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LA MANUFACTURA
Procesos de manufactura
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La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista tecnológico,
económico e histórico. Se puede definir la tecnología como una aplicación de la ciencia
que proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son necesarios o
deseados. Existen numerosos ejemplos de tecnologías que afectan directa o
indirectamente nuestra vida diaria. Considere, por ejemplo, la lista de productos que
aparecen en la tabla 1.1; son el resultado de diversas tecnologías que ayudan a nuestra
sociedad y a sus miembros a vivir mejor. ¿Que tienen esos productos en común? Todos
son manufacturas. Estos portentos tecnológicos no existirían si no hubiera sido posible
producirlos. La manufactura es el factor esencial que los ha hecho posibles gracias a la
tecnología.
Procesos en masa
Proceso continuos
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Manejan productos hechos prácticamente a la medida. Con frecuencia el tiempo para
obtenerlos es prolongado, al igual que el intervalo entre la terminación de cada producto.
Las características son bajo volumen y alta variedad. Las actividades involucradas pueden
ser inciertas y estar mal definidas, algunas veces cambia durante el proceso de
producción.
La esencia de los procesos por proyecto es que cada trabajo tiene un principio y un fin
definidos, el tiempo entre el inicio de las distintas tareas es relativamente largo y los
recursos que transforman tal vez tengan que organizarse para cada producto.
Al igual que los procesos por proyectos, también manejan alta variedad y bajo volumen.
Mientras que los procesos por proyectos tienen recursos casi exclusivos, en este caso cada
producto tiene que compartir los recursos de las operaciones con muchas otras.
Estos recursos procesan una serie de productos pero, aunque todos requieren el mismo
tipo de atención, difieren en sus necesidades específicas.
Los procesos por tareas producen más artículos y más pequeños que los procesos por
proyecto pero, igual que éstos, el grado de repetición es bajo. La mayoría de los trabajos
tal vez sean de “una sola vez”.
Estos procesos pueden parecerse a los procesos por tareas pero el lote tiene un menor
grado de variedad asociada.
Cada vez que opera un proceso por lotes, fabrica más de un producto. Cada parte de la
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operación tiene periodos de repeticiones, al menos mientras se procesa el lote.
PRODUCCIÓN EN MASA
Los procesos en masa son los que producen vienen en gran volumen y con relativamente
poca variedad, poca en términos de las bases del diseño de su producto.
Una planta de automóviles, por ejemplo puede producir varios miles de variantes si se
cuenta cada opción de tamaño de máquina, color, equipo adicional, etc.
Pero en esencia es una producción en masa porque las variantes no afectan el proceso
básico de producción. Las actividades en la planta de automóviles, como en todas las
operaciones en masa son repetitivas y predecibles.
PROCESOS CONTINUOS
Los procesos continuos van un paso delante de los procesos en masa. También lo hacen
durante periodos más largos. Son literalmente continuos porque sus productos se fabrican
en un flujo sin fin. Con frecuencia se asocian con inflexibilidad y con tecnologías de alta
inversión con un flujo altamente predecible.
OPERACIONES DE PROCESO
Una operación de proceso utiliza energía para alterar la forma, las propiedades físicas o el
aspecto de una pieza de trabajo a fin de agregar valor al material. Las formas de energía
incluyen la mecánica, térmica, eléctrica o química. La energía se aplica de forma
controlada mediante la maquinaria y su herramental. También puede requerirse la
energía humana, pero los seres humanos generalmente se dedican a controlar las
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máquinas, a examinar las operaciones, a cargar y descargar partes antes y después de
cada ciclo de operación.
PROCESOS DE FORMADO
La mayoría de los procesos de formado aplican calor, fuerza mecánica o una combinación
de ambas para efectuar un cambio en la geometría del material de trabajo. Hay diversas
formas de clasificar los procesos de formado. La clasificación empleada en este libro se
basa en el estado inicial del material e incluye cuatro categorías:
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darle una geometría deseada.
4. Procesos de remoción de material: el material inicial es un sólido (dúctil o frágil) del cual
se quita material para que la pieza resultante tenga la geometría deseada.
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FIGURA 2. Procesado de partículas: (1) el material inicial es polvo; el proceso normal
consiste en (2) prensado y (3) sinterizado.
Aunque estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el
procesamiento de partículas son muy similares; la técnica común involucra prensado y
sinterizad, en que el polvo es primeramente prensado en la cavidad de un dado a muy alta
presión. Esto ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza así
compactada carece de la fortaleza suficiente para cualquier aplicación útil.
