UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

NÚCLEO UNIVERSITARIO ALBERTO ADRIANI

ÁREA DISEÑO
CÁTEDRA: MECÁNICA DE MATERIALES I / RESISTENCIA DE MATERIALES I

EL PROCESO DE DISEÑO EN INGENIERÍA

PROFESOR: MSc. Pedro A. Salas V.

NOVIEMBRE 2017
 LA INGENIERÍA

La ingeniería es definida por la A.B.E.T. (Accreditation Board for Engineering

and Technology) como:

… aquella profesión en la que el conocimiento de las ciencias matemáticas y

naturales adquirido por estudio, experiencia y práctica se aplica con buen juicio para
desarrollar diversas formas de utilizar económicamente los materiales y fuerzas de
la naturaleza para el beneficio de la humanidad.

El Diseño en Ingeniería

Según la A.B.E.T. el diseño en ingeniería es el proceso de idear un sistema,

componente o proceso para satisfacer ciertas necesidades. Es un proceso de
toma de decisiones (generalmente iterativo) en el que las ciencias básicas,
las matemáticas y las ciencias de la ingeniería se aplican para convertir
recursos en forma óptima a fin de cumplir un objetivo estipulado. Entre los
elementos fundamentales del proceso de diseño se encuentran el
establecimiento de objetivos y criterios, síntesis, análisis, construcción,
ensayos y evaluación.

El Proceso de Diseño
1. Reconocer la necesidad.
2. Crear un diseño.
3. Preparar un modelo.
4. Probar y evaluar el modelo.
5. Mejorar el diseño.
6. Comunicar el diseño.
Reconocer la necesidad.
Es el paso más importante del proceso de diseño. Debe ser una respuesta directa a las necesidades específicas
de la sociedad.
Crear un diseño.
Requiere el mayor ingenio e imaginación.
Preparar un modelo.
Para evaluar la calidad de la idea que satisfaga los requisitos de la necesidad se requiere de la elaboración de un
modelo simplificado que ahorre costos, tiempo y trabajo.
Un modelo puede ser real o abstracto y puede ser cualquier cosa, desde una simple imagen mental de la idea
hasta una reproducción física o matemática compleja del concepto propuesto.
Probar y evaluar el modelo.
Una vez que el modelo ha sido preparado, es necesario evaluar la idea de diseño propuesta ejercitando el modelo.
La prueba usualmente implica juicios de valor. En el caso del modelo matemático de un fenómeno físico, el
ingeniero pondrá valores en las ecuaciones y registrará los resultados.
Mejorar el diseño.
Como resultado de las pruebas efectuadas en el modelo, el ingeniero debe tener una medida cuantitativa del éxito
o fracaso de la idea. Esto lo llevará a considerar varias ideas de diseño diferentes que pueden ser probadas,
modificadas y mejoras a través de un proceso iterativo. Por lo tanto, el proceso de diseño puede generar muchas
soluciones factibles o bien ninguna solución.
Comunicar el diseño.
Los detalles del diseño deben ser comunicados a aquellos que implementarán su uso. Esta comunicación de las
ideas puede ser escrita, oral, por imágenes, gráficas o por medio de dibujos.

Las Etapas del Proceso de Diseño
En el ambiente industrial, el diseño es
ejecutado con frecuencia por medio de
una serie progresiva de cuatro etapas
operacionales (Spotts & Shoup, 1998):
1. Etapa de factibilidad.
2. Etapa preliminar.
3. Etapa de detalle.
4. Etapa de revisión.
Etapa de factibilidad.
Esta primera etapa determina si es posible y ventajoso económicamente emprender un proyecto de
ingeniería dado.
Los modelos para esta etapa tienden a basarse en teorías económicas, investigación de mercados y opinión
de autoridades. Por esta razón, gente experta en disciplinas ajenas a la ingeniería son a menudo parte del
equipo de diseño durante esta etapa.
La salida de esta etapa será generalmente una recomendación, ya sea de proceder o abandonar el proyecto.
Etapa preliminar.
El propósito de la etapa preliminar es hacer juicios cualitativos sobre los tipos de componentes y recursos
por usar para satisfacer las necesidades conceptuales identificadas en el estudio de factibilidad.
Etapa de detalle.
La salida de la etapa preliminar formará la base de un enunciado sobre la necesidad que requiere la
especificación completa y detallada de los elementos recomendados para el producto o proceso final. Ésta
es la etapa de detalle. Las tareas requeridas para la terminación de esta etapa de diseño implicarán hacer
selecciones cuantitativas con respecto al tamaño, forma, orientación, color etc. El modelado y pruebas de
partes de esta etapa implican a menudo cálculos y experimentos extensos.
La salida de esta etapa usualmente conduce a la fabricación del producto.
Etapa de revisión.
Esta etapa no siempre se usa en el proceso de diseño. En ésta, se evalúa el producto para mejoras ulteriores
mediante la experiencia que se tenga en el tema.
 CÁLCULO DE ESFUERZOS EN LAS PARTES DE UN SISTEMA ESTRUCTURAL.

