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USINAGE GRANDE VITESSE

Préambule

Pendant le vingtième siècle, nous avons pu assister à des transformations constantes et, parfois, très rapides des
méthodes d ’usinage.
Entre l’expo de Paris de 1900, dans laquelle M. Taylor a présenté sa découverte de l ’acier « rapide », et de nos
jours les vitesse de coupe on constamment augmenté.
Pendant cette exposition, M. Taylor avait étonné le monde entier en usinant l’acier avec les paramètres suivants:
vitesse de de coupe Vc = 40 m/min, avance = 1,6 mm, profondeur de coupe = 4,8 mm et avec un outil de coupe bien
que porté au rouge conservait cependant son tranchant.
Maintenant l’usinage du même acier pourrait plutôt se réaliser à 800 m/min avec des outils en carbure de tung-
stène revêtus, mais aussi à des vitesses plus élevées (entre 1000 ou 2000 m/min) en utilisant des outils en cérami-
que ou en CBN.
Les « révolutions », au cours du siècle, ont été fréquentes et importantes avec des conséquences très importantes
sur l ’économie.
La dernière de ces révolutions est certainement l ’introduction de l’UGV.

L’utilisation de l’UGV est de plus en plus importante pour ceux qui se confrontent avec la réalisation de pièces mé-
caniques. L’UGV a déjà complètement changé la façon de produire dans certains domaines industriels comme l’in-
dustrie aérospatiale, la production des voitures etc .

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Historique

L ’usinage à grande vitesse (UGV) n ’est pas une technologie aussi récente que l ’on pourrait l ’imaginer. Bien que
ses réelles applications industrielles remontent seulement à la fin des années 80 et que l’UGV a acquis une vérita-
ble importance industrielle seulement dans les années 90, ses racines se trouvent dans les travaux de recherche
conduites par un chercheur allemand déjà dans les années 20:

• M. Salomon (1931) montra qu'à partir d’une vitesse donnée (qui dépend du matériau) on peut avoir des
avantages dans l’usinage.
Il a examiné les effets spécialement à très haute vitesse: Vc = 16 500 [m/min]. En utilisant des scies circulaires
il mesura les températures et montra qu ’elles augmentent dans une premier temps pour baisser après. Cette
constatation est mise en doute maintenant , mais M. Salomon donna une première description des avantages pos-
sible en utilisant l ’UGV.
Il obtint aussi un brevet qui, par contre, n’était pas vraiment exploitable à l’époque à cause des nécessités de dé-
veloppements dans d ’autres secteurs technologiques concernés avec l ’UGV (outils broches et machines)
• Autres recherches:
– Kustnezov (1947 - 50,000 m/min)
– Kronenberg (1958 - 72,000 m/min)
– Arndt (1972 - 132,000 m/min)
– Schulz (PTW Darmstadt, 1980 - 2000, industrialisation de l ’UGV) .

Kronenberg démontra que les forces de coupe augmentent dans un premier temps pour baisser ensuite si on dé-
passe une vitesse « critique » (qui dépend de la matière). Il démontra donc de nouveau ce que M. Salomon avait
montré: entre les vitesses “traditionnelles” et les vitesses UGV, il existe une zone critique où l’usinage est diffi-
cile voire impossible (la « valley of the death » de l’usinage). Au delà de cette zone on peut usiner avec des avan-
tages.
Arndt fit des essais d ’usinage à très haute vitesses en explosant l ’outil comme un projectile contre la pièce
(essais balistiques). Il montra que l’usure augmente énormément à des vitesses très élevées.
Schulz fut nommé professeur en 1980 et dirigea le PTW (Institut für Productiontechnik und Spanende Werkeug-
machinen) jusqu ’à ces dernières années. Sous sa direction le PTW travailla intensément pour transformer l’UGV
en vraie et concrète nouvelle technologie d ’usinage .

Dans le domaine du fraisage une vraie révolution se déclencha dans les années: 1992 - 1993.
Pendant la crise industrielle qui frappa le monde (et en particulier l ’Europe) dans ces années, plusieurs sociétés
ont fait faillite et surtout celles qui n’avaient pas des modèles de machines pour l ’UGV. Après les années 92- 93
l’utilisation de l ’UGV était un « must » dans les domaines:
- Production de moules de grandes et moyennes dimensions.
- Industrie aérospatiale
- Production d’automobiles.

La variation des vitesses de coupe a eu une évolution impressionnante


pendant le vingtième siècle
• L ’augmentation des vitesses est rendue possible grâce à différents facteurs (broches, machines, etc) mais sur-
tout grâce aux nouveaux matériaux de coupe et aux revêtements qui offrent des hautes duretés même à des
hautes températures:

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Formation du copeau - cas général ( usinage à vitesses usuelles)

1 - zone de déformation avancée

2 - surface de cisaillement.

3 - zone de glissement sur la face de


coupe (Zone d’écoulement)

4 - zone de pression et coupe

5 - zone de glissement secondaire sur la


face de dépouille.

h1
L’épaisseur du copeau indéformé (h0)
est plus petite que l’épaisseur du co-
peau (h1). Le rapport r=h0/h1 est dit
Vitesse de frottement rapport de compression.
r

La mesure de r permet de connaître


l’orientation ( angle Φ ) du plan de ci-
saillement.

L’orientation du plan de cisaillement


influence les forces de coupe et la
vitesse de frottement (Vfr) sur la
face de coupe.

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Détermination de l’angle de cisaillement.

On peut expérimentalement déterminer l’angle de cisaillement en mesurant l’épaisseur du copeau ( h1 ).

La valeur de h0 est connue ( f= avance par tour dans le cas du tournage)

On peut donc déterminer le rapport de compression r=h0/h1.

Puis en connaissant l’angle de coupe γ de l'outil on peut calculer l’angle de cisaillement Φ

γ
r=h0/h1

tan Φ = r cos γ / (1 - r sinγ) h1

h0

Sur le graphique ci-dessous on peut déterminer l’angle Φ pour les angles de coupes usuels.

Remarque: si h0 = h1 et γ = 0 alors Φ = 45°

Φ
60
20°

50 6°

40
-6°
-6° γ angle

30 de coupe
20°

20

10

r=h0/h1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Copeau ‘’fin’’ Copeau ’’épais’’

Cette théorie n’est viable que dans le cas de copeaux fractionnés (f important).

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Vitesse d’écoulement du copeau

Vfr ( vitesse d’écoulement du copeau)

copeau t)
en
em
aill
cis
Face de coupe h1 de
se
tes
(vi
Vs

Vc
h0 = f (avance)
Φ

Plan de cisaillement

Relation entre les vecteurs vitesses

On peut écrire la somme vectorielle:

Vs = Vc + Vfr

γ
Projections dans le repère (0,x,y)
Sur oy:
Vfr cosγ = Vs sin Φ
Vs / Vfr = cosγ / sin Φ Vs
Débit de copeaux Vfr
y
Vfr x h1 = Vc x h0 Φ
Vfr = Vc x h0/h1
Vfr = r x Vc x Vc

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Analyse des efforts

Les composantes de la force de coupe R peuvent être reliées avec des relations trigonométriques assez simples.
Ces relations peuvent être utiles pour élaborer des données acquises pendant des essais et donner des informa-
tions utiles pour la caractérisation des outils ou l’analyse du processus de coupe.
Il est possible d’établir les relations suivantes entre les composantes de l’effort de coupe :

Ft: effort tangentiel

Fn :effort transversal

F:effort normal à l’outil

N :effort de frottement

Fs :effort de cisaillement

Ns :effort de compression

-F Angle de cisaillement
-g Angle de Coupe de l’outil
-b Angle normal (différent de l’angle de tranchant de l’outil)

Puissance absorbée par la coupe

Nous pouvons partager la puissance totale en 3 composantes :

Ps - La puissance due au cisaillement.


Pfr - La puissance due au frottement.
Pc - La puissance due à la déformation du copeau.

P = Ps + Pfr + Pc

La puissance est le produit de la force par la vitesse.

P = Fs x Vs + N x Vfr + Ft x Vc

La puissance due à la déformation du copeau a une valeur normalement réduite par rapport aux autres : 5% de P.
Nous pouvons la négliger.

P = Fs x Vs + N x Vfr

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L ’UGV est un phénomène complexe, les explications font l’objet de recherches.

Une première explication est liée au frottement sur la face de coupe de l’outil et la force nécessaire à la défor-
mation.
Le frottement est dû à un certain nombre de points de contact.

Si on augmente la vitesse de coupe dans un premier temps, les points de contacts augmentent et la force spécifi-
que augmente.
La force nécessaire à la déformation plastique augmente aussi avec la vitesse, mais baisse avec l’augmentation de
température.

Si on augmente encore la vitesse de coupe, la température augmente jusqu’à réduire les efforts de déformation
et de frottement, qui baissent jusqu’à l’extrême quand le matériau entre en fusion.

Trois zones
I : pression spécifique constante
II : pression spécifique augmentant
III : pression spécifique baissant

Lorsque Vc entre dans la zone UGV:


• Le copeau glisse mieux sur la face de coupe de l’outil.
• L’angle de frottement, β, baisse.
• La force totale baisse
• le recalcage se réduit (copeaux moins épais)
• Le plan de cisaillement s ’oriente vers son orientation idéale (Φ = 45°).
• La réduction de la force de coupe amène une réduction des vibrations

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Formation du copeau en UGV

Evolution des copeaux suivant la vitesse de coupe

A: vitesse de coupe faible; copeau continu


B: vitesse de coupe moyenne; copeau segmenté
C: vitesse de coupe grande; copeau dentelé

La formation de ce type de copeau se divise en deux phases ; lors de la première, la matière est aplatie à l’avant
de l’outil, sur une très faible surface réellement en contact avec la face de coupe ; la déformation est alors très
localisée dans la première zone de cisaillement. La deuxième étape est marquée par une instabilité plastique, pro-
voquant le cisaillement, qualifié de catastrophique.

Phénomènes thermiques
En usinage conventionnel, l'énergie calorifique s'évacue dans les copeaux mais également dans la pièce et l'outil
dans des proportions non négligeables.
Ainsi, le matériau subit un traitement thermique local (trempe superficielle) qui modifie les caractéristiques de
la pièce finie.
En UGV, la nature de la formation du copeau est différente et l'énergie de la coupe s'évacue à plus de 80% dans
les copeaux. Bien que des énergies plus importantes soient mises en jeu, les échanges thermiques entre le copeau
et la pièce n'ont plus le temps d'avoir lieu: celle-ci reste pratiquement à température ambiante.

Détail de la formation du copeau en UGV

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Vitesses de coupe
Les plages d’usinage dépendent de la matière
Les valeurs les plus courantes de vitesse se situent au début de la plage UGV

Plastique
renforcés en
fibres
Aluminium

Bronze, cuivre

Fonte

Acier

Titane

Alliage à base
de Nickel
10 100 1000 10000
Vitesse de coupe (m/min)
Zone de transition

UGV

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Cas réel expérimental

Mesure de l ’énergie spécifique de coupe en fraisage d’un acier inoxydable austénitique

• ae= 1mm, ap=3mm, Fz= 0,02mm, fraise DIXI 7543 revêtement XiDur,
• diamètre = 5mm, z=3.

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Les machines

Les machines doivent pouvoir:


- Allier puissance et rigidité
- Absorber les vibrations
- Admettre de fortes accélérations et décélérations
- Posséder des éléments mobiles légers
- Posséder des éléments de sécurités adaptés

Bâtis en béton polymère:


- Meilleure rigidité
- Meilleure stabilité dynamique

Transmission des mouvements

Système écrou-vis à bille


Rotation —> Translation
Vitesse 60 m/min

Exemple: axes X,Y et Z sur Huron KX8 Five

Technologie du moteur linéaire


vitesse 100 m/min

Exemple: axes A et C sur Huron KX8 Five

Les broches
Les électro-broches sont actuellement les plus utilisées en UGV.

Leur vitesse de rotation peut atteindre 60.000 tr.min-1 et leur puis-


sance 70 kW.

Electro-broche à roulements ou à palier magnétique

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LES OUTILS

Les outils sont sollicités de façons extrêmes en UGV:

-Thermiquement: jusqu’à 1000C° localement


-Mécaniquement: efforts, moments et frottement
-Chocs et fatigue: vibrations
-Force centrifuge : vitesses de rotation importantes

Leurs évolutions ont du faire face à ces nouvelles contraintes.

les carbures de tungstène


Les carbures de nuance ISO sont couramment utilisés en UGV.
La principale limite à leur utilisation réside dans la tenue d’arête de coupe
à l’usure. Les carbures de tungstène ont une durée de vie de 5 à 10 fois
inférieure en UGV qu’en usinage conventionnel.
L’utilisation des outils carbure en UGV se fait le plus souvent avec des
carbures revêtus. Le revêtement apporte alors la résistance aux mécanis-
mes d’usure (abrasion, diffusion thermochimique) prédominants en grande
vitesse.

Les différents matériaux de revêtement :

Rôle du revêtement
Les revêtements extérieurs sont une combinaison de fines couches qui apporte à la plaquette :
• une meilleure résistance à l’usure par abrasion en recouvrant le substrat d’une couche plus dure
• une meilleure stabilité chimique en créant une couche « chimiquement inerte » entre le substrat de la
plaquette et le matériau usiné
• une meilleure stabilité thermique en créant une barrière thermique qui protège le substrat de la chaleur
dégagée par la coupe.

Ti Al N : nitrure de titane-aluminium
Ce revêtement est efficace pour l’usinage des matières abrasives, notamment les fontes.
C’est également un excellent isolant thermique pour les opérations caractérisées par des hautes températures,
y compris pour l’usinage sans lubrification.
Ce revêtement est particulièrement adapté à l’usinage grande vitesse.

Ti C N : carbo-nitrure de titane
Il s’agit d’un revêtement qui assure notamment une bonne stabilité chimique.
Ce revêtement est adapté à l’usinage des aciers à grande vitesse pour lequel la stabilité chimique est une
cause majeure d’endommagement de l’arête de coupe

Ti N : Nitrure de titane
Il s’agit d’un revêtement qui assure une bonne stabilité chimique mais qui est limité en température d’utilisation.
Ce revêtement est adapté à l’usinage des aciers doux.

Al2 O3 : alumine
Ce revêtement n’apparaît pas dans les graphiques ci-dessous car il est principalement utilisé en couche intermé-
diaire entre le substrat et un revêtement extérieur. La caractéristique principale de l’alumine (céramique pure)
est de créer un couche qui assure une très bonne protection thermo-chimique.

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Les évolutions des revêtements :

Les revêtements « ultra durs »


La tendance est au développement de revêtements modernes caractérisés par une dureté supérieure aux revête-
ments type TiCN, Ti Al N,…Ainsi ont été développés :
• des dépôts diamant
• des dépôts c-BN
La technique consiste à recouvrir un substrat en carbure de tungstène d’une couche extérieure de quelques mi-
crons en diamant (le matériau de coupe le plus dur) ou c-BN
L’objectif est d’obtenir un prix de revient inférieur à un insert ou une plaquette diamant ou c-BN. Les perfor-
mances sont cependant inférieures.

