UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

CARRERA PROFESIONAL DE AGRONOMÍA

CONSTRUCCIONES RURALES

TRABAJO: “MATERIALES DE CONSTRUCCION”

DOCENTE:

ARQ. GLICERIO IPENZA SOSA.

ALUMNOS:
 RECHARTE PINEDA, David Carlos.
 TRUJILLO CONDORI, Zunilda.

ABANCAY - APURÍMAC – PERÚ

2012

PRESENTACION:

1
El siguiente informe ha sido ideado con el objetivo de adquirir un conocimiento
más completo y útil acerca de los Materiales de Construcción.
Este texto está basado en los conocimientos de autores que constituyen una gama
de científicos e ingenieros y reconocidos expertos en la construcción de
megaproyectos.
En el presente trabajo grupal hemos pretendido dar a conocer todo sobre cada uno
de los materiales empleados en la construcción pues es importante ya ir
conociéndolos.
Así como damos a conocer su importancia en el desarrollo de la civilización
tratando de hacerlo lo más didáctico posible para un buen entendimiento del tema.

2
Introducción:

Como una pequeña introducción hablaremos sobre la Construcción:

Construcción:

3
 1. INTRODUCCIÓN

Conjunto de procedimientos llevados a cabo para levantar diversos tipos de

estructuras. Las principales tendencias actuales en la construcción se alejan del
trabajo manual a pie de obra y se orientan hacia el montaje en el lugar de la obra de
componentes mayores y más integrados, fabricados en origen. Otra característica de
la construcción moderna relacionada con las mencionadas tendencias es la mayor
coordinación de las dimensiones, lo que significa que las edificaciones se diseñan,
y los componentes se fabrican en una variedad de módulos estándar, lo que reduce
mucho las operaciones de corte y ajuste a pie de obra. Otra tendencia es la
construcción o rediseño de grandes complejos y estructuras como los centros
comerciales, ciudades dormitorio, campus universitarios y ciudades enteras o
sectores de las mismas.

2. CARGAS DE UNA EDIFICICACION

Las cargas que soporta un edificio se clasifican en muertas y vivas. Las cargas
muertas incluyen el peso del mismo edificio y de los elementos mayores del
equipamiento fijo. Siempre ejercen una fuerza descendente de manera constante y
acumulativa desde la parte más alta del edificio hasta su base. Las cargas vivas
comprenden la fuerza del viento, las originadas por movimientos sísmicos, las
vibraciones producidas por la maquinaria, mobiliario, materiales y mercancías
almacenadas y por máquinas y ocupantes, así como las fuerzas motivadas por
cambios de temperatura. Estas cargas son temporales y pueden provocar
vibraciones, sobrecarga y fatiga de los materiales. En general, los edificios deben
estar diseñados para soportar toda posible carga viva o muerta y evitar su
hundimiento o derrumbe, además de prevenir cualquier distorsión permanente,
exceso de movilidad o roturas.

3. PRINCIPALES ELEMENTOS DE UN EDIFICACION

Los principales elementos de un edificación son los siguientes: 1) los cimientos,

que soportan y dan estabilidad; 2) la estructura, que resiste las cargas y las trasmite
a los cimientos; 3) los muros exteriores que pueden o no ser parte de la estructura
principal de soporte; 4) las separaciones interiores, que también pueden o no
pertenecer a la estructura básica; 5) los sistemas de control ambiental, como
iluminación, sistemas de reducción acústica; 6) los sistemas de suministro de
electricidad, agua y eliminación de residuos.

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 3.1. Cimientos
El diseño de la estructura depende en gran medida de la naturaleza del suelo y las
condiciones geológicas del subsuelo, así como de las transformaciones realizadas
por el hombre en esos dos factores.

3.1.1. Condiciones del suelo

Si se pretende construir en una zona con tradición sísmica, se deberá investigar el

tipo de suelo a una profundidad considerable. Es evidente que deberán evitarse las
fallas en la corteza terrestre bajo la superficie. Ciertos suelos pueden llegar a
licuarse al sufrir terremotos y transformarse en arenas movedizas. En estos casos
debe evitarse construir o en todo caso los cimientos deben tener una profundidad
suficiente para alcanzar zonas de materiales sólidos bajo el suelo inestable. Se han
encontrado suelos arcillosos que se llegan a expandir hasta 23 cm o más al
someterlos a largos periodos de humedecimiento o secado, con lo que se producen
potentes fuerzas que pueden cizallar o fragmentar los cimientos y elevar edificios
poco pesados. Los suelos con alto contenido orgánico llegan a comprimirse con el
paso del tiempo bajo el peso de la construccion, disminuyendo su volumen inicial y
provocando el hundimiento de la estructura. Otros tienden a deslizarse bajo el peso
de las construcciones.

Los terrenos modificados de alguna forma suelen tener un comportamiento

diferente, en especial cuando se ha añadido o se ha mezclado otro tipo de suelo con
el original, así como en aquellos casos en que el suelo se ha humedecido o secado
más de lo normal, o cuando se les ha añadido cemento u otros productos químicos
como la cal. A veces el tipo de suelo sobre el que se proyecta construir varía tanto a
lo largo de toda la superficie prevista que no resulta viable desde el punto de vista
económico o no es posible edificar con seguridad.

Por tanto, los análisis geológicos y del suelo son necesarios para saber si una
edificación proyectada se puede mantener adecuadamente y para hallar los métodos
más eficaces y económicos.

Si hay una capa rocosa firme a corta distancia bajo la superficie de la obra, la
resistencia de la roca permitirá que la extensión sobre la que descanse el peso de la
construcción no tenga que ser demasiado grande. A medida que se van encontrando
rocas y suelos más débiles, la extensión sobre la que se distribuirá el peso deberá
ser mayor.

5
6
 3.1.2. Tipos de cimientos

Los tipos de sistemas de cimentación más comunes se clasifican en profundos y

superficiales. Los sistemas superficiales se encuentran a poca distancia bajo la base
de la construccion, como las losas continuas y las zapatas. Los cimientos profundos
se extienden a varios metros bajo la edificación, como los pilotes y los pozos de
cimentación. La elección de los cimientos para un edificación determinada
dependerá de la fortaleza de la roca y el suelo, la magnitud de las cargas
estructurales y la profundidad del nivel de las aguas subterráneas.

Los cimientos más económicos son las zapatas de hormigón armado, empleados
para edificios en zonas cuya superficie no presenta dificultades especiales. Estos
cimientos consisten en planchas de hormigón situadas bajo cada pilar de la
estructura y una plancha continua (zapata continua) bajo los muros de carga.

Los cimientos de losa continua se suelen emplear en casos en los que las cargas del
edificio son tan grandes y el suelo tan poco resistente que las zapatas por sí solas
cubrirían más de la mitad de la zona de construcción. Consisten en una losa de
hormigón armado, que soporta el peso procedente de los soportes. La carga que
descansa sobre cada zona de la losa no es excesiva y se distribuye por toda la
superficie. En las cimentaciones bajo edificios de gran envergadura, las cargas se
pueden repartir por medio de nervaduras o muros cruzados, que rigidizan la losa.

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Los pilotes se emplean sobre todo en zonas en las que las condiciones del suelo
próximo a la superficie no son buenas. Están fabricados con madera, hormigón o
acero y se colocan agrupados en pilares. Los pilotes se introducen a determinada
profundidad dentro de la roca o suelo y cada pilar se cubre con una capa de
hormigón armado. Un pilote puede soportar su carga tanto en su base como en
cualquier parte de su estructura por el rozamiento superficial. La cantidad de pilotes
que debe incluirse en cada pilar dependerá de la carga de la estructura y la
capacidad de soporte de cada pilote de la columna. Los pilotes de madera o vigas
son troncos de árboles, con lo que su longitud resulta limitada. En cambio, un pilote
de hormigón puede tener una altura aceptable y se puede introducir por debajo del
nivel freático. En edificios muy pesados o muy altos se emplean pilotes de acero,
llamados por su forma pilotes en H, que se introducen en la roca, a menudo hasta
30 m de profundidad. Con estos pilotes se alcanza más fácilmente una mayor
profundidad que con los pilotes de hormigón o madera. Aunque los pilotes de acero
son mucho más caros, su coste está justificado en los grandes edificios, que suelen
representar una importante inversión financiera.

Los cimientos de zapatas rígidas se emplean cuando hay un suelo adecuado para
soportar grandes cargas, bajo capas superficiales de materiales débiles como turba o
tierra de relleno. Un cimiento de zapatas rígidas consiste en unos pilares de
hormigón construidos en forma de cilindros que se excavan en los lugares sobre los
que se asentarán las vigas de la estructura. Estos cimientos soportan las cargas del
edificio en su extremo inferior, que suele tener forma de campana.

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 3.1.3. Nivel freático La construcción de los cimientos puede complicarse
debido a la existencia de agua subterránea por encima del nivel previsto para los
cimientos. En estos casos, los laterales de la excavación pueden no estar seguros y
derrumbarse. La operación de bajar el nivel del agua por bombeo requiere la
instalación previa de planchas entrelazadas en los lados de la excavación para evitar
derrumbamientos. Cuando la cantidad de agua en una excavación es excesiva, los
métodos de bombeo ordinarios, que extraen a la superficie tierra suelta mezclada
con agua, pueden minar los cimientos de edificios vecinos. Para evitar los daños
que puede causar el drenaje al remover el suelo, se emplean sistemas de puntos de
drenaje y desagüe. Los puntos de drenaje consisten en pequeñas picas o tuberías
con un filtro en uno de sus extremos, y se introducen en el suelo de modo que el
filtro, que impide que la tierra entre junto con el agua, quede bajo el nivel del agua.
Esta pequeña tubería está conectada a una tubería múltiple que se comunica por un
tubo flexible a una bomba de agua. Así se extrae el agua bajo la excavación sin
peligro para los edificios próximos. El sistema de desagüe puede incluso ahorrar la
instalación de planchas en los lados de la excavación, siempre que no se prevea que
el suelo pueda deslizarse sobre la obra debido a su composición o a las vibraciones
de maquinaria o tráfico pesado en las cercanías.

3.2. Estructura Los elementos básicos de una estructura ordinaria son

suelos y cubierta (incluidos los elementos de apoyo horizontal), pilares y muros
(soportes verticales) y el arriostramiento (elementos diagonales) o conexiones
rígidas para dar estabilidad a la estructura.

3.2.1. Edificios de una o dos plantas

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En el caso de edificios bajos es posible una mayor variedad de formas y estilos que
en los edificios grandes. Además del sistema de pórticos —también utilizado en
grandes edificios—, las pequeñas edificaciones pueden tener cubiertas a dos aguas,
bóvedas y cúpulas. Una estructura de un solo piso puede consistir en una solera de
hormigón directamente sobre el suelo, muros exteriores de albañilería soportados
por una losa (o por zapatas continuas, alrededor del perímetro del edificio) y una
cubierta. En edificios bajos, el uso de pilares interiores entre los muros de carga es
un método muy común. También pueden emplearse pilares espaciados, apoyados
en losas o zapatas, pero en este caso los muros exteriores se soportan por los pilares
o están colocados entre éstos. Si la luz de cubierta del tejado es corta, se utilizan
entarimados de apoyo, hechos de madera, acero u hormigón para formar la
estructura del techo.

Cada material de la estructura tiene su propia relación peso-resistencia, costo y

durabilidad. Como regla general, cuanto mayor sea la luz de cubierta o techo, más
complicada será la estructura que lo soporte y habrá menos posibilidades para
escoger los materiales apropiados. Dependiendo de la longitud de la luz, la cubierta
podrá tener una estructura de vigas unidireccionales (figura 2a) o una estructura de
vigas bidireccionales, apoyadas en vigas maestras de mayor tamaño que abarquen
toda la extensión de la luz. Los apuntaladores son sustituibles por cualquiera de
esos métodos y pueden tener una profundidad de menos de 30 cm o más de 9 m, y
se forman entrelazando los elementos de tensión y compresión en forma de
triángulos. Suelen ser de madera o acero, aunque también se pueden hacer de
hormigón armado. La estructura de un edificio de una sola planta también puede
consistir en un armazón de techo y muros en combinación, afirmados entre ellos o
hechos de una sola pieza. Las formas posibles de la estructura son casi infinitas,
incluida la variedad de tres lados de un rectángulo afirmados en un conjunto
llamado armadura, la de forma de iglesia de lados verticales y techo inclinado, la de
parábola y la de semicírculo o cúpula.

La estructura básica y los muros exteriores, suelos y techo pueden estar hechos
como un todo unido, muy parecido a una tubería rectangular con los extremos
abiertos o cerrados. Estas formas pueden moldearse en plástico.

3.2.2. Edificios de varias plantas

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La forma más frecuente de construcción de edificaciones es el entramado reticular
metálico. Se trata en esencia de los elementos verticales combinados con una
estructura horizontal. En los edificios altos ya no se emplean muros de carga con
elementos horizontales de la estructura, sino que se utilizan generalmente muros-
cortina, es decir, fachadas ligeras no portantes.

La estructura metálica más común consiste en múltiples elementos de construcción,

como se recoge en la figura 3c. Para estructuras de más de 40 plantas se emplean
diversas formas de hormigón armado, acero o mezcla de estos dos. Los elementos
básicos de la estructura metálica son los pilares verticales o pies derechos, las vigas
horizontales que abarcan la luz en su mayor distancia entre los pilares y las viguetas
que cubren la luz de distancias más cortas. La estructura se refuerza para evitar
distorsiones y posibles derrumbes debidos a pesos desiguales o fuerzas vibratorias.
La estabilidad lateral se consigue conectando entre sí los pilares, vigas y viguetas
maestras, por el soporte que proporcionan a la estructura los suelos y los muros
interiores, y por las conexiones rígidas en diagonal entre pilares y entre vigas. El
hormigón armado puede emplearse de un modo similar, pero en este caso se deben
utilizar muros de hormigón en lugar de riostras, para dar una mayor estabilidad
lateral.

Entre las nuevas técnicas de construcción de edificios de cierta altura se encuentran

la inserción de paneles prefabricados dentro del entramado metálico, las estructuras
suspendidas o colgantes y las estructuras estáticas compuestas.

En la técnica de inserción se construye una estructura metálica con un núcleo

central que incluye escaleras de incendios, ascensores, fontanería, tuberías y
cableado eléctrico. En los huecos entre las estructuras horizontales y verticales se
insertan paneles prefabricados en forma de cajón. Éstos permitirán efectuar
transformaciones posteriores en el edificio.

En la técnica colgante, se construye un núcleo central vertical, y en su parte

superior se fija una fuerte estructura horizontal de cubierta. Todos los pisos a
excepción de la planta baja quedan sujetos al núcleo y a los elementos de tensión
que cuelgan de la estructura de la cubierta. Una vez terminado el núcleo central, las
plantas se van construyendo de arriba a abajo.

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En la técnica de apilamiento o estructura estática compuesta se colocan paneles
prefabricados en forma de cajón con la ayuda de grúas especiales, unos sobre otros,
y posteriormente se fijan entre ellos.

En edificios de más de 40 plantas el acero se considera el material más adecuado.

Sin embargo, los últimos avances en el desarrollo de nuevos tipos de hormigón
compiten con el acero. Los edificios de gran altura a menudo requieren soluciones
estructurales más elaboradas para resistir la fuerza del viento y, en ciertos países, la
fuerza de terremotos. Uno de los sistemas de estructura más habituales es el tubo
exterior estructural, empleado en la construcción del World Trade Center (411 m)
en Nueva York. En él, con pilares separados y conectados firmemente a vigas de
carrera horizontales sobre el perímetro del edificio, se consigue la fuerza suficiente
para soportar las cargas y la rigidez necesaria para reducir las desviaciones
laterales. En este caso, para el tubo estructural se empleó una mezcla de hormigón y
materiales de construcción compuestos, hechos de elementos estructurales de acero
encofrados con hormigón armado.

En los edificios de gran altura se suele utilizar una combinación de acero y

hormigón armado. La elevada relación resistencia-peso del acero es excelente para
los elementos de luz horizontal. Los hormigones de alta dureza pueden aportar de
un modo económico la resistencia a la fuerza de compresión necesaria en los
elementos verticales. Además, las propiedades de la masa interna y la humedad del
hormigón ayudan a reducir los efectos de las vibraciones, uno de los problemas más
usuales en los edificios de gran altura.

3.3. Muros exteriores (fachadas) y cubiertas Los muros de cortina o

fachadas ligeras son el tipo más frecuente de muros no portantes, y se pueden
montar a pie de obra o en origen. Son elementos cuya superficie o piel exterior se
ha tratado con material de aislamiento, barreras de vapor o aislamientos acústicos, y
una superficie interior que puede formar parte de los muros de cortina o unirse a
ellos. La capa exterior puede estar hecha de metales (acero inoxidable, aluminio,
bronce), albañilería (hormigón, ladrillo, baldosa) o vidrio. Para las fachadas
también se utiliza piedra caliza, mármol, granito y paneles de hormigón
prefabricados.

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El método tradicional de construcción de las cubiertas es colocar rollos de tela
asfáltica laminada cubiertos de grava, sobre los elementos de hormigón o acero de
la estructura. También se utilizan materiales sintéticos en lugar de rollos de tela
asfáltica. Hay algunos en forma de hierba y alfombras hechas de plástico que se
pueden instalar en zonas recreativas del tejado a bajo coste.

3.4. Separaciones interiores Los métodos tradicionales de división

interna de los edificios han consistido en muros de albañilería de 10 a 15 cm de
espesor de hormigón, yeso o piedra pómez, pintados o encalados; también se han
utilizado estructuras de madera o metal cubiertas con listones de madera enyesados.
El uso de cartón yeso y madera laminada está muy extendido.

Para conseguir mayor flexibilidad dentro de los edificios se emplean sistemas

intercambiables y desmontables cuya única restricción es el espacio que queda
entre los pilares. Estas separaciones pueden estar hechas de materiales metálicos,
paneles prefabricados de cartón yeso, sistemas de cortinas plegables a modo de
acordeón, o en caso de problemas de ruidos, cortinas plegables en sentido
horizontal o vertical. Los materiales ligeros suelen tener el inconveniente de no
aislar los ruidos y no proteger adecuadamente la intimidad. No obstante las nuevas
tendencias incluyen la instalación de separaciones ligeras pero utilizando cada vez
más materiales que reduzcan y limiten el ruido. En muchos edificios los únicos
muros de albañilería son los muros contra incendios, entre los que se incluyen los
huecos de ascensores, escaleras y pasillos principales.

3.5. Control ambiental En muchos países se han desarrollado

importantes avances en sistemas de control de calefacción, refrigeración,
ventilación, iluminación y de sonidos. En la mayoría de los grandes edificios se ha
estandarizado el aire acondicionado para todo el año. Algunas zonas de los edificios
se refrigeran incluso en invierno, dependiendo de la distancia entre los muros
exteriores y del calor que pueden generar la iluminación, los equipos eléctricos o la
actividad humana dentro del edificio. Al mejorar el nivel y la calidad de la
iluminación, el coste de los sistemas mecánicos y eléctricos en los edificios grandes
ha crecido en mayor medida que en las casas familiares. Estos costes pueden llegar
a suponer un tercio o un cuarto del coste total de la construcción.

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 3.6. Sistemas eléctricos y de comunicación La extensión del uso de
electricidad, teléfono, equipos de transmisión por fax, circuitos cerrados de
televisión, intercomunicaciones, alarmas y sistemas de seguridad, ha supuesto un
aumento en la cantidad de cableado que se instala en los edificios. Los cables
principales se tienden verticalmente en conductos abiertos que se ramifican por
cada planta a través de los techos de las mismas o debajo de las baldosas.

La electricidad que necesitan los edificios ha aumentado a causa de los numerosos

y complejos equipos que se instalan. Para evitar las consecuencias de fallos en el
suministro se suelen instalar equipos generadores de emergencia en muchos
edificios, que en algunos casos, como en zonas alejadas, disponen de sus propios
sistemas para generar energía. Cuando se utilizan generadores diesel o de turbina de
gas, el calor que producen las máquinas puede aprovecharse para otros usos del
edificio.

3.7. Suministro de agua y eliminación de residuos Los edificios deben

contar con un sistema de tuberías de suministro de agua para beber, lavado,
cocinado, instalaciones sanitarias, sistemas internos de extinción de incendios (ya
sea con tuberías y mangueras fijas o por aspersores automáticos), sistemas de aire
acondicionado y calderas.

La eliminación de los desperdicios secos y húmedos en los edificios se lleva a cabo

por medio de una gran variedad de sistemas. Un método muy usual es verter los
desperdicios líquidos a tuberías conectadas a la red de alcantarillado.

4. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
La existencia de un material natural está estrechamente relacionada con la
invención de las herramientas para su explotación y determina las formas
constructivas. Por ejemplo, la carpintería de madera apareció en las diferentes áreas
boscosas del planeta, y la madera sigue siendo, aunque su uso esté en declive, un
material de construcción importante en esas áreas.

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En otras zonas, las piedras naturales se utilizaron en los monumentos más
representativos debido a su permanencia y a su resistencia al fuego. Dado que la
piedra se puede tallar, la escultura se integró fácilmente con la arquitectura. El
empleo de piedras naturales en la construcción está en decadencia, debido a su
elevado precio y a su complicada puesta en obra. En su lugar se utilizan piedras
artificiales, como el hormigón y el vidrio plano, o materiales más ligeros, como el
hierro o el hormigón pretensado, entre otros.

En las regiones donde escaseaban la piedra y la madera se usó la tierra como

material de construcción. Aparecen así el tapial y el adobe: el primero consiste en
un muro de tierra o barro apisonado y el segundo es un bloque constructivo hecho
de barro y paja, y secado al sol. Posteriormente aparecen el ladrillo y otros
productos cerámicos, basados en la cocción de piezas de arcilla en un horno, con
más resistencia que el adobe.

Por tanto, las culturas primitivas utilizaron los productos de su entorno e inventaron
utensilios, técnicas de explotación y tecnologías constructivas para poderlos utilizar
como materiales de edificación. Su legado sirvió de base para desarrollar los
modernos métodos industriales.

La construcción con piedra, ladrillo y otros materiales se llama albañilería. Estos

elementos se pueden trabar sólo con el efecto de la gravedad (a hueso), o mediante
juntas de mortero, pasta compuesta por arena y cal (u otro aglutinante). Los
romanos descubrieron un cemento natural que, combinado con algunas sustancias
inertes (arena y piedras de pequeño tamaño), se conoce como argamasa. Las obras
construidas con este material se cubrían posteriormente con mármoles o estucos
para obtener un acabado más aparente. En el siglo XIX se inventó el cemento
Portland, que es completamente impermeable y constituye la base para el moderno
hormigón.

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 Otro de los inventos del siglo XIX fue la producción industrial de acero; los hornos
de laminación producían vigas de hierro mucho más resistentes que las
tradicionales de madera. Es más, los redondos o varillas de hierro se podían
introducir en la masa fresca de hormigón, aumentando al fraguar la capacidad de
este material, dado que añadían a su considerable resistencia a compresión la
excepcional resistencia del acero a tracción. Aparece así el hormigón armado, que
ha revolucionado la construcción del siglo XX por dos razones: la rapidez y
comodidad de su puesta en obra y las posibilidades formales que ofrece, dado que
es un material plástico. Por otra parte, la aparición del aluminio y sus tratamientos
superficiales, especialmente el anodizado, han popularizado el uso de un material
extremadamente ligero que no necesita mantenimiento. El vidrio se conoce desde la
antigüedad y las vidrieras son uno de los elementos característicos de la
arquitectura gótica. Sin embargo, su calidad y transparencia se han acrecentado
gracias a los procesos industriales, que han permitido la fabricación de vidrio plano
en grandes dimensiones capaces de iluminar grandes espacios con luz natural.

PRINCIPALES MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

1. Ladrillo:

Bloque de arcilla o cerámica cocida empleado en la construcción y para

revestimientos decorativos. Los ladrillos pueden secarse al sol, pero acostumbran a
secarse en hornos. Tienen un coste bastante bajo, resisten la humedad y el calor y
pueden durar en algunos casos más que la piedra. Su color varía dependiendo de las
arcillas empleadas y sus proporciones cambian de acuerdo a las tradiciones
arquitectónicas. Algunos ladrillos están hechos de arcillas resistentes al fuego para
construir chimeneas y hornos. Otros están hechos con vidrio o se someten a
procesos de vitrificación. Los ladrillos se pueden fabricar de diferentes formas,
dependiendo de la manera en que se vayan a colocar sus costados largos (al hilo) y
sus extremos cortos (cabezales).

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 El ladrillo constituyó el principal material en la construcción de las antiguas
Mesopotamia y Palestina, donde apenas se disponía de madera y piedras. Los
habitantes de Jericó en Palestina fabricaban ladrillos hace unos 9.000 años. Los
constructores sumerios y babilonios levantaron zigurats, palacios y ciudades
amuralladas con ladrillos secados al sol, que recubrían con otros ladrillos cocidos
en hornos, más resistentes y a menudo con esmaltes brillantes formando frisos
decorativos. En sus últimos años los persas construían con ladrillos al igual que los
chinos, que levantaron la gran muralla. Los romanos construyeron baños,
anfiteatros y acueductos con ladrillos, a menudo recubiertos de mármol.

En el curso de la edad media, en el imperio bizantino, al norte de Italia, en los

Países Bajos y en Alemania, así como en cualquier otro lugar donde escaseara la
piedra, los constructores valoraban el ladrillo por sus cualidades decorativas y
funcionales. Realizaron construcciones con ladrillos templados, rojos y sin brillo
creando una amplia variedad de formas, como cuadros, figuras de punto de espina,
de tejido de esterilla o lazos flamencos. Esta tradición continuó en el renacimiento
y en la arquitectura georgiana británica, y fue llevada a América del norte por los
colonos. El ladrillo ya era conocido por los indígenas americanos de las
civilizaciones prehispánicas. En regiones secas construían casas de ladrillos de
adobe secado al sol. Las grandes pirámides de los olmecas, mayas y otros pueblos
fueron construidas con ladrillos revestidos de piedra. Pero fue en España donde, por
influencia musulmana, el uso del ladrillo alcanzó más difusión, sobre todo en
Castilla, Aragón y Andalucía. El ladrillo industrial, fabricado en enormes
cantidades, sigue siendo un material de construcción muy versátil. Existen tres
clases: ladrillo de fachada o exteriores, cuando es importante el aspecto; el ladrillo
común, hecho de arcilla de calidad inferior destinado a la construcción; y el ladrillo
refractario, que resiste temperaturas muy altas y se emplea para fabricar hornos.
Los ladrillos se hacen con argamasa, una pasta compuesta de cemento, masilla de
cal y arena.

2. Adobe:
El adobe es una pieza para construcción hecha de una masa de barro (arcilla y arena)
mezclada con paja, moldeada en forma de ladrillo y secada al sol; con ellos se construyen
paredes y muros de variadas edificaciones.
Puede deshacerse con la lluvia por lo que, generalmente, requiere un mantenimiento
sostenido, que debe hacerse con capas de barro.

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La técnica de elaborarlos y su uso están extendidos por todo el mundo, encontrándose en
muchas culturas que nunca tuvieron relación.

Se elabora con una mezcla de un 20% de arcilla y un 80% de arena y agua, se introduce en
moldes, y luego se deja secar al sol por lo general unos 25 a 30 días. Para evitar que se
agriete al secar se añaden a la masa paja.

2.1. CUALIDADES

El adobe tiene las siguientes cualidades:

 Es económico: porque los materiales que se usan en su elaboración son fáciles de
conseguir.
 Es térmico: guarda el calor en temporada fría y mantiene la casa fresca en
temporada de calor.
 Es un aislante de las plagas: la madera que está envuelta en adobe resiste mejor a
la infección de hongos y la polilla, dado que le adobe absorbe la humedad de la
madera.
 Manejabilidad: El adobe permite trabajar de manera flexible (nichos, aperturas y
pequeñas alteraciones de las estructuras se realizan con facilidad). Se puede dar casi
cualquier forma al adobe, como curvas, parábolas, etc.
 Reciclable: Solamente se tritura y se remoja con agua para poder trabajar de vuelta
con el mismo material.

2.2. METRADOS
Se mide por unidad o bloque de adobe:

 Requisitos Generales La gradación del suelo debe aproximarse a los siguientes

porcentajes: arcilla 10-20%, limo 15-25% y arena 55- 70%, no debiéndose utilizar
suelos orgánicos. Estos rangos pueden variar cuando se fabriquen adobes
estabilizados. El adobe debe ser macizo y sólo se permite que tenga perforaciones
perpendiculares a su cara de asiento, cara mayor, que no representen más de 12%
del área bruta de esta cara. El adobe deberá estar libre de materias extrañas, grietas,
rajaduras u otros defectos que puedan degradar su resistencia o durabilidad.

 Formas y Dimensiones Los adobes podrán ser de planta cuadrada o rectangular y

en el caso de encuentros con ángulos diferentes de 90°, de formas especiales. Sus
dimensiones deberán ajustarse a las siguientes proporciones:

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 a) Para adobes rectangulares el largo sea aproxima al doble del ancho.
b) La relación entre el largo y la altura debe ser del orden de 4 a 1.
c) En lo posible la altura debe ser mayor a 8 cm.

 Recomendaciones para su Elaboración Remojar el suelo y retirar las piedras

mayores de 5 mm y otros elementos extraños. Mantener el suelo en reposo húmedo
durante 24 horas. Secar los adobes bajo sombra.

2.3. CLASIFICACIÓN

Para poder referirnos a la construcción con adobes, es conveniente conocer la clasificación de estos
 Sin molde.- Son las que se realizan sin molde alguno, son moldeadas a mano.
 Adobe.- Son unidades cortadas del suelo, con moldes y tierra muy húmeda para luego
lograr compactación.
 Tapial.- Se da una compactación artesanal o mecanizada, las estructuras son de madera o
caña con cerramiento de barro continua y también el uso de paneles prefabricados.
 Adobe Nader Khalili.- también conocido como superadobe, debe su nombre a su creador
de origen iraní. No usa nada más sofisticado que sacos de arena, tierra y alambre de púas y
ha sido aprobado como seguro contra sismos

2.4. DIMENSIONES DE LOS ADOBES

 Sus dimensiones son normalmente de unos 6 * 15 * 30 cm.

 Los adobes podrán ser de planta cuadrada o rectangular y en el caso de encuentros
con ángulos diferentes de 90°, de formas especiales. Sus dimensiones deberán
ajustarse a las siguientes proporciones:
 Para adobes rectangulares el largo sea aproximadamente el doble del ancho.
 La relación entre el largo y la altura debe ser del orden de 4 a 1.
 En lo posible la altura debe ser mayor a 8 cm.

2.5. MATERIALES PARA SU ELABORACION

 Primero la selección del suelo ideal para la fabricación del adobe rico en arcilla y arena.
 La paja que suele emplearse varía según las localidades. Puede tratarse de distintos
tipos como: de arroz, de trigo, gras común, bagazo de caña, ichu ; en algunos lugares se
usa guano, crines y productos similares. En todo caso es recomendable utilizar paja
picada en trozos de unos 10 cm y, de preferencia, en un porcentaje de alrededor del 1%
en peso.
 El agua es un material esencial para la fabricación del adobe, se agrega una cantidad
relativa de ella para su manejabilidad en la fabricación de este..

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 2.6. ELABORACION DEL ADOBE
 Preparación del barro
 Remojar el suelo y retirar las piedras mayores de 5mm u otros elementos
extraños.
 Mantener el suelo en reposo húmedo durante 24 horas, lo cual facilitara el
mezclado.

 Mezclado
 Remojar el suelo y retirar las piedras mayores de 5mm u otros elementos
extraños.
 Agregar a la mezcla materiales inertes compuestos de fibra de pajas o pasto seco
con una proporción del 20% en volumen.
 Antes de realizar el moldeo verificar la humedad correcta
 Tomar un puñado de la mezcla y formar una bola.
 Dejarlo caer al suelo de una altura de 1metro.
 Si se rompe en pocos pedazos grandes, hay suficiente agua.
 Si se aplasta sin romperse hay demasiada agua
 Si se pulveriza en muchos pedazos pequeños, falta agua.
 Moldeo
 Puede ser el tradicional, utilizando moldes sin fondo y vaciando la mezcla en el
molde directamente sobre el tendal, o también utilizando moldes con fondo, que
permite producir adobes mas uniformes, más resistentes y de mejor
presentación.
 El fondo del molde debe hacerse con un acabado rugoso y con ranuras de
aproximadamente 2mm en los extremos.
 Los moldes serán de madera cepillada.
 Para la fabricación del molde debe considerarse el encogimiento del adobe al
secarse.
 El moldeo se efectúa de la siguiente manera
 Lavar el molde y esparcir arena fina en sus caras interiores antes de cada uso.
 Formar una bola de barro y tirarla con fuerza al molde, debe ser suficientemente
grande para llenar toda la capacidad del molde.
 Para cortar los excesos de mezcla y emparejar la superficie utilizar una regla de
madera.
 Si al retirar el molde el adobe se deforma o se comba es porque el barro tiene
mucha agua.
 Si el adobe se raja o se quiebra es porque el adobe está muy seco.
 Secado y almacenamiento
 Utilizar una superficie horizontal limpia y libre de impurezas orgánicas o sales.
 Este tendal tendrá que ser techado en épocas muy calurosas o lluviosas.
 Espolvorear arena fina sobre todo el tendal para evitar que se peguen los adobes.
 Luego de 3 días los adobes se podrán poner de canto y al cabo de una semana se
podrán poder apilar.
 Control de calidad

20
  Si a las 4 semanas el adobe de prueba presenta grietas o deformaciones, se debe
agregar paja al barro.
 Si a las 4 semanas el adobe no resiste el peso de un hombre se debe agregar
arcilla al barro.

2.7. COLOCACIÓN Y ASPECTOS CONSTRUCTIVOS

 Ubicación del terreno.- El terreno de cimentación debe corresponder en lo posible
a suelo firme(suelo Tipo I de las normas básicas de Diseño Sismo-resistente).No se
construirán en suelos blandos ni en terrenos cuya capacidad portante sea menor de
1.5 kg/cm2.
Debe de evitarse construir en zonas próximas a los pantanos, ríos, mar, en zonas de
contacto; tampoco se construirán en zonas bajas, ni en terrenos con mucha
pendiente.
 Preparación del terreno.- Las actividades preliminares de una construcción con
adobe son las comunes a toda obra, limpieza, nivelación y trazado.
 CIMENTACIÓN
Los cimientos y sobrecimientos para los muros de adobe siguen el mismo proceso de
ejecución constructiva que se realiza para una cimentación convencional. La zanja para el
cimento debe tener una profundidad minima de 40 cm y ser por lo menos 20 cm mas ancha
que el muro a construirse.

Los cimientos se deben hacer de preferencia de

concreto ciclópeo. Las pro porciones en volumen de
los materiales que se deben utilizar son : 1 cemento
por 10 de hormigón, es decir una bolsa de cemento
por 5 carretillas de hormigón. Se debe añadir la
mayor cantidad posible de piedra grande, que
normalmente constituye la tercera parte del volumen del cimiento.
El sobrecimiento será de concreto ciclópeo y tendrá una altura minima de 25 cm sobre el
nivel del suelo para proteger las primeras hiladas de adobe de la erosión provocada por las
lluvias. Las proporciones en volumen son : 1 de cemento por 8 de hormigón, es decir 1
bolsa de cemento por 4 carretillas de hormigón.
Para el refuerzo de los muros se pueden usar materiales locales( madera, caña u otros),
estos deberán anclarse en la cimentación.
En zonas lluviosas se recomienda la construcción de un pequeño canal de 15 cm de
profundidad por 20 cm de ancho para desaguar el agua de lluvia que cae de los techos.

21
 MUROS
 Normas básicas
a) Criterios para el dimensionamiento de muros
- La longitud de un muro tomado entre dos contrafuertes o dos
muros perpendiculares a él, no debe ser mayor que 10 veces su
espesor.

- La altura máxima de los muros no debe ser mayor que 8 veces su

espesor.

- Todos los vanos deberán estar centrados. El ancho de un vano no

debe ser mayor que 1.20 m. La distancia entre una esquina y un
vano no debe ser inferior a 3 veces el espesor del muro y como
mínimo 0.90 m. La suma de los anchos de vanos en una pared no
debe ser mayor que la tercera parte de su longitud. El
empotramiento de un dintel aislado no debe ser inferior a 40 cm.

22
 - No es recomendable hacer esquinas en ochavo.

b)
Refuerzos
- Las construcciones de adobe serán reforzadas para resistir
adecuadamente las solicitaciones sísmicas. El refuerzo en los
muros será horizontal y/o vertical.
- Como refuerzo horizontal de muros puede utilizar: caña o similares
en tiras colocadas horizontalmente cada 4 hiladas como máximo,
cocidas en los encuentros. Se reforzará la junta que coincide con el
nivel superior e interior de todos los vanos. Deberán coincidir los
niveles superiores con los vanos( puertas y ventanas).
- Como refuerzo vertical, se deberán colocar cañas ya sea en un
plano central entre unidades de adobe, o en alveolos de mínimo 5
cm. de diámetro dejados en los bloques. En ambos casos se
asegurará la adherencia rellenando los vacios con mortero. El
refuerzo vertical de caña deberá estar anclado a la cimentación y
fijado a la solera superior. Se usará caña madura y seca.
-

- En la En la parte superior de los muros se colocará necesariamente

una viga solera que en lo posible debe coincidir con los dinteles de
puertas y ventanas.

23
 - En todos los encuentros las vigas soleras en un mismo nivel estarán
unidas para evitar que se abran. En los tímpanos en su parte mas
alla se colocará adicionalmente otra viga solera. La viga solera se
anclará al muro. En el caso de usar refuerzos verticales, se podrá
realizar el anclaje de la viga solera, tal como se muestra en la
siguiente figura

 Tipos de amarre
Según la forma del adobe, ya sea rectangular o cuadrado, tendremos distintos tipos

de amarre. Los adobes deben quedar perfectamente trabados en todas las

situaciones de encuentros de muros.
a) El amarre de cabeza se utiliza con adobes rectangulares.

b) Con el adobe cuadrado se utiliza un solo tipo de amarre.

24
 Albañilería
El asentado de los adobes sigue procedimientos similares a otras albañilerías. Los
adobes deberán haber completado su proceso de secado, ser limpiados y mojados
antes del sentamiento para que no se absorban al agua del mortero y haya una
buena adherencia entre el adobe y el mortero.
El mortero se prepara con barro y paja en forma similar a la mezcla que se utiliza
para la fabricación de adobes. Las proporciones en volumen de los materiales son 1
de barro por 1 de paja o pasto seco.
Las juntas horizontales y verticales no deberán exceder de 2 cm y deberán ser
llenadas completamente.

Deberán evitarse los

empalmes del
refuerzo de caña: en
casos indispensables tendrán una longitud minima de 40 cm y serán asegurados con
soguilla o alambre número 16.
Evitar la continuidad de juntas verticales en los vanos.

25
 Para colocar el refuerzo horizontal de caña se distribuye la mitad de la mezcla de
asentado sobre los adobes, se colocan las cañas partidas en tiras, se cubre con el
resto de la mezcla y se procede a asentar los adobes de la siguiente hilada. En los
encientros los refuerzos se amarran entre sí con soguilla o alambre número 16.

 TECHOS
Se recomiendan techos de una o dos aguas. Es importante estudiar la pendiente de los
techos y la longitud de los aleros de acuerdo a las condiciones climáticas de cada lugar. La
pendiente puede variar de 15 a 30% y los aleros perimetrales tendrán una longitud mínima
de 50 cm para impedir que los muros sean humedecidos por el agua de la lluvia.

Los techos deberán ser livianos. El sistema tradicional de la estructura del techo consiste en
viguetas de troncos de madera apoyadas sobre la viga solera. Para luces libres de techo
comprendidas entre 3 y 3.5 metros se recomiendan troncos de eucalipto de 4” de diámetro
con un espaciamiento de 60 a 80 cm.
Sobre las viguetas se clavan cañas de bambú partidas y chancadas colocando la parte
pulposa hacia abajo para una mejor adherencia del tarrajeo interior.

26
 Sobre las cañas se echa una torta de barro de 1.5” de espesor. El 50% del volumen de esta
torta debe contener paja o pasto seco para aligerar el peso y disminuir los agrietamientos.
Para zonas lluviosas a la torta de barro se le debe añadir asfalto en una proporción de 2% en
peso, si no se utiliza asfalto deberá colocarse una cubierta de planchas de asbesto, cemento
o tejas.

 REVESTIMIENTOS
Se recomienda el revestimiento de los muros para protegerlos de la humedad.

Hay diferentes formas de

revestir el muro, depende del
material que se use y de la forma como se fija al muro. Por ejemplo, la tierra o el yeso se
adhieren fácilmente, mientras que el cemento necesita un sistema de fijación.
El material del revestimiento debe ser semejante al material del muro para que se adhiera y
no se desprenda. Se recomiendan las siguientes alternativas.

 Revestimiento de tierra. Se utiliza el mismo barro del muro, con un 50% mas de
arena y el 2 % en peso de paja o pasto seco. Este barro puede estabilizarse con
asfalto en una proporción del 2%.
 Revestimiento de yeso con cal. Primera capa: revestir con tierra; segunda capa: 1
parte de yeso, 1 parte de arena y 1/10 parte de cal.

 Revestimiento de tierra con cal. Utilizar una mezcla compuesta de 5 partes de

tierra y 1 parte de cal apagada.

 Revestimiento de tierra con cemento. Utilizar tierra arenosa y mezclar 10 partes

de tierra con 1 parte de cemento. Emplear un sistema de fijación, que puede ser
utilizando juntas hundidas en los muros o una malla metálica (alto costo).

27
  Revestimiento de arena, cemento y cal. Utilizar una mezcla compuesta de 1 parte
de cemento, 1 parte de cal y 6 a 8 partes de arena. Emplear un sistema de fijación,
ya sea una red de alambre o malla clavada.

2.8. EL ADOBE EN LA CONSTRUCCION

En la norma E-80 del Reglamento Nacional de Edificaciones se define lo siguiente:

 La Norma comprende lo referente al adobe simple o estabilizado como unidad para la
construcción de albañilería con este material, así como las características, comportamiento
y diseño. El objetivo del diