según la demanda de material aguas abajo del proceso.

6.1 INDICACIONES PARA INSTALACION Y ALINEACION

6.1.2 RECEPCIÓN

Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
hayan llegado a destino. Para verificar lo anterior vea los planos de montaje anexos en
este manual y las listas de embarque.

Las partes y piezas del equipo deben ser revisadas visualmente por si tuviesen daños
causados en el transporte o manipulación inadecuada. Si fuese así, comunicarse a la
brevedad con FFE Minerals Chile o su representante para darles a conocer el grado
del daño y poder autorizar el avance del montaje y/o uso de las partes y piezas
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dañadas.
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De acuerdo al tamaño del equipo, éste podrá embarcarse armado completamente o


desarmado parcialmente. En casos de equipos mayores, incluso el cuerpo principal
puede estar formado por dos o más partes, que generalmente llevarán montados los
rodillos de carga y de retorno y el eje motriz y el sistema de ruedas guías, donde
corresponda. En estos equipos mayores, las demás partes y piezas irán palletizadas
según pesos y volúmenes manejables.

6.1.3 MONTAJE EN TERRENO

Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
estén en el lugar de montaje y tener a su alcance los planos y especificaciones técnicas
que describen el proceso de montaje y tolerancias requeridas adjuntos en el anexo de
este manual.

Confirme que las fundaciones o estructuras soportantes estén de acuerdo a los planos
de montaje. Verifique las distancias entre ejes y el calce de las uniones entre el equipo
y su apoyo y las tolerancias para nivelación y alineamiento indicadas en planos.

Montar la estructura principal, que seguramente tendrá los rodillos de carga y de


retorno y el eje motriz con sus descansos y sprockets y el sistema de ruedas guías de
cola montados, sobre la estructura soporte o base con pernos de anclaje y apernar.

Proceda a alinear y nivelar el cuerpo del Apron, verificando el paralelismo de las


estructuras y nivelación del eje motriz y sistema de ruedas guías.

Una vez terminada la alineación y nivelación, dar apriete final a los pernos de anclaje,
los pernos de unión estructurales y los pernos de amarre de los descansos y sistema de
ruedas guías. Para el apriete de los pernos vea la tabla de torques en el punto 5.0 de
este manual.

La posición del sistema de ruedas guías de cola debe estar, en esta etapa, lo más
cercano hacia la cabeza del equipo, para poder introducir la cadena y luego darle
tensión, retrocediendo.

En el montaje de los rodillos inferiores, rodillos de carga y ejes principales, se debe


observar su alineamiento. Es necesario confirmar la perpendicularidad de los ejes y
los rodillos con la dirección de movimiento, para asegurar un perfecto alineamiento.

Si la cadena va enrollada, entonces desenrollarla y posicionar cada una en los


costados, en el piso. Luego, levantarlas y posicionarlas sobre los rodillos de carga, con
el eslabón maestro sobre o cercano a los sprockets, dejando que el resto de la cadena
sobrepase el largo del equipo. Después, introducir el resto de la cadena por el lado de
retorno hacia los sprockets, tomando la cadena por la zona media de lo que sobra al
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largo del equipo y levantar hasta que el extremo quede a la altura de los rodillos de
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retorno. Amarrar este extremo de la cadena, pasando un cable desde adelante hacia
atrás por sobre los rodillos de carga. Tirar el cable con el extremo amarrado hacia
delante, bajando al mismo tiempo desde la zona media tomada previamente.
Las puntas de las cadenas, es decir las partes del eslabón maestro, se deben enfrentar y
apernar. Esto debe realizarse una vez que las cadenas estén alojadas en los dientes de
sprockets y en los rodillos de carga, ruedas guías y rodillos de retorno.

Antes de introducir la cadena por el lado de retorno, proteger los perfiles estructurales
para evitar daños por golpes.

Soltar los pernos y espárragos del sistema de ruedas de cola y tensar a mano las
cadenas.

Si necesitase mayor tensión, debe ayudarse con los cilindros hidráulicos. En este caso
el procedimiento es el siguiente:

Antes de comenzar a tensar, se deben preparar las conexiones de salida y retorno de la


bomba hidráulica para poder accionar los dos cilindros a la vez. También, incorporar
un manómetro a la salida para poder regular la tensión generada por los cilindros.

Equipos D8 (ver planos de diseño 25022-ME-01-D-01, 25022-ME-01-D-02 y


25022-ME-01-D-03):

• Al equipo debe instalársele las cadenas con el sistema tensor totalmente suelto,
es decir, lo más cercano hacia la cabeza que permitan las perforaciones (ver
corte F-F en plano 25022-ME-01-D-05 Rev 0).
• Una vez instaladas las cadenas, el sistema tensor debe tirarse hacia atrás
mediante los cilindros, que actuarán los dos a la vez, hasta posicionarse lo más
cercano a la mitad de la carrera permitida para este sistema (Esto debiese ser
104 mm hacia atrás, como se muestra en corte F-F en plano 25022-ME-01-D-
01 Rev. 0). En este punto, la distancia entre centros del equipo debe ser lo que
muestra el plano de diseño 25022-ME-01-D-01 Rev. X, es decir, 15200 mm.
• Para lo anterior, debe cumplirse uno de estos dos hitos: 1. que se llegue hasta
los 15200 mm de largo entre centros 2. que la presión en la bomba sea 10 bar.
• Cumplido al menos uno de los dos hitos anteriores, las bandejas deben ser
instaladas.
• Una vez instaladas las bandejas, el sistema tensor debe tirarse nuevamente
hacia atrás, y será hasta que la presión en la bomba sea de 60 bar.
• Llegado a 60 bar, debemos confirmar la flecha en la cadena de retorno que
debiese estar muy cercana a los 25 mm.
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• Una vez lograda una buena tensión de la cadena para que gire sin
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inconvenientes, apretar pernos y espárragos para fijar posición.


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Montar el sistema motriz, que en este caso es un motor hidráulico, en el eje motriz,
utilizando la herramienta de montaje con que cuenta cada motor. Luego, en la
posición especificada, apretar los pernos del manguito del motor.

El montaje debe hacerse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del motor
hidráulico Marathon.

La posición del sistema motriz se debe chequear nivelando y usando el reloj


comparador para controlar la tolerancia radial.

Conectar los tubos, mangueras y graseras de las líneas de lubricación de los descansos
del eje motriz. Introducir grasa a los rodamientos y sellos.

Montar la unidad hidráulica de acuerdo a las recomendaciones del fabricante


Hugglands cuyo manual se adjunta.

Realizar las conexiones hidráulicas entre la central hidráulica y el motor hidráulico.

Probar la estanqueidad de las cañerías entre la unidad hidráulica de acuerdo a


procedimientos normales de pruebas de cañerías de aceite a las presiones
especificadas

Realizar las conexiones eléctricas y de control desde la sala de control y fuerza (por
otros) hasta la central hidráulica.

Suministrar aceite al sistema hidráulico, de acuerdo a las recomendaciones realizadas


para cada tipo de motor que van adjuntas en este manual.

Probar el funcionamiento del giro del eje motriz usando el sistema hidráulico

Montar las bandejas sobre la cadena desde la cola hacia el lado motriz, en el lado de
carga. Una vez que finalice el montaje de las bandejas en la sección de carga
(superficie superior), proceder a accionar el sistema motriz previamente instalado, de
manera que las bandejas ya montadas se alojen en el lado de retorno y continuar el
montaje de las bandejas en la sección restante. El giro del sistema motriz ya montado
debe realizarse lenta y cuidadosamente, teniendo precaución al levantar las bandejas
posicionadas en el lado de retorno, de manera que no se produzca un choque y
atascamiento.
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Continuar con el paso anterior hasta montar todas las bandejas.


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Chequear la separación entre las guarderas de la tolva y las bandejas como se muestra
en Plano de Montaje.

Torquear los pernos de las bandejas a las cadenas.


Finalmente se procede a revisar todo nuevamente con planos de Montaje.

6.1.4 NIVELACION Y ALINEACIÓN

Se debe asegurar que durante la instalación del equipo se debe hacer una nivelación y
alineación de la estructura base, para evitar principalmente que el eje motriz y las
ruedas de cola queden desviados.

La alineación de la cadena se logra por medio del ajuste del tensor de tornillo. Es muy
importante observar la perpendicularidad del eje respecto de la cadena en la dirección
de trabajo.

Se debe verificar el alineamiento de los rodillos de carga y retorno y su


perpendicularidad con el eje del equipo.

6.1.5 TEST DE CHEQUEO

Antes de ocupar el alimentador, chequear los siguientes items:

- Soportes principales ( se debe suministrar grasa)


- Nivel de aceite del sistema hidráulico.
- Alineación del eje motriz, de cola y rodillos.
- Alineación y tensión de cadenas

La tensión excesiva de la cadena causa una alta carga que puede conducir a la ruptura
del eje de cola; además esto reduce la vida útil de algunos componentes como
sprockets, ruedas guía, cadena y rodillos.

La cadena debe quedar con una tensión tal que la deflexión de la cadena en el lado de
retorno sea entre un 8 a 10% de la distancia entre los rodillos de retorno.
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6.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN

6.2.1 INSPECCION ANTES DE OPERACION

Antes de poner en movimiento el equipo verifique lo siguiente:

- Verificar la presencia de elementos extraños.


- Verificar bloqueo del equipo por personal de mantenimiento.
- Verificar que los descansos se encuentren lubricados.
- Verificar que el nivel de aceite de la central hidráulica sea el óptimo para el
funcionamiento.
- Verifique alineación de ejes motriz y cola.
- Verifique tensión de la cadena sea la adecuada para la operación
- Verificar que no exista carga en el alimentador

6.2.2 PUESTA EN MARCHA

Equipo sin carga:

- Poner en marcha la unidad hidráulica durante un tiempo adecuado para chequear


el correcto funcionamiento de ella.
- Dar pulsos de partida para verificar atascamientos (Tres (3) veces).
- Verificar presión del sistema de lubricación.
- Poner en marcha.
- Mantener el equipo funcionando entre 10 y 12 hrs. sin carga, para asegurar la
natural adaptación de las partes en movimiento.
- Mientras el equipo opera, proceda a inspeccionarlo completamente, verificando
ruidos anormales, desalineaciones, temperatura de los rodamientos en eje motriz y
cola, sistema motriz completo, tensión de la cadena. Además chequear presiones,
temperaturas y ruidos en componentes hidráulicos.
- Verifique el apriete de los pernos de unión y realice un reapriete de aquellos que
se encuentren sueltos.

Equipo con carga parcial:

- Posteriormente operar el equipo al 33% de la carga normal en el mismo tiempo.


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- Detener el equipo y realice el mismo procedimiento de inspección indicado


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anteriormente.
- Luego operar el equipo al 50% de la carga normal por el mismo tiempo indicado
al principio.
- Nuevamente detenga el equipo y realice el mismo procedimiento de inspección.
- Una vez que el equipo ha sido probado de acuerdo a las indicaciones anteriores,
llévelo a su condición de carga total, haciéndolo funcionar por el mismo tiempo
indicado anteriormente.
- Luego que concluya la prueba con carga normal, proceda a realizar la inspección.
- Si el equipo no ha presentado problemas, entonces se encuentra en condiciones de
operar en forma continua y se proceder con la operación con carga normal.

6.2.3 PUESTA EN MARCHA CON CARGA EN OPERACIÓN NORMAL

Antes de la puesta en marcha en operación normal, repetir los pasos del punto 4.2.2.1
aunque ahora el alimentador puede encontrarse cargado.

Cuando el Apron Feeder entre en operación, inspeccione:

- Calentamiento excesivo de los rodamientos, eje motriz, cola y rodillos.


- Verifique sistema motriz hidráulico, de acuerdo al manual adjunto.
- Poner en marcha según 4.2.2.2 y mantenga en operación.
- Verifique que el alimentador cuenta permanentemente con una cama de material.
Esta situación disminuye las cargas de impacto provocado por la caída directa de
material en la alimentación sobre las bandejas y así aumentar su vida útil.
- Verifique y ajuste la tensión de la cadena, para asegurar la normal operación y el
correcto asiento de la cadena sobre el sprocket de cola.
- Verifique el correcto desplazamiento de los rodillos guías.
- Verifique que la cadena se desplaza en forma lineal y que no tiende a atravesarse.
- Evite que la cadena quede tensada en forma excesiva, ya que ello produce altas
cargas sobre el equipo que son repartidas mediante la cadena.
- Para los Apron que cuentan con una compuerta de regulación en la descarga, se
debe regular la altura de la compuerta, la cual debe quedar ligeramente más alta
que la altura del material requerido de acuerdo a las condiciones de operación y
diseño.
- Las altas cargas de impacto son absorbidas por las vigas centrales a través de la
bandeja quien a su vez traspasa la carga a la cadena. Por ello se hace necesario
revisar constantemente la lubricación de las vigas centrales, para evitar el desgaste
excesivo de la cadena.
- Se recomienda inspeccionar en forma constante los rodamientos en la etapa de
puesta en marcha, previniendo los excesos de temperatura y manteniendo una
adecuada lubricación.
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- Efectuar un registro periódico de las mediciones de temperatura en los descansos.


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- Verificar en forma continua el adecuado apriete de los pernos, asegurando


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posibles desajustes durante la primera etapa.


6.3 MANTENCIÓN Y SUGERENCIAS

6.3.1 INSPECCIONES DIARIAS DE OPERADOR Y PERSONAL DE


MANTENIMIENTO

Los Apron Feeders son equipos diseñados para un trabajo extra pesado y pueden estar
un largo tiempo libre de problemas operacionales, con un mínimo de mantención que
consiste en lo siguiente:
- Inspección periódica de partes y pernos sueltos.
- Inspección de controles del operador.
- Inspección periódica de todas las ruedas guías verificando que se encuentren
adecuadamente engrasadas y que las tapas se encuentren en su lugar.
- Verificar que todos los puntos de lubricación se encuentren engrasados. Si ello no
es así, dar aviso para que se proceda a engrasar.
- Revisar periódicamente el exceso de material acumulado en los bordes de la
bandeja y proceda a retirar el material y limpiar los bordes para evitar
deformaciones. Informar si han ocurrido interferencias entre los bordes de la
bandeja.
- Controles del personal de mantenimiento.
- Verificar el estado de la cadena y sus eslabones, observando si necesita tensión, si
los eslabones y uniones se encuentran en buen estado y verifique el desgaste de las
zonas sometidas a fricción. La mejor indicación de desgaste de la cadena se
visualiza cuando comienza a quedar fuera de fase cada vez más frecuentemente el
paso de la cadena y los dientes del sprocket. Obviamente esto debiera basarse en
una medición realizada.
- Inspeccionar visualmente el estado de los descansos del eje motriz y bujes de las
ruedas de cola. Cuando el sistema se encuentre en marcha inspeccionar visual y
auditivamente estos rodamientos y bujes.
- Verificar la lubricación de los rodamientos de acuerdo a la tabla de lubricación
adjunta.
- Verificar el torque de los pernos de acuerdo al anexo “Tabla de torques”.
- Realizar el conjunto de sugerencias de mantención de acuerdo a las indicaciones
de la siguiente tabla.
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Fijación de pernos

La torsión para el apriete de pernos en [kgf-m] deberá estar en conformidad con la siguiente
tabla:

6.3.2 CARTILLA TORQUE DE PERNOS

DIAMETRO TORQUE [kgf*m]


DEL PERNO ASTM A-307 ASTM A-325 ASTM A-490
½” 6,0 8.5 12.0
5/8” 10,0 17.0 22.5
¾” 18,5 30.0c 41.0
7/8” 22.5 44.0 67.0
1” 25.0 66.0 100.0
1.1/4” 47.0 124.0 202.0
1.1/2” 82.0 216.0 350.0

Los pernos arriba serán usados en las siguientes posiciones:

- ASTM A-490 Pernos de Alta Resistencia o similar; para sujetar bandejas en las
cadenas y para sujetar los sprockets en el Hub.
-
- ASTM A-325 Pernos de Mediana Resistencia o similar, para sujetar el bastidor a
la base del alimentador.

- ASTM A-307 Pernos de baja Resistencia o similar, todo el resto de pernos


especificados arriba.
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6.3.3 CARTILLA DE MANTENCION PREVENTIVA

COMPONENTES TRABAJO DE INSPECCION


O MANTENCION
MENSUALMENTE
- Chequear filtraciones de grasa y reparar
(reemplazar sellos si es necesario)
Soportes - Medir temperatura
- Medir nivel de vibraciones
- Chequear nivel de ruido. Si este es alto y
continuo reemplazar soportes
- Medir temperatura
- Medir nivel de vibraciones
Unidad Hidráulica - Medir presión y nivel de aceite
- Chequear presión en el filtro de aceite.
- Chequear nivel de ruido.
- Chequear nivel de vibraciones
Motor - Chequear nivel de ruido

Cadenas - Verificar desgaste con medición de


diámetros y paso
- Chequear espacio libre entre las bandejas
Bandejas y las guarderas
- Chequear alineación
- Chequear nivel de torque en los pernos.
- Medir espesor.
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COMPONENTES TRABAJO DE INSPECCION
O MANTENCION
CADA SEIS MESES
- Chequear calentamiento y ruidos
Soportes anormales
- Chequear grasa por suciedad y
contenidos de humedad
- Inspeccionar los sellos
Sistema de lubricación - Ver folletos adjuntos
- Chequear desgaste de dientes
Sprockets - Chequear torsión de pernos

- Chequear torsión de pernos, en


Pernos bandejas, en guarderas, etc..

CADA UN AÑO
- Chequear la flecha entre los rodillos de
Rodillo Retorno retorno
- Chequear el desgaste de los rodillos de
retorno
Ejes - Efectuar inspección por ultrasonido
Soportes - Realizar una inspección detallada de los
soportes y reemplazar la grasa usada
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6.3.4 FALLAS Y MEDIDA DE CORRECCION

FALLA CAUSA PROBABLE MEDIDAS DE CORRECION

- Grasa
- Lubricación de
excesiva
rodamientos con grasa
Recalentamiento de - Grasa
recomendada en la cantidad
los rodamientos degradada
correcta
- Rodamientos
- Reemplazo de
defectuosos
rodamientos
Filtración de
material entre - Exceso de - Chequear espacio
revestimiento de espacio libre entre libre, ajustar las guarderas y
guarderas y guarderas y bandejas reemplazarlas si es necesario
bandejas
- Chequear nivel de
- Exceso de aceite
Recalentamiento en aceite - Vaciar el aceite
el motor - Aceite fuera incorrecto y llenar con el
de especificación aceite recomendado en el
nivel correcto
- Chequear
alineación de sprockets,
- Alineación
cadenas y rodillos. Torquear
incorrecta
pernos
Alto nivel de ruido y - Suciedad o
- Limpiar y
vibración intensa desgaste de los
lubricarlos. Otros ruidos
rodamientos
reemplazarlos.
- Reemplazar pernos
y elementos gastados
- Bloqueo de - Limpiar y/o
Filtraciones de
respiraderos reemplazar respiradero
aceite en motor
- - Sellos - Reemplazar los
hidraúlico
gastados sellos
- Bajo nivel de
aceite
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- Rotura de
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Sistema de cañerías o mangueras.


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- Completar nivel de
lubricación - Obstrucciones
aceite
- Falla de la
bomba de control
6.3.5 ALMACENAMIENTO

Las medidas de protección son requeridas para prevenir el deterioro de partes del Apron
Feeder almacenados por periodos largos de tiempo.

Para la protección de la maquinaria por periodos largos de almacenaje, proteger las partes
mecanizadas y pintadas: Use Petrolatum equivalente a grasa NLGI5, combinado con
aditivos apropiados como “Compuesto a prueba de oxidación H”.Esto es fácil de encontrar
en el mercado local.

El Petrolatum es calentado y diluido en solvente y aplicado por brocha o spray. El solvente


se evaporiza dejando una cubierta protectora. Una vez al mes inspeccionar la superficie
cubierta por Petrolatum y si es necesario retocar la cubierta protegida. Luego cada 8 meses
proceder a aplicar Petrolatum.

Importante: Las partes de goma y poliuretano (sellos-retenedores- tubos, etc.) no podrán


tener contacto con las cubiertas protegidas con Petrolatum. Ellos serán protegidos con otros
tipos de adhesivos o removidos de la maquina antes de la aplicación del Petrolatum.

Por largos periodos proceder como sigue:

- Las partes de la maquina podrán ser almacenadas dentro de ambientes libres de


humedad y colocados sobre madera u otro tipo de soporte, no directamente en el
suelo y protegidas de la lluvia y del polvo.
- Inspeccionar los soportes una vez al mes y reemplazar la grasa tipo NLGI2 cada 8
meses o cuando esta este contaminada con agua, polvo, etc.
- Las cadenas y Sprockets podrán ser cubiertas con una capa de Petrolatum.
- La base del alimentador con rodillos montados también será protegida con
Petrolatum. (Principalmente la superficie de la maquinaria, lugares de soporte y
rodillos). Los rodillos serán rotados una vez cada 15 días para la permanente
lubricación con aceite).
- Almacenar las bandejas de una manera correcta para evitar la torsión y cubrirlas
con una capa de Petrolatum.
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El Sistema de Lubricación podrá ser objeto de los siguientes cuidados:


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- Los elementos recibidos empacados en cajas, podrán ser mantenidos en su


empaque original y almacenados en edificios libres de humedad excesiva, polvo o
gases corrosivos y smog.
- Los elementos fijados en la estructura de la maquina (Distribuidor, tubos y
conectores) podrán ser llenados con aceite o grasa liviana y todos los sellos de
apertura, para evitar la entrada de humedad e impurezas: las superficies externas
deben ser cubiertas con Petrolatum.
- El reductor puede ser mantenido montado en la base de la maquina y protegido
como sigue:

Internamente:

- Eliminar humedad interna con cristales giroscópicos envasados en sacos (silicona-


gel distribuido internamente en una proporción de -- 200 gr/cm3 de volumen
interno).
- Llenar con aceite completamente todos los sellos cerrados con mastic tape, para
evitar la entrada de humedad; Sustituir el filtro de aire.
- Cada dos semanas, girar el frente del eje al menos 10 veces.
- Inspeccionar y si es necesario, sustituir los cristales higroscópicos o proceder-
proteger de la humedad una vez más.

Externamente

- Limpiar y secar la superficie


- Cubrir las gomas con un tipo de adhesivo impermeable (evitar luz solar) y aceite
protector
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6.4

SISTEMA SUPRESOR DE POLVO


6.4 SISTEMA SUPRESOR DE POLVO

6.4.1 INDICACIONES PARA LA INSTALACION

PRINCIPIOS DEL SISTEMA

General

La tecnología de aglomeración basada en neblina fue comercializada a principios de los años 70


en la minería de Suecia. La Universidad de Stokolmo, la Escuela de Minas de Colorado y la
Universidad del estado de Arizona realizaron estudios demostrando la eficacia de la tecnología.
Los sistemas de neblina de la Raring Corporation son patentados, de alta eficiencia, sistemas in
situ de aglomeración que consumen poca agua, sin aditivos químicos y solo aumentan la
humedad total del minerales unos pequeños porcentajes.
La base fundamental del principio de operación es el hecho de crear partículas de agua del mismo
tamaño que el polvo, que estas se junten y aglomeren creciendo en tamaño y masa y que su
propio peso las decante sobre el mineral transportado sin ningún manejo especial posterior.
Cuando las partículas de agua son considerablemente mayores en tamaño que las del polvo, el
aire desplazado por esta partícula de agua hace que la partícula de polvo se desplace sin
producirse la aglomeración
La neblina es producida usando boquillas sónicas con la ayuda de aire a presión, la única que es
capaz de producir gotas de agua en el rango de <1 a 30 micrones a presiones y caudales normales.
Estas partículas de agua en ese rango son extremadamente eficientes en recolectar partículas de
polvo PM 10. Las partículas PM 10 están en el rango <1 a 10 micrones y son las partículas mas
dañinas para nuestra salud
La tecnología de neblina ADS™ puede trabajar en ambientes de alta temperatura, mucho frío,
mucha humedad y climas áridos. La pequeña gota no se congela debido a su pequeño tamaño, al
igual que una nube no se congela. En climas secos y de alta temperatura los sistemas producen su
propia humedad limitando la evaporación y así haciéndolos mas eficientes

Componentes Principales

Paneles de Control del Sistema


Los paneles de control proveen sistemas de filtración de aire y de agua, regulación de presiones y
la distribución a conjuntos de boquillas. Los paneles pueden venir sin interruptor (antes de
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solenoides) con interruptor (después de solenoides) pasada de agua y aire filtrados a los sub
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paneles.
Paneles de Control pueden ser Master (MSCP) o Satélite (SSCP). Ambos tipos funcionan de la
misma manera excepto que el SSCP recibe aire y agua que han pasado por el panel asociado
MSCP. El aire y el agua pueden ser operados por los solenoides en el MSCP o localmente en el
SSCP. Los paneles Satélites son usados cuando se instalan conjuntos de boquillas alejados,
cuando se usan mas boquillas que el panel principal pueda operar o cuando existan boquillas que
requieren de una presión diferente al resto.
Los tubings de interconexión (IPTC) conectan el Satélite al Master. Un IPTC es un conjunto de
de tubings de aire y de agua dimensionados que van al interior de un conduit flexible de
protección para las boquillas que se están instalando
Las características de neblina de la boquilla es un factor importante en la eficiencia del sistema
ADS™. La presión de aire y de agua determina estas características. Ya que las boquillas
controladas por un panel pueden estar instaladas a diversas elevaciones, para controlar las
presiones de “agua” se requiere de mas de un regulador de presión. Un regulador de presión es
suministrado para cada conjunto de 4 a 6 boquillas
TRC ha proporcionado las paneles de control con mira a facilitar la mantención y asegurándose
que exista la flexibilidad para afinar las presiones del sistema.
Los Paneles de Control deben ser montados lo mas cerca posible de las boquillas que comandan,
siempre respetando las necesidades de mantención, seguridad y acceso. Es muy provechoso
poder ajustar la neblina desde el panel mientras se esta mirando la boquilla
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CM-AA-nxx

Figura 0: CM-AA-xxx
El modelo CM-AA-xxx son tipicos Paneles de Control Master. Estos contienen doble filtro de
agua con cartuchos, un juego de solenoidesde aire y agua un regulador de presion y reguladores
de agua para conjuntos de 1 a 2 cada uno con 4-6 boquillas nozzles.
Los paneles CM-AA generalmente proveen de 0 a 2 satelites a traves de IPTC, sin embargo mas
paneles satelites son posibles S
Plant Water
dependiendo de la aplicacion Water
Filter
Water PCV
especifica Air & Water
Pressure Signal

La indicacion “n” indica medida


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EIP

de valvula de control de aire


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Electric Signals to Air


and Water Solenoid IPTC to Satellite Control
: 0 = ½”, 1 = ¾” and 2 = 1”. Valves Panel Circuit 2

Plant/Process Air

Indicadores “xx” indican la Air Filter Filtered plant air &

cantidad de boquillas S
Electric Activated Air
Solenoid Valve
water to Satellite Panel
Nozzle Array

Electric Activated
comandadas, tipical entre 04 y S
Water Solenoid Valve

Pressure control Valve


12. (PCV)
S

Air PCV

Figura 0: CM-AA Simplified Schematic


Figura 0: CM-AB-015

CM-AB-015
Los paneles CM-AB-015 proveen solamente agua a un conjunto de 8 boquillas aspersoras El CM-AB-015
tiene válvula selenoide de 1½” y un regulador de presión en una caja de 20”x20”x8” El panel anexo tipo
CM-AB-015MOD, No incluye regulador de presión

Panel Eléctrico de Interfase


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Paneles Eléctricos de Interfase (EIP) vienen montados en cada MSCP. Ellos son la conexión
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entre el PLC de la planta y el sistema ADS™. Presostatos de aire y agua activados desde el
MSCP encienden luces en el panel frontal de la caja en caso de baja presión . El presostato de
aire viene ajustado por TRC a 40 psig (275 kPa) y el de agua viene ajustado a 20 psig (140 kPa).
En los sistema solamente de agua el presostato es ajustado a 60 psig (410 kPa) y en la parte
frontal de la caja hay solamente una luz de baja presion de agua.
El panel frontal tiene un interruptor con HAND , OFF y AUTO para el control local de los
circuitos de neblina anexos al MSCP. HAND es operacion manual para chequeo y mantención
OFF apaga el sistema y AUTO pasa el control al DCS.

Boquillas
Se han usado dos modelos de boquillas en este
proyecto : Modelos MH rocío y FP10 neblina
El modelo MH (sin mostrar) son de cono lleno a
90° con rocío de agua solamente. Estas proveen
un manto uniforme con un rango amplio de
diversas presiones
La serie FP de neblina (Ver Figura 11). atomiza
agua al exponerla a una onda acústica de alta
frecuencia. Aire comprimido acelerado a
velocidades sónicas generan una onda. El
resonador reflecta esta onda hacia si misma
creando una zona de alta energía entre el venturi y
el resonador. Agua a baja presión es introducida a
esta onda a través de los orificios del venturi en el
ángulo y ubicación indicadas
La característica de neblina de la boquilla es un
factor importante en el desempeño del sistema
ADS™, y son controladas ajustando las presiones
de aire y de agua. La presión del aire define la
Figure 0: FP-10 Nozzle Assembly energía disponible para atomizar. La presión del
agua con presión de aire constante determina la
calidad de atomización.
Un regulador de presion de agua es suministrado para cada grupo de 4-6 boquillas. Regulación
independiente es suministrada para cada conjunto que sea instalado a un rango de aprox. ±1.5
Mt de altura de diferencia de otras boquillas. Un regulador de aire administra todas las boquillas
del panel de control. .

La serie FP son generalmente operadas a a una presión de aire desde 40 psig a 60 psig (275 kPa
to 415 kPa) y el agua desde 14-17 psig (95 kPa to 115 kPa) dependiendo de la aplicación
especifica. Siempre es mejor ajustar la característica de la boquilla en forma visual en vez de usar
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solamente los manómetros. Los manómetros son proveídos como una forma general de ajuste y
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no son confiables como indicadores de la calidad de neblina. Los sistemas ADS™ son
diseñados para hacer facil la tarea de remover una boquilla y poder examinar desde el panel de
control para afinar los ajustes de presiones
6.4.2 INSTALACION
La ubicación para la mayoría de los equipos ha sido determinada durante el proceso de
Ingeniería, sin embargo recomendamos que un representante de TRC confirme su ubicación en
terreno antes de ser instalados. Mientras el este en la faena puede demostrar los procedimientos
de corte y tendido de tuberías a las boquillas (NCC) la tubería entre paneles (IPTC) Una
instalación propia y ordenada resultara en un sistema mas fácil de mantener y mas eficiente

Conecte el aire y agua a los Paneles de Control Master con cañería de 1” (aire) y de 1/2” (agua)
Sch 40. Instale llaves de bola para aire y para agua lo mas cerca posible de los Paneles de
Control. Deje la conexión final a las cajas para después de haber efectuado un despiche de líneas
durante el puesta en marcha.

Paneles de Control
Instale los Paneles de Control en áreas iluminadas . Asegúrese que tengan acceso seguro al
frontis del panel y deje como mínimo un distancia de 36” (0.9 mt) para mantenciones
Los Paneles de Control debieran ser ubicados lo mas cerca posible de las boquillas que
comandan, respetando normas de seguridad y accesos restringidos. Es de mucha ayuda al
remover las boquillas de los chutes, poder mirarlas desde el Panel mientras se ajustan las
presiones

Paneles Eléctricos
Los paneles eléctricos de interfase (EIP) están montados en sus respectivos paneles de control de
los skids. Energía y controles son distribuidos a cada panel de control EIPs desde el EIP del skid.
El PLC de la Planta también empalma con el sistema en el EIP del skid
Todo el alambrado de energía y comunicaciones debe ser instalado de acuerdo a las normas
eléctricas locales .

Porta Tubos Metálicos


TRC provee porta tubos (P/N 0774) para su instalación permanente en las tapas de los chutes o en
otras áreas encapsuladas. La ubicación de estos tubos es primordial para el desempeño del
sistema ADS™ y deben ser instalados con los
instructivos del representante técnico de TRC . Al
instalar estos tubos no es necesario hundirlos mas de 1”
en las tapas. El Porta boquilla (PVC) se desliza dentro
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de este tubo metálico y su tapa trasera lo sostiene en


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lugar
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TRC también provee de soportes giratorios (P/N 1276)


con montaje con 1-? “ Unistrut® El soporte giratorio
viene con riel de 10” (0.254 m) de 1-? ”Unistrut® para
montaje individual. Use rieles mas largos para agrupar
varios soportes. Instale las boquillas a un distancia de
10” (0.254 m) una de otra para obtener una optima
Figura 0: Montaje del eslabon giratorio
cobertura de neblina. El tubo porta boquilla (PVC) se desliza en el soporte giratorio hasta que la
tapa posterior lo afirma. El perno ¼ - 20 en la argolla del soporte puede apretarse para mantener
el tubo PVC en su lugar ( no siempre es necesario) Direccione los soportes soltando el perno ½ -
13 para subir o bajar y re aprete el perno.

Tubería Aire y Agua


Los tubos de aire y agua transportan aire y agua desde los paneles de control (IPTC) a los
adaptadores de boquillas en el tubo PVC (NCC). La tubería consiste en tubings de aire y de agua
dentro del conduit protector flexible, no metálico y a prueba de agua Clase B
TRC recomienda soporte continuo de la tubería por medio de cañería, ángulo liviano o bandeja.
Si no es posible use abrazaderas con Unistrut para largos de 4 ft. (1.2 mt) de conduit de 1” y para
largos de 3 ft (0.9 mt) de conduit de ¾”. El montajista debe evitar curvas cerradas o dobleces en
las tuberías al momento de instalar o montar los tubings dentro del conduit. El radio mínimo para
el conduit de 1” es 6” (0.152 m) y de 5” (0.127 m) para el conduit de ¾”
TRC suministra los tubings y conduits en rollos para su corte y armado durante la instalación

IPTC
Conectores de 1” para el conduit están ubicados en la esquina superior izquierda de los Paneles
de Control y en la parte inferior de las cajas Satélites
Mida y corte el conduit de 1” del largo que requiera, Mida y corte los tubings de ½” y de 3/8”
agregue 2 mts de mas a estos. Junte los tubings de ½” y 3/8” e inserte en el conduit. Instale en la
caja de control usando el mt. de tubing libre dentro de la caja y conectese a manifolds de aire y
agua. Haga las conexiones de aire y agua en el panel Satélite durante la etapa de puesta en
marcha.
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que estan
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
por el conector e inserte el conduit al conector de bronce
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que están
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
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mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
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por el conector y aprete el conduit con el conector


Conecte los extremos de 5/16” aire y de ¼” agua a los respectivos manifolds usando una lógica
correspondiente para cada boquilla.
La instalación de las boquillas hidráulicas es idéntica a esta descripción excepto usan tubería de
½”
Tubo Porta Boquilla PVC
Tire de los tubings que se extienden 6” (0.152 m) del conduit, páselos por el acople de manguera
en la tapa posterior, recorte ambos tubings a la misma medida e inserte en los conectores rápidos
del adaptador delrin, posicione el adaptador dentro del tubo, deje que el sobrante de los tubings se
devuelvan dentro del conduit. Aprete los prisioneros para fijar el adaptador delrin en el porta tubo
PVC
Instale los porta tubos PVC en sus respectivos porta tubos metálicos en los chutes

El sistema ADS™ es controlado desde el DCS de la planta.

Figura 0: FP-10 Nozzle Adapter


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6.4.3 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Señales de Alimentacion
La operación de cada circuito es dependiente de 3 señales : La Fuente, La Condición y el
Interlockeado. Casos especiales pueden exigir mas señales opcionales.
I1 La Fuente es el inicio de un evento que require la presencia de mineral que llege al sistema
supresor protegido por ADS™. La Fuente puede ser un camión en la taza del primario o un
alimentador o algún evento anterior al sistema
I2 La condición es un evento secundario tal como un transportador, generalmente mas cerca del
sistema.
I3 El Interlockeado es es la tercera condición usada para control del el sistema. Por ejemplo un
interruptor con selector Auto/Run-Manual/Hand-Off
Ix Señales opcionales tales como presostatos de aire o agua o la perdida de presión de un filtro
de agua usados similarmente a un INTERLOCKCADO
Start Delay Stop Delay
Timer Timer
Starts when Starts when
Input 0 ? 1 Input 0 ? 1

T1 T3

Stop Delay
NO NC
I1 Source Timer
Starts when
Input 0 ? 1

T5

NC
INVERT L2
Run Fog
OR L3
AND L4
System O1
OR L5
AND L1

I2 Condition NO NC

T2 T4
I3 Interlock
Run Mode
Start Delay Stop Delay
Timer Timer Manual Mode
Starts when Starts when
Input 0 ? 1 Input 0 ? 1 Off Mode
Selector Switch

Figura 0: Functional Logic Diagram


1.1.1 Temporizadores
Todos los temporizadores funcionan con la señal de entrada de Falso a Verdadero (0? 1). La
duración del temporizador dependerá de los largos de las cintas transportadoras y sus
velocidades, capacidad de tolvas, y otras características físicas. El ingeniero instrumentista debe
al comienzo setear tiempos en los temporizadores para luego ajustar durante el puesta en marcha
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del sistema.
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T1 LA FUENTE EMPIEZA EL timer T1 cerrando la lógica eso es FALSO a VERDADERO T1


demora el comienzo del circuito de neblina hasta que el mineral llegue hasta el sistema. T1
empieza el timing cuando la FUENTE ocurre y activa el circuito y activa el sistema de
neblina cuando el tiempo se termina.
T2 La CONDICIÓN empieza el timer T2 funciona de la misma manera que el T1 pero esta
asociado a la condición .
T3 La Fuente para el timer T3 abre la lógica , VERDADERO a FALSO. T3 permite que el
sistema funcione temporalmente mientras el PLC de la planta espera para que T2 se active.
Si T2 no se ha activado cuando el T3 ha ciclado, el sistema se apaga.
T4 La CONDICIÓN T4 funciona de la misma manera como el T3 excepto que espera al T1.
T5 El temporizador T5 abre la lógica , VERDADERO a FALSO el T5 mantiene la neblina lo
suficiente para vaciar la cinta .
Portales de Lógica
Los Portales de Lógica en Figura 12 mostrada arriba y listados a continuación no representan
equipos físicamente, pero son indicaciones para decisiones del DCS de la planta
L1 (AND) pasa a Verdadera (1) condición si ambas Fuente temporizador T1 y CONDICION
temporizador T2 están activados
L2 (INVERT) pasa a Verdadera condición cuando el portal L1 pasa a Falso (0). Esto mantiene
el sistema ADS™ activo hasta que el temporizador T5 abre la lógica del circuito
L3 (OR) pasa a Verdadera condición cuando cualquiera de los temporizadores T3, T4, T5 o
Portal L1 están activos o Verdaderos
L4 (AND) pasa a Verdadera condición si ambos, Portal L3 es Verdadero y el interclock esta
posicionado en OPERAR .
L4’ (AND portal, no mostrado) pasa a Verdadera condición si Portal L4 es Verdadero y entradas
opcionales como presostatos de aire y/o agua, o la perdida de presión de un filtro se activa
L5 (OR) pasa a Verdadera si Portal L4 es Verdadera o el interlock esta en Manual. Esto activa el
sistema de neblina.
Resumen de Funcionamiento

Cuando uno u otro ; Fuente o Condición se activa su temporizador asociado T1 o T2 parte. El


temporizador permite al mineral llegar a la proximidad del sistema protegido por el ADS™ antes
de empezar a operan la neblina. Asumiendo que el interlock esta en Auto/Run el temporizador T1
o T2 activa el sistema y comienza el respectivo temporizador T3 o T4. El temporizador permite
al sistema operar temporalmente mientras el DCS espera por la segunda señal de activación. Si la
segunda señal no se ha activado cuando los temporizadores T3 o T4 cumplan su ciclo el sistema
se apaga. Si ambas Fuente y Condición están activas, el DCS de la planta omite los
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temporizadores T3 y T4 y mantiene el ADS™ activo. Cuando alguna: Fuente o Condición se


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apaga, el temporizador T5, mantiene el sistema funcionando hasta que el mineral haya pasado
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por el sistema
Cuando se posiciona el selector en Hand/Manual , el sistema debe funcionar a menos que se
encuentre con lock-out.
6.4.4 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Cuando se haya terminado toda la instalación, el representante técnico debiera preparar el puesta
en marcha con las actividades descritas mas abajo
Estos pasos del puesta en marcha son iguales para cada sistema instalado en la planta
Antes de conectar el suministro de aire y agua al skid de filtrado o a los paneles de control o
boquillas despiche completamente las líneas para asegurarse que cualquiera mugre, piedrecillas
etc.. es removido y las cañerias estan limpias.
Chequeo de Operación Eléctrica
Active cada circuito controlado por el PLC y revise por voltaje en los terminales del EIP Si el
resultado del voltaje medido es incorrecto, revise el panel eléctrico y los cables de comunicación
con el PLC .
Puesta en marcha de los Paneles de Control de Neblina

Asegúrese que las boquillas FP-10 (P/N 0843.2) y las MH (P/N 1199) no están instaladas en los
tubos porta boquillas PVC.
Si el panel de control esta asociado a una caja Satélite, desconecte las líneas de aire y agua en el
panel Satélite si no han sido ya desconectadas
Corte el suministro de aire y agua al panel de control desde una llave de paso cerca del área y
conecte las líneas al panel de control.
Vuelva a activar al aire y el agua nuevamente.
Active los solenoides de aire y agua desde el PLC de la planta.
Aire y agua de la planta debiera fluir de los IPTCs en los paneles Satélites.
Ajuste los reguladores de aire y agua para lograr la mayor presión posible forzando aire y agua a
través de los NCC
Aire y agua esta fluyendo a los paneles Satélites y a los tubos porta boquillas. Deje correr por 10
minutos o hasta que todas las incrustaciones de las cañerías han sido eliminadas del sistema.
Reduzca la presión con los reguladores de aire y de agua a cero. Cierre las válvulas solenoides
desde el PLC de la planta
Repita estos pasos hasta que todos los paneles Satélites y las tuberías a las boquillas hayan sido
despichadas
Instalación de Boquillas
Abra el selenoide de agua desde el PLC Fije la presión con el regulador de agua para que una
pequeña cantidad fluya de cada adaptador
Lave la boquilla FP-10 (P/N 0843.2) y la cara del adaptador usando esta agua. Atornille la
boquilla al adaptador usando presión con la mano solamente
Posicione el tubo PVC donde sea visible desde el panel de control Los sistemas ADS™ son
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diseñados para que sea simple remover una boquilla y que sea posible verla desde el panel de
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control
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Cierre la válvula selenoide desde el PLC de la planta


Ajuste de Presión Sistema de Neblina
Con las boquillas ya instaladas, abra los solenoides de aire y agua desde el PLC de la planta
Ajuste la presión de aire con el regulador a 50 psig (345 kPa) y la presión de agua a 14 psig
(100kPa) .
Revise el espectro de neblina por uniformidad. Siempre es mejor revisar la eficiencia de una
boquilla visualmente en vez de confiar en las presiones indicadas por los manómetros. Los
manómetros son para setear aproximadamente y no son exactos para el espectro ideal de la nube
de neblina
Use las imágenes en Tabla 1 de la sección Pesquisando Problemas para ayuda en los ajustes de
presión de aire y de agua

OPERACION
Encendido Normal y Apagado
El PLC de la planta controla el funcionamiento normal del sistema ADS™. Muy poca o casi
nada de intervención del personal de la planta se requiere para el funcionamiento propio del
sistema
En general, la operación de cada circuito depende de data alimentada desde terreno.
Eventos como un camión en la taza del primario que debe estar presente para que mineral llegue
a los puntos protegidos por el sistema supresor ADS™
Un evento secundario, como un transportador, generalmente mas cercano a los equipos
supresores
Un interlockeado usado como control del equipo en forma local. En este caso un
interruptor de chequeo. La manilla debe estar en el modo RUN para que el PLC pueda
encender basado en un evento secundario
Data opcional de alimentación tales como interruptores de presión de Aire y de Agua,
perdida de presión de un filtro es usada similarmente para el interlockeado del sistema
La sección de la Lógica de Función en pag. 15 describe la operación en automático con detalles

Operación Manual
Las boquillas no deben operar por mas de unos cuantos minutos cuando el transportador esta
detenido y/o esta sin carga. Un exceso de agua se puede acumular en la cinta transportadora.
Cada Panel Eléctrico de Interfase, montado con su gabinete de control cuenta con un interruptor
de chequeo en la esquina superior izquierda Mantenga la manilla hacia la izquierda (sentido del
reloj) para activar un grupo de boquillas asociadas al panel MSCP y sus paneles satélites.
El modo Mantención con su luz en la esquina superior derecha del cuadrante del EIP se iluminara
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La manilla tiene resorte y al soltarla vuelve automáticamente a su posición Run y el control es del
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PLC nuevamente. Use el modo HAND Manual para ajustar las presiones de aire y agua mientras
mantiene una boquilla a la vista . Devuelva el selector aOFF o AUTO cuando haya terminado.
Apagado de Emergencia
El PLC de la planta controla apagados rutinarios. En emergencias posicione el interruptor en la
posición OFF

El suministro de aire y agua tiene llaves de bola antes de los gabinetes de control , cierre estas
llaves cuando sea necesario apagar de emergencia.

Si todas las boquillas de un conjunto están funcionando mal, el problema se encuentra en


el panel asociado MSCP o SSCP. Revise el seteo de presiones, Si 1 o 2 boquillas están
mal, pueden estar dañadas o tapadas.

Documentación de Operaciones
TRC recomienda inspecciones semanales de los paneles de control por fugas. Durante estas
inspecciones las presiones de trabajo de aire y agua deben ser anotadas. Igualmente un
seguimiento debe hacerse a las presiones y flujos del los skids.
TRC solicitara esta información cuando el cliente llame con preguntas sobre el funcionamiento
del sistema

6.4.5 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN


Revise el estado de la neblina diariamente. La mayoría de los casos la revisión de la calidad de
neblina es un buen indicador del estado de la boquilla. Variaciones de presiones de aire y agua,
resonadores tapados o dañados o tapones dentro o alrededor de la salida de la neblina en la
boquilla son las causas mas comunes de mal desempeño. Si los filtros no son mantenidos o si el
sistema se encuentra apagado mientras pasa mineral en las cintas se van a producir tapones
internos en los pasajes de aire y agua . Ocasionalmente el sello O´Ring se puede dañar causando
que el aire se introduzca en los pasajes de agua cortando el flujo de esta.
Cuando los ajustes de presiones no solucionan el problema, anote la ubicación de la boquilla y
lave o reemplace cuando las condiciones de seguridad lo permitan.
Vea Tablas 1 y 3, como guía relacionada con desviaciones de presiones y boquillas FP-10
dañadas. La Tabla 2 muestra las causas mas probables y las correcciones para los problemas
relacionados con presiones de aire y agua.
Cada image en Tablas 1 y 3 es aproximadamente una área de 3 ft. [0.9 m] by 8 ft. [2.4 m].
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Tabla 1: Neblina con desvíos de Presión

Balance perfecto entre aire y agua


Note: Neblina cruza la imagen

Alta presión de agua


Note: Rápida formación de mayores gotas y mas
pesadas

Baja presión de agua


Note: Neblina se disipa cerca de la boquilla

Relación alta entre aire y agua


Note: Neblina se cierra. División es causa de
ubicación del resonador

Relación baja entre aire y agua


Note: neblina débil y probable goteo en la boquilla
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Venturi Tapado
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Note: Neblina débil


Table 2: Resolviendo problemas con presiones de aire y agua

Problema Posible Causa Remedio


Alta presion de agua Regulador de agua mal seteado Ajuste el regulador
Regulador de agua no funciona Lave aguja y asiento o remplace
el regulador
Baja Presion de agua Regulador de agua mal seteado Ajuste el regulador
Filtro de Agua colmatado Lave los filtros
Solenoides electrico aire/agua no Ver capitulo aire/agua
funciona solenoides abajo
Regulador de agua no funciona Lave aguja y asiento o reeplace
el regulador
Valvulas manuales de agua Abra todas las valvulas
Circuito de agua con fugas Reparar las fugas
Desperfecto en Valvulas eléctricas Bobina quemada Reemplazar
solenoides Bobina sin energia Revise circuito electrico en caja
HOA
Valvula solenoide tapada Lavar, reparar con kit rep.o
reemplazar valvula

Alta presión de aire Desperfecto en Regulador de Aire Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Presion mal seteada Ajustar presión
Baja presión de aire Filtro de aire tapado Despiche fluidos en canastillo,
lave o use kit rep. O reemplace el
filtro
Desperfecto en Valvulas electricas Ver capitulo aire/agua
solenoides solenoides abajo
Fuga de aire Reparar la fuga
Desperfecto en reg, de aire Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Valvulas manuales de aire Abra todas las valvulas

Tabla 3: Boquillas Dañadas

Soporte de resonador un
poco ladeado
Nota Neblina dispara en un
ángulo
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Soporte de resonador
bastante dañado
Nota: Aire y gotas de agua
no tienen interacción con el
resonador

Sin Boquilla Instalada

Sin el O-ring
Nota: A presion normal de
aire y agua no se alcanza a
ver la neblinan. A alta
presion la neblina se disipa

Reparando Fugas
Reparar cualquier fuga de aire o agua en los paneles prontamente. La vibración excesiva,
congelamiento, o errores al re armar los componentes después de lavados o reparados pueden
causar fugas
TRC ha diseñado los paneles para alentar y simplificar la mantención
Las fugas mas comunes ocurren en los fittings de conexión rápida. Las claves para evitar estas
fugas son :
No aplane el tubing . Corte el tubing con cuchillo afilado
Asegúrese que el corte es derecho y no en Angulo
Asiente el tubing completamente en el fitting
Remplace el quick fitting o vuelva a recortar el tubing derecho
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Repare fugas en fittings de bronce atornilladas a plástico, removiendo el fitting y usando cinta
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Teflon. Nunca sobre aprete los fitings ya que puede causar daño al hilo o bien trizar el fitting o
los manifolds
Repare las fugas en uniones con empaquetaduras reemplazando la empaquetadura o el O”Ring
Re aprete puede reparar fugas que son de bronce a bronce pero asegúrese de hacer esto sin causar
daños de torque a elementos aledaños . TRC diseño los paneles para una fácil REMOCION de
partes si reparaciones son requeridas.
Reparar Válvulas Solenoides y Reguladores de Presión
Las válvula solenoides y los reguladores de presión son los elementos mas aptos a tener
problemas en un panel de control, sin embargo son fácilmente desarmados y limpiados, lo que
generalmente soluciona el problema. .
Cuando un regulador de presión de ¼” continua con desperfectos aun después de haber instalado
un kit de reparación, recomendamos reemplazarlo, uno nuevo es mas barato que continuar con
reparaciones
Si el selenoide muestras signos de desperfecto después de haberlo lavado, instale un kit de
reparación.
Reparando Boquillas
El desgaste del resonador y acumulación de barro en la descarga de la neblina son las causas mas
comunes de deficiente desempeño. Si los filtros no son mantenidos o si el sistema es apagado
durante la operación de la planta se producen tapones en los pasajes internos de aire y/o agua.
Ocasionalmente el O´Ring se puede dañar y el aire se introduce en los pasajes del agua cortando
el flujo de agua.
Para sacar una boquilla individual, corte la válvula de bola del aire en el manifold y deje la
válvula de bola del agua un poco abierta para que tenga un poco de flujo. Esto le permitirá
mantener el adaptador limpio y además enjuagar la nueva boquilla antes de instalarla
Gire la boquilla en sentido contrario al reloj para removerla. Si el adaptador gira, suelte los
prisioneros y saque el adaptador del tubo PVC y sosténgalo mientras saca la boquilla
Usando el flujo de agua enjuague la boquilla y la cara del adaptador. Atornille la boquilla usando
solamente los dedos sin ejercer demasiada presión
En una área limpia lave la boquilla en agua con vinagre antes de desarmarla, remueva el
vástago/venturi de la cabeza. Revise el resonador por signos de desgastes y reemplace si estuviera
doblado o gastado. Lave el interior de la cabeza y con un limpiador de boquilla de soldar, limpie
los orificios
Figura del venturi.
0. Montaje Si encuentra
del adaptador delmugre solidificada,
inyector CN-FP-001 dejecon
remojar en una FP-10
el inyector solución de agua
con vinagre para la referencia
demostrado
Re arme la boquilla con cuidado de no dañar el hilo del vástago/ventura. Una vez apretada a
mano déle un toque mas de 1/8 con herramienta sin sobre apretar
Cambie los O´Rings cada vez que rapara una boquilla. Este es un seguro barato para saber que
los O´Rings están en buenas condiciones.
Pruebe la boquilla una vez re- acondicionada.
Guarde la boquilla en una bolsita limpia para prevenir daños durante su almacenaje o transporte

2.0
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No use herramienta para instalar la boquilla


No sobre aprete la boquilla en el adaptador . Esto causara daño a los hilos
No trateFigura 0. Vista
de apretar detallada
los tornillos FP-10para
prisioneros (P/Nque
0843.2)
el adaptador no gire. Causara daño
al adaptador y/o al tubo porta boquilla

Use guantes de nitrilo y protección de ojo al trabajar con las soluciones


ácidas.
Limpiando Filtros
Filtros de Agua en Paneles de
Control
Cierre las llaves de suministro y salida
Releve la presión con el despiche en la tapa
inferior del canastillo
Suelte el perno superior, mueva el canastillo para
soltarlo. Algo de agua puede escurrir
Cuando el agua deje de escurrir retire el canastillo
con el cartucho interior
Enjuague el elemento y el interior del canastillo
antes de re-instalar
Reemplace el elemento si al lavarlo no se
encuentra apto para su re uso. Sedimento fino se
incrusta al interior del filtro y no se puede lavar
Re-arme el filtro en orden inverso al de desarme
Abra las llaves de suministro y de salida y revise
por goteras

Figure 0: Water Filter


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Filtros de Aire en Cajas de
Control
El Filtro Norgren F74 se despicha
automáticamente. Las siguientes instrucciones y
dibujo fueron adaptadas del manual de instalación
y mantención de Norgren IM-200.100
Mantenga los líquidos debajo del marcador
superior.
Limpie o reemplace el elemento filtrante interno
cuando la perdida de presión sobrepase 10 psig
(70 kPa).
El Filtro puede ser desarmado sin retirarlo de la Figurae 0: F74 Air Filter
línea de aire
Cierre la llave de suministro. Reduzca la presión de entrada y de salida a cero
Desarme según listado de ítems mostrados en la imagen . No remueva los despiches a menos que
sea absolutamente necesario su cambio. Remueva y reemplace cuando estén dañados.
Limpiar en agua tibia y jabón
Enjuague y seque los componentes. Sople los pasajes internos del cuerpo (6) con aire
comprimido seco. Sople aire comprimido al elemento (52) desde adentro hacia fuera
Inpecione y reemplace elementos dañados.
Lubrique los O-rings con grasa para O-ring.
Canastillo – Re arme el visor de liquido al canastillo de acuerdo a la imagen. Aprete los
tornillos(34).
Lubrique los hilos machos en el cuerpo intermediario (51, 53) con pequeña cantidad de
compuesto anti-bloqueo.
Arme el filtro de acuerdo a la imagen . Instale el elemento (52) con la base mas grande contra la
empaquetadura de la copa (51). Aprete la copa (52). Aprete el cuerpo intermediario (51, 53)
usando las manos
Instalación del canastillo – Inserte el canastillo (39) al cuerpo i(6) y gire en sentido del reloj. .
Tabla de Torque
Part N-m Inch-Pounds
(32) End Cap 2,3 a 2,8 20 a 25
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(34) Screw 1,7 to 2,3 15 a 20


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(32) Tuerca 2,3 a 2,8 20 a 25


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Si los componentes estan rotos o armados erroneamente pueden volar al aplicar


presion. Daños personales pueden ocurrir. Mantengase alejado del filtro al aplicar
presion.
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7.0

PLANOS
LISTADO DE PLANOS APRON FEEDER

DESCRIPCION Nº PLANO REV.

1 Apron Feeder D8 / Erection Drawing 25022-ME-01-M-01 1


2 Apron Feeder D8 / Erection Drawing 25022-ME-01-M-02 1
3 Apron Feeder D8 - Plan 25022-ME-01-D-01 2
4 Apron Feeder D8 - Section 25022-ME-01-D-02 2
5 Disposición General 25022-ME-01-D-03 1
6 Structural Design – General Plan 25022-ES-01-D-01 0
7 Structure Support Design – Plan & Details 25022-ES-01-D-02 2
8 Structure Support Design – Plan & Sections 25022-ES-01-D-03 1
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8.0
CATALOGOS
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RODILLO DE CARGA
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ELECTROIMAN
SB-323M

Suspended
Electromagnets
…Only from Eriez.
SE Series 7000

Automatically removes
large tramp metal E riez, a pioneer in the development of
contamination from oil–cooled suspended electromagnetic
product flows on separators, offers a line of magnets for
conveyors belts or difficult, heavy duty applications.
vibratory feeders to The Series 7000 electromagnets
product processing successfully remove damaging
equipment and improve tramp metal from flows of coal,
product purity. limestone, sand, gravel,
municipal waste, wood
products, recycled materi-
als, other ores and
almost any conveyed
non–ferrous material. ®

The Series 7000 Suspended


Magnets provide the traditional
quality, performance, reliability and value
of Eriez separators with added features to
increase productivity and profitability.

FEATURES
• Aluminum or copper coils utilize • 23 magnet sizes, 69 standard models and
Nomex insulation and fiberglass hundreds of special designs available for your
spacers to prevent shorts and provide unique application
exceptional coil life • Manual–cleaning magnets available for simple
• Exclusive oil expansion tank prevents installations while self–cleaning units provide for
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condensation and protects against hot continuous tramp metal removal


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spots to extend coil life • Special features available such as elevation


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• Manganese bottom plate provides for derated coils, high fire point coolants, conveyor
superior durability in rugged speed switches, dust covers, guards, controls,
® applications permanent extensions, monitoring devices and
• Five–year warranty on coil assembly — many more for every unique application
longest in the industry
®

QUALITY DESIGN AND STYLES AND MODELS


CONSTRUCTION
The Eriez Hi–Gradient Circuit, scien- MC Models (Manual Cleaning) from the magnet face. This system
tifically balanced to make full use of the All MC models are cleaned of accumu- features a rubber conveyor belt,
magnet’s high permeability steel lated tramp iron by turning off magnet bearings, rugged but simple continuous
members for most efficient magnetic power periodically. They are recom- channel frame, adjustable take–ups and
field distribution, produces maximum– mended for use where only occasional shaft–mounted reducer with V–belt
force density at a selected working pieces or small amounts of iron may coupling to a TEFC motor.
distance from the magnet face. The contaminate the material flow.
• Optional mounting hardware consists
magnet is fabricated from heavy–steel • Standard mounting hardware consists of turnbuckles.
plate with a thick, manganese, steel of adjustable suspension sling.
bottom plate. The Series 7000 magnet • All style SC units are easily
is structurally rugged and built to last. • MC models can be easily converted to demountable from SC conveyor
SC styles giving great flexibility for and can be used independently as
Other design features include: changing conditions. MC units.
• Class H insulated aluminum coils.
SC Models (Self Cleaning) Options
• Space–wound coils with non–
SC Models provide completely auto- A wide choice of options is available to
deteriorating fiberglass spacer and
matic iron removal and can be installed assure peak performance in unique or
insulating material. No wood
in an “in line” position (SC-1) or in a difficult applications. Some of these are:
products are used in Eriez Series
“cross belt” position (SC-2). Each of
7000 Magnets. • Steel dust enclosures for magnet
the two self–cleaning configurations is
installation in dusty locations
• An efficient four–pulley self– designed to suit specific conditions and
cleaning arrangement, plus a two– requirements. Space and clearance, • Explosion–proof motors
pulley design for smaller models conveyor belt speed, burden depth, • Static–conducting belts
tramp iron size, etc., are factors that
• Special belts for abrasive, hot or
dictate choice of style.
EXCLUSIVE EXTERNAL difficult applications
OIL EXPANSION TANK Both SC Models incorporate a short–belt
• Conveyor speed switches
This unique feature has helped prevent conveyor built around the magnet to
effect automatic removal of tramp iron • Magnet load monitor
coil burnout on thousands of Eriez oil-
cooled electromagnets.
Heat and moisture, the greatest
enemies of electromagnets, are
effectively controlled by the expansion
tank which assures that the coils are
always completely covered with
cooling oil. Competitive units provide
air space within the magnet housing
where damaging condensation
forms when moist air seeps in
through the pressure relief PRESSURE
RELIEF VALVE AIR SPACE
valve as the magnet cools.
OIL
Eriez’ expansion tank traps
this moisture and keeps it out MOISTURE
TRAP
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of the magnet.
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MOISTURE
DRAIN

©2002 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED


2
®

HOW TO SELECT THE Positions 1 and 2


CORRECT SE MAGNET (Manual Cleaning/MC–1
The most important factors in the and MC–2)
This style unit consists of the MC-2
selection of the proper Series 7000 MC
suspended electromagnets are burden magnet only. With manual– -1
depth, belt width, suspension position cleaning magnets, it is
and tramp iron size. Other important necessary to periodically
considerations are listed below. remove the accumulated
tramp iron.
Since many factors may affect choice of
the proper magnet, intelligent engineering
practice dictates that each application be
individually reviewed by an Eriez Sales
Engineer before selection is made. The
following information is required to make
the proper recommendation:
• burden depth • belt incline
• belt width • capacity (tph or
Position 1
• suspension cfh) (Self–Cleaning/SC–1)
position • material density This unit consists of magnet
• tramp iron size • ambient with a short–belt conveyor
(minimum and temperature built around it to provide
maximum) • altitude self–cleaning. This unit is
• material size • head pulley
SC
designed to be mounted in -1
• maximum lump material Position 1, as illustrated, at
size • head pulley the head end of a conveyor
• belt speed diameter
either over the trajectory of
• degree of • available current
troughing idlers (ac and dc)
the discharged material or
over the head pulley. It
provides automatic discharge
INSTALLATION
of tramp iron in the direction
Preferred installation of a suspended of the main conveyor travel.
magnet is over the trajectory of material
discharged from a belt conveyor. This is
referred to as Position 1 installation.
If a sufficient trajectory is developed, this
is the best way to utilize the full potential
of the separator since the material being
treated is moving directly toward the Position 2
magnet face, and its momentum assists (Self–Cleaning/SC–2)
the separation of iron. At slower con- This separator is similar to
veyor speeds, as the trajectory of the the Position 1 Self–Cleaning
discharge material becomes more nearly unit except the self–cleaning SC-2
vertical, magnet position must be shifted belt travels across the magnet
back more nearly over the head pulley. At face at right angles to the
slow belt speeds a nonmagnetic head main conveyor, providing
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pulley may be required. automatic tramp iron dis-


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charge at right angles to the HEAD


Installation with the separator over the PULLEY
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direction of the moving


moving bed of material before the material burden. It is
discharge point of the conveyor is designed for mounting in
referred to as Position 2 mounting. Position 2, as illustrated, over
Position 2 mounting is not recom- a conveyor belt, picking table,
mended where belt speeds are high. vibrating screen etc.

3
COMPUTER - DESIGNED
“SPECIALS”
The Series 7000 suspended electromag-
net designs result from a unique com-
puter program developed by Eriez
research. For special requirements, the
most efficient and economical adapta-
tions of standard models can be com-
puter–designed in minutes.
There are no long deliveries or spiraling
costs for tailor–made magnets, and as a
result of this capability Eriez has
designed and built some of the world’s Hundreds of manually cleaned Eriez The Series 7000 magnets can be easily
largest and strongest magnets. units are in service throughout the adapted for special applications like this
world. They are ideal for installation foundry sand reclaiming line. This unit
FIVE–YEAR WARRANTY where protection is needed to catch is designed to applications having larger
the occasional piece of iron that might than normal amounts of tramp iron and
The internal coil assembly on every contaminate the material flow. This where the tramp iron is hot, sharp, or
Series 7000 magnet is warranted for five specially designed magnet weighing large in size. These foundry magnets
full years from date of shipment and all 21 tons is used over a mat line ahead are equipped with a heavy duty high–
other parts are warranted for one year. of a press in a particle board plant. temperature belt and oversized drive
Eriez magnets have proven they can components as well as heavier frames,
easily handle day in and day out around– bearings and pulley shafts.
the–clock operation.

A WIDE RANGE OF SUSPENDED MODELS


Eriez builds many types, styles and • Series 700U explosion–proof
models of suspended magnets to provide suspended electromagnets — UL
the most efficient magnet for your listed for Class 1, Division 1, Groups
application. C & D and Class 2, Division 1,
Group E, F & G hazardous locations
Eriez became the leader in its field by
offering the broadest line of quality • Series SE–2400 electromagnets for
equipment at a competitive price backed deep burdens on wide, flat belts or in
up by excellent service. In addition to chutes
the Series 7000 suspended magnets • Force cooled and hollow conductor
Eriez can provide: designs include some of the world’s
• Series 6000 permanent non–electric most powerful tramp iron magnets
suspended magnets
• Series 800 dry–type suspended
electromagnets, Mill Mutual
approved
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Eriez and Eriez Magnetics are registered trademarks of Eriez Manufacturing Co., Erie, PA ©2002 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED

World Authority in Advanced Technology for Magnetic, Vibratory and Metal Detection Applications
HEADQUARTERS: 2200 ASBURY ROAD, P.O. BOX 10608, ERIE, PA 16514-0608 U.S.A.
Telephone 814/835-6000 • 800/345-4946 • Fax 814/838-4960 • International Fax 814/833-3348
®
Web Site: http://www.eriez.com e-mail: eriez@eriez.com
MANUFACTURING FACILITIES IN: AUSTRALIA • BRAZIL • CANADA • INDIA • JAPAN • MEXICO • SOUTH AFRICA • UNITED KINGDOM • UNITED STATES

402-5M-SG-GP ERIEZ MANUFACTURING CO. PRINTED IN USA


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RECTIFICADOR
SB-620J

DC Power
Supplies
…Only from Eriez.
Powertrol Fixed Voltage

Silicon Rectifier units


specially designed for E riez Rectifiers provide fixed
use with all types of voltage dc power for all types of
electromagnets. electromagnets. Their design uses
full wave bridge silicon rectifiers with
avalanche characteristics, eliminating
the need for other components to
reduce voltage spikes.
A wide range of sizes are available
for both single–phase and
three–phase operation.

FEATURES
• Normal convection cooled
• Full wave bridge circuit
with avalanche
characteristics
• Fused AC switch
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®
®

Single–phase rectifiers operate from


115/230 Volts, 50/60 Hz single phase
AC with 120 Volt DC output. Ca-
pacities from 500 Watts up to 3,000
Watts are available.
Three–phase rectifiers are suitable
for converting 230/460 Volt, 50/60
Hz, three–phase AC to either 120
Volt DC or 240 Volt DC. Capaci-
ties range from 500 Watts up to
25,000 Watts. Other input voltages
are available on request.
Standard enclosures are Nema 1
open ventilated, 14 guage steel
cabinets from wall mounting.
Nema 3 – weatherproof, Nema 4 –
watertight, and Nema 7, 9 or 12 –
dust tight constructions are avail-
able. Other options available
include (but are not limited to) volt
meters, ammeters, current relays,
shunts and auxiliary contacts.
Rectifiers are designed for full
capacity operation in ambient
temperatures up to 110° F (43° C)
and elevations up to 2,000 feet (610
meters) above sea level, with moder-
ate derating required above these
levels. The power supplies are
protected with dual element fuses and
with current limiting fuses made
specifically for the protection of
semiconductors.
Simplicity of design combined with
high quality components provide
years of trouble–free operation.
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2 ©2001 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED


®

SPECIFICATIONS
Single Phase Models

B C
Model A B C Weight
No in mm in mm in mm lb kg
5CS11 12-3/16 310 10-3/16 260 6-1/4 160 45 20
10CS11 12-3/16 310 10-3/16 260 6-1/4 160 48 22
A 20CS11 16-3/16 410 12-1/4 310 8-1/4 210 55 25
30CS11 16-3/16 410 12-1/4 310 8-1/4 210 60 27

Three Phase Models

B C
Model A B C Weight
NAMEPLATE
No in mm in mm in mm lb kg
5C 20-1/4 514 16-1/4 413 8 203 160 72
10C 20-1/4 514 16-1/4 413 8 203 160 72
SWITCH

15C 24-1/4 615 18-1/4 464 10-3/8 265 190 86


PILOT LIGHT 20C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
A
25C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
30C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
35C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
40C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
50C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
60C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
75C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
10K 36-1/4 920 21-1/4 540 12-3/8 315 312 142
12.5K 36-1/4 920 21-1/4 540 12-3/8 315 376 171
15K 36-1/4 920 21-1/4 540 12-3/8 315 376 171
20K 45-1/4 1150 30-1/4 770 16-3/8 415 525 238
25K 45-1/4 1150 30-1/4 770 16-3/8 415 525 238

NOTE: Specifications subject to change without notice.


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3
ELECTRICAL SPECIFICATIONS
Single Phase Models Three Phase Models
Model AC Input Amps Volts DC Output Amps Model AC Input Amps Volts DC Output Amps
No. Volts Watts No. Volts Watts
5CS11 115 4.62 120 500 4.16 5C41 460 0.76 120 500 4.16
10CS11 115 9.5 120 1000 8.34 10C41 460 1.5 120 1000 8.3
20CS11 115 18.5 120 2000 16.65 15C41 460 2.2 120 1500 12.5
30CS11 115 27.5 120 3000 25.0 20C41 460 3.0 120 2000 16.7
25C41 460 3.5 120 2500 20.9
30C41 460 4.2 120 3000 25.0
Three Phase Models 35C41 460 4.9 120 3500 29.2
40C41 460 5.6 120 4000 33.3
Model AC Input Amps Volts DC Output Amps
No. Volts Watts 50C41 460 7.1 120 5000 41.7
5C21 230 1.51 120 500 4.16 60C41 460 9.0 120 6000 50.0
10C21 230 3.0 120 1000 8.3 75C41 460 11.3 120 7500 62.5
15C21 230 4.3 120 1500 12.5 10K41 460 15.0 120 10000 83.3
20C21 230 6.0 120 2000 16.7 12.5K41 460 18.8 120 12500 104.0
25C21 230 732 120 2500 20.9 15K41 460 22.6 120 15000 125.0
30C21 230 834 120 3000 25.0 20K41 460 30.6 120 20000 167.0
35C21 230 9.8 120 3500 29.2 25K41 460 37.7 120 25000 208.0
40C21 230 11.2 120 4000 33.3 5C42 460 0.80 120 500 2.17
50C21 230 14.2 120 5000 41.7 10C42 460 1.6 120 1000 4.5
60C21 230 17.3 120 6000 50.0 15C42 460 2.4 120 1500 6.5
75C21 230 22.6 120 7500 62.5 20C42 460 3.0 120 2000 8.4
10K21 230 30.5 120 10000 83.3 25C42 460 3.5 120 2500 10.5
12.5K21 230 36.1 120 12500 104.0 30C42 460 4.2 120 3000 12.5
15K21 230 45.0 120 15000 125.0 35C42 460 4.9 120 3500 14.6
20K21 230 61.1 120 20000 167.0 40C42 460 5.6 120 4000 16.6
25K21 230 72.2 120 25000 208.0 50C42 460 7.1 120 5000 20.8
5C22 230 1.59 120 500 2.17 60C42 460 9.5 120 6000 26.0
10C22 230 3.0 120 1000 4.5 75C42 460 11.3 120 7500 31.3
15C22 230 4.5 120 1500 6.5 10K42 460 15.0 120 10000 41.7
20C22 230 6.0 120 2000 8.4 12.5K42 460 19.8 120 12500 54.0
25C22 230 7.2 120 2500 10.5 15K42 460 22.6 120 15000 62.5
30C22 230 8.4 120 3000 12.5 20K42 460 30.6 120 20000 83.3
35C22 230 9.8 120 3500 14.6 25K42 460 39.6 120 25000 108.0
40C22 230 11.2 120 4000 16.6
50C22 230 14.2 120 5000 20.8
60C22 230 18.2 120 6000 26.0
75C22 230 22.6 120 7500 31.3
10K22 230 30.5 120 10000 41.7
12.5K22 230 37.9 120 12500 54.0
15K22 230 45.0 120 15000 62.5
20K22 230 61.1 120 20000 83.3
25K22 230 75.8 120 25000 108.0
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Eriez and Eriez Magnetics are registered trademarks of Eriez Manufacturing Co. ©2001 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED

World Authority in Advanced Technology for Magnetic, Vibratory and Metal Detection Applications
HEADQUARTERS: 2200 ASBURY ROAD, P.O. BOX 10608, ERIE, PA 16514-0608 U.S.A.
Telephone 814/835-6000 • 800/345-4946 • Fax 814/838-4960 • International Fax 814/833-3348
®
Web Site: http://www.eriez.com e-mail: eriez@eriez.com
MANUFACTURING FACILITIES IN: AUSTRALIA • BRAZIL • CANADA • JAPAN • MEXICO • SOUTH AFRICA • UNITED KINGDOM • UNITED STATES

501-5M-SG-GP ERIEZ MANUFACTURING CO. PRINTED IN USA


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RODILLO DE RETORNO
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RUEDA TENSORA
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COMPRESOR DE AIRE
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
60Hz

MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO

Este manual contiene


importante información sobre
seguridad y ha de ponerse a
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disposición del personal


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encargado del
funcionamiento y
mantenimiento de la No DE SERIE : 0110190126 –>
máquina.

C.C.N. : 22083729 MX
FECHA : MARZO 2002
GARANTIA–AIRCARE 1

Soluciones de Servicio Supremo para


Sistemas de Aire.

AirCare es un programa sensible y flexible de mantenimiento por contrato que se ha concebido a la medida para el propietario que requiera un
mantenimiento planificado para mayor fiabilidad del sistema.

El programa AirCare le proporciona menores costes de mantenimiento, menor consumo de energía mediante optimización y rendimiento, y menores
pérdidas de producción mediante menos necesidades de mantenimiento inesperado y menor tiempo de inactividad. Se emplea una característica
opcional, denominada Intelliguard y disponible en algunas regiones, para reducir el tiempo de inactividad mediante la vigilancia a distancia.

Opciones de AirCare
Estado de la Unidad Cobertura Nivel de servicio
Servicio de inspección y diagnóstico
Contrate AirCare dentro de período de Cobertura de cinco años de tren de
solamente o servicio preventivo de de
garantía transmisión o del Paquete
mantenimiento y diagnóstico

Para registrarse en AirCare o en Intelliguard, contacte con el representante local de Ingersoll–Rand hoy mismo
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


2 CONTENIDO & ABREVIATURAS

CONTENIDO ABREVIATURAS Y SIMBOLOS


1 GARANTIA–AIRCARE #### Para el número de derie, sirvanse contactar
con Ingersoll–Rand
2 CONTENIDO –>#### Hasta serie nº
####–> Desde serie nº
3 PREAMBULO * No dibujado
{ Opcion
NR No necesario
4 CALCOMANIAS AR Según se necesite
SM Sitemaster/Sitepack
9 SEGURIDAD HA Máquina para ambiente severo
WC Máquina refrigerada por agua
AC Máquina refrigerada por aire
11 INFORMACION GENERAL ERS Sistema de recuperación de energía
T.E.F.C. Motor totalmente blindado refrigerado por
13 INSTALACIÓN / MANEJO aire (IP54)
O.D.P. (motor) Abierto a prueba de goteo
21 INSTRUCCIONES DE OPERACION
BR Portugués brasileño
CA Francés canadiense
25 MANTENIMIENTO
CN Chino
DE Alemán
30 RESOLUCION DE AVERIAS DK DanésES Español
FI Finlandés
FR Francés
GB Inglés
GR Griego
IT Italiano
MX Español mexicano
NL Holandés
NO Noruego
PT Portugués
SE Sueco
US Inglés (EE.UU.)
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


PREAMBULO 3
El contenido de este manual es propiedad y material confidencial Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estan
de Ingersoll–Rand y no puede reproducirse sin el consentimiento subrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de uso
previo por escrito de Ingersoll–Rand. incorrecto, sin embargo Ingersoll–Rand no se ouede anticipar a cada
aplicación o situación de trabajo que pueda ocurrir.

Ninguna parte de lo contenido en este documento puede


entenderse como promesa, garantía o representación, implícita o SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR.
explícita, respecto a los productos Ingersoll–Rand que en él se
describen. Tales garantías u otros términos y condiciones de venta de
los productos deberán estar deacuerdo con los términos y condiciones Esta máquina se ha concebido y suministrado para su utilización
estándar de venta para tales productos, que están a disposición de los únicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadas
clientes si lo solicitan. a continuación:
. Compresión de aire de ambiente normal sin gases, vapores o
partículas adicionales conocidos o detectables.
Este manual contiene instrucciones y datos técnicos para todas las . Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambiente
operaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Las especificada en la sección INFORMACION GENERAL de este
reparaciones mayores no están comprendidas en este manual y manual.
deben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicio
autorizado Ingersoll–Rand.
Uso de la máquina en cualquiera de las siguientes
situaciones:–
El diseño de esta máquina se ha certificado que satisface a) No esta aprobado por Ingersoll–Rand.
directrices de la Comunidad Europea. Cualquier modificación de la b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otras
máquina o parte alguna sería inadmisible, e invalidaría la certificación personas, y
y las marcas designatorias de directrices de la C.E. c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contra
Ingersoll–Rand.
Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectores
incorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser: TABLA 1
. de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputación
y, en lo posible, de un tipo aprobado por Ingersoll–Rand Uso de la máquina para producir aire comprimido para:
. claramente de un régimen adecuado para una presión igual, como a) consumo humano directo
mínimo, a la máxima presión de trabajo premisible de la máquina b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado y
compatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor purificado.
. acompañados de instrucciones para que su instalación,
funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad. Uso de la máquina fuera del rango de temperatura ambiente
especificado en la sección de INFORMACION GENERAL de este
manual.
Los departamentos de Servicio de Ingersoll–Rand puede facilitar
detalles de los equipos aprobados. Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial de niveles
peligrosos de gases o vapores inflamables.

El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y distintas a las Uso de la máquina con componentes no aprobados por
incluidas en las listas de piezas aprobadas por Ingersoll–Rand, puede Ingersoll–Rand.
originar condiciones de riesgo sobre las que Ingersoll–Rand no tiene
control alguno. Por consiguiente, Ingersoll–Rand declina toda Uso de la máquina con componentes de seguridad o de control
responsabilidad acerca de equipos en los que no se instalen piezas perdidos o averiados.
aprobadas. Pueden verse afectadas las condiciones generales de
garantía.
La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la
traducción de la versión original en Inglés.
Ingersoll–Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras
de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo de
obligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellos SSR ULTRA PLUS COOLANT es marca registrada de
productos que se hayan vendido previamente. Ingersoll–Rand Company USA.

 COPYRIGHT 2002
INGERSOLL–RAND COMPANY
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


4
SIMBOLOS ISO

FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO

Prohibición/Obligatoriedad Información/Instrucciones Advertencia

Utilizar la carretilla elevadora en esta lado. REPOSICIONAR No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.

Parada de emergencia. Encendido (energia) Apagado (energia).

REARRANQUE AUTOMATICO MANTENIMIENTO MANUTENZIONE PROIBITA

FRAGIL MANTENER SECO COLOCAR EN ESTA POSICION


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NO USAR GANCHOS NO USAR MORDAZAS DE AGARRE HORAS


LATERAL

SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


5

Usar refrigerante ULTRA–Plus solamente


ENERGIA ELECTRICA INSPECCIONAR
De no usar el refrigerante especificado,
puede ocasionarse daños en la máquina

Cada X meses, si lo requieren más pronto por CAMBIAR / MONTAR DE NUEVO LIMPIAR.
las horas de funcionamiento
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


6
SIMBOLOS ANSI

FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ANSI

PELIGRO

AIRE DE ADMISIÓN. Puede contener monóxido de carbono u otros contaminantes. Puede causar lesiones graves o
la muerte. Los compresores de aire Ingersoll–Rand no están diseñados, destinados para aire respirable. No se debe
usar el aire comprimido para aplicaciones de aire respirable a menos que se trate de acuerdo con todas las normas y
reglamentos correspondientes.

ADVERTENCIA

VOLTAJE PELIGROSO. Puede causar lesiones graves o la muerte. Desconecte la energía y descargue la presíon
del tanque antes de darle servicio. Bloquear/etiquetar la máquina. El compresor debe estar conectado a un circuito
adecuadamente puesto a tierra. Ver las instruccciones de puesta a tierra en el manual. No haga funcionar el
compresor en ambientes húmedos. Debe almacenarse en el interior.

RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN. El arco eléctrico producido por los componentes del compresor puede
encender los líquidos y vapores inflamables, causando lesiones graves. No haga funcionar nunca el compresor cerca
de líquidos o vapores inflamables. Si se utiliza para aspersión de materiales inflamables, debe mantenerse el
compresor a una distancia mínima de 20 pies (6 metros) del área de aspersión.

AIRE A ALTA PRESÍON. Los tanques oxidados pueden producir una explosión y lesiones graves o la muerte.
Receptor bajo presión. Antes de efectuar el mantenimiento, el operador deberá reducir la presión del tanque. A
demás del drenaje automático, haga funcionar la válvula manual de desagüe una vez por semana. La válvula manual
de drenaje está ubicada en la parte inferior del tanque.

PARTES MÓVILES. Puede causar lesiones graves. No opere la máquina si se ha retirado el protector. La máquina
puede empezar a funcionar automáticamente. Desconecte la energía ante de darle servicio a la máquina.
Bloquear/etiquetar la máquina.

SUPERFICIE CALIENTE. Puede causar lesiones graves. No tocar. Deje que se enfríe antes de dar servicio. No
toque el compresor ni las tuberías calientes.

Correas y poleas expuestas.


Pueden causar heridas severas o muerte.
No opere con las cubiertas fuera de su lugar. Desconecte el suministro electrico, asegure el interruptor y marquelo
antes de dar mantenimiento.
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El flujo de escape puede expulsar desechos en suspensión.


Debe usarse protección de seguridad en todo momento.

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CALCOMANIAS 7
Unidades de 60 Hz

DENTRO DE LA UNIDAD

VISTA POSTERIOR VISTA IZQUIERDA

DENTRO DE LA PUERTA DEL ARRANQUE

VISTA SUPERIOR

VISTA FRONTAL VISTA DERECHA

Elemento ccn Cantidad Descripción Elemento ccn Cantidad Descripción

1 32343519 1 Calcomanía, advertencia aire 8 30286686 1 Calcomanía, aviso rotación


contaminado
9 32343543 1 Calcomanía, aviso descarga de aire
Situado cerca de la puerta de descarga de
aire del depósito de almacenamiento en Situado cerca de la puerta de descarga de
unidades con depósito montado aire del depósito de almacenamiento en
unidades con depósito montado
2 32343576 1 Calcomanía, desagüe de aire del depósito
de aire 10 93171262 4 Calcomanía, aviso levantar aquí

3 93166460 1 Calcomanía, desagüe de refrigerante 11 32343493 1 Calcomanía, configuración de


sobrecarga arranque IEC
4 –
12 SPEC 1 Especificaciones, unidad de compresor
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5 32343071 1 Calcomanía, tapón de llenado de ultra


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plus 13 32342669 1 Calcomanía, caja de arranque


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6 54499306 1 Calcomanía, Ingersoll–Rand firma 14 32017469 1 Calcomanía, tensión 120/1/60


horizontal 20“
7 32343063 1 Calcomanía, piezas de mantenimiento † Posición opcional.

SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


8 CALCOMANIAS
Unidades de 60 Hz

DENTRO DE LA UNIDAD

VISTA POSTERIOR VISTA IZQUIERDA

DENTRO DE LA PUERTA DEL ARRANQUE

VISTA SUPERIOR

VISTA FRONTAL VISTA DERECHA

Elemento ccn Cantidad Descripción Elemento ccn Cantidad Descripción

15 32017436 1 Calcomanía, tensión 230/3/60 20 32343584 1 Calcomanía, advertencia superficie


caliente
32018475 1 Calcomanía, tensión 200/3/60
21 32343634 1 Calcomanía, diagrama de cableado DOL
32236481 1 Calcomanía, tensión 380/3/60 60Hz
32017444 1 Calcomanía, tensión 460/3/60
32343642 1 Calcomanía, diagrama de cableado
32177305 1 Calcomanía, tensión 575/3/60 estrella triángulo 60Hz

16 32343527 1 Calcomanía, advertencia alta presión 22 32343907 1 Calcomanía, bloquear y etiquetar


17 32343535 1 Calcomanía, advertencia coreas en 23 32343899 1 Calcomanía, advertencia desechos
movimiento volantes
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18 32343550 1 Calcomanía, advertencia ventilador al


descubierto
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† Posición opcional.
19 32343568 1 Calcomanía, advertencia tensión
peligrosa

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SEGURIDAD 9
¡PELIGRO! Si se conecta más de un compresor a una planta común aguas
El riesgo OCASIONARA la MUERTE, GRAVES LESIONES o abajo, deberán instalarse y controlarse por procedimientos de trabajo
importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones válvulas de aislamiento eficaces, de forma que una máquina no sea
deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte. sometida a presión / sobrepresión accidentalmente por otra.

¡ADVERTENCIA! El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningún


El riesgo PUEDE ocasionar la MUERTE, GRAVES LESIONES o aparato de respiración o máscara.
importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones El aire descargado contiene un porcentaje muy pequeño de aceite
deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte. lubricante del compresor y se deberá tener cuidado de que sea
PRECAUCIONES compatible el equipo situado aguas abajo.
Las precauciones llaman la atención sobre las instrucciones que Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debe
deben seguirse estrictamente para evitar daños en el equipo, el proporcionarse una ventilación adecuada.
proceso o sus alrededores.
Cuando se emplee aire comprimido, el personal deberá llevar un
AVISOS equipo de protección adecuado.
Los avisos se utilizan para dar información suplementaria.
Todas las piezas sometidas a presión, especialmente tubos
PRECAUCION DE AIRE RESPIRABLE flexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionados
Los compresores de aire Ingersoll–Rand no han sido concebidos, regularmente, no tener ningún defecto y han de ser sustituídos de
destinados o aprobados para aire respirable. El aire comprimido no acuerdo al Manual de instrucciones.
deberá utilizarse para aplicaciones de aire respirable, a menos que sea
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
tratado de conformidad con todos los códigos y reglamentos
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,
aplicables.
asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la
máquina no puede arrancar accidentalmente.
Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el aire
comprimido.
Información general
Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y Deberá comprobarse periódicamente el funcionamiento de todas
consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la las válvulas de seguridad situadas en el tanque separador.
unidad.
No someter a presión excesiva al tanque colector o a recipientes
Asegúrese de que el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento similares superando los límites de diseño.
no se retire permanentemente de la máquina.
No usar un tanque colector ni recipientes similares que no cumplan
Asegúerese que el personal de mantenimiento esta entrenado los requisitos de diseño del compresor. Sírvanse contactar con el
convenientemente y que han leído los Manuales de Mantenimiento. distribuidor si se precisa asistencia.

No apuntar con boquillas de aire o pulverizadores a persona No taladrar, soldar o alterar de otro modo el tanque colector o
alguna. recipientes similares.
El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos.
Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar Productos
que la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor ha
sido despresurizado. Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación de
esta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan
Utilice protección para los ojos cuando funcione el compresor o incorrectamente:–
realice trabajos de mantenimiento en el mismo. . grasa conservante
. inhibidor de óxido
Todas las personas situadas cerca de maquinaria en . refrigerante
funcionamiento deberán llevar protección para los oídos y recibir
EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA
instrucciones sobre su modo de empleo de conformidad con la
INHALACION DE HUMOS
legislación sobre seguridad en el lugar de trabajo.
Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugar Transporte
y que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación.
Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que se
Las especificaciones de esta máquina son tales que no es usan los puntos específicos de elevación y de remolque.
adecuada para usarla en áreas donde exista riesgo de gas inflamable.
El equipo de elevación ha de tener capacidad adecuada para el
La instalación de este compresor debe estar de acuerdo con
peso del compresor.
códigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local de
Seguridad e Higiene.
No trabajar ni pasar por debajo del compresor mientras esté
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos puede suspendido.
resultar peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
lubricantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales. Sistema eléctrico
Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión. Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas las
partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos
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conductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en pie


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sobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna del


compresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partes
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expuestas con corriente del sistema eléctrico del compresor.


Aire comprimido
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza ADVERTENCIA
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad, Cualquier conexión eléctrica o ajuste sólo deberá ser
asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la realizado por un electricista cualificado competente.
máquina no puede arrancar accidentalmente.
Asegúrese que la máquina trabajando a la presión es conocida por Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando el
el personal apropiado. compresor quede desatendido.
Todo el equipo de presión de aire instelado o conectado a la No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o Clase
máquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o al B cuando se trate de incendios eléctricos. Utilizar solamente extintores
menos a la presión de tarado de la máquina. idóneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC.

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10 SEGURIDAD
Efectuar reparaciones únicamente en zonas limpias, secas, bien
iluminadas y ventiladas.
Conectar el compresor únicamente a sistemas eléctricos que sean
compatibles con sus características eléctricas y que sean de su
capacidad nominal.

Eliminación del condensado


Dado que las normas sobre aguas residuales varían entre países
y regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los límites
y respetar las normas de su zona en particular. Ingersoll–Rand y sus
distribuidores correspondientes se complacerían en asesorar y
ayudar en estos aspectos.
Para más amplia información, consultar la Hoja de Datos de
Materiales APDD 772 para Refrigerante ULTRA–Plus.
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INFORMACION GENERAL 11
AL SUMINISTRO

LINEA
NUMERO

* MOTOR WYE (ESTRELLA) TRIANGULO


(TRANSICION ABIERTA)

VER LA CHAPA DEL FABRICANTE DEL TRANSFORMADOR


LINEA PARA LOS REQUISITOS DE CONEXIÓN DEL CABLEADO
NUMERO

“POTENCIA CONECTADA”
APAGADO – ENCENDIDO

“EN ESPERA”

*REPOSICIONAR

“PARADA POR ALTA


85583417 TEMPERATURA”
Rev. B

LEYENDA
CPT Transformador, control Relé, retardo de tiempo de rearranque automático (6
TR
n EDV Válvula de purga eléctrica minutos)
Puntos terminales
* E–STOP Botón, parada de emergencia
FU Fusible * Luz, tipo transformador

* HM Contador horario
NOTAS
HATR Relé, alta temperatura del aire
1. La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
n HATS Interruptor, alta temperatura del aire
según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
n LS Interruptor, tensión de correas cliente.
M Bobina, arranque del motor 2. Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.
OL Sobrecarga, arranque del motor 3. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
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. PM-0002-0011.pdf.pdf

n PS Interruptor de presión Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse


de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos
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* SS Interruptor, selector del compresor y en los códigos eléctricos a nivel local.


S Bobina arranque de motor segundo
4. La unidad no arrancará de nuevo automáticamente después de
n SV1 Válvula, solenoide de carga Normalmente Cerrada una interrupción/fallo de potencia.
n SV2 Válvula, solenoide de seguridad Normalmente Abierta 5. El circuito se muestra en posición normal desactivado.
TD Relé, arranque triángulo 6. Todo el cableado ha de ser de conformidad con los códigos locales.

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12 INFORMACION GENERAL
AL SUMINISTRO

LINEA
NUMERO

COMPRESOR
* MOTOR

VER LA CHAPA DEL FABRICANTE DEL TRANSFORMADOR


PARA LOS REQUISITOS DE CONEXIÓN DEL CABLEADO
LINEA
NUMERO

“POTENCIA CONECTADA”

APAGADO – ENCENDIDO

“EN ESPERA”

*REPOSICIONAR

“PARADA POR ALTA


85583409
TEMPERATURA”
Rev. B

LEYENDA
CPT Transformador, control Puntos terminales
n EDV Válvula de purga eléctrica * Luz, tipo transformador
* E–STOP Botón, parada de emergencia
FU Fusible
* HM Contador horario NOTAS
HATR Relé, alta temperatura del aire 1. La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
n HATS Interruptor, alta temperatura del aire según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
n LS Interruptor, tensión de correas cliente.

M Bobina, arranque del motor 2. Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.

OL Sobrecarga, arranque del motor 3. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse
n PS Interruptor de presión de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos
Gold Fields La Cima S.A.

* SS Interruptor, selector del compresor y en los códigos eléctricos a nivel local.


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n SV1 Válvula, solenoide de carga Normalmente Cerrada 4. La unidad no arrancará de nuevo automáticamente después de
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Válvula, solenoide de seguridad Normalmente una interrupción/fallo de potencia.


n SV2
Abierta 5. El circuito se muestra en posición normal desactivado.
Relé, retardo de tiempo de rearranque automático (6 6. Todo el cableado ha de ser de conformidad con los códigos
TR
minutos) locales.

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INSTALACIÓN / MANEJO 13
UNIDADES CON BASE MONTADA

ROTACION

VISTA POSTERIOR
VISTA IZQUIERDA

VISTA DERECHA
VISTA FRONTAL

VISTA INFERIOR VISTA SUPERIOR

CLAVE
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A Filtro previo G Aberturas para carretilla elevadora


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B Compresor y admisión del aire refrigerante Deben instalarse cubiertas en los agujeros de la carretilla
C Caja del arranque elevadora después de que la unidad está en su sitio, para reducir el
ruido y asegurar un enfriamiento adecuado del conjunto.
D Escape del aire refrigerante
H 4 ranuras de 15 (0,6) x 25 (1,0)
E Descarga de aire de 1,00” NPT
F Entrada de potencia del cliente Véanse notas – Página16

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14 INSTALACIÓN / MANEJO

UNIDADES DE 60 Hz (120 GALONES) CON


DEPOSITO MONTADO

ROTACION

VISTA DERECHA

VISTA IZQUIERDA VISTA FRONTAL

VISTA SUPERIOR

VISTA POSTERIOR

VISTA INFERIOR

CLAVE

A Filtro previo H Recipiente de almacenamiento del aire (120 galones)


B Compresor y admisión del aire refrigerante I Válvula de desagüe automática
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C Caja del arranque J Desagüe del condensado de 0,25 pulgadas


. PM-0002-0011.pdf.pdf

D Escape del aire refrigerante K 4 agujeros de 17 (0,7) x 44 (1,8)


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E Descarga de aire de 1,00” BSPT


F Entrada de potencia del cliente
G Aberturas para carretilla elevadora Véanse notas – Página 16

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INSTALACIÓN / MANEJO 15
UNIDADES DE 60 Hz (240
GALONES) CON DEPOSITO
MONTADO

ROTACION

VISTA DERECHA

VISTA IZQUIERDA VISTA FRONTAL

VISTA SUPERIOR

VISTA POSTERIOR
VISTA INFERIOR

CLAVE

A Filtro previo H Recipiente de almacenamiento del aire (240 galones)


B Compresor y admisión del aire refrigerante I Válvula de desagüe automática
Gold Fields La Cima S.A.

C Caja del arranque J Desagüe del condensado de 0,25 pulgadas


. PM-0002-0011.pdf.pdf

D Escape del aire refrigerante K 4 agujeros de 17 (0,7) x 44 (1,8)


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E Descarga de aire de 1,00” BSPT


F Entrada de potencia del cliente
G Aberturas para carretilla elevadora Véanse notas – Página 16

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16 INSTALACIÓN / MANEJO

NOTAS

1. Cantidad (aproximada) de llenado de refrigerante (lubricante) 13 NOTA


litros (3,4 galones). Todas las dimensiones se expresan en milímetros (pulgadas) a menos
que se indiquen de otro modo.
2. Separación recomendada enfrente de la puerta del panel de control
1.067 mm (42 pulgadas) o mínima según la requieran las normas
(NEC) nacionales más recientes o los códigos locales
correspondientes. Cerciorarse de que se usan las ranuras o los puntos de elevación
3. Separaciones recomendadas en los laterales izquierdo y derecho marcados de la carretilla elevadora que sean los correctos siempre
que se eleve o transporte la máquina.
914 mm (36 pulgadas).
4. Separación mínima recomendada en la parte posterior del
compresor ha de ser 152 mm (6 pulgadas).
5. Las tuberías exteriores no han de ejercer momentos o fuerzas no DESEMBALAJE
solucionados sobre la unidad. Usar tubería tan grande o mayor en la Normalmente el compresor se entrega con un envoltorio de
conexión de descarga. politeno. Si se ha de usar un cuchillo para quitar este envoltorio tenga
cuidado de no dañar la pintura exterior del compresor.
6. Deberá prescindirse de montar tuberías de plástico o de PVC en
esta unidad o de usarles en conductos cualesquiera aguas abajo.
Cerciorarse de que todos los materiales utilizados para el
7. Todo conducto instalado en el campo a o desde el compresor no transporte y embalaje se desechen de la manera prescrita por los
podrá añadir más de 12,5 mm ( 1/2”) de resistencia total del aire al códigos locales.
indicador del agua.
8. No conectar a un tanque común con un compresor de vaivén a
NOTA
menos que el compresor de vaivén utilice un amortiguador de impulsos Las unidades se despachan teniendo en su posición el perno de
de descarga. bloqueo de tránsito. Antes de hacer funcionar la unidad, deberá
9. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por quitarse este perno y comprobarse la tensión de la correa. Aflojar,
retirar y desechar el perno de despacho de 10 mm. Para el
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de procedimiento de tensión de la correa, sírvanse consultar la sección
conformidad con la información facilitada en la chapa de datos del de Mantenimiento.
compresor, NEC y en los códigos eléctricos a nivel nacional y local.
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INSTALACIÓN / MANEJO 17

CLAVE PRECAUCION
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos o en
1. Compresor otros componentes de los conductos de aire de plástico puede resultar
2. Colector de aire peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
refrigerantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales.
3. Secador de aire Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión.
4. Filtros de aire comprimido
5. Puntos de demanda del sistema

PRECAUCION
AVISO Antes de hacer funcionar la unidad, quitar el perno de despacho y
Los elementos [2] a [5] son opcionales o pueden ser elementos desecharlo.
existentes de la planta. Dirigirse a su distribuidor o representante de
Ingersoll–Rand para recomendaciones específicas.
PRECAUCION
La unidad de compresor estándar no resulta idónea para operar bajo
temperaturas que puedan ocasionar congelación ya que es propenso
UBICACION EN LA PLANTA a producirse agua de condensado en el post–refrigerador y en el
colector si se han instalado.
El compresor se puede instalar sobre cualquier suelo nivelado Para mayor información, consultar al distribuidor de Ingersoll–Rand.
capaz de soportarlo. Se recomienda que la zona sea seca y bien
ventilada en la que el ambiente sea lo más limpio posible. Deberá
dejarse un mínimo de 150mm (6 pulgadas) en la parte posterior y 1 m
(3 pies) en los costados de la máquina para tener un acceso para TUBERIA DE DESCARGA
servicio y una ventilación adecuados. La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro que
la conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías y
Hay que tener adecuado lugar libre alrededor de la máquina para accesorios deben tener unas características nominales adecuabas a
hacer sin estorbo las tareas indicadas de mantenimiento. la presión de descarga.

Cerciórese de situar la máquina con seguridad sobre una superficie Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el
firme. Elimínese por medios apropiados cualquier posibilidad de que sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro
la máquina se mueva, especialmente para que no se esfuerce ninguna y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de
tubería rígida de descarga. líquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buena
práctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden
reducir el arrastre de líquido a cero.

PRECAUCION
Es una buena práctica colocar una válvula de aislamiento cerca del
Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse en sistemas
compresor e instalar filtros en la tubería [4].
de aire con compresores alternativos sin medios de independización,
tal como un tanque colector común. Se recomienda que ambos tipos
de compresor se conecten a un colector común utilizando tuberías de Tratándose de secadores de aire cubiertos por Aircare, es un
aire independientes. requisito instalar filtros previos y posteriores de Ingersoll–Rand de
medidas correctas.
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18 INSTALACIÓN / MANEJO
60Hz UP6 20 UP6 25 UP6 30

COMPRESOR 125 150 200 125 150 200 125 150 200
Presión máxima de trabajo 125 150 200 125 150 200 125 150 200
PSIG (bar) (8.62) (10.34) (13.79) (8.62) (10.34) (13.79) (8.62) (10.34) (13.79)
Presión de recarga fijada en 115 140 190 115 140 190 115 140 190
fábrica (7.93) (9.66) (13.10) (7.93) (9.66) (13.10) (7.93) (9.66) (13.10)
PSIG (bar)
Medida del gasto 83 75 58 102 92 75 125 112 92
CFM (m3/MIN) (2.35) (2.12) (1.64) (2.89) (2.61) (2.12) (3.54) (3.17) (2.61)

Temperatura máxima de 228_F (109_C)


descarga del airend
Temperatura ambiente de (35_F) » (104_F)(35_F) » (104_F)35_F(+2_C ) → 104_F(+40_C)
trabajo mínimo a máxima

MOTOR
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia nominal 20HP 25HP 30HP
Número de revoluciones 1760 RPM 1770 RPM 1760 RPM 1770 RPM 1770 RPM 1770 RPM
Tipo de construcción 256TZ 160 L 284TZ 180 M 286TZ 180 L
Arrollamiento F F

REFRIGERADOR
Refrigeración por aire
Corriente volumétrica de aire 2100 ft3/min
refrigerante mediante motor
de ventilador separado
Presión libre para conductos 1/ inWg (12.7mmH2O)
2
de aire
Temperatura de salida del aire 18_F12_F (7_C) 18_F18_F (10_C) 18_F26_F (14.5_C)
comprimido dif. ∆T
Temperatura de salida del aire 18_F24_F (13.5_C) 18_F31_F (17_C) 18_F36_F (20_C)
refrigerante
DATOS GENERALES
Contenido restante de aceite 3ppm (3 mg/m3)
Capacidad del depósito de 4.5 gallons (17 liters)
aceite
Carga de aceite total 3.4 gallons (13 liters)
Nivel de emisión según 68 dB(A) 69 dB(A) 69 dB(A)
CAGI–Pneurop
Peso – Unidad con base 1183 lbs (538 kg) 1203 lbs (547 kg) 1290 lbs (586 kg)
montada
Peso – Unidad de 120 1510 lbs (685 kg) 1530 lbs (694 kg) 1616 lbs (733 kg)
galones con depósito
montado
Peso – Unidad de 240 1779 lbs (807 kg) 1799 lbs (816 kg) 1885 lbs (855 kg)
galones con depósito
montado

PRECAUCION
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Las máquinas de doble tensión 230/460 están dotadas de una


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calcomanía para indicar la tensión correcta que se ha conectado en


fábrica.
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La puerta del arranque lleva montada una calcomanía que describe


el procedimiento para cambiar los conectores para la tensión
alternativa.

El recableado sólo deberá realizarlo un electricista competente.

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INSTALACIÓN / MANEJO 19
DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–20
Tensión estándar 200V 230V 460V 575V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia 20HP
Corriente a plena carga 65A 63.1A 56.4A 54.8A 28.2A 27.5A 22.6A 22A
(máxima)
Corriente de arranque DOL 336 (150) 292 (130) 146 (65) 117 (52)
(ESTRELLA)
Tiempo de arranque DOL 3–5 Sec ( 7–10 Sec)
(Estrella Triángulo)
Frecuencia de maniobras 6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control 120VAC
Régimen mínimo de cables 90A 80A 40A 35A
Véase la nota 1
Medida mínima de cables 4 4 10 10
AWG
Véase la nota 2

DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–25


Tensión estándar 200V 230V 460V 575V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia 25HP
Corriente a plena carga 76.6A 76.5A 66.6A 66.5A 33.3A 33.3A 26.6A 26.6A
(máxima)
Corriente de arranque DOL 411.7 (182.2) 358 (158.4) 179 (79.2) 143.2 (63.4)
(ESTRELLA)
Tiempo de arranque DOL 3–5 Sec ( 7–10 Sec)
(Estrella Triángulo)
Frecuencia de maniobras 6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control 120VAC
Régimen mínimo de cables 125A 100A 50A 40A
Véase la nota 1
Medida mínima de cables 3 3 8 10
AWG
Véase la nota 2

DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–30


Tensión estándar 200V 230V 460V 575V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia 30HP
Corriente a plena carga 91.3A 91.9A 79.3A 79.9A 39.7A 40A 31.7A 32A
(máxima)
Corriente de arranque DOL 500 (216.7) 434 (188.4) 217 (94.2) 169 (75.4)
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(ESTRELLA)
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Tiempo de arranque DOL 3–5 Sec ( 7–10 Sec)


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(Estrella Triángulo)
Frecuencia de maniobras 6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control 120VAC
Régimen mínimo de cables 150A 125A 60A 50A
Véase la nota 1
Medida mínima de cables 1 2 6 8
AWG
Véase la nota 2

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20 INSTALACIÓN / MANEJO
1. Si se selecciona un disyuntor, éste deberá ser de tipo de disparo Los cables/hilos alimentadores deberán ser dimensionados por el
magnético, regulado por encima de la corriente de arranque prevista cliente/contratista electricista para asegurarse de que los circuitos
de la máquina, si bien por debajo de la corriente máxima de fallo sean equilibrados y no sobrecargados por otros equipos eléctricos. La
posible. El disyuntor o la desconexión de fusible ha de ser capaz de longitud del cableado desde un punto adecuado de alimentación
interrumpir la corriente de fallo posible en sus terminales. eléctrica resulta crítica dado que las caídas de tensión pueden
perjudicar el rendimiento del compresor.
2. Tipo PVC/PVC Calculado usando las siguientes condiciones:
Las conexiones de los cables/hilos alimentadores al aislador o
desconectador deberán estar bien apretadas y limpias.
i) Cable aislado de PVC, blindado, conductores de cobre.
ii) Cable grapado a una pared, al aire libre. La tensión de alimentación debe estar en consonancia con los
iii) Temperatura ambiente de 40_C (104_F). valores nominales de la placa de características del motor y el
iv) Recorrido de cable de 20m (65ft). compresor.
v) Caída de tensión limitada a –10% durante el arranque, –4% durante
el funcionamiento normal.
vi) Protegido por el interruptor de circuitos arriba indicado. El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas de
tensión. Asegurar que está ajustado a la tensión específica aplicada
antes del arranque.

Si se produce alguna variación con respecto a lo anterior, o son


aplicables normas especiales, la instalación ha de planificarla un
técnico competente y cualificado.

PRECAUCION
Nunca comprobar la resistencia de aislamiento de cualquier parte de
AVISO los circuitos de las máquinas, el motor incluido, sin desconectar por
¡Los datos técnicos son válidos exclusivamente para la completo el controlador electrónico (si se ha instalado
versión estándar!

CARACTERISTICAS ELECTRICAS
PRECAUCION
Deberá instalarse junto al compresor un aislador o desconectador Cerciorarse de que el motor gire en el sentido correcto tal como lo
eléctrico independiente. indican las flechas del sentido de rotación y como se muestra en el
dibujo.
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


INSTRUCCIONES DE OPERACION 21
FUNCIONAMIENTO GENERAL PRECAUCION
El aire refrigerante se hace entrar por el extremo del paquete de la
El compresor es un equipo conducido por un motor eléctrico, de máquina y pasa después a través del filtro y del refrigerador antes de
simple etapa, de tipo tornillo, completo con accesorios para tuberías, ser descargado por la parte superior de la máquina. Deberá tenerse el
cableado y montado sobre una placa base. Es un conjunto de cuidado de no obturar el flujo del aire o de causar cualquier restricción
compresión de aire totalmente equipado. que supere la contrapresión máxima permitida para su conducción.
No dirigir el flujo de aire hacia la cara o hacia los ojos.
El compresor estándar se ha concebido para funcionar en una
gama de temperaturas ambiente de 2_C a 40_C (35,6_F a 104_F) con
un paquete opcional especial disponible para funcionar en una gama La transmisión asistida desde el motor de accionamiento al rotor
de temperaturas ambiente de 2_C hasta 50_C (35,6_F hasta 124_F). macho del airend es mediante polea y correas. El sistema de tensión
La temperatura máxima corresponde a otra versión hasta un máximo automática constante. que usa el par de masa del airend y el brazo de
de altitud de 1.000 m (3.289 pies) sobre el nivel del mar. Por encima de gas, asegura que las correas tengan siempre la tensión correcta,
esta altitud, se requieren reducciones importantes de las temperaturas eliminando así la necesidad de ajustes y maximizando la vida útil de
ambiente. las correas.

La compresión en un compresor de aire tipo tornillo está creada por Enfriando el aire de descarga, se condensa una buena parte del
el entrelazado de dos rotores helicoidales (Macho y Hembra). vapor de agua contenido de una forma natural en el aire, pudiendose
drenar las tuberías y equipos corriente abajo.
La mezcla de aire y refrigerante, descarga del compresor en el
sistema de separación. El sistema extrae todo el refrigerante, excepto El sistema de refrigeración consta de un cárter, un enfriador, una
unas pocas PPM, del aire de descarga. El refrigerante se devuelve al válvula thermostatic y un filtro. Cuando el equipo está en
sistema refrigerante y el aire pasa a través del postrefrigerador y fuera funcionamiento, el refrigerante es presurizado y forzado hacia los
del compresor. cojinetes del compresor.