Température maxi d’usinage

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les NB-c (usuellement c-BN)
Propriétés générale
Le BN-c ou Nitrure de Bore Cubique, est le matériau le plus dur après le dia-
mant.
Il combine :
•une grande dureté initiale mais surtout une grande dureté à chaud
( 1800 daN/mm2 à 1000 °C, c’est à dire plus dur que les outils carbure à froid !)
• une bonne stabilité chimique

Composition – domaine d’utilisation

Les outils c-BN sont à choisir pour des usinages de matières dures dépassant
45 HRC. On distingue deux catégories de NB-c :

• à faible teneur : 65% de nitrure de bore cubique, le liant est un liant céramique. Ce liant céramique
confère une résistance à l’usure par abrasion et une stabilité chimique très bonnes. Grâce à cette stabilité, les
NB-c à 65 % sont donc bien adaptés à l’usinage des matériaux ferreux mais ne sont pas assez tenace pour usi-
ner aux chocs.

• à haute teneur : 90 % de nitrure de bore cubique, le liant est un liant métallique cobalt, plus tenace.
Cette nuance convient mieux à l’usinage des fontes, des alliages réfractaires et aux usinages aux chocs.
Les NB-c existent non seulement en plaquettes carbures avec inserts( brasés, frittés), revêtue (full face) mais
aussi en monobloc. Compromis technico-économique en fonction de l ‘application.

les PCD
Propriétés
Le PCD ou encore diamant polycristallin, est le matériau d’usinage le plus
dur : dureté HV=8000 daN/mm2.
Cette dureté très élevée lui confère donc une très grande résistance à
l’usure qui est sa principale caractéristique.
Domaine d’utilisation
Ce matériau de coupe à priori « idéal », présente deux limites importantes
à son utilisation :
• il n’est pas possible d’usiner des matériaux ferreux pour des rai-
sons de stabilité chimique : le carbone de la pièce réagit avec le diamant et
génère ainsi une usure par diffusion chimique. A base carbone, les dia-
mants ont de ce fait une forte affinité pour les matériaux ferreux.
• il ne convient pas aux matériaux tenaces

Les outils PCD sont donc particulièrement adaptés aux usinages d’alliages d’aluminium et de silicium, alliages
abrasifs pour lesquels l’emploi de PCD est avantageux par rapport à un outil carbure revêtu sur le plan de la du-
rée de vie mais aussi cuivre, magnésium, zinc ( matériaux tendres).
Ce matériau est peu sensible aux chocs thermiques et accepte donc un arrosage employé dans un but de refroi-
dissement.

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les céramiques
Les céramiques de coupe sont dures ( sensibles aux chocs thermiques et mécaniques) y compris à chaud
et ne réagissent pas avec la matière usinée (pas de diffusion chimique).
Elles sont donc particulièrement adaptée à l’UGV puisqu’elles résistent ainsi
aux principaux mécanismes d’endommagement : abrasion et diffusion ther-
mo-chimique.

On distingue principalement :
• les céramiques pures oxydées de couleur blanche
• les céramiques mixtes oxydées et non oxydées de couleur noire.
• les céramiques mixtes renforcées de couleur verte
• les céramiques non-oxydées de couleur grise

Les céramiques pures de couleur blanche contiennent un fort pourcentage d’alumine Al2O3 (99 %). Elles of-
frent une bonne stabilité chimique mais une ténacité qui rend les céramiques pures sensibles aux chocs thermi-
ques et mécaniques. Avec l’addition d’oxyde de Zirconium (5 à 10%) on peut produire des structures à grains
très fin d’une haute résistance à l’usure et à la flexion.

Parmi les céramiques mixtes, il existe une sous-famille, les céramiques renforcées, de couleur verte composée
de 70% d’alumine, carbure de silicium 10% (SiC) , 20 %de bâtonnets en nitrure de silicium entrelacées (Si3N4)
appelés « Whiskers ».
Cet additif améliore la résistance aux chocs thermique, la dureté à chaud mais aussi la résistance mécanique.
les céramiques mixtes de couleur noire sont composée de 70 % d’alumine et de 30 % d’additif qui est soit du
carbure de titane (TiC) ou bien du nitrure de titane (TiN).
L’additif a pour but d’améliorer la conductivité thermique, améliorant donc la résistance aux chocs thermiques.
La résistance à l’usure est également améliorée par rapport à une céramique pure
Matériaux à base de nitrure de Silicium (Si3N4) SIALONS, il est recommandé pour les opérations d’ébauche
notamment lors d’usinage des fontes. Il est possible d’usiner sous liquide d’arrosage avec ces céramiques car
elles résistent aux chocs thermiques.
Ce matériau est à éviter pour l’usinage des aciers (affinité du silicium et du fer, formation de silliciures de fer)

les cermets
CERamique + METal => CERMET
Composition :
La céramique, constituant dur, donne la résistance à l’usure. Le métal assure la ténacité.
Les éléments métalliques sont issus du titane : carbure de titane (TiC), nitrure de titane (TiN) ou encore carbo-
nitrure de titane (TiCN). Des éléments d’addition comme le cobalt, le molybdène, le nickel permettent d’amélio-
rer sensiblement les performances.
Propriétés:
Avantages: peu de diffusion chimique
-aptitude à générer des bons états de surface. Les cermets sont souvent
utilisés en finition
-limitation des plages de conditions de coupe (avance, profondeur de
passe)
Inconvénients:
- sensible aux chocs thermiques lors d’arrosage intermittent, sensibilité
liée à une conductivité thermique faible
- moindre capacité à supporter des efforts importants
Domaine d’utilisation
opérations de finition
adapté à l’usinage des aciers (peu de diffusion chimique)