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FIGURA 3. Algunos procesos comunes de deformación: (a) forjado, en donde las dos
partes de un dado comprimen la pieza de trabajo para que ésta adquiera la forma de la
cavidad del dado; (b) extrusión, en la cual se fuerza una palanquilla a fluir a través del
orificio de un dado, para que tome la forma de la sección transversal del orificio; (c)
laminado, en el cual una placa o palanquilla inicial es comprimida entre dos rodillos
opuestos para reducir su espesor; y (d) doblado de una chapa metálica. Los símbolos v y
F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.
En los procesos de deformación, la pieza inicial se forma por la aplicación de fuerzas que
exceden la resistencia del material a la deformación. Para que el material pueda formarse
de esta manera debe ser lo suficientemente dúctil para evitar la fractura durante la
deformación. A fin de aumentar su ductilidad (y por otras razones), el material de trabajo
frecuentemente se calienta con anterioridad a una temperatura por debajo de su punto
de fusión. Los procesos de deformación se asocian estrechamente con el trabajo de
metales, e incluyen operaciones tales como forjado, extrusión y laminado, las cuales se
muestran en la figura. También se incluyen dentro de esta categoría los procesos con
chapas metálicas como el doblado que se ilustra en la parte (d) de la figura.
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FIGURA 4. Operaciones comunes de maquinado; (a) torneado, en el cual un buril de
punto sencillo remueve material de una pieza de trabajo giratoria para reducir su
diámetro; (b) taladrado, en donde una broca rotatoria avanza dentro del material para
generar un barreno redondo; (c) fresado, en el cual se hace avanzar un material de
trabajo por medio de un cortador giratorio con filos múltiples.
Los procesos de remoción de material son operaciones que quitan el exceso de material
de la pieza de trabajo inicial para que la forma resultante adquiera la geometría deseada.
Los procesos más importantes en esta categoría son operaciones de maquinado como
torneado, taladrado y fresado. Estas operaciones de corte son las que más se aplican a
metales sólidos. Se ejecutan utilizando herramientas de corte que son más duras y más
fuertes que el metal de trabajo.
El esmerilado es otro proceso común en esta categoría, en el cual se usa una rueda
abrasiva de esmeril para quitar el material excedente. Hay otros procesos de remoción de
material denominados no tradicionales porque no usan herramientas tradicionales de
corte y abrasión. En su lugar emplean rayo láser, haces de electrones, erosión química,
descargas eléctricas y energía electroquímica.
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PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES
OPERACIONES DE ENSAMBLE
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Los métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más partes en una unión que puede
desarmarse cuando convenga; el uso de tornillos, pernos, tuercas y demás sujetadores
roscados son métodos tradicionales importantes dentro de esta categoría. El remachado,
los ajustes a presión y los encajes de expansión son otras técnicas de ensamble mecánico
que forman uniones más permanentes.
En electrónica se usan métodos especiales de ensamble, algunos de los cuales son iguales
a los anteriores o adaptaciones de los mismos. Por ejemplo, la soldadura blanda se usa
ampliamente en ensambles electrónicos, los cuales están relacionados directamente con
el armado de componentes (como los circuitos integrados encapsulados) en las tarjetas de
circuitos impresos para producir los complejos circuitos que se usan en muchos productos
actuales.
La energía, puede ser eléctrica, mecánica, hidráulica, química, térmica, entre otras,
considerada como el factor industrial utilizado en el funcionamiento de herramientas,
máquinas o equipos, ayudando a que el proceso se ejecute, a través de generación,
transformación y movimiento de elementos. La energía total gastada en un proceso se
distribuye entre la invertida en la modificación física del material y los gastos y pérdidas al
interior de los equipos (eficiencia).
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atributos del producto terminado que podríamos definir como el control de calidad.
Entonces sabiendo cual es la estructura del proceso vamos a definir algunas de las
clasificaciones de los procesos de manufacturas más comunes y existentes en la industria,
hay que tener en cuenta que todos estos procesos se fundamentan en los avances
tecnológicos, avances de métodos de trabajo, avances de materiales, avances de
maquinaria, avances de equipo, pero lo que buscamos es el conocimiento del producir y
del hacer.
Se presentan así, dos grandes grupos principales; uno por la conformación por
desprendimiento de material (viruta), y el otro por la conformación de toda la masa,
forzada desde afuera con deformación mediante equipos. En el primer grupo de
transformación de material por desprendimiento de viruta podemos encontrar el
maquinado con procesos como, el torneado, el taladrado, el fresado, el cepillado, el
mandrilado, entre todos los procesos que podemos desarrollar en el mecanizado de
partes o productos. En el segundo grupo de conformación forzada por deformación de
material encontramos la conformación plástica mecánica, la pulvimetalurgia, la
conformación térmica, y los materiales sintéticos. En la conformación plástica mecánica
está el embutido, el laminado, el forjado, la extrusión, el estirado, el trefilado dentro de
este proceso podemos destacar dos variables importantes la temperatura de trabajo y el
tipo de material, este proceso difiere en un transformación física.
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nuestra materia entrante.
El primer proceso se denomina como proceso que cambia la forma del material, donde
está la metalurgia extractiva, la fundición, formada en frio y en caliente, metalúrgica de
los polvos y el molde.
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FIGURA 7. Proceso de acabado de superficies
En el quinto proceso encontramos los procesos para cambiar las propiedades físicas de los
materiales.
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FIGURA 10. Clasificación de los procesos de manufactura
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materiales metálicos se clasifican en procesos de fundición, donde tiene un capitulo
completo para especificar todos los procesos de fundición de metales, entre los cuales
podemos destacar fundición en molde de yeso, en molde cerámico, fundición por
revestimiento, por vacío, por inyección en matriz, el siguiente procesos es el de formado y
moldeado del metal en el encontramos la laminación, el moldeado según el diseño, la
producción de tubos y tuberías sin costura, otro proceso es el de forjado de materiales un
proceso donde la formación del metal consiente en fuerzas sucesivas de comprensión
aplicadas a través de diferentes matrices y herramientas. Uno de las principales
características del forjado es que se puede controlar el flujo del material para que las
piezas tengan buena resistencia y tenacidad, y se puedan utilizar en operaciones donde se
requiera grandes resistencias.
Encontramos además los procesos para remoción de material, son aquellos procesos que
remueven material, cambian dimensiones, cambian geométrica, quitan peso, entre otros.
En esta categoría hallamos los de corte, desprendimiento de viruta, el fresado, el
maquinado, el cepillado, el brochado, el aserrado, también el utilizar otras herramientas
tecnologías como el maquinado ultrasónico, el rayo láser, haz de electrones, chorro de
agua, chorro abrasivo, estas técnicas para mejorar la precisión, disminuir el desgaste del
material, ahorrar energía, mejorar los tiempos de entrega y sobre todo disminuir costos.
No podían faltar los procesos de unión y acabado de superficies, en los procesos de unión
están los procesos de soldadura por fusión, con uso de oxígeno y combustible gaseoso, los
generados por arco eléctrico, la soldadura térmica y el rayo láser. También la sujeción de
partes y la adhesión de piezas, que puede ser mecánica o química. En el acabado de
superficies hallamos los tratamientos térmicos, los recubrimientos y limpieza de
superficies.
Esta es una de las clasificaciones que encontramos pero está especializada en materiales
metálicos y no es clara en el momento de categorizar los procesos de manufactura solo los
enuncia, tiene mucha información de cada tema pero no clasifica. Este artículo los
clasifique en 4 grupos, los de fusión, los de moldeo, extrusión, estiramiento y laminación,
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los de remoción de material y los de unión y tratamiento de superficies.
Vamos a observar el libro materiales y procesos de fabricación de E.P DeGarmo, J.T. Black,
R.A. Kohser un libro especializado en materiales y procesos, algo más sencillo y fácil de
observar encontramos que los materiales son un elemento fundamental para la selección
del proceso de manufactura evitando el despilfarro de los materiales, materia prima e
insumos, produciendo mejor calidad de vida, para trabajadores, para los clientes, mejores
condiciones para los empresarios y para el ambiente. También enuncia que estos factores
mencionados deben correlacionarse correctamente si se desea producir
económicamente. La clasificación de los procesos de manufactura que plantea esta en
procesos de fundición y moldeo de todos los materiales, donde encontramos:
LA PULVIMETALURGIA.
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OPERACIONES DE TRABAJO EN CALIENTE
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FIGURA 15. Superficies con fines decorativos
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empresa, el producto final, podemos seguir investigando y seguir encontrando
clasificaciones pero ya con las que hemos visto podemos darnos una idea, es por esta
razón que la clasificación que hace Mikell P. Groover, en su libro fundamentos de la
manufactura moderna, es la más adecuada, su estructura de clasificación es fácil de
identificar dentro de las 2 y únicas clasificaciones que tiene, de allí en adelante podemos
clasificar en otros sub-grupos que complementan y detallan más la etapa y por ultimo
encontramos el proceso neto al cual se somete el material. Lo objetivamente importante
en esta clasificación es la transformación que va a tener el producto, la salida, los outputs,
que es lo que vamos a obtener sin importar el método y la herramienta que utilicemos.