El aire refrigerante es desplazado por los refrigeradores mediante El sistema de control de carga del compresor es automático en
el ventilador de refrigeración y se descarga de la máquina. servicio–fuera de servicio. El compresor funcionará para mantener
la presión de descarga asignada y está provisto de un sistema de auto
arranque para su utilización en plantas en las que hay una gran
variación en el consumo de aire.

ADVERTENCIA
Cuando la unidad cese de funcionar como consecuencia de la baja
demanda de aire, lo cual se indica normalmente mediante la luz de
rearranque automático, puede arrancar de nuevo y volver a carga en
cualquier momento.

Se provee seguridad de funcionamiento ya que el compresor se


parará si se experimentan condiciones de excesivas temperaturas o
de sobrecargas eléctricas.

PRECAUCION
Esta unidad no se ha diseñado ni propuesto para funcionar cuando
esté contaminada de silicona. Los lubricantes, grasas y otros
productos que contengan silicona no deberán utilizarse con esta
unidad.
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22 INSTRUCCIONES DE OPERACION
CONTROL ELECTRONEUMATICO E INSTRUMENTACION

CLAVE

1. Manómetro 11.Indicador del filtro de aire


2. Presostato 12.Manguito
3. Te 13.Adaptador
4. Conector 14.Válvula, admisión
5. Colector
6. Codo
NOTAS:
7. Unión en “T”, tramo macho
A. Tuberías de 3/8 pulgada
8. Reducción
B. Tuberías de 1/4 pulgada
9. Válvula de solenoide de seguridad
10.Válvula de solenoide de carga
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INSTRUCCIONES DE OPERACION 23

1. MANOMETRO 7. FALLO / ALARMA DE ALTA TEMPERATURA DEL AIRE (Roja)


Indica la presión del sistema. Desacoplar el aislador eléctrico o desconectar. Investigar la causa
del fallo.
ADVERTENCIA
NO operar el compresor a temperaturas de descarga superiores a 8. BOTON DE REPOSICION
la presión nominal. Pulsar el botón para reposicionar el sistema de control tras el
disparo del compresor.
2. CONTADOR HORARIO
Registra el tiempo total de funcionamiento del compresor.

3. PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se pulsa, el compresor se parará de inmediato. El indicador
de ’Potencia conectada’ (’Power on’) permanecerá encendido. El
botón de parada de emergencia deberá soltarse antes de que se pueda
arrancar de nuevo el compresor.
4. ARRANQUE/PARADA
Cuando se sitúa en la posición de ENCENDIDO (ON) hará que se
ponga en marcha y funcione en condición de carga en tanto exista
demanda de aire. Si no hay demanda, la máquina funcionará
descargada antes de pararse automáticamente.
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Cuando se sitúa en la posición de APAGADO (OFF), descargará


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y parará la unidad si ésta se halla funcionando. Si la unidad está en


arranque de nuevo automático impedirá el arranque de nuevo de la
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unidad cuando haya una demanda de aire.

5. TENSION DE ALIMENTACION (Verde)


Indica la presencia de tensión de alimentación en el controlador.

6. REARRANQUE AUTOMATICO (Blanco)


Se iluminará cuando la máquina haya parado debido a una baja
demanda de aire. La máquina volverá a arrancar y tomará carga
automáticamente tan pronto como aparezca una nueva demanda de
aire.

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24 INSTRUCCIONES DE OPERACION
ANTES DEL ARRANQUE ARRANQUE

1. Realizar una inspección visual de la máquina, cerciorarse de que 1. Pulsar el botón de REPOSICION (RESET) (8). Se apagará el
todas las guardas están fijas y que nada obstruye la ventilación indicador del fallo (7). Situar el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO
adecuada de la máquina o el acceso libre a la misma. (ON/OFF) (4) en la posición de ENCENDIDO (ON). El compresor se
pondrá en marcha y luego cargará automáticamente.
2. Comprobar el nivel del refrigerante. Restablecerlo, si fuere
necesario.
PARADA NORMAL/DE EMERGENCIA
3. Cerciorarse de que está abierta la válvula principal de descarga. 1. Situar el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO (ON/OFF) (4) en
la posición de ENCENDIDO (ON). El compresor descargará y se
parará.
4. Acoplar el aislador eléctrico o conectar. Se encenderá el indicador
(5) de Potencia conectada, indicando que las tensiones de la línea y
de control se hallan disponibles. 2. Pulsar el botón de PARADA DE EMERGENCIA (3) y el compresor
se parará de inmediato.
5. Comprobar el sentido de rotación al arrancar inicialmente o
después de una interrupción del suministro de corriente.
3. Desconectar el aislador eléctrico.

ADVERTENCIA
Cerciorarse de que todas las tapas de protección se halen en su
posición.
PRECAUCION
El escape del caudal de aire refrigerante puede contener desechos Después de una parada, nunca se dejará que la unidad
volantes. Debe usarse Protección de Seguridad en todo momento para permanezca inactiva con presión en el sistema del recipiente de
evitar lesiones. almacenamiento/separador.
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MANTENIMIENTO 25
Programa de mantenimiento de la Serie SSR UP Cada 4 años o 18000 Remplazar todos los manguitos.
horas
Desmontar, limpiar y engrasar de nuevo los
cojinetes de motor de los motores ODP.
Cambiar el cojinete sellado en motores IP55.
PERÍODO MANTENIMIENTO
Cada 24 horas de Comprobar el nivel de refrigerante, rellenar Montar puntas de contactores eléctricos de
trabajo si es necessario. repuesto.

Inspeccionar Informar inmediatamente, contactar con el 6 años/18000 horas Tanque separador.


visualmente la distribuidor autorizado de Ingersoll–Rand en o según lo Quitar la chapa de tapa y los accesorios
máquina Visual por busca de ayuda en caso de duda determine la necesarios. Limpiar a fondo el interior e
si tiene fugas o legislación local o inspeccionar todas las superficies
acumulación de nacional. exteriores.
polvo y comprobar si
produce ruidos o MANTENIMIENTO DE RUTINA
vibraciones
inusuales. Esta sección se refiere a los componentes que requieren un
mantenimiento y sustitución periódica.
Cuando el Vaciar el condensado del recipiente
compresor sea con almacenamiento del aire o comprobar que
depósito montado esté funcionando el desagüe automático. . Debería tenerse en cuenta que los intervalos entre necesidades de
Comprobar Limpiarlo con aire comprimido si se requiere servicio pueden reducirse significativamente como consecuencia del
visualmente el mal ambiente de trabajo. Esto incluye efectos de contaminación
estado del filtro atmosférica y extremos de temperaturas.
previo
Si el indicador del Comprobar el estado del filtro. Cambiar el La TABLA DE SERVICIO / MANTENIMIENTO indica la descripción
filtro de aire se pone filtro de aire, si procede. Los ambientes de los componentes y los intervalos en que el mantenimiento tiene que
rojo antes de un polvorientos requieren un cambio más realizarse. La capacidad de los distintos tanques o depósitos, etc
período de cambio frecuente o un filtro opcional para ambientes puede encontrarse en la sección INFORMACION GENERAL de este
de 3000 horas/1 año altamente concentrados de polvo manual.

Primeras 150 horas Cambiar el filtro de refrigerante. El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,
Cada mes o 100 Desmontar y limpiar el filtro previo de la asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la
horas unidad y cambiarlo si fuese necesario máquina no puede arrancar accidentalmente.
Revisar en el o los refrigeradores si hay
acumulación de materias extrañas. Limpiar
si es necesario con aire o agua a presión. PRECAUCION: Antes de realizar cualquier trabajo de
Cada año o 3000 mantenimiento en el compresor, abrir, bloquear y precintar el
Verificar el funcionamiento del interruptor de interruptor de desconexión eléctrica principal y cerrar la válvula
horas protección de alta temperatura del aire de aislamiento de la descarga del compresor. Ventilar la presión
(109_C). de la unidad abriendo lentamente una vuelta completa del tapón
Cambiar el filtro del refrigerante. de llenado del refrigerante. Al desenroscar el tapón de llenado,
se abre un agujero de ventilación taladrado sobre el tapón,
Cambiar el cartucho del separador. permitiendo que la presión sea liberada a la atmósfera. No quitar
el tapón de llenado hasta que se haya liberado toda la presión de
Cambiar el elemento del filtro de aire. la unidad a la atmósfera. Ventilar además los conductos abriendo
Cambiar el filtro previo de la unidad. ligeramente la válvula de vaciado. Al abrir la válvula de vaciado
o el tapón de llenado, mantenerse alejado de la descarga de la
Comprobar visualmente las correas de válvula y llevar puesta la protección adecuada para los ojos.
accionamiento y la tensión de los muelles de
gas.
Retirar la válvula de seguridad del Cerciorarse de que el personal de mantenimiento esté
compresor, inspeccionarla y calibrarla de adecuadamente adiestrado, sea competente y lea los Manuales de
nuevo. Mantenimiento.
La frecuencia de Recipiente separador y recipiente de
inspección del almacenamiento de aire si se han montado. Antes de empezar cualquier tarea de mantenimiento,
recipiente de cerciórese de:–
presión puede ser Inspeccionar totalmente todas las
definida de otro por superficies exteriores y accesorios. Informar . que se alivie toda la presión de aire y se aisle de presiones el
la legislación local o acerca de cualquier corrosión excesiva, sistema. Si para ello se usa el purgador automático, hay que darle
nacional daños mecánicos o de impacto, fugas u tiempo suficiente para efectuar el alivio total.
otros deterioros.
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Cada dos años o Cambiar la correa de accionamiento y el . la máquina no se puede arrancar accidentalmente o de otro modo.
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9000 horas muelle de gas.


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Sustituir cada intervalo que ocurra primero. . que se desconecten o aislen las fuentes de electricidad (batería y
tomas de energía eléctrica).
Inspeccionar y cambiar todos los elementos
incluidos dentro del servicio de las 3000
horas. Antes de abrir o quitar tapas o cubiertas para meter manos en
la máquina, cerciórese de:–
Montar las siguientes piezas de
reacondicionamiento, según proceda:
. que quienes pongan manos en la máquina sepan que están ahora
Kit de válvulas de solenoide más expuesto a tales riesgos como de tocar superficies calientes y
Kit de válvulas de entrada movimientos intermitentes de mecanismos.
Kit de válvulas de presión mínima

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26 MANTENIMIENTO
. la máquina no se puede arrancar accidentalmente o de otro modo. PRECAUCION
Cerciorarse de que se usa el nuevo refrigerante SSR ULTRA– PLUS.
De no hacerlo así, se invalidaría la garantía del fabricante.
Antes de empezar alguna operación de mantenimiento en una
máquina que está en marcha, cerciórese de:–
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL REFRIGERANTE
Es mejor drenar el refrigerante inmediatamente después de que el
compresor haya estado funcionando ya que el líquido drenará más
PELIGRO fácilmente y cualquier contaminante permanecerá en suspensión en
Sólo personas adecuadamente adiestradas y competentes el mismo.
deberán encargarse de tareas de mantenimiento estando el
compresor funcionando o con la energía eléctrica conectada.
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.

. Que sólo se hagan operaciones para las que sea necesario tener
la máquina en marcha. 2. Colocar un recipiente adecuado cerca de la válvula de purga.

. Que, si se harán operaciones para las que se quitarán o suprimirán 3. Quitar lentamente el tapón de llenado/ventilación.
dispositivos de protección, sólo sean operaciones para las que sea
necesario tener la máquina en marcha con dispositivos de seguridad
suprimidos o quitados. 4. Quitar el tapón de la válvula de purga.

. Que estén conscientes de todos los peligros (p. ej. dispositivos con
presión, piezas eléctricas con corriente, guardas, tapas y cubiertas 5. Abrir la válvula de purga y vaciar el refrigerante en el recipiente.
quitadas, temperaturas extremas, aspiración y descarga de aire,
piezas en movimiento intermitente, descarga por la válvula de
6. Cerrar la válvula de purga.
seguridad, etc.).

. Que se use ropa y equipo de protección personal. 7. Montar de nuevo el tapón en la válvula de purga.

. Que se quiten o atajen pulseras, ropa suelta, cadenitas, etc. y se 8. Rellenar la máquina siguiendo el procedimiento anterior para
recojan el cabello si lo tienen largo. “restablecer el nivel del refrigerante. Tras el llenado inicial, para purgar
cualquier tapón de aire, se deberá hacer funcionar la máquina durante
unos minutos realzando el ciclo entre carga y no carga, antes de
. Que se pongan letreros de prevención (p. ej. Máquina comprobar que el nivel sea el correcto.
Reparándose) donde sean bien visibles.

9. Montar de nuevo y apretar el tapón de llenado de aceite.


Al terminar tareas de mantenimiento y antes de ponerse la
máquina otra vez a trabajar, cerciórese de:–.
. Probar apropiadamente la máquina. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DE REFRIGERANTE
. se han montado de nuevo y funcionan correctamente todas las 1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
defensas y dispositivos de protección de la seguridad. atrapada.
. Colocar todas las tapas y cerrar el capot y las compuertas.
. Recoger y retirar los materiales nocivos cualesquiera. 2. Aflojar el filtro usando la herramienta correcta.

. Los materiales de riesgo se contienen y desechan eficazmente de


manera que se cumplan los códigos locales o nacionales de protección 3. Retirar el filtro del alojamiento.
del medio ambiente.

4. Meter el filtro usado en una bolsa hermética y desecharlo de forma


segura.
ADVERTENCIA
No abrir en ningún caso ninguna válvula ni desmontar 5. Limpiar las superficies coincidentes del alojamiento teniendo
componentes del compresor sin asegurar primero de que el compresor cuidado de que no penetre partícula alguna en la máquina.
está COMPLETAMENTE PARADO, la alimentación desconectada y
des presurizado todo el sistema de aire.
6. Extraer el nuevo filtro de repuesto de Ingersoll–Rand de su paquete
protector.

7. Aplicar una pequeña cantidad de lubricante en la junta de


PROCEDIMIENTO PARA RESTABLECER EL NIVEL DEL estanqueidad del filtro.
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REFRIGERANTE
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El depósito se ha concebido para evitar su llenado excesivo. 8. Enroscar el nuevo filtro hasta que la junta de estanqueidad haga
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Estando la unidad caliente y parada de la manera normal, el nivel del contacto con el alojamiento y luego apretarlo media vuelta más con la
tubo de comprobación del nivel deberá quedar dentro de 15mm (0.6in) mano.
de la parte superior de la tira verde. El nivel no deberá descender más
allá de la parte inferior del tubo de comprobación del nivel cuando se
trabaje con una carga constante. 9. Arrancar el compresor y comprobar las posibles fugas.

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MANTENIMIENTO 27
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL ELEMENTO DEL FILTRO PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL CARTUCHO DEL
SEPARADOR
1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada. 1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.
2. Desenrosque la tuerca de retenida y retire el elemento antiguo.
2. Aflojar el cartucho del separador usando la herramienta correcta.
3. Montar el nuevo elemento.
3. Retirar el cartucho de su alojamiento; meterlo en una bolsa
hermética y desecharlo de forma segura.
4. Colocar de nuevo la tapa de retención.

4. Limpiar las superficies coincidentes del alojamiento.

5. Extraer el nuevo cartucho de repuesto de Ingersoll–Rand de su


paquete protector.

6. Aplicar una pequeña cantidad de lubricante en la junta de


estanqueidad del cartucho.

7. Enroscar el nuevo cartucho hasta que la junta de estanqueidad


haga contacto con el alojamiento y luego apretarlo media vuelta más
con la mano.

8. Poner en marcha el compresor y inspeccionarlo por si tiene fugas.

PRECAUCION
Esta unidad no se ha diseñado ni propuesto para funcionar cuando
esté contaminada de silicona. Los lubricantes, grasas y otros
productos que contengan silicona no deberán utilizarse con esta
unidad.

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL REFRIGERADOR


1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión
atrapada.

2. Quitar la tapa superior para lograr acceso al refrigerador.

3. Limpiar el refrigerador.

4. Montar todo otra vez siguiendo el orden inverso.


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28 MANTENIMIENTO

AJUSTE DEL PRESOSTATO (1PS) PARA COMPROBAR EL PUNTO FIJADO INFERIOR


PARA VERIFICAR LA PRESION DE DESCARGA MAXIMA Observar la caida de presión en la línea y anotar el punto en el cual
(Punto superior de disparo del presostato) cierra el presostato (y carga el compresor).
Cerrar lentamente la válvula de aislamiento colocada próxima al
compresor. Observar la elevación de la presión y asegurar que el PARA AJUSTAR EL PUNTO FIJADO SUPERIOR
presostato abre (y descarga el compresor) a la presión máxima de
descarga correcta. Quitar la tapa transparente y girar el ajustador (1). Se moverá el
marcador rojo. Girar éste en sentido contrario de las agujas del reloj
para incrementar el punto fijado, y en el mismo sentido para
La presión máxima de descarga se muestra en la chapa de datos de disminuirlo.
la máquina.
PARA AJUSTAR EL PUNTO FIJADO INFERIOR
NUNCA deberán excederse estos valores.
Quitar la tapa transparente y girar el ajustador (2). Se moverá el
marcador rojo. Girar éste en sentido contrario de las agujas del reloj
para incrementar el punto fijado, y en el mismo sentido para
disminuirlo.

NOTA
La escala del presostato se ofrece sólo a título orientativo. Usar el
manómetro de la máquina para verificar los puntos fijados superior e
inferior.
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MANTENIMIENTO 29
PROCEDIMIENTO PARA CAMBIAR COREAS/MUELLE DE GAS

1. Parar la máquina, aislarla eléctricamente y disipar toda la presión


atrapada.

2. Quitar la tapa lateral de la máquina.

3. Montar una llave de accionamiento cuadrado de 1/2 ” en la leva de


tensión situada encima de la unidad compresora (acceso desde la
puerta frontal). Girar 1/4 de vuelta en sentido horario hasta la posición
2 para liberar la tensión del muelle de gas sobre las correas.

4. Usando un pequeño destornillador debajo del clip elástico, aflojar


los extremos de bola de los pasadores de los extremos del muelle de
gas.

5. Montar el muelle de gas y los pasadores al mismo tiempo que se


retiran y se monta los pasadores empujando con fuerza el nuevo
muelle de gas sobre los pasadores hasta que aquél encaje en posición.

6. Girar 1/4 de vuelta en sentido horario hasta la posición 3 para elevar


y soportar la unidad compresora. Colocar un taco de madera o algo
similar debajo del tanque separador para que sirva de soporte. liberar
la tensión del muelle de gas sobre las correas.

7. Montar de nuevo las correas desde el lado izquierdo de la máquina.

8. Girar 1/2 vuelta en sentido antihorario hasta la posición 1 para


tensar el muelle de gas.
9. Girar el impulsor para comprobar la alineación de los refuerzos de
la correa con respecto a las poleas (roldanas).

A. Muelle de gas.

B. Tirante de soporte (parte de conjunto pivotado).

C. Articulación sobre el centro.


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30 RESOLUCION DE AVERIAS

AVERIA CAUSA REMEDIO


El compresor no No disponible la tensión de la red principal o de control. § Comprobar el suministro eléctrico entrante.
arranca § Comprobar el fusible del circuito de control.
§ Comprobar el devanado secundario del transformador
para la tensión de control.
Temporizador defectuoso de estrelle/triángulo. § Cambiar el temporizador estrella/triángulo.
La máquina se para Alta temperatura del ”airend” Restablecer el nivel del refrigerante.
peródicamente
Sobrecarga del motor. § Fijar la sobrecarga en el valor correcto y cambiar a
reposición manual.
Protección contra el estiramiento de las correas (si se ha Cambiar la correa.
instalado)
Variacion de tensión de línea. § Cerciorarse de que la tensión no cae por debajo del
10% al arrancar y del 6% funcionando.
Alto consumo de Compresor funcionando a presión superior a la nominal. Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.
corriente
Cartucho de separador contaminado. Cambiar el filtro de aire y el cartucho del separador.
Baja tensión. § Cerciorarse de que la tensión no cae por debajo del
10% al arrancar y del 6% funcionando.
Tensión desequilibrada. Tensión correcta del suministro entrante.
”Airend” dañado † Cambiar la unidad compresora.
Bajo consumo de Contaminación del filtro de aire. Cambiar el filtro de aire.
corriente
Compresor funcionando sin carga. Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.

Alta tensión. Reducir la tensión del sitio hasta la tensión correcta de


trabajo.
Válvula de admisión defectuosa † Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
Alta presión de Ajuste defectuoso o incorrecto del interruptor de presión. Cambiar o fijar la presión en el régimen correcto para
descarga la máquina.
Válvula de solenoide de carga defectuosa. † Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
carga.
Válvula de purga defectuosa. † Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
seguridad.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de admisión. † Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
Baja presión de aire del Cartucho de separador contaminado. Montar nuevo cartucho de separador.
sistema
Ajuste incorrecto del interruptor de presión. Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.

Funcionamiento defectuoso de la válvula de presión † Montar el kit de servicio de la válvula de presión


mínima. mínima.
Válvula de solenoide de carga defectuosa. † Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
carga.
Válvula de purga defectuosa. † Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
purga.
La correa de accionamiento patina. Montar nueva correa y tensor.
Fugas en el sistema de aire. † Reparar fugas.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de admisión. † Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
La demanda del sistema supera la descarga del Reducir la demanda o instalar un compresor adicional.
compresor.
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NOTAS:
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§ Ha de llevarlo a cabo un electricista competente.


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† Se recomienda que este trabajo sea realizado únicamente por un técnico de servicio autorizado de Ingersoll–Rand.

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RESOLUCION DE AVERIAS 31
AVERIA CAUSA REMEDIO
El compresor se dispara Compresor funcionando a presión superior a la nominal. Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.
debido a temperatura
excesiva.
Filtro previo de la unidad atascado. Limpiar/Cambiar el filtro previo de la unidad.
Refrigerador atascado. Limpiar el refrigerador.
Faltan o están incorrectamente montados los paneles de Cerciorarse de que todos los paneles de la
la envolvente. envolvente estén correctamente contados.
Bajo nivel del refrigerante. Restablecer el nivel del refrigerante y comprobar si
existen fugas.
Alta temperatura ambiente. Cambiar de sitio el compresor.
Flujo restringido del aire refrigerante. Asegurar el caudal correcto de aire al compresor.
Consumo excesivo de Fuga del cartucho de separador. Montar nuevo cartucho de separador.
refrigerante
Desagüe atascado del cartucho de separador. † Retirar accesorios y limpiarlos.
Compresor funcionando a presión inferior a la nominal. Fijar la presión en el régimen correcto para la máquina.

Fugas en el sistema de refrigerante. † Reparar fugas.


Nivel excesivo de ruido Fugas en el sistema de aire † Reparar fugas.
”Airend” defectuoso. † Cambiar la unidad compresora.
Las correas patinan. Cambiar correa y tensor.
Motor defectuoso. † Cambiar el motor.
Componentes flojos. † Apretar de nuevo los elementos que estén flojos.
Fugas en el elemento de Elemento de estanqueidad del eje defectuoso. † Montar el juego de servicio de juntas de estanqueidad
estanqueidad de la unidad compresora.
Se abre la válvula de Interruptor defectuoso o ajuste incorrecto del interruptor de Cambiar o fijar la presión en el régimen correcto para
desahogo de la presión presión. la máquina.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de presión † Montar el kit de servicio de la válvula de presión mínima
mínima.
Válvula de solenoide de carga defectuosa. † Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
carga.
Válvula de purga defectuosa. † Montar el kit de servicio de la válvula de solenoide de
seguridad.
Funcionamiento defectuoso de la válvula de admisión. † Montar el kit de servicio de la válvula de admisión.
Residuos negros en la La correa de accionamiento patina. Cambiar correa y tensor.
defensa de la
correa/caja del Poleas mal alineadas. Alinear de nuevo las poleas.
refrigerador Poleas desgastadas. † Cambiar poleas y correa.
Fallo del amortiguador de gas. Cambiar correa y tensor.

NOTAS:
§ Ha de llevarlo a cabo un electricista competente.
† Se recomienda que este trabajo sea realizado únicamente por un técnico de servicio autorizado de Ingersoll–Rand.
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Printed in the United Kingdom


SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
110
1st May 2003
UP Series Cancels: 1 Feb 2002

Point of Manufacture – Campbellsville KY


SSR® UP6-15, 20, 25, & 30
DETAIL DESCRIPTION
bearings offset at opposing axis efficiency and power factor at full
INLET AIR FILTER for maximum absorption of thrust load.
Inlet air filtration for the SSR is and radial loads. The thrust
accomplished through the use of a bearing housing is made of a close Double shaft construction with the
dry-type air cleaner, which is grain cast iron. cooling blower mounted on main
99.9% efficient at 3 microns and shaft provides assured cooling.
above. A pressure differential High quality cylindrical roller
indicator is included. bearings are used to carry the MOTOR FRAME
radial loads on the inlet end of the Standard NEMA frame, 4 pole
AIREND rotors. All bearings, whether thrust Epact open drip proof motors are
Since the airend is the or radial, are premium used for UP6 15, 20, 25 & 30 hp
fundamental component in a rotary specification, vacuum degassed 60Hz applications. TEFC IP55
screw compressor package, bearings, which provide truer, motors are supplied, when the
reliability, performance and harder running surfaces for both optional NEMA -4 package is
efficiency are determined for the inner and outer bearing races. ordered.
most part by selection of the most
effective design, manufacturing Coolant dams are machined at the ELECTRICAL DESIGN
tolerances, and assembly of the duplex tapered roller bearing Speed, torque and operating
airend itself. locations. The coolant dam characteristics have been
SSR-UP Series units apply large provides an area for coolant to designed to match the load of the
low speed airends achieving collect or accumulate when the compressor. Motor efficiency and
maximum efficiency and durability. compressor is shut off. Upon start- power factor have been optimised
up the tapered roller bearing, to cover the entire capacity range
which is resting in coolant retained of the SSR UP6 20,25 & 30 hp.
A high efficiency asymmetrical by the coolant dam begins to Standard motors are 230/460v 3
profile is developed through a rotate and is immediately Phase 60 cycle, 200, 380, & 575
unique two-step machining lubricated, assuring long life. volt motors are available as
process. The first step in the (Alternative airends, without options.
process develops the basic wrap coolant dams, have bearing
angle profile and is a rough-cut. systems that operate dry for MOTOR BEARINGS
The second and final step is a approximately six seconds at each Vacuum degassed ball bearings
finish grinding process, which start, unless provided with a pre- for the drive end and non-drive
ensures a hard, true rotor surface. lubrication system) end provide dependable and
The rotor shafts are precision reliable service both front and
ground to tolerances within 12 SHAFT SEAL back bearings are grease
microns (0.0005 of an inch). A triple lip shaft seal is fitted to the lubricated on ODP motors.
The precision rotor housings are male rotor which includes a Bearings of TEFC motors are
made of high quality, close grain scavenge system, which returns permanently lubricated
cast iron. all coolant to the inlet ensuring a
leak free airend. MOTOR INSULATION
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Bearing configuration used on all The selected motor has a


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SSR models is the tapered roller MAIN DRIVE MOTOR-GENERAL minimum of class F insulation as
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thrust bearing. These roller The low speed four pole, main standard, and is specified to
bearings are able to handle all drive motor is matched to the operate in ambient conditions up
loads, radial, thrust or a requirements of the SSR. Torque to 104°F (40°C). In addition the
combination of both. With this and load requirements of the motor is specified to operate at
bearing configuration, the compressor are matched to maximum load with a temperature
discharge end of the male and specific design criteria that enable rise some 27°F (15°C) below that
female rotors are each equipped the SSR motor to develop peak permitted by the design code.
with a pair of tapered roller
SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
111
1st May 2003
UP Series Cancels: 1 Feb 2002

Point of Manufacture – Campbellsville KY


SSR® UP6-15, 20, 25, & 30
DETAIL DESCRIPTION

BELT DRIVE cover. This ensures the best required to move the air through
The power transmission from the possible pre-sealing of the rotors, the compressor system.
drive motor to the airend male and an optimum mix of coolant
rotor is by long life belt with with air. The differential pressure The separator tank is mounted
maintenance free, non- between the separator tank and horizontally and is close coupled
overloading, automatic belt the airend inlet induces coolant to the air end forming one
tension control. This patented flow. module. A pressure relief valve
tensioning system utilises mounted on the tank protects the
compressor module weight and COOLANT / AIR SEPARATION separator vessel. There is a drain
gas spring force, and facilitates After compression and discharge at the bottom of the tank and a
adjustment free, constant belt from the airend, the air is heavily coolant filler point, which is
tensioning eliminating bearing laden with coolant. A separator is located so that it is not possible to
overload and enabling easy belt used to remove the fluid from the overfill the compressor. There is
replacement. air stream and does so with a also a coolant level indicator on
The unique drive system protects three stage separation system. In the side of the tank. The highly
the motor and airend bearings the first stage, air and coolant efficient separation system,
from over-tensioning, as well as mixture from the airend discharge combined with suitably sized
protecting against slippage directly enters the separator tank sump volumes, provides for
caused by under- tensioning. This through a nozzle, which directs normal coolant top-up intervals of
assures performance integrity the mixture flow to the end of the 500 hours.
whilst enabling longer motor and vessel. This action forces heavier
airend bearing life as well as belt coolant particles to the periphery A combined minimum pressure /
life of both motor and airend. The of the tank. These particles check valve regulates the air
complete drive system is combine with the main liquid body discharge from the separator.
contained within a protective in the sump. The airflow then This ensures that when the unit is
enclosure. passes through the separator unloaded sufficient pressure is
cartridge coalescing element, maintained in the tank to propel
which combines the second and the coolant through the system.
COOLING SYSTEM third stage of separation. The SSR UP series compressors are
separator cartridge is two-stage supplied with an inclusive factory
Coolant Filtration with reinforced construction. fill of SSR UltraPlus Coolant that
The full capacity coolant filter is a Coolant, which has collected at provides extended operating life.
high capacity 5-micron, bottom of the separator cartridge
replaceable spin-on element with is drawn back to the airend inlet SSR UltraPlus Coolant is a Polyol
pressure bypass. through a scavenge system. Ester synthetic lubricant,
providing better cooling
Coolant / Lubricant The compressed air then passes characteristics and a longer life
Temperature Control to the air-cooled aftercooler than other synthetic lubricants.
A thermostatic control valve is where coolant vapour carryover The life of UltraPlus Coolant is 2
mounted downstream of the oil will be further removed as it is years or 9,000 hours (whichever
condensed and drained together occurs first). Condensate
Gold Fields La Cima S.A.

cooler. The temperature sensitive


. PM-0002-0011.pdf.pdf

element controls the flow of with water condensate. On the containing traces of the coolant
SSR-UP 20-30 hp compressors, fluid should be processed to meet
Un-Controlled Copy

coolant through the oil cooler.


This provides the proper injection the carryover after the aftercooler local environmental requirements
temperature and assures fast is less than 3PPM (3 mg/m3.) before disposal in approved
warm-up. manner.
Due to the conservative sizing of
Coolant Injection the air passages and the
The coolant is injected through separator cartridge, there is a
ports near the airend inlet and minimal pressure drop. This
directed back toward the inlet reduces to a minimum, power
SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
112
1st May 2003
UP Series Cancels: 1 Feb 2002

Point of Manufacture – Campbellsville KY


SSR® UP6-15, 20, 25, & 30
DETAIL DESCRIPTION

COOLERS minimum potential for leaks, which fitted with automatic stop/start with
SSR UP Series compressors come is easy for maintenance. run on timer as standard. This
with an integrally mounted air- allows the compressor to run
cooled heat exchanger that cools unloaded for a predetermined time.
both the coolant and compressed CONTROL PANEL – GENERAL All compressors are factory set to a
air and is of tube and fin design. The SSR UP Series compressor minimum of 10 minutes. This can
Constructed from aluminium, it is includes a standard control be adjusted to a maximum of 32
designed to operate in ambient module, which provides starting, minutes. If there is no demand
temperatures from 35°F (2°C) up to stopping, capacity and pressure within that period the unit shuts
104°F (40°C) The after cooler cools control, together with operating down to standby and will
the compressed air to 18°F (10°C) and safety control for the automatically restart & reload if the
above ambient air temperature at package. system pressure falls to the online
104°F (40°C) and 60% RH. pressure setting.
Centrifugal cooling fan is mounted Operation of the compressor is very
in an internal segregated cooling STARTER
simple and user friendly. The
compartment. A partial vacuum is The compressor has an integrally
instrument panel is mounted on the
formed within a plenum, which then mounted, NEMA 4 enclosure with
front of the compressor, directly
draws cooling air across the cooler full voltage starter and control
above the starter for good visibility
with even velocity over the full transformer to 120V 60 Hertz
when either floor or receiver
surface area of the cooler matrix. control voltage. Motor overload
mounted. The control panel
protection is designed and sized to
includes: - Run/Stop selector switch
The cooler assembly is accessed match the specific characteristics of
and reset button, “lock off”
through single simple opening, the motor.
emergency stop button, pressure
providing access to both sides of gauge, running hour meter. Signal
the cooler, for quick and effective Star Delta starting is standard with
lights indicate: - power on (green),
cleaning. the full NEMA 4 package
auto restart (white), common alarm
(red).
The cooling airflow is pre-filtered TEMPERATURE PROTECTION
through an easy to clean filter Should the compressed air
COMPRESSOR/CAPACITY
panel, which protects the cooler temperature exceed 228°F (109°C)
CONTROLS
matrix from heavy dirt ingress and at the airend discharge, the
As standard, SSR UP 20-30 hp are
reducing maintenance requirement. controller will shut down the
provided with online/offline control
compressor, and illuminate the fault
with auto start and stop. Online/
PIPING indicator.
offline allows the compressor to
The compressor utilises flexible operate at 2 points on the capacity
SAE hoses with JIC fittings, rigid curve. The first is 100% full-flow.
steel piping, Bundy weld tubing, BASEPLATE
The second is no-flow. The
flexible connectors and nylon A one piece folded mild steel, base-
online/offline control is a power
tubing as appropriate to provide plate protected from corrosion with
saving mode of operation. The
vibration free operation. SAE "O" a high grade of powder coated
unloaded operation provides for
Ring fittings are applied on all paint finish, supports all of the
immediate compressor internal
Gold Fields La Cima S.A.

connections larger than 3/8" components within the package


. PM-0002-0011.pdf.pdf

system blow-down to minimise


diameter. The base-plate is provided with fork
power requirements. The
Un-Controlled Copy

Each compressor system, after truck slots to enable easy handling


compressor will automatically
manufacturing and assembly, will from front or end of the package
reload to 100% capacity when the
be 100% inspected and tested to system falls to the online pressure
provide a piping system with setting. SSR UP Series units are
=

SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
113
1st May 2003
UP Series Cancels: 1 Feb 2002

Point of Manufacture – Campbellsville KY


SSR® UP6-15, 20, 25, & 30
DETAIL DESCRIPTION

ENCLOSURE Inlet Duct and or discharge duct restoration of an interrupted


can easily be connected to the power supply.
The package enclosure is carefully machine to single point (See separate specification
designed to provide effective sound connections. sheet)
emission control and suppression, Back pressure provision available
whilst retaining easy access for for cooling airflow is ½” (12.5 mm) MODULATION CONTROL
maintenance and eventual water gauge
(Optional)
refurbishment.
The front door is hinged to the side
and also lifts off if required to A retrofit option, which enables
HIGH AMBIENT PACKAGE
provide easy access to all routine the machine to reduce capacity in
(Optional)
maintenance points. This door response to a rising pressure by
Rated for operation in ambient
provides easy access to carry out conditions up to 122°F (50°C) and throttle effect. This control is
the following maintenance as low as 35°F (2°C) The High particularly suited to control
procedures Ambient units are available in excessive cycling resulting from
power sizes of 15, 20 & 25 hp with insufficient system storage.
• Check and top up coolant capacities from 45 through 102
• Check intake filter condition CFM and pressures 125, 150 and If applied together with an
• Change intake filter 200 PSIG (1.27 through 2.89 m3min Intellisys control unit will enable
• Change coolant filter at 8, 8.5,10.3 & 13.8 bar ) ACS control functions.
• Change separator cartridge (See separate specification
• Service Intake valve sheet)
• Service load solenoid valve FROST PROTECTION
• Service blow down solenoid (Optional) FULL NEMA IV PACKAGE
valve (Optional)
• Drain & refill coolant Is designed for field installation This combination option is
• Set and adjust load and unload and intended to protect the intended for those installation
operating pressures machine from the effects of conditions requiring high
ambient temperatures down to resistance to dust and or high
14ºF (-10ºC) humidity. This option includes
Starter (see separate specification sheet) NEMA IV starter cabinet, conduit
The starter is accessed through a and internal glands, TEFC main
single front mounted door, which and cooing fan motor and Star
provides access to all starter INTELLISYS CONTROLER Delta starter.
components. (Optional)
OUTDOOR ENCLOSURE
Drive System Intelligent use of microprocessor (Optional)
The drive system is accessed by technology to introduce improved
removal of the end panel. control functionality, investment Intended to further protect the
protection and simplified user NEMA 4, compressor package
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Cooler cleaning interface.


. PM-0002-0011.pdf.pdf

from rainwater ingress through


Cooler cleaning operations are (See separate specification either the cooling air intake or
Un-Controlled Copy

simplified by removing a top panel, sheet)


which provides easy access to the discharge.
inside face of the cooler. (See separate specification
POWER OUT RESTART sheet)
(Optional)
Is designed for field installation
and intended to safely return the
compressor to the original
operating condition, following the
Ingersoll Rand Customer Center
Av. Américo Vespucio 2568
Z. P. 855-1393 - Conchalí
Santiago, Chile
Teléfono (56-2) 485-8300
Fax (56-2) 485-8303

INSTALACION DE COMPRESORES DE TORNILLOS LUBRICADOS

VENTILACIÓN

Los compresores de aire rotatorios lubricados producen grandes


cantidades de calor. Debido a esta alta producción de calor, el
compresor debe colocarse en una sala con ventilación adecuada. Si el
aire caliente del escape del compresor se deja recircular regresando al
compresor, el compresor se recalentará y detendrá. Este calor se debe
hacer salir de la sala. Debe tomarse esto en consideración al decidir la
localización del compresor dentro de la planta.
Considere que el espacio requerido para mantenimiento es de 1 metro alrededor
del compresor. Delante de la puerta del panel de control, se debe mantener 1.06
metro o el mínimo requerido por la última edición del NEC o Normas de su
empresa aplicables para esta situación. Se debe de considerar un espacio libre
por encima del equipo suficiente, para permitir la retirada efectiva del aire
caliente, y evitar que este se reintroduzca en el compresor.
La temperatura ambiente máxima para operación es de 46°
Celsius (Pegasus 40° Celsius) y se deben evitar las áreas de alta
humedad. También debe considerarse el entorno alrededor o cercano al
compresor. El área seleccionada para el lugar del compresor debe estar
libre de polvo, substancias químicas, limaduras de metales, vapores de
pintura y excesos de rociado.
Se requiere que el equipo compresor, se encuentre sellado al piso por sus
costados, con un cordón de silicona o en su efecto con algún material aislante
para evitar el ingreso de polvo por su parte inferior, o de contacto con el piso.
De igual manera se deben de encontrar cerradas, las aberturas dedicadas para el
izamiento, y el transporte del equipo, al momento de la puesta en marcha.
En caso de instalarse ductos de salida de aire caliente del equipo compresor, estos deberán ser de un área superior al
área de salida del compresor, no generando una restricción superior a 1/4 “ de columna de agua.

REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN

Consultar el plano de cimentación para el modelo particular de compresor a instalarse, vea el detalle
incorporado en el manual de operación. El compresor se puede instalar en cualquier nivel del piso que
sea capaz de soportar el peso. Los pesos del compresor se listan en los planos de cimentación. Cuando la
transmisión del sonido es de importancia particular, a menudo es útil instalar una hoja de estera de tela
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de caucho, debajo de la placa base del compresor o de la patas del tanque recibidor para reducir la
. PM-0002-0011.pdf.pdf

posibilidad de que los sonidos de resonancia sean transmitidos o amplificados a través del piso.
Un-Controlled Copy

Nunca elevar el compresor arriba del nivel del piso. Esto puede hacer que el aire entre al gabinete
por debajo de la base. Se afectará el rendimiento.

NUESTRAS COTIZACIONES ESTAN SUJETAS A CAMBIO SIN PREVIO AVISO. TODOS LOS ACUERDOS PODRÁN SER REPLANTEADOS EN CASO DE HUELGAS,
ACCIDENTES Y OTRAS CIRCUNSTANCIAS FUERA DE NUESTRO CONTROL. TODOS LOS CONTRATOS DEBERÁN SER APROBADOS POR UN OFICIAL DE LA COMPAÑÍA
TUBERIA

El uso de tazones de plástico en las líneas de filtro sin guardas de metal puede ser peligroso. La seguridad
de los mismos puede afectarse ya sea por los lubricantes sintéticos o los aditivos usados en los aceites
minerales. Desde el punto de vista de la seguridad, deben usarse tazones metálicos en cualquier sistema
presurizado. Se recomienda examinar el sistema de la línea de aire de la planta.

No usar tubos de plástico, accesorios de cobre soldados o manguera de caucho para la tubería de
descarga.
NCIA
El postenfriador incorporado reduce la temperatura del aire de descarga bien por debajo del punto de
rocío (para la mayoría de las condiciones ambientales), por consiguiente, se condensa una cantidad
considerable de vapor de agua. Para retirar esa condensación, cada compresor con postenfriador
incorporado está equipado con una combinación de colector/separador de condensado. Un conjunto de
rama de goteo (pierna de drenaje) y válvula de aislamiento se debe montar cerca de la descarga del
compresor. Una línea de drenaje se debe conectar al drenaje de condensado en la base.

Las tuberías de descarga deberán de tener una inclinación, negativa aguas arriba.

La línea de drenaje debe tener pendiente hacia abajo desde la base para que funcione
correctamente.

NOTA: Para facilitar la inspección del funcionamiento de la rama de goteo (pierna de drenaje), la tubería
de drenaje debe incluir un embudo abierto. Es posible que pueda ocurrir condensación adicional si los
serpentines de tubería aguas abajo enfrían el aire todavía más y los puntos bajos en los sistemas de
tubería deben tener ramas de goteo y de colectores (pierna de drenaje).

La tubería de descarga debe ser por lo menos tan grande como la conexión de descarga en la caja
del compresor. Toda la tubería y accesorios deben ser adecuados para la máxima temperatura de
funcionamiento de la unidad y, como mínimo, clasificado para la misma presión que el tanque
colector del compresor.

No usar el compresor para soportar la tubería de descarga.

Es esencial el examen cuidadoso del tamaño de la tubería


desde el punto de conexión del compresor. La longitud
del tubo, tamaño del tubo, número y tipo de accesorios y
válvulas se deben considerar para la eficiencia óptima de
su compresor. Al instalar un compresor nuevo, es esencial
examinar el sistema de aire de toda la planta. Esto es para
asegurar un sistema total, seguro y efectivo.
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El agua líquida ocurre naturalmente en las líneas de aire


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como resultado de la compresión. La humedad (vapor) en


el aire ambiental está concentrada al presurizar y se
condensa cuando se enfría en la tubería de aire aguas
abajo. La humedad del aire comprimido es responsable
por problemas costosos en casi cada aplicación que es accionada por aire comprimido. Algunos
problemas comunes causados por la humedad son: la oxidación e incrustaciones en tuberías, el
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atascamiento de instrumentos, el agarrotamiento de las válvulas de control y la congelación de las líneas
de aire comprimido instaladas al aire libre. Cualquiera de estas situaciones podría resultar en la parada
total o parcial de la planta.
Los secadores de aire comprimido reducen la concentración del vapor de agua e impiden la formación de
agua líquida en las líneas de aire comprimido. Dos tipos de secadores, refrigerado o desecante, se usan
para corregir los problemas relacionados con la humedad en el sistema de aire comprimido. Los
secadores refrigerados normalmente se especifican donde el punto de rocío del aire comprimido a presión
es de 4°C. Los secadores desecantes se requieren donde el punto de rocío del aire a presión deben ser
inferiores a 4°C.

NOTA: Los compresores de tipo tornillo no se deben instalar en sistemas de aire con compresores
alternativos sin un medio de aislamiento de pulsaciones, tal como un tanque recibidor común. Nosotros
recomendamos que ambos tipos de unidades de compresores tengan tuberías conectadas a un recibidor
común utilizando líneas de aire individuales.
Cuando se hacen funcionar dos unidades rotatorias en paralelo, proporcionar una válvula de aislamiento
y un colector de drenaje para cada compresor antes del recibidor común.
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INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Localizar la placa de datos del compresor en la esquina izquierda posterior de la unidad. La placa de
datos lista la presión nominal de funcionamiento, la máxima presión de descarga, la potencia y las
características del motor eléctrico. Confirmar que la tensión de la línea y la tensión de la placa del
fabricante del compresor sean la misma y que la caja del arrancador estándar cumpla con la intención de
las directivas de NEMA 1.

Abrir la puerta de la caja del arrancador. Confirmar que se hagan y se aprieten todas las conexiones
eléctricas. Confirmar que el transformador de control esté cableado correctamente al suministro de
tensión.

El ingreso de los cables de alimentación se efectuara por los huecos destinados para tal efecto, por la
fábrica, evitando pasar con cables de fuerza cerca de los conductores de control, para evitar radiaciones
electromagnéticas que adulteren las señales de control. Los huecos destinados al ingreso de cables de
alimentación eléctrica, serán sellados, (una vez instalados los conductores), para así evitar succión de
aire en el gabinete eléctrico, y el ingreso de suciedad a este.
Se debe de considerar un automático de fuerza, cerca del equipo compresor, independiente y dedicado
para el equipo.
El equipo compresor será energizado, solo después de ser inspeccionado por un técnico certificado de
Ingersoll Rand, y se proceda a efectuar el arranque.

Cables y valores de automáticos recomendados


Potencias Conductores Automatico
KW HP
11 15 12 AWG 32
15 20 10 AWG 50
18,5 25 10 AWG 50
22 30 10 AWG 63
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Valores de conductores eléctricos, y


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30 40 8 AWG 80
37 50 8 AWG 100 automáticos recomendados, para la
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45 60 6 AWG 125 instalación de compresores, con potencias


55 75 4 AWG 160
desde 11 KW a 250 KW.
75 100 2 AWG 200
90 125 1 AWG 250
110 150 1/0 AWG 300
132 175 3/0 AWG 350
160 217 4/0 AWG 400 Página 4 de 6
200 268 250 MCM 450
250 335 500 MCM 500
INSTALACIÓN PROTEGIDA AL AIRE LIBRE

Muchas veces un compresor se debe instalar al aire libre debido a las condiciones del sitio del trabajo o
espacio limitado dentro de las instalaciones de fabricación. Cuando ocurre esto, hay ciertos artículos que
se deben incorporar a la instalación para ayudar al funcionamiento exento de averías. Estos artículos han
sido listados abajo, además la Figura “Instalación Protegida al Aire Libre” se ha incluido para mostrar
una instalación protegida al aire libre, típica. La unidad se debe comprar con la opción de modificación al
aire libre para proporcionar la electrónica NEMA 4 y un gabinete de escape en la parte posterior de la
unidad en vez de arriba, para impedir la recirculación del aire de enfriamiento.
• El compresor debe estar sobre un pedestal de concreto diseñado para drenar el agua alejada
del mismo. Si el pedestal de concreto es inclinado, entonces el compresor debe estar
nivelado. Para estirar correctamente el aire de enfriamiento a través del postenfriador, la
base/patín se debe sellar al pedestal de concreto.
• El techo de la caseta debe sobresalir del compresor un mínimo de 1.2 m. de alero en todos
los costados para impedir que la lluvia directa y nieve caigan sobre la unidad.
• Las unidades se deben disponer debajo de la caseta de manera a impedir la recirculación del
aire (es decir, impedir que el aire caliente del escape entre a la admisión del paquete).
• Si la instalación incluye más de un compresor, el aire caliente del escape no debe dirigirse
hacia la admisión de aire fresco de la segunda unidad o a un secador de aire.
• Si una máquina estándar se debe instalar fuera, la temperatura ambiente nunca debe
descender amenos de 1.7° Celsius
• Si la temperatura desciende a menos de 1.7° Celsius hasta -23° Celsius, la unidad se debe
suministrar con la opción para “Baja Temperatura Ambiente”. Las instalaciones con
temperatura ambiente por debajo de 23° Celsius no se recomiendan. La opción de “Baja
Temperatura Ambiente”, necesita una fuente de potencia separada para hacer funcionar los
calentadores internos.
• Disponer la máquina con la cubierta del panel arrancador/controlador Intellisys orientado
alejado de los rayos solares, ya que el calor radiante puede afectar el funcionamiento.
Además, la luz solar directa y los rayos ultravioletas degradarán el panel. Esta no es una
situación garantizable.
• El interruptor desconectador de potencia debe estar en la línea visual del operador del
compresor y debe estar bastante cerca de la unidad. Deben cumplirse los requisitos de los
códigos eléctricos locales y el N.E.C. al instalar el interruptor desconectador de potencia.
• Los drenajes de condensado nunca se deben permitir que descarguen en el suelo. Instalar una
tubería adecuada al sumidero para la recolección futura, desecho o separación del lubricante
y mezcla de agua.
• Las conexiones de la potencia de llegada deben usar conectores adecuados para el servicio
estanco al aire libre.
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• Considere que el espacio requerido para mantenimiento es de 1 metro alrededor del


. PM-0002-0011.pdf.pdf

compresor. Delante de la puerta del panel de control, se debe mantener 1.06 metro o el
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mínimo requerido por la última edición del NEC o Normas de su empresa aplicables para
esta situación.
• Si es posible, se debe tener en mente el acceso para una carretilla montacargas y/o una grúa
de pórtico (para el servicio eventual de la unidad de aire o del motor).

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• Si el área alrededor de la instalación contiene polvo fino en el aire o pelusas y fibras, etc.,
entonces la unidad debe comprarse con la opción de un filtro de alto polvo y la opción del
motor totalmente encerrado y enfriado por ventilador.
• Algún tipo de protección, como una cerca o sistema de seguridad, se debe proporcionar para
impedir el acceso no autorizado.

Figura: “Instalación Protegida al Aire Libre”


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SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
126
24 June 2003

UP Series Cancels: 15 February 2003

SSR® UP6 Series OPTIONS


Low Ambient Kit (+14°F/ -10°C)
The Low Ambient protection kit temperatures, the heat of compression required for connection to the starter
option is designed for retrofit to in the discharge air heats the coolers mounted contacts for the space heaters.
protect machines where the rapidly. As the compressor continues to
installation may be subject to frost load and unload, the coolers will How does the low ambient option
conditions, and will enable reliable continue to be exposed to hot and cold protect the SSR?
operation in temperatures as low as temperatures. This is known as
+14°F (-10°C) and up to the thermocycling. These rapid changes if The Ingersoll-Rand Low Ambient kit
machines normal maximum extreme in temperature range cause protects the compressor against the
operating temperature stress and strain on the metal in the threats of low ambient, providing that
coolers, which could lead to cracking. temperature does not fall below the
If the machine is intended to be design range mentioned above.
installed outside, then additional 3. Control lines will contain some
protection is essential and the moisture. At temperatures below Customer will supply 120/1/60 or
machine must be initially supplied freezing, this moisture in control lines 230/1/50 independent and uninterrupted
with the NEMA 4 factory option, and can freeze causing malfunctions in the electric supply, for the Low Ambient kit.
have the outdoor modification, which control system. These malfunctions can
is designed to provide protection cause nuisance shutdowns while trying At any temperature below 40°F (4.4°C),
against wind blown rain, splashing to start the machine. More importantly, the space heaters and heat tracing will
water and snow, fitted. freeze-up of control lines can prevent be automatically turned on to ensure that
the unit from sensing the discharge nuisance shutdowns will not occur when
NOTE pressure. Under those conditions, the starting the compressor. When the
UP Series machines with the frost compressor will not know when to temperature rises above 40°F (4.4°C),,
protection kit installed must not be unload and can lead to safety relief the heaters and heat tracing tape turn off
installed in situations where the valves blowing off, main motor overload, to save energy and avoid overheating.
ambient temperatures are expected overheating and could cause damage to
to fall below +14°F (-10°C) the compressed air system components Two kits for each power supply are
and equipment. available, one for base plate mounted
NEMA 4 package includes a TEFC unit and the other for Receiver mounted
motor, NEMA 4 control panel and 4. Water can freeze in the moisture trap. machines.
additional protection for the The moisture trap separates and drains
electrical system against ingress of water condensed from the compressed CCN / CPN
dirt or water and is only available as air. If the trap freezes, the water will Hz Base plate Receiver
a factory original equipment option. pass into the system with potential 50 22174411 22174403
freeze-up risk in the production process. 60 22174395 22163661
How do low ambient temperatures
affect the compressor? 5. Condensation within the starter could Total heater electrical load
1. Oil viscosity is increased as its cause contacts to freeze in the open Watt
temperature is decreased. position. This condition will disable the Range Supply Base Recvr
Compressor oils can become thick ability to start the compressor. UP6 15-30 120-1-60 600 640
UP5 11-22 230-1-50 600 640
at low temperatures, which inhibits
the normal flow through the airend Low Ambient Kit Scope of Supply
Kits include:-
and oil piping system. Low ambient
temperatures affect different Heaters for Coolant reservoir and air
after cooler discharge header, together 1. Contact heaters for coolant sump,
compressor oils differently. Mineral
with a heater mounted within the starter air cooler header and starter.
oils, for instance, will not flow as well
box 2. Trace heating is supplied for the air
as Ultra Plus coolant at low
pipe, connecting compressor to
temperatures.
For units supplied receiver mounted the receiver for receiver mounted
There is a risk of serious
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discharge pipe from the compressor to machines.


compressor damage resulting from
. PM-0002-0011.pdf.pdf

the receiver requires heat tracing and 3. Temperature switch


restricted coolant flow, which could
4. Terminal strip and contactor
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be caused by high viscosity. insulation


2. The coolers expand and contract 5. Wiring and all Installation sundries
due to changes in temperature. A separate single phase, customer
When the compressor loads at cold heater electrical power supply is
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CADENA
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Gold Fields La Cima S.A.
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MANGUITO DE FIJACION
KEYLESS FRICTIONAL
SHAFT/HUB
LOCKING DEVICES
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. PM-0002-0011.pdf.pdf

THE KEY TO BETTER MACHINE DESIGN


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IS NO KEY AT ALL.