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Critères de choix : tableau récapitulatif des caractéristiques

Céramiques c-BN
Carbures Cermet oxydee mixte mixte ren- Non oxy- 65% 90% PCD
forcée dée

Aluminium 3 3 0 0 0 0 0 0 1
Aluminium au silicium 2 (revêtu) 2 0 0 0 0 0 0 3
Acier <45HRC 2 (revêtu) 2 1 1 0 0 3 1 0
Maté-
riaux Acier >45 HRC 1 (revêtu) 2 0 3 3 0 1 3 0
Fontes 1 1 3 3 0 3 3 3 0
Alliages réfractaires 0 1 0 3 3 0 1 3 0

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Ebauche 3 1 1 2 0 3 2 3 2
1/2 finition 3 2 3 3 0 3 3 3 3
Opé-
finition 2 3 2 3 0 2 3 2 3
ration
coupe interrompue 3 0 0 1 2 3 0 3 0
USINAGE GRANDE VITESSE

chocs thermiques 3 2 0 1 2 3 1 1 3

Revêtements carbure légende :


0 : inadapté ou n’apportant aucun intérêt par rapport aux
TiN: coupe des aciers autres matériaux
TiCN: coupe des aciers pré-traités, coupe de fonte, aluminium, matières abrasives 1 : peu adapté
TiAlN: Usinage Grande Vitesse 2 : assez adapté
TiCN/Mo : Coupe de matières collantes, superalliages 3 : matériau particulièrement bien adapté au critère
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LES LUBRIFICATIONS

Il y a 4 principaux types de lubrification :

-l’air comprimé à 6 bars fournit une parfaite évacuation des copeaux. Il faut que le flux d’air soit bien
orienté sur la zone de coupe, l’idéal est d’avoir un soufflage à travers la broche.
-la micro-pulvérisation d’huiles entières permet en plus d’une bonne évacuation des copeaux, favorise leur
glissement. Elle est recommandée pour l’usinage des matériaux collants.
-la lubrification haute pression par le centre outil est le meilleur choix, il permet une bonne évacuation des
copeaux, surtout dans les poches profondes, il est indispensable pour la réalisation de perçages profonds ou avec
forets à plaquettes.
-l’arrosage par buses périphériques est la plus mauvaise solution, l’évacuation des copeaux y est aléatoire.

Lubrification par
Lubrification haute
jet d’air comprimé
pression d’un réfrigé-
rant

Lubrification par
micro pulvérisation Lubrification tradition-
d’un mélange air- nelle par réfrigérant
huile

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Equilibrage des outils
La norme ISO 1940 définit G en tant qu’unité de mesure pour la qualité d’équilibrage des pièces en rotation.

G= qualité d’équilibrage en mm/s


e= déséquilibre spécifique en g.mm/kg ou µm
ω= vitesse en rad/s
U= déséquilibre résiduel (U= e x M) en g.mm avec M= masse du
porte-outil en kg
n= vitesse de rotation en tr/mn
m= masse du déséquilibre en g
r= distance entre la masse en déséquilibre et l’axe de rotation en
mm

G est la vitesse tangentielle du centre de gravité par rapport à l’axe de rotation


G dépend de n, M, et U. il n’est pas possible de définir G sans prendre en considération la vitesse de rotation.

Déséquilibre résiduel U:

U (en g.mm) est le produit de la masse en déséquilibre m (en g) par sa distance par rapport à l’axe de rotation r
(en mm).
La valeur et l’orientation du déséquilibre résiduel U sont mesurées à l’aide d’une machine à équilibrer.

Le déséquilibre résiduel U engendre une force centrifuge F agissant sur la pièce en rotation. Cette force aura,
par exemple, un effet néfaste sur la durée de vie des roulements de la broche.

L’équilibrage est le processus qui tend à améliorer la répartition des masses d’un solide, de façon à réduire les
effets du déséquilibre U et F à un niveau acceptable.
On peut équilibrer de différentes manières: par adjonction de masses (par ex. roues de voiture), par enlèvement
de matière ou par compensation réglable .

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Déséquilibre spécifique e:
- e est également appelé excentration: e (en g.mm/kg ou en µm ) est la distance du centre de gravité par
rapport à l’axe de rotation du porte-outil.

L’équilibrage réduit e, en d’autres termes, ramène le centre de gravité au plus prés de l’axe de rotation

Certains fabricants utilisent le déséquilibre résiduel e pour définir la qualité d’équilibrage de ses porte-outils:
— e peut-être généralisé à tous les porte-outils, contrairement à G qui tient compte d’une valeur n

— e peut-être facilement calculé à partir de la valeur U. indiquée par une machine à équilibrer et divisé par
la masse M du porte-outil.

Les porte-outils dédiés aux applications UGV sont équilibrés à e = 3 g.mm/kg maximum pour les porte-outils ayant
une masse > 1 kg, ou U = 3 g.mm maximum pour les porte-outils < 1 kg.

Qualité du pré-équilibrage
La majorité des porte-outils sont pré-équilibrés à e =30 g.mm/kg maximum pour les porte-outils ayant une masse
M> 1 kg, ou U = 30 g.mm maximum pour les porte-outils < 1 kg.