Describiendo más a fondo esta clasificación encontramos las operaciones de proceso, que
son todas aquellas operaciones que necesitan de energía para cambiar la forma y las
propiedades física a fin de agregar valor al material, entre las formas de energía podemos
hallar las mecánicas, térmicas, eléctricas o químicas, la energía se aplica de forma
controlada mediante la maquinaria y sus herramientas, el papel de las personas es
simplemente el factor de control. Cada operación le agrega valor es por esta razón que
muchas veces en la fabricación de un producto es necesario para transformar el material
en producto final pasar por más de una operación.
En las operaciones de formado, se altera la geometría del material aplicando calor, fuerza
mecánica o una combinación de ambas y los podemos clasificar en procesos de fundición
y moldeo, en los cuales el material esta en forma líquida o semilíquida y es forzado a fluir
por un molde, posteriormente se deja que se solidifique tomando así la forma de la
cavidad. El segundo proceso es el de partículas, donde el material inicial esta en forma de
polvo y se calienta para darle la geometría deseada, utilizando la técnica de prensado y
sintetizado (Calentamiento). El tercer proceso es el de deformación, el material inicial es
sólido, se le aplican fuerzas que excedan las resistencia del material, el material tiene que
ser dúctil de lo contrario se quebrara, para evitar que se quiebre podemos calentar por
debajo de su punto de fusión, en estos procesos podemos identificar los de forjado,
extrusión y laminado. En el cuarto proceso están los de remoción de material, quitando
exceso de material de la pieza inicial, es aquí donde encontramos los procesos de
maquinado utilizando un material que es más duro que el material que se está
transformando, pero hay otros procesos no tradicionales de maquinado que emplean
rayos laser, haces de electrones, erosión química, descargas eléctricas y energía
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electroquímica.
La última categoría de las operaciones de proceso son, el procesado de superficies que las
podemos clasificar en operaciones de limpieza, tratamientos de superficie y de
recubrimiento. La limpieza incluye procesos mecánicos y químicos para quitar suciedad,
los tratamientos de superficie incluyen tratamientos de implantación iónica, chorro de
arena y en los procesos de recubrimiento para proteger contra la corrosión, para dar color
y apariencia, para darle resistencia al desgaste y la preparación para procesos siguientes.
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Tipos de Manufactura
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competidores:
Hay es, entre otros autores, propone otros indicadores, un tanto más subjetivos pero
igualmente sugerentes:
Las empresas que han alcanzado ese nivel de excelencia en su producción parecen
regirse por los siguientes principios, según Schroeder:
• Se orientan a la acción.
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• El proceso de mejora continua.
• El énfasis en la calidad.
Por último, cabe mencionar algunos aportes cuya difusión masiva es reciente, ya que,
aunque originados en décadas anteriores, han tenido su culminación en la década de los
años 90:
• La Gerencia de Calidad Total (TQM), con la idea básica de que la calidad es asunto de
todos y no de un departamento específico, para lo que ha sido y es un estímulo
importante el Premio Malcom Baldridge. El TQM, combinado con la Certificación de
Calidad ISO 9000, han sido grandes avances en la Administración de la Producción y en la
fijación de normas globales de calidad. Este movimiento sin duda se profundizara con la
reciente elaboración de la nueva norma ISO 9000 2000.
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MANUFACTURA CELULAR
MANUFACTURA FLEXIBLE
Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo
auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que permiten fabricar piezas
en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran flexibilidad en términos de poco
esfuerzo y corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto.
Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado: conservando la
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secuencia, en secuencia con posibilidades de omitir algunos puestos o en secuencia libre.
También hay dos formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin paleta.
Los subsistemas de flujo de materiales en los sistemas flexibles están formados por:
almacén central, puesto de espera en el almacén central, estación de carga y descarga,
transportador, puesto de trabajo, alimentador intermedio, puesto de espera, manipulador
y sistema de paletas,
La flexibilidad del trabajo se garantiza por el uso de centros de trabajo, formados con base
en CM y MCN, equipados con sistemas de herramientas. Esto hace posible cambiar la
operación de una estación de maquinado a otra, por ejemplo, en caso de sobrecarga o
falla, etc.