CATALOG C02
INTRODUCTION:

THE PROBLEM: TRADITIONAL INTERFERENCE FITS:


In a typical keyed shaft/hub connection, the The solution to these problems is elimination of
clearance between key and keyway required for the key by using a frictional bond between
fitting is a serious disadvantage when shock or components and shafts. This type of connection,
reversing loads are to be transmitted. Any commonly known as an interference (shrink or
component held by a key is slipping on the shaft press) fit, results in zero clearance – hence, no
at start-up or load reversal by an amount equal to backlash – and utilizes the full contact area for
the amount of fit clearance. This results in impact uniform transmittal of torques and/or bending
loads when contact with the key stops the moments. Such a connection will never “pound
slippage. These impact loads, which are rarely out”– even for an infinite number of load cycles –
accounted for in the design process, generate a as long as the frictional holding capacity of the
continuous ”pounding” between key and keyway. connection is equal to or higher than the loads
This pounding, combined with fretting corrosion applied. In addition, the elimination of keyways
caused by micromovements at the fit interface, eliminates keyed shaft notch factors, permitting
Gold Fields La Cima S.A.

frequently leads to shaft failures like the ones smaller shaft and bearing sizes and reducing the
. PM-0002-0011.pdf.pdf

illustrated above. [Shaft failure illustrations are overall cost and complexity of a design. Despite
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reproduced with permission of Sachs, Salvetera & these advantages, mounting and removal
Associates, Solvay, NY.] problems associated with shrink or press fits have
frequently disqualified this type of connection for
many applications.

2
THE B-LOC SOLUTION

B-LOC Keyless Frictional Shaft/Hub Locking


Devices provide the ultimate solution by B -LOC CORPORATION:
incorporating all the advantages of interference COMMITTED TO QUALITY
fits, while eliminating mounting and removal PRODUCTS AND SUPERIOR
problems. CUSTOMER SERVICE

B-LOC Locking Assemblies and Shrink Discs rely Since 1982, B-LOC has been committed to
on the proven wedge principle to create a providing the highest quality keyless locking
keyless, mechanical interference fit by converting devices to customers worldwide. All B-LOC
locking screw tension into radial contact pressures keyless shaft/hub connectors are manufactured
on shaft and hub. This connection, while in many in strict accordance with ISO 9002 requirements,
ways similar to conventional shrink or press fits, and are available in a variety of styles and sizes
has several distinct advantages: – 1/4" up to 40" and larger, both inch and metric
– to suit any application. B-LOC also has the
1. In the relaxed position, B-LLOC keyless capability to design and produce special units,
connectors provide a generous clearance for even for small quantity production runs.
easy mounting and dismounting.
Our application engineers have over 20 years of
2. B-LLOC keyless connectors generate higher experience and would be pleased to provide free
contact pressures than those obtained by a design assistance for any kind of equipment.
shrink or press fit, thereby allowing for shorter
hub lengths and eliminating the problem of Finally, our dedicated customer service staff is
fretting corrosion associated with wider ready to provide you with prices, stock quantities
connections. and delivery information, and can process most
orders to ship the same day.
3. B-LLOC keyless connectors facilitate simple
axial and angular timing of hub.

Keyed Splined QD or Taper Shrink or


COMPARISON CHART B-LOC Connection Connection Lock Press Fit

B-LOC Frictional Provides a keyless


! !
frictional connection
Shaft/Hub Locking
Easily mounted
! ! !
Gold Fields La Cima S.A.

& dismounted !
Devices have
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Permits simple axial


several distinct & angular timing !

advantages over all Transmits reversing


! !
bending moments
other commonly
Provides a backlash
! !
used methods. free connection

3
OUR PRODUCTS
B-LOC keyless frictional locking devices rely on the proven wedge principle to create a mechanical interference fit by converting
locking screw tension into radial contact pressures on shaft and hub. We offer many different designs to suit any application.

SERIES B109 • Designed for shafts as small as 1/4″ (6 mm) • Shallow, single
Series 2071 outside the US and Canada taper design with integrated push-off threads • Exceptional
concentricity & ability to transmit bending loads • Fixed axial hub
position during assembly

• Shallow, single taper design with integrated push-off threads


SERIES B106 • Exceptional concentricity & ability to transmit bending loads
Series 1061 outside the US and Canada
• Optional spacer sleeve optimizes connections involving narrow
hub cross-sections • Fixed axial hub position during assembly

SERIES B103 • Shallow, single taper design with integrated push-off threads
Series 1062 outside the US and Canada • Exceptional concentricity & ability to transmit bending loads
• Axial hub position not fixed during installation
INTERNAL DEVICES

SERIES B400 • Self-releasing, double taper design permits simple adjustment and
Series 2005 outside the US and Canada removal • Not self-centering • Available pilot bushings provide
pre-centering when required • Fixed axial hub position during
assembly

• Shallow, single taper design • Exceptional concentricity


SERIES B800 • Thin, extra wide sleeves provide low contact pressures allowing for
Series 5061 outside the US and Canada
smaller diameter hubs • Integrated spacer sleeve eliminates axial
hub movement during installation

SERIES B112 • Heavy duty • Wide, double taper design for enhanced bending
Series 4061 outside the US and Canada moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial hub
position during assembly

SERIES B115 • Medium duty • Wide, double taper design for enhanced bending
Series 1008 outside the US and Canada moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial hub
position during assembly

SERIES B113 • Extra heavy duty • Wide, double taper design for enhanced
Series 6061 outside the US and Canada bending moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial
hub position during assembly

SERIES 10, 20, 30 • External locking device • Provides extremely concentric and well-
SHRINK DISCS balanced mechanical interference fit • Offered in Standard, Light,
EXTERNAL

and Heavy Duty series • Also available in Split and Half Shrink Disc
DEVICES

Series 2008, 2108 and 2208


Gold Fields La Cima S.A.

outside the US and Canada designs


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Copy

WK SHAFT COUPLINGS • Low cost rigid shaft coupling • Transmits high torque and bending
Un-Controlled

Series 1204 outside the US and Canada moments using the same principles as the Shrink Disc

4
PRODUCT INDEX PAGE

S Mt = R µ d p= R pH =
R
R=
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL 13

R=
S Mt = R µ d p= R pH =
R
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL 14

Mt = R µ d p= R R
S pH =
R=
tan(α + γ)
2 dπL DπL 14

R
R=
S Mt = R µ d p= R pH = 16
tan(α + γ) 2 dπL DπL

R=
S Mt = R µ d p= R pH =
R
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL 18

R= 2S Mt = R µ d p= R pH =
R
20
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL

2S Mt = R µ d p= R R
R= 2 dπL pH =
DπL 22
tan(α + γ) + µ

2S Mt = R µ d p= R R
R= 2 dπL
pH =
DπL 23
tan(α + γ) + µ

2S (R-Rcl)
R= Mt = (R-Rcl) µ d p= 28
tan(α + γ) 2 dπL
Gold Fields La Cima S.A.

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Un-Controlled Copy

2S Mt = R µ d p= R
R=
tan(α + γ) 2 dπL 30

R = radial load generated by tightening locking screws pH = hub bore contact pressure d = shaft diameter
Rcl = radial load required to bridge fit clearance α = taper angle D = locking assembly OD
S = locking screw clamp load γ = friction angle L = locking device contact length
Mt = rated torque capacity µ = coefficient of friction (= tan γ)
5
p = shaft contact pressure
APPLICATION EXAMPLES

AE1

B-LOC Locking Assemblies and Shrink


Discs are operating worldwide in
Miter gear
thousands of applications, including: connected with
Series B112
installed over
adaptor sleeve
AGITATOR SHAFTS that also serves
as shaft
BRAKE DISCS coupling.

BUCKET WHEELS
BULL GEARS
AE2
CRUSHER ROTORS
CLUTCHES
Engineered class
COUPLINGS belt conveyor
pulley with
CRANE WHEELS advanced
T-shaped end
CAMS disc connected
to shaft with
CONVEYOR PULLEYS Series B115.

FLYWHEELS
FLANGES
SPUR GEARS
AE3
HYDRAULIC MOTORS
BEVEL GEARS
WORM GEARS
Typical Split
Shrink Disc
LEVERS arrangement.

PUMP IMPELLERS
PINION GEARS
PINS
ROLLS
AE4
SHEAVES
Narrow, high-
SHIP PROPELLERS torque press
Gold Fields La Cima S.A.

gear modified
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SPEED REDUCERS for repair using


both Shrink Disc
Un-Controlled Copy

SPROCKETS and Series B112


Locking
Assembly
TIMING PULLEYS (adaptor sleeve
allows use of
UNIVERSAL JOINTS larger Locking
Assembly,
WINCH DRUMS increasing
torque capacity
AND MORE... of connection).

6
AE5 AE8

Pinion gear
connection using
Series B112 in
application Series B114
where retainer design is similar
plate and to Series B112
adaptor sleeve but with fewer
permit axial holes in front
adjustment of collar, higher
inner race of torque capacity
tapered roller and/or wider
bearing. Thin contact length.
walled gear hub
is reinforced
with steel ring
installed with
light
interference.

AE6 AE9

Series B014
design with
asymmetric
Series B400 and tapers offers
Series B112 heavy duty
used in series capacity at a
for gear with reduced cost,
wide hub. but requires
Relatively thin shaft shoulder
hub cross for push-off
section can be during
reinforced with disassembly (can
steel collar. also be supplied
with collars
inverted).

AE7 AE10

Series B106 with


outer reinforcing
collar used as
mounting flange
for hollow-shaft
B800 used to hydraulic drive
mount B-type with quill bore
roller chain that is
sprocket with substantially
Gold Fields La Cima S.A.

relatively small smaller than


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hub OD. driven shaft


Un-Controlled Copy

diameter. Shrink
Disc used to
mount mating
adaptor flange
to motor.

7
AE11 AE14

Mounting of
drive directly
onto driven shaft
Selective screw results in
tightening on maintenance-
opposing Series free connection.
B400 units See Page 31 for
permits precise more
adjustment of information on
flange pilot and B-LOC sleeve
axial and radial and flange-type
runout. rigid couplings.

AE12 AE15

Series 6903
applies thrust Socket head
against bearing screws and web
inner race clearance holes
during assembly permit
in lieu of typical tightening of
arrangement inboard Shrink
using lock nut Disc.
and threaded
shaft.

AE13 AE16

Slit adaptor
Low profile sleeve between
flange for disc- vertical shaft
Gold Fields La Cima S.A.

type flexible and Series B113


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couplings acts as shoulder


(locking screws
Un-Controlled Copy

to transmit
can be inserted substantial
from either end). vertical load into
spherical roller
thrust bearing.

8
AE17 AE20

Shrink Disc with


asymmetric Inverted Shrink
tapers permits Disc connects
mounting of A- coupling flange
plate roller chain to counterbored
sprocket over shaft; shaft
modified outer strength
ring where reduction
highest torque is surprisingly low.
generated.

AE18 AE21

Series B106
Modified Shrink used to connect
Disc for lever arm.
mounting disc- Locking
type flexible Assembly
coupling flange connection
in application permits quick
where low WR
2 and easy timing
value is critical. of several such
lever arms
mounted on
same shaft.

AE19 AE22

Series B112
supplied with
tapered-bore
Inverted B800 adaptor sleeve
allows for used to connect
Gold Fields La Cima S.A.

extremely small large fan wheel


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hub bores. hub directly to


Un-Controlled Copy

tapered motor
shaft.

9
B-LOC INTERNAL DEVICES:
LOCKING ASSEMBLIES

DESIGN FEATURES THRUST

B-LOC Locking Assemblies are well suited to transmit Fax = transmissable thrust, determined by using the
torque, bending, thrust, and radial loads. Proper selection following equation:
results in a zero backlash connection free of wear even
24 x M
under severe reversing loads. Fax = 24 x Mtt , where d = shaft diameter (in)
d
Use the following criteria to aid in selecting
the right unit for your application: TORQUE AND THRUST COMBINED

TORQUE Simultaneous transmission of torque and


thrust requires calculating a resultant torque:
T = peak drive torque = nominal torque multiplied by a
variable safety factor to account for stall or start-up Mtres = T2 + (F x D / 2)2, where:
conditions, mass accelerations, impact loads, etc. T= peak drive torque (ft-lbs)
Nominal drive torque can be calculated as follows: F= peak thrust load (lbs)
D= shaft diameter (ft)
Mtnom = 5252 x HP / rpm
Select a unit where Mt ≥ Mtres.
Consult with us in cases where “T” is uncertain.

Mt = rated torque capacity of (1) B-LOC Locking BENDING MOMENTS


Assembly with all screws tightened to specified torque Bending moments are a crucial sizing factor in
MA as listed in specifications. Tabular values are applications where a radial load from chain pull, the
calculated without using a safety factor and should be weight of components, etc., acts significantly outside the
considered as the point where a connection could slip if a locking assembly centerline. Typical applications include
higher torque is applied. Therefore, you should always rolls or conveyor pulleys where shaft deflection due to
select a unit where Mt ≥ T. radial loads results in a bending moment between shaft
and end disc. Generally, bending moments change from
Torque capacity and contact pressures are a linear a positive to a negative value during each rotation and
function of locking screw tightening torque and may be are designated as rotating or reversing bending moments.
varied if this is advantageous for certain applications by
changing MA within the following limits:
B-LOC Locking Assemblies are well suited to transmit
Series B400: up to 20% higher rotating/reversing bending moments. As a result of
or up to 20% lower numerous successful heavy-duty applications in conveyor
Series B103/B106/B109: up to 20% lower pulleys and pertinent investigations by independent
Series B800: up to 20% lower institutions, the following bending moment capacities
Series B112/B113: up to 40% lower apply:
Series B115: up to 30% lower
Series Bending Moment Capacity
In installations where two or more B-LOC Locking B400 = 0.22 x Mt
Assemblies are arranged in series with access to locking B103, B106, B109, B800 = 0.28 x Mt
screws from one side only, total torque capacity is not a B115 = 0.32 x Mt
linear function of the number of units applied. In these B112 and B113 = 0.35 x Mt
situations, the factor fmu should be used to compute total
torque capacity, as follows: Consult with us for applications where the bending moment
Mt total = n x Mt x fmu capacity exceeds these recommended limits.
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TORQUE AND BENDING COMBINED


Un-Controlled Copy

Factors “fmu” for determining total torque capacity in


multiple unit Locking Assembly installations Simultaneous transmission of torque and
Locking Assembly n = number of units in series bending requires calculating a resultant torque:
Type
2 3 4 Mtb = T2 + (2Mb)2, where:
B400 & B103 .80 .75 .70 T = peak drive torque (ft-lbs)
B115 .80 .75 N/A Mb = bending moment (ft-lbs)
B112 .85 N/A N/A
B113 .90 N/A N/A Select a unit where Mt ≥ Mtb and Mb is within the limits
shown above.
10
CONCENTRICITY TEMPERATURE INFLUENCE

B-LOC Locking Assemblies provide good to perfect Similar to conventional shrink or press fits, B-LOC
concentricity in a variety of applications. The level of Locking Assembly connections are not affected by
concentricity depends on taper angle and length, hub temperature changes as long as they apply equally to
pre-centering, and mode of screw tightening. The following hub and shaft. Since temperatures above 400 deg. F
description of features should be helpful in selecting the lower the strength of most commonly used materials,
most suitable device to meet specific concentricity special considerations are necessary for connections
requirements. working in temperatures higher than 400 deg. F.

SERIES B400: The relatively narrow width of these


HOLLOW SHAFTS
double collar devices usually necessitates the need for a
pre-centering hub section. Type of fit as well as the length Hollow shafts with bores exceeding 35% of outside
of this pre-centering section greatly influences concentricity. diameter usually require a reduction of contact
The use of pilot bushings permits the reduction of hub pressures in order to avoid permanent shaft
length or even the elimination of pre-centering hub contraction. Consult with us for the amount of reduction
sections in the case of a roll configuration. These units required or for corrective measures available for a
provide concentricity sufficient for low to medium speed trouble-free hollow shaft application.
components.

SERIES B103, B106, B109, B800: These SECURING OF LOCKING SCREWS


Locking Assemblies do not require a pre-centering hub Specified locking screw tightening torque MA assures
section. The I.D., O.D. and taper of these units are sufficient pre-load so that screws are self-locking, even
machined in a single set-up ensuring perfect concentricity in cases where B-LOC Locking Assemblies are
for the locking assembly itself. Total system concentricity will subjected to extreme vibratory conditions.
depend on installed components, but is typically excellent,
even for high speed applications.
RELEASABILITY
SERIES B115, B112, B113: The good pre-
centering characteristics of these devices, combined with B-LOC Locking Assemblies and Shrink Discs are
their wide double taper design, provides excellent designed for fast and easy removal. Our B400 Locking
concentricity for any type of application. Assemblies, as well as all B-LOC Shrink Discs, feature
self-releasing tapers. All other types use self-locking
RADIAL LOADS tapers for a more efficient clamp load conversion and
higher bending moment capacities. For these units, a
Radial loads are generated by forces applied
sufficient number of integrated push-off holes assure
perpendicular to the centerline of the shaft, and are
positive dismounting even after many years of service.
frequently associated with pin or axle connections.
B-LOC Locking Assemblies are well suited to provide a
tight, backlash-free fit for such connections (see illustration
below). MATERIAL
B-LOC Locking Assemblies are manufactured from heat
Frad = radial load capacity = d x L x P, where:
treated high-carbon and alloy steels. Please contact us
d = shaft diameter (in)
for applications requiring stainless steel. Corrosion
L = contact length (in), see spec. tables
resistance can be improved through the application of
P = shaft contact pressure (psi)
industry standard plating materials and/or the use of
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protective cover plates.


Typical pressure distribution in backlash-free pin connections
Un-Controlled Copy

d=pin diameter

Explanations: LUBRICANTS
pmin. = p - pL p = contact pressure provided
≥0 by Locking Ass’y.
pL = contact pressure on
B-LOC Locking Assemblies are supplied lightly coated
projected contact area with ordinary machine oil.
load
=
Load d x contact length

Y. P. = yield point of pin material

pmax. = p + pL
≤ Y. P. 11
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Un-Controlled Copy
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12
B109 SERIES
Screw head height = screw dia. (mm)
L2

L1

L
d

D D1

Ordering Information:
Specify series & shaft size Notes:
Push-off screw threads. 1. Tolerance for shaft and bore is ± .001″ for all sizes.
(e.g., Locking Assembly Series B109 ¼ ” )
Larger sizes and sizes not shown are available on request. 2. Surface finish for shaft and bore is 63-125 µIN RMS.

B109 METRIC SPECIFICATIONS


(Relaxed) Mt pH Locking Screws MA Weight
SIZE d D D1 L L1 L2 (in-llbs) (psi) DN* Qty. Size (in-llbs) (lbs)

6 0.2362 0.8125 0.9375 0.394 0.516 0.650 173 12,162 1.072 3 M4 x 12 38 0.1
8 0.3150 0.8750 1.0000 0.394 0.516 0.650 257 12,548 1.165 3 M4 x 12 42.5 0.1
10 0.3937 0.9375 1.0625 0.394 0.516 0.650 321 11,711 1.224 3 M4 x 12 42.5 0.1
11 0.4331 1.0625 1.1875 0.394 0.516 0.650 471 13,778 1.458 4 M4 x 12 42.5 0.1
12 0.4724 1.0625 1.1875 0.394 0.516 0.650 514 13,778 1.458 4 M4 x 12 42.5 0.1
14 0.5512 1.1875 1.3125 0.472 0.594 0.807 899 15,436 1.698 6 M4 x 14 42.5 0.1
15 0.5906 1.1875 1.3125 0.472 0.594 0.807 963 15,436 1.698 6 M4 x 14 42.5 0.2
16 0.6299 1.1875 1.3125 0.472 0.594 0.807 1,027 15,436 1.698 6 M4 x 14 42.5 0.2
19 0.7480 1.3125 1.4375 0.472 0.594 0.807 1,220 13,966 1.809 6 M4 x 14 42.5 0.2
20 0.7874 1.5625 1.7500 0.591 0.754 0.984 2,098 15,306 2.227 6 M5 x 18 87 0.4
22 0.8661 1.5625 1.7500 0.591 0.754 0.984 2,308 15,306 2.227 6 M5 x 18 87 0.4
24 0.9449 1.6875 1.8750 0.591 0.754 0.984 3,356 18,896 2.640 8 M5 x 18 87 0.4

NEW!!NEW!!NEW!!
25
28
30
0.9843 1.6875 1.8750
1.1024 1.8750 2.0000
1.1811 1.9375 2.0625
0.591
0.669
0.669
0.754
0.829
0.829
0.984
1.102
1.102
3,496
4,405
5,244
18,896 2.640
16,901 2.783
18,173 2.973
8
9
10
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
87
87
87
0.4
0.6
0.6
32 1.2598 2.0000 2.1250 0.669 0.829 1.102 5,594 17,606 3.023 10 M5 x 18 87 0.6
35
imprecise keys flimsy keys2.1250
1.3780
set-screws
imprecise 2.2500
flimsyimprecise 0.669 0.829
Mini Series
set-screwskeys flimsy
TM
1.102 6,118
Mini Series
set-screws Series 10
Mini3.127
TM 16,570 TM M5 x 18 87 0.6

B109 INCH SPECIFICATIONS


TRUE ZERO BACKLASH CONNECTION TRUE ZERO BACKLASH CONNECTION
TRUE ZERO BACKLASH CONNECTION
(Relaxed)
SIMPLE TO INSTALL, ADJUST, REMOVE Mt pH Locking Screws MA Weight
SIMPLE TO INSTALL, ADJUST, REMOVE
SIMPLE TO INSTALL, ADJUST, REMOVE
SIZE d D D1 L L1 L2 (in-llbs) (psi) DN* Qty. Size (in-llbs) (lbs)
SELF-CENTERING SELF-CENTERING SELF-CENTERING
1/4 0.2500 0.8125 0.9375 0.394 0.516 0.650 183 12,162 1.072 3 M4 x 12 38 0.1
5/16 0.3125 0.8750 1.0000 0.394 LOW 0.516 0.650 255 12,548 1.165 3 M4 x 12 42.5 0.1
PROFILE FOR THIN-WALL
LOW HUBS
PROFILE FOR THIN-WALL HUBS FOR THIN-WALL HUBS
LOW PROFILE
3/8 0.3750 0.9375 1.0625 0.394 0.516 0.650 306 11,711 1.224 3 M4 x 12 42.5 0.1
1/2 0.5000 1.0625 1.1875 0.394 0.516 0.650 544 13,778 1.458 4 M4 x 12 42.5 0.1
WORKS ON PLAIN OR KEYED SHAFTS
WORKS ON PLAIN OR KEYED
WORKSSHAFTS
ON PLAIN OR KEYED SHAFTS
5/8 0.6250 1.1875 1.3125 0.472 0.594 0.807 1,019 15,436 1.698 6 M4 x 16 42.5 0.2
3/4 0.7500 1.3125 1.4375 0.472 0.594 0.807 1,223 13,966 1.809 6 M4 x 16 42.5 0.2
TRANSMITS TORQUES FROM 180 TO TORQUES FROM
7/8 0.8750 1.5625 1.7500 0.5916,1000.754
IN-LBS
0.984TRANSMITS 180
2,331 15,306TRANSMITS TOTORQUES
2.227 6 FROM M5
180 xTO20
87 0.4
6,100 IN-LBS 6,100 IN-LBS
1 1.0000 1.6875 1.8750 0.591 0.754 0.984 3,552 18,896 2.640 8 M5 x 20 87 0.4
1 1/8 1.1250 1.8750 2.0000 0.669 0.829 1.102 4,496 16,901 2.783 9 M5 x 20 87 0.6
HIGH STRENGTH ALLOY STEEL
HIGH STRENGTH ALLOY STEEL
HIGH STRENGTH ALLOY STEEL
1 3/16 1.1875 1.9375 2.0625 0.669 0.829 1.102 5,273 18,173 2.973 10 M5 x 20 87 0.6
1 1/4 1.2500 2.0000 2.1250 0.669 0.829 1.102 5,550 17,606 3.023 10 M5 x 20 87 0.6
1 3/8 1.3750 2.1250 2.2500 0.669 0.829 1.102 6,105 16,570 3.127 10 M5 x 20 87 0.6
Gold Fields La Cima S.A.

*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Possible design configurations

13
B103 & B106 SERIES
B106
Required hub OD depends
Screw head height = screw dia. (mm)
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L1
Bore dia. machined to D -0/+T
L
DN T= .002” for bores up to 4.724”
.003” for bores up to 12.008”
D1 .004” for bores over 12.008”
D
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
Surface finish for shaft and
L2 hub bore to be 63-125 µIN RMS

Locking screws transfer to


integrated push-off holes for
disassembly.

Metric socket head


locking screws
DIN 912 grade 12.9
(See MA for tightening Note: Series B106 also available with
torque). optional integrated spacer sleeve (ideal
for very narrow drive elements) by
Ordering Information: specifying B106 SP when ordering.
Specify series & shaft size Spacers are 0.275″ wide for sizes to
(e.g., Locking Assembly Series B106 160mm) and including 1½″ (40 mm) and
Larger sizes and sizes not shown are available on request. 0.315″ wide for all other sizes.

B103/106 METRIC SPECIFICATIONS


Locking Screws
D1 (Relaxed) Mt pH MA [ft-llb] Weight
Size d D (B106 only) L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size B103 B106 (lbs)

20 x 47 0.787 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 206 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
22 x 47 0.866 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 226 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
24 x 50 0.945 1.969 2.224 0.669 0.886 1.122 296 15,138 2.794 6 M6 x 20 10 12 0.7
25 x 50 0.984 1.969 2.224 0.669 0.886 1.122 308 15,138 2.794 6 M6 x 20 10 12 0.7
28 x 55 1.102 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 345 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.8
30 x 55 1.181 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 370 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.7
35 x 60 1.378 2.362 2.618 0.669 0.886 1.122 576 16,820 3.499 8 M6 x 20 10 12 0.8
40 x 65 1.575 2.559 2.815 0.669 0.886 1.122 658 15,526 3.667 8 M6 x 20 10 12 0.9
45 x 75 1.772 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,196 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.5
50 x 80 1.969 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,329 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.7
55 x 85 2.165 3.346 3.681 0.787 1.043 1.358 1,671 18,646 5.200 8 M8 x 25 25 30 1.8
60 x 90 2.362 3.543 3.898 0.787 1.043 1.358 1,823 17,610 5.357 8 M8 x 25 25 30 1.9
65 x 95 2.559 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,222 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.1
70 x 110 2.756 4.331 4.685 0.945 1.201 1.594 3,377 19,064 6.806 8 M10 x 30 50 60 3.7
75 x 115 2.953 4.528 4.882 0.945 1.201 1.594 3,618 18,235 6.959 8 M10 x 30 50 60 3.8
80 x 120 3.150 4.724 5.079 0.945 1.201 1.594 3,859 17,475 7.118 8 M10 x 30 50 60 4.1
85 x 125 3.346 4.921 5.276 0.945 1.201 1.594 4,613 18,873 7.695 9 M10 x 30 50 60 4.3
90 x 130 3.543 5.118 5.472 0.945 1.201 1.594 4,885 18,147 7.849 9 M10 x 30 50 60 4.5
95 x 135 3.740 5.315 5.669 0.945 1.201 1.594 5,729 19,417 8.434 10 M10 x 30 50 60 4.7
100 x 145 3.937 5.709 6.063 1.024 1.299 1.772 7,024 19,437 9.063 8 M12 x 35 90 105 6.2
110 x 155 4.331 6.102 6.457 1.024 1.299 1.772 7,726 18,183 9.367 8 M12 x 35 90 105 6.6
120 x 165 4.724 6.496 6.850 1.024 1.299 1.772 9,482 19,216 10.252 9 M12 x 35 90 105 7.2
130 x 180 5.118 7.087 7.441 1.339 1.614 2.165 14,095 18,482 10.965 9 M14 x 40 135 166 10
140 x 190 5.512 7.480 7.835 1.339 1.614 2.165 15,179 17,509 11.280 9 M14 x 40 135 166 12
150 x 200 5.906 7.874 8.228 1.339 1.614 2.165 18,070 18,482 12.183 10 M14 x 40 135 166 12
160 x 210 6.299 8.268 8.622 1.339 1.614 2.165 21,202 19,362 13.100 11 M14 x 40 135 166 13
170 x 225 6.693 8.858 9.213 1.732 2.008 2.559 24,576 15,234 12.601 12 M14 x 40 135 166 18
180 x 235 7.087 9.252 9.606 1.732 2.008 2.559 26,021 14,585 12.950 12 M14 x 40 135 166 19
190 x 250 7.480 9.843 10.197 1.732 2.008 2.559 34,333 17,138 14.699 15 M14 x 40 135 166 22
Gold Fields La Cima S.A.

200 x 260 7.874 10.236 10.591 1.732 2.008 2.559 36,140 16,479 15.029 15 M14 x 40 135 166 23
. PM-0002-0011.pdf.pdf

220 x 285 8.661 11.220 11.575 1.969 2.244 2.874 44,201 14,709 15.753 12 M16 x 45 219 257 31
240 x 305 9.449 12.008 12.362 1.969 2.244 2.874 60,273 17,180 17.952 15 M16 x 45 219 257 34
Un-Controlled Copy

260 x 325 10.236 12.795 13.150 1.969 2.244 2.874 78,355 19,347 20.265 18 M16 x 45 219 257 36
280 x 355 11.024 13.976 14.331 2.362 2.638 3.346 90,252 15,787 20.161 16 M18 x 50 290 350 50
300 x 375 11.811 14.764 15.118 2.362 2.638 3.346 108,786 16,813 21.863 18 M18 x 50 290 350 80
320 x 405 12.598 15.945 16.299 2.913 3.228 4.016 150,537 16,375 23.348 18 M20 x 50 420 500 80
340 x 425 13.386 16.732 17.087 2.913 3.228 4.016 186,603 18,205 25.699 21 M20 x 50 420 500 85
360 x 455 14.173 17.913 18.268 3.386 3.701 4.567 210,810 15,612 25.726 18 M22 x 60 560 675 102
380 x 475 14.961 18.701 19.055 3.386 3.701 4.567 259,609 17,447 28.154 21 M22 x 60 560 675 121
400 x 495 15.748 19.488 19.843 3.386 3.701 4.567 273,272 16,742 28.807 21 M22 x 60 560 675 134
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)

14
B103 & B106 SERIES

B103

Ordering Information:
Specify series & shaft size
Note: Flange of Series B103 locking assemblies
(e.g., Locking Assembly Series B103 2 15/1 6 ” )
should be located inside of hub bore.
Larger sizes and sizes not shown are available on request.

B103/106 INCH SPECIFICATIONS


Locking Screws
D1 (Relaxed) Mt pH MA [ft-llb] Weight
Size d D (B106 only) L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size B103 B106 (lbs)

3/4 0.750 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 196 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
7/8 0.875 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 228 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
1 1.000 1.969 2.224 0.669 0.886 1.122 313 15,138 2.794 6 M6 x 20 10 12 0.7
1 1/8 1.125 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 352 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.8
1 3/16 1.188 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 372 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.7
1 1/4 1.250 2.362 2.618 0.669 0.886 1.122 522 16,820 3.499 8 M6 x 20 10 12 0.9
1 3/8 1.375 2.362 2.618 0.669 0.886 1.122 574 16,820 3.499 8 M6 x 20 10 12 0.8
1 7/16 1.438 2.559 2.815 0.669 0.886 1.122 600 15,526 3.667 8 M6 x 20 10 12 1.0
1 1/2 1.500 2.559 2.815 0.669 0.886 1.122 627 15,526 3.667 8 M6 x 20 10 12 1.0
1 5/8 1.625 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,097 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.7
1 11/16 1.688 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,140 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.6
1 3/4 1.750 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,182 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.6
1 7/8 1.875 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,266 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.8
1 15/16 1.938 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,308 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.7
2 2.000 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,351 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.6
2 1/8 2.125 3.346 3.681 0.787 1.043 1.358 1,640 18,646 5.200 8 M8 x 25 25 30 1.9
2 3/16 2.188 3.346 3.681 0.787 1.043 1.358 1,688 18,646 5.200 8 M8 x 25 25 30 1.8
2 1/4 2.250 3.543 3.898 0.787 1.043 1.358 1,736 17,610 5.357 8 M8 x 25 25 30 2.1
2 3/8 2.375 3.543 3.898 0.787 1.043 1.358 1,833 17,610 5.357 8 M8 x 25 25 30 1.9
2 7/16 2.438 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,116 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.2
2 1/2 2.500 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,171 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.2
2 9/16 2.563 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,225 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.1
2 11/16 2.688 4.331 4.685 0.945 1.201 1.594 3,293 19,064 6.806 8 M10 x 30 50 60 3.8
2 3/4 2.750 4.331 4.685 0.945 1.201 1.594 3,370 19,064 6.806 8 M10 x 30 50 60 3.7
2 7/8 2.875 4.528 4.882 0.945 1.201 1.594 3,523 18,235 6.959 8 M10 x 30 50 60 4.0
2 15/16 2.938 4.528 4.882 0.945 1.201 1.594 3,600 18,235 6.959 8 M10 x 30 50 60 3.9
3 3.000 4.724 5.079 0.945 1.201 1.594 3,676 17,475 7.118 8 M10 x 30 50 60 4.4
3 1/4 3.250 4.921 5.276 0.945 1.201 1.594 3,982 16,776 7.281 8 M10 x 30 50 60 4.5
3 3/8 3.375 4.921 5.276 0.945 1.201 1.594 4,653 18,873 7.695 9 M10 x 30 50 60 4.3
3 7/16 3.438 5.118 5.472 0.945 1.201 1.594 4,739 18,147 7.849 9 M10 x 30 50 60 4.8
3 1/2 3.500 5.118 5.472 0.945 1.201 1.594 4,825 18,147 7.849 9 M10 x 30 50 60 4.6
3 3/4 3.750 5.315 5.669 0.945 1.201 1.594 5,744 19,417 8.434 10 M10 x 30 50 60 4.7
3 15/16 3.938 5.709 6.063 1.024 1.299 1.772 7,025 19,437 9.063 8 M12 x 35 90 105 6.2
4 4.000 5.709 6.063 1.024 1.299 1.772 7,136 19,437 9.063 8 M12 x 35 90 105 6.0
Gold Fields La Cima S.A.

4 7/16 4.438 6.102 6.457 1.024 1.299 1.772 7,917 18,183 9.367 8 M12 x 35 90 105 6.3
. PM-0002-0011.pdf.pdf

4 3/4 4.750 6.496 6.850 1.024 1.299 1.772 9,534 19,216 10.252 9 M12 x 35 90 105 7.1
4 15/16 4.938 7.087 7.441 1.339 1.614 2.165 13,597 18,482 10.965 9 M14 x 40 135 166 11
Un-Controlled Copy

5 5.000 7.087 7.441 1.339 1.614 2.165 13,770 18,482 10.965 9 M14 x 40 135 166 11
5 7/16 5.438 7.480 7.835 1.339 1.614 2.165 14,974 17,509 11.280 9 M14 x 40 135 166 12
5 15/16 5.938 7.874 8.228 1.339 1.614 2.165 18,168 18,482 12.183 10 M14 x 40 135 166 12
6 7/16 6.438 8.858 9.213 1.732 2.008 2.559 23,638 15,234 12.601 12 M14 x 40 135 166 20
6 15/16 6.938 9.252 9.606 1.732 2.008 2.559 25,474 14,585 12.950 12 M14 x 40 135 166 20
7 7.000 9.252 9.606 1.732 2.008 2.559 25,703 14,585 12.950 12 M14 x 40 135 166 20
7 7/16 7.438 9.843 10.197 1.732 2.008 2.559 34,137 17,138 14.699 15 M14 x 40 135 166 22
7 15/16 7.938 10.236 10.591 1.732 2.008 2.559 36,432 16,479 15.029 15 M14 x 40 135 166 23
8 8.000 10.236 10.591 1.732 2.008 2.559 36,719 16,479 15.029 15 M14 x 40 135 166 21
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)

15
B400 SERIES Required hub OD depends
≥L1** on strength of hub material
L2 (see Specifications and Hub Sizing on Page 24)

Bore dia. machined to D -0/+T


T= .002” for bores up to 1.969”
L1 DN .003” for bores up to 4.724”
.004” for bores up to 9.252”
.005” for bores up to 14.764”
D
.006” for bores over 14.764”

d=Shaft dia. machined to d +0/-T


L Surface finish for shaft and
hub bore to be 63-125 µIN RMS.

Metric socket head


locking screws
DIN 912 grade 12.9
Ordering Information: (See MA for tightening
Specify series & shaft size torque). ** Recommended pre-centering length in
(e.g., Locking Assembly Series B400 2 1/2 ” ) installations without pilot bushings. Provide a
Larger sizes and sizes not shown are available on request. (2) or (3) equally spaced zinc plated minimum .001” clearance (hub concentricity
screws provided solely to indicate position depends on fit clearance).
of partial pull out threads size dB.
B400 METRIC SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws Weight
Size d D L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size MA (ft-llbs) dB (lbs)

20 x 47 0.787 1.850 0.669 0.787 1.024 234 15,282 2.635 8 M6 x 18 11 M8 0.5


22 x 47 0.866 1.850 0.669 0.787 1.024 257 15,282 2.635 8 M6 x 18 11 M8 0.5
24 x 50 0.945 1.969 0.669 0.787 1.024 316 16,161 2.867 9 M6 x 18 11 M8 0.5
25 x 50 0.984 1.969 0.669 0.787 1.024 329 16,161 2.867 9 M6 x 18 11 M8 0.5
28 x 55 1.102 2.165 0.669 0.787 1.024 410 16,324 3.167 10 M6 x 18 11 M8 0.6
30 x 55 1.181 2.165 0.669 0.787 1.024 439 16,324 3.167 10 M6 x 18 11 M8 0.6
32 x 60 1.260 2.362 0.669 0.787 1.024 562 17,957 3.604 12 M6 x 18 11 M8 0.7
35 x 60 1.378 2.362 0.669 0.787 1.024 615 17,957 3.604 12 M6 x 18 11 M8 0.6
38 x 65 1.496 2.559 0.669 0.787 1.024 778 19,338 4.052 14 M6 x 18 11 M8 0.7
40 x 65 1.575 2.559 0.669 0.787 1.024 819 19,338 4.052 14 M6 x 18 11 M8 0.7
42 x 75 1.654 2.953 0.787 0.945 1.260 1,358 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.2
45 x 75 1.772 2.953 0.787 0.945 1.260 1,455 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.2
48 x 80 1.890 3.150 0.787 0.945 1.260 1,552 21,078 5.235 12 M8 x 22 26 M10 1.3
50 x 80 1.969 3.150 0.787 0.945 1.260 1,617 21,078 5.235 12 M8 x 22 26 M10 1.3
55 x 85 2.165 3.346 0.787 0.945 1.260 2,074 23,144 5.909 14 M8 x 22 26 M10 1.4
60 x 90 2.362 3.543 0.787 0.945 1.260 2,263 21,858 6.023 14 M8 x 22 26 M10 1.4
65 x 95 2.559 3.740 0.787 0.945 1.260 2,802 23,666 6.710 16 M8 x 22 26 M10 1.5
70 x 110 2.756 4.331 0.945 1.102 1.496 4,199 23,705 7.779 14 M10 x 25 51 M12 2.7
75 x 115 2.953 4.528 0.945 1.102 1.496 4,500 22,675 7.883 14 M10 x 25 51 M12 2.9
80 x 120 3.150 4.724 0.945 1.102 1.496 4,800 21,730 8.000 14 M10 x 25 51 M12 3.0
85 x 125 3.346 4.921 0.945 1.102 1.496 5,827 23,841 8.877 16 M10 x 25 51 M12 3.1
90 x 130 3.543 5.118 0.945 1.102 1.496 6,170 22,924 8.978 16 M10 x 25 51 M12 3.3
95 x 135 3.740 5.315 0.945 1.102 1.496 7,327 24,834 9.891 18 M10 x 25 51 M12 3.5
100 x 145 3.937 5.709 1.024 1.299 1.772 8,778 24,291 10.442 14 M12 x 30 91 M14 4.7
110 x 155 4.331 6.102 1.024 1.299 1.772 9,657 22,724 10.640 14 M12 x 30 91 M14 5.1
120 x 165 4.724 6.496 1.024 1.299 1.772 12,038 24,396 11.922 16 M12 x 30 91 M14 5.5
130 x 180 5.118 7.087 1.339 1.496 1.969 16,302 21,377 11.879 20 M12 x 35 91 M14 7.7
140 x 190 5.512 7.480 1.339 1.496 1.969 19,313 22,277 12.871 22 M12 x 35 91 M14 8.2
150 x 200 5.906 7.874 1.339 1.496 1.969 22,575 23,087 13.880 24 M12 x 35 91 M14 8.6
160 x 210 6.299 8.268 1.339 1.496 1.969 26,083 23,820 14.903 26 M12 x 35 91 M14 9.4
170 x 225 6.693 8.858 1.496 1.732 2.283 32,136 23,065 15.604 22 M14 x 40 138 M16 12
180 x 235 7.087 9.252 1.496 1.732 2.283 37,122 24,091 16.818 24 M14 x 40 138 M16 13
190 x 250 7.480 9.843 1.811 2.047 2.598 45,710 21,825 16.714 28 M14 x 45 138 M16 18
200 x 260 7.874 10.236 1.811 2.047 2.598 51,555 22,485 17.722 30 M14 x 45 138 M16 19
220 x 285 8.661 11.220 1.969 2.205 2.835 67,743 22,544 19.460 26 M16 x 50 214 M20 24
240 x 305 9.449 12.008 1.969 2.205 2.835 85,277 24,306 21.975 30 M16 x 50 214 M20 26
260 x 325 10.236 12.795 1.969 2.205 2.835 104,696 25,852 24.613 34 M16 x 50 214 M20 28
Gold Fields La Cima S.A.

280 x 355 11.024 13.976 2.362 2.598 3.307 129,013 22,566 24.256 32 M18 x 60 293 M22 43
. PM-0002-0011.pdf.pdf

300 x 375 11.811 14.764 2.362 2.598 3.307 155,501 24,033 26.789 36 M18 x 60 293 M22 45
Un-Controlled Copy

320 x 405 12.598 15.945 2.835 3.071 3.858 214,016 23,928 28.838 36 M20 x 70 420 M24 64
340 x 425 13.386 16.732 2.835 3.071 3.858 227,403 22,802 29.243 36 M20 x 70 420 M24 69
360 x 455 14.173 17.913 3.307 3.543 4.409 299,461 22,706 31.217 36 M22 x 80 565 M27 95
380 x 475 14.961 18.701 3.307 3.543 4.409 316,110 21,750 31.686 36 M22 x 80 565 M27 97
400 x 495 15.748 19.488 3.307 3.543 4.409 332,739 20,871 32.199 36 M22 x 80 565 M27 101
420 x 515 16.535 20.276 3.307 3.543 4.409 388,186 22,289 34.900 40 M22 x 80 565 M27 110
440 x 545 17.323 21.457 3.780 4.016 4.961 470,039 21,301 35.888 40 M24 x 90 725 M30 142
460 x 565 18.110 22.244 3.780 4.016 4.961 491,393 20,547 36.418 40 M24 x 90 725 M30 148
480 x 585 18.898 23.031 3.780 4.016 4.961 538,413 20,836 38.017 42 M24 x 90 725 M30 156
500 x 605 19.685 23.819 3.780 4.016 4.961 587,541 21,107 39.619 44 M24 x 90 725 M30 160

*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
16
B400 INCH SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws Weight
Size d D L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size MA (ft-llbs) dB (lbs)

3/4 0.750 1.850 0.669 0.787 1.024 223 15,282 2.635 8 M6 x 18 11 M8 0.5
7/8 0.875 1.850 0.669 0.787 1.024 260 15,282 2.635 8 M6 x 18 11 M8 0.5
1 1.000 1.969 0.669 0.787 1.024 334 16,161 2.867 9 M6 x 18 11 M8 0.5
1 1/8 1.125 2.165 0.669 0.787 1.024 418 16,324 3.167 10 M6 x 18 11 M8 0.6
1 3/16 1.188 2.159 0.669 0.787 1.024 441 16,372 3.161 10 M6 x 18 11 M8 0.6
1 1/4 1.250 2.362 0.669 0.787 1.024 557 17,958 3.604 12 M6 x 18 11 M8 0.7
1 3/8 1.375 2.365 0.669 0.787 1.024 613 17,935 3.606 12 M6 x 18 11 M8 0.6
1 7/16 1.438 2.559 0.669 0.787 1.024 748 19,338 4.052 14 M6 x 18 11 M8 0.8
1 1/2 1.500 2.559 0.669 0.787 1.024 780 19,338 4.052 14 M6 x 18 11 M8 0.7
1 5/8 1.625 2.953 0.787 0.945 1.260 1,334 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.3
1 11/16 1.688 2.953 0.787 0.945 1.260 1,386 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.2
1 3/4 1.750 2.953 0.787 0.945 1.260 1,437 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.2
1 7/8 1.875 3.150 0.787 0.945 1.260 1,540 21,078 5.235 12 M8 x 22 26 M10 1.3
1 15/16 1.938 3.150 0.787 0.945 1.260 1,591 21,078 5.235 12 M8 x 22 26 M10 1.3
2 2.000 3.346 0.787 0.945 1.260 1,916 23,144 5.909 14 M8 x 22 26 M10 1.5
2 1/8 2.125 3.346 0.787 0.945 1.260 2,036 23,144 5.909 14 M8 x 22 26 M10 1.4
2 3/16 2.188 3.543 0.787 0.945 1.260 2,095 21,858 6.023 14 M8 x 22 26 M10 1.6
2 1/4 2.250 3.543 0.787 0.945 1.260 2,155 21,858 6.023 14 M8 x 22 26 M10 1.5
2 3/8 2.375 3.531 0.787 0.945 1.260 2,275 21,934 6.015 14 M8 x 22 26 M10 1.4
2 7/16 2.438 3.740 0.787 0.945 1.260 2,669 23,666 6.710 16 M8 x 22 26 M10 1.6
2 1/2 2.500 3.740 0.787 0.945 1.260 2,737 23,666 6.710 16 M8 x 22 26 M10 1.6
2 9/16 2.563 3.737 0.787 0.945 1.260 2,805 23,686 6.708 16 M8 x 22 26 M10 1.5
2 5/8 2.625 4.331 0.945 1.102 1.496 4,000 23,705 7.779 14 M10 x 25 51 M12 2.8
2 11/16 2.688 4.331 0.945 1.102 1.496 4,095 23,705 7.779 14 M10 x 25 51 M12 2.8
2 3/4 2.750 4.337 0.945 1.102 1.496 4,190 23,671 7.782 14 M10 x 25 51 M12 2.7
2 7/8 2.875 4.528 0.945 1.102 1.496 4,381 22,675 7.883 14 M10 x 25 51 M12 2.9
2 15/16 2.938 4.528 0.945 1.102 1.496 4,476 22,675 7.883 14 M10 x 25 51 M12 2.8
3 3.000 4.724 0.945 1.102 1.496 4,571 21,730 8.000 14 M10 x 25 51 M12 3.2
3 1/8 3.125 4.724 0.945 1.102 1.496 4,762 21,730 8.000 14 M10 x 25 51 M12 3.0
3 1/4 3.250 4.921 0.945 1.102 1.496 5,660 23,841 8.877 16 M10 x 25 51 M12 3.3
3 3/8 3.375 4.921 0.945 1.102 1.496 5,877 23,841 8.877 16 M10 x 25 51 M12 3.1
3 7/16 3.438 5.118 0.945 1.102 1.496 5,986 22,924 8.978 16 M10 x 25 51 M12 3.4
3 1/2 3.500 5.118 0.945 1.102 1.496 6,095 22,924 8.978 16 M10 x 25 51 M12 3.4
3 3/4 3.750 5.305 0.945 1.102 1.496 7,346 24,880 9.887 18 M10 x 25 51 M12 3.5
3 7/8 3.875 5.709 1.024 1.299 1.772 8,640 24,291 10.442 14 M12 x 30 91 M14 4.8
3 15/16 3.938 5.709 1.024 1.299 1.772 8,779 24,291 10.442 14 M12 x 30 91 M14 4.7
4 4.000 5.843 1.024 1.299 1.772 8,919 23,733 10.504 14 M12 x 30 91 M14 5.0
4 3/16 4.188 6.102 1.024 1.299 1.772 9,337 22,724 10.640 14 M12 x 30 91 M14 6.0
4 7/16 4.438 6.496 1.024 1.299 1.772 11,308 24,396 11.922 16 M12 x 30 91 M14 6.0
4 1/2 4.500 6.496 1.024 1.299 1.772 11,467 24,396 11.922 16 M12 x 30 91 M14 5.9
4 15/16 4.938 7.087 1.339 1.496 1.969 15,727 21,377 11.879 20 M12 x 35 91 M14 8.2
5 5.000 7.087 1.339 1.496 1.969 15,926 21,377 11.879 20 M12 x 35 91 M14 8.0
5 7/16 5.438 7.480 1.339 1.496 1.969 19,052 22,277 12.871 22 M12 x 35 91 M14 8.5
5 1/2 5.500 7.492 1.339 1.496 1.969 19,271 22,242 12.878 22 M12 x 35 91 M14 8.2
6 6.000 8.268 1.339 1.496 1.969 24,845 23,820 14.903 26 M12 x 35 91 M14 10.2
6 7/16 6.438 8.858 1.496 1.732 2.283 30,910 23,065 15.604 22 M14 x 40 138 M16 13.6
6 1/2 6.500 8.858 1.496 1.732 2.283 31,210 23,065 15.604 22 M14 x 40 138 M16 13.2
6 15/16 6.938 9.252 1.496 1.732 2.283 36,339 24,091 16.818 24 M14 x 40 138 M16 13.7
7 7.000 9.252 1.496 1.732 2.283 36,666 24,091 16.818 24 M14 x 40 138 M16 13.5
7 1/2 7.500 9.823 1.811 2.047 2.598 45,833 21,869 16.701 28 M14 x 45 138 M16 17.9
7 7/8 7.875 10.236 1.811 2.047 2.598 51,562 22,485 17.722 30 M14 x 45 138 M16 18.8
8 8.000 10.504 1.811 2.047 2.598 52,380 21,912 17.882 30 M14 x 45 138 M16 18.5

*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)

PILOT BUSHINGS FOR METRIC LOCKING ASSEMBLIES


SET SUITABLE FOR B400 INCHES MM (3) Metric SHCS
DIN 912 grade 12.9
NUMBER LOCKING ASSEMBLY SIZES D W X (replacing cadmium plated
PB 4565 45 x 75 to 65 x 95 0.589 0.313 M8 x 30 locking screws). See table
Gold Fields La Cima S.A.

PB 7095 70 x 110 to 95 x 135 0.787 0.375 M10 x 35 for screw size “x”.
. PM-0002-0011.pdf.pdf

PB 1012 100 x 145 to 120 x 165 0.886 0.375 M12 x 40


PB 1316 130 x 180 to 160 x 210 0.984 0.625 M12 x 50
Un-Controlled Copy

PB 1718 170 x 225 to 180 x 235 1.082 0.625 M14 x 55


PB 1920 190 x 250 to 200 x 260 1.181 0.625 M14 x 60
PB 2224 220 x 285 to 240 x 305 1.279 0.625 M16 x 70 D W
PB 2600 260 x 325 1.279 0.625 M16 x 70
PB 2830 280 x 355 to 300 x 375 1.476 0.750 M18 x 80
PB 3234 320 x 405 to 340 x 425 1.673 0.750 M20 x 90
PB 3642 360 x 455 to 420 x 515 1.870 0.750 M22 x 100
PB 4450 440 x 545 to 500 x 605 2.067 0.875 M24 x 110
PB 5200 520 x 630 to 1000 x 1110 2.165 1.125 M24 x 120

B-LLOC PILOT BUSHINGS: for series B400 Locking Assemblies to provide pre-centering in applications with either straight through hub bores or narrow
hubs. Pilot Bushings are supplied in sets consisting of three (3) bushings and three (3) longer screws. Pilot Bushings for inch size Locking Assemblies are
identical to bushings used for related metric units except for outside diameter ”D”.
17
B800 SERIES

Screw head height = screw dia. (mm)

Required hub OD depends


on strength of hub material
L1
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L
Bore dia. machined to D -0/+T
T= .002” for bores up to 2.559”
D2 .003” for bores over 2.559”
D1 DN

D
Locking screws
transfer to d = Shaft dia. machined to d +0/-T
L2
integrated Surface finish for shaft and hub
push-off holes bore to be 63-125 µIN RMS
for disassembly.

Integrated spacer
sleeve included
Metric socket head locking screws
DIN 912 grade 12.9 (see MA for tightening torque)
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B800 115/1 6 ”)

B800 METRIC SPECIFICATIONS


(Relaxed) Mt pH Locking Screws Weight
SIZE d D D1 D2 L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size MA (ft-llbs) (lbs)

6 x 14 0.236 0.551 0.906 0.984 0.394 0.748 0.866 16 19,935 0.887 3 M4 x 10 3.55 0.3
8 x 15 0.315 0.591 0.945 1.063 0.472 0.866 0.984 21 15,505 0.846 3 M4 x 10 3.55 0.3
9 x 16 0.354 0.630 1.024 1.142 0.551 0.945 1.063 32 16,612 0.928 4 M4 x 10 3.55 0.4
10 x 16 0.394 0.630 1.024 1.142 0.551 0.945 1.063 36 16,612 0.928 4 M4 x 10 3.55 0.4
11 x 18 0.433 0.709 1.102 1.260 0.551 0.945 1.083 39 14,766 0.996 4 M4 x 10 3.55 0.5
12 x 18 0.472 0.709 1.102 1.260 0.551 0.945 1.083 43 14,766 0.996 4 M4 x 10 3.55 0.5
14 x 23 0.551 0.906 1.299 1.496 0.551 0.945 1.083 50 11,556 1.178 4 M4 x 10 3.55 0.6
15 x 24 0.591 0.945 1.575 1.732 0.630 1.161 1.437 93 16,754 1.397 3 M6 x 16 12 0.6
16 x 24 0.630 0.945 1.575 1.732 0.630 1.161 1.437 99 16,754 1.397 3 M6 x 16 12 0.6
18 x 26 0.709 1.024 1.654 1.850 0.709 1.280 1.555 148 18,330 1.577 4 M6 x 16 12 0.6
19 x 27 0.748 1.063 1.693 1.929 0.709 1.280 1.555 156 17,651 1.609 4 M6 x 16 12 0.7
20 x 28 0.787 1.102 1.732 1.969 0.709 1.280 1.555 164 17,020 1.641 4 M6 x 16 12 0.7
22 x 32 0.866 1.260 1.890 2.126 0.984 1.575 1.850 181 10,723 1.606 4 M6 x 16 12 0.8
24 x 34 0.945 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 296 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
25 x 34 0.984 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 308 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
28 x 39 1.102 1.535 2.165 2.402 0.984 1.575 1.850 345 13,197 2.077 6 M6 x 16 12 1.0
30 x 41 1.181 1.614 2.244 2.441 0.984 1.575 1.850 370 12,554 2.150 6 M6 x 16 12 1.1
32 x 43 1.260 1.693 2.323 2.559 0.984 1.575 1.850 526 15,960 2.453 8 M6 x 16 12 1.2
35 x 47 1.378 1.850 2.441 2.677 1.260 1.850 2.126 576 11,407 2.398 8 M6 x 18 12 1.4
38 x 50 1.496 1.969 2.598 2.835 1.260 1.850 2.126 625 10,723 2.510 8 M6 x 18 12 1.5
40 x 53 1.575 2.087 2.717 2.953 1.260 1.850 2.126 658 10,116 2.623 8 M6 x 18 12 1.6
42 x 55 1.654 2.165 2.795 3.071 1.260 1.850 2.126 691 9,748 2.698 8 M6 x 18 12 1.7
45 x 59 1.772 2.323 3.150 3.386 1.772 2.441 2.756 1,368 11,939 3.048 8 M8 x 22 30 2.7
48 x 62 1.890 2.441 3.189 3.425 1.772 2.441 2.756 1,458 11,361 3.160 8 M8 x 22 30 2.7
50 x 65 1.969 2.559 3.386 3.622 1.772 2.441 2.756 1,519 10,837 3.272 8 M8 x 22 30 3.1
55 x 71 2.165 2.795 3.622 3.858 2.165 2.874 3.189 1,880 9,132 3.434 9 M8 x 22 30 3.8
60 x 77 2.362 3.031 3.858 4.094 2.165 2.874 3.189 2,051 8,420 3.663 9 M8 x 22 30 4.2
Gold Fields La Cima S.A.