Entre los aspectos del análisis y diseño de estructuras se encuentra la determinación de los esfuerzos y de las deformaciones.
Los esfuerzos se calculan en los miembros que forman la estructura o máquina y en las uniones de sus partes. Estos
esfuerzos causan deformaciones que pueden impedir a la estructura cumplir el propósito para el cual fue definida (Beer &
Johnston, 2009). En este análisis también se debe considerar los efectos térmicos, acciones físicas y concentradores de
Consideraciones a tener en cuenta esfuerzos.
en el proceso de diseño
Los cambios de temperatura producen dilatación térmica o contracción de los materiales estructurales, causando
En el contexto de la Mecánica de deformaciones térmicas y esfuerzos térmicos (Gere & Goodno, 2009). En su evaluación, se debe tener en cuenta que la
Materiales el proceso de diseño mayoría de los cuerpos aumentan sus dimensiones al aumentar la temperatura y, disminuyen su tamaño al disminuir ésta.
involucra determinar la respuesta de
Los desajustes se presentan cuando una parte de una estructura o máquina se fabrica con una dimensión un poco distinta
una estructura a las cargas, cambios de
de la que está especificada. Esto causa que la estructura o máquina no ajuste en la forma correcta y que la geometría de
temperatura y otras acciones físicas. Por
dicha estructura sea distinta a la planeada. Sin embargo, estos desajustes a veces se crean en forma intencional para causar
lo tanto, se deben tener ciertas
deformaciones en la estructura o máquina al momento de construirla. Llamándose a estas deformaciones como
consideraciones tales como:
¨deformaciones previas¨. Cuando esto sucede se dice, entonces, que la estructura ha sido pre-esforzada (Gere & Goodno,
1. Cálculo de esfuerzos en las partes 2009). Se debe tener en cuenta que la presencia de pequeños desajustes en una estructura estáticamente determinada va
de un sistema estructural. a producir cambios pequeños en su geometría, pero no deformaciones y esfuerzos. Mientras que, en estructuras
2. Evaluación de las deformaciones. estáticamente indeterminadas la estructura no tiene libertad de adaptarse a los desajustes y por lo tanto, si causaran
3. Determinación de las propiedades esfuerzos y deformaciones.
mecánicas del material.
Por otro lado, es conocido que las partes que conforman a la estructura o máquina puede tener presencia de agujeros,
4. Carga permisible y esfuerzo
ranuras, muescas, cuñeros, escalones, roscas y otros cambios abruptos en su geometría que producen perturbaciones en
permisible. Factor de seguridad.
la distribución de esfuerzos. Estas discontinuidades geométricas causan grandes esfuerzos en regiones muy pequeñas de
5. Selección de un factor de seguridad
las partes conociéndose con el nombre de ¨concentradores de esfuerzos¨. Los esfuerzos en estas regiones se pueden
adecuado.
determinar bien sea por métodos experimentales o por métodos avanzados de análisis (por ejemplo, el método de los
elementos finitos).