Exemples:
- équilibrer fin un porte-outil de 2 kg à e 3 g.mm max. signifie que le déséquilibre résiduel U doit être au
maximum de 6 g.
- équilibrer fin un porte-outil pesant 0,7 kg, signifie que U peut être au maximum de 3 g.mm.

La relation entre G et n par rapport à e est représentée dans le tableau de la norme lSO 1940.

Équilibrage par fraisage de plats

Équilibrage par perçages

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Exemple
- Une fraise est serrée dans un porte pince.
- Le poids total est de 0,8 kg.
- La fraise doit tourner à n = 15.000 t/min
- Le fabricant de la broche demande une qualité d’équilibrage de G = 2,5
- Déséquilibre admissible U = 1,3 gmm
Le déséquilibre résiduel admissible peut être lu sur le diagrame:
x-Axe: du nombre de tours (vitesse d‘utilisation)
y-Axe: déséquilibre admissible par rapport au poids du rotor.

Niveau de précision
Dans l‘exemple précédent le déséquilibre admissible est de 1,3 gmm. Pour mieux illustrer cette valeur, il est inté-
ressant de convertir le déséquilibre en concentricité / excentricité.

U
e

Le centre de gravité du porte-pince peut donc être désaxé au maximum de 1,6 μm . Lors de l‘équilibrage l‘axe du
cône de préhension du porte outil HSK sert d‘axe de rotation. Mais dans la fraiseuse le porte-outil tourne autour
de l‘axe de la broche.
Même des broches neuves peuvent présenter un défaut de concentricité jusqu‘à 5 μm. (cela représente un défaut
d‘excentricité de e = 2,5 μm).

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UTILISATION DU LOGICIEL
Au branchement de la machine, le programme s’affiche dans le tableau de mesure, en
rappelant de la base de données le dernier programme en cours avant le débranchement.
La touche fonction, mise en évidence par la couleur bleue, est la touche active à ce mo-
ment-là. En se déplaçant avec les touches horizontales on pourra la changer et se dépla-
cer dans les tableaux de programmation.

Légende:
(1) Indication du numéro et description du programme chargé.
(2) Balourd statique mesuré
(3) Représentation graphique de l’attachement et dimensions géométriques programmées.
(4) Balourds dynamiques mesurés, sur fond vert si dans la tolérance, rouge si en dehors.
(5) Mémorisation (blocage) ou dégagement (déblocage) de la correction de l’excentricité calculée
(6) Degré ISO G correspondant à la dimension du balourd actuel
(7) Accès au tableau de choix d’équilibrage et programmations dimensionnelles
(8) Accès au tableau de programmation de la correction pour le plan inférieur
(9) Accès au tableau de programmation de la correction pour le plan supérieur
(10) Vitesse de service maximum pouvant être atteinte avec le balourd actuel étant donné le degré ISO
prédéterminé
(11) Accès au tableau de programmation de l’unité de mesure
(12) Accès au tableau de gestion de la base de données
(13) Touche de débranchement de l’unité de mesure
(14) Information d’aide de l’état de l’équilibreuse et de la touche fonction active
(15) Indication graduée de la position de la correction à effectuer
(16) Représentation graphique de la position angulaire de la correction à effectuer
(17) Indication graduée de la position des balourds
(18) Unité de mesure des balourds sélectionnée
(19) Icône du mode de correction du plan (absent si “équilibrage simple”)
(20) Icône type de correction (ajout ou retrait de matière)
(21) Icône d’indication de modification d’une donnée du porte-outil. Nécessite de sauvegarder avant de quitter
ou de changer de porte-outil

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USINAGE GRANDE VITESSE
La norme ISO 1940 prévoit des classes d’équilibrage G toujours
associées à une vitesse de rotation.
Les vitesses limites conseillées des porte-outils sont indiquées dans
le tableau ci-contre.

Pour le CU Huron KX8-five nous prendrons G6.3 à 24000 tr/min

PROGRAMMATION DIMENSIONNELLE A UN PLAN

Équilibrage statique

Entrer le diamètre Øs sur lequel sera appor-


tée l’éventuelle correction.
Pour entrer les tolérances d’équilibrage,
c’est-à-dire la limite maximum admise des
balourds après l’opération de correction, on
pourra appliquer le calcul automatique fourni
par les normes ISO 1940 qui établit la valeur
maximum du balourd statique lorsqu’on
connaît le poids du rotor, le degré G désiré
(on se sert généralement du degré 6.3) et la
vitesse de service (celle à laquelle l’attache-
ment tournera en usinage) exprimée en
tours/minute.
Si on désire programmer un degré G non pré-
défini dans le tableau, le choix de la rubrique
G* permet de programmer une valeur numéri-
que à son gré, de même qu’il est possible de
programmer directement la valeur numérique des tolérances indépendamment des valeurs requises par la régle-
mentation.

PROGRAMMATION DIMENSIONNELLE A DEUX PLANS

Équilibrage dynamique

Entrer les diamètres Ø1 et Ø2 des plans sur


lesquels seront apportées les éventuelles
corrections et leurs positions par rapport au
plan machine.
La détermination des tolérances est identi-
que au mode 1 plan.