3.933
. PM-0002-0011.pdf.pdf

65 x 84 2.559 3.307 4.134 4.370 2.165 2.874 3.189 2,222 7,719 9 M8 x 22 30 4.9
70 x 90 2.756 3.543 4.449 4.685 2.559 3.386 3.780 3,799 9,679 4.409 9 M10 x 25 60 6.7
Un-Controlled Copy

75 x 95 2.953 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 4,071 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.3
80 x 100 3.150 3.937 4.921 5.157 2.559 3.386 3.780 5,789 11,614 5.127 12 M10 x 25 60 7.6
85 x 106 3.346 4.173 5.157 5.394 2.559 3.386 3.780 6,151 10,957 5.350 12 M10 x 25 60 7.7
90 x 112 3.543 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,513 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 8.7
95 x 120 3.740 4.724 5.591 5.866 2.559 3.386 3.780 8,020 11,292 6.105 14 M10 x 25 60 9.8
100 x 125 3.937 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,536 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
110 x 140 4.331 5.512 6.614 6.850 2.756 3.701 4.213 11,590 11,216 7.110 12 M12 x 30 105 15
120 x 155 4.724 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 16,858 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
130 x 165 5.118 6.496 7.756 8.189 3.543 4.528 5.039 18,262 9,869 8.118 16 M12 x 30 105 23

*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)

18
B800 INCH SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws Weight
SIZE d D D1 D2 L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size MA (ft-llbs) (lbs)

1/4 0.250 0.551 0.906 0.984 0.394 0.748 0.866 17 19,935 0.887 3 M4 x 10 3.55 0.2
5/16 0.313 0.591 0.945 1.063 0.472 0.866 0.984 21 15,505 0.846 3 M4 x 10 3.55 0.3
3/8 0.375 0.630 1.024 1.142 0.551 0.945 1.063 34 16,612 0.928 4 M4 x 10 3.55 0.4
7/16 0.438 0.709 1.102 1.260 0.551 0.945 1.083 40 14,766 0.996 4 M4 x 10 3.55 0.5
1/2 0.500 0.906 1.299 1.496 0.551 0.945 1.083 45 11,556 1.178 4 M4 x 10 3.55 0.5
5/8 0.625 0.945 1.575 1.732 0.630 1.161 1.437 98 16,754 1.397 3 M6 x 16 12 0.6
3/4 0.750 1.063 1.693 1.929 0.709 1.280 1.555 157 17,651 1.609 4 M6 x 16 12 0.7
7/8 0.875 1.260 1.890 2.126 0.984 1.575 1.850 183 10,723 1.606 4 M6 x 16 12 0.8
15/16 0.938 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 294 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
1 1.000 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 313 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
1 1/8 1.125 1.535 2.165 2.402 0.984 1.575 1.850 352 13,197 2.077 6 M6 x 16 12 1.0
1 3/16 1.188 1.614 2.244 2.441 0.984 1.575 1.850 372 12,554 2.150 6 M6 x 16 12 1.1
1 1/4 1.250 1.693 2.323 2.559 0.984 1.575 1.850 522 15,960 2.453 8 M6 x 16 12 1.2
1 3/8 1.375 1.850 2.441 2.677 1.260 1.850 2.126 574 11,407 2.398 8 M6 x 18 12 1.4
1 7/16 1.438 1.969 2.598 2.835 1.260 1.850 2.126 600 10,723 2.510 8 M6 x 18 12 1.5
1 1/2 1.500 1.969 2.598 2.835 1.260 1.850 2.126 627 10,723 2.510 8 M6 x 18 12 1.5
1 5/8 1.625 2.165 2.795 3.071 1.260 1.850 2.126 679 9,748 2.698 8 M6 x 18 12 1.7
1 11/16 1.688 2.323 3.150 3.386 1.772 2.441 2.756 1,302 11,939 3.048 8 M8 x 22 30 2.7
1 3/4 1.750 2.323 3.150 3.386 1.772 2.441 2.756 1,351 11,939 3.048 8 M8 x 22 30 2.7
1 7/8 1.875 2.441 3.189 3.425 1.772 2.441 2.756 1,447 11,361 3.160 8 M8 x 22 30 2.7
1 15/16 1.938 2.559 3.386 3.622 1.772 2.441 2.756 1,495 10,837 3.272 8 M8 x 22 30 3.1
2 2.000 2.795 3.622 3.858 2.165 2.874 3.189 1,736 9,132 3.434 9 M8 x 22 30 3.8
2 1/8 2.125 2.795 3.622 3.858 2.165 2.874 3.189 1,845 9,132 3.434 9 M8 x 22 30 3.8
2 3/16 2.188 3.031 3.858 4.094 2.165 2.874 3.189 1,899 8,420 3.663 9 M8 x 22 30 4.2
2 3/8 2.375 3.031 3.858 4.094 2.165 2.874 3.189 2,062 8,420 3.663 9 M8 x 22 30 4.2
2 7/16 2.438 3.307 4.134 4.370 2.165 2.874 3.189 2,116 7,719 3.933 9 M8 x 22 30 4.9
2 1/2 2.500 3.307 4.134 4.370 2.165 2.874 3.189 2,171 7,719 3.933 9 M8 x 22 30 4.9
2 5/8 2.625 3.543 4.449 4.685 2.559 3.386 3.780 3,619 9,679 4.409 9 M10 x 25 60 6.8
2 3/4 2.750 3.543 4.449 4.685 2.559 3.386 3.780 3,791 9,679 4.409 9 M10 x 25 60 6.7
2 7/8 2.875 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 3,963 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.4
2 15/16 2.938 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 4,049 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.3
3 3.000 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 4,136 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.2
3 1/8 3.125 3.937 4.921 5.157 2.559 3.386 3.780 5,744 11,614 5.127 12 M10 x 25 60 7.6
3 1/4 3.250 4.173 5.157 5.394 2.559 3.386 3.780 5,974 10,957 5.350 12 M10 x 25 60 8.4
3 3/8 3.375 4.173 5.157 5.394 2.559 3.386 3.780 6,203 10,957 5.350 12 M10 x 25 60 7.8
3 7/16 3.438 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,318 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 9.1
3 1/2 3.500 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,433 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 8.8
3 5/8 3.625 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,663 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 8.6
3 3/4 3.750 4.724 5.591 5.866 2.559 3.386 3.780 8,041 11,292 6.105 14 M10 x 25 60 9.7
3 7/8 3.875 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,370 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
3 15/16 3.938 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,537 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
4 4.000 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,705 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
4 1/4 4.250 5.512 6.614 6.850 2.756 3.701 4.213 11,374 11,216 7.110 12 M12 x 30 105 15
4 3/8 4.375 5.512 6.614 6.850 2.756 3.701 4.213 11,708 11,216 7.110 12 M12 x 30 105 15
4 7/16 4.438 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 15,834 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
4 1/2 4.500 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 16,057 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
4 3/4 4.750 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 16,949 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
4 15/16 4.938 6.496 7.756 8.189 3.543 4.528 5.039 17,618 9,869 8.118 16 M12 x 30 105 23

*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)

Possible design configurations


Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy

Note: In applications where spacer sleeve is removed, the


drive element will move axially during installation and torque
ratings and contact pressures increase 58%.

19
B112 HEAVY DUTY SERIES

Screw head height = screw dia. (mm) Required hub OD depends


≥L on strength of hub material
L1 (see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L
Bore dia. machined to D -0/+T
T= .002” for bores up to 4.724”
DN
.003” for bores up to 12.008”
.004” for bores up to 25.000”
D .005” for bores over 25.000”

d = Shaft dia. machined to d +0/-T


Surface finish for shaft and hub
bore to be 63-125 µIN RMS
Locking screws
transfer to
integrated
push-off holes
for disassembly.

Metric socket head


locking screws
Ordering Information: DIN 912 grade 12.9 Note: Unique staggered slit on series
(see MA for tightening B112, B113, and B115 sizes
Specify series & shaft size torque) 200mm and larger prevents
(e.g., Locking Assembly Series B112 170mm) permanent deformation of thrust
Larger sizes and sizes not shown are available on request. collars that can result from
improper disassembly.

B112 METRIC SPECIFICATIONS


(Relaxed) Mt pH Locking Screws MA Weight
Size d D L L1 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size (ft-llbs) (lbs)

25 x 55 0.984 2.165 1.260 1.575 617 19,496 3.443 6 M6 x 35 12 1.0


30 x 55 1.181 2.165 1.260 1.575 740 19,496 3.443 6 M6 x 35 12 0.9
32 x 60 1.260 2.362 1.732 2.126 921 14,718 3.317 7 M6 x 45 12 1.4
35 x 60 1.378 2.362 1.732 2.126 1,007 14,718 3.317 7 M6 x 45 12 1.3
40 x 75 1.575 2.953 1.732 2.126 2,127 21,753 5.004 7 M8 x 50 30 2.3
45 x 75 1.772 2.953 1.732 2.126 2,393 21,753 5.004 7 M8 x 50 30 2.0
50 x 80 1.969 3.150 2.205 2.598 3,038 18,010 4.812 8 M8 x 55 30 2.7
55 x 85 2.165 3.346 2.205 2.598 3,760 19,069 5.260 9 M8 x 55 30 2.9
60 x 90 2.362 3.543 2.205 2.598 4,558 20,011 5.715 10 M8 x 55 30 3.1
65 x 95 2.559 3.740 2.205 2.598 4,937 18,958 5.861 10 M8 x 55 30 3.3
70 x 110 2.756 4.331 2.756 3.150 8,443 20,426 7.066 10 M10 x 60 60 6.2
80 x 120 3.150 4.724 2.756 3.150 10,613 20,596 7.746 11 M10 x 60 60 6.8
90 x 130 3.543 5.118 2.756 3.150 13,026 20,740 8.425 12 M10 x 60 60 7.6
100 x 145 3.937 5.709 3.543 4.016 19,316 19,853 9.168 11 M12 x 80 105 13
110 x 155 4.331 6.102 3.543 4.016 23,179 20,261 9.911 12 M12 x 80 105 13
120 x 165 4.724 6.496 3.543 4.016 29,501 22,205 11.154 14 M12 x 80 105 14
130 x 180 5.118 7.087 4.094 4.567 37,586 19,949 11.411 12 M14 x 90 166 20
140 x 190 5.512 7.480 4.094 4.567 47,224 22,048 12.785 14 M14 x 90 166 21
150 x 200 5.906 7.874 4.094 4.567 54,211 22,442 13.615 15 M14 x 90 166 22
160 x 210 6.299 8.268 4.094 4.567 61,680 22,798 14.448 16 M14 x 90 166 23
170 x 225 6.693 8.858 5.276 5.866 79,695 19,760 14.189 14 M16 x 110 257 36
180 x 235 7.087 9.252 5.276 5.866 90,410 20,271 15.031 15 M16 x 110 257 38
190 x 250 7.480 9.843 5.276 5.866 101,795 20,325 16.014 16 M16 x 110 257 43
200 x 260 7.874 10.236 5.276 5.866 107,153 19,543 16.299 16 M16 x 110 257 45
220 x 285 8.661 11.220 5.276 5.906 132,602 20,057 18.121 18 M16 x 110 257 54
240 x 305 9.449 12.008 5.276 5.906 160,729 20,824 19.814 20 M16 x 110 257 57
260 x 325 10.236 12.795 5.276 5.906 182,829 20,520 20.933 21 M16 x 110 257 63
280 x 355 11.024 13.976 6.496 6.969 263,439 20,946 23.142 18 M20 x 130 500 106
300 x 375 11.811 14.764 6.496 6.969 313,618 22,032 25.222 20 M20 x 130 500 112
320 x 405 12.598 15.945 6.496 6.969 351,252 21,420 26.761 21 M20 x 130 500 136
340 x 425 13.386 16.732 6.496 6.969 390,977 21,384 28.053 22 M20 x 130 500 145
Gold Fields La Cima S.A.

360 x 455 14.173 17.913 7.480 7.992 491,890 20,611 29.381 21 M22 x 150 675 200
. PM-0002-0011.pdf.pdf

380 x 475 14.961 18.701 7.480 7.992 543,942 20,683 30.735 22 M22 x 150 675 209
400 x 495 15.748 19.488 7.480 7.992 624,622 21,652 32.927 24 M22 x 150 675 220
Un-Controlled Copy

420 x 515 16.535 20.276 7.480 7.992 655,853 20,811 33.443 24 M22 x 150 675 229
440 x 535 17.323 21.063 7.480 7.992 687,084 20,033 33.994 24 M22 x 150 675 240
460 x 555 18.110 21.850 7.480 7.992 718,316 19,311 34.572 24 M22 x 150 675 249
480 x 575 18.898 22.638 7.480 7.992 874,471 21,746 38.353 28 M22 x 150 675 260
500 x 595 19.685 23.425 7.480 7.992 910,907 21,015 38.863 28 M22 x 150 675 268
520 x 615 20.472 24.213 7.480 7.992 1,015,011 21,784 41.066 30 M22 x 150 675 277
540 x 635 21.260 25.000 7.480 7.992 1,054,050 21,098 41.573 30 M22 x 150 675 288
560 x 655 22.047 25.787 7.480 7.992 1,165,962 21,817 43.779 32 M22 x 150 675 297
580 x 675 22.835 26.575 7.480 7.992 1,207,603 21,170 44.284 32 M22 x 150 675 308
600 x 695 23.622 27.362 7.480 7.992 1,288,283 21,204 45.639 33 M22 x 150 675 317
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
20
B112 INCH SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws MA Weight
Size d D L L1 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size (ft-llbs) (lbs)

1 1.000 2.165 1.260 1.575 627 19,496 3.443 6 M6 x 35 12 1.0


1 1/8 1.125 2.165 1.260 1.575 705 19,496 3.443 6 M6 x 35 12 1.0
1 3/16 1.188 2.165 1.260 1.575 744 19,496 3.443 6 M6 x 35 12 0.9
1 1/4 1.250 2.362 1.732 2.126 914 14,718 3.317 7 M6 x 45 12 1.5
1 3/8 1.375 2.362 1.732 2.126 1,005 14,718 3.317 7 M6 x 45 12 1.4
1 7/16 1.438 2.362 1.732 2.126 1,051 14,718 3.317 7 M6 x 45 12 1.3
1 1/2 1.500 2.953 1.732 2.126 2,026 21,753 5.004 7 M8 x 50 30 2.4
1 5/8 1.625 2.953 1.732 2.126 2,195 21,753 5.004 7 M8 x 50 30 2.3
1 3/4 1.750 2.953 1.732 2.126 2,364 21,753 5.004 7 M8 x 50 30 2.1
1 7/8 1.875 3.150 2.205 2.598 2,894 18,010 4.812 8 M8 x 55 30 2.9
1 15/16 1.938 3.150 2.205 2.598 2,991 18,010 4.812 8 M8 x 55 30 2.8
2 2.000 3.150 2.205 2.598 3,087 18,010 4.812 8 M8 x 55 30 2.6
2 1/8 2.125 3.346 2.205 2.598 3,690 19,069 5.260 9 M8 x 55 30 2.9
2 3/16 2.188 3.346 2.205 2.598 3,798 19,069 5.260 9 M8 x 55 30 2.8
2 1/4 2.250 3.543 2.205 2.598 4,341 20,011 5.715 10 M8 x 55 30 3.3
2 3/8 2.375 3.543 2.205 2.598 4,582 20,011 5.715 10 M8 x 55 30 3.1
2 7/16 2.438 3.740 2.205 2.598 4,703 18,958 5.861 10 M8 x 55 30 3.6
2 1/2 2.500 3.740 2.205 2.598 4,823 18,958 5.861 10 M8 x 55 30 3.4
2 9/16 2.563 3.740 2.205 2.598 4,944 18,958 5.861 10 M8 x 55 30 3.3
2 5/8 2.625 4.331 2.756 3.150 8,041 20,426 7.066 10 M10 x 60 60 6.6
2 11/16 2.688 4.331 2.756 3.150 8,233 20,426 7.066 10 M10 x 60 60 6.5
2 3/4 2.750 4.331 2.756 3.150 8,424 20,426 7.066 10 M10 x 60 60 6.2
2 7/8 2.875 4.331 2.756 3.150 8,807 20,426 7.066 10 M10 x 60 60 5.8
2 15/16 2.938 4.724 2.756 3.150 9,899 20,596 7.746 11 M10 x 60 60 7.7
3 3.000 4.724 2.756 3.150 10,109 20,596 7.746 11 M10 x 60 60 7.4
3 1/8 3.125 4.724 2.756 3.150 10,531 20,596 7.746 11 M10 x 60 60 6.9
3 1/4 3.250 4.724 2.756 3.150 10,952 20,596 7.746 11 M10 x 60 60 6.5
3 3/8 3.375 5.118 2.756 3.150 12,407 20,740 8.425 12 M10 x 60 60 8.2
3 7/16 3.438 5.118 2.756 3.150 12,637 20,740 8.425 12 M10 x 60 60 8.1
3 1/2 3.500 5.118 2.756 3.150 12,866 20,740 8.425 12 M10 x 60 60 7.8
3 5/8 3.625 5.118 2.756 3.150 13,326 20,740 8.425 12 M10 x 60 60 7.3
3 3/4 3.750 5.709 3.543 4.016 18,398 19,853 9.168 11 M12 x 80 105 13
3 7/8 3.875 5.709 3.543 4.016 19,012 19,853 9.168 11 M12 x 80 105 12
3 15/16 3.938 5.709 3.543 4.016 19,318 19,853 9.168 11 M12 x 80 105 13
4 4.000 5.709 3.543 4.016 19,625 19,853 9.168 11 M12 x 80 105 12
4 1/4 4.250 6.102 3.543 4.016 22,747 20,261 9.911 12 M12 x 80 105 14
4 3/8 4.375 6.102 3.543 4.016 23,416 20,261 9.911 12 M12 x 80 105 13
4 7/16 4.438 6.496 3.543 4.016 27,709 22,205 11.154 14 M12 x 80 105 16
4 1/2 4.500 6.496 3.543 4.016 28,099 22,205 11.154 14 M12 x 80 105 16
4 3/4 4.750 6.496 3.543 4.016 29,660 22,205 11.154 14 M12 x 80 105 14
4 15/16 4.938 7.087 4.094 4.567 36,260 19,949 11.411 12 M14 x 90 166 21
5 5.000 7.087 4.094 4.567 36,719 19,949 11.411 12 M14 x 90 166 21
5 1/4 5.250 7.480 4.094 4.567 44,980 22,048 12.785 14 M14 x 90 166 24
5 7/16 5.438 7.480 4.094 4.567 46,587 22,048 12.785 14 M14 x 90 166 22
5 1/2 5.500 7.480 4.094 4.567 47,122 22,048 12.785 14 M14 x 90 166 21
5 3/4 5.750 7.874 4.094 4.567 52,783 22,442 13.615 15 M14 x 90 166 24
5 15/16 5.938 7.874 4.094 4.567 54,504 22,442 13.615 15 M14 x 90 166 22
6 6.000 8.268 4.094 4.567 58,750 22,798 14.448 16 M14 x 90 166 26
6 7/16 6.438 8.858 5.276 5.866 76,654 19,760 14.189 14 M16 x 110 257 40
6 1/2 6.500 8.858 5.276 5.866 77,398 19,760 14.189 14 M16 x 110 257 39
6 15/16 6.938 9.252 5.276 5.866 88,508 20,271 15.031 15 M16 x 110 257 40
7 7.000 9.252 5.276 5.866 89,305 20,271 15.031 15 M16 x 110 257 38
7 1/4 7.250 9.843 5.276 5.866 98,661 20,325 16.014 16 M16 x 110 257 47
7 7/16 7.438 9.843 5.276 5.866 101,212 20,325 16.014 16 M16 x 110 257 44
7 1/2 7.500 9.843 5.276 5.866 102,063 20,325 16.014 16 M16 x 110 257 43
7 3/4 7.750 10.236 5.276 5.866 105,465 19,543 16.299 16 M16 x 110 257 48
7 15/16 7.938 10.236 5.276 5.866 108,017 19,543 16.299 16 M16 x 110 257 45
8 8.000 10.236 5.276 5.866 108,867 19,543 16.299 16 M16 x 110 257 44

*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

Possible design configurations


Un-Controlled Copy

21
B115 MEDIUM DUTY SERIES
Screw head height = screw dia. (mm) Required hub OD depends
≥L on strength of hub material
L1
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L
Bore dia. machined to D -0/+T
T=.002” for bores up to 4.724”
DN
.003” for bores up to 12.008”
.004” for bores up to 25.000”
D .005” for bores over 25.000”
Locking screws
transfer to d = Shaft dia. machined to
integrated d +0/-T
push-off holes Surface finish for shaft and
for disassembly. hub bore to be 63-125 µIN RMS

Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B115 220mm) Metric socket head locking
screws DIN 912 grade 12.9
(see MA for tightening torque)
B115 METRIC SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws MA Weight
Size d D L L1 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size (ft-llbs) (lbs)
70 x 110 2.756 4.331 1.969 2.441 5,199 17,609 6.547 8 M10 x 50 60 5.0
80 x 120 3.150 4.724 1.969 2.441 7,427 20,177 7.655 10 M10 x 50 60 5.4
90 x 130 3.543 5.118 1.969 2.441 9,191 20,487 8.365 11 M10 x 50 60 6.0
100 x 145 3.937 5.709 2.362 2.835 13,516 20,260 9.272 10 M12 x 60 105 8.8
110 x 155 4.331 6.102 2.362 2.835 14,868 18,952 9.562 10 M12 x 60 105 9.5
120 x 165 4.724 6.496 2.362 2.835 17,842 19,584 10.355 11 M12 x 60 105 10
130 x 180 5.118 7.087 2.559 3.228 24,600 20,310 11.526 14 M12 x 70 105 14
140 x 190 5.512 7.480 2.559 3.228 28,384 20,615 12.270 15 M12 x 70 105 15
150 x 200 5.906 7.874 2.559 3.228 30,412 19,584 12.552 15 M12 x 70 105 16
160 x 210 6.299 8.268 2.559 3.228 34,602 19,895 13.293 16 M12 x 70 105 16
170 x 225 6.693 8.858 3.071 3.661 47,291 20,153 14.344 15 M14 x 80 166 23
180 x 235 7.087 9.252 3.071 3.661 50,073 19,296 14.633 15 M14 x 80 166 24
190 x 250 7.480 9.843 3.465 4.134 56,378 16,292 14.382 16 M14 x 80 166 31
200 x 260 7.874 10.236 3.465 4.134 66,764 17,624 15.482 18 M14 x 80 166 32
220 x 285 8.661 11.220 3.780 4.370 85,055 17,258 16.809 15 M16 x 90 257 42
240 x 305 9.449 12.008 3.780 4.370 123,717 21,502 20.201 20 M16 x 90 257 45
260 x 325 10.236 12.795 3.780 4.370 140,728 21,188 21.333 21 M16 x 90 257 48
280 x 355 11.024 13.976 3.780 4.370 168,979 23,335 24.822 15 M20 x 90 500 61
300 x 375 11.811 14.764 3.780 4.370 181,049 22,091 25.265 15 M20 x 90 500 66
320 x 405 12.598 15.945 4.882 5.354 257,492 21,591 26.893 20 M20 x 110 500 106
340 x 425 13.386 16.732 4.882 5.354 273,586 20,575 27.416 20 M20 x 110 500 112
360 x 455 14.173 17.913 5.512 6.299 360,590 19,138 28.210 20 M22 x 130 675 152
380 x 475 14.961 18.701 5.512 6.299 380,623 18,332 28.819 20 M22 x 130 675 161
400 x 495 15.748 19.488 5.512 6.299 440,721 19,351 30.868 22 M22 x 130 675 167
420 x 515 16.535 20.276 5.512 6.299 504,826 20,290 32.958 24 M22 x 130 675 176
440 x 535 17.323 21.063 5.512 6.299 528,865 19,532 33.528 24 M22 x 130 675 179
460 x 555 18.110 21.850 5.512 6.299 552,904 18,828 34.123 24 M22 x 130 675 187
480 x 575 18.898 22.638 5.512 6.299 600,983 18,930 35.450 25 M22 x 130 675 194
500 x 595 19.685 23.425 5.512 6.299 626,024 18,294 36.063 25 M22 x 130 675 200
520 x 615 20.472 24.213 5.512 6.299 729,193 19,823 38.851 28 M22 x 130 675 209
540 x 635 21.260 25.000 5.512 6.299 757,239 19,198 39.435 28 M22 x 130 675 216
560 x 655 22.047 25.787 5.512 6.299 841,376 19,942 41.514 30 M22 x 130 675 222
580 x 675 22.835 26.575 5.512 6.299 871,425 19,351 42.093 30 M22 x 130 675 229
600 x 695 23.622 27.362 5.512 6.299 901,475 18,794 42.691 30 M22 x 130 675 238

B115 INCH SPECIFICATIONS


(Relaxed) Mt pH MA Weight
Size d D L L1 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size (ft-llbs) (lbs)
2 3/4 2.750 4.331 1.969 2.441 5,188 17,609 6.547 8 M10 x 50 60 5.0
2 15/16 2.938 4.528 1.969 2.441 5,541 16,841 6.710 8 M10 x 50 60 5.4
Gold Fields La Cima S.A.

3 7/16 3.438 5.118 1.969 2.441 8,916 20,487 8.365 11 M10 x 50 60 6.5
. PM-0002-0011.pdf.pdf

3 1/2 3.500 5.118 1.969 2.441 9,078 20,487 8.365 11 M10 x 50 60 6.2
Un-Controlled Copy

3 15/16 3.938 5.709 2.362 2.835 13,518 20,260 9.272 10 M12 x 60 105 9.0
4 7/16 4.438 6.496 2.362 2.835 16,758 19,584 10.355 11 M12 x 60 105 12
4 1/2 4.500 6.496 2.362 2.835 16,994 19,584 10.355 11 M12 x 60 105 11
4 15/16 4.938 7.087 2.559 3.228 23,732 20,308 11.526 14 M12 x 70 105 15
5 5.000 7.087 2.559 3.228 24,032 20,308 11.526 14 M12 x 70 105 15
5 7/16 5.438 7.480 2.559 3.228 28,002 20,616 12.270 15 M12 x 70 105 15
5 15/16 5.938 7.874 2.559 3.228 30,576 19,584 12.552 15 M12 x 70 105 16
6 6.000 8.268 2.559 3.228 32,958 19,895 13.293 16 M12 x 70 105 19
6 7/16 6.438 8.858 3.071 3.661 45,486 20,153 14.344 15 M14 x 80 166 25
6 15/16 6.938 9.252 3.071 3.661 49,019 19,296 14.633 15 M14 x 80 166 25
7 15/16 7.938 10.236 3.465 4.134 67,302 17,624 15.482 18 M14 x 80 166 31
8 8.000 10.236 3.465 4.134 67,832 17,624 15.482 18 M14 x 80 166 32
22 *Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
B113 EXTRA HEAVY DUTY SERIES
Required hub OD depends
on strength of hub material
Screw head height = screw dia. (mm) ≥L (see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L1 Bore dia. machined to D -0/+T
T=.0025” for bores up to 11.220”
L .003” for bores up to 13.976”
DN
.0035” for bores up to 24.213”
.004” for bores up to 26.575”
D .005” for bores over 26.575”

d = Shaft dia. machined to


d +0/-T
Surface finish for shaft and
hub bore to be 63-125 µIN RMS

Locking screws transfer


to integrated push-off
holes for disassembly.
Ordering Information:
Specify series & shaft size Metric socket head locking
(e.g., Locking Assembly Series B113 360mm) screws DIN 912 grade 12.9
(see MA for tightening torque)

B113 METRIC SPECIFICATIONS


(Relaxed) Mt pH MA Weight
Size d D L L1 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size (ft-llbs) (lbs)

180 x 285 7.087 11.220 8.071 9.016 163,972 20,092 18.138 14 M22 x 180 675 136
200 x 305 7.874 12.008 8.071 9.016 208,207 21,455 20.174 16 M22 x 180 675 147
220 x 325 8.661 12.795 8.071 9.016 229,017 20,135 20.709 16 M22 x 180 675 160
240 x 355 9.449 13.976 8.189 9.370 288,534 20,785 23.036 16 M24 x 180 870 193
260 x 375 10.236 14.764 8.189 9.370 351,636 22,135 25.299 18 M24 x 180 870 206
280 x 405 11.024 15.945 8.189 9.370 420,785 22,773 27.843 20 M24 x 180 870 242
300 x 425 11.811 16.732 8.189 9.370 450,825 21,702 28.311 20 M24 x 180 870 257
320 x 455 12.598 17.913 9.843 11.024 569,197 20,393 29.201 18 M27 x 220 1,300 356
340 x 475 13.386 18.701 9.843 11.024 672,000 21,704 31.645 20 M27 x 220 1,300 374
360 x 495 14.173 19.488 9.843 11.024 782,660 22,910 34.170 22 M27 x 220 1,300 391
380 x 515 14.961 20.276 9.843 11.024 826,175 22,020 34.626 22 M27 x 220 1,300 411
400 x 535 15.748 21.063 9.843 11.024 869,634 21,197 35.126 22 M27 x 220 1,300 423
420 x 555 16.535 21.850 9.843 11.024 996,103 22,291 37.613 24 M27 x 220 1,300 446
440 x 575 17.323 22.638 9.843 11.024 1,043,573 21,515 38.098 24 M27 x 220 1,300 464
460 x 595 18.110 23.425 9.843 11.024 1,090,984 20,792 38.618 24 M27 x 220 1,300 484
480 x 615 18.898 24.213 9.843 11.024 1,328,197 23,468 43.177 28 M27 x 220 1,300 501
500 x 635 19.685 25.000 9.843 11.024 1,383,509 22,730 43.598 28 M27 x 220 1,300 513
520 x 655 20.472 25.787 9.843 11.024 1,438,822 22,036 44.058 28 M27 x 220 1,300 539
540 x 675 21.260 26.575 9.843 11.024 1,600,933 22,910 46.595 30 M27 x 220 1,300 554
560 x 695 22.047 27.362 9.843 11.024 1,660,196 22,251 47.045 30 M27 x 220 1,300 574
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)

LOCKING ASSEMBLY CONNECTIONS WITH


SHAFT-ADAPTOR SLEEVES:
In applications where an existing shaft diameter does not fit Notes:
the bore of a standard B-LOC Locking Assembly, we
recommend using an adaptor sleeve sized to facilitate 1. Sleeve ID = ds -0/+.001“ where ds = shaft dia.
the use of a standard sized Locking Assembly and
2. Sleeve OD = d +0/-T for Locking Assembly to
the existing shaft. The maximum wall thickness of
be used.
an adaptor sleeve should be approximately 10%
of the shaft diameter. The minimum thickness will 3. Install DRY at shaft/sleeve bore interface for
coefficient of friction µ =0.15.
Gold Fields La Cima S.A.

depend upon the machining process.


. PM-0002-0011.pdf.pdf

4. Torque capacity at sleeve OD = Mt for


Un-Controlled Copy

It is important to note that in order to maximize Locking Assembly to be used.


the torque capacity of a sleeved Locking Assembly ds
connection, the shaft/sleeve bore interface should 5. Torque capacity on shaft = Mt x x 1.25.
d
be free of any lubricant, resulting in a coefficient of 6. Sleeve to be manufactured with one lengthwise
friction µ = 0.15 and making the sleeve OD/Locking slit (after machining) and from material equal to or
Assembly bore the point of lowest torque capacity better than shaft material.
(provided the sleeve OD is less than 1.25 times the shaft
7. Sleeve can be installed over existing keyway; position
diameter). This facilitates full use of the larger Locking Assembly’s
slit approximately opposite keyway.
higher torque capacity.
23
HUB SIZING

B-LOC™ Locking Assemblies transmit torque and other THICK WALLED CYLINDER THICK WALLED CYLINDER
loads by means of mechanical interference generated by SUBJECTED TO INTERNAL PRESSURE SUBJECTED TO EXTERNAL PRESSURE
pressure exerted on both the shaft and hub, meaning
that consideration must be given to the amount of hub
ο
material required to prevent permanent expansion (i.e., ο σt
D ⊕
yielding). The following information is provided to assist σt ⊕
d
i

you in determining the required hub OD for any Locking id x


Assembly application. P
P
i
Using the stress equations presented at right, the i σr ⊕
required hub OD "DN" is determined as follows: σr ⊕ ο
ο

Y.P. + (pH x C) TANGENTIAL STRESSES “σt“


DN = D
Y.P. - (pH x C) Q  Do 
2
P  d 
2
σ tx = P 1 +  σ tx = − 1 + i 
1 − Q  d x 2  1 − Q  d x 2 

where D = hub bore (inches) from specification tables, σ ti = P


1+ Q
σ ti = −
2P
1− Q 1− Q
and . . .
Q 1+ Q
σ to = 2P σ to = −P
p = contact pressure (psi) applied to hub bore from 1− Q 1− Q
H
specification tables RADIAL STRESSES “σr“

P  d 
2
Q  Do  1 − i 
2
σ rx = −
Y.P. = yield point (psi) of hub material (see below) σ rx = P 1 −  1 − Q  d x 2 
1 − Q  d x 2 
σ ri = 0
C = Stress Reduction Factor, considering the σ ri = −P
σ ro = −P
relationship of actual hub width "B" (as σ ro = 0
determined by customer) to Locking Assembly EXPANSION/CONTRACTION
contact length "L" (per specification tables), di
∆di=Pdi (v+1)+(v-1)*Q ∆di=2P
determined as follows (assumes locking vE(1-Q) E(1-Q)

assembly collar in contact with hub bore is ∆Do=2P


DoQ ∆Do=PDo (v-1)+(v+1)*Q
E(1-Q) vE(1-Q)
centered in hub):
COMBINED HUB STRESSES IN SHRINK DISC APPLICATIONS “σv“
For Series B103, B106, B109, B400 and B800
σ v = σ t + σ r − (σ t ∗ σ r )+ τ 2
2 2

C = 1.0 for B = L
C = 0.8 for B = 1.5 x L KEY
C = 0.6 for B = 2.0 x L i = inside of hub P = pressure (psi)
o = outside of hub τ = torsional hub stress
For Series B112, B113 and B115 v = poisson's ratio (.3003 for steel) d 
2

E = modulus of elasticity (30x106 for steel) Q= 


C = 1.0 for B = L D

C = 0.8 for B = 1.25 x L


C = 0.6 for B = 1.50 x L “K” FACTORS FOR HUB MATERIAL WITH Y.P. EQUAL TO

32,000 psi 45,000 psi 90,000 psi


This equation can also be expressed as DN=DK, where
C= 0.6 0.8 1.0 0.6 0.8 1.0 0.6 0.8 1.0
Y.P. + (pH x C) 7,000 1.14 1.19 1.25 1.10 1.13 1.17 1.05 1.06 1.08
K represents the expression .
Y.P. - (pH x C) 8,000 1.16 1.22 1.29 1.11 1.15 1.20 1.05 1.07 1.09
PRESSURE EXERTED ON HUB (psi)

9,000 1.19 1.26 1.34 1.13 1.18 1.22 1.06 1.08 1.11
The table at right provides these “K” factors for various 10,000 1.21 1.29 1.38 1.14 1.20 1.25 1.07 1.09 1.12
combinations of Y.P., pH , and C. To use the table, 11,000 1.23 1.33 1.43 1.16 1.22 1.28 1.08 1.10 1.13
Gold Fields La Cima S.A.

12,000 1.26 1.36 1.48 1.18 1.24 1.31 1.08 1.11 1.14
. PM-0002-0011.pdf.pdf

determine the Yield Point (in psi) of your hub material, 13,000 1.28 1.40 1.54 1.19 1.27 1.35 1.09 1.12 1.16
find the pH value for the Locking Assembly you’ve
Un-Controlled Copy

14,000 1.31 1.44 1.60 1.21 1.29 1.38 1.10 1.13 1.17
selected from the appropriate specification table (round 15,000 1.34 1.48 1.66 1.22 1.31 1.41 1.11 1.14 1.18
16,000 1.36 1.53 1.73 1.24 1.34 1.45 1.11 1.15 1.20
up to the nearest 1,000 psi), and determine the value of 17,000 1.39 1.57 1.81 1.26 1.37 1.49 1.12 1.16 1.21
C based on your component’s length-thru-bore (LTB). 18,000 1.42 1.62 1.89 1.28 1.39 1.53 1.13 1.18 1.22
Then, find the K factor from the table and multiply by the 19,000 1.45 1.68 1.98 1.30 1.42 1.57 1.14 1.19 1.24
20,000 1.48 1.73 2.08 1.31 1.45 1.61 1.14 1.20 1.25
Locking Assembly OD to calculate the minimum required 21,000 1.52 1.79 2.20 1.33 1.48 1.66 1.15 1.21 1.27
hub OD for your application. 22,000 1.55 1.86 2.32 1.35 1.51 1.71 1.16 1.22 1.28
23,000 1.59 1.93 2.47 1.37 1.54 1.76 1.17 1.23 1.30
24,000 1.62 2.00 2.65 1.39 1.58 1.81 1.18 1.24 1.31
25,000 1.66 2.08 2.85 1.41 1.61 1.87 1.18 1.25 1.33
24
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf

25
B-LOC EXTERNAL DEVICES:
SHRINK DISCS & WK SERIES RIGID SHAFT COUPLINGS

DESIGN FEATURES THRUST

External locking devices for keyless frictional shaft/hub Fax = transmissable thrust, determined by using the
connections on shafts from 5/8” to 40” diameter, following equation:
B-LOC Shrink Discs . . . 24 x M
Fax = 24 x Mtt , where d = shaft diameter (in)
d
• Provide a high capacity interference fit with all the
positive features of conventional interference fits, but
TORQUE AND THRUST COMBINED
without their assembly and dismounting problems.
• Offer extremely concentric and well-balanced Simultaneous transmission of torque and
connections, ideal for high-speed applications. thrust requires calculating a resultant torque:
• Permit simple axial and angular timing. Mtres = T2 + (F x D / 2)2 , where:
• Are available in standard, light, and heavy-duty T = peak drive torque (ft-lbs)
series to suit any application. F = peak thrust load (lbs)
D = shaft diameter (ft)
WORKING PRINCIPLE Select a unit where Mt ≥ Mtres.
The double tapered inner ring of a B-LOC Shrink Disc
provides a high-ratio conversion of screw clamp loads BENDING MOMENTS
into radial contact pressures when the outer collars are Shrink Discs will generally transmit a continuous
pulled together by tightening of the integrated high- bending moment equal to 25% of rated torque
strength locking screws. These radial contact pressures capacity Mt.
in turn accomplish the following:

RELEASEABILITY
1. Contract the inner ring and hub to bridge
the clearance between shaft and hub bore. Since the tapers of a B-LOC Shrink Disc are self-
releasing and stresses from radial contractions of the
2. Generate a defined shaft/hub contact pressure for hub are well within elastic limits, relaxing of the locking
a high capacity mechanical interference fit. screws results in hub expansion back to its original
dimensions, thereby restoring fit clearance for simple
This frictional bond transmits torque, bending and/or disassembly.
thrust loads directly from the hub to the shaft; the
Shrink Disc itself does not carry any torque or thrust MATERIAL
load. Shrink Disc inner rings are manufactured from
high-carbon steel. Outer rings are made from forged
TORQUE and heat treated alloy steel.

Mt = rated torque capacity of (1) B-LOC Shrink Disc


with all screws tightened to specified torque MA as LUBRICANTS
listed in specifications, based on a coefficient of friction
Shrink Discs are supplied with Molybdenum Disulphide
µ = 0.15 and specified tolerances and clearances.
based lubricant applied to the tapers and to the locking
Torque capacities for Half Shrink Discs = Mt / 2.
screw threads and head contact areas.

• Torque capacities for connections using shaft


diameters between the minimum and maximum sizes SHAFT AND HUB MATERIAL
Gold Fields La Cima S.A.

listed can be approximated through interpolation.


. PM-0002-0011.pdf.pdf

Listed specifications assume shaft and hub material


with a yield point of at least 45,000 psi. Cast iron
Un-Controlled Copy

• Transmissible torque decreases if tolerances and/or


hubs are well suited for compressive stresses exerted by
clearances are larger than specified; or if hollow shafts
B-LOC Shrink Discs. However, a lower torsional hub
with bores exceeding 35% of shaft diameter are used.
strength generally requires the selection of a Shrink
Disc at least one size larger than listed if full torque
(i.e., that applicable to a steel hub) is to be transmitted.

26
LENGTH OF FIT
The most recent research on length of fit for a Shrink Disc
connection* indicates that the hub bore-to-shaft interface
should be relieved using a non-toleranced clearance
except for that portion directly under the Shrink Disc inner
ring, for a fit length equal to “L” for a standard Shrink Disc
(see illustration at right). This approach eliminates fretting
corrosion between shaft and hub which can make the
separation of components difficult.

*(see Casper, Thomas:


Reibkorrosionsverhalten von Spanelementverbindungen - Recommend
Length of Fit
Aachen: Mainz, 1999) Equals “L”

LOCATING AGAINST HUB FACE


In applications subjected to reversing bending
moments, we recommend the configuration at right
which requires a hub undercut where R ≥ e for smooth
transition.

R≥e
e

REGARDING SINGLE TAPER SHRINK DISCS


We generally do not advocate this design due to the
following limitations:
• Reduced effective contact length results in
significantly higher dynamic fit pressures in
applications with bending moments
Gold Fields La Cima S.A.

• Shallow taper angle means units are not self-


. PM-0002-0011.pdf.pdf

releasing; removal can be difficult


Un-Controlled Copy

We offer Single Taper Shrink Discs only upon request.

27
SHRINK DISCS
STANDARD, LIGHT, AND HEAVY DUTY EXTERNAL LOCKING DEVICES

d1 d
L e shaft
diameter*

Shaft Sizes Maximum


Diametrical
To and Clearance Between
Over Including Shaft and Hub Bore

1 1/8 0.0010
1 1/8 1 15/16 0.0015 Metric hex head locking screws
1 15/16 4 3/4 0.0020 DIN 931 grade 10.9 (see MA
for tightening torque) *See table at left for maximum
4 3/4 7 0.0030 diametrical clearance between shaft
7 10 0.0040 and hub bore. Surface finish for
10 14 0.0050 shaft and bore, as well as for hub
Standard Shrink Disc OD, to be 63-125 µIN RMS.
14 0.0060

SD SERIES 10 SPECIFICATIONS STANDARD DUTY


(Shrink Disc Shaft Diameter Mt (ft-llbs) for Locking Screws Bolt
bore/hub OD) Hub OD Range min. max. MA Circle (Relaxed) Weight
Size d tolerance min max shaft shaft Qty. Size (ft-llbs) Dia. D L H e d1 a R (lbs)

24-10 0.945 + 0 / - 0.002 0.625 0.774 139 279 6 M5 x 16 3.6 1.417 1.97 0.551 0.71 0.078 1.023 0.098 1/16 0.5
30-10 1.181 + 0 / - 0.002 0.750 0.967 178 409 7 M5 x 18 3.6 1.732 2.36 0.629 0.79 0.078 1.259 0.098 1/16 0.7
36-10 1.417 + 0 / - 0.002 0.875 1.161 321 678 5 M6 x 20 8.7 2.047 2.83 0.700 0.87 0.078 1.496 0.098 1/16 0.9
44-10 1.732 + 0 / - 0.002 1.125 1.419 700 1,220 7 M6 x 20 8.7 2.402 3.15 0.787 0.94 0.078 1.850 0.098 1/16 1.4
50-10 1.969 + 0 / - 0.002 1.375 1.613 990 1,600 8 M6 x 22 8.7 2.756 3.54 0.866 1.02 0.078 2.086 0.098 1/16 1.8
55-10 2.165 + 0 / - 0.002 1.500 1.773 1,040 1,740 8 M6 x 25 8.7 2.953 3.94 0.905 1.14 0.118 2.283 0.098 3/32 2.4
62-10 2.441 + 0 / - 0.002 1.750 1.999 1,750 2,420 10 M6 x 25 8.7 3.386 4.33 0.905 1.14 0.118 2.598 0.098 3/32 2.9
68-10 2.677 + 0 / - 0.002 1.875 2.192 1,800 2,650 10 M6 x 25 8.7 3.386 4.53 0.905 1.14 0.118 2.834 0.098 3/32 3.0
75-10 2.953 + 0 / - 0.002 2.125 2.419 2,810 4,090 7 M8 x 25 22 3.937 5.43 0.984 1.22 0.118 3.110 0.197 1/8 3.8
80-10 3.150 + 0 / - 0.002 2.375 2.580 3,440 4,360 7 M8 x 25 22 3.937 5.71 0.984 1.22 0.118 3.307 0.197 1/8 4.2
90-10 3.543 + 0 / - 0.004 2.500 2.902 4,780 7,180 10 M8 x 30 22 4.488 6.10 1.181 1.49 0.157 3.700 0.197 1/8 7.3
100-10 3.937 + 0 / - 0.004 2.875 3.224 7,100 9,640 12 M8 x 35 22 4.882 6.69 1.338 1.69 0.177 4.094 0.197 1/8 10
110-10 4.331 + 0 / - 0.004 3.125 3.547 8,880 12,430 9 M10 x 40 44 5.354 7.28 1.535 1.93 0.197 4.488 0.197 1/8 13
125-10 4.921 + 0 / - 0.004 3.500 4.030 13,510 19,260 12 M10 x 40 44 6.299 8.46 1.653 2.04 0.197 5.275 0.197 1/8 18
140-10 5.512 + 0 / - 0.004 4.000 4.514 19,550 26,310 10 M12 x 45 74 6.890 9.06 1.811 2.28 0.236 5.708 0.197 3/16 23
155-10 6.102 + 0 / - 0.004 4.500 4.998 27,380 33,880 12 M12 x 50 74 7.559 10.36 1.968 2.44 0.236 6.496 0.197 3/16 31
165-10 6.496 + 0 / - 0.004 4.875 5.320 37,530 46,890 8 M16 x 55 185 8.268 11.42 2.204 2.67 0.236 6.889 0.197 3/16 49
175-10 6.890 + 0 / - 0.004 5.250 5.643 41,390 49,740 8 M16 x 55 185 8.661 11.81 2.204 2.67 0.236 7.283 0.197 3/16 50
185-10 7.283 + 0 / - 0.004 5.625 5.965 56,500 65,630 10 M16 x 65 185 9.291 12.99 2.795 3.34 0.236 7.677 0.197 3/16 82
195-10 7.677 + 0 / - 0.004 5.875 6.287 71,530 84,460 12 M16 x 65 185 9.685 13.78 2.795 3.34 0.236 8.110 0.197 3/16 91
200-10 7.874 + 0 / - 0.004 6.250 6.449 80,250 86,650 12 M16 x 65 185 9.685 13.78 2.795 3.34 0.236 8.110 0.197 3/16 90
220-10 8.661 + 0 / - 0.004 6.375 7.093 91,740 115,770 15 M16 x 75 185 10.630 14.57 3.464 4.06 0.315 8.897 0.295 1/4 119
240-10 9.449 + 0 / - 0.004 7.000 7.739 130,080 161,120 12 M20 x 80 362 11.614 15.95 3.622 4.22 0.315 9.763 0.295 1/4 148
260-10 10.236 + 0 / - 0.004 7.625 8.383 161,480 204,390 14 M20 x 90 362 12.638 16.93 4.055 4.69 0.315 10.511 0.295 1/4 181
280-10 11.024 + 0 / - 0.005 8.375 9.029 209,640 252,360 16 M20 x 100 362 13.622 18.11 4.488 5.20 0.354 11.338 0.394 5/16 225
300-10 11.811 + 0 / - 0.005 9.000 9.673 256,150 305,450 18 M20 x 100 362 14.331 19.10 4.803 5.52 0.354 12.125 0.394 5/16 260
320-10 12.598 + 0 / - 0.005 9.625 10.318 309,170 358,200 20 M20 x 100 362 15.197 20.48 4.803 5.52 0.354 12.913 0.394 5/16 288
340-10 13.386 + 0 / - 0.005 10.250 10.963 390,360 460,420 24 M20 x 110 362 16.063 22.44 5.276 6.14 0.394 13.700 0.394 5/16 409
350-10 13.780 + 0 / - 0.005 10.875 11.286 430,780 472,150 24 M20 x 110 362 17.008 22.84 5.511 6.30 0.394 14.488 0.394 5/16 429
360-10 14.173 + 0 / - 0.005 11.250 11.608 449,460 485,630 24 M20 x 110 362 17.008 23.23 5.511 6.30 0.394 14.488 0.394 5/16 449
380-10 14.961 + 0 / - 0.005 11.500 12.253 534,650 622,650 20 M24 x 120 620 18.031 25.40 5.669 6.46 0.394 15.276 0.394 5/16 526
390-10 15.354 + 0 / - 0.005 12.250 12.575 632,820 673,460 21 M24 x 120 620 18.425 25.99 5.669 6.46 0.394 15.629 0.492 3/8 572
Gold Fields La Cima S.A.