Consideraciones a tener en cuenta en el proceso
de diseño
En el contexto de la Mecánica de Materiales el proceso
de diseño involucra determinar la respuesta de una
estructura a las cargas, cambios de temperatura y
otras acciones físicas. Por lo tanto, se deben tener
ciertas consideraciones tales como:
1. Cálculo de esfuerzos en las partes de un
sistema estructural.
2. Evaluación de las deformaciones.
3. Determinación de las propiedades mecánicas
del material.
4. Carga permisible y esfuerzo permisible. Factor
de seguridad.
5. Selección de un factor de seguridad adecuado.
EVALUACIÓN DE LAS DEFORMACIONES.
El análisis de deformaciones puede ayudar en la determinación de esfuerzos en sistemas estáticamente
indeterminados.
DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL MATERIAL.
Los cálculos de esfuerzos y deformaciones son dependientes de las propiedades de los materiales de
construcción, las cuales son determinadas por ensayos de laboratorio (Spotts & Shoup, 1998).
CARGA PERMISIBLE Y ESFUERZO PERMISIBLE. FACTOR DE SEGURIDAD.
Los factores de seguridad se definen e implantan de diversas formas, dependiendo del comportamiento
del material: dúctil o frágil. Su determinación adecuada define el concepto de esfuerzo admisible como
aquel esfuerzo de trabajo que no debe ser rebasado en ningún lugar de la estructura (Gere & Goodno,
2009).
Generalmente, muchas estructuras son diseñadas usando materiales dúctiles, para estos casos, es
importante que el material permanezca dentro del intervalo linealmente elástico, para evitar
deformaciones permanentes cuando se quiten las cargas. En estas condiciones se establece el factor de
seguridad con respecto a la fluencia del elemento estructural o componente de máquina:
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
 Consideraciones a tener en cuenta en el
CARGA PERMISIBLE Y ESFUERZO PERMISIBLE. FACTOR DE
proceso de diseño
SEGURIDAD.
En el contexto de la Mecánica de Materiales el
proceso de diseño involucra determinar la respuesta Sin embargo, otro tipo de estructuras son diseñadas usando materiales frágiles, como
de una estructura a las cargas, cambios de concreto, rocas, algunos plásticos y otros materiales que no tienen claramente definido el
temperatura y otras acciones físicas. Por lo tanto, se esfuerzo de fluencia, como la madera y los aceros de alta resistencia. En estos casos:
deben tener ciertas consideraciones tales como:
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
6. Cálculo de esfuerzos en las partes de un 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
sistema estructural.
Después de haberse establecido el esfuerzo admisible para determinado material en la
7. Evaluación de las deformaciones.
estructura o máquina, se puede determinar la carga admisible (Gere & Goodno, 2009).
8. Determinación de las propiedades mecánicas
Esta carga se define como la máxima carga que puede soportar la estructura o máquina
del material.
con confianza, es decir, para evitar la falla. Aunque la condición suficiente para que no se
9. Carga permisible y esfuerzo permisible.
produzca la falla es que el valor del factor de seguridad debe ser mayor que 1, en
Factor de seguridad.
determinados casos, su valor estará determinado por normas según sea el tipo de parte
10. Selección de un factor de seguridad
a diseñar o analizar.
adecuado.
 SELECCIÓN DE UN FACTOR DE SEGURIDAD ADECUADO.

Consideraciones a tener en cuenta en el La definición de falla puede equivaler a la fractura y el completo colapso de la estructura
proceso de diseño o puede significar que las deformaciones se han vuelto tan grandes, que la estructura ya
no puede realizar sus funciones. Esta última clase de falla, puede presentarse con cargas
En el contexto de la Mecánica de Materiales el
muchos menores que las que causan el colapso real.
proceso de diseño involucra determinar la respuesta
de una estructura a las cargas, cambios de Para evitar la falla, las cargas que un elemento estructural o componente de máquina es
temperatura y otras acciones físicas. Por lo tanto, se capaz de soportar deben ser mayores que las cargas a las que se van a someter cuando
deben tener ciertas consideraciones tales como: esté en servicio. Por lo tanto, la resistencia real de una estructura debe ser mayor que la
resistencia requerida y la relación entre ambas se conoce como factor de seguridad:
11. Cálculo de esfuerzos en las partes de un
sistema estructural. 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑟𝑒𝑎𝑙)
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 =
12. Evaluación de las deformaciones. 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 (𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎)
13. Determinación de las propiedades mecánicas
Esto hace necesario tener presente ciertos criterios para la determinación del factor de
del material.
seguridad:
14. Carga permisible y esfuerzo permisible.
Factor de seguridad.
 Resistencia de la estructura.
15. Selección de un factor de seguridad
 Resistencia del material.
adecuado.
 Probabilidad de sobrecarga accidental de la estructura debido a cargas que
exceden las cargas de diseño.
 Tipos de cargas estáticas y/o dinámicas.

 La exactitud con que se conozcan las cargas.