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DEFINICIÓN MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA CIM
Estos subsistemas por así llamarlos o paquetes dentro del CIM son diseñados,
desarrollados, y aplicados de tal forma que la salida proveniente de un subsistema sirve
como una entrada hacia otro de los subsistemas. De forma organizacional, estos
subsistemas están divididos generalmente en planeación y ejecución de funciones. Las
funciones de planeación incluyen actividades tales como pronósticos, planeación,
planeación de los requerimientos de materiales y contabilidad. En lo que respecta a las
funciones de ejecución, estas incluyen la producción, control de proceso, manejo de
materiales, inspección y pruebas.
MANUFACTURA ESBELTA.
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios
y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura
Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción
Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
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La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad
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Mala calidad
Pensamiento Esbelto
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otros son eliminados inmediatamente.
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor
Crea Flujo:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de
producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo
Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
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trabajo Beneficios de las 5'S. La implantación de una estrategia de 5'S es importante en
diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite
mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
CLASIFICAR (SEIRI)
Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que
no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados es llamado "etiquetado en rojo".
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
producir averías
Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de
interpretación o de actuación Beneficios de clasificar.
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ORDENAR (SEITON)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora
de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas
estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando
claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería
modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba,
trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El
ordenar permite:
LIMPIEZA (SEISO)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI
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(defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y
hacer más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:
ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
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mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se
pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del
sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados
y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo
de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con
respecto a su área de trabajo. La estandarización pretende:
DISCIPLINA (SHITSUKE)
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empleados, respeto por sí mismo y por la demás y mejor calidad de vida laboral, además:
JUSTO A TIEMPO
La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido
para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso
de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo
los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de
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trabajo. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se
ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite
como resultado de su consumo en la operación subsecuente.
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operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado producto; sin olvidar que la
primera pieza deberá ser la principal, o sea, la más importante de todo producto. El
tiempo que se fijará por tarea deberá colocarse a la izquierda de cada operación. Con las
inspecciones es opcional es opcional colocar el tiempo o no.
En este tipo de diagrama deben tomarse decisiones en cuanto a las piezas que deban
comprarse, y las que deben producirse en la propia empresa, además, nos sirve un plan
de distribución, ya que muestra en forma clara las operaciones que deben ejecutarse con
su secuencia y la maquinaría a utilizar.
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FIGURA 21. Formato de numeración de las actividades
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SIMBOLOGÍA DESCRIPCION
Almacenamiento
Operación
Inspección o revisión
Transporte
Demora
PLAN DE PRODUCCIÓN.
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Además, se utiliza para establecer los requerimientos de materia prima del proceso que se
requieren de acuerdo al nivel productivo establecido a lo largo de la operación del
proyecto, lográndose así la planificación de los flujos monetarios.
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN.
POLÍTICA DE INVENTARIO.
Se hace necesario establecer los programas iniciales de los insumos y los materiales, así
como los periodos de reabastecimiento con las cantidades respectivas, se utilizarán
posteriormente para calcular el capital de trabajo y las áreas de almacenaje de los
insumos y materiales.
Debe precisarse para cada insumo y material utilizado un punto de pedido, de tal manera
de no quedarse sin materiales e insumo en la bodega. Debe elaborarse una gráfica para
cada materia prima donde se debe de incluir la unidad de manejo, el pedido inicial y cada
periodo de pedido. Las unidades de manejo, se utilizarán posteriormente para establecer
las áreas de espacio.
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Gráficamente, puede observarse de la siguiente manera:
El número de turnos.
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Los requerimientos de maquinaria y equipo se pueden estimar considerando:
La hoja de ruta.
EQUIPO /
MAQUINARIA CANTIDAD ESPECIFICACIONES
En este cuadro debe detallarse el nombre del equipo o maquinaria a emplear, la cantidad
que se necesitará de cada equipo, así como las especificaciones técnicas tales como
capacidad, voltaje, caballos de fuerza, espacio físico que utiliza, etc.
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FIGURA 23. Ejemplo del proceso de elaboración del café
PROCESOS MECÁNICOS
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FIGURA 24. Trabajos de manufactura
Moldeo
Forjado
Laminado
Cortes
Doblado
Cepillado
Lijado
PROCESOS QUÍMICOS
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FIGURA 25. Procesos químicos
Ind. Química
Petróleo
Siderúrgica
Ind. Farmacéutica
Alimentos
PROCESOS DE ENSAMBLAJE
La M.P. pasa por una serie de acoplamientos para formar parte de un producto.
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Soldadura
Ind. Automotriz
Muebles
Remachado
Electrónica
Engrapado
Atornillado
Pegado
PROCESOS DE TRANSPORTE
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Como parte del proceso productivo puede ser manual, automático ó semi automático
realizado por el trabador o con una máquina.
Trámites
Noticias
Ordenes de producción
Facturas
Informes
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DIAGRAMA DE BLOQUES EN PROCESOS DE MANUFACTURA
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Un diagrama de bloques de procesos de producción industrial.
Un sistema de control puede tener varios componentes. Para mostrar las funciones que
lleva a cabo cada componente en la ingeniería de control, por lo general se usa una
representación denominada diagrama de bloques.
En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema,
mediante bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo
para representar la operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque
para producir la salida.
La figura muestra un elemento del diagrama de bloques. La punta de flecha que señala el
bloque indica la entrada, y la punta de flecha que se aleja del bloque representa la salida.
Tales flechas se conocen como señales.
Procesos de manufactura
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Observe que las dimensiones de la señal de salida del bloque son las dimensiones de la
señal de entrada multiplicadas por las dimensiones de la función de transferencia en el
bloque.
Es importante señalar que los bloques pueden conectarse en serie, sólo si la entrada de un
bloque no se ve afectada por el bloque siguiente. Si hay efectos de carga entre los
componentes, es necesario combinarlos en un bloque único.
Procesos de manufactura
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El primer paso en la diagramación, es determinar los límites del proceso que se analizará.
Luego se deben de establecer los productos que salen del proceso y los insumos que
entran. Resulta muy importante no tratar de detallar demasiado conservando el mismo
nivel de detalle en todo el diagrama; mezclar actividades detalladas con actividades
resumidas, normalmente conduce a confusiones.
Una vez que se tiene un diagrama con un nivel de detalle uniforme, cada uno de los
cuadros de actividad puede ser considerado como un proceso, los diagramas de dichos
cuadros constituyen el siguiente nivel de detalle. De esta forma se puede ir adentrando en
el detalle hasta donde resulte conveniente.
TIPOS DE DIAGRAMAS
Diagramas de bloques
Diagramas de flujo
Instrumentación y control
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FIGURA 31. Pasos de un diagrama de bloques
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ecuaciones. Hay que recordar nunca utilizar una ecuación que ya se utilizó
previamente.
5. Regresar al paso cuatro hasta que la entrada sea considerada y todas las variables
del sistema sean consideradas.
6. Después de obtener las ecuaciones se generan los diagramas a bloques de cada
una. Debido al procedimiento utilizado los bloques quedan prácticamente para ser
conectados a partir del bloque de salida.
Los diagramas de bloques están formados exclusivamente por corrientes y bloques. Las
corrientes son líneas de flujo entre bloques que suelen marcar su dirección de flujo e ir
nombradas o numeradas. Los bloques son una abstracción de Unidades de Proceso (o
conjuntos de Unidades) que llevan a cabo transformaciones en las corrientes. Suelen ir
nombrados y van unidos entre sí por corrientes.
Este tipo de diagrama nos permite enteder el comportamiento y conexión del sistema y a
su vez, esta descripción puede ser programada en simuladores que tienen un ambiente
gráfico como por ejemplo en simulink de Matlab.
En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema,
mediante bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo
para representar la operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque
para producir la salida.
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CONCLUSIONES
Se concluye este trabajo con la finalidad de conocer la importancia sobre los tipos de
procesos de manufactura y los distintos diagramas de operaciones y los diagramas de
bloques. En este trabajo se pudo conocer las aplicaciones de los diagramas de bloques en
la manufactura y los diagramas de operaciones que son muy necesarios para el área de
producción a nivel empresarial.
El primer paso en la diagramación, es determinar los límites del proceso que se analizará.
Luego se deben de establecer los productos que salen del proceso y los insumos que
entran. Resulta muy importante no tratar de detallar demasiado conservando el mismo
nivel de detalle en todo el diagrama; mezclar actividades detalladas con actividades
resumidas, normalmente conduce a confusiones.
Con este trabajo se espera lo aprendido sobre los tipos de procesos de la manufactura y
los diagramas de operaciones y de bloques para adquirir un conocimiento de estos
importantes temas del desarrollo en la ingeniería.
Procesos de manufactura
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