Dimensionamiento de Equipos

 Procedimiento de Diseño de los Intercambiadores de Calor.
Los diseñadores de intercambiadores de calor deben recibir determinada información antes que
puedan comenzar su diseño; con objeto de evitar retrasos, el ingeniero de proyecto debe vigilar
que cada fabricante que esté cotizando un intercambiador, sea provisto, de toda la información
necesaria para completar un diseño satisfactorio.
Los materiales comunes, tales como el agua, sólo necesitan identificarse por su nombre. Sin
embargo, se necesitan descripciones completas de materiales menos comunes. Si el fluido es una
mezcla compleja, se debe dar su composición, y si está compuesto de diversas fases (vapor y
líquido), éstas deben ser definidas y debe establecerse la cantidad de cada una de ellas,
incluyendo la cantidad de vaporización o condensación que se espera en el proceso de
calentamiento o enfriamiento. Para estimar la mayoría de las propiedades físicas de hidrocarburos
cuando se conocen el peso específico y el punto de ebullición, se dispone de ciertas correlaciones
generalizadas. No obstante, es preferible proporcionar al diseñador la mayor cantidad posible de
datos físicos y químicos como por ejemplo la gravedad específica o densidad para líquidos; esta
información se requiere para el cálculo de la masa que fluye y para la estimación de otras
propiedades a partir de tablas y nomogramas generalizados. Existen una serie de parámetros
importantes como:
 Peso molecular para definir las propiedades de un gas.

 Viscosidad. Significativa tanto en las ecuaciones de transmisión de calor como en las de
caída de presión. Es recomendable proporcionar cuando menos dos valores de viscosidad
a diferentes temperaturas dentro del rango de operación. Interpolando en una gráfica
logarítmica de temperatura contra viscosidad, se pueden obtener de manera normal
valores adicionales suponiendo una relación lineal con la temperatura.
 Calores latentes y calores específicos. Aunque en la tabulación se incluye la carga del
intercambiador (calor intercambiado en Btu / hr); también se deben proporcionarse los
calores latentes y los calores específicos. En el cálculo de los coeficientes de transmisión
también se usan los calores específicos. Siempre que sea posible, se deben dar diversos
valores a diferentes temperaturas dentro del rango de operación.
 Corrosión. El diseñador debe recibir cualquier información sobre las características
corrosivas del fluido y cualquier riesgo especial asociado con el transporte del fluido.
El procedimiento de diseño de intercambiadores de calor es el siguiente:
a) Se especifican las condiciones de proceso; en adición a las cantidades que circulan, esto
incluye especificar las temperaturas de entrada y salida de todas las corrientes. Se
establece el recorrido de los fluidos. Con el transcurso de los años se han desarrollado
ciertas reglas generales para establecer el recorrido de loa fluidos. Los fluidos de alta
presión y los fluidos corrosivos deben ser dirigidos por el interior de los tubos, dado que es
más económico diseñar un tubo para alta presión, que toda una carcasa para el mismo
efecto; además, circulando el fluido por el interior de los tubos, sólo éstos necesitan ser
resistentes a la corrosión. Fluidos que produzcan mucho ensuciamiento, incluyendo el
agua, deben ser dirigidos por el interior de los tubos ya que estos se diseñan por exceso y
no por defecto lo que no generara tantos problemas el taponamiento de un tubo a
diferencia del ensuciamiento de la carcasa. Debido a la flexibilidad que es posible obtener
en los arreglos de los deflectores, los volúmenes extremadamente grandes o muy
pequeños de fluidos, así como fluidos viscosos, circulan mejor a través de la carcasa.
Cuando se requieren caídas bajas de presión se debe usar el lado de la carcasa.
b) Se supone un coeficiente total de diseño y se calcula un área tentativa.
c) Se selecciona la longitud, arreglo, espaciamiento y diámetro de los tubos. Cuando es
posible, es recomendable la estandarización. Debe recordarse que los tubos cortos son
mucho más caros, por ft2, que los tubos más largos (de doce o dieciséis pies).
d) Se determina el número mínimo de pasos, con base en el número total de tubos
correspondientes al área tentativa calculada. El número de pasos de tubos depende de la
caída permisible de presión y del costo de construcción. Una reducción en el número de
tubos de pasos por debajo del mínimo dará por resultado una velocidad de flujo más baja
y por consiguiente, mayores áreas superficiales. En este punto se debe hacer una
verificación de la caída de presión en los tubos para tener la certeza de que el número
escogido de pasos de tubos es satisfactorio.
e) Se selecciona el número de pasos de carcasa que dé un factor de corrección (Fr) de 0.75 a
0.8 o mayor, para la diferencia media logarítmica de temperaturas. Para valores de Fr
inferiores a las cifras citadas, las curvas del factor de corrección se vuelven demasiado
pronunciadas y un pequeño cambio en las condiciones de temperatura origina un cambio
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considerable en el factor de corrección y, en consecuencia, la diferencia media de
temperaturas también se afecta de manera importante. En dicha zona, por consiguiente,
cabe destacar que los errores inherentes a las suposiciones hechas en la derivación del
factor de corrección se convierten en significativos, por lo que la zona de valores por
debajo de 0.75 a 0.8 debe ser evitada. Si el factor de corrección es demasiado bajo para un
paso de carcasa, con frecuencia un arreglo de dos pasos de carcasa producirá un ft mayor,
que sea aceptable. Se debe recordar que dos intercambiadores con un paso de carcasas
conectadas en serie equivalen a un intercambiador con dos pasos de carcasa.
f) Se selecciona un intercambiador de calor estándar que satisfaga lo mejor posible los
requerimientos de los incisos 3, 4, 5 y 6. Se determina el coeficiente de transmisión del
lado de los tubos.
g) Se prosigue con la carcasa y se supone de manera tentativa un espaciamiento de
deflectores. Utilizando un espaciamiento pequeño para una cantidad pequeña de fluido y
un espaciamiento grande para una cantidad grande. De acuerdo con TEMA, estos
espaciamientos pueden ser variados desde una quinta parte del diámetro de la carcasa
hasta un diámetro de la misma, con objeto de satisfacer los requerimientos de transmisión
de calor y caída de presión en la carcasa.
h) Se determina el coeficiente del lado de la carcasa.
i) Se calcula el coeficiente total, "limpio", y luego un coeficiente de diseño basado en
factores apropiados de ensuciamiento.
j) Se determina el área requerida, se compara ésta con el área superficial de la unidad
seleccionada. La selección ideal es, por supuesto, será la de la mínima área que produzca
la transmisión de calor requerida. Si el intercambiador seleccionado no satisface los
requerimientos, es necesario suponer una unidad con mayor área superficial y repetir el
procedimiento.
Estas etapas requieren tanteos en muchas partes del cálculo. Para el ingeniero novato o el que
sólo ocasionalmente haga estimaciones de intercambiadores de calor, el trabajo resultará
bastante tedioso; sin embargo, el cálculo frecuente de intercambiadores de calor, y en especial el
cálculo de intercambiadores para servicios similares, permite al ingeniero desarrollar una técnica,
o quizás una intuición que elimina en alto grado el laborioso procedimiento de tanteos.
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 Características Generales en el Diseño de Intercambiadores de Calor
a) Deflectores.
Son dispositivos que cumplen varias funciones como soportar el soportar el haz de tubos, resistir
vibración de los tubos debido los conoces con el fluido, canalizar el flujo del fluido por la carcasa a
través del haz tubular incrementando la velocidad y la transferencia de calor. Cabe señalar que en
los intercambiadores de calor se utilizan comúnmente los deflectores segmentados que consisten
en hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un 75% del diámetro -interno de la
carcasa. Otro tipo común es el de segmento doble.
 Corte del Deflector

Permite el paso del fluido a través del deflector, y se expresa como el cociente entre la altura del
corte y el diámetro Interno de la carcasa siendo este cociente generalmente de 25% para
deflectores segmentados, aunque el máximo corte práctico para los soportes de tubos es 48%.
Para deflectores de segmento doble el corte se expresa como el cociente entre el área de la
ventana del deflector y el área de la sección transversal del intercambiador. Para este tipo de
deflectores el corte es general mente de 40%.
 Espaciado de los Deflectores