 Posibilidades de falla por fatiga.
 Inexactitudes en la construcción.
 Variabilidad en la calidad de la mano de obra
 Variaciones en las propiedades de los materiales.
 Consideraciones a tener en cuenta en el SELECCIÓN DE UN FACTOR DE SEGURIDAD ADECUADO.
proceso de diseño
 La exactitud con que se conozcan las cargas.
En el contexto de la Mecánica de Materiales el  Posibilidades de falla por fatiga.
proceso de diseño involucra determinar la respuesta  Inexactitudes en la construcción.
de una estructura a las cargas, cambios de  Variabilidad en la calidad de la mano de obra
temperatura y otras acciones físicas. Por lo tanto, se  Variaciones en las propiedades de los materiales.
deben tener ciertas consideraciones tales como:  Deterioro debido a la corrosión u otros efectos ambientales.
 Exactitud de los métodos de análisis.
16. Cálculo de esfuerzos en las partes de un
 El que la falla sea gradual (advertencia suficiente) o repentina (sin advertencia).
sistema estructural.
 Consecuencias de la falla (daño menores o catástrofe mayor).
17. Evaluación de las deformaciones.
 Otras consideraciones parecidas.
18. Determinación de las propiedades mecánicas
del material. A pesar de que existen diversos criterios ya especificados por los estándares de diseño y
19. Carga permisible y esfuerzo permisible. análisis de partes que conforman a las estructuras y máquinas, se debe tener en cuenta que
Factor de seguridad. la selección de un factor de seguridad no debe ser muy alto ni muy bajo. Si el valor es muy
20. Selección de un factor de seguridad bajo, la probabilidad de falla será alta, y la parte puede ser inaceptable para su construcción.
adecuado. Por el contrario, si el valor del factor de seguridad es muy grande, la elaboración de la parte
será muy costosa y quizá no sea adecuada para su función (por ejemplo, puede ser muy
pesada).
 La localización y uso de la información en el
diseño

A menudo el proceso de diseño implica especificar

y usar partes estándar que son diseñadas y
vendidas por compañías que se especializan en la
fabricación de estas partes. Entre estas
especificaciones, el ingeniero podrá documentarse
acerca de:

 Información técnica sumamente detallada

respecto a la aplicación óptima de los productos
comercializados.
 Manuales de diseño que le permitan escoger el
producto correcto.
 Utilización y manejo de la terminología de las
partes estándar. De esta manera, se
familiarizará con los modos de falla y con los
parámetros críticos que se deben considerar.

Esta información podrá ser suministrada por medio

de catálogos, publicaciones, revistas profesionales,
congresos y ferias comerciales entre otras.
 Herramientas computacionales para el diseño en
ingeniería.

El proceso de diseño en ingeniería depende en gran medida

de cálculos y experimentos. A pesar de que los principios del
diseño son universales, en ningún caso deben considerarse
los cálculos matemáticos como absolutos y finales. Todos
están sometidos a la exactitud de las varias hipótesis que
deben hacerse®.necesariamente
Mathematica Excel®.en el trabajoCatia
ingenieril.
®
. A
MATLAB
veces,
®
. porción
solo una Pro-Engineer
del número. total de partes
®
Sap . de una
®

TK Solver®. Abaqus®. Otros.

máquina
MathCado una
®. estructura Ansys
es diseñada con base en cálculos
analíticos. La forma y tamaños de las partes restantes se
determinan usualmente por consideraciones prácticas.

Una amplia variedad de herramientas computacionales

pueden aplicarse con éxito a los cálculos de diseño con
propósitos muy específicos en el campo de la ingeniería:
 Estándares aceptados de diseño

Al emprender el proceso de diseño, el ingeniero deberá familiarizarse con el uso de las normas y códigos que incorporen la información técnica a sus
actividades profesionales.

El sistema estadounidense de estándares es actualmente administrado por el A.N.S.I. (American National Standars Institute) en Nueva York. Estos
estándares especifican factores de seguridad y proporcionan directrices de diseño para una práctica segura, particularmente en el caso de diseños en los
que la seguridad de público esté en peligro (Spotts & Shoup, 1998).

Algunas de las organizaciones patrocinadoras del ANSI son:

 Aluminum Assiciation (Asociación de Aluminio)

 American Archictectural Manufactures Association (Asociación Americana de Fabricantes de elementos Arquitectónicos).
 American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto).
 American Institute of Steel Construction (Instituto Americano de la Construcción con Acero).
 American Institute of Timber Construction (Instituto Americano de la Construcción con Madera).
 American Petroleum Institute (Instituto Americano de Petroleo).
 American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Ensayos y Materiales).

 American Society of Civil Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Civiles).

 American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)

Estos estándares desarrollados por el ANSI y por organizaciones profesionales han llegado a ser parte de los códigos legales para el diseño en Estados
Unidos y en todo el mundo. Pudiéndose disponer de estos catálogos de manera digital por medio electrónico a través de http:/www.ansi.org/cat_top.htlm
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Beer & Johnston (2009). Mecánica de Materiales. México: Editorial Mc GrawHill. 5ª edición

Gere & Goodno (2009). Mecánica de Materiales. México: Editorial CENGAGE Learning. 7a edición

Spotts & Shoup (1998). Elementos de Máquinas. México: Editorial Prentice Hill. Séptima edición.