420-10 16.535 + 0 / - 0.006 12.500 13.542 685,090 829,050 24 M24 x 130 620 19.843 27.17 6.456 7.25 0.394 16.929 0.492 3/8 630
. PM-0002-0011.pdf.pdf

440-10 17.323 + 0 / - 0.006 13.500 14.188 768,260 852,150 24 M24 x 130 620 20.748 29.53 6.771 7.56 0.394 17.716 0.492 3/8 835
460-10 18.110 + 0 / - 0.006 14.125 14.832 936,240 1,053,240 28 M24 x 130 620 21.535 30.32 6.771 7.56 0.394 18.425 0.492 3/8 924
Un-Controlled Copy

480-10 18.898 + 0 / - 0.006 14.750 15.477 1,046,400 1,175,610 30 M24 x 150 620 22.441 31.50 7.401 8.39 0.492 19.291 0.591 1/2 1,110
500-10 19.685 + 0 / - 0.006 15.375 16.122 1,167,170 1,307,490 24 M27 x 150 922 23.228 33.46 7.401 8.39 0.492 19.999 0.591 1/2 1,265

Notes:
1. Inner Rings of all Shrink Discs are supplied with (1) lengthwise slit
2. Shrink Discs are available for shafts up to 40” dia. and in a variety
Specifications for Web Clearance Holes (diameter in inches)
of special designs.
Screw Size M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M27
3. Max. shaft sizes listed for Series 10 and Series 30 Shrink Discs reflect
d Split Shrink Disc 0.281 0.328 0.406 0.500 0.594 0.750 0.906 1.063 1.188
equal section moduli of shaft and hub (max. shaft dia.= ) Half Shrink Disc HT
1.221 0.219 0.266 0.359 0.438 0.531 0.719 0.875 1.031 1.156

28
R
Ordering Information: 1/2 L+a
1/2 L+a X 1/2 L+a X
Specify series & size when ordering (e.g., Shrink Disc 125-10).
Add the suffix “Split” or “Half”, along with the web thickness
“X” if a Split Shrink Disc or Half Shrink Disc Type HT is
required. (See table at bottom of facing page for web Split Shrink Disc Half Shrink Disc Half Shrink Disc
clearance hole data.) Type HT Type HC

SD SERIES 20 SPECIFICATIONS LIGHT DUTY


(Shrink Disc Shaft Diameter Mt (ft-llbs) for Locking Screws Bolt
bore/hub OD) Hub OD Range min. max. MA Circle (Relaxed) Weight
Size d tolerance min max shaft shaft Qty. Size (ft-llbs) Dia. D L H e d1 a R (lbs)

125-20 4.921 + 0 / - 0.004 3.625 4.125 9,240 13,160 8 M10 x 40 44 6.220 7.48 1.535 2.05 0.236 5.118 0.197 1/8 13
140-20 5.512 + 0 / - 0.004 4.250 5.000 15,240 22,460 10 M10 x 40 44 6.889 8.67 1.535 2.05 0.236 5.669 0.197 1/8 18
155-20 6.102 + 0 / - 0.004 5.000 5.500 23,010 29,710 12 M10 x 40 44 7.559 9.65 1.535 2.05 0.236 6.259 0.197 1/8 22
165-20 6.496 + 0 / - 0.004 5.375 5.750 30,500 36,500 10 M12 x 50 74 8.267 10.24 1.811 2.44 0.314 6.653 0.197 3/16 31
175-20 6.890 + 0 / - 0.004 5.625 6.125 31,200 39,150 10 M12 x 50 74 8.661 10.83 1.811 2.44 0.314 7.047 0.197 3/16 35
185-20 7.283 + 0 / - 0.004 6.000 6.500 41,440 50,790 12 M12 x 50 74 8.858 11.62 1.811 2.44 0.314 7.440 0.197 3/16 44
195-20 7.677 + 0 / - 0.004 6.500 7.000 58,690 70,740 15 M12 x 60 74 9.330 12.40 2.204 2.84 0.314 7.834 0.197 3/16 60
220-20 8.661 + 0 / - 0.004 7.000 7.875 76,060 100,400 10 M16 x 70 185 10.433 13.59 2.598 3.31 0.354 8.818 0.197 3/16 77
240-20 9.449 + 0 / - 0.004 7.875 8.500 106,450 129,210 12 M16 x 70 185 11.417 14.57 2.598 3.31 0.354 9.606 0.295 1/4 97
260-20 10.236 + 0 / - 0.004 8.625 9.250 139,180 165,750 12 M16 x 70 185 12.204 15.55 2.834 3.63 0.354 10.433 0.295 1/4 106
280-20 11.024 + 0 / - 0.005 9.000 9.875 157,880 199,380 16 M16 x 75 185 13.110 16.74 3.307 4.10 0.393 11.220 0.295 1/4 132
300-20 11.811 + 0 / - 0.005 9.875 10.625 204,180 241,460 18 M16 x 75 185 14.094 18.11 3.307 4.10 0.393 12.007 0.295 1/4 165
320-20 12.598 + 0 / - 0.005 10.500 11.375 237,630 290,520 18 M16 x 75 185 14.881 19.49 3.307 4.18 0.433 12.795 0.295 1/4 185
340-20 13.386 + 0 / - 0.005 11.375 12.000 279,490 319,180 20 M16 x 75 185 15.826 21.07 3.307 4.18 0.433 13.582 0.295 1/4 220
360-20 14.173 + 0 / - 0.005 11.875 12.625 340,430 396,400 16 M20 x 90 362 16.653 21.85 3.937 4.81 0.433 14.370 0.394 5/16 275
380-20 14.961 + 0 / - 0.005 12.500 13.000 401,610 442,760 18 M20 x 100 362 17.401 23.03 4.409 5.35 0.472 15.236 0.394 5/16 301
390-20 15.354 + 0 / - 0.005 12.625 13.750 444,290 546,850 20 M20 x 100 362 17.795 23.43 4.409 5.36 0.472 15.629 0.394 5/16 344
420-20 16.535 + 0 / - 0.006 13.750 14.625 488,970 562,970 20 M20 x 100 362 19.094 24.81 4.724 5.67 0.472 16.810 0.394 5/16 407
460-20 18.110 + 0 / - 0.006 14.625 16.375 591,520 786,300 24 M20 x 110 362 20.747 26.97 5.196 6.22 0.511 18.425 0.492 3/8 517
500-20 19.685 + 0 / - 0.006 16.250 17.375 856,450 1,010,750 30 M20 x 120 362 22.519 29.53 5.984 7.01 0.511 19.999 0.492 3/8 704

See Additional Notes under SD SERIES 10 Table

SD SERIES 30 SPECIFICATIONS HEAVY DUTY


(Shrink Disc Shaft Diameter Mt (ft-llbs) for Locking Screws Bolt
bore/hub OD) Hub OD Range min. max. MA Circle (Relaxed) Weight
Size d tolerance min max shaft shaft Qty. Size (ft-llbs) Dia. D L H e d1 a R (lbs)

44-30 1.732 + 0 / - 0.002 1.125 1.419 950 1,670 5 M8 x 30 22 2.598 3.35 1.102 1.34 0.100 1.890 0.098 1/16 1.4
50-30 1.969 + 0 / - 0.002 1.375 1.613 1,780 2,770 7 M8 x 35 22 2.874 3.74 1.181 1.54 0.180 2.126 0.098 1/16 1.8
55-30 2.165 + 0 / - 0.002 1.500 1.773 1,910 3,040 7 M8 x 35 22 3.071 4.13 1.181 1.54 0.180 2.323 0.098 3/32 2.4
62-30 2.441 + 0 / - 0.002 1.750 1.999 2,370 3,270 7 M8 x 35 22 3.346 4.53 1.181 1.54 0.180 2.598 0.098 3/32 2.9
68-30 2.677 + 0 / - 0.002 1.875 2.192 2,880 4,190 8 M8 x 35 22 3.622 4.72 1.181 1.54 0.180 2.835 0.098 3/32 3.0
75-30 2.953 + 0 / - 0.002 2.125 2.419 4,480 6,450 7 M10 x 40 44 4.134 5.71 1.417 1.81 0.200 3.307 0.197 1/8 3.8
80-30 3.150 + 0 / - 0.002 2.375 2.580 5,460 6,870 7 M10 x 40 44 4.134 5.71 1.417 1.81 0.200 3.307 0.197 1/8 4.2
90-30 3.543 + 0 / - 0.004 2.500 2.902 5,860 8,870 8 M10 x 40 44 4.567 6.30 1.575 1.97 0.200 3.701 0.197 1/8 7.3
100-30 3.937 + 0 / - 0.004 2.875 3.224 9,230 12,520 10 M10 x 45 44 4.961 6.69 1.732 2.13 0.200 4.094 0.197 1/8 10
110-30 4.331 + 0 / - 0.004 3.125 3.547 14,140 19,590 14 M10 x 45 44 5.354 7.28 2.126 2.60 0.236 4.482 0.197 1/8 17
125-30 4.921 + 0 / - 0.004 3.500 4.030 19,990 28,240 12 M12 x 50 74 6.299 8.47 2.126 2.60 0.236 5.157 0.197 3/16 24
140-30 5.512 + 0 / - 0.004 4.000 4.514 23,150 31,330 12 M12 x 60 74 6.889 9.06 2.362 2.92 0.275 5.744 0.197 3/16 29
155-30 6.102 + 0 / - 0.004 4.500 4.998 33,980 42,060 15 M12 x 60 74 7.795 10.36 2.598 3.15 0.275 6.496 0.197 3/16 44
165-30 6.496 + 0 / - 0.004 4.875 5.320 46,700 58,440 10 M16 x 70 185 8.267 11.42 2.834 3.47 0.314 6.940 0.197 3/16 57
175-30 6.890 + 0 / - 0.004 5.250 5.643 51,520 61,990 10 M16 x 70 185 8.661 11.82 2.834 3.47 0.314 7.322 0.197 3/16 64
185-30 7.283 + 0 / - 0.004 5.625 5.965 86,390 99,860 15 M16 x 80 185 9.291 12.99 3.622 4.41 0.393 7.704 0.197 3/16 104
195-30 7.677 + 0 / - 0.004 5.875 6.287 89,010 105,230 15 M16 x 80 185 9.685 13.78 3.622 4.41 0.393 8.102 0.295 1/4 110
Gold Fields La Cima S.A.

200-30 7.874 + 0 / - 0.004 6.250 6.449 99,940 107,960 15 M16 x 80 185 9.685 13.78 3.622 4.41 0.393 8.102 0.295 1/4 110
. PM-0002-0011.pdf.pdf

220-30 8.661 + 0 / - 0.004 6.375 7.093 122,800 154,880 20 M16 x 90 185 10.629 14.57 4.488 5.28 0.393 8.901 0.295 1/4 143
240-30 9.449 + 0 / - 0.004 7.000 7.739 161,810 200,550 15 M20 x 100 362 11.614 15.95 4.724 5.67 0.472 9.692 0.295 1/4 192
Un-Controlled Copy

260-30 10.236 + 0 / - 0.005 7.625 8.383 206,810 262,130 18 M20 x 110 362 12.637 16.93 5.354 6.30 0.472 10.511 0.295 1/4 220
280-30 11.024 + 0 / - 0.005 8.375 9.029 260,760 314,360 20 M20 x 120 362 13.622 18.11 5.826 6.77 0.472 11.370 0.394 5/16 291
300-30 11.811 + 0 / - 0.005 9.000 9.673 280,480 335,900 20 M20 x 120 362 14.330 19.10 5.984 6.93 0.472 12.177 0.394 5/16 308
320-30 12.598 + 0 / - 0.005 9.625 10.318 367,360 425,990 24 M20 x 120 362 15.196 20.48 6.299 7.25 0.472 12.964 0.394 5/16 363
340-30 13.386 + 0 / - 0.005 10.250 10.963 462,660 547,470 20 M24 x 130 620 16.535 22.44 6.929 7.88 0.472 13.724 0.394 5/16 528
360-30 14.173 + 0 / - 0.005 11.000 11.608 505,300 578,440 20 M24 x 140 620 17.007 23.23 7.086 8.04 0.472 14.515 0.492 3/8 550
390-30 15.354 + 0 / - 0.005 11.625 12.575 628,570 761,590 24 M24 x 140 620 18.425 25.99 7.401 8.35 0.472 15.787 0.492 3/8 770
420-30 16.535 + 0 / - 0.006 12.500 13.542 852,340 1,032,960 30 M24 x 160 620 19.842 27.17 8.425 9.37 0.472 16.811 0.492 3/8 902
460-30 18.110 + 0 / - 0.006 13.625 14.832 1,142,170 1,401,060 28 M27 x 170 922 21.535 30.32 8.818 9.93 0.551 18.503 0.591 1/2 1,188
500-30 19.685 + 0 / - 0.006 14.875 16.122 1,440,340 1,745,790 32 M27 x 180 922 23.228 33.47 9.685 10.79 0.551 19.999 0.591 1/2 1,650

See Additional Notes under SD SERIES 10 Table


29
WK SERIES RIGID SHAFT
COUPLINGS
H

d1
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
L e
T = .003” for shafts up to 1”
.006” for shafts over 1”

WK Coupling can be manufactured to


accommodate different shaft diameters; this can
also be accomplished using an adaptor sleeve. Note: Shaft engagement equal for both
ends with gap not exceeding 5% of
Metric hex head locking screws shaft diameter.
DIN 931 grade 10.9 (see MA
for tightening torque)

Ordering Information:
Specify series & size when ordering
(e.g. WK Series Coupling 50-12 / 2”).

WK SERIES COUPLING SPECIFICATIONS


Bolt Locking Screws
(Relaxed) Circle Mt MA Weight
Type Size d D H L e d1 Dia. (ft-llbs) Qty. Size (ft-llbs) (lbs)

WK 15-12 5/8 0.625 2.047 1.339 1.181 0.079 0.827 1.378 134 3 M6 x 30 8.7 0.9
11/16 0.6875 148 0.9
3/4 0.750 161 0.9
WK 20-12 13/16 0.8125 2.362 1.575 1.339 0.118 1.024 1.614 290 5 M6 x 35 8.7 1.4
7/8 0.875 313 1.3
15/16 0.9375 335 1.3
WK 25-12 1 1.000 2.598 1.732 1.496 0.118 1.260 1.890 501 7 M6 x 35 8.7 1.8
1 1/16 1.0625 532 1.8
1 1/8 1.125 563 1.7
WK 30-12 1 3/16 1.1875 2.992 1.890 1.654 0.118 1.496 2.126 679 8 M6 x 40 8.7 2.7
1 1/4 1.250 715 2.7
1 3/8 1.375 787 2.6
WK 40-12 1 7/16 1.4375 3.780 2.205 1.969 0.118 1.850 2.638 1,324 7 M8 x 45 22 5.0
1 1/2 1.500 1,382 5.0
1 5/8 1.625 1,496 4.8
1 11/16 1.6875 1,554 4.7
1 3/4 1.750 1,612 4.7
WK 50-12 1 7/8 1.875 4.409 2.676 2.362 0.157 2.283 3.150 2,467 10 M8 x 50 22 7.9
1 15/16 1.9375 2,549 7.8
2 2.000 2,631 7.8
2 1/8 2.125 2,796 7.7
WK 60-12 2 3/16 2.1875 4.724 3.071 2.756 0.157 2.598 3.504 3,454 12 M8 x 55 22 10.3
2 1/4 2.250 3,552 10.0
2 3/8 2.375 3,750 9.8
2 7/16 2.4375 3,848 9.6
2 1/2 2.500 3,947 9.3
WK 70-12 2 9/16 2.5625 5.826 3.464 3.150 0.157 3.110 4.173 6,430 12 M10 x 65 44 19.2
2 5/8 2.625 6,587 18.6
2 11/16 2.6875 6,744 18.2
2 3/4 2.750 6,901 17.9
Gold Fields La Cima S.A.

2 7/8 2.875 7,214 17.3


. PM-0002-0011.pdf.pdf

WK 80-12 2 15/16 2.9375 6.693 4.095 3.701 0.197 3.701 4.961 8,965 10 M12 x 80 74 28.2
Un-Controlled Copy

3 3.000 9,156 28.0


3 1/8 3.125 9,537 27.0
3 1/4 3.250 9,919 26.2
3 3/8 3.375 10,300 25.9
WK 90-12 3 7/16 3.4375 7.283 4.567 4.173 0.197 4.094 5.433 12,589 12 M12 x 85 74 36.3
3 1/2 3.500 12,818 35.6
3 5/8 3.625 13,275 34.9
3 3/4 3.750 13,734 34.2
3 7/8 3.875 14,191 33.5
WK 100-12 3 15/16 3.9375 7.756 4.960 4.488 0.236 4.488 5.866 18,023 15 M12 x 90 74 43.2
4 4.000 18,311 42.6
4 1/4 4.250 19,456 41.9

30
B-LOC RIGID SHRINK DISC COUPLINGS

B-LOC Shrink Discs are perfect for creating custom rigid


shaft couplings that transmit high torque and/or bending
loads. Due to their high load capacities, B-LOC Shrink
Disc couplings are frequently used to shaft-mount
hydraulic drives and speed reducers. This design
solution:

• Can easily accommodate different sized shafts.


• Results in a zero backlash interference fit that will
never wear out or pound out, even when subjected
to repeated shock or reversing loads.

• Eliminates the need for support structures or


foundations, since the drive/reducer is mounted
directly to the shaft.

• Eliminates the need for costly flexible couplings,


since shaft misalignment issues disappear.
F Series
• Facilitates quick and easy coupling mounting and Flange-type Shrink Disc Coupling
disassembly, even in field installations.

• Permits infinite radial and axial adjustment.

B-LOC can supply a complete coupling or the Shrink


Discs only. We’re also happy to provide coupling design
and Shrink Disc selection assistance. Note that flange-
type couplings can also be designed to be mounted with
Locking Assemblies instead of Shrink Discs.

In applications using different sized shafts where space is


limited, it may be possible to employ a “dowel” type
coupling, as illustrated below:

Sleeve-type Shrink Disc Coupling


Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

Please contact us for more information


Un-Controlled Copy

on B-LOC Rigid Couplings.

Dowel-type Shrink Disc Coupling

31
AUTHORIZED DISTRIBUTOR

B-LOC C O R P.

KEYLESS FRICTIONAL LOCKING DEVICES


Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

26 Gilbert St.
Un-Controlled Copy

Monroe, NY 10950
800-865-7756
Phone: (845) 782-5650 · Fax: (845) 783-0271
Web: www.b-loc.com · Email: info@b-loc.com
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MOTOR HIDRAULICO
Marathon AM-2.1
Engineering manual Dimensions
98-03-01, Replaces 97-10-01

Installation dimensions and material for driven shaft


Design of driven shaft end on heavily- Thread for mounting tool
loaded shaft.
To make it easier to mount the motor on the driven
Where the driven shaft is heavily loaded and is shaft end or to remove the motor from the shaft it
subject to high stresses, for example on changes is recommended that a hole (Table 3.2) should be
in the direction of rotation, it is recommended that drilled and tapped in the centre of the shaft for a
the driven shaft should have a stress relieving mounting tool. The tool has both a UNC thread and
groove; see Fig. 3.1 and tables 3.1 and 3.3. a metric thread, so that the hole can be drilled and
tapped to conform to one of the two alternatives
Fig. 3.1 given in table 3.2.
Max

Table 3.2 Alternative thread (Fig.3.1 and 3.2)


MB
MA 141 - MA 200
1150/1600/2400
MB 283 - MB 800*
3200/4000
D M20 UNC 5/8" M30 UNC 1"
E >17 (0,67) >13,5 (0,53) >25 (1) -
F 25 (0,98) 22 (0,87) 40 (1,57) 30 (1,18)
G 50 (1,97) 30 (1,18) 60 (2,36) -
*MB 800, please contact your nearest Häggglunds Drives
Normally-loaded shaft representative.
In drives with only one direction of rotation where
the stresses in the shaft are moderate, the shaft Table 3.3 Recommended material in the shaft
can be plain, see Fig. 3.2 and tables 3.1 and 3.3. Unidirectional drives

Fig. 3.2
Steel with yield strength Relmin = 300 N/mm2
Max

Bidirectional drives

Steel with yield strength Relmin = 450 N/mm2

Table 3.1 Valid for couplings with slitted inner ring.


MB 566 MB 1150 MB 3200
Dim MA 141 MA 200 MB 283 MB 400 MB800 MB 1600 MB 2400 MB 4000
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0 0 -0,014 -0,015 -0,017 -0,018 -0,018 -0,020


A mm 140 -0,025 155 -0,025 180 -0,054 200 -0,061 260 -0,069 340 -0,075 360 -0,075 460 -0,083
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0 0 -0,00055 -0,00059 -0,00067 -0,00068 -0,00068 -0,00075


in 5,5118 -0,00098 6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00213 7,8740 -0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858 -0,00292
14,1732 -0,00292
18,1102 -0,00323

B mm 84 84 106 117 153 215 257 300


in 3,31 3,31 4,17 4,61 6,02 8,46 10,12 11,81

C mm 133 148 174 194 254 334 354 454


in 5,24 5,83 6,85 7,64 10 13,15 13,94 17,87
Note! The dimensions are valid for +20°C (68°F)

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98-03-01, 97-10-01 Dimensions, AM-2.1

Spline
Fig. 3.3
The splines shall be lubricated, either oiled with
hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. To avoid wear in
the splines, the installation must be within the
specified tolerances in fig. 3.3. For control of spline
see table 3.4.

Unidirectional drives

Steel with yield strength Relmin = 450 N/mm2

Bidirectional drives

Steel with yield strength Relmin = 700 N/mm2

Table 3.4
MB 566 MB 800 MB 1150 MB 3200
Motor MA 141 MA 200 MB 283 MB 400
MB 800 High speed MB 2400 MB 4000
Tooth profile and
DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480
bottom form
Tolerance 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f
Guide Back Back Back Back Back Back Back Back
Pressure angle 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30°
Module 5 5 5 5 8 5 8 8
Number of teeth 26 28 34 38 36 50 44 54
Pitch diameter ø 130 ø 140 ø 170 ø 190 ø 288 ø 250 ø 352 ø 432
0 0 0 0 0 0 0 0
Minor diameter ø 128 -1,178 ø 138-1,178 ø 168 -1,178 ø 188 -1,201 ø 280 -1,801 ø 248 -1,201 ø 340,8 -1,801 ø 420,8 -1,825
Major diameter ø 139 h11 ø 149 h11 ø 179 h11 ø 199 h11 ø 298,4 h11 ø 259 h11 ø 358,4 h11 ø 438,4 h11
Measure over -0,085 -0,085 -0,087 -0,088 -0,102 -0,103
149,908-0,150 159,961-0,151 190,091-0,155 210,158-0,157 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 -0,107 457,155 -0,121
measuring pins -0,188 -0,212

Diameter of
ø 10 ø 10 ø 10 ø 10 ø 16 ø 10 ø 16 ø 16
measuring pins
Addendum
+2,25 +2,25 +2,25 +2,25 +1,6 +2,25 -0,4 -0,4
modification X M
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Marathon
EN320-19h 2002
Installation and Maintenance Manual
Preface Installation and Maintenance Manual, Marathon

Preface

Hägglunds Drives is one of the worlds leading manufacturers of large hydrau-


lic Drive Systems. A leading position, made possible by unbeatable service
spirit and of continuing development of both products and markets all over the
world. Our drives are to be found in most industrial and marine segments,
where there are extremely high demands for efficiency and reliability. Our main
office and production plant is in Mellansel, Sweden and we have our own
sales- and representation offices in some 40 different countries.

Our high quality Drive Systems, are based upon our unique hydraulic piston
motors, developed through a wealth of experience accumulated over 30 years
in crane and winch business. Today this ongoing development work has resulted
in the largest hydraulic motor ever built - the powerful MARATHON industrial
motor. New, as well as proven technical solutions, contribute to the creation of
this product. The most desirable features and operating reliability have been
designed in this hydraulic motor, which is the largest in the world!

This manual provides necessary information for installation and maintenance


of the motor. In order to find particular information, just search for the wanted
section as listed in the table of contents. However, changes in the equipment
may occur. We therefore reserve the right to introduce amendments in the
manual as we deem necessary without notice or obligations.

This Installation and Maintenance Manual is valid for motors


manufactured after 98-01-01. For older motors please contact
your nearest Hägglunds Drives representative.
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Original EN320-18a, 2000

2
Installation and Maintenance Manual, Marathon Contents

Contents
1. GENERAL ........................................................................................................................ 4
1.1 Safety precautions ........................................................................................................... 4
1.2 Motor data ........................................................................................................................ 5
1.3 Functional description ...................................................................................................... 7

2. TECHNICAL DATA .......................................................................................................... 8


2.1 Recommended charge pressure ...................................................................................... 8
2.2 Noise level from a complete installation ........................................................................... 9
2.3 Choice of hydraulic fluid ................................................................................................. 10
Environmentally acceptable fluids .................................................................................. 11

3. INSTALLATION ............................................................................................................. 12
3.1 Mounting instructions ..................................................................................................... 12
Thread for mounting tool ................................................................................................ 13
3.1.1 Lifting methods ............................................................................................................... 14
Standing the motor on a flat surface .............................................................................. 15
3.1.2 Mounting the coupling onto the motor shaft ................................................................... 15
Instruction to follow when mounting the Marathon motor on a driven shaft ................... 15
3.1.3a Fitting the torque arm to the motor ................................................................................. 18
3.1.3b Fitting the double ended torque arm .............................................................................. 19
3.1.4a Mounting the motor onto the driven shaft ....................................................................... 20
3.1.4b Mounting the motor onto the driven shaft - splines ........................................................ 23
3.1.5 Removing the motor from the driven shaft ..................................................................... 23
3.1.6 Mounting the reaction point ............................................................................................ 25
3.2 Oil connections ............................................................................................................... 26
3.2.1 Direction of rotation of motor shaft ................................................................................. 27
3.2.2 Draining and venting the motor ...................................................................................... 28
3.2.3 Flushing.......................................................................................................................... 29

4. OPERATING INSTRUCTIONS ...................................................................................... 29


4.1 Storage ........................................................................................................................... 29
4.2 Before commissioning .................................................................................................... 30
4.3 Commissioning ............................................................................................................... 30
4.4 Periodic maintenance ..................................................................................................... 31
Maintenance chart ......................................................................................................... 31
Motor .............................................................................................................................. 32
Filters ............................................................................................................................. 32
Oil ................................................................................................................................... 32
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5. FAULT FINDING ............................................................................................................ 33


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DECLARATION OF CONFORMITY .............................................................................. 34

3
General Installation and Maintenance Manual, Marathon

1. GENERAL
1.1 Safety precautions
It is of high importence that the Safety precautions are always followed, if you are
unsure about something, please don´t hesitate to contact your nearest HD-office for
advice.

Warning signs
In this manual you will find the following signs which indicate a potential hazard, which can or will
cause personal enjury or substantial property damage. Depending on the probability of the hazard,
and how serious the injury or property damage could be, there are three levels of classification.

DANGER is used to indicate the presence of a hazard


which will cause severe personal injury, death, or substantial
property damage if the warning is ignored.

WARNING is used to indicate the presence of a hazard


which can cause severe personal injury, death, or
substantial property damage if the warning is ignored.

CAUTION is used to indicate the presence of a hazard


which will or can cause minor personal injury or property
damage if the warning is ignored.

Application area
All new and rebuild applications, should always be approved and supervised by Hägglunds
Drives personel.

Mounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.

Before starting up
Before starting up new, rebuild or just worked on applications, all accessories and safety ar-
rangements functions, should be controlled/tested.
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Periodic maintenance
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Notice the intervals in maintenance chart (section 4.4) and keep a record.

Dismounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.

4
Installation and Maintenance Manual, Marathon General

1.2 Motor data


Quantity Symbol Metric US
Power P = kW hp
Displacement Vi = cm3/rev in3/rev
Specific torque Ts = Nm/bar lbf·ft/1000 psi
Speed n = rpm rpm
Pressure p = bar psi
Table 1.1
Max. output
Specific Rated Max. Max.
Displacement torque speed* speed pressure** power
Metric S intermittent.
index
Motor type Vi Ts n n p P

MA 141 8890 141 56 80 350 254


MA 200 12575 200 38 55 350 254
MB 283 17768 283 38 50 350 390
(1 20 17768 283 80 130 350 515
MB 800-283
MB 400 25145 400 28 35 350 390
MB 800-400(3 25145 400 36 50 350 515
(1 20 25145 400 56 95 350 515
MB 800-400
(1 25145 400 90 125 350 1031
MB 1150-400
MB 566 35561 566 28 35 350 515
MB 1150-566(1 35561 566 70 110 350 1031
MB 800-575(1 20 36121 575 42 65 350 515
MB 800 50265 800 18 25 350 515
(2 20 50265 800 28 45 350 515
MB 800-800
(1 42899 683 62 90 350 1031
MB 1150-683
MB 1150-800(1 50258 800 55 75 350 1031
(1 61249 975 40 62 350 1031
MB 1150-975
MB 1150 72241 1150 38 53 350 1031
(1 86392 1375 30 43 350 1031
MB 1600-1375
MB 1600 100529 1600 28 38 350 1031
(1 108383 1725 22 33 350 1546
MB 2400-1725
(1 122520 1950 22 30 350 1546
MB 2400-1950
MB 2400-2175(1 136657 2175 18 27 350 1546
MB 2400 150794 2400 16 24 350 1546
MB 3200 201059 3200 10 16 350 1580
MB 4000 251323 4000 8 12 350 1580

* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
(3
Lower displacement.
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5
General Installation and Maintenance Manual, Marathon

Motor data

Quantity Symbol Metric US


Power P = kW hp
Displacement Vi = cm3/rev in3/rev
Specific torque Ts = Nm/bar lbf·ft/1000 psi
Speed n = rpm rpm
Pressure p = bar psi

Table 1.2

Specific Rated Max. Max. Max. output


Displacement torque speed* speed pressure** power
US intermittent.
S
index
Motor type Vi Ts n n p P

MA 141 542 7170 56 80 5000 340


MA 200 767 10170 38 55 5000 340
MB 283 1084 14390 38 50 5000 523
(1 20 1084 14380 80 130 5000 690
MB 800-283
MB 400 1534 20340 28 35 5000 523
MB 800-400(3 1534 20340 36 50 5000 690
(1 20 1534 20340 56 95 5000 690
MB 800-400
(1 1534 20340 90 125 5000 1382
MB 1150-400
MB 566 2170 28780 28 35 5000 690
(1 2170 28780 70 110 5000 1382
MB 1150-566
(1 20 2204 29240 42 65 5000 690
MB 800-575
MB 800 3066 40680 18 25 5000 690
MB 800-800(2 20 3066 40680 28 45 5000 690
(1 2618 34720 62 90 5000 1382
MB 1150-683
(1 3067 40680 55 75 5000 1382
MB 1150-800
MB 1150-975(1 3738 49570 40 62 5000 1382
MB 1150 4408 58480 38 53 5000 1382
(1 5270 69920 30 43 5000 1382
MB 1600-1375
MB 1600 6132 81360 28 38 5000 1382
(1 6611 87700 22 33 5000 2072
MB 2400-1725
(1 7473 99150 22 30 5000 2072
MB 2400-1950
MB 2400-2175(1 8336 110600 18 27 5000 2072
MB 2400 9198 122050 16 24 5000 2072
MB 3200 12265 162750 10 16 5000 2117
MB 4000 15330 203440 8 12 5000 2117

* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
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(3
Lower displacement.
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6
Installation and Maintenance Manual, Marathon General

1.3 Functional description


Hägglunds Drives hydraulic industrial motor in the connection block and drain lines to ports
MARATHON is of the radial-piston type with a D1, D2, D3 or (D4)* in the port end housing.
rotating cylinder block/hollow shaft and a
The motor is connected to the shaft of the dri-
stationary case. The cylinder block is mounted
ven machine through the hollow shaft of the
in fixed roller bearings in the case. An even
cylinder block.The torque is transmitted by
number of pistons are radially located in bores
using a mechanical shaft coupling, or alterna-
inside the cylinder block, and the valve plate
tively by splines.
directs the incoming and outgoing oil to and
from the working pistons. Each piston is
working against a cam roller. Valid patents
When the hydraulic pressure is acting on the US 4522110, SE 456517, EP 0102915,
pistons, the cam rollers are pushed against the JP 83162704, GB 1385693, EU 0524437.
slope on the cam ring that is rigidly connected
to the case, thereby producing a torque. The Quality
reaction force is transferred by the guide roller
bearings on the cam rollers shaft ends to the To assure that our quality is outstanding we
two guide plates which are connected to the maintain a Quality Assurance system, certified
cylinder block/hollow shaft. Rotation therefore to standard ISO 9001, EN 29001 and BS 5750;
occurs, and the torque available is proportio- Part 1.
nal to the pressure in the system.
Oil main lines are connected to ports R and L
Fig. 1 The MARATHON motor

1
11
(D4)*
1. Cam ring
2 D1
2. Cam roller
3 3. Piston
4 4. Shaft coupling
7
5. Cylinder block / hollow shaft
7a
6. Guide plates
7. Guide roller bearing
7a. Cylinder block bearing
8. Connection block

5 9. Valve plate
10. Shaft end housing
8 11. Port end housing
R, L R = inlet or outlet port »R«
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L = inlet or outlet port »L«


10
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D1, D2, D3 and D4 = drain ports


9

*D4 = MB 1150 - MB 4000


6 D2
D3

7
Technical data Installation and Maintenance Manual, Marathon

2. TECHNICAL DATA
2.1 Recommended charge pressure
The hydraulic system must be such that the motor will recieve sufficient charge pressure at the
low-pressure port. This applies to all types of installations.

There are two distinct cases:


Case 1: Case 2:
The motor works in braking mode. Required The motor works in driving mode only. Required
charge pressure at the inlet port is according back pressure at the outlet port corresponds to
to diagram below. 30% of value given in diagram below, but may
not be lower than 2 bar (29 psi).

Table 2.1 Charge pressure


MB 4000

MB 3200
MB 2400

MB 1150
MB 1600
MB 800

MB 400
MB 566

MB 283

MA 200
bar
psi
18
250
16

14 200
MA 141
12

10 150

8
100
6

4
50
2

0 0
0 10 20 30 40 50 60 rpm

Oil viscosity 40 cSt (187 SSU).


Valid for 1 bar (15 psi) case pressure. With increasing case pressure the charge pressure must
be increased accordingly.
Max. case pressure is 3 bar (43,5 psi) (for 1% of the operation time evenly divided, pressure
peaks of max. 5 seconds up to 8 bar (116 psi) are allowed).
Max. permitted case pressure at stand-still is 8 bar (116 psi).
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8
Installation and Maintenance Manual, Marathon Technical data

2.2 Noise level from a complete installation


Background noise

Pump Pipe Hydraulic Noise from


motor noise motor driven unit

Foundation and construction noise

Remarks:

Background noise Hydraulic motor


The background noise can not normally be The hydraulic motor is a known noise level.
influenced but is usually known or easy to (Tables of sound data - see subsection 4.9 in
measure. the Engineering Manual).

Pump unit Driven unit


The pump unit is a known noise level. The driven unit is an unknown sound source
(for us) but can through certain information
Pipe noise probably be obtained from the supplier. When
securing the torque arm of a hydraulic motor
The pipe noise is probably the source of the to the foundation or casing of a driven machine,
majority of mistakes in installations: all pipe it is highly important to study the construction
clamps should be of vibration insulating type of the foundation or casing. This may well be
secured to concrete ceiling, wall or floor. the most important factor to consider, since
Securing to non-rigid metal structures or many structures may give rise to resonance,
structures is likely to give resonance and should resulting in severe noise problems.
be avoided.
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9
Technical data Installation and Maintenance Manual, Marathon

2.3 Choice of hydraulic fluid


The Hägglunds Drives hydraulic motors are primarily designed to operate on conventional petro-
leum based hydraulic oils. The hydraulic oil can be chosen in consultation with the oil supplier of
your local sales office, bearing the following requirements in mind:
GENERAL
The oil shall have FZG (90) fail stage minimum 11 described in IP 334 (DIN 51354). The oil must
also contain inhibitors to prevent oxidation, corrosion and foaming. The viscosity of mineral oil is
highly dependent of the temperature. The final choice of oil must depend on the operating tempera-
ture that can be expected or that has been established in the system and not in the hydraulic tank.
High temperatures in the system greatly reduce
RECOMMENDED VISCOSITY AT
the service life of oil and rubber seals, as well
OPERATING TEMPERATURE
as resulting in low viscosity, which in turn prov-
40-150 cSt/187-720 SSU.
ides poor lubrication.
Content of water shall be less than 0,1%. In
Temperature limits
Industrial applications with high demands for
service life, the content of water shall be less Normal operating temperature should be less
than 0,05%. than +50°C (122°F)
Viscosity limits
= 100 recommended Nitrile seals (std motor) -35°C to +70°C
Viscosity index = 150* for operation Viton seals -20°C to +100°C
with large temperature
difference
Min. permitted in continuous duty 40 cSt/187 SSU Nitrile seals (std motor) -31°F to +158°F
Min. permitted in intermittent duty 20 cSt/98 SSU** Viton seals -4°F to +212°F
Max. permitted 10000 cSt/48000 SSU

* Many hydraulic fluids with VI-improvers are subject to temporary and permanent reductions of the viscosity.

** Low viscosity gives reduced service life for the motors and
reduction of max. allowed power for "MARATHON".

Fire resistant fluids


OPERATING WITH FIRE RESISTANT FLUIDS
The following fluids are tested for Hägglunds Drives motors: (ISO/DP 6071)
Fluid Approved Seals Internal paint
HFA: Oil (3-5%) in water emulsion No - -
HFB: Inverted emulsion 40-45% water in oil Yes Nitrile (std motor) Not painted*
HFC: Water-glycol Yes Nitrile (std motor) Not painted*
HFD synthetic fluids
HFD:R - Phosphate esters Yes Viton Not painted*
HFD:S - Chlorinated hydrocarbons Yes Viton Not painted*
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HFD:T - Mixture of the above Yes Viton Not painted*


Un-Controlled Copy

HFD:U - Other compositions Yes Viton Not painted*


*Must be specified in the order.

IMPORTANT! Down rating of pressure data and service life must be considered when
using fire resistant fluid. The Hägglunds Drives company or its authorised representative
must always be contacted for approval in the case of these types of fluids.

10
Installation and Maintenance Manual, Marathon Technical data

Environmentally acceptable fluids

Fluid Approved Seals Internal paint

Vegetable */** Nitrile


Yes -
Fluid HTG (std motor)
Synthetic ** Nitrile
Yes -
Esters HE (std motor)

*Vegetable fluids give good lubrication and small change of viscosity with different temperature. Vegetable
fluids must be controlled every 3 months and temperature shall be less than +45°C (113°F) to give good
service life for the fluid.
**Environmental acceptable fluid give the same servicelife for the drive, as mineral oil.

Filtration Explanation of "Grade of filtration"


The oil in a hydraulic system must always be Grade of filtration β 10=75 indicates the
filtered and also the oil from your supplier has following:
to be filtered when adding it to the system. The β 10 means the size of particle ≥10µm that will
grade of filtration in a hydraulic system is a be removed by filtration.
question of service life v.s. money spent on filt-
ration. =75 means the grade of filtration of above
mentioned size of particle. The grade of filtration
In order to obtain stated service life it is is defined as number of particles in the oil
important to follow our recommendations before filtration in relation to number of particles
concerning contamination level. in the oil after filtration.
When choosing the filter it is important to Ex. Grade of filtration is β 10=75.
consider the amount of dirt particles that the
filter can absorb and still operate satisfactory. Before the filtration the oil contains N number
For that reason we recommend a filter with an of particles ≥10µm and after passing the filter
indicator that gives a signal when it is time to
once the oil contains number of particles
change the filter cartridge.
≥10µm.
Filtering recommendations
This means that number of
Before start-up, check that the system is
thoroughly cleaned. particles have been filtered (=98,6%).

1. In general the contamination level in our


motors should not exceed ISO 4406 19/15
(NAS 10).
2. For heavy-duty industrial applications the
contamination level should not exceed ISO
4406 16/13 (NAS 7).
3. When filling the tank and motor case, we
recommend the use of a filter with the grade
of filtration β 10=75.
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Un-Controlled Copy

11
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3. INSTALLATION
3.1 Mounting instructions Design of driven shaft end on heavily-
loaded shaft
If the motor is to work properly it must be
installed with the greatest possible precision. Where the driven shaft is heavily loaded and
Every item connected to the motor that does is subject to high stresses, for example on
not meet the requirements of the following changes in the direction of rotation, it is
instructions may result in stresses that ad- recommended that the driven shaft should have
versely affect the basic rating life of the motor. a stress relieving groove; see Fig. 3.1 and tables
3.1 and 3.2.
Normally the motor must be completely full of G
oil. When the motor is installed with the shaft Fig. 3.1 F
in the horizontal plane, the drain ports must be Max R a 3,2

positioned vertically. The higher of the two drain


por ts must be used: see Fig. 3.24 "Oil
connections", page 26.

 C
 A

D
When the motor is mounted with the shaft in

 E
the vertical plane, drain outlet D1 or D2 must be 30°
connected to the drain hole on the shaft end
6±0,5
housing or end cover. A preloaded check valve (0,24±0,02)
R 50
(R 1,97)
B±0,5
must be connected in the drain line to ensure (B±0,02)

that the motor is filled with oil; see Fig. 3.28 -


Normally-loaded shaft
3.30 "Draining and venting the motor", page
28. In drives with only one direction of rotation
where the stresses in the shaft are moderate,
The drain line must be dimensioned so that
the shaft can be plain, see Fig. 3.1a and tables
max. 3 bar (43,5 psi) motor case pressure is
3.1 and 3.2
not exceeded.
The max case pressure is 3 bar (43,5 psi). Brief Fig. 3.1a Max
peaks during operation up to 8 bar (116 psi)
are permissible. The permitted case pressure
when the motor is stationary is 8 bar (116 psi).
The motor must always be connected in such
a way as to give a sufficient boost make-up
flow at the low pressure connection. This is
particularly important at high speeds and with
rapid reversing, see 2.1 "Recommended
charge pressure".
Unidirectional drives

Steel with yield strength Relmin= 300 N/mm2

Bidirectional drives

Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm2


Table 3.1 Valid for couplings with slitted inner ring
MB 566 MB 1150 MB 3200
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Dim MA 141 MA 200 MB 283 MB 400 MB800 MB 1600 MB 2400 MB 4000


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0 0 -0,014 -0,015 -0,017 -0,018 -0,018 -0,020


Un-Controlled Copy

A mm 140 -0,025 155 -0,025 180 -0,054 200 -0,061 260 -0,069 340 -0,075 360 -0,075 460 -0,083
-0,00067 -0,00068
in 0
5,5118 -0,00098 0
6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00055
-0,00213
7,8740 -0,00059 -0,00068 -0,00075
-0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858 -0,00292 14,1732 -0,00292 18,1102 -0,00323

B mm 84 84 106 117 153 215 257 300


in 3,31 3,31 4,17 4,61 6,02 8,46 10,12 11,81

C mm 133 148 174 194 254 334 354 454


in 5,24 5,83 6,85 7,64 10 13,15 13,94 17,87
Note! The dimensions are valid for +20°C (68°F)

12
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation

Thread for mounting tool

To make it easier to mount the motor on the driven shaft end or to remove the motor from the shaft
it is recommended that a hole (table 3.2) should be drilled and tapped in the centre of the shaft for
a mounting tool; see 3.1.4 "Mounting the motor onto the driven shaft", and 3.1.5 "Removing the
motor from the driven shaft".
Table 3.2 Alternative thread (Fig. 3.1 and 3.1a)
The tool has both a UNC thread and a metric
thread, so that the hole can be drilled and MB
MA 141 - MA 200
1150/1600/2400
tapped to conform to one of the two alter- MB 283 - MB 800*
3200/4000
natives given in table 3.2.
D M20 UNC 5/8" M30 UNC 1"
E >17 (0,67) >13,5 (0,53) >25 (1) -
F 25 (0,98) 22 (0,87) 40 (1,57) 30 (1,18)
G 50 (1,97) 30 (1,18) 60 (2,36) -
*MB 800, please contact Hägglunds Drives
representative.
Spline
The splines shall be lubricated, either oiled with hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. Motors that carry radial load, must have the splines filled with oil. To
avoid wear in the splines, the installation must be within the specified tolerances in fig. 3.2. For
control of spline see table 3.3.
Fig. 3.2

A
Unidirectional drives

2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm
ø
ø

Bidirectional drives
2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm

0,15 A

0,4 A

Table 3.3
MB 566 MB 800 MB 1150 MB 3200
Motor MA 141 MA 200 MB 283 MB 400
MB 800 High speed MB 2400 MB 4000
Tooth profile and
DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480
bottom form
Tolerance 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f
Guide Back Back Back Back Back Back Back Back
Pressure angle 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30°
Module 5 5 5 5 8 5 8 8
Number of teeth 26 28 34 38 36 50 44 54
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Pitch diameter ø 130 ø 140 ø 170 ø 190 ø 288 ø 250 ø 352 ø 432
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0 0 0 0 0 0 0
Minor diameter ø 128 ø 138 ø 168 ø 188 ø 280 ø 248 ø 340,8 ø 420,8 0-1,801
Un-Controlled Copy

-1,178 -1,178 -1,178 -1,201 -1,801 -1,201 -1,801


Major diameter ø 139 h11 ø 149 h11 ø 179 h11 ø 199 h11 ø 298,4 h11 ø 259 h11 ø 358,4 h11 ø 438,4 h11
Measure over -0,085 -0,085 -0,087 -0,088 -0,102 -0,103 -0,107
149,908 -0,150 159,961 -0,151 190,091 -0,155 210,158 -0,157 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 -0,188 457,155 -0,121
-0,212
measuring pins
Diameter of
ø 10 ø 10 ø 10 ø 10 ø 16 ø 10 ø 16 ø 16
measuring pins
Addendum
+2,25 +2,25 +2,25 +2,25 +1,6 +2,25 -0,4 -0,4
modification X M

13
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3.1.1 Lifting methods


One of the lifting methods shown here must be used when handling the motor and torque arm;
see Figures 3.3-3.8.
Fig. 3.3 Fig. 3.4

Before lifting, check that the lifting


eyes are screwed fully home. Make
sure that the lifting tools can handle
the weight (see table 3.4)

Fig. 3.5 MA141 - MB 800 Fig. 3.6.a MB 1150/1600 Fig. 3.6.b MB 2400/3200/4000
Max 60°
Max 60°
Max 60°

Note:
Must be lifted in
min. four lifting eyes.

Lifting the torque arm Table 3.4


Weight Lifting eye dimensions
Motor
Fig. 3.7 kg lb A B C
MA 141 990 2183
3/4" UNC
MA 200 1130 2490
1" UNC 1" UNC
MB 283 1395 3075
MB 400 1625 3594
1" UNC
MB 566 2108 4647
1 1/4" UNC 1 1/4" UNC
MB 800 2580 5688

Fig. 3.8 MB 1150 4600 10140


MB 1600 4600 10140 M24 M24
MB 2400 6460 14222 -
MB 3200 8930 19730
M30 M30
MB 4000 10750 23700
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Table 3.5
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Weight
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Torque arm
kg lb
TMA 20 75 165
Always make sure where the TMA 40 133 283
centre of gravity is before any TMA 60 207 456
lifting, never stand below a TMA 80 420 930
hanging motor or torque arm. TMA 100/120/140 762 1679

14
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation

Standing the motor on a flat surface


When the motor is placed on a flat surface such as a floor, it must stand either on its outer diameter
or on the suitably protected end face of the hollow shaft (see Fig. 3.9 and 3.10).
NOTE:
The motor must not be placed on the end face of the hollow shaft when the coupling is fitted, since
this may cause damage to the coupling.
When in storage, the motor must always be placed on the end face to the hollow shaft. It is also
advisable to provide supports at the mounting surface of the motor; see Fig. 3.10.

Fig. 3.9

Fig. 3.10

Support

3.1.2 Mounting the coupling onto the motor shaft


The motor is delivered with anti-rust treatment on the hollow shaft and coupling.
Instruction to follow when mounting the Marathon motor on a driven shaft
Before the motor is mounted there are some If those conditions are fulfilled you may start
preconditions which must be fulfilled: the mounting.
- The shaft material for the driven shaft must - Clean the driven shaft and the out- and
be of a quality which meets the minimum inside of the Marathon motor hollow shaft,
requirements specified by Hägglunds see Fig. 3.12. Use acetone or similar.
Drives (see recommendations, page 12).
- Remove the spacers between the two
- The shaft must have the dimensions as clamping rings of the coupling.
recommended in the section 3.1.
- Mount the coupling on the hollow shaft of
- You should note that the couplings are from the motor. The coupling must be pushed
the factory lubricated with MoS2 (Molycote) right up to the stop of the shaft.
on the conical surfaces and the bolts. This
- Mount the motor onto the driven shaft by
lubricants shall remain on those surfaces but:
following the instruction in the section 3.1.4
page 20, 21 and 22 (With or without using
the mounting tool).
Molycote must under no
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circumstances be trans-
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ferred to the surfaces


between the driven shaft Never tighten the coupling
and the motor. screws until the motor has
been mounted onto the dri-
It is therefore important that you clean your ven shaft.
hands if you got Molycote on them.
15
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

However for the tightening of the coupling Remember:


screws the following must be observed:
The following factors are important for
Keep tension in your lifting wires to avoid successful mounting:
skew setting of the motor on the shaft
- Right material and dimension on the driven
during the tightening of the screws.
shaft.
Wobbling caused by skew setting of the
motor gives extra forces on the main - The conical surface between the coupling
bearings. ring and the clamping rings + the bolts shall
be coated with MoS2 (Molycote), see Fig.
In order to avoid the misalignment of the two
3.11.This is done from the factory at
clamping rings during the screw tightening, the
delivery! When a motor has been in for
gap between the rings must be measured in
overhaul or service and shall be re
several places during the process, see Fig.
assembled it may be necessary to relubricate
3.13.a, page 17. The difference between the
those surfaces with Molycote again but
measured gaps must never vary more than 1
remember only the specified surfaces!
mm (0,04") during any stage of the tightening
process. For motors MB 1150 and larger this - Absolutely No Molycote on the surfaces
dimension may be max. 2 mm (0,08"). between shaft and motor. Clean the driven
shaft and the inside of the motor hollow shaft.
Pre-set the coupling screws in opposite pairs
(12-6-3-9 o´clock) until you reach max. 50% of - Alignment of the motor on the shaft
the torque specified for the screws. It is very (dimensional check).
important that when you reach this stage the - Minimum variation in the gap between the
misalignment is controlled as described above. clamping rings (dimensional check).
Mark the screw heads at 12 o´clock with a pen - Right torque on the bolts (use torque
or paint so that you can follow the turning wrench).
sequence of the screws.
Set the torque wrench for the specified maxi-
mum torque. Tightening torque of the coupling
screws; see the sign on the coupling, or table Before starting the motor,
3.6, page 17.
check that the rotating
Now start tightening the screws in sequence coupling can not cause
shown in Fig. 3.13.b, page 17. damage.
Keep on doing this until you have reached the
stated torque. Several passes are required Fig. 3.11
before the screws are tightened to specified - - - - - = Coated surface Clamping rings
torque. Keep checking the alignment of the
coupling (15-20 passes may be necessary).
Seal
When the specified torque is reached it is
important that all screws are tightened with Coupling
ring
specified torque and that no further movement
can be observed.
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Washer
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Cleaned surface

16
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation

Fig. 3.12

Clean the driven shaft


and the inside of the
motor hollow shaft.

Table 3.6
No. of Tightening torque Strength Type of
Motor type Screw dim
screws Nm lbf·ft class head

MA 141 12
M16 x 65 250 185
MA 200 14
MB 283 12 M20 x 80
MB 400 15 M20 x 90
10.9
MB 566 20
M20 x 100 490 362
MB 800 20 Hexagon
MB 1150 32
M20 x 130
MB 1600 32
MB 2400 36 M20 x 160
MB 3200 48 570 420 12.9
M20 x 180
MB 4000 48
Note 1 Uncoated screws greased with MoS2.
Note 2 There is a metallic sign on every coupling with a tightening torque stamped on it.
This torque is always to be used.
Note 3 Tightening torque value is critical. Use calibrated torque wrench.

Fig. 3.13.a Fig. 3.13.b


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17
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3.1.3a Fitting the torque arm to the motor


The torque arm is fitted to the motor before Table 3.7
the motor is mounted on the driven shaft. Tightening
Number of torque
- Clean the spigot surface on the torque arm Motor Screw dimensions
screws
Nm lbf·ft
and motor with trichlorethylene or similar
MA 141 3/4" UNC
solvent. 24x76mm 340 250
MA 200 Strength class 8.8
- Oil the screws.
MB 283
- Make sure that the torque arm will be MB 400 24x89mm
1" UNC
pointing in the right direction when the MB 566 810 597
Strength class 8.8
motor is mounted in place on the machine. MB 800 36x89mm

- Line up the torque arm on the motor by MB 1150 M24


using the screws. Strength class 8.8 43x80mm 650 480
MB 1600
- Tighten the screws to the torque stated in
MB 2400
the table below. M24
MB 3200 900 660
Strength class 10.9 86x80mm
MB 4000
Note: Use torque wrench and oiled screws!

Do not weld, drill, grind or carry out


any similar work on the torque arm
without Hägglunds Drives approval.

Fig. 3.14.a MA 141 - MB 800 Fig. 3.14.b MB 1150/1600

Fig. 3.14.c MB 2400 Fig. 3.14.d MB 3200/4000


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18
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation

3.1.3b Fitting the double ended torque arm

The torque arm is fitted to the motor before the Cylinders oil connection A, B and C must point
motor is mounted on to the driven shaft. See in the direction to the motor. Mount the hoses.
3.1.3a "Fitting the torque arm to the motor". The hose mounted to connection (R) has to
be mounted to the hydraulic cylinders
Check and adjust the rod end (pos 1) according connection B, and the hose from connection
to the drawing. Mount the rod to the torque arm, (L) has to be mounted to the cylinders
use the shaft (pos 2) and lock them with circlips. connection A.
Tighten the 4 pcs of screw (pos 3) on the rod
end, torque according to table 3.7b. Remark!
Start the system and run it for some minutes.
Mount the hydraulic cylinder. The piston rod has Vent the cylinder from air. Use the vent screws
to be mounted upwards, and on the right hand on the cylinder (pos 4).
viewed from the motors main connection side.

A 4

1
L R
2 B
3 C
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19
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3.1.4a Mounting the motor onto the driven shaft


The motor can be mounted onto the driven shaft with or without a mounting tool, but the use of a
mounting tool is recommended since it make the work easier.
If the motor is to be mounted with the shaft pointing upwards, a venting nipple and hose must be
connected to the shaft end housing of the motor; see section 3.2.2 "Draining and venting the
motor", Fig. 3.28. It is recommended that the nipple and hose should be fitted to the motor before
the coupling and torque arm are fitted. Then fit the torque arm to the motor; see section 3.1.3.
It is important to arrive at the correct clamping length between the driven shaft and the hollow shaft
of the motor.
Ensure that the full clamping length is used by, for example, measuring and marking the driven
shaft. This is of particular importance if the duty is so severe that a stress relieving groove has been
made on the driven shaft. See Fig. 3.20 and the table 3.8 on page 22.

Mounting the motors MA 141 - MB 800 with a mounting tool


- Remove the plug, the end cover together - Pull the motor onto the shaft by turning the
with screws and washers, and the plug in nut on the mounting tool; see Fig.3.18.b,
the centre shaft; see Fig. 3.18.a. until the length stated in the table 3.8 on
- Mount the end cover without plug. page 22 is obtained; see Fig. 3.20.

- Align the motor with the driven shaft. - Remove the mounting tool and also the
end cover.
- Locate the existing plastic washer inside
the nut on the mounting tool. Pass the - Refit the plug in the centre shaft by tight-
mounting tool through the end cover and ening to the given torque. Finally fit the end
the centre shaft of the motor, and screw it cover and plug. Tighten the screws properly
into the driven shaft to stated depth by together with washers.
using the key handle in the end of the tool.

Fig. 3.18.a Mounting the MA 141 - 200 and Fig. 3.18.b


MB 283 - 800

End cover
Plug Plastic washer

Nut
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Plug 70 Nm Mounting tool


(50 lbf·ft)

20
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

Mounting the motors MB 1150 - MB 4000 with a mounting tool

- Remove the end cover with screws and - Pull the motor onto the shaft by turning the
washers; see Fig. 3.19.a. nut on the mounting tool; see Fig. 3.19.b,
until the length stated in the table 3.8 on
- Remove the lock ring.
page 22 is obtained; see Fig. 3.20.
- Align the motor with the driven shaft.
- Remove the mounting tool.
- Pass the mounting tool through the centre
- Refit the lock ring.
shaft of the motor, and screw it into the
driven shaft by using the key handle in the - Finally fit the end cover, tighten the screws
end of the tool. Make sure that the tool is properly together with washers.
screwed into the shaft end to specified length.

Fig. 3.19.a Mounting the MB 1150 - 4000 Fig. 3.19.b

End cover Mounting tool

Lock ring Nut


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21
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

Fig. 3.20.a Without stress relieving groove Fig. 3.21

Vertical line

Mounting the motor without a


Fig. 3.20.b With stress relieving groove mounting tool
The motor can be mounted onto the driven
shaft without using a mounting tool, though this
is more difficult and takes longer time.However,
it is easier to mount the motor if during mounting
the compressed air trapped within the hollow
shaft is evacuated.
To do this, perform in the following manner:
Motors MA 141 - MB 800

Remove the end cover together with plug, as


well as the plug in the centre shaft; see Fig.
3.18.a. After mounting, refit the removed
components.Tighten the end cover screws
properly, as also the plug in the centre shaft to
given torque.

Table 3.8 Motors MB1150 - MB 4000


Length
Motor Remove the end cover during mounting;
B mm B in
see Fig. 3.19.a. After mounting, refit the end
MA 141 cover. Tighten the screws properly.
84 3,31
MA 200
Align the motor with the driven shaft using an
MB 283 106 4,17 overhead crane or lifting truck and press it
MB 400 117 4,61 carefully onto the shaft so that the length
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MB 566 stated in the table beside is obtained, see


. PM-0002-0011.pdf.pdf

153 6,02 Fig. 3.20.