Es la distancia centro a centro entre detectores adyacentes. El espaciado máximo es función del
tamaño del tubo y para fluidos sin cambio de fase y además del diámetro de la carcasa. Si el
espaciado es muy grande o muy pequeño se produce una disminución del coeficiente de
transferencia de calor debido a la mala distribución del fluido en el lado de la carcasa.
El espaciado mínimo es 20% del diámetro interno de la carcasa, el que resulte mayor, es decir, el
máximo si no hay cambio de fase del fluido que circula por la carcasa no debe exceder del
diámetro interno de esta, y si hay cambio de fase el espaciado es función del tipo de material de
construcción y del diámetro exterior del tubo.
b) Arreglo de los Tubos (Tipos de Arreglo).
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 Triangular 30° (Rotado)
Es el arreglo preferido para factores de ensuciamiento menores de 0.002 ft2 h°F/BTU. Un
intercambiador con arreglo triangular cuesta menos por m2 que uno con arreglo de 90° o 46'. Los
de placa de tubos fijos siempre usan este arreglo.
 Cuadrado 90°
Se utilizan cuando el factor de ensuciamiento en la carcasa > 0.002 ft2 h °F/BTU, cuando la limpieza
mecánica es crítica, cuando en rehervidores existe un flujo de calor mayor a 6.000 BTU/h ft2 y con
flujo turbulento en casos limitados por caída de presión.
 Cuadrado 45° (Rotado)

Es utilizados en casos similares al tipo de arreglo cuadrado 90° pero en este caso se prefieren
cuando existe flujo laminar.
c) Tipos y Características de Carcasas.
 1 Paso (Tipo E)
Es la construcción más usada en intercambiadores de carcasa y tubo. Las boquillas de entrada y
salida pueden estar ubicadas en extremos opuestos o adyacentes de la carcasa,
 2 Pasos (Tipo F)
Esta construcción requiere del uso de deflectores longitudinales. Las boquillas de entrada y salida
se sitúan en el lado de placa de tubos fijos. Si la caída de presión es mayor de 10 psi o el diferencial
(baja / alta) de temperatura es mayor de 350°F no se debe utilizar este arreglo.
Se deben usar deflectores longitudinales soldados solo en unidades de placa de tubos fijos que no
requieran juntas de expansión, en unidades de cabezal flotante los deflectores deben ser de
diseño removible con bandas de sello para prevenir fugas del fluido de un lado a otro de la
carcasa.
 Flujo Dividido (Tipo J)

Esta construcción se usa para reducir la caída de presión debido a:
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- La diferencia verdadera de temperatura o Uo es muy grande (intercambiadores pequeños
para la cantidad de calor que se debe transferir).
- Uno de los fluidos tiene un rango de temperatura demasiado pequeño comparado con et
otro él. Típico se presenta en líquidos.
- Se dispone de una caída de presión pequeña como por ejemplo en "los gases y vapores
debido a su baja densidad. Este tipo de arreglo utiliza una boquilla central de entrada y
dos de sal ida.
 Carcasas Superpuestas
Generalmente requieren menos tuberías y un área de terreno menor superpuestas a una altura no
mayor de dos veces el diámetro de éstas por comodidad en el mantenimiento. Sí los fluidos son de
servicio limpio, moderadamente limpio, no corrosivo o moderadamente corrosivo las carcasas
deben ser superpuestas. Si los fluidos son de servicio muy sucio o corrosivo las carcasas no deben
ser superpuestas para facilitar el mantenimiento.
Es importante mencionar, que el número de carcasas depende del área requerida y de la máxima
capacidad de un intercambiador individual. Normalmente los diámetros de carcasa están limitados
a 48in, la longitud a 40ft y el peso del banco de tubos a 15 ton. Para el mismo diámetro de carcasa
el número de tubos que se puede colocar dentro de ella depende del tipo de intercambiador
ejemplo: Los de cabezal fijo tienen más tubos que los de cabezal flotante y estos más que los de
bancos de tubos de arrastre (pulí through).
Las carcasas múltiples tienen la ventaja de elevar el factor de corrección de temperatura FT o FN y

se utilizan en paralelo cuando se requieren reducir la calda de presión siempre y cuando no se
tengan servicios viscosos o procesos de vaporización.
d) Selección del Tipo de Tubo
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La selección depende de la economía y del tipo de aplicación utilizándose en general longitudes de
12, 16, 20 y 24 ft, siendo la más común en refinerías las de 20 ft, aun cuando longitudes grandes
de tubos reducen el diámetro de la carcasa y por lo tanto los costos del intercambiador.
Los tubos para intercambiadores de calor no deben confundirse con tubos de acero u otro tipo de
tubería obtenida por extrusión. El diámetro de estos tubos es el diámetro exterior real en pulgadas
dentro de tolerancias gruesas de pared, definidos por el calibrador Birmingham para alambre y
que se conoce como calibrador BMG del tubo.
La selección común en refinerías es tubo liso, pudiendo utilizarse también tubos con aletas para
aumentar el área de transferencia o para desembote llamamiento utilizando la misma carcasa. Los
tubos con aletas cuestan alrededor de 1.7 veces el costo de un tubo liso del mismo material.
e) Presión de Diseño.
Es la presión máxima interna o externa que se utiliza para determinar el espesor mínimo del
equipo. Esta presión se especifica independientemente para la carcasa y para los tubos y
generalmente se selecciona como el valor mayor entre el 110% de la de la presión máxima de
operación y la presión de operación más 25psig. Para presiones bajas (menos de 250psig) y
operación estable, la presión de diseño es el mayor valor entre la presión de operación máxima
mas el 10% y la presión de operación más 15psig.
f) Temperatura de Diseño.
Es la condición simultánea más severa de temperatura y presión a la que va a estar sujeto el

equipo. Esta temperatura se determina independiente para el lado de los tubos y de la carcasa.
Exxon utiliza 100psig y 150°F para intercambiadores de agua enfriamiento como criterio de diseño.
g) Especificaciones de Diseño.
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En la selección de las características de diseño se tomaron en cuenta los requerimientos
energéticos de las corrientes a tratar, así como la naturaleza de las sustancias para determinar
cuál de las sustancias por sus condiciones corrosivas o de ensuciamiento era más adecuada para
ser conducida por los tubos.
De acuerdo con el arreglo geométrico de los tubos se asumió el arreglo triangular rotado 60º de
manera que se pueda utilizar un diámetro menor de carcasa y se considera que los fluidos por los
tubos poseen coeficientes de ensuciamiento tolerables sin embargo, las caídas de presión deben
tomarse en cuenta para una propuesta posterior de diseño.
La longitud de tubos y su diámetro exterior son las que comúnmente se emplean en la industria
petrolera y de productos químicos con una longitud de tubos larga (24 ft) se puede lograr un
diámetro menor de carcasa y con esto un menor costo de fabricación para la unidad en cuestión.
1. Separador Flash.
La destilación flash o destilación en equilibrio, es una técnica de separación de una sola etapa. Si la
mezcla que se desea separar es líquida, se alimenta a un intercambiador de calor donde se
aumenta su temperatura y entalpía vaporizando parte de la mezcla, luego la mezcla entra a un
volumen suficientemente grande (tambor de separación) donde el líquido y el vapor se separan.
Como el vapor y el líquido están en un estrecho contacto, ocurre que las dos fases se aproximan al
equilibrio.
Los procesos de separación flash son muy comunes en la industria, particularmente en la

refinación de petróleo. Aunque se utilicen otros métodos de separación, no es raro encontrar
destilaciones flashes preliminares para reducir la carga de entrada a los otros procesos.
2. Bomba Centrifuga
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Las bombas centrifugas se usan ampliamente en los procesos industriales debido a la simplicidad
de su diseño, bajo costo inicial, bajo mantenimiento y flexibilidad de aplicación. Se han construido
bombas centrifugas para bombear cantidades tan pequeñas como unos cuantos galones por
minuto con una pequeña altura de carga y también para bombear cantidades grandes. En su
forma más simple, la bomba centrifuga consiste en un impulsor que gira dentro de una caja
circular. El fluido entra a la bomba cerca del centro del impulsor rotatorio y es llevado hacia arriba
por acción centrifuga. La energía cinética del fluido aumenta desde el centro del impulsor hasta los
extremos de las aletas impulsoras. El impulsor es el corazón de la bomba centrifuga; consiste de
cierto número de aletas curva u hojas con una forma tal, que proporcionan un flujo suave de
fluido entre las hojas.
Las cajas de bombas centrifugas pueden variar en su diseño, pero la principal función de ellas es
convertir la energía de velocidad impartida al fluido por el impulsor en energía de presión útil.
Además la caja sirve para contener el fluido y proporcionar una entrada y salida para la bomba.
Las bombas tienen como función:
 Adicionan energía al fluido acelerándolo a través de la acción de un impulsor.