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USINAGE GRANDE VITESSE

Equilibrage par fraisage


Permet de corriger le balourd au moyen d’un fraisage
qui effectue un surfaçage centré sur le plan de correc-
tion. Dans ce cas, le diamètre de la fraise coïncide avec
la largeur de fraisage et, comme résultat, l'unité de
mesure restitue la profondeur à exécuter.

Equilibrage par perçage


Permet de corriger le balourd du plan en effectuant des trous dans le sens radial.
Les données nécessaires au calcul sont essentiellement au nombre de trois: le diamètre du foret, la profondeur
maximum du trou (comprenant aussi bien la partie cy-
lindrique que la partie conique), et la masse volumique
du matériau.
De ces trois paramètres, l’unité de mesure détermine
automatiquement aussi bien la quantité de matière en-
levée par un trou que l’écart minimum entre les trous,
en s’assurant que deux trous contigus ne se coupent
pas.
Comme pour la programmation des tolérances, les va-
leurs numériques obtenues peuvent être écrites par
écrasement comme on le désire; cependant, pour les
modifier, nous vous conseillons d’ajuster les paramè-
tres précédents.
Les trous à exécuter s’affichent comme des points sur
un cercle. Lorsqu’on fait pivoter l’outil et que l’on fait
coïncider l’une des positions indiquées avec le rayon
laser, l’écran affiche la profondeur du trou dans l’unité de mesure choisie.

Equilibrage par perçage sur composantes


L’algorithme n’est plus libre de centrer les trous sur la
position du balourd du palier, mais il respectera les po-
sitions angulaires de décomposition préétablies
(équidistantes): entrer le nombre de composantes équi-
distantes prévues sur le plan de correction, et la posi-
tion de l’une des composantes en l’amenant en face du
rayon laser. Les autres paramètres sont identiques au
mode de correction par perçage.

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USINAGE GRANDE VITESSE
Banc de frettage
Les températures maximales atteintes au cours du frettage (entre 290° et 340° env.) se
situent bien en-dessous des températures qui risqueraient de provoquer une modification
structurelle de ce type d’acier pour travail à chaud.

Les porte-outils de frettage ne doivent pas être chauffés à plus de 400°C. En dessus de 250°C il peut se former
une couche de calamine.

Repère Désignation

A1 Inducteur
A2 Butée d’inducteur
A3 Support cône
A4 Poignée d’inducteur
A5 Bouton d’induction
A6 Interrupteur principal
A7 Voyant vert « Ready »
A8 Voyant rouge « Défaut »
A9 Sélecteur
A10 Voyant jaune induction
A11 Bague d’arrêt

Réglage du sélecteur
Placer le sélecteur (A9) sur la position « Auto. »
Sur cette position, le banc de frettage adapte automatiquement, en fonction de l’attachement, sa puissance de
chauffage et le temps maximum autorisé avant coupure de l’induction, afin de garantir un fonctionnement sans
surchauffe.
La position « Manu » correspond à une temporisation de 7 secondes, la puissance est toujours auto-régulée. Cette
position n’est à utiliser qu’en cas d’impossibilité de défrettage avec la position « Auto. », et en connaissant les
risques de détérioration du cône par une surchauffe.
La position « Ø40 » est à utiliser pour fretter ou défretter des outils ayant un diamètrede queue de 40mm. Les
paramètres de puissance et temps sont alors adaptés.

Ne jamais relancer un cycle de chauffe après une coupure d’induction sans avoir effectué le refroidisse-
ment complet du cône.

Ne jamais relancer un cycle de chauffe après avoir relâché le bouton d’induction sans avoir effectué le re-
froidissement complet du cône.

Ne pas respecter cette consigne peut amener à la destruction complète du cône et à des dégâts importants
sur le banc.

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USINAGE GRANDE VITESSE
Mode opératoire de frettage

Toutes les manipulations doivent se faire avec le port de gants Kevlar livrés avec le banc afin d’éviter tous risques
de brûlures et de coupures.
1- après avoir au préalable mis en place le support cône (A3 ou B3) et la butée d’inducteur (A2) adéquats, placer le
cône à fretter (H1) dans le support cône.
Veiller à ce que le cône soit propre, notamment l’alésage (H2) qui recevra la queue de l’outil, et exempt de tout
liquide, notamment d’huile de coupe
2- prendre la poignée de l’inducteur (A4) avec la main gauche, dévisser légèrement (1/4 de tour) si besoin le blo-
cage de la colonne, et descendre l’inducteur (A1) jusqu’à contact du haut de l’attachement (H3) avec la butée d’in-
ducteur (A2)
3- visser la poignée de l’inducteur (A4) pour le bloquer dans cette position
4- prendre l’outil à fretter (K1) avec la main droite et l’amener au bout de l’alésage (H2)
5- appuyer sur le bouton d’induction (A5) (orange) situé sur la face avant du banc, avec la main gauche, jusqu’à la
possibilité d’introduire l’outil dans l’alésage.
Pendant cette opération, le voyant lumineux jaune (A10), placé sur la face avant du banc, s’allume. Dès le début de
la descente de l’outil, relâcher immédiatement le bouton d’induction
6- dévisser légèrement (1/4 de tour) le blocage de la colonne avec la poignée et remonter l’inducteur
En cas d’anomalie, l’induction se coupera automatiquement. Attendre le refroidissement complet du cône et véri-
fier la cohérence des diamètres de queue d’outil et d’attachement ainsi que la position du sélecteur avant de re-
nouveler l’opération.

Mode opératoire de défrettage


Toutes les manipulations doivent se faire avec le port de gants Kevlar livrés avec le banc afin d’éviter tous risques
de brûlures et de coupures.

1- après avoir au préalable mis en place le support cône (A3 ou B3) et la butée d’inducteur (A2) adéquats, placer
l’ensemble cône/outil (H1/K1) à défretter dans le support cône. Veiller à ce qu’il soit exempt de salissures, notam-
ment d’huile de coupe.
2- prendre la poignée de l’inducteur (A4) avec la main gauche, dévisser légèrement (1/4 de tour) si besoin le blo-
cage de la colonne, et descendre l’inducteur (A1) jusqu’à contact du haut de l’attachement (H3) avec la butée d’in-
ducteur (A2)
3- visser la poignée de l’inducteur (A4) pour le bloquer dans cette position
4- prendre l’outil (K1) avec la main droite en le tirant légèrement vers le haut
5- appuyer sur le bouton d’induction (A5) (orange) situé sur la face avant du banc, avec la main gauche, jusqu’à ce
qu’il soit possible d’extraire l’outil de l’attachement. Pendant cette opération, le voyant lumineux jaune (A10), pla-
cé sur la face avant du banc, s’allume. Dès extraction de l’outil, relâcher immédiatement le bouton de l’induction
6- dévisser légèrement (1/4 de tour) le blocage de la colonne avec la poignée et remonter l’inducteur
En cas d’anomalie, l’induction se coupera automatiquement. Attendre le refroidissement complet du cône et véri-
fier l‘emploi de la butée d’inducteur correspondant aux diamètres de queue d’outil à défretter ainsi que la position
du sélecteur avant de renouveler l’opération.

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Essai de coupe
Acier CC40 Usinage à sec

Outils PDJN Plaquette DNMX Angle de coupe 6°

avance =0,2 mm/tr profondeur de passe= 3 Diamètre usiné=75

Essai h0 h1 n Vc r tan Φ Φ Vfr Vs


1 190
2 315
3 530
4 900

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USINAGE GRANDE VITESSE
USINAGE GRANDE VITESSE
Usinage à la fraise hémisphérique
1/ états de surface
L’état de surface dépend principalement de l’incrément I ( distance entre 2 passages d’outil) et du rayon de l’ou-
til.
La rugosité totale théorique peut être déterminée à partir du profil géométrique idéal donné par la figure ci-
dessous :
I
Rt = 125 x I 2 Rt
r r

Rugosité Totale et Rugosité Arithmétique


- Si Ra > 10µ alors Rt = 5 x Ra
- Si Ra < 1µ alors Rt = 10 x Ra

L’abaque çi-dessous donne la rugosité Rt théorique en fonction du diamètre de fraise et de l’incrément utilisé
en balayage.
Exemple: fraise boule Ø4 et incrément de 0.4 donnent un Rt de 10

Ø2
30

25

Ø3
20
Rt en microns

Ra 1,6
15 Ø4

Ø5
10 Ø6
Ra 0,8
Ø8
Ø10
5
Ra 0,4

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Incrément en mm

Remarque: la hauteur de crête correspond à Rt.


Certains logiciels de CFAO permettent de programmer la crête à la place de
l’incrément.

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USINAGE GRANDE VITESSE
Expérimentation

- Machine huron KX 8 Five


- Matière usinée EN AW 2017
- Fraise Ø4 Z2
- n= 20 000 rpm fz= 0.025

0,8

0,7
Courbe théorique
0,6

0,5
Ra

0,4

0,3

0,2
Rugosité mesurée
0,1

0
0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Incrément

2/ Temps d’usinage en finition de surface

- Tc = Lc / Vf

- Lc= Surface/Incrément

L’aire de la surface usinée peut être obtenue grâce à la C.A.O.

Remarque: le calcul ne tient pas compte des temps d’approche, dégagement et retour de la fraise; cependant on
peut les négliger au regard de la durée de coupe effective.

Exemple:

Opération de finition
Surface à usiner = 12 cm²
Vc= 450 m/min fz=0.035
Fraise Ø 10 Z=3
Ra =0.4
Calculer Tc le temps de coupe

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USINAGE GRANDE VITESSE
Influence du diamètre de la fraise sur le temps de coupe
Opération de copiage sur un acier type 40 Cr Mo 4

Courbe comparative des temps obtenus en fonction du Ø de fraise hémisphérique.

Données de coupe

100%
90%
80%
70%
% de temps

60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ø de fraise

Critère de choix de la fraise

La fraise doit avoir un rayon inférieur au plus petit rayon de la pièce à usiner pour limiter l’engagement angulaire
de celle-ci et éviter les vibrations.

La fraise doit avoir le plus grand rayon possible pour diminuer le temps de coupe.

Il sera donc interressant de faire la finition de la surface avec une fraise de grand Ø, et ensuite de faire une
reprise des rayons les plus faibles avec une petite fraise.

Exemple: Carter de distribution Terrot Rayon mini = 2.5

- Rayon mini=2.5

- Fraise Ø______

- Ra 0.4

- Incrément _______

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