MB 800
Un-Controlled Copy

MB 1150 To achieve the highest possible oil level in the


215 8,46 motor case, the motor must be turned until the
MB 1600
drain outlets are positioned vertically one above
MB 2400 257 10,12
the other, see fig 3.21.
MB 3200
300 11,81
MB 4000

22
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3.1.4b Mounting the motor onto the driven shaft - splines


If oil here, it can Flange mounted motors
be used for the For flange mounted motors, the spline shall
spline. Then take
normally not be subject to radial load.With no
away the sealing
radial load, the splineshaft can be greased
washer.
before mounting the motor. If the motor is sub-
ject to radial load, the splines shall be filled up
with oil.
- Mount the motor on to the shaft.
- Bolt the motor to the flange.
Oil to be filled
before tight- - Fill up hydraulic oil to the G1 plug.
ening G1 plug.
- Torque the G1 plug. MV=125 Nm/90 lbf.ft.

Torquearm mounted motors


Motors that carry radial load, must have the
splines oiled. The motor can be used for hori-
zontal mounting and mounting with motor shaft
5 (0,2) Clearance, pointing downwards.
O-ring
when filling oil.
- Mount the motor on to the shaft.
Mounting kit
- Fill up hydraulic oil to the G1 plug.
- Mount washer and bolt.
- Torque the bolt. MV=200 Nm/144 lbf.ft for MA
Oil to be filled
before tightening 141- 800. MV=700 Nm/504 lbf.ft for MB 1150-
bolt. 4000.
Mounting kit
478 3631-801=MA200, 478 3629-802=MB283-
800, 478 3629-803=1150-2400

3.1.5 Removing the motor from the driven shaft


Before dismounting the motor from the driven shaft the oil in the motor case must be drained
through the lower draining hole. The motor can be removed from the shaft with or without the
mounting tool. The operation is easier if the tool is used.
Removal of motors MA 141 - MB 800 by using the mounting tool
- Slacken the shaft coupling screws gradually; - Locate the existing plastic washer outside
see Fig. 3.13.a and 3.13.b on page 17. the mounting tool nut.Then pass the tool
Each screw should be slackened only through the centre shaft, and screw it into
about a quarter of a turn each time. Thus the driven shaft to stated depth.
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tilting and jamming of the collars or thread - Screw in the nut of the tool until the end
stretching will be avoided. The screws must
Un-Controlled Copy

cover can be refitted; see Fig. 3.22.


be slackened until the coupling ring is fully - Remove the motor from the driven shaft by
released. unscrewing the nut of the mounting tool.
- Remove the plug, the end cover together - Remove the end cover and mounting tool.
with screws and washers, and the plug in Finally, refit the removed plugs and end cover
the centre shaft; see Fig. 3.18.a. as before.

23
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation

Removal of motors MB 1150 - MB 4000 Removing the motor without using the
by using the mounting tool mounting tool
- Slacken the shaft coupling screws gradually; - Slacken the screws of the shaft coupling,
see Fig. 3.13.a and 3.13.b on page 17. see above "Removal of motors by using the
Each screw should be slackened only mounting tool".
about a quarter of a turn each time. Thus - Remove some components to allow air to
tilting and jamming of the collars or thread enter the space in the hollow shaft of the
stretching will be avoided. The screws must motor; see “Mounting the motor without a
be slackened until the coupling ring is fully mounting tool“, page 22. After removal of
released. the motor, refit the removed components as
- Remove the end cover with screws and before.
washers; see Fig. 3.19.a. Remove the lock - Carefully pull the motor off the driven shaft
ring. supported by an overhead crane or a lifting
- Pass the mounting tool through the centre truck.
shaft, and screw it into the driven shaft to
stated depth. Always make sure that the
- Screw in the nut of the tool until the lock lifting equipment is strong
ring can be fitted outside the nut; see Fig. enough, and never stand
3.23. below the motor during
- Remove the motor from the driven shaft by disassembly.
unscrewing the nut on the mounting tool. *If
the motor is hard to remove from the shaft,
put a tube over the mounting tool to avoid
bending of it. Innerdiameter=35 (1,4),
Each screw should be
MB1150/1600 L=700 (27,5), MB2400 slackened only about a
L=1000 (39), MB3200 L=1200 (47), MB4000 quarter of a turn each time.
L=1500 (59).
- Remove the lock ring and mounting tool.
Finally, refit the lock ring in place, as also
the end cover.

Fig. 3.22 Removal of MA 141 - 200 Fig. 3.23 Removal of MB 1150 - 2400
and MB 283 - 800

End cover Mounting tool

Nut
Plastic washer *

Nut

Mounting tool Lock ring


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24
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3.1.6 Mounting the reaction point


Fig. 3.15 Mounting of pivoted attachment
x = ±2 mm (0,079) misalignment in installation.
x ≤ ±15 mm (0,59) movement when in use.

Singel torque arm Twin torque arm

Alternative
position

Note: The toggle bearing must be


dismounted during welding Steel: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50 C
Protected against corrosion, after welding.
Double torque arm with a
cylinder on the right hand-
side of the motor
R

α=90° α=90°

Make sure that the found-


ation can withstand the
Φ≤ 2° L R forces from the torque arm.
Bolted to the foundation

Fig. 3.16 Mounting of torque arm on pivoted Fig. 3.17 Torque arm installation
attachment TMA 20, 40, 60, 80, 100.

DANGER ZONE
Attachment In case of failure
of torque arm installation
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Torque arm

25
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3.2 Oil connections


MB 2400, MB 3200 and MB 4000 are partly filled with oil at Motor Oil volume, litre (US gal.)
delivery (Shell Tellus Korrhydraul S68). Please check if it could
MB 2400 60 (15,8)
be mixed with the systems oil or have to be exchanged. See
MB 3200 90 (23,8)
table beside for filled in volume.
MB 4000 120 (31,7)

Fig. 3.24
See Fig. 4.4.1 for MB 1150 - MB 4000

Connection Description Remarks


If R is used as the inlet, the motor shaft rotates
R Main connection
clockwise, viewed from the motor shaft side.
If L is used as the inlet, the motor shaft rotates anti-
L Main connection
clockwise, viewed from the motor shaft side.
D1 Drain outlet Normally plugged at delivery.

D2 , D3 Alternative drain outlet Normally plugged at delivery.

F Flushing connection For flushing of radial lip seal. Normally plugged.


Used to measure pressure and temperature at the main
T Test connections
connections. Normally plugged.

y y x x
Motor R* L* D1 , D 2 D3 D4 F T
mm in mm in
MA 141
159 6,26
MA 200 1
1 1/2" 60 2,36
MB 283 1/2" BSP
- 172 6,77
MB 400 1"
MB 566
2" 2" BSP BSP 201 7,91
MB 800 BSP 1/4"xM16
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1 1/4" 1/4"
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MB 1150***
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MB 1600*** 91 3,58
BSP BSP
MB 2400*** 2" ** 2" ** 238 9,37
1 1/4" 1 1/4"
MB 3200***
MB 4000***
* SAE coupling J 518 C, code 62, 414 bar (6000 psi).
** One "R"-connection and one "L"-connection is blocked at delivery (se Fig. 4.4.1).
*** See Fig. 4.4.1 for oil connections.

26
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation

When using (heavy wall) piping and in frequent Fig. 3.25


reversal drives, it is recommended to fit flexible Main connection R, L
hoses between the motor and piping to avoid
damage due to vibration and to simplify instal-
lation of the motor. The length of the hoses has
to be as short as possible.

Table 3.9 Main connection R,L


a c
Motor b
mm (in) mm (in)
MA 141
MA 200
38 (1,5) 5/8" UNC 35 (1,38)
Drain connection D1, D2
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600 48 (1,89) 3/4" UNC 36 (1,42)
MB 2400
MB 3200
MB 4000 Test connection T

3.2.1 Direction of rotation of motor shaft


With the high pressure supply connected to R port, the motor shaft rotates in the direction shown
by the arrow, i.e. clockwise viewed from the motor shaft side. With the high pressure supply connected
to L port, the motor shaft rotates anti-clockwise viewed from the motor shaft side.

Fig. 3.26a Example of a motor with a double


torque arm, with cylinder mounted on the right
Fig. 3.26 handside of the motor, viewed from the
connection side.

If R is used as
high pressure

L
High pressure
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R
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B
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Air breather C

Check direction
of rotation.
With high pressure
connected to R port.

27
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon

3.2.2 Draining and venting the motor

General for all mounting positions If a check valve is used in the


drain line, make sure that it is
The motor´s drain lines must be connected direct
connected in the right direction.
to the oil tank with minimum of restrictions to
ensure that maximum case pressure is not
exceeded. To ensure that proper venting takes
place and that the motor is completely full of oil,
the drain connection on the motor´s highest level Fig. 3.28
must be used. Orifice ∅1,0 (0,04)

Remark! If the oil tank is placed in lower level


than the motor, a preloaded check valve must
be connected in the drain line. The check valve
must be preset to 0,3-0,7 bar (4-10 psi).

Horizontal mounting
When the motor is installed with the shaft in the
horizontal plane, the higher of the two drain
outlets D1 or D2 must always be used; see Fig. Drain line
3.24 and 3.27. D1 D2 must be connected direct
to the oil-tank.

Fig. 3.27
Drain line

Low pressure

Fig. 3.29 Drain line

Vertical mounting
When the motor is mounted vertically, one or the
other of the vent holes must be connected to
the drain line. Which of the two holes that is to
be used depends on whether the motor shaft is
pointing upwards or downwards.
Motor shaft pointing upwards
The venting hole on the shaft end housing should
be connected to the low pressure connection. Fig. 3.30
Drain line
At bidirectional drives, use the connection with
lowest average pressure (connection to high
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pressure will increase the motor drain flow). This


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gives flushing of the radial lip seal. It is advisable


to fit the nipple and the hose to the motor before
fitting the torque arm, see Fig 3.28.
Motor shaft pointing downwards
The drain line has to be connected to the drain
connection as shown on Fig. 3.29 and Fig. 3.30.

28
Installation and Maintenance Manual, Marathon Maintenance

3.2.3 Flushing
Flushing of motor case Max power without flushing
To avoid high temperature in the motor case MA 141 - MB 283 120 kW (160 hp)
the heat must be cooled away, because high MB 400/566/800 170 kW (227 hp)
temperature gives lower viscosity and that gi- MB 1150/1600/2400 250 kW (335 hp)
ves reduction in service life. Low viscosity also MB 3200/4000 250 kW (335 hp)
gives reduced permitted output power from the
For calculation of required flushing, please
motor.
contact your Hägglunds Drives represent-
- For continuous duty in applications with an
ative.The flushing oil shall be drained in the
ambient temperature of +20°C (68°F), the
normal drainline. See 3.2.2.
motor case must be flushed when the
output power exceeds the values beside: Connect the input line for flushing in the lowest
drain port.

4. OPERATING INSTRUCTIONS
4.1 Storage
The motor is delivered with internal protection in the form of an oil film and external protection in the
form of an anti-rust film. This provides sufficient protection for indoor storage in normal temperatu-
res for about 12 months.
Note: the anti-rust protection must be touched-up after transport and handling.
If the motor is stored for more than 3 months in unheated premises or more than 12 months in
heated premises, it must be filled with oil* and positioned as shown in Fig. 3.10, page 15.
Fill the motor with filtered oil in the following order: D1, R, L. See 2.3, "Filtration".
Take extreme care to ensure that no contamination enters the motor with the oil.
Seal connections R and L with the cover plate fitted to the connection surface at delivery. Check
that the O-rings or rubber seals are in postion in the cover plate.
Fit the plugs to D1, D2. The table below states the amount of oil needed to fill the various types of
motors.
*See page 32 "Motor"
Fig. 4.1

Table 4.1
Oil volume approx.
Motor
Litres US gal.
MA 141 55 14,6
MA 200 60 15,9
MB 283 70 18,5
MB 400 80 21,1
MB 566 100 26,4
MB 800 135 35,7
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MB 1150 230 60,7


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MB 1600 230 60,7


MB 2400 270 71,2
MB 3200 335 88,4
MB 4000 410 108,2

29
Maintenance Installation and Maintenance Manual, Marathon

4.2 Before commissioning 4.3 Commissioning


Check the following points before commissio- - During initial starting and the period
ning the motor, i.e. before starting the first time: immediately after it, any hydraulic installa-
tion must be regularly and carefully checked
- Check that the motor is connected to give at frequent intervals.
the correct direction of rotation (see 3.2 - The working pressure and charge pressure
"Oil connections" and 3.2.1 "Direction of must be checked to ensure that they
rotation of motor shaft"). correspond to the contracted values.
- The pressure in the drain line measured at
- Select the hydraulic fluid in accordance the motor must be less than 3 bar (43,5
with the recommendations (see 2.3 "Choice psi). This pressure limit is important for the
of hydraulic fluid"). life of the motor.
- If leakage occurs, correct the fault and
- Fill the motor case with hydraulic fluid carry out new measurements.
via a filter into the drain outlets D1, D2 or the - Check all lines, connections, screws, etc.
vent hole (depending on how the motor is and correct if necessary.
mounted). - Check other possible leakage points and
replace faulty parts.
- Check the drain line to ensure that - During the start up period, dirt particles in
excessive pressure does not build up in the the system are removed by the filters. The
motor housing; see 3.1 "Mounting instruc- filter cartridges have to be changed after
tions" and 3.2.2. "Draining and venting the the first 100 working hours and after that
motor". according to the maintenance chart. Note to
check the "filter clogged" indicators.
- Check that the motor is protected from - When starting up the motor it is
overloads (see 1.1 "Motor data"). important that the motor output power is
limited to 75% of max power according
- Check that the charge pressure conforms to technical data, see Fig. 4.3. A not run-in
to the charge pressure curve (see 2.1 motor in combination with dirt particles in the
"Recommended charge pressure"). oil can badly affect the sliding surfaces in the
motor. This is valid during the first 100
- Check that all hydraulic couplings and working hours.
plugs are properly tightened to prevent Fig.4.3
leakage.

- Make sure that the torque arm is sufficiently


fastened, see 3.1.3.
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30
Installation and Maintenance Manual, Marathon Maintenance

4.4 Periodic maintenance


When a hydraulic system has been in service - Check the pressure and temperature of the
for some time, it must undergo periodic hydraulic fluid and carry out routine opera-
maintenance and servicing at intervals which tions. Adjust valves etc. if necessary.
depend on the equipment and the type of duty.
- Check the hydraulic fluid; see the Section
This periodic maintenance must include the
headed "Oil", page 32.
following operations:
- Check that no dirt or other contaminations
- Check the hydraulic system for leakage.
enter the system during inspection.Check
Tighten the screws, replace faulty seals
that the outside of the hydraulic motor in an
and keep the drive clean.
installation is kept free of dirt; thus leakage
and faults will be detected earlier.
- Inspect and clean all air, oil and magnetic
filters; replace all filter cartridges for which
- We recommend that a running log is kept
a filter clogged indication has been given;
and that planned inspections are carried
inspect tank, pump, filters etc. and clean if
out at set intervals.
necessary.
- Maintenance checks and operations are as
follows:
Maintenance chart
Oil for axial
In operation Oil filters Oil Torque arm
thrust bearing

After the first 100 Insp.


Repl. Insp.
hours (fill up)

After 3 months or
Repl.
500 hours

Once every 6
Repl. Insp. *) Insp.
months

Once every 12 Insp.


months (fill up)
* Inspection (fill up) every 6 months, when the
Repl. = Replacement Insp. = Inspection
motor shaft is pointing downwards
Axial thrust bearing
All motor sizes have separate oil for axial thrust bearing. Oil must be changed every 5 years. Fill
up to the top of the connection BSP 3/8". Mobil SHC 634, Mobil SHC 639, Shell Paolina 460, Shell
Paolina 680 or equivalent must be used.
Fig. 4.4.1 (D4 Shaft end housing)

Volume needed
Motor size
litre (US. gal.)

MA 141/200 0,9 (0,24)

MB 283/400 1,8 (0,48)


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MB 566/800 2,1 (0,56)


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MB 1150/1600/2400
4,7 (1,24)
MB 3200/4000

Connection BSP 3/8"


for bearing oil 35 Nm / 25 lbt.ft.

(D3 Shaft end housing)

31
Maintenance Installation and Maintenance Manual, Marathon

Motor Viscosity
If the motor is to be stored stationary for a Many hydraulic oils become thinner with
longer period than about 1 month, it must be increasing use, and this means poorer
protected from internal rust. This can be done lubrication. The viscosity of the oil in service
as follows: must never fall below the minimum recom-
mended viscosity.
1. Mix anti-rust additive with the hydraulic
fluid of the system. Use 5% of Rust Veto
Concentrate (manufactured by E F Oxidation
Houghton & Co, Philadelphia, USA). This Hydraulic oil oxidizes with time of use and
additive gives rust protection for up to about temperature. This is indicated by changes in
1 year, after which time the motor must be colour and smell, increased acidity or the for-
turned a few revolutions. mation of sludge in the tank. The rate of oxida-
2. If no additives are used, the motor must tion increases rapidly at surface temperatures
be regularly turned a few revolutions. above 60°C (140°F), and the oil should then
be checked more often.
3. If it is not possible to turn the motor, plug
all connections, open drain outlet D1 or D2 The oxidation process increases the acidity of
on the port end housing (or if the motor is the fluid; the acidity is stated in terms of the
mounted vertically, vent hole F on the shaft "neutralisation number". Typical oxidation is
end housing) and fill the motor with hydrau- slow initially and increases rapidly later.
lic fluid (see Fig. 4.4.2). A sharp increase (by a factor of 2 and 3) in the
Fig. 4.4.2 neutralisation number between inspections is
a signal that the oil has oxidized too much and
should be replaced immediately.

Water content
Contamination of the oil by water can be
detected by sampling from the bottom of the
tank. Most hydraulic oils repel the water, which
then collects at the bottom of the tank. This
water must be drained off at regular intervals.
Certain types of transmission oils and engine
oils emulsify the water; this can be detected by
Filters coatings on filter cartridges or a change in the
Filters must be changed after the first 100 colour of the oil. Obtain the advice of your oil
working hours and the second change is to be supplier in such cases.
carried out after 3 months or 500 working hours
whichever is earlier. They must then be Degree of contamination
changed at regular intervals of 6 months or
Heavy contamination of the oil causes
4000 working hours.
increased wear of the hydraulic system
components. The cause of the contamination
Oil (See also 2.3) must be immediately investigated and
Analysis remedied.
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It is recommended that the oil should be analy-


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sed every 6 months. The analysis should cover


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viscosity, oxidation, water content, additives


and contamination.
Most oil suppliers are equipped to analyse the All hydraulic fluids are affected
state of the oil and to recommend appropriate differently. Obtain the advice of
action. The oil must be replaced immediately if your oil supplier or your nearest
the analysis shows that it is exhausted. Hägglunds Drives representative.

32
Installation and Maintenance Manual, Marathon Fault finding

5. FAULT FINDING
Hydraulic motor
Fault Probable cause Action

The motor does not run. Mechanical stop in the drive. Check system pressure. If the pressure has
risen to the relief valve setting, remove the load
from the drive.

The motor does not deliver Investigate the pressure level in the system and
enough torque because the correct the setting of the pressure limiting valve
pressure difference across the if necessary.
motor is not enough for the
load.

Insufficient or no oil being Check the hydraulic system.Check the external


supplied to motor. leakage of the motor (The D connection).

Motor rotates in wrong Oil supply connections to Connect the oil supply correctly.
direction. motor incorrectly connected.

Motor runs jerkily. Pressure or flow fluctuations in Find the cause in the system or in the
the hydraulic system. mechanical power transmissions.
Noise in the motor. The motor is being operated Adjust the charge pressure to the correct level.
with the charge pressure too See 2.1 "Recommended charge pressures".
low.
Investigate the drain oil, if necessary. Put a
Internal faults in the motor. magnetic plug in the drain flow and check the
material that sticks to the magnet. Steel
particles indicate damage. Note that fine
material from the castings may be deposited
and does not mean internal damage in the
motor.

External oil leakage on The radial lip seals is worn. Replace the radial lip seal.
the motor.
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33
Installation and Maintenance Manual, Marathon Declaration of conformity

DECLARATION OF CONFORMITY
Example of the Declaration of Conformity given by Hägglunds Drives AB

DECLARATION BY THE MANUFACTURER


(Directive 98/37/EG, Art 4.2 and Annex II, sub B)
PROHIBITION TO PUT INTO SERVICE

Manufacturer’s name: Hägglunds Drives AB

Manufacturer’s address: S-890 42 Mellansel


Sweden

Contact Name: Bo Hörnsten

Product Description: Hydraulic Motor

Item no. Model Serial no.


178 1526-801 MB 400 N 0200 514 02234

We herewith declare that the products specified above

- is intended be incorporated into machinery or to be assembled with other


machinery to constitute machinery covered by Directive 98/37/EG, as amended

- does therefore not in every respect comply with the provision of this directive

and that

- the harmonized standards SS-EN 982, SS-EN 292-1 and SS-EN 292-2 have been
applied.

and furthermore declares that it is not allowed to put the machinery into service until the
machinery into which it is to be incorporated or of which it is to be a component has
been found and declared to be in conformity with the provision of Directive 89/392/EEC
and with national implementing legislation, i.e. as a whole, including the machinery
referred to in this declaration.

Signed: ......................................
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf
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The DECLARATION OF CONFORMITY above, is available on request for deliveries from


Hägglunds Drives AB. Translations into other languages are also available.

34
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Marathon
SP320-7h 2005
Manual de instalación y mantenimiento
Introducción Manual de instalación y mantenimiento Marathon

Introducción

Hägglunds Drives, es en el mundo, uno de los principales fabricantes, de


grandes sistemas de accionamiento hidráulico. Esta posición de líder es
resultado de un espíritu de servicio insuperable y del desarrollo continuo de
productos y mercados por todo el mundo. Nuestros equipos se encuentran
en la mayoría de los sectores industriales y marinos, donde se exigen muy
elevadas cotas de eficacia y fiabilidad. Nuestra sede y planta de producción
principal se encuentra en Mellansel, Suecia, y tenemos oficinas de venta y
representación en unos 40 países.

Nuestros sistemas completos de accionamiento de alta calidad están basados


en nuestros singulares motores de pistones, desarrollada a traves de una gran
experiencia acumulada durante más de 30 años en la fabricación de grúas
y cabrestantes. Hoy, el desarrollo continuo ha dado como resultado el mayor
motor hidráulico jamás construido: el potente motor industrial MARATHON.
Soluciones técnicas nuevas y bien probadas han contribuido a la creación
de este producto. Este motor hidráulico, que es el mayor del mundo, posee
las caracteristicas más deseables, tal como resistencia y fiabilidad, en el
trabajo.

Este manual contiene toda la información necesaria para la instalación y el


mantenimiento del motor. Para encontrar una cierta información, busque la
sección deseada en el índice. No obstante, pueden introducirse cambios en
el equipo. Por ello, nos reservamos el derecho a introducir modificaciones
en el manual según lo encontremos necesario, sin previo aviso ni obligación
alguna.

Esta Manual de instalación y mantenimiento es válido para


los motores fabricados a partir del 1 de enero de 1998. Para
los motores más antiguos, sírvanse contactar con el repre-
sentante local de Hägglunds Drives.
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Original EN320-119h, 2002

2
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Indice

Indice
1. GENERALIDADES ..........................................................................................................4
1.1 Instrucciones de seguridad ..............................................................................................4
1.2 Datos del motor ................................................................................................................5
1.3 Descripción del funcionamiento .......................................................................................7

2. DATOS TECNICOS ..........................................................................................................8


2.1 Presión recomendada en la vía de baja presión (retorno) ...............................................8
2.2 Sonido de una instalación completa .................................................................................9
2.3 Elección del fluido hidráulico ..........................................................................................10
Fluidos ecológicamente aceptables ...............................................................................11

3. INSTALACION ...............................................................................................................12
3.1 Instrucciones de montaje ...............................................................................................12
Rosca para la herramienta de montaje ..........................................................................13
Eje estriado ...................................................................................................................13
3.1.1 Métodos de elevación .....................................................................................................14
Apoyo del motor sobre una superficie plana ..................................................................15
3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor ................................................................15
Instrucciones para cuando se monta el motor Marathon en un eje conducido ..............15
3.1.3a Montaje del brazo de par en el motor ............................................................................18
3.1.3b Montaje del brazo de par doble ......................................................................................19
3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido ...........................................................................20
3.1.4b Montaje del motor en el eje accionado - estriado ...........................................................23
3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido .......................................................................23
3.1.6 Montaje del punto de reacción .......................................................................................25
3.2 Conexiones de aceite .....................................................................................................26
3.2.1 Sentido de giro del eje del motor ....................................................................................27
3.2.2 Drenaje y purga del motor ..............................................................................................27
3.2.3 Recirculación de aceite ..................................................................................................29

4. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ..................................................................29


4.1 Almacenaje .....................................................................................................................29
4.2 Antes de la puesta en marcha ........................................................................................30
4.3 Puesta en marcha ..........................................................................................................30
4.4 Mantenimiento periódico ................................................................................................31
Esquema de mantenimiento ...........................................................................................31
Motor ..............................................................................................................................32
Filtros ..............................................................................................................................32
Aceite .............................................................................................................................32
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5. LOCALIZACION DE AVERIAS ......................................................................................33


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DECLARACION DE CONFORMIDAD ...........................................................................34

3
Generalidades Manual de instalación y mantenimiento Marathon

1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1 Instrucciones de Seguridad
Es de la máxima importancia seguir en todo momento las instrucciones de segu-
ridad; si tiene alguna duda al respecto, póngase en contacto con la oficina de HD
más cercana.

Señales de aviso
En este manual encontrará las siguientes señales de aviso, que indican un peligro potencial que
puede derivar en lesiones personales o importantes daños materiales. Dependiendo de la proba-
bilidad de peligro y de lo graves que pudieran ser las lesiones personales o los daños materiales,
existen tres niveles de clasificación:

PELIGRO se utiliza para indicar la existencia de un peligro


cuyas consecuencias serían graves lesiones personales,
fallecimiento, o importantes daños materiales, si se hiciera
caso omiso de la señal.

AVISO se utiliza para indicar la existencia de un peligro


que puede dar lugar a graves lesiones personales, falleci-
miento, o importantes daños materiales, si se hiciera caso
omiso de la señal.

PRECAUCIÓN se utiliza para indicar la existencia de un


peligro que podría o puede ser causa de lesiones persona-
les o daños materiales menores, si se hiciera caso omiso
de la señal.

Área de aplicación
El personal de Hägglunds Drive siempre debe aprobar y supervisar todas las aplicaciones, ya
sean nuevas o reconstruidas.

Montaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas implicados
durante la elevación.

Antes del arranque


Antes de arrancar aplicaciones nuevas, reconstruidas o reparadas, deben ser revisados, todos
los accesorios y funcionamiento, de los dispositivos de seguridad.
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Mantenimiento periódico
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Observe los intervalos del gráfico de mantenimiento (4.4) y lleve un registro de los mismos.

Desmontaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas durante la
elevación.

4
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Generalidades

1.2 Datos del motor


Unidad Simbolo Métricos EE.UU.
Potencia P = kW hp
Cilindrada Vi = cm3/rev in3/rev
Par específico Ts = Nm/bar lbf·ft/1000 psi
Velocidad n = rpm rpm
Presíon p = bar psi
Tabla 1.1
Potencia máxima
Par especí- Velocidad Velocidad Presíon
Cilindrada intermitente de
fico nominal* máxima máxima**
Métricos S
salida
index
Tipo de motor
Vi Ts n n p P
MA 141 8890 141 56 80 350 254
MA 200 12575 200 38 55 350 254
MB 283 17768 283 38 50 350 390
MB 800-283 1) 21 17768 283 80 130 350 515
MB 400 25145 400 28 35 350 390
MB 800-400 3) 31 25145 400 36 50 350 515
MB 800-400 1) 21 25145 400 56 95 350 515
MB 1150-400 1) 21 25145 400 90 125 350 1031
MB 566 35561 566 28 35 350 515
MB 1150-566 1) 21 35561 566 70 110 350 1031
MB 800-575 1) 21 36121 575 42 65 350 515
MB 800 50265 800 18 25 350 515
MB 800-800 2) 20 50265 800 28 45 350 515
MB 1150-683 1) 21 42899 683 62 90 350 1031
MB 1150-800 1) 21 50258 800 55 75 350 1031
MB 1150-975 1) 21 61249 975 40 62 350 1031
MB 1150 72241 1150 38 53 350 1031
MB 1600-1375 1) 21 86392 1375 30 43 350 1031
MB 1600 100529 1600 28 38 350 1031
MB 2400-1725 1) 21 108383 1725 22 33 350 1546
MB 2400-1950 1) 21 122520 1950 22 30 350 1546
MB 2400-2175 1) 21 136657 2175 18 27 350 1546
MB 2400 150794 2400 16 24 350 1546
MB 3200 201059 3200 10 16 350 1580
MB 4000 251323 4000 8 12 350 1580
* Consideraciones especiales respecto a la contrapresión, refrigeración y selección del sistema hidráulico para
velocidades por encima de las señaladas.
** Los motores están diseñados según las normas DNV. Presión de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas
de presión instantaneas de 420 bar/6000 psi maximo 10.000 veces.
(1
Alta velocidad, conexiones Magnum y estandar o cilindrada reducida.
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2)
Alta velocidad, conexiones Magnum.
(3
Cilindrada reducida.
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5
Generalidades Manual de instalación y mantenimiento Marathon

Datos del motor


Unidad Simbolo Métricos EE.UU.
Potencia P = kW hp
Cilindrada Vi = cm3/rev in3/rev
Par específico Ts = Nm/bar lbf·ft/1000 psi
Velocidad n = rpm rpm
Presíon p = bar psi

Tabla 1.2
Potencia máxima
Par especí- Velocidad Velocidad Presíon
Cilindrada intermitente de
EE.UU. fico nominal* máxima máxima**
salida
S
index
Tipo de motor
Vi Ts n n p P

MA 141 542 7170 56 80 5000 340


MA 200 767 10170 38 55 5000 340
MB 283 1084 14390 38 50 5000 523
MB 800-283 1) 21 1084 14380 80 130 5000 690
MB 400 1534 20340 28 35 5000 523
MB 800-400 3) 31 1534 20340 36 50 5000 690
MB 800-400 1) 21 1534 20340 56 95 5000 690
MB 1150-400 1) 21 1534 20340 90 125 5000 1382
MB 566 2170 28780 28 35 5000 690
MB 1150-566 1) 21 2170 28780 70 110 5000 1382
MB 800-575 1) 21 2204 29240 42 65 5000 690
MB 800 3066 40680 18 25 5000 690
MB 800-800 2) 20 3066 40680 28 45 5000 690
MB 1150-683 1) 21 2618 34720 62 90 5000 1382
MB 1150-800 1) 21 3067 40680 55 75 5000 1382
MB 1150-975 1) 21 3738 49570 40 62 5000 1382
MB 1150 4408 58480 38 53 5000 1382
MB 1600-1375 1) 21 5270 69920 30 43 5000 1382
MB 1600 6132 81360 28 38 5000 1382
MB 2400-1725 1) 21 6611 87700 22 33 5000 2072
MB 2400-1950 1) 21 7473 99150 22 30 5000 2072
MB 2400-2175 1) 21 8336 110600 18 27 5000 2072
MB 2400 9198 122050 16 24 5000 2072
MB 3200 12265 162750 10 16 5000 2117
MB 4000 15330 203440 8 12 5000 2117
* Consideraciones especiales respecto a la contrapresión, refrigeración y selección del sistema hidráulico para
velocidades por encima de las señaladas.
** Los motores están diseñados según las normas DNV. Presión de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas
de presión instantaneas de 420 bar/6000 psi maximo 10.000 veces.
(1
Alta velocidad, conexiones Magnum y estandar o cilindrada reducida.
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(2
Alta velocidad, conexiones Magnum.
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(3
Cilindrada reducida.
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6
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Generalidades

1.3 Descripción del funcionamiento


El motor hidráulico industrial MARATHON Las tuberías de aceite se conectan a las co-
de Hägglunds Drives es del tipo de pistones nexiones R y L en el bloque de conexiones y
radiales con bloque de cilindros/eje hueco las tuberías de drenaje a las conexiones D1,
giratorio y cárter fijo. El bloque de cilindros va D2, y D3 , (D4*) en la tapa trasera.
montado en el cárter sobre cojinetes de rodil-
El motor se monta al eje de la máquina con-
los. Un número par de pistones está situado
ducida por medio del eje hueco del bloque
radialmente en dicho bloque de cilindros, y la
de cilindros. El par se transmite por medio
placa de distribución dirige el aceite dentro y
de un acoplamiento mecánico o por un eje
fuera de los pistones. Cada pistón actúa contra
estriado.
un rodillo de leva.
Cuando la presión hidráulica actúa sobre los Patentes aplicables
pistones, los rodillos de leva son empujados US 4522110, SE 456517, EP 0102915,
contra la inclinación del aro volumétrico que JP 83162704, GB 1385693, EU 0524437.
está conectado rígidamente al cárter, produ-
ciendo así un par. La fuerza de reacción es Calidad
transferida por medio de los rodamientos guía, Nuestra excelente calidad está homolo-
de rodillos, montados sobre los extremos de gada por las normas ISO9001, EN 29001 y
los rodillos de leva, a las dos placas guías que BS 5750, Parte 1.
están unidas al bloque de cilindros/eje hueco.
Por lo cual el motor gira, siendo el par desar-
rollado proporcional a la presión del sistema.

Fig. 1 El motor MARATHON


1
11
(D4*) 1. Aro volumétrico
D1 2. Rodillo de leva
2
3. Pistón
3 4. Acoplamiento de eje
5. Bloque de cilindros/eje
4
7 hueco
7a 6. Placa de guía
7. Rodamiento, guía,
de rodillos
7a. Rodamiento (Bloque de
cilindros)
8. Bloque de conexión
5 9. Placa de distribución
10. Tapa delantera
8 11. Tapa trasera

R, L R = Conexión “R” de
entrada o salida
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10 L = Conexión “L” de entrada


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9 o salida
D1, D2, D3 y (D4*) =
Conexiones de drenaje
6 D2

D3 *D4= MB 1150 - MB 4000

7
Datos técnicos Manual de instalación y mantenimiento Marathon

2. DATOS TECNICOS
2.1 Presión recomendada en la via de baja presión (retorno)
El motor debe estar conectado al sistema hidráulico de forma que reciba suficiente contrapresión
en la conexión de baja presión. Esto se aplica a todo tipo de instalación.
Se suelen distinguir dos casos:

Caso 1:
El motor trabaja en el modo de frenado. El diagrama de abajo indica la contrapresión necesaria
en la conexión de entrada.

Caso 2:
El motor trabaja sólo en el modo de accionamiento. La contrapresión en la conexión de descarga
debe ser el 30% del valor indicado en el gráfico de abajo, pero no ha de ser inferior a 2 bares (29
psi).

Tabla 2.1 Presión en la vía de baja


MB 4000

MB 3200
MB 2400

MB 1150
MB 1600
MB 800

MB 400
MB 566

MB 283

MA 200
bar
psi
18
250
16

14 200
MA 141
12

10 150

8
100
6

4
50

0 0
0 10 20 30 40 50 60 rev/min

Viscosidad del aceite 40 cSt (187 SSU).


Se aplica para un 1 bar (15 psi) de presión en el cárter. Al aumentar la presión en el cárter, la
presión en la vía de baja debe aumentar de forma equivalente.
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La presión máxima en el cárter es de 3 bares (43,5 psi) (se admiten puntas de presión de hasta
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8 bares (116 psi) durante un máximo de 5 segundos siempre que no pase del 1% del tiempo de
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trabajo y estén uniformemente repartidos).


La presión máxima permitida en el cárter con el motor parado es de 8 bares (116 psi).

8
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Datos técnicos

2.2 Sonido de una instalación completa


Sonido ambiental

Motor de Sonido en Motor hidráulico Sonido procedente de la


bomba tuberías unidad conducida

Sonido de Cimentación y estructura

Comentarios:

Sonido ambiental Motor hidráulico


Normalmente, no se puede modificar el El motor hidráulico es una fuente de sonido
sonido ambiental pero suele ser conocido conocida. (Tablas de datos de sonido - ver
o fácil de medir. arpartado 4.9 del Manual de Ingenieria).

Unidad de bombeo Unidad conducida


La unidad de bombeo es una fuente de ruido Fuente de sonido desconocida (para noso-
conocida. tros), la información al respecto puede ser
proporcionada por el suministrador. En el
Sonido de las tuberías momento de fijar el brazo de par de un mo-
tor hidráulico al Cimentación o estructura de
Es probablemente la mayor fuente de defectos la máquina conducida, es muy importante
en las instalaciones: todas las abrazaderas estudiar la construcción de los mismos, ya
de las tuberías deben ser del tipo aislante que muchas estructuras pueden producir una
de vibraciones y fijadas a suelos, paredes o elevación de la resonancia, causando graves
techos de hormigón. Debe evitarse fijarlas a problemas de ruido.
estructuras metálicas no flexibles capaces de
producir resonancia.
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9
Datos técnicos Manual de instalación y mantenimiento Marathon

2.3 Elección del fluido hidráulico


Los motores hidráulicos de Hägglunds Drives están diseñados primordialmente para trabajar
con aceites hidráulicos convencionales basados en petróleo. El aceite hidráulico puede elegirse
consultando con el suministrador del aceite o con la oficina local de ventas, teniendo presente los
siguientes requisitos:

GENERALIDADES
El aceite debe ser conforme con FZG (90) fase de ensayo 11 descrita en IP 334 (DIN 51354).
El aceite debe contener también inhibidores para evitar la oxidación, corrosión y formación de
espuma. La viscosidad del aceite mineral depende en gran parte de la temperatura. La elección
definitiva del aceite debe depender de la temperatura de trabajo que se espera, o se conoce, en
el circuito y no en el depósito del aceite.
VISCOSIDAD RECOMENDADA
Las altas temperaturas del circuito reducen considerable- A LA TEMPERATURA DE TRABAJO
mente la vida de servicio del aceite y de las juntas de goma. 40-150 cSt/187-720 SSU.
Asimismo dan como resultado una baja viscosidad que a su
vez proporciona lubricación deficiente.
El contenido de agua deberá ser inferior al 0,1%.
En aplicaciones industriales que exigen una larga vida de Límites de temperatura
funciona miento, el contenido de agua será inferior al 0,05 %. La temperatura normal de trabajo debe
ser inferior +50°C (122°F).
Límites de viscosidad Juntas de nitrilo -35°C til +70°C
(motor estándar)
= 100 recomendada
Juntas de Viton -20°C til +100°C
Indice de viskosidad = 150* Para funcionamiento com
Juntas de silicona -60°C til + 70°C
grandes diferencias de tempertatura
Juntas de nitrilo -31°F til + 158°F
Mín. permitido en trabajo continuo 40 cSt/187 SSU (motor estándar)
Mín. permitido en trbajo intermitente 20 cSt/98 SSU** Juntas de Viton -4°F til + 212°F
Máx. permitido 10000 cSt/48000 SSU Juntas de silicona -76°F til + 158°F
* Muchos fluidos hidráulicos con mejoradores VI están sujetos temporal o permanentemente a reducciones de la viscosidad

** Las viscosidades bajas reducen la vida de servicio de los motores y reducen la poten-
cia máxima admisible para el motor “MARATHON”.

Fluidos resistentes al fuego


FUNCIONAMIENTO CON FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO
Los siguientes fluidos han sido probados para los motores de Hägglunds Drives: (ISO/DP 6071)
Fluido Aprobado Juntas Pintura interior
HFA: aceite en emulsión de agua (3-5%) No - -
Nitrilo
HFB: emulsión invertida de agua en aceite 40-45% Sí No Pintado*
(motor estándar)
Nitrilo
HFC: aguar-glicol Sí No Pintado*
(motor estándar)
HFD fluidos sintéticos
HFD:R - Esteres-fosfáticos Sí Viton No Pintado*
HFD:S - Hidrocarburos clorados Sí Viton No Pintado*
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HFD:T - Mezcla de la anteriores Sí Viton No Pintado*


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HFD:U - Otras composiciones Sí Viton No Pintado*


*Debe ser especificado en el pedido

¡IMPORTANTE! Cuando se usan fluidos resistentes al fuego debe considerarse una


reducción de los valores de presión y de la vida de servicio. Consultar siempre a la
compañía Hägglunds Drives o a su representante autorizado para que den su aproba-
ción en el caso de utilizar estos tipos de fluidos.

10
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación

Fluidos ecológicamente aceptables


Fluido Aprovado Juntas Pintura interior

Fluido vegetal Nitrilo


Sí -
HTG (motor estándar)
Nitrilo
Esteres sintéticos Sí -
(motor estándar)
* Los fluidos vegetales proporcionan una buena lubricación y pequeños cambios de viscosidad con diferentes tem-
peraturas. Los fluidos vegetales, deben ser controlados cada 3 meses y la temperatura ha de ser inferior a +45°C
(113°F) para obtener un buen rendimiento.
** Los fluidos ecologicos dan la misma vida de servicio al motor, que el aceite mineral.

Filtrado Explicacion del


El aceite de un sistema hidráulico debe filtrarse “GRADO DE FILTRACION”
siempre, así como el aceite recibido del su- El grado de filtración ß10=75 indica lo sigui-
ministrador debe filtrarse cuando se añada al ente:
sistema. El grado de filtración en un sistema
ß10 significa el tamaño de las partículas
hidráulico es una cuestión de vida de servicio
≥10µm que se eliminarán en la filtración.
contra los gastos de filtrado.
=75 significa el grado de filtración de las
Para conseguir la vida de servicio deseada es
par tículas del tamaño arriba indicado.
importante seguir nuestras recomenda-ciones
El grado de filtración se define como el número
referentes al grado de contaminación.
de partículas que contiene el aceite antes de
Al elegir el filtro, es importante considerar la filtrado en relación con el número de partículas
cantidad de partículas de suciedad que puede en el aceite después de filtrado.
absorber el filtro y continuar trabajando satis-
Ejemplo el grado de filtración es ß10=75.
factoriamente. Por esta razón recomendamos
un filtro con un indicador que dé una señal Antes del filtrado, el aceite contiene un número
en el momento que sea necesario cambiar el N de partículas ≥10µm y después de pasar una
cartucho del filtro. vez por el filtro de aceite contiene un número

de partículas ≥10 µm.

Recomendaciones de filtrado
Esto significa que es el número
Antes de la puesta en marcha, comprobar que de partículas que han sido retenidas por el
el sistema está completamente limpio. filtro (=98,6%)
1. En general, el grado de contaminación
para nuestros motores no ha de exceder
ISO 4406 19/15 (NAS 10).
2. En aplicaciones industriales el grado de
contaminación no ha de exceder ISO
4406 16/13 (NAS 7).
3. Al llenar el depósito, recomendamos
usar un filtro con un grado de filtración
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ß10=75.
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11
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

3. INSTALACION
3.1 Instrucciones de montaje Diseño del extremo del eje conducido
en un eje sobrecargado
Para el funcionamiento correcto del motor, es
importante instalarlo con la mayor precisión En los casos en que el eje conducido está
posible. Toda pieza conectada al motor que sometido a sobrecargas y grandes esfuerzos,
no cumpla los requisitos de las instrucciones por ejemplo, cambios de sentido de giro, se
siguientes puede producir esfuerzos, que recomienda que el eje conducido tenga una
tendrán un efecto negativo en la vida de ser- ranura de alivio de esfuerzos. Ver Fig. 3.1 y
vicio del motor. las tablas 3.1 y 3.2.
G
Normalmente, el motor debe estar comple- Fig. 3.1 F
tamente lleno de aceite. Cuando se monta Max R 3,2
a

el motor con el eje en el plano horizontal, las


conexiones de drenaje deberán estar verti-
cales. Se debe usar la conexión más alta de

C
A
las dos. Ver Fig.3.24 “Conexiones de aceite”,

D
página 26.

E
30°
Cuando se monta el motor en el plano vertical,
deberá conectarse la conexión de drenaje D1 6±0,5 R 50
(0,24±0,02)
o D2 al agujero de ventilación en el cárter del B±0,5
(R 1,97)
(B±0,02)
extremo del eje o tapa. Habrá que conectar
una válvula pretarada en la tubería de drenaje, Eje con carga normal
para asegurarse de que el motor esté lleno de En aplicaciones con un solo sentido de giro y
aceite. Ver Fig.3.28 - 3.30 “Drenaje y purga del donde los esfuerzos sobre el eje son mode-
motor”, página 28. rados, el eje puede ser liso. Ver Fig. 3.1a y las
La tubería de drenaje debe dimensionarse de tablas 3.1 y 3.2.
forma que no se exceda la presión máxima de
Fig. 3.1a
3 bares (43,5 psi) en el cárter del motor. Max

La presión máxima en el cárter es de 3 bares


(43,5 psi). Se pueden permitir breves puntas de
presión de hasta 8 bares (116 psi). La presión
permitida en el cárter cuando el motor está
parado es de 8 bares (116 psi). El motor debe
estar conectado siempre de forma que haya
suficiente contrapresión en la conexión de baja
presión. Esto es especialmente importante a
altas velocidades y con inversión rápida. Ver
Accionamientos unidireccionales
2.1 “Presión recomendada en la vía de baja
presión (retorno)” Acero con resistencia Relmin= 300 N/mm2

Accionamientos bidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2
Tabla 3. Valido para acoplamientos con el anillo partido
MB 566 MB 1150 MB 3200
Dim MA 141 MA 200 MB 283 MB 400 MB 2400
Gold Fields La Cima S.A.

MB 800 MB 1600 MB 4000


. PM-0002-0011.pdf.pdf

0 0 -0,014 -0,015 -0,017 -0,018 -0,018 -0,020


A mm 140 -0,025 155 -0,025 180 -0,054 200 -0,061 260 -0,069 340 -0,075 360 -0,075 460 -0,083
Un-Controlled Copy

0 0 -0,00055 -0,00067 -0,00068 -0,00068


in 5,5118 -0,00098 6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00213 7,8740 -0,00059
-0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858-0,00292 14,1732 -0,00292 18,1102 -0,00323
-0,00075

B mm 84 84 106 117 153 215 257 300


in 3,31 3,31 4,17 4,61 6,02 8,46 10,12 11,81
C mm 133 148 174 194 254 334 354 454
in 5,24 5,83 6,85 7,64 10 13,15 13,94 17,87
Nota: Las dimensiones son válidas para +20°C (68°F).

12
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación

Rosca para la herramienta de montaje


Para facilitar el montaje del motor en el extremo del eje conducido o para desmontar el motor del
eje, se recomienda hacer un taladro (tabla 3.2) roscado en el centro del eje para una herramienta
de montaje. Ver 3.1.4 “Montaje del motor en el eje conducido” o 3.1.5 “Desmontaje del motor del
eje conducido”.
Tabla 3.2 Alternativas de rosca (Fig. 3.1 y 3.2)
La herramienta tiene una rosca UNC y una MA 141 - MA 200 MB 1150/1600/
rosca métrica, de forma que el agujero se MB 283 - MB 800* 2400/3200/4000
puede taladrar y roscar de acuerdo con una
D M20 UNC 5/8" M30 UNC 1"
de las dos alternativas presentadas en la tabla
E >17 (0,67) >13,5 (0,53) >25 (1) -
3.2.
F 25 (0,98) 22 (0,87) 40 (1,57) 30 (1,18)
G 50 (1,97) 30 (1,18) 60 (2,36) -
*MB 800, sírvanse contactar con el representante de
Eje estriado Hägglunds Drives.
Los dientes deben ser lubricados con aceite hidráulico en el montaje o llenados con aceite de la
transmisión conectada a la caja de reductora conectada. Los motores que soporten cargas radiales
deben tener rellenados con aceite el eje estriado. Para evitar desgastes en los dientes, la instalación
debe estar dentro de las tolerancias de la fig. 3.2. Para control del diente ver la tabla 3.3.
Fig. 3.2

A
Accionamientos unidireccionales

Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2


ø
ø

Accionamientos bidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 700 N/mm2

0,15 A

0,4 A

Tabla 3.3
MB 566 MB 800 MB 1150 MB 3200
Motor MA 141 MA 200 MB 283 MB 400
MB 800 High speed MB 2400 MB 4000
Perfil de diente y
DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480
forma del fondo
Tolerancia 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f
Guía Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera
Ángulo de Presión 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30°
Módulo 5 5 5 5 8 5 8 8

Número de dientes 26 28 34 38 36 50 44 54

Diámetro primitivo ø 130 ø 140 ø 170 ø 190 ø 288 ø 250 ø 352 ø 432
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

0 0 0 0 0 0 0 0
Diámetro menor ø 128 -1,178 ø 138 -1,178 ø 168 -1,178 ø 188 -1,201 ø 280 -1,801 ø 248 -1,201 ø 340,8-1,801 ø 420,8-1,825
Un-Controlled Copy

Diámetro mayor ø 139 h11 ø 149 h11 ø 179 h11 ø 199 h11 ø 298,4 h11 ø 259 h11 ø 358,4 h11 ø 438,4 h11
Medida sobre los -0,085 -0,085 -0,087 -0,088 -0,102 -0,103 -0,107 -0,121
149,908 -0,150 159,961 -0,151 190,091 -0,155 210,158 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 457,155 -0,212
calibres de control -0,157 -0,188

Diámetro de los
ø 10 ø 10 ø 10 ø 10 ø 16 ø 10 ø 16 ø 16
calibres
Modificatión del
+2,25 +2,25 +2,25 +2,25 +1,6 +2,25 -0,4 -0,4
addendum XM

13
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

3.1.1 Métodos de elevación


Para elevar el motor y el brazo de par, se puede aplicar uno de los métodos de elevación indica-
dos en las Figuras 3.3 a 3.8.
Fig. 3.3 Fig. 3.4

Antes de elevar asegurarse de que


los cancamos están apretados hasta
el fondo. Asegurarse de que los apa-
rejos de elevación pueden soportar
ese peso (ver tabla 3.4).

Fig. 3.5 MA141 - MB 800 Fig. 3.6.a MB 1150/1600 Fig. 3.6.b MB 2400/3200/4000
Max 60°
Max 60°
Max 60°

Nota: Debe ser


elevado con
4 cancamos.

Tabla 3.4
Elevación del brazo de par Peso Dimensiones de cancamos
Motor
kg lb A B C
Fig. 3.7
MA 141 990 2183 3/4"
MA 200 1130 2490 UNC
1" UNC 1" UNC
MB 283 1395 3075
MB 400 1625 3594 1"
MB 566 2108 4647 UNC
1 1/4"
1 1/4" UNC
MB 800 2580 5688 UNC

MB 1150 4600 10140


Fig. 3.8
MB 1600 4600 10140 M24 M24
MB 2400 6460 14222 -
MB 3200 8930 19730
M30 M30
MB 4000 10750 23700
Gold Fields La Cima S.A.

Tabla 3.5
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Peso
Brazo del par
Un-Controlled Copy

kg lb
TMA 20 75 165
Antes de empezar la elevación, asegú- TMA 40 133 283
rese siempre dónde está el centro de TMA 60 207 456
gravedad. No permanezca nunca debajo TMA 80 420 930
del motor o del brazo de par.
TMA100/120/140 762 1679

14
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación

Apoyo del motor sobre una superficie plana.


Para poner el motor sobre una superficie plana, por ejemplo en el suelo, tendrá que quedar apoyado
en su diámetro exterior o en el plano del eje hueco, debidamente protegido (ver Figuras 3.9 y 3.10).

NOTA:
El motor no debe apoyarse sobre el plano exterior del eje hueco con el acoplamiento montado,
ya que éste puede dañarse.
El motor se debe almacenar siempre apoyado en el plano extremo del eje hueco. También es
aconsejable colocar soportes en la superficie de montaje del motor. Ver Figura 3.10.
Fig. 3.9 Fig. 3.10

Soporte

3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor onto the motor shaft
El motor se entrega con tratamiento anticorrosión en el eje hueco y el acoplamiento.

Instrucciones para cuando se monta el motor MARATHON en un eje conducido


Antes de montar el motor, se han de cumplir Una vez cumplidas tales condiciones, se
las precondiciones siguientes: puede iniciar el montaje.
- El material del eje conducido ha de ser de - Limpiar el eje accionado y el interior del eje
una calidad tal que cumpla con los requisi- hueco del motor Marathon. Ver fig. 3.12. Uti-
tos mínimos especificados por Hägglunds lice acetona o sustancia similar.
Drives. (Ver nuestras recomendaciones, en
- Quitar los espaciadores entre los dos bridas
las páginas 12).
de apriete del acoplamiento.
- El eje debe tener las dimensiones reco-men-
- Montar el acoplamiento en el eje hueco del
dadas en la sección 3.1.
motor. Empujar el acoplamiento hasta tope
- Obsérvese que los acoplamientos están en el eje.
lubricados de fábrica con MoS2 (Molycote)
- Montar el motor sobre el eje conducido,
en las superficies cónicas y tornillos. Estos
siguiendo las instrucciones de la sección
lubricantes han de permanecer en dichas
3.1.4, páginas 20, 21 y 22. (Usando o no la
superficies pero:
herramienta de montaje).
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El Molycote no deberá ser


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transferido bajo ninguna


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circunstancia a las super-


No apretar nunca los tornillos
ficies entre el eje conducido
del acoplamiento hasta que el
y el motor.
motor esté montado en el eje
conducido.
Por ello, es importante lavarse las manos si
tienen Molycote.

15
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

No obstante para el apriete de los tornillos Recuerden:


del acoplamiento debe ser observado lo si-
Los siguientes factores son importantes para
guiente:
el éxito del montaje:
Mantener la tensión en los cables, para
- Material y dimensiones correctos del eje
evitar la inclinacion del motor sobre el
conducido.
eje, durante el apriete de los tornillos.
El balanceo causado por la inclinación del - La superficie cónica entre el aro de apriete
motor orgina fuerzas extras sobre el roda- y las bridas de apriete + los tornillos deben
miento principal. ser cubiertos con MoS2 (Molycote), Fig. 3.11.
Esto se hace en la fábrica, antes de la ent-
Con objeto de impedir el desalineamiento de
rega. Cuando se haya enviado un motor para
las dos bridas de apriete del acoplamiento
la revisión o servicio y se vaya ha montar de
mientras se aprietan los tornillos, medir la se-
nuevo, puede ser necesario lubricar nueva-
paración entre las bridas en diferentes puntos,
mente dichas superficies con Molycote, pero
durante el proceso, ver Fig. 3.13.a, página 17.
recuérde: sólo en las superficies especifi-
La diferencia entre los espacios medidos no ha
cadas.
de ser mayor de 1 mm durante ninguna etapa
del proceso de apriete. Para los motores MB - No lubricar con Molycote las superficies
1150 y mayores, esta dimensión puede ser de entre el motor y el eje. Limpiar el eje accio-
como máximo 2 mm. nado y el interior del eje hueco del motor.
Preajustar los tornillos del acoplamiento por - Alineamiento del motor en el eje (control de
pares opuestos (12-6-3-9 en punto) hasta dimensiones).
alcanzar un máximo del 50% del par especi- - La variación mínima en la separación entre
ficado para los tornillos. Es muy importante las bridas de apriete. (control de distancia).
controlar el desalineamiento al llegar a esta
etapa, según se describe arriba. - Par correcto en los tornillos (usar llave dina-
mométrica).
Marcar las cabezas de los tornillos (a las 12
en punto) con un rotulador o pintura para
poder seguir la secuencia de apriete de los
tornillos.
Ajustar la llave dinamométrica para el par
máximo especificado. Para el par de apriete de
los tornillos del acoplamiento, ver el rótulo en Antes de poner en marcha el motor,
el acoplamiento, o la tabla 3.6, página 17. comprobar que el acoplamiento en
Seguidamente, iniciar el apriete de los tornil- rotación no puede causar daños.
los 1/4 de vuelta cada vez, en la secuencia
mostrada en la Fig. 3.13.b, página 17.
Continuar de esta manera hasta alcanzar el Fig. 3.11
par prescrito. Se necesitan varias pasadas - - - - - - - = Superficie engrasada
para alcanzar el par correcto de los tornillos. Bridas de apriete
Continuar controlando el alineamiento del
acoplamiento. (15 - 20 pasades pueden ser
necesarias). Junta

Una vez obtenido el par especificado, es im-


Aro de apriete
portante apretar todos los tornillos al nivel de
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par especificado y que no pueda obser-varse


ningún movimiento más.
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Arandela

Superficie limpia

16
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación

Fig. 3.12

Limpiar el eje accionando y


el interior del eje hueco del
motor.