 Descargan a una presión que depende da la velocidad, diámetro del impulsor, y caudal
manejado (presiones moderadas).
 Producen altas tasas de cortes.
 Manejan caudales elevados.
 Las más comunes son las bombas centrífugas.
Dentro de los parámetros implicados en la selección de una bomba se pueden mencionar los
siguientes:
 La naturaleza del líquido; la cual involucra la temperatura, condiciones de bombeo,

gravedad especifica, viscosidad, tendencia a generar, corrosión ó erosión en las
diferentes partes de la bomba, presión de vapor a la temperatura de bombeo ( se
define como la presión en la superficie libre de un fluido debido a la formación de un
vapor, se eleva conforme a la temperatura del líquido se eleva y es esencial que la
presión a la entrada de la bomba permanezca arriba de la presión de vapor del fluido )
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 La capacidad requerida ( velocidad del flujo de volumen )
 Las condiciones en el lado de la succión ( entrada ) de la bomba
 Las condiciones en el lado de la descarga ( salida ) de la bomba
 El cabezal total de la bomba
 El tipo de sistema al que la bomba está entregando el fluido
 El tipo de fuente de alimentación (motor eléctrico, motor diesel, etc.)
 Limitaciones de espacio, peso y posición
 condiciones ambientales (erosión, corrosión y contaminación del líquido)
 Costo de la bomba y de su instalación
 Costo de la operación de la bomba
 Códigos y estándares que rigen a las bombas
 Tipos de bombas.
Los tipos de bombas comúnmente utilizados para la entrega del fluido se clasifican como sigue:
De engranes
De paleta
Rotatorias De tornillo
De cavidad progresiva
Desplazamiento De lóbulo o alabe
Positivo De pistón
Reciprocantes De inmersión
De diafragma
De flujo radial (centrifuga)
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Cinéticas De flujo axial (de impulsor)
De flujo mixto
 Características de Operación de Bombas Centrifugas.
Una bomba centrifuga generalmente opera a una velocidad constante y la capacidad de la bomba
depende solamente de la presión total de descarga, el diseño y las condiciones de succión. La
mejor manera de describir las características de operación de una bomba centrifuga es usando
una curva característica. Esta curva muestra la cabeza total sobre la bomba ha vs la capacidad o
descarga Q. La cabeza ha representa la cantidad de energía que se adiciona a una unidad de peso
del fluido conforme este pasa a través de la bomba. La eficiencia y potencia que se requiere son
importantes en el buen funcionamiento de una bomba.
 Cavitación: Cuando se opera una bomba centrifuga a alta capacidad se desarrollaran
bajas presiones en el ojo del impulsor o en los extremos de las aletas. Cuando esta
presión disminuye hasta un valor menor a la presión de vapor del líquido, puede
presentarse la vaporización en esos puntos. Las burbujas de vapor formadas se
mueven hacia la región de alta presión y se desintegran. Esta formación y colapso de
las burbujas de vapor recibe el nombre de capitación; el colapso de las burbujas es tan
rápido, que el liquido golpea la aleta con una gran fuerza, suficiente para llegar a
desprender pequeños pedazos del impulsor; además de picar el impulsor pueden
desarrollarse ruidos y vibraciones.
 Carga de succión neta positiva: La cavitación puede ser disminuida poniendo un

cuidado especial en el diseño de la instalación de la bomba del lado de la succión. La
carga neta de succión positiva (NPSH) se define como la diferencia entre la presión
total, expresado en columna de liquido en la entrada de succión y la presión expresada
en altura de liquido correspondiente a la presión de vapor de liquido a la entrada de la
bomba.
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 Líneas de succión.
Se refiere a todas las partes del sistema de flujo desde la fuente del fluido hasta la entrada de la
bomba. Se debe ser cuidadoso en el diseño de la línea de succión para asegurar un valor de
cabezal de succión positivo neto adecuado.
A si mismo pueden ser necesarios dispositivos auxiliares en condiciones especiales. Por lo general
este cabezal de succión positivo neto puede lograrse de la siguiente manera: Se crea un cabezal de
succión positivo neto colocando la bomba por debajo de la columna o del equipo tomado como
depósito de alimentación, asegurando así un valor satisfactorio de la NPSH.
Entre los dispositivos auxiliares a instalar en una línea de succión tenemos los siguientes:
 Filtro: Ya sea a la entrada ó en cualquier otro lado de la tubería para mantener los
restos fuera de la bomba y fuera del proceso al cual se entregará el fluido.
 Válvula de pie: Ubicada en la entrada permitiendo el libre flujo hacia la bomba pero se
desconecta cuando se para la bomba, de colocarse se aconseja sea de compuerta ya
que ofrece muy poca resistencia al flujo cuando se encuentra totalmente abierta. El
manejo de la válvula debe estar en posición horizontal para evitar bolsas de aire.
 La instalación de la tubería debe ser alineada para eliminar la posible formación de
burbujas de aire ó bolsas de aire en la línea de succión, ya que la bomba perdería
capacidad y altura, además que podría existir la presencia de ruido y vibraciones.
 No deben instalarse codos en el plano horizontal y de necesitar un reductor debe ser
de tipo excéntrico, ya que los concéntricos colocan parte de la tubería de alimentación
arriba de la entrada de la bomba donde se podría formar una bolsa de aire.
 Líneas de descarga:
Se deben cumplir con las siguientes especificaciones;
a) Deben ser tan cortas y directas como sea posible; esto con el fin de minimizar el cabezal
de la bomba.
b) Los codos deben ser estándar ó de radio grande.
c) Debe existir una válvula cerca de la descarga de la bomba que permita darle servicio ó
remplazarla , se recomienda el uso de válvulas tipo compuerta ó tipo mariposa para baja
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resistencia, si se requiere regular el flujo entonces se recomienda el uso de válvulas de
globo que permiten un ahogamiento parejo de la descarga .
d) Entre los dispositivos auxiliares a instalar en una línea de descarga tenemos los siguientes:
 Válvula de alivio de presión: Protege a la bomba y al resto de equipo en caso de

bloqueo del flujo o del paro accidental de una válvula.
 Válvula Check: Evita el flujo de reversa a través de la bomba cuando ésta no se
encuentra operando.
 Ramificador: Para el uso de un medidor con su válvula de paro.
 Cucharón de prueba: Permite que se tome una pequeña cantidad de fluido para
propósitos de prueba sin que la operación normal se vea afectada.
3. Compresor.
Son equipos que tienen la finalidad de elevar la presión de un fluido compresible (un gas, un vapor
o una mezcla de gases y vapores) sobre el que opera. La presión del fluido se eleva reduciendo el
volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor. Se distinguen de los turbo
soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los
compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los
ventiladores y soplantes se consideran de baja presión pues estos últimos manejan grandes
cantidades de gas sin modificar sensiblemente su presión.
Un compresor admite gas o vapor a una presión p1 dada, descargándolo a una presión p2
superior, La energía necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor eléctrico o una
turbina.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y vapores
para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que suministra aire
a elevada presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza,
herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de refrigeración, empleado para
comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de
gases, turbinas de gas y construcción.
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4. Torre Absorbedora.
La absorción es la operación de transferencia de masa en la cual, uno o más componentes solubles

de una mezcla de gases se disuelven en un líquido que tiene baja volatilidad bajo las condiciones
del proceso. El contaminante se difunde desde el gas hacia al líquido cuando el líquido contiene
menos que la concentración de equilibrio del componente gaseoso. La diferencia entre la
concentración real y la concentración al equilibrio, proporciona la fuerza impulsora para la
absorción.
Un absorbedor de gas diseñado apropiadamente, proporcionara contacto completo entre el gas y

el solvente, para facilitar la difusión del(os) contaminante(s). Funcionará mejor que un absorbedor
diseñado pobremente. La razón de la transferencia de más entre las dos fases depende
mayormente de área de superficie expuesta y del tiempo de contacto. Otros factores que
gobiernan la razón de absorción, tales como la solubilidad del gas en el solvente particular y el
grado de la reacción química, son características de los constituyentes involucrados y son
relativamente independientes del equipo utilizado.
 Configuración del sistema absorbedor.
El flujo del gas y del líquido a través de un absorbedor puede ser a contracorriente, perpendicular
o en paralelo. Los diseños más comúnmente instalados son a contracorriente, en los cuales la
corriente del gas entra por el fondo de la columna del absorbedor y sale por el tope. Por el
contrario, la corriente del solvente entra por el tope y sale por el fondo. Los diseños a
contracorriente proporcionan la eficiencia de remoción teórica más alta, porque el gas con la
concentración de contaminante más baja, hace contacto con el líquido con la concentración de
contaminante más baja. Esto sirve para maximizar la fuerza impulsora promedio para la absorción
a través de la columna. Además, usualmente los diseños a contracorriente requieren relaciones de
líquido a gas más bajas que los en paralelo y son más convenientes cuando la carga de
contaminantes es alta.
En una torre de flujo perpendicular, el gas residual fluye horizontalmente a través de la columna
mientras que el solvente fluye hacia abajo verticalmente en la columna. Como regla, los diseños
con flujo perpendicular tienen caídas de presión más bajas y requieren relaciones líquido a gas
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más bajas que los diseños en contracorrientes y en paralelo. Son aplicables cuando los gases son
demasiados solubles, puesto que ofrecen menos tiempo de contacto para la absorción. En las
torres en paralelo, ambos, la corriente de gas y el solvente entran a la columna por el tope de la
torre y salen por el fondo. Los diseños en paralelo tienen caídas de presión más bajas y no están
sujetos a limitaciones de inundación y son más eficientes para la remoción de rocíos finos. Los
diseños en paralelo son eficientes solo donde grandes fuerzas impulsoras de absorción son
disponibles. La eficiencia de remoción está limitada puesto que el sistema gas-líquido se aproxima
al equilibrio en el fondo de la torre.
Los equipos que se basan en principios de absorción incluyen a las torres empacadas, columnas de
platos, torres de limpieza por venturi y cámara de aspersión. Las torres empacadas son los
absorbedores más comúnmente utilizados para el control de la contaminación; son columnas
llenas de empaques que proporcionan un área de superficie mayor para facilitar el contacto entre
el líquido y el gas. Las torres absorbedoras empacadas pueden alcanzar eficiencias de remoción
más altas, manejar razones de líquido más altas y tener requerimientos de consumo de agua
relativamente más bajos que otros tipos de absorbedores de gas. Sin embargo las torres
empacadas pueden también tener caídas de presión altas en el sistema, potencial de obstrucción y
ensuciamiento amplio además costos de mantenimiento elevados debido a la presencia del
material de empaque.
Las torres de platos, son cilindros verticales en los cuales el líquido y el gas están en contacto en
cierto modo por pasos en bandejas (platos). El líquido entra por la parte de arriba de la columna y
fluye a través de cada plato y a través de un vertedero (descarga) hacia los platos de abajo. El gas
se mueve hacia arriba a través de aberturas en los platos, burbujean en el líquido y pasa al plato
de arriba. Las torres de platos son más fáciles de limpiar y tienden a manejar mejor fluctuaciones
de temperaturas mayores que las torres empacadas. Sin embargo, a razones de flujo de gas altas,
las torres de platos exhiben caídas de presión mayores y tienen mayor retención de líquidos. Las
torres de platos generalmente están hechas de materiales tales como el acero inoxidable, que
puede soportar la fuerza del líquido sobre los platos y también proporcionar protección contra la
corrosión.
Los absorbedores son utilizados extensamente en la industria para la separación y purificación de

corrientes de gas, como dispositivos de recuperación de producto y como dispositivos de control
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de la contaminación. Son ampliamente utilizados para remover contaminantes inorgánicos
solubles en agua, de corrientes de aire.
5. Columna de Destilación.
Una columna de destilación simple es una unidad compuesta de un conjunto de etapas de

equilibrio con un solo alimento y dos productos, denominados destilado y fondo. Incluye por lo
tanto, una etapa de equilibrio con alimentación que separa dos secciones de etapas de equilibrio,
denominadas rectificación y agotamiento.
Se requiere de un dispositivo, como un rehervidor, donde se transfiera calor al liquido que emerge
de la etapa de equilibrio correspondiente al fondo de la columna para vaporizarlo parcialmente,
de tal manera que la fracción vaporizada se recircula al fondo de la columna y se mantenga en un
flujo ascendente a través de la columna. La fracción no vaporizada se remueve como producto de
fondo.
El vapor que emerge de la etapa superior de la sección de rectificación de condesado, y el liquido

resultante se divide en dos secciones. Una fracción se remueve como el producto de tope o
destilado. La otra fracción liquida, denominada reflujo, se recircula al tope de la columna y se
mantiene en un flujo descendente a través de ella, estableciendo el contacto requerido con la fase
vapor ascendente para la transferencia de masa deseada en cada una de las etapas de equilibrio
liquido-vapor.
En la gran mayoría de columnas de destilación, el rehervidor es parcial pero el condensador puede

ser total o parcial. Un condensador es total cuando todo el vapor del toque de la columna es
completamente condensado, en el caso contrario se conoce como un condensador parcial. Si toda
la fracción condensada se recircula a la columna se dice que la columna opera a reflujo total.
El proceso de destilación se puede realizar en diferentes tipos de columnas que pueden

clasificarse, en relación a sus dispositivos internos en columnas de platos y columnas de rellenos.
La columna de platos, como su nombre lo indica, consiste en varios platos en los cuales se lleva a
cabo el contacto entre las fases líquida y vapor. El vapor es generado por medio de calentamiento
del líquido de fondos que se compone básicamente de la sustancia menos volátil del sistema y por
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tanto está a la mayor temperatura de la torre, mientras que el líquido que va descendiendo a
través de la torre desde el primer plato, el cual es más rico en el componente más volátil y está
con la menor temperatura de la torre, es obtenido del condensado del vapor más ligero.
Las torres de platos son cilindros verticales en los que un líquido y un vapor se ponen en contacto
en forma de pasos sobre platos. El líquido entra en la parte superior de la torre y fluye en forma
descendente por gravedad. El vapor pasa hacia arriba, a través de orificios en el plato; burbujea en
el líquido para formar una espuma y pasa al plato superior. El efecto es un contacto múltiple a
contracorriente entre el vapor y el líquido. Cada plato en la torre es una etapa al ponerse en
contacto los fluidos, al realizar un cambio en la concentración de los componentes de cada fluido.
El número de platos teóricos en una columna sólo depende de lo complejo de la separación, que
se va a utilizar y únicamente está determinado por el balance de materia y las consideraciones de
equilibrio. La eficiencia de la etapa se determina por el diseño mecánico utilizado y las condiciones
de operación. Por otra parte, el diámetro de la columna depende de las cantidades de líquido y
vapor que fluyen a través de la torre por unidad de tiempo. El número de platos utilizados en la
torre será mayor al calculado teóricamente, y estos tienen eficiencias que varían entre el 40 al
90%, dependiendo de la hidrodinámica del equipo, características del sistema y condiciones de
operación. La determinación de las eficiencias de cada plato se puede realizar mediante distintos
métodos. La eficiencia de Muphree EMG es muy conveniente para diagramas de McCabe-Thiele,
para la fase vapor, entre otros.
6. Tuberías.
Los tubos y productos tubulares pueden obtenerse en una gran variedad de tamaños y
materiales. Debido a que el acero al carbono es el material más comúnmente utilizado en
tuberías, más que el plástico y que algunas otras aleaciones y metales.
Se tienen más de 150 materiales diferentes especificados por la American Society materiales
(ASTM) para usarse en la fabricación de tubos. Entre ellos se incluyen el acero al carbono,
aleaciones de acero y una amplia selección de materiales no ferrosos. La ASTM y la ASME han
proporcionado un servicio invaluable en la preparación detallada de las especificaciones de la
gran cantidad de materiales disponibles. Al parecer, el acero continúa siendo el material más
importante utilizado en las tuberías. Su empleo resulta ser muy necesario para las condiciones
17
de servicio severo que existen en la industria de proceso, en lo que a presión y temperatura se
refiere.
 Accesorios de las tuberías.
Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos mediante un

procedimiento determinado forman las líneas estructurales de tuberías de una planta de proceso.
Entre los tipos de accesorios más comunes se puede mencionar: Bridas, Codos, Válvulas,
Empacaduras.
 Bridas: Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas, intercambiadores de
calor, calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.). La unión se hace por
medio de dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la tubería y la otra al equipo o
accesorio a ser conectado. Las ventajas de las uniones bridadas radica en el hecho de que
por estar unidas por espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de
realizar reparaciones o mantenimiento.
 Codos: Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo de
las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de tuberías. Los codos
estándar son aquellos que vienen listos para la pre-fabricación de piezas de tuberías y que
son fundidos en una sola pieza con características específicas y son: Codos estándar de
45°, Codos estándar de 90°, Codos estándar de 180°
 Válvulas: Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería.
Este proceso puede ser desde cero (válvula totalmente cerrada), hasta de flujo (válvula
totalmente abierta), y pasa por todas las posiciones intermedias, entre estos dos
extremos. Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el
movimiento del obturador. Las válvulas de movimiento lineal en las que el obturador se
mueve en la dirección de su propio eje se clasifican como se especifica a continuación.
 Empacaduras: Es un accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas

existentes en líneas de servicio o plantas en proceso.
18
Resultados obtenidos en el diseño de equipos.
 Equipo: Reactor R-101.
Especificación Valor
Tipo de reactor Multitubular
Diámetro de los tubos 1 1/2" BWG 18
Longitud de los tubos 10 m
Arreglo de los tubos Triangular
Número de tubos 11598 tubos
Volumen del reactor 23,4 m3
 Equipo: Intercambiador de Calor E-101.
Tipo de intercambiador Tubo y Carcasa
Flujo de Calor 32,742 MM Btu/hr
LMTD 117,762 °F
Factor de corrección del LMTD 1
Área de transferencia de calor 360, 52 m2
Número de pasos por los tubos 1
Número de pasos por la carcasa 1
Diámetro de los tubos 1" BWG 16
Longitud de los tubos 7,5 m
Número de tubos 618
Diámetro de la carcasa 88 cm
Especificación Valor Valor Valor

Tipo de intercambiador Tubo y Carcasa Tubo y Carcasa Tubo y Carcasa
Flujo de Calor 59,000 MM Btu/hr 59,000 MM Btu/hr 59,000 MM Btu/hr
LMTD 86,76 °F 86,76 °F 86,76 °F
Factor de corrección del LMTD 1 1 1
Área de transferencia de calor 437,78 m2 437,78 m2 437,78 m2
Número de pasos por los tubos 1 1 1
Número de pasos por la carcasa 1 1 1
Diámetro de los tubos 1" BWG 16 1" BWG 16 1" BWG 16
Longitud de los tubos 7,5 m 7,5 m 7,5 m
Número de tubos 750 750 750
Diámetro de la carcasa 95, 25 cm 95, 25 cm 95, 25 cm
19
Especificación Valor Valor Valor

Tipo de intercambiador Tubo y Carcasa Tubo y Carcasa Tubo y Carcasa
Flujo de Calor 69,046 MM Btu/hr 69,046 MM Btu/hr 69,046 MM Btu/hr
LMTD 73,78 °F 73,78 °F 73,78 °F
Factor de corrección del LMTD 1 1 1
Área de transferencia de calor 379,24 m2 379,24 m2 379,24 m2
Número de pasos por los tubos 1 1 1
Número de pasos por la carcasa 1 1 1
Diámetro de los tubos 1" BWG 16 1" BWG 16 1" BWG 16
Longitud de los tubos 7,5 m 7,5 m 7,5 m
Número de tubos 650 650 650
Diámetro de la carcasa 89 cm 89 cm 89 cm
Flujo de Calor 10,680 MM Btu/hr
LMTD 39,56 °F
Factor de corrección del LMTD 1
Tipo de intercambiador Tubo y Carcasa
Área de transferencia de calor 516,12 m2
Número de Intercambiadores 1
Diámetro de los tubos 1" BWG 16
Longitud de los tubos 7,5 m
Número de tubos 885
Diámetro de la carcasa 102 cm
 Equipo: Separador Flash F-101.
Área del separador 9,36 m2
Diámetro del separador 3,5 m
Longitud del separador 14 m
Presión de Diseño 1420,32 KPa
Temperatura de Diseño 319,26 K
20
 Equipo: Compresor C-101.
Tipo de compresor Centrifugo
Caudal de la corriente 429 m3/min
Cabezal adiabático 7310,02 m
Temperatura de descarga 399,04 K
Potencia 9599,51 KWatts
Relación de compresión 2,34
Eficiencia adiabática 85%
 Equipo: Bomba P-101.
Tipo de bomba Centrifuga
Caudal de la corriente 0,6763 m3/min
Cabezal de la bomba 6,86 m
Presión de descarga 1, 68 KPa
Potencia 755,03 Watts
Eficiencia 85%
 Equipo: Columna C-101.
Tipo de columna Absorción
Área del plato 5,75 m2
Diámetro del plato 3m
Número de platos 6
Altura de la columna 5m
Tipo de columna Destilación
Diámetro del plato 11 m
Número de platos 35
Altura de la columna 22 m
21
Tipo de columna Destilación
Diámetro del plato 2,5 m
Número de platos 15
Altura de la columna 10m
 Tuberías.
Corriente 1 2 3 4 5 6 7 8
Caudal (m3/s) 1,698 1,775 8,445 9,888 11,18 9,821 7,186 7,186
Diámetro externo (in) 10,750 12,750 24 26 26 26 26 24
Diámetro interno (in) 10,250 12,250 23,250 25,376 25,376 25,376 25,376 23,500
Espesor (in) 0,250 0,250 0,375 0,312 0,312 0,312 0,312 0,250
Número de Cédula 20 20 20 10 10 10 10 10
Corriente 9 10 11 12 13 14 15 16
Caudal (m3/s) 3E-04 3,843 2,599 0,011 0,011 2,719 0,371 2,315
Diámetro externo (in) 2,375 20 18 2,876 2,876 18 6,625 16
Diámetro interno (in) 2,057 19,500 17,500 2,469 2,469 17,376 6,065 15,500
Espesor (in) 0,154 0,250 0,250 0,303 0,303 0,312 0,280 0,250
Número de Cédula 40 10 10 40 40 20 40 10
Corriente 17 18 19 20 21 22 23
Caudal (m3/s) 0,057 0,059 0,013 0,854 0,059 1E-04 0,046
Diámetro externo (in) 5,563 3,500 3,500 10,750 3,500 2,375 5,563
Diámetro interno (in) 5,047 3,068 3,068 10,250 3,068 2,057 5,047
Espesor (in) 0,258 0,216 0,216 0,250 0,216 0,154 0,258
Número de Cédula 40 40 40 20 40 40 40
22
Conclusión.
Con la elaboración de este trabajo, se logro el diseño de los principales equipos que
conformaran la planta de producción de oxido de etileno a partir de etileno y oxigeno.
Se puede concluir que la buena operación de la planta dependerá entonces de asignarle las
dimensiones correctas a un equipo para garantizar la seguridad y efectividad del proceso de
producción. Una operación segura está basada en conocer la capacidad real de la planta y las
condiciones de presión y temperatura de trabajo, realizar diseños adecuado disminuirá
entonces el riesgo de accidentes.
Un buen diseño es por tanto aquel que mantiene la cantidad y calidad de las corrientes que se
transforman a lo largo del proceso y a su vez permite que la planta opere de forma segura y
disminuyendo en la menor medida el deterioro físico de los equipos.
Las operaciones unitarias estudiadas hicieron posible el diseño de los equipos basados en
datos obtenidos de los balances de materiales y energía realizados con una simulación del
proceso. Esto hace pensar que las características del diseño de los equipos garantizarían la
eficiente producción de la planta.
23
Apéndice
1.- Cálculo del Reactor Multitubular R-101.
Ecuación del Calor:
𝑄 = 𝑈 × 𝐴 × ∆𝑇𝑀𝐿
Donde:
Q: Calor del reactor, en Btu/hr. Q=232.171.124 Btu/hr
A: Área superficial, en ft2.
U: Coeficiente de transferencia de calor, en Btu/hr ft2 R. U= 31 Btu/hr ft2 R
TLM: Temperatura logarítmica media.
La temperatura logarítmica media se calcula de la siguiente:
(𝑇4 − 𝑇𝑤𝑖𝑛 ) − (𝑇5 − 𝑇𝑤𝑜𝑢𝑡 )

∆𝑇𝐿𝑀 =
𝑇 − 𝑇𝑤
𝐿𝑛 (𝑇 4− 𝑇𝑤 𝑖𝑛 )
5 𝑜𝑢𝑡
Donde:
Twin: Temperatura de entrada del agua. Twin =259 F
Twout : Temperatura de salida del agua. Twout =319,4 F
T4: Temperatura de entrada de la corriente. T4 =289,4 F
T5: Temperatura de salida de la corriente. T5 =405,0 F
(289,4 − 259) − (405,0 − 319,4)

∆𝑇𝐿𝑀 = = 53,32 𝐹 = 53,32 𝑅
289,4 − 259
𝐿𝑛 ( )
405,0 − 319,4
Despejando el área de la ecuación del calor.
𝑄 232.171.124 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟
𝐴= = = 140.461,20 𝑓𝑡 2
𝑈 × ∆𝑇𝐿𝑀 31 𝐵𝑡𝑢 × 53,32𝑅
ℎ𝑟𝑓𝑡 2 𝑅
Para obtener el número de tubos dentro del reactor, se utiliza la siguiente ecuación:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑢𝑏𝑜
24
Para tubos de 40 mm de diámetro nominal con un BWG de 18 y 10 m (33 ft) de longitud, se tiene
una superficie lineal de 0,3670 ft2/ft. (Anexo #1)
140.461,20 𝑓𝑡 2
𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 = = 11598 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
0,3670𝑓𝑡 2 /𝑓𝑡 × 33𝑓𝑡
𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 = 11598 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
El volumen del reactor se calcula de la siguiente forma:
𝑉𝑟𝑥 = 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 × 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜 × 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑉𝑟𝑥 = 11598 × 4𝜋( 40 ∗ 10−3 𝑚)2 × 10𝑚 = 23,4 𝑚3
𝑉𝑟𝑥 = 23,4 𝑚3
2. Cálculo de los Intercambiadores de Calor.
En el dimensionamiento de los intercambiadores es necesario realizar unas suposiciones previas,

tales como: asumir intercambiadores simple de un paso por la carcasa y uno por los tubos por su
simplicidad. Por otro lado se asumirán tubos de un diámetro de 25.4 mm (1 in) y una longitud de
7,5 m (L=24 ft) ya que son los que se encuentran referenciados para este tipo de procesos; y estos
tendrán un arreglo triangular con un pitch de 1 ¼”, ya que los intercambiadores con este arreglo
no presentan mayor dificultad para su limpieza en comparación con los de arreglo cuadrado.
 Intercambiador de Calor E-101.
Tabla 1. Condiciones de Operación dadas por el simulador Pro II para el intercambiador E-101.
Condiciones de Operación
Flujo de Calor (Btu/hr) 32,742x106
Factor de Corrección del LMTD 1
LMTD (°F) 117,762
U.A (Btu/hr.°F) 27,8036x104
Condiciones del Lado Caliente
Corriente Entrada Salida
Capacidad Calorífica (Btu/lb.°F) 0,313 0,296
Temperatura (°F) 405 304,399
Presión (Psia) 206 206
Condiciones del Lado Frio
Temperatura (°F) 184,449 289,399
25
- Cálculo del flujo de calor del fluido.
 
q  m .Cp.T
Donde:

q  Flujo de Calor (Btu/hr).
 
m  Flujo másico (lb/hr). Obtenido del simulador. m  1068,807 x103 lb
hr
Cp = Capacidad Calorífica (Btu/lb.°F). Promedio entre el Cp de entrada y salida del fluido.