Tabla 3.6

Tipo de No de Dim. Par de apriete Calidad Tipo de


motor tornillos tronillos Nm lbf·ft tornillos cabeza
MA 141 12
M16x65 250 185
MA 200 14
MB 283 12 M20x80
MB 400 15 M20x90
10.9
MB 566 20
M20x100 490 362
MB 800 20 Hexagonal
MB 1150 32
M20x130
MB 1600 32
MB 2400 36 M20x160
MB 3200 48 570 420 12.9
M20x180
MB 4000 48
Nota 1 Tornillos no recubiertos engrasados con MoS2.
Nota 2 Hay un rótulo metálico sobre cada acoplamiento, con el par de apriete estampa-
do. Este par debe ser usado siempre. (El fabricante de los acoplamientos puede
cambiar el par sin previo aviso).
Nota 3 El valor del par de apriete es crítico. Usar una llave dinamométrica calibrada.

Fig. 3.13.a Fig. 3.13.b


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17
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

3.1.3a Montaje del brazo de par en el motor


Tabla 3.7
El brazo de par se monta en el motor antes
de montar este último en el eje condu- Dimensiones Número de Par de apriete
Motor
cido. de tornillos tornillos Nm lbf·ft
MA 141 3/4" UNC Cali-
- Limpiar las superficies de contacto del 340 250
MA 200 dad 8.8
brazo de par y el motor con tricloroetileno 24
o disolvente similar. MB 283

- Lubricar los tornillos con aceite. MB 400 1" UNC


810 597
MB 566 Calidad 8.8
- Asegurarse de que el brazo de par está 36
dirigido en la dirección correcta cuando MB 800
el motor esté montado en su sitio en la MB 1150 M24 Calidad
650 480
máquina. MB 1600 8.8
- Alinear el brazo de par sobre el motor MB 2400 43
utilizando los tornillos. M24 Calidad
MB 3200 900 660
10.9
- Apretar los tornillos con el par indicado MB 4000
en la tabla de abajo Nota: Usar tornillos engrasados y llave dinamométrica.

No soldar, taladrar, rectificar ni


realizar trabajos similares sin la
aprobación de Hägglunds Drives.

Fig. 3.14.a MA 141 - MB 800 Fig. 3.14.b MB 1150/1600

Fig. 3.14.c MB 2400 Fig. 3.14.d MB 3200/4000


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18
3.1.3b Montaje del brazo de par doble

El brazo de par debe montarse en el motor Las conexiones de aceite A, B y C del cilindro
antes de instalar el motor en el eje accionado. deben estar orientadas en dirección al motor.
Véase el apartado 3.1.3a “Montaje del brazo Acoplar las mangueras. La manguera acoplada
de par en el motor“. en la conexión (R) se debe montar en la co-
nexión B del cilindro hidráulico, y la manguera
Controlar y ajustar el extremo de la barra (po- acoplada en la conexión (L) se debe acoplar
sición 1) según el dibujo. Montar la barra en el en la conexión A del cilindro.
brazo de par, con el eje (posición 2), y fijarlos
con circlips. Apretar los 4 tornillos (posición 3) Observación!
en el extremo de la barra, con el par de apriete Poner en marcha el sistema y dejarlo funcionar
especificado en la tabla 3.7b. unos minutos. Purgar el aire del cilindro con
los tornillos de purga (posición 4).
Montar el cilindro hidráulico. El vástago de
pistón se debe montar hacia arriba y en el lado
derecho, visto desde el lado de acoplamiento
principal del motor.

L R

B
C
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19
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido


El motor se puede montar en el eje conducido con o sin herramienta de montaje, pero se reco-
mienda el uso de ésta, ya que facilita la operación.
Si el motor se va a montar con el eje dirigido hacia arriba, se ha de conectar un racor de purga
con manguera al extremo del eje del cárter del motor. Ver 3.2.2 “Drenaje y purga del motor”, Fig.
3.28. Se recomienda montar el racor y la manguera en el motor antes de montar el acoplamiento
y el brazo de par. Montar seguidamente el brazo de par en el motor según 3.1.3.
Es importante conseguir la longitud correcta de sujeción entre el eje conducido y el eje hueco del
motor.
Asegurarse de utilizar toda la longitud de sujeción, por ejemplo, midiendo y marcando el eje con-
ducido. Esto es de particular importancia si el trabajo es tan duro que se ha tenido que hacer una
ranura de alivio de esfuerzos. Consultar Fig. 3.20 y la tabla 3.8 de la página 22.

Montaje de los motores MA 141 - MB 800 con herramienta de montaje


- Quitar el tapón, la tapa junto con tornillos y - Presionar entonces el motor contra el eje
arandelas, y el tapón del eje central. Ver Fig. central roscando la tuerca en la herramienta
3.18.a. de montaje según Fig. 3.18.b, hasta obtener
la longitud indicada en la tabla 3.8 de la pá-
- Montar la tapa sin el tapón.
gina 22. Ver Fig. 3.20.
- Alinear el motor con el eje conducido.
- Retirar la herramienta de montaje y la tapa.
- Colocar la arandela de plástico existente en
- Montar el tapón en el eje central apretandolo
el interior de la tuerca en la herramienta de
al par indicado. Finalmente, montar la tapa
montaje. Introducir la herramienta de montaje
y el tapón. Apretar debidamente los tornillos
por el eje central del motor y roscarla en el
junto con las arandelas.
eje conducido usando la empuñadura de
llave en el extremo de la herramienta.

Fig. 3.18.a Montaje y desmontaje de MA Fig. 3.18.b


141- 200 y MB 283 - 800

Tapa
Tapón Arandela de plástico

Tuerca
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Tapón 70 Nm Herramienta
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(50 lbf·ft) de montaje

20
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación

Montaje de los motores MB 1150 - MB 4000 con herramienta de montaje

- Quitar la tapa junto con tornillos y arandelas. - Presionar entonces el motor contra el eje
Ver Fig. 3.19.a. central roscando la tuerca en la herramienta
de montaje según Fig. 3.19.b, hasta obtener
- Quitar el anillo de sujeción.
la longitud indicada en la tabla 3.8 de la pá-
- Alinear el motor con el eje conducido. gina 22. Ver Fig. 3.20.
- Introducir la herramienta de montaje por - Retirar la herramienta de montaje.
el eje central del motor y roscarla en el eje
- Montar en su sitio el anillo de sujeción.
conducido usando la empuñadura de llave
en el extremo de la herramienta. Comprobar - Montar finalmente la tapa. Apretar debida-
que la herramienta está roscada en el eje en mente los tornillos junto con las arandelas.
toda su longitud.

Fig. 3.19.a Montaje de MB 1150 - 4000 Fig. 3.19.b

Tapa trasera Herramienta


de montaje

Tuerca
Anillo de
sujeción
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21
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

Fig. 3.20.a Sin ranura de alivio de esfuerzos Fig. 3.21

Linea vertical

Montaje del motor sin herramienta de


Fig. 3.20.b Con ranura de alivio de esfuerzos
montaje
El motor se puede montar en el eje conducido
sin herramienta de montaje, aunque es más
difícil y requiere más tiempo. No obstante,
resulta más fácil montar el motor evacuando
el aire comprimido en el eje hueco a medida
que se va montando el motor. Para hace esto
proceder según se indica a continuación.
Motores MA 141 - MB 800
Quitar temporalmente la tapa junto con el
tapón, al igual que el tapón en el eje central.
Ver Fig. 3.18.a. Después del montaje, montar
en su sitio los componentes quitados. Apretar
debidamente los tornillos de la tapa y también
el tapón del eje central al par indicado.
Motores MB 1150 - MB 4000
Tabla 3.8 Quitar temporalmente la tapa durante el
montaje. Ver Fig. 3.19.a. Después del mon-
Longitud taje, montar la tapa. Apretar debidamente los
Motor
B mm B in tornillos.
MA 141 Alinear el motor con el eje conducido usando
84 3,31
MA 200 una grúa de pórtico o una carretilla elevadora y
MB 283 106 4,17 presionarlo con cuidado en el eje para obtener
MB 400 117 4,61
la longitud indicada en la tabla adyacente.
Ver Fig. 3.20.
Gold Fields La Cima S.A.

MB 566
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153 6,02 Para obtener el mayor nivel de aceite posible


MB 800
Un-Controlled Copy

en el cárter del motor, habrá que darle la vuelta


MB 1150
215 8,46 al motor hasta que las conexiones de drenaje
MB 1600 queden situadas una encima de la otra. Ver
MB 2400 257 10,12 Fig. 3.21.
MB 3200
300 11,81
MB 4000

22
3.1.4b Montaje del motor en el eje accionado - estriado
Para llenar la Motores embridados
zona estriada En aplicaciones en motores embridados, las
puede emplear
estrías no se deben someter normalmente a
el aceite de
carga radial. Si no hay carga radial, el eje es-
la instalación.
Para ello retire triado se puede engrasar antes de montar el
la junta tórica motor. Si el motor es sometido a carga radial,
para permitir hay que rellenar las estrías con aceite.
el paso de la - Montar el motor en el eje.
aceite.
- Atornillar el motor en la brida.
Poner el aceite
antes de apretar - Llenar de aceite hidráulico por el agujero
el tapón G1. del tapón G1.
- Apretar el tapón G1 con un par de 125 Nm.
(125Nm).

Motores montados con brazo de par


En los motores sometidos a carga radial hay
que lubricar las estrías con aceite. El motor se
puede instalar horizontal o con el eje orientado
5 (0,2) Margen de hacia abajo.
O-ring
llenado de aceite.
- Montar el motor en el eje.
Kit de montaje
- Llenar de aceite hidráulico por el agujero del
tapón G1.
- Montar el perno con arandela.
Poner el aceite
antes de apretar - Apretar el perno con un par de 200 Nm para
el perno. MA 141- 800, y con un par de 700 Nm para
MB 1150- 4000.
Kit de montaje
478 3631-801=MA200, 478 3629-802=MB283-
800, 478 3629-803=1150-2400

3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido


Antes de desmontar el motor del eje conducido, es necesario drenar el aceite del cárter del motor
por la conexión inferior de drenaje. El motor se puede desmontar del eje conducido con o sin her-
ramienta de montaje. La operación resulta más fácil utilizando la herramienta de montaje.
Desmontaje de los motores MA 141 - MB 800 usando la herramienta de montaje
- Aflojar los tornillos del acoplamiento del eje el exterior de la tuerca en la herramienta de mon-
gradualmente. Ver Figs. 3.13.a y 3.13.b, página taje. Introducir la herramienta de montaje por el eje
17. Cada tornillo debe aflojarse aproxima- central del motor y roscarla en el eje conducido.
damente un cuarto de vuelta cada vez. 17 - Roscar la tuerca de la herramienta hasta que
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Así se evitará la inclinación o atasco de las pueda montarse de nuevo la tapa. Ver Fig. 3.22.
Un-Controlled Copy

abrazaderas. Los tornillos deben ser aflojados - Quitar el motor del eje conducido, desen-roscando
hasta que el acoplamiento este completamente la tuerca de la herramienta de montaje.
suelto. - Quitar la tapa y la herramienta de montaje. Final-
- Quitar el tapón, la tapa junto con tornillos y mente, montar en su sitio los tapones y la tapa
arandelas, y sacar el tapón del eje central. Ver como estaban antes.
Fig. 3.18.a.
- Colocar la arandela de plástico existente en

23
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación

Desmontaje de motores MB 1150 - Desmontaje de motor sin la


MB 4000 usando la herramienta herramienta de montaje
de montaje
- Aflojar los tornillos del acoplamiento del eje - Aflojar los tornillos del acoplamiento del eje,ver
gradualmente. Ver Figs. 3.13.a y 3.13.b, página “Desmontaje utilizando herramienta de mon-
17. Cada tornillo debe aflojarse aproxima- taje”.
damente sólo un cuarto de vuelta cada - Quitar algunos componentes para que entre
vez. Así se evitará el ladeado o atasco en las aire en el espacio del eje hueco del motor.
abrazaderas. Los tornillos deben ser aflojados Ver “Montaje del motor sin la herramienta de
hasta que el acoplamiento este completamente montaje”, en página 22. Después de quitado el
suelto. motor, montar los componentes quitados como
- Quitar la tapa junto con tornillos y arandelas. estaban antes.
Ver Fig. 3.19.a. Quitar el anillo de sujeción. - Sacar con cuidado el motor del eje conducido
- Introducir la herramienta de montaje por el eje utilizando una grúa de pórtico o una carretilla
central del motor y roscarla en el eje condu- elevadora.
cido.
Asegúrese siempre de que el
- Roscar la tuerca de la herramienta hasta que
equipo de elevación tiene fu-
pueda montarse de nuevo la tapa. Ver Fig.
erza suficiente para soportar
3.23.
el peso del motor. No perma-
- Quitar el motor del eje conducido, desenros-
nezca nunca debajo del motor
cando la tuerca de la herramienta de montaje.
durante el desmontaje.
Si el motoro es difícil de sacar del eje, ponga
un tubo sobre la herramienta de montaje
para evitar que se doble. Diámetro intermo
=35(1,4), MB1150/1600 L=700 (27,5), MB2400 Cada tornillo debe aflojarse
L=1000 (39), MB3200 L=1200 (47), MB400 aproximadamente un cuarto de
L=1500 (59). vuelta cada vez.
- Quitar el anillo de sujeción y la herramienta
de montaje. Finalmente, montar en su sitio en
anillo de sujeción y la tapa.

Fig. 3.22 Desmontaje de MA 141 - 200 Fig. 3.23 Desmontaje de MB 1150 - 4000
y MB 283 - 800

Tapa
Arandela de Herramienta de montaje
plástico
* Tuerca

Tuerca
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Herramienta de montaje
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Anillo de sujeción

24
3.1.6 Montaje del punto de reacción
Fig. 3.15 Montaje por unión articulada

x = ±2 mm de desalineamiento en la instalación
x ≤ ±15 mm de movimiento en uso.

Brazo de par simple Brazos de par unidos

Posición
alternativa

El rodamiento de rotula debe ser


desmontado durante la soldadura. Acero: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50C
Protegido contra corrosión tras la soldadura.
Brazo de par doble con
un cilindro sobre la mano
derecha del motor.
R

α=90° α=90°

Asegurarse de que la base


puede soportar las fuerzas
Φ≤ 2° L R del brazo de par.
Anclado a la base

Fig. 3.17 Instalación del brazo de par


Fig. 3.16 Montaje del brazo de par en unión
articulada TMA 20, 40, 60, 80, 100.
ZONA DE PELIGRO
Unión En caso de fallo de la instalación
del brazo de par
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Brazo de par

25
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

3.2 Conexiones de aceite


MB 2400, MB 3200 y MB 4000, en el suminstro son en Motor Oil volume, litre (US gal.)
parte llenados con aceite (Shell Tellus Korrhydraul S68). MB 2400 60 (15,8)
Por favor comprobar si puede ser mezclado con el aceite
MB 3200 90 (23,8)
del sistema o debe ser cambiado. Ver la tabla de abajo
para el volumen de llenado. MB 4000 120 (31,7)
Fig. 3.24
Ver Fig. 4.4.1 para MB 1150 - MB 4000

Conexión Descriptión Observaciones


Si se usa P como entrada, el motor gira hacia la derecha,
R Conexión Principal
visto deste el lado del eje del motor.
Si se usa L como entrada, el motor gira hacia la in-
L Conexión Principal
zquierda, visto deste el lado del eje del motor.
D1 Conexión de drenaje Normalmente taponada a la entraga.
Conexión de denage alter-
D2, D3 Normalmente taponadas a la entaga.
nativast
Conexión de recirculación Para recirculación del aceite de la junta de labios radiales.
F
de aceite Normalmente taponada.
Se usan para medir la presión y la temperatura en las
T Conexión de prueba
conexiónes principales. Normalmente taponadas.

Motor R* L* D1, D2 D3 D4 F T y mm y in x mm x in
MA 141
159 6,26
MA 200
1 1/2" 1 1/2" 60 2,36
MB 283
BSP 1" - 172 6,77
MB 400
MB 566
2" 2" BSP BSP BSP 1/4" 201 7,91
MB 800
1 1/4" 1/4" x M16
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MB 1150***
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MB 1600*** 91 3,58
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BSP BSP
MB 2400*** 2" ** 2" ** 238 9,37
1 1/4" 1 1/4"
MB 3200***
MB 4000***

* Acoplamiento SAE J 518 C, código 62, 414 bares (6000 psi).


** Una conexión “R” y otra “L” están taponadas a la entrega (ver Fig. 4.4.1).
*** Ver Fig. 4.4.1 para la conexiones de aceite en MB 1150 - MB 4000 conexiones de aceite.

26
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación

Cuando se utilizan tuberías de pared gruesa Fig. 3.25


y en aplicaciones con inversiones frecuentes, Conexión de drenaje R, L
se recomienda conectar mangueras flexibles
entre el motor y las tuberías para evitar daños
debidos a vibraciones y para simplificar la in-
stalación del motor. Las mangueras deberán
ser lo más cortas posibles.

Tabla 3.9 Conexión de drenaje R, L


Conexión de drenaje D1, D2
A C
Motor B
mm (in) mm (In)
MA 141
MA 200 35
38 (1,5) 5/8" UNC
MB 283 (1,38)
MB 400
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600 48 (1,89) 3/4" UNC
36 Conexión de prueba T
(1,42)
MB 2400
MB 3200
MB 4000

3.2.1 Sentido de giro del eje del motor


Con alta presión conectada en R, el eje del motor gira en el sentido de la flecha, es decir en sentido
horario visto desde el lado del eje del motor.
Con alta presión conectada en L, el motor gira en sentido contrahorario visto desde el lado del
eje del motor.
Fig. 3.26a Ejemplo de un motor con brazo de par
doble, con cilindro montado sobre la mano de
recha del motor, visto desde el lado de conexi-
ones.
Fig. 3.26
Si se usa R para
alta presión.

L Alta presión.
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R
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B
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Purga de aire C

Compruebe la dirección
de rotación.
Con alta presión conectada
a la conexión R.

27
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon

3.2.2 Drenaje y purga del motor


Común para todas las configuraciones de Eje del motor dirigido hacia abajo
montaje La línea de drenaje se debe conectar a la co-
Las líneas de drenaje del motor se deben co- nexión de drenaje como se muestra en la figura
nectar directamente al depósito con las meno- 3.29 y en la 3.30.
res restricciones posibles para asegurarse de
que no se sobrepasa la presión máxima de la
carcasa del motor. Para asegurarse que el dre- Si instala una válvula antir-
nado es correcto y de que el motor permanece retorno en la línea de drenaje
lleno de aceite, se debe colocar la conexión de asegúrese de que está coloca-
dreanej en el punto más alto posible. da con la dirección correcta.
Nota!. Si el depósito de aceite está colocado
en un nivel inferior al del motor se debe colocar Fig. 3.28
una válvula antirretorno en la línea de drenaje.
La presión de tarado de esta válvula debe ser Orificio ∅ 1,0 (0,04)
de 0,3-0,7 bar.
(4-10 psi)

Montaje horizontal
Cuando el motor está instalado con el eje en el
plano horizontal, se puede realizar el drenaje
sin necesidad de purga especial. Siempre se
debe utilizar la más alta de las conexiones de
drenaje D1 o D2. Ver Figs. 3.24 y 3.27. D1 D2 se Tubería de drenaje
conectan directamente al depósito.

Fig. 3.27
Tubería de drenaje

Baja presión

Tubería de
Fig. 3.29
drenaje

Montaje vertical
Cuando el motor está montado verticalmente,
una de las conexiones de purga debe estar
conectada a la vía de drenaje. La conexión que
se va a usar depende de si el eje del motor está
dirigido hacia arriba o hacia abajo.
Eje del motor dirigido hacia arriba
La conexión de purga del cárter del extremo
del eje, deberia ser conectada a la vía de baja Fig. 3.30 Tubería de
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presión. En accionamientos bidireccionales,


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drenaje
usar la conexión con la más baja proporción
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de presión. (La conexión a la preción mas alta


incrementará el caudal de drenaje del motor).
Así habrá recirculación de aceite por la junta
radial. Se recomienda fijar el racor y la mang-
uera al motor antes de fijar el brazo de par Ver
Fig. 3.28.

28
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Mantenimiento

3.2.3 Recirculación
Recirculación del aceite en el cárter Potencia máxima sin recirculación
Para evitar altas temperaturas en el cárter del MA 141 - MB 283 120 kW (160 hp)
motor, habrá que disipar el calor por enfria- MB 400/566/800 170 kW (227 hp)
miento, ya que las temperaturas elevadas re- MB 1150/1600/2400 250 kW (335 hp)
ducen la viscosidad del aceite y con ello la vida MB 3200/4000 250 kW (335 hp)
de servicio del motor. La baja viscosidad del Para calcular si es necesaria la recirculación,
aceite reduce también la potencia del motor. sírvanse contactar con el representante de
- Para aplicaciones de servicio continuo, con Hägglunds Drives. El aceite de recirculación
una temperatura ambiente de +20°C (68°F) se drena por la tubería de drenaje normal.
y si la potencia de salida excede los valores Ver 3.2.2.
abajo indicados, habrá que efectuar la re- Conectar la tubería de entrada para recircula-
circulación del aceite a través del cárter del ción en la boca de drenaje más baja.
motor.

4. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
4.1 Almacenaje
El motor se entrega protegido interiormente con una película de aceite, y exteriormente con una
capa antióxido. Esta es una protección suficiente para almacenar el equipo en un local templado
bajo techo durante unos 12 meses.
NOTA: La protección antióxido debe ser retocada después del transporte y la manipula-
ción.
Si se almacena el motor durante más de 3 meses en un local sin calefacción, o durante más de 12
meses en un local con calefacción, se deberá rellenar de aceite y colocarlo de la forma indicada
en la Fig. 3.10, página 15.
Llenar el motor con aceite filtrado en el orden siguiente: D1, R, L. Ver 2.3 “Filtrado”.
Tener muchísimo cuidado para asegurarse de que no entre suciedad en el motor junto con el
aceite.
Cerrar herméticamente las conexiones R y L con las tapas que están montadas en las conexiones
a la entrega. Comprobar que los anillos tóricos de la tapa están en su sitio.
Colocar los tapones de D1, D2. La tabla siguiente indica la cantidad de aceite necesaria para llenar
distintos tipos de motor.

Fig. 4.1 Tabla 4.1


Volumen aprox. de aceite
Motor
Litros Galones EE.UU.
MA 141 55 14,6
MA 200 60 15,9
MB 283 70 18,5
MB 400 80 21,1
MB 566 100 26,4
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MB 800 135 35,7


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MB 1150 230 60,7


MB 1600 230 60,7
MB 2400 270 71,2
MB 3200 335 88,4
MB 4000 410 108,2

29
Mantenimiento Manual de instalación y mantenimiento Marathon

4.2 Antes de la puesta en 4.3 Puesta en marcha


marcha
Antes de poner en marcha el motor por pri- - Durante la primera puesta en marcha y el pe-
mera vez, se deberán comprobar los puntos riodo inmediatamente después de la misma,
siguientes: comprobar toda la instalación hidráulica, a
- Comprobar que el motor está montado de fondo y con frecuencia.
forma que gire en el sentido correcto (ver - Comprobar la presión de trabajo y la contra-
3.2 “Conexiones del fluido” y 3.2.1 “Sentido presión para asegurar de que son correctas
de giro del eje del motor”). según los valores contractuales.
- Elegir el fluido hidráulico según recomenda- - La presión en la vía de drenaje, medida en el
ciones en 2.3 “Elección del fluido hidráu- motor, debe ser inferior a 3 bares (43,5 psi).
lico”. Este límite de presión es importante para la
- Llenar el cárter del motor con fluido hidráuli- vida de servicio del motor.
co, via un filtro, por las conexiones de drenaje - En caso de fuga, reparar la avería y realizar
D1, D2 o por la conexión de purga (Depen- nuevas mediciones.
diendo como esté montado el motor).
- Comprobar tuberías, racores, tornillos, etc.
- Comprobar la vía de drenaje para que no se y apretarlos si es necesario.
acumule exceso de presión en el cárter del
motor (ver 3.1 “Instrucciones de montaje” y - Comprobar otros posibles lugares de fuga y
3.2.2 “Drenaje y purga del motor”). cambiar las piezas defectuosas.

- Comprobar que el motor está protegido - Durante la fase de puesta en marcha, las
contra sobrecargas (ver 1.1 “Datos del mo- partículas de suciedad en el sistema son eli-
tor”). minadas por los filtros. Cambiar los cartuchos
de los filtros al cabo de las 100 primeras ho-
- Comprobar que la contrapresión es correcta ras de trabajo y después, según el esquema
según la curva de presión (ver 2.1 “Presión de mantenimiento. No olvidarse de controlar
recomendada en la vía de baja”). los indicadores de “filtro colmatado”.
- Comprobar que todos los racores y tapones - En la puesta en marcha del motor, es im-
están adecuadamente apretados para que portante que la potencia de salida esté
no haya fugas. limitada al 75% de la potencia máxima, de
- Asegurarse de que el brazo de par está cor- acuerdo con los datos técnicos, Fig. 4.3.
rectamente montado. Ver 3.1.3. Si entran partículas de suciedad mezcladas
Fig. 4.3 con el aceite en un motor que aún no ha
completado su periodo de rodaje, podrán
dañarse las superficies de deslizamiento del
motor. Esto es valido durante las primeras
100 horas de trabajo.
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30
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Mantenimiento

4.4 Mantenimiento periódico


Cuando el sistema hidráulico lleva algún - Comprobar la presión y la temperatura del
tiempo funcionando, habrá que someterlo a fluido hidráulico y realizar otras operaciones
mantenimiento periódico y revisión a inter- rutinarias. Si es necesario, ajustar las válvu-
valos que dependen del equipo y del tipo de las.
trabajo.
- Comprobar el fluido hidráulico. Ver apartado
Este mantenimiento periódico debe com-pren- “Aceite”, página 32.
der las medidas siguientes:
- Comprobar que no haya entrado ninguna
- Comprobar el sistema hidráulico para ver si suciedad u otros contaminantes en el sis-
hay fugas. Apretar los tornillos, cambiar las tema durante la inspección. Comprobar que
juntas defectuosas y limpiar el sistema. el motor hidráulico de una instalación se
mantiene libre de suciedad, y así resultará
- Inspeccionar y limpiar todos los filtros de
más fácil descubrir fugas y averías.
aire, aceite y magnéticos. Cambiar todos los
cartuchos de los filtros que den indicación de - Recomendamos que se determine un pro-
estar colmatados. Inspeccionar y limpiar si es grama de trabajo y que las revisiones plani-
necesario el depósito de aceite, la bomba, el ficadas se realicen a intervalos regulares.
filtro, etc.
- Las comprobaciones y operaciones de man-
tenimiento son las siguientes:

Esquema de mantenimiento
Tiempo de Filtros de Filtros de aire sobre Brazo de
Aceite
operación aceite deposito de aceite par
Después de las 100
Cambio
primeras horas
Después de 3 me-
Cambio
ses o 500 horas
Inspec-
Cada 6 meses Cambio Inspección
ción

Cada 12 meses Cambio

Rodamiento empuje axial


Todos los motores tiene aceite separado para el cojinete de empuje. Cambiar el aceite cada 5
años. Llenar hasta arriba de la conexión BSP 3/8". Utilizar Mobil SHC 634, Mobil SHC 639, Shell
Paolina 460, Shell Paolina 680 o equivalente.
Fig. 4.4.1 (D4 Tapa delantera)

Volumen
Motor litros (Gal.
EE.UU.)
MA 141/200 0,9 (0,24)
MB 283/400
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1,8 (0,48)
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MB 566/800 2,1 (0,56)


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MB 1150/1600/2400
4,7 (1,24)
MB 3200/4000

Conexión BSP 3/8"


para aciete de cojinete 35 Nm / 25 lbt.ft.

(D3 Tapa delantera)

31
Mantenimiento Manual de instalación y mantenimiento Marathon

Motor
Si el motor va a estar parado durante un pe- Viscosidad
riodo largo, alrededor de 1 mes, habrá que Muchos fluidos hidráulicos pierden viscosidad
proteger su interior contra el óxido. Esto puede a fuerza de uso, proporcionando una peor
hacerse como sigue: lubricación. La viscosidad del aceite no debe
1. Mezclar aditivos antioxidantes en el fluido ser nunca inferior a la recomendada.
hidráulico del sistema. Utilizar 5% de Rust Oxidación
Veto Concentrate (fabricado por E F Hough-
El aceite hidráulico se oxida con el tiempo de
ton & Co, Filadelfia, EE.UU.). Este aditivo
uso y la temperatura. Esto se aprecia por los
protege contra el óxido por un año, después
cambios de color y olor, aumento del grado
del cual habrá que hacer girar el motor unas
de acidez o la formación de sedimentos en
cuantas vueltas.
el depósito. El grado de oxidación aumenta
2. Si no se usan aditivos habrá que girar el mo- rápidamente a temperaturas superficiales por
tor unas cuantas vueltas periódicamente. encima de los 60°C (140°F), por lo que se
3. Si no es posible girar el motor, taponar todas debe controlar entonces el aceite con mayor
las conexiones, abrir la boca de drenaje D1 frecuencia.
o D2 en el extremo del cárter (o si el motor El proceso de oxidación incrementa el grado
está montado en posición vertical las conexi- de acidez del fluido, el cual es indicado por
ones de purga F en el extremo del cárter) y el “valor de neutralización”. Típicamente, la
llenar el motor con fluido hidráulico. Ver Fig. oxidación tiene lugar lentamente al principio y
4.4.2. luego aumenta rápidamente.
Fig. 4.4.2
Un incremento brusco (un factor de 2 a 3) del
valor de neutralización entre inspecciones es
señal de que el aceite se ha oxidado dema-
siado y se debe cambiar inmediata-mente.
Contenido de agua
La contaminación del aceite con agua se pue-
de descubrir tomando muestras del fondo del
depósito. La mayoría de los aceites hidráulicos
no se mezclan con el agua, la cual se depo-
sita entonces en el fondo del depósito. Este
Filtros agua debe ser extraída a intervalos regulares.
Los filtros deben cambiarse después de las Ciertos tipos de aceites para transmisiones o
100 primeras horas de trabajo. El segundo para motores emulsionan agua; esto puede
cambio debe realizarse después de 3 meses apreciarse por las capas en los cartuchos de
o 500 horas de trabajo, según lo que ocurra los filtros o por los cambios de color del aceite.
primero. A partir de entonces, cambiarlos a Consultar al suministrador del aceite sobre las
intervalos de 6 meses o 4.000 horas de ope- medidas adecuadas a tomar en tales casos.
ración. Grado de suciedad
Aceite (ver también 2.3) Un gran contenido de suciedad en el aceite
Análisis implica un aumento de desgaste de los com-
ponentes del sistema hidráulico. La causa
Se recomienda analizar el aceite cada 6
de la contaminación ha de ser investigada y
meses. El análisis debe incluir viscosidad,
remediada inmediatamente.
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oxidación, contenido de agua, aditivos y grado


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de suciedad.
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La mayoría de los suministradores de aceite


están equipados para realizar el análisis del Los diferentes fluidos hidráu-
aceite y recomendar medidas adecuadas. Si licos son afectados de dis-
se encontrará que el aceite está gastado habrá tin-tas maneras. Consultar al
que cambiarlo inmediatamente. fabricante o al representante
local de Hägglunds Drives.

32
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Localización de averías

5. LOCALIZACION DE AVERIAS
Motor hidráulico

Averías Causa probable Remedio


El motor no Parade mecánica en el sistema. Comprobar la presión del sistema. Si la
funciona. preción ha alcanzando el ajuste de la
vàlvula de alivio, quitar la carga sistema.

El motor no proporciona un Verificar el nivel de presión en el cirvuito


par suficiente debido a que la y corregir el ajuste de la vàlvula
presión diferencial en el motor
no es suficientemente elevada
con relación a la carga.

El motor no recibe aceite o la


cantidad es insuficiente. Comprobar el circuito hidráulico.
Comprobar las fugas externas del
motor (por la cinexión D)
El motogira en Las conexiónes de aliment- Conectar correctamente la alimentación
sentido incorrecto. ación de aceite al motor están de aceite.
conectadas correctamente.

El motor marcha Fluctuaciones de pesión o de Investigar la causa en el circuito o en la


irregularmente. caudal en el circuito hidráulico. transmisión mecánica.

Ouido en el motor. El motor está funcionando con Adjustar la presión en la via de baja al
un valor demasiado bajo en la nivel correcto. Ver 2.1 “Presión reco-
vía fe baja presión. mendada en la vía de baja”

Fallos internos en el motor.


Comprobar el drenaje si es necesario.
Poner un tapón magnetico y cromprobar
las particulas que se pegan al iman,
particulas metalicas indican daños inter-
nos. Observar que pueden depositarse
particulas finas de fundición, lo cual no
significa daños internos en el motor.
Fugas externas Retén del eje deteriorado. Cambiar el retén del eje.
de aceite en el
motor por el retén.
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33
Declaracion de conformidad Manual de instalación y mantenimiento Marathon

DECLARACION DE CONFORMIDAD
Ejemplo de la Declaración de conformidad expedida por Hägglunds Drives AB
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La DECLARACION DE CONFORMIDAD arriba, se suministra bajo pedido, para los


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suministros des de Hägglunds Drives. Se pueden suministrar en otros idiomas.

34
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Customer Ref.: PO88597


HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ Date: 28-02-2006
CERTIFIED
Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
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CERTIFIED
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CENTRAL HIDRAULICA
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2 x 110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
Hydraulic Design Engineers

FFEM - CHILE
210-FE-001/002

0T2359/A2/002
0 1:125
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf
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HYDRAULIC SCHEMATIC DIAGRAM -


Hydraulic Design Engineers APRON FEEDER DRIVE - 210-FE-001/002

OT2359/A2/001 0 1

FFEM - CHILE
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. PM-0002-0011.pdf.pdf
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110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
Hydraulic Design Engineers

FFEM - CHILE
210-FE-001/002

0T2359/A2/002
0 1:125
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. PM-0002-0011.pdf.pdf
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HYDRAULIC SCHEMATIC DIAGRAM -


Hydraulic Design Engineers APRON FEEDER DRIVE - 210-FE-001/002

OT2359/A2/001 0 1

FFEM - CHILE
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DESCANSO PRINCIPAL
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE MANCAIS
CAIXA: NHPHB 68 ASR
CLIENTE: FFE MINERALS CHILE S/A.
PED. CLIENTE: 87.509
PED. INTERNO: 19205 REL.:RIH.0054/06

ITEM
TAG
Dimensão 06/0233 06/0234 06/0235 06/0236
Especificado
A + 0,110 520,07 520,01 520,02 520,010
520 0

B + 0,110 520,07 520,01 520,03 520,02


520 0

C 0 304,60 304,60 304,60 304,60


304,8 –0,320
D 220 -0,2 219,10 219,30 219,30 219,30
0

E 832 830 830 830 830


F ------
G ------
H 254 255 255 255 255
+0,137
d 300,08 300,08 300,08 300,08
I 300 +0,056
+0,137
t 300,08 300,08 ----- -----
300 +0,056

INSTRUMENTOS CÓDIGO REPROV.


UTILIZADOS HENFEL APROV. X
MICROMETRO EXT. ME 07/08 OBS: 02 BP / 02 LC
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SÚBTO COMP.
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PAQUÍMETRO PQ 30/31/32
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MIC TUBULAR MTI 05

Fernando H. Ribeiro
Inspetor Depto. Controle de Qualidade
DATA: 24/01/2.006
Página 1 de 1
Henfel Educandário Lar
do Caminho de
Jaboticabal

Indústria Metalúrgica Ltda.


___________________________________________________________________________________
Nº DO CERTIFICADO
CERTIFICADO DE ADERÊNCIA E ESPESSURA DE
PELÍCULA – FUNDO E ACABAMENTO CRT-012.806-00

CLIENTE:
F.F.E MINERALS CHILE S/A

Material:
Mancais Henfel relativos ao pedido de cliente nº 19.205 fabricados em 28/01/2005.

Padrão de pintura aplicado:


01 – Demão de Macropoxi HS BR na cor final de acabamento Azul Segurança Munsell 2,5 Pb
4/10

Especificação da Tinta:

Componente “A” Componente “B”


130500 130.905-01
Lote: 1425341 Lote: 111709-01
Data de Fabricação: DEZ 2005 Data Fabricação: AGO 2005
Data de Validade: DEZ 2007 Data Validade: AGO 2006

Procedimento de avaliação :
Para a avaliação da aderência segue-se a norma NBR 11003/1990, utilizando o método de fita
adesiva filamentosa com corte em “X”.
Para determinação da espessura de película utiliza-se o medidor de camadas de código HENFEL
MCE-01, calibrado em 04/07/2005 com certificação da empresa JJP Metrologia certificado nº
7614/2005.

Espessura Especificada: 120 – 130µm

TESTE DE ADERÊNCIA: X1Y1

ESPESSURA DE PELÍCULA REAL ATINGIDA: 150µm

Fernando H. Ribeiro
Inspetor Depto. Controle de
DATA: 24/01/2.006
Qualidade
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_____________________________________________________________________________________
Av. Major Hilário Tavares Pinheiro – Pq. Industrial “Carlos Tonanni” – Jaboticabal – SP
CEP 14-871-360 – Fone: (16) 3209-3422 _ Fax: (16) 3202-3563 _ E-mail: fribeiro@henfel.com.br
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Henfel Educandário Lar
do Caminho de
Jaboticabal

Indústria Metalúrgica Ltda.


___________________________________________________________________________________
CERTIFICADO DE ANÁLISE QUÍMICA E PROPRIEDADES MECÂNICAS
Número do Certificado: RAQ-010.506-00 Pedido Interno: 19205
Cliente:FFE MINERALS CHILE S/A
Endereço: AV. FRESIA Nº 2132 SANTIAGO – CHILE.

ITEM CÓDIGO NºCORRIDA ESPECIFICAÇÃO QUANT. DESCRIÇÃO


BRUTO
01 023/06 GGG – 45 04 Mancal NHPHB 68 ASR

ANÁLISES QUÍMICAS
ITEM C% Si % Mn % P% S% Cu % Mg % Fe % Zn % Cr %
01 3,76 2,79 0,056 0,096 0,022 0,027

PROPRIEDADES MECÂNICAS
Resistência à Limite de
ITEM Tração Escoamento Alongamento % Strição % Dobramento % Dureza
Kgf / mm kgf / mm Brinell
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23/01/2006 Fernando H. Ribeiro


Inspetor Depto. Controle da Qualidade

_____________________________________________________________________________________
Av. Major Hilário Tavares Pinheiro – Pq. Industrial “Carlos Tonanni” – Jaboticabal – SP
CEP 14-871-360 – Fone: (16) 3209-3422 _ Fax: (16) 3202-3563 _ E-mail: fribeiro@henfel.com.br
MANUAL DE MONTAGEM,

OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE

CAIXAS P/ ROLAMENTO

SÉRIE HPH e HPI


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INDÍCE

GENERALIDADES........................................................... PG. 03
INTERCAMBIABILIDADE.............................................. PG. 03
IDENTIFICAÇÃO............................................................. PG. 03
APLICAÇÃO..................................................................... PG. 04
MONTAGEM.................................................................... PG. 04
LUBRIFICAÇÃO.............................................................. PG. 05
INTERVALO DE LUBRIFICAÇÃO................................. PG. 05
QUANTIDADE DE GRAXA............................................ PG. 05
TROCA DE GRAXA E MANUT. DE ROLS................... PG. 06
GRAXAS RECOMENDADAS......................................... PG. 06
LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES.......................... PG. 07
GRÁFICO DO INTERVALO DE RELUBRIFICAÇÃO.... PG. 08
TABELA DE EQUIVALÊNCIA DE GRAXAS................. PG. 09
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2
GENERALIDADES:

Estas caixas podem ser fabricadas em ferro fundido cinzento, conforme norma
ASTMA48 CL35, ou ferro fundido nodular ASTMA536 T-80.55.06. São bipartidas
horizontalmente (HPH) oi inclinadas (HPI), com vedação do tipo AS, ASR, ASRR, R,
RR, FF, ZF, GSGS, TC e GS
Estas caixas foram projetadas para alojarem rolamentos autocompensadores de rolos da
série 222-K e 230-K, com buchas de fixação para estes rolamentos. Estas caixas
possuem. Quatro (4) furos na base, para parafusos de fixação, que permitem pequenos
ajustes na posição da caixa durante a sua instalação.
Os mancais podem possuir tampas laterais bi-partidas, bastando acrescentar o sufixo B,
que são indicadas para facilitar a manutenção.
As formas construtivas desejadas ( BP, LP, BC, LC ) são obtidas através das tampas
laterais ou anéis de bloqueio.

INTERCAMBIABILIDADE:

As tampas laterais e vedações são intercambiáveis entre si para um mesmo tamanho e


tipo de caixa p/ rolamento. Deve-se observar a forma construtiva da caixa p/
rolamento quando forem solicitadas peças de reposição, ( BP-LP-BC-LC). Para o caso
de mancais que utilizem anel de bloqueio não há necessidade de saber se o mancal é
livre ou bloqueado, pois a única diferença entre as duas formas construtivas é a
utilização ou não do anel.
Os conjuntos base e tampa superior não são intercambiáveis entre si, por esse motivo
deve-se tomar o cuidado de não separa-las durante a montagem.
Buchas, Rolamentos e demais acessórios são intercambiáveis entre si.

IDENTIFICAÇÃO:

Para identificação dos tipos e tamanhos das caixas p/ rolamento ou especificação no


campo, as caixas p/ rolamento possuem nas laterais da base, na direção dos parafusos
de fixação, a marca, tipo e tamanho da carcaça em alto relevo.
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A forma construtiva (BP-LP-BC-LC) encontra-se gravada em alto relevo nas tampas


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laterais de cada caixa. Os mancais que utilizam anéis de bloqueio não terão gravação
das formas construtivas.

3
APLICAÇÃO:

A relação de aplicações encontra-se em desenhos de conjunto do fabricante do


equipamento ou, em desenho dimensional para aprovação quando aplicável.

MONTAGEM:

Desmontar o conjunto carcaças e tampas, tomando-se as devidas precauções para não


ferir as partes usinadas dos componentes tais como roscas, carcaças, retentores, etc..
Lavar bem as carcaças e seus componentes com querosene ou outro solvente, retirando
todo o verniz protetor e as impurezas.
Montar primeiramente a parte inferior da caixa e posicionar fixando levemente esta no
local previsto, sem apertar os parafusos, para poder fazer ajustagens necessárias.
Verificar a perfeita planicidade da superfície de assentamento da carcaça e, garantir o
perfeito alinhamento entre as caixas p/ rolamento, para que seja evitada sobre-cargas
que ocasionarão a redução do tempo de vida dos rolamentos.
Montar a bucha, rolamento e vedações no eixo, próximo da posição final onde estão
localizadas as partes inferiores das caixas p/ rolamento, atentando para que não seja
dado o aperto final nesta etapa pois esta pré-montagem é somente para alinhar e
verificar a liberdade axial do rolamento nas caixas. Nestas caixas p/ rolamento, os
bloqueios axiais dos rolamentos são conseguidos através das tampas laterais ou anéis
de bloqueio, originais de fábrica.
Certificando-se de que o alinhamento e montagem do conjunto estão corretos, fixar
definitivamente as buchas e rolamentos nos eixos fora das carcaças, para que os
choques resultantes do aperto da bucha não danifique os corpos rolantes, a pista do
rolamento e carcaças.
ATENÇÃO: Para montagem correta dos rolamentos, procurar seguir orientação dos
fabricantes de rolamentos para não correr o risco de prejudicar o sistema de construção
e folgas dos rolamentos.

Para vedação do tipo feltro deve-se aquecer as tiras à temperatura de aproximadamente


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80°C, embebidas em óleo antes da montagem nas ranhuras das caixas p/ rolamento.
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Após este procedimento, montar esta tiras em seus respectivos alojamentos.


Para os demais tipos de vedação não se faz necessário nenhum procedimento especial
para montagem, bastando apenas posiciona-las em seus respectivos alojamentos.

4
Introduzir o conjunto “eixo, rolamentos lubrificados “ na parte inferior das caixas que
já estão posicionadas, preencher os espaços vazios dos rolamentos de ambos os lados
entre os corpos rolantes e, aproximadamente 30 a 50% do espaço vazio total da caixa
com graxa conforme tabela deste manual. Para rotações baixas, pode-se preencher
totalmente o volume vazio da caixa.
Colocar a parte superior da carcaça e apertar os parafusos de união, tomando-se o
cuidado para evitar a deformação e desalinhamentos dos elementos vedantes (feltro,
retentores, labirintos etç.).
Antes de partir o equipamento, fazer um teste de giro. O desalinhamento máximo
permitido é de 0,5°.

LUBRIFICAÇÃO:

As caixas p/ rolamento da série HPH, HPI, são projetados para lubrificação à graxa.
Preencher o espaço livre da caixa com 30 a 50% do volume total da carcaça. Para
baixas rotações, pode-se preencher totalmente este espaço vazio, obtendo-se assim boa
proteção contra oxidação.

INTERVALO DE RELUBRIFICAÇÃO:

O período de tempo o qual um rolamento lubrificado poderá trabalhar sem que seja
relubrificado depende da velocidade de rotação, tipo e tamanho do rolamento. Para
aplicações comuns pode-se seguir o gráfico 01.
O gráfico n° 01 foi elaborado considerando-se temperatura de trabalho de no máximo
70°C. A cada 15°C acima de 70°C, o número de horas deverá ser reduzido pela
metade.
Não deve-se misturar marcas diferentes de graxa
Atenção: O intervalo de relubrificação determinado não poderá ser superior à seis
meses, pois a graxa perde suas propriedades de lubrificação após seis meses de
utilização

QUANTIDADE DE GRAXA:
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Quando o rolamento for relubrificado, deverá ser acrescido de uma quantidade de graxa
conforme fórmula abaixo:
Q= 0,005 x D x B onde;
Q= Quantidade de graxa em gramas
5
D= Diâmetro externo do rolamento utilizado
B= Largura do rolamento utilizado
TROCA DE GRAXA E MANUTENÇÃO DE ROLAMENTOS:

Ao efetuar a troca de graxa ou fazer manutenção de rolamentos, deve-se observar os


seguintes passos:
• Fazer o trabalho em bancadas de trabalho e com ferramentas limpas e apropriadas.
• Manusear rolamentos com mãos limpas e secas;
• Remover toda a sujeira externa das caixas dos rolamentos antes de expo-los ao meio
ambiente;
• Colocar algumas gotas de óleo mineral neutro entre os corpos rolantes caso queira
girar o rolamento;
• Usar somente solventes adequados, (como querosene por exemplo) e, óleos limpos.
Utilize vasilhames diferentes para primeira limpeza e a limpeza final;
• Ao limpar os rolamentos e caixas p/ rolamento, usar panos isentos de sujeira: NÃO
DESFIÁVEIS;
• Ao fazer a verificação de um rolamento já usado, manuseá-lo com o mesmo cuidado
de um novo;
• Colocar sempre os rolamentos sobre papéis limpos.
• Manter os rolamentos que não estão sendo usados, embrulhados em papéis
petrolados especiais, ( contra oxidação);
• Rolamentos novos devem ser montados como se encontram ao serem
desembrulhados. Não há necessidade de lavá-los. O óleo protetor contra oxidação
que os mesmos apresentam é misturável com outros lubrificantes;
• Aplicar sempre o lubrificante correto e nas quantidades;
• Proteger os rolamentos que foram desmontados do equipamento da sujeira e umidade
do ambiente;
• Limpar a parte interna das caixas antes de montar os rolamentos;
• Utilizar ferramentas e métodos corretos na montagem e desmontagem;
• Transmitir os esforços de montagem e desmontagem pelo anel que tenha o ajuste
apertado (com interferência) no eixo ou alojamento;
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GRAXAS RECOMENDADAS:
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As graxas á base de sabão de metálico são apropriadas para aplicação em rolamentos.


Na tabela n° 01 encontra-se discriminada a similaridade dos diversos fabricantes e
metodologia de aplicações.
6
LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES PARA 02 ANOS DE
OPERAÇÀO:

Recomenda-se manter em estoque peças sobressalentes para aplicações de emergência:


• 02 jogos de vedações cujas identificações estão em nossos catálogos para cada
tamanho de caixa p/ rolamento aplicado;
• 01 rolamento para cada lote de caixas p/ rolamento de um mesmo tamanho aplicado.
As referências estão em nossos catálogos.
• 01 bucha para cada lote de caixas p/ rolamento de um mesmo tamanho aplicado. As
referências estão em nossos catálogos.
• 01 carcaça de caixa p/ rolamento para cada lote de um mesmo tamanho aplicado.
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7
tf horas de trabalho

n r/ min
Escala a: rolamntos radiais de esferas
Escala b: rolamentos de rolos cilíndricos, rolamentos de agulhas
Escala c: rolamentos autocompensadores de rolos, rolamentos de rolos cônicos, rolamentos axiais de esferas;
rolamentos de rolos cilíndricos com áximo número de rolos ( 0,2 tf );
rolamentos de rolos cilíndricos cruzados com gaiola ( 0,3 tf )
rolamentos axiais de rolos cilíndricos, rolamentos axiais de agulhas,
rolamentos axiais autocompensadores de rolos ( 0,5 tf )
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n Gráfico - 01 -

8
FABRICANTE GRAXA SABÃO METÁLICO CONSIS INTER PODER OUTRAS
TÊNCIA VALO ANTI PROPRIE
NLGI TEMP. CORR. DADES
ESSO Beacon 2 Li 2 IV C Mh
Beacon 3 Li 3 IV c Mh
Beacon EP1 Li/ Pb 1 III c *
Beacon EP2 Li/ Pb 2 III c Mh *
IPIRANGA Ipiflex EP1 Ca /Pb 1 I D
Isaflex 2 Li 2 II b
Isaflex EP2 Li/ Pb 2 IV c Mh
MOBIL OIL Mobilplex 46 Ca/ Pb cpmplexo 1 I D
Mobilplex 47 Ca/ Pb cpmplexo 2 IV c mh
Mobilplex 48 Ca/ Pb cpmplexo 2-3 IV c Mh
Mobilgrease MP Li 2 IV b mh
Mobilgrease 77 Li/ Pb 2 III c *
PETROBRÁS Lubrax GMA 2 Li 2 IV B *
Lubrax Ind. GMA2 EP Li 2 III c *
SHELL Shell Rhodina 2 Ca /Pb 2 I D *
Shell Alvania R2 Li 2 IV b h
Shell Alvania R3 Li 3 IV b Mh
Shell Alvania EP2 Li/ Pb 2 III c *
Shell Darina 2 Oorg. 2 V b
TEXACO Grease EP2 Ca/ Pb 2 I D *
Regal Starfak 2 Na/ Ca 2 IV a m
Regal AFB 2 LI 2 IV b Mh
Regal Starfak Premium 3 Li 3 IV b Mh
Multifak EP2
Li/ Pb 2 III d m *
INTERVALOS DE I- 20 a +50ºC adequada até 1/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
TEMPERATURA II- 30 a +80ºC adequada até 2/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
III- 30 a +100ºC adequada até 2/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
IV- 30 a +110ºC adequada até 1/1 da rotação máxima ( cat. SKF )
V- 30 a +150ºC permitida só para baixas rotações.
PODER ANTI a. apenas para rolamentos “secos” ( livres de umidade )
CORROSIVO b. propriedades lubrificantes não se alteram pela condensação de umidade
c. propriedades lubrificantes não se alteram pela presença de pequenas quantidades de água.
d. propriedades lubrificantes não se alteram pela presença de pequenas quantidades de água salada.
OUTRAS m. boa estabilidade mecânica. Adequada para aplicações vibratórias moderadas.
PROPRIEDADES M. boa estabilidade mecânica. Adequada para aplicações vibratórias extremas.
h. o alojamento do rolamento pode ser enchido completaente, exceto em aplicações vibratórias.
* a viscosidade do óleo de base é não inferior a 100 cs a 50 ºC
Tabela - 01
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Colocamo-nos à disposição para maiores esclarecimentos que se fizerem necessários;


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Atenciosamente;
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Engenharia de Aplicações
ROMANEIO DE EXPEDIÇÃO PARA MANCAIS OU DIVERSOS

CLIENTE: FFE MIINERALS CHILE S/A DATA : 23/01/2006


INDUSTRIA METALÚRGICA LTDA PEDIDO DO CLIENTE: 87509
PEDIDO INTERNO HENFEL: 19205
NÚMERO DA NOTA FISCAL : FOLHA : 1 de 1
ROMANEIO Nº : 0003
QTDE TOTAL DE VOLUME(S) 2

ITEM DESCRIÇÃO DO ITEM QTDE PESO Kg Nº VOL. EMBALAGEM


1 CX.P/ROL. NHPHB 68 BP ASR 2 948,000 1/ 2 CAIXA DE MADEIRA
2 CX.P/ROL. NHPHB 68 LC ASR 2 904,400 2/ 2 CAIXA DE MADEIRA

PESO EMBALAGEM 160,000


PESO TOTAL 2012,400
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ASSINATURA DO RESPONSÁVEL PELA CONFERÊNCIA


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