Cpprom= 0,305 Btu
lb.F
T  Diferencia de temperatura del fluido a la salida y entrada del cambiador (°F).

q  1068,807 x10 3 lb .0,305 Btu .(184,499  289,399) F
hr lb.F

q  34,195 x10 6 Btu
hr
A lo largo del intercambiador se presenta el siguiente perfil de temperatura:
405
289,399 304,399
184,499
LMTD  117,49º F
- Cálculo del área para la transferencia de calor.

q
A
Uo * LMTD * Fc
26
Donde:
Uo  Coeficiente global de transferencia asumido (Btu/hr.ft2.°F)
A  Área requerida para la transferencia de calor (ft2).
Fc  Factor de corrección de LMTD. Obtenido del simulador (Fc =1).
Para los fluidos que se están manejando se tiene un intervalo de valores de UO de 40 a 75

Btu/hr.°F. (Anexo #2)
Suponiendo un UO = 75 Btu/hr.°F, tenemos que:
34,195 x10 6 Btu

A hr
75 Btu 2 * 117.49 F * 1
hr.F . ft
A  3880.61 ft 2
- Cálculo del Número de Tubos y Diámetro de la Carcasa. (Anexo #1)
Dint= diámetro interno del tubo, ft.

Con: Diámetro externo del tubo (O.D) y BWG gauge
Sup. Lineal = Superficie lineal, ft2/ftttt
Dint= 0.87 in.

Con: O.D = 1” y BWG = 16
Superficie Lineal= 0.2618 ft2/ft.
A
Espesor, e = 0.62 in.
No.Tubos 
Sup.Lin.ext * L
Para la longitud de los tubos se utiliza un valor de 24 ft.
3880,61 ft 2
No.tubos   618tubos
0.2618 ft 2 / ft * 24 ft
Al entrar con el número de tubos necesarios y el arreglo 1” O.D. 1 ¼” pitch en el Anexo #3, se
tiene que el diámetro de la carcasa es 34 ½”.
27
Flujo Másico (lb/hr) 1068,807x103
U.A (Btu/hr.°F) 32,777x108

Temperatura (°F) 304,399 115
 
q  m .Cp.T

q  1068,807 x10 3 lb .0,282 Btu .(105  304.399) F
hr lb. F

q  60,099 x10 6 Btu
hr
304,399
95 115
90
LMTD  86,76º F

q
A
Uo * LMTD * Fc
28
Para los fluidos que se están manejando se tiene un intervalo de valores de UO de 2 a 50 Btu/hr.°F.
(Anexo #2)
Suponiendo un UO = 50 Btu/hr.°F, se tiene que:
60,099 x10 6 Btu

A hr
50 Btu 2 * 86,76 F * 0,98
hr. F . ft
A  14136,82 ft 2
Debido a que el área es muy grande para el cálculo del número de diámetro de la carcasa será
divido en tres áreas iguales para la utilización de tres intercambiadores iguales en paralelo.
Ac  4712,27 ft 2
int ercambiador
- Cálculo del Número de Tubos y Diámetro de la Carcasa. (Anexo #1)

Sup. Lineal = Superficie lineal, ft2/ftt
Dint= 0.87 in.

Con: O.D = 1” y BWG = 16
A e = 0.62 in.
Espesor,
No.Tubos 
Sup.Lin.ext * L
4712,27 ft 2
0.2618 ft 2 / ft * 24 ft
tiene que el diámetro de la carcasa es 37 ½”.
29
Flujo de Calor (Btu/hr) 69.046x106
U.A (Btu/hr.°F) 38,35x108
Temperatura (°F) 258,593 115
 
q  m .Cp.T

q  1066,868 x10 3 lb .0,289 Btu .(115  258,593) F
hr lb. F

q  44,273 x10 6 Btu
hr
258,593
95 115
90
LMTD  73,78º F

q
A
Uo * LMTD * Fc
30
(Anexo #2)
44,273x10 6 Btu
A hr
50 Btu 2 * 73,78 F * 0,98
hr. F . ft
A  12246,28 ft 2
Debido a que el área es muy grande para el cálculo del número de diámetro de la carcasa será
divido en tres áreas iguales para la utilización de tres intercambiadores iguales en paralelo.
Ac  4082,09 ft 2
int ercambiador
- Cálculo del Número de Tubos y Diámetro de la Carcasa.(Anexo #1)

Dint= 0.87 in.

Con: O.D = 1” y BWG = 16
A
No.Tubos 
Sup.Lin.ext * L
4082,09 ft 2
0.2618 ft 2 / ft * 24 ft
tiene que el diámetro de la carcasa es 35”.
31
U.A (Btu/hr.°F) 17,903x103
Temperatura (°F) 164,970 109,6
 
q  m .Cp.T

q  344,844 x10 3 lb .0,564 Btu .(109,6  164,97) F
hr lb. F

q  10,769 x10 6 Btu
hr
164,97
95 109,6
90
LMTD  39,56º F

q
A
Uo * LMTD * Fc
32
(Anexo #2)
10,769 x10 6 Btu

A hr
50 Btu 2 * 39,56 F * 0,98
hr. F . ft
A  5555,49 ft 2
- Cálculo del Número de Tubos y Diámetro de la Carcasa.(Anexo #1)

Dint= 0.87 in.

Con: O.D = 1” y BWG = 16

A
No.Tubos 
Sup.Lin.ext * L
5555,49 ft 2
0.2618 ft 2 / ft * 24 ft
tiene que el diámetro de la carcasa es 40”.
33
3.- Cálculo del Separador Flash F-101.
𝜌𝐿 − 𝜌𝐺
𝑉𝑚 = 𝐾𝑣 √
𝜌𝐺
Donde:
𝑉𝑚 = Velocidad lineal máxima permisible (ft/s).
𝐾𝑣 = Constante de Souders and Brown = 0,35. Tomado del Anexo #4, entrando en el eje de las
abscisas con el valor del espaciamiento.
𝜌𝐿 , 𝜌𝐺 = Densidad del líquido y del gas respectivamente (lb/ft3) = 61,785 y 1,1655 respectivamente.
61,785 − 1,1655
𝑉𝑚 = 0,35 √ = 2,52 𝑓𝑡/𝑠
1,1655
- Cálculo típico del caudal de salida.
𝑄 = 𝑄8 + 𝑄9
𝑄 = Caudal de salida del separador (ft3/s).
𝑄8 = Caudal de la corriente número 8 del separador (ft3/h) = 913.512
𝑄9 = Caudal de la corriente número 9 del separador (ft3/h) = 31,173
𝑓𝑡 3 1ℎ
𝑄 = (31,173 + 913512) ∗ = 253,762 𝑓𝑡 3 /𝑠
ℎ 3600𝑠
Sustituyendo los valores calculados se tiene:
𝑄 253,762 𝑓𝑡 3 /𝑠
Á𝑟𝑒𝑎 = = = 100,699 𝑓𝑡 2 ≈ 9,355 𝑚2
𝑉𝑚 2,52 𝑓𝑡/𝑠
𝜋 2
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝐷
4
4 ∗ Á𝑟𝑒𝑎 4 ∗ 100,699 𝑓𝑡 2
𝐷=√ =√ = 11,323 𝑓𝑡 ≈ 3,5 𝑚
𝜋 𝜋
La longitud del Separador se estima entre 3 a 5 veces el diámetro del mismo, tomando un valor de
aproximadamente 4 veces el diámetro del separador, se obtiene:
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 4 ∗ 3,5 𝑚 = 14 𝑚
34
4.- Cálculo del Compresor C-101.
La potencia de un compresor viene dada por la siguiente ecuación:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐺 × ℎ𝑠 × 𝑔
Donde:
G: Flujo de vapor, en Kg/s. G=1340 Kg/s
hs: Cabezal adiabático-isentrópico de la bomba.
g: Constante de gravedad. g =9,8 m/s2
El cabezal adiabático-isentrópico de la bomba se calculó de la siguiente forma:

𝑘−1
𝑍 × 𝑅 × 𝑇𝑠 𝑃𝑑 𝑘
ℎ𝑠 = × [( ) − 1]
𝑘−1 𝑃𝑠
𝑔 × 𝑃𝑀 × ( )
𝑘
Donde:
Z: Factor de compresibilidad. Z= 0,9665
R: Constante de los gases. R= 8,314 Pa*m3/mol*K
Ts : Temperatura de succión. Ts= 319, 26 K
g: Constante de gravedad. g =9,8 m/s2
PM: Peso Molecular. PM= 33,722x10-3 Kg/mol
K: Coeficiente isentrópico. K= 1,2999
Pd: Presión de descarga. Pd: 3330,17 KPa
Ps: Presión de succión. Ps: 1420,32 KPa
Sustiyendo los valores, se obtiene:

1,2999−1
0,9665 × 8,314 𝑃𝑎 ∗ 𝑚3 ⁄𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾 × 310,26𝐾 3330,17 𝐾𝑃𝑎 1,2999
ℎ𝑠 = × [( ) − 1]
2 −3 1,2999 − 1 1420,32 𝐾𝑃𝑎
⁄ ⁄
9,8 𝑚 𝑠 × 33,722 ∗ 10 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 × ( 1,2999 )
ℎ𝑠 = 7310,016 𝑚
35
Calculando la potencia:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 1340 𝐾𝑔/𝑠 × 7310,016 𝑚 × 9,8 𝑚/𝑠 2
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 9599,51 𝐾𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
5.- Cálculo de la Bomba P-101.
Ecuación de Bernoulli:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑉13 2 𝑃𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 𝑉𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 2

+ 𝑍13 + − ℎ𝐿𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = + 𝑍𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 +
𝜌∗𝑔 2∗𝑔 𝜌∗𝑔 2∗𝑔
Donde:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = Presión de descarga de la bomba (Pa).
𝜌 = Densidad del fluido (kg/m3) = 996,813.
𝑔 = Gravedad (m/s2) = 9,8.
𝑍13 = Altura de referencia de la bomba (m) = 0.
𝑍𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 = Altura de la torre (m) = 4,88.
𝑉13= 𝑉𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 = Velocidad del fluido (m/s).
ℎ𝐿𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = Cabezal de la bomba (m).
𝑃𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 = Presión en la entrada de la torre (Pa) = 101.325,35.
Como es la misma tubería, entonces 𝑉13 = 𝑉𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 , por lo tanto la ecuación queda de la siguiente
manera:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒
+ 𝑍13 − ℎ𝐿𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = + 𝑍𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒
𝜌∗𝑔 𝜌∗𝑔
𝑓𝑉 2 𝐿
ℎ𝐿𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = ( + ∑ 𝐿𝑒)
2 ∗ 𝑔 𝐷𝑖
Donde:
ℎ𝐿𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = Cabezal de la bomba (m).
36
𝑓 = Factor de fricción de DARCY.
𝑉 = Velocidad del fluido (m/s).
𝐿 = Longitud de la tubería (m) = 6,88.
𝐷𝑖 = Diámetro interno de la tubería (m) = 0,061.
∑ 𝐿𝑒 = Sumatoria de las longitudes equivalentes en diámetros de tubos para los accesorios.
1
𝑒 106 3
𝑓 = 0,0055 [1 + (2000 ∗ + ) ]
𝐷𝑖 𝑅𝑒
Donde:
𝑓 = Factor de fricción de DARCY.
𝑒 = Rugosidad relativa (m) = 4,6𝑥10−5.
𝑅𝑒 = Número de Reynols.
4∗𝜌∗𝑄
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝜇
Donde:
𝑄 = Caudal del fluido (m3/s) = 1,127𝑥10−2.
𝜇 = Viscosidad del fluido (kg/ms) = 8,9011𝑥10−4 .
4 ∗ 996,813𝑘𝑔/𝑚3 ∗ 1,127𝑥10−2 𝑚3 /𝑠
𝑅𝑒 = = 263435,448
𝜋 ∗ 0,061𝑚 ∗ 8,9011𝑥10−4 𝑘𝑔/𝑚𝑠
Sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación del factor de rugosidad relativa se tiene:
1
4,6𝑥10−5 𝑚 106 3
𝑓 = 0,0055 [1 + (2000 ∗ + ) ] = 1,509𝑥10−2
0,061𝑚 263435,448
37
La velocidad del fluido viene dada por:
4∗𝑄
𝑉=
𝜋 ∗ 𝐷𝑖 2
Donde:
4 ∗ 1,127𝑥10−2 𝑚3 /𝑠
𝑉= = 3,856 𝑚/𝑠
𝜋 ∗ (0,061𝑚)2
Sustituyendo los valores calculados, se tiene:
𝑚 2
1,509𝑥10−2 ∗ (3,856 ) 6,88 𝑚
ℎ𝐿𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 𝑠 ( + ∑ 30 + 30) = 1,978 𝑚
𝑚 0,061𝑚
2 ∗ 9,8 2
𝑠
Despejando la presión de descarga de la ecuación de Bernoulli:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 101325,35 𝑃𝑎
− 1,978 𝑚 = + 4,88 𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
996,813 3 ∗ 9,8 𝑚/𝑠 2 996,813 3 ∗ 9,8 𝑚/𝑠 2
𝑚 𝑚
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 168319,557 𝑃𝑎
El cabezal estático total de la bomba viene dado por la siguiente ecuación:
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑃𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒
ℎ𝑎 =
𝜌𝑔
Donde:
ℎ𝑎 = Cabezal estático total de la bomba (m).
𝑃𝑇𝑜𝑟𝑟𝑒 = Presión en la entrada de la torre (Pa) = 101.325,35.
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = Presión de descarga de la bomba (Pa) = 168319,557
168.319,557𝑃𝑎 − 101.325𝑃𝑎
ℎ𝑎 =
𝑘𝑔
996,813 3 ∗ 9,8 𝑚/𝑠 2
𝑚
38
ℎ𝑎 = 6,86𝑚
La potencia de la bomba viene dada por la siguiente ecuación:
ℎ𝑝 = ℎ𝑎 ∗ 𝑄 ∗ 𝜌 ∗ 𝑔
Donde:
ℎ𝑝 = Potencia de la bomba (watts).
ℎ𝑎 = Cabezal estático total de la bomba (m) = 6,86.
3 𝑘𝑔
ℎ𝑝 = 6,86𝑚 ∗ 1,127𝑥10−2 𝑚 ⁄𝑠 ∗ 996,813 ⁄ 3 ∗ 9,8 𝑚⁄ 2
𝑚 𝑠
ℎ𝑝 = 755,029𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
6.- Cálculo de las Columnas.
 Columna Absorbedora T-101
Ecuación de Fair:
𝜎 0,2 𝜌𝐿 − 𝜌𝐺
𝑉′𝑚 = 𝐾′𝑣 ( ) √
20 𝜌𝐺
Donde:
V’m: Velocidad máxima permisible para el vapor considerado el área activa de burbujeo del plato
Aa + área de un vertedero Ad, en ft/s
K’v: Constante Empírica. (Anexo #5)
σ: Tensión superficial, en dinas/cm . σ=42, 964 dinas/cm
ρL: Densidad del líquido, en lb/ft3. ρL =47,630 lb/ft3
ρG: Densidad del gas, en lb/ft3. ρG=2,248 lb/ft3
39
Para hallar la constante empírica K’v, se utiliza la grafica del cálculo del diámetro de la columna
(Anexo #5), se entra con el valor del eje X, y suponiendo un espaciamiento entre platos de 24in, se
corta dicha curva y luego se lee el valor de K’v en el eje Y.
𝐿 𝜌𝐺 0,5
𝐸𝑗𝑒 𝑋 = ( )
𝐺 𝜌𝐿
Donde:
L: Flujo del Líquido, en lb/hr. L= 7.504,6 lbmol/hr
G: Flujo del Vapor, en lb/hr. G= 26.087,1 lbmol/hr
Peso Molecular del Líquido: 27,063
Peso Molecular del Vapor: 32,215
Los flujos del líquido y del gas, se toman del plato de mayor carga de la torre, el cual en este caso
es el plato #5.
0,5
𝐿 𝜌𝐺 0,5 7.504,6 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙í𝑞/ℎ𝑟 27,063 𝑙𝑏 𝑙í𝑞 1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑣𝑎𝑝 2,248 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
( ) = × × ×( )
𝐺 𝜌𝐿 26.087,1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑣𝑎𝑝/ℎ𝑟 1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑙í𝑞 32,215 𝑙𝑏 𝑣𝑎𝑝 47,630 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
𝐿 𝜌𝐺 0,5
( ) = 0,0525
𝐺 𝜌𝐿
Del Anexo #5 se obtiene que K’v = 0,37
Sustituyendo en la ecuación de Fair:
𝑑𝑖𝑛𝑎𝑠 0,2 47,630 𝑙𝑏 − 2,248 𝑙𝑏

42,964 𝑐𝑚 𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3
𝑉 ′ 𝑚 = 0,37 × ( ) √ = 1,818𝑓𝑡/𝑠
20 𝑙𝑏
2,248 3
𝑓𝑡
Para hallar la velocidad lineal máxima permisible, se utiliza la siguiente ecuación:
𝑉𝑚 = 𝐴𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 × 𝑉′𝑚
Donde:
Vm: velocidad lineal máxima permisible, en ft/s
Aactiva: área activa del plato.
40
V’m : velocidad máxima permisible. V’m=1,818 ft/s
El área activa del plato, se calcula como:
𝐷𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝐷𝑑𝑜𝑤𝑛𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟
𝐴á𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝐷𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Donde:
Ddowncomer: Ancho del Downcomer. Ddowncomer = 10,035 in
Dtotal: Diámetro del Plato. Dtotal = 128, 9 in
128,9 𝑖𝑛 − 10,035 𝑖𝑛
𝐴á𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = = 0,92
128,9 𝑖𝑛
Sustituyendo, se obtiene:
𝑉𝑚 = 0,92 × 1,181 𝑓𝑡/𝑠
𝑉𝑚 = 1,678 𝑓𝑡/𝑠
Para hallar el área de un plato, se utiliza la siguiente ecuación:
𝑄𝐺 𝐺
Á𝑟𝑒𝑎 = =
𝑉𝑚 𝜌𝐺 × 𝑉𝑚
26.087,1 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑣𝑎𝑝/ℎ𝑟 1 ℎ𝑟 1

Á𝑟𝑒𝑎 = 3
× × = 61, 88 𝑓𝑡 2
0,0689 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑣𝑎𝑝/𝑓𝑡 3600𝑠 1,678 𝑓𝑡/𝑠
Á𝑟𝑒𝑎 = 5,75 𝑚2 = 6 𝑚2
El diámetro de los platos de la torre, se calcula como:
4Á𝑟𝑒𝑎 4 × 61, 88 𝑓𝑡 2
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = √ =√ = 8,88 𝑓𝑡
𝜋 𝜋
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 2,76 𝑚 = 3 𝑚
La altura de la torre absorbedora, se obtiene con la siguiente ecuación:
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = (𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 × 𝑁° 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠) + 4𝑓𝑡
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = (24 𝑖𝑛 × 6 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠) + 4𝑓𝑡 = 16𝑓𝑡
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 4,88 𝑚 = 5𝑚
41
Análogamente se realizan los cálculos para las columnas de destilación T-102 y T-103,
obteniéndose los siguientes resultados:
 Columna de Destilación T-102.
Área del Plato= 87, 35 m2= 88 m2
Diámetro del Plato= 10,54m= 11m
Altura de la Torre= 21, 336m=22m
 Columna de Destilación T-103.
Área del Plato= 3,20 m2
Diámetro del Plato= 2,08m= 2,5m
Altura de la Torre= 9,14m=10m
7.- Cálculo de las Tuberías
- Cálculo típico para la corriente 11 (Mezcla líquido-vapor):
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝜌𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑥𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 + 𝜌𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ 𝑥𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟.
Donde:
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = Densidad de la mezcla (lbm/ft3).
𝜌𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = Densidad del líquido (lbm/ft3) = 48,999
𝑥𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 0,0034
𝜌𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = Densidad del vapor (lbm/ft3) = 2,745
𝑥𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0,9966
𝐿𝑏𝑚 𝐿𝑏𝑚 𝐿𝑏𝑚

𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 48,999 3
∗ 0,0034 + 2,745 3
∗ 0,9966 = 2,901
𝑓𝑡 𝑓𝑡 𝑓𝑡 3
La velocidad erosiva se calcula de la siguiente forma:
𝑓𝑡 100
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐. 𝑒𝑟𝑜𝑠𝑖𝑣𝑎 ( ) =
𝑠 √𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
42
𝑓𝑡 100 𝑓𝑡
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐. 𝑒𝑟𝑜𝑠𝑖𝑣𝑎 ( ) = = 58,710
𝑠 𝐿𝑏𝑚 𝑠
√2,901
𝑓𝑡 3
El área de la tubería, se obtiene como:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙
𝐴𝑟𝑒𝑎 =
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐. 𝑒𝑟𝑜𝑠𝑖𝑣𝑎
91,79 𝑓𝑡 3 /𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = 1,563 𝑓𝑡 2 ≈ 0,145 𝑚2
58,710 𝑓𝑡/𝑠
4 ∗ 𝐴𝑟𝑒𝑎
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡. = √
𝜋
4 ∗ 2,97 𝑓𝑡 2
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡. = √ = 1,411 𝑓𝑡 ≈ 0,43 𝑚
𝜋
El material seleccionado para las tuberías de la planta es de acero al carbono ferrítico

específicamente el A-369; debido a que este presenta alta resistencia al ser expuesto a mezclas de
oxido de etileno tal como es el caso.
- Cálculo típico del espesor para la corriente 9.
𝑃 ∗ 𝐷𝑒
𝑇=
2(𝑆 ∗ 𝐸 + 𝑃 ∗ 𝑌)
Donde:
𝑇 = Espesor de la pared de la tubería (in).
𝑃 = Presión de diseño (psig) = 468,3
𝐷𝑒 = Diámetro externo de la tubería (in), tomado de los Anexos 8-11, de acuerdo al diámetro
interno calculado.
𝑆 = Esfuerzo permisible a la temperatura de diseño, tomado del Anexo #6 = 20000 psi.
𝐸 = Factor de calidad de la soldadura = 1.
𝑌 = Coeficiente del material y la temperatura. Tomado del Anexo #7 para aceros al carbono
ferrítico= 0,4
𝑃 ∗ (𝐷𝑖 + 2𝑇)
𝑇=
2(𝑆 ∗ 𝐸 + 𝑃 ∗ 𝑌)
43
De este modo sustituyendo los valores para la corriente 9, y despejando se tiene el espesor:
468,3 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ (18 𝑖𝑛)

𝑇= = 0,2059 𝑖𝑛
2(20000 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ 1 + 468,3 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ 0,4)
Con este valor obtenido, se busca un espesor de diseño mayor o igual al calculado, que se
encuentra tabulado en los Anexos 8-11; de este modo se obtiene los parámetros de diseño de la
tubería, como lo son Diámetro interno, Diámetro externo, Espesor y Número de Cédula.
Para este caso se obtiene:
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡. = 17,5 𝑖𝑛
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡. = 18 𝑖𝑛
𝑇 = 0,250 𝑖𝑛
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐶é𝑑𝑢𝑙𝑎 = 10
44
Anexo #12. Diagrama del proceso optimizado en PROII.
45

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 Corte del Deflector

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 Equipo: Intercambiador de Calor E-101.

 Equipo: Intercambiador de Calor E-102.

Especificación Valor Valor Valor

Especificación Valor Valor Valor

 Equipo: Intercambiador de Calor E-104.

 Equipo: Separador Flash F-101.

 Equipo: Bomba P-101.

 Equipo: Columna C-101.

 Equipo: Columna C-102.

1.- Cálculo del Reactor Multitubular R-101.

Ecuación del Calor:

Q: Calor del reactor, en Btu/hr. Q=232.171.124 Btu/hr

A: Área superficial, en ft2.

U: Coeficiente de transferencia de calor, en Btu/hr ft2 R. U= 31 Btu/hr ft2 R

TLM: Temperatura logarítmica media.

La temperatura logarítmica media se calcula de la siguiente:

(𝑇4 − 𝑇𝑤𝑖𝑛 ) − (𝑇5 − 𝑇𝑤𝑜𝑢𝑡 )

Twin: Temperatura de entrada del agua. Twin =259 F

Twout : Temperatura de salida del agua. Twout =319,4 F

T4: Temperatura de entrada de la corriente. T4 =289,4 F

T5: Temperatura de salida de la corriente. T5 =405,0 F

(289,4 − 259) − (405,0 − 319,4)

Despejando el área de la ecuación del calor.

𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 = 11598 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

El volumen del reactor se calcula de la siguiente forma:

𝑉𝑟𝑥 = 𝑁° 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 × 𝐴𝑡𝑢𝑏𝑜 × 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜

𝑉𝑟𝑥 = 11598 × 4𝜋( 40 ∗ 10−3 𝑚)2 × 10𝑚 = 23,4 𝑚3

2. Cálculo de los Intercambiadores de Calor.

En el dimensionamiento de los intercambiadores es necesario realizar unas suposiciones previas,

 Intercambiador de Calor E-101.

Cp = Capacidad Calorífica (Btu/lb.°F). Promedio entre el Cp de entrada y salida del fluido.

T  Diferencia de temperatura del fluido a la salida y entrada del cambiador (°F).

A lo largo del intercambiador se presenta el siguiente perfil de temperatura:

- Cálculo del área para la transferencia de calor.

R: Constante de los gases. R= 8,314 Pam3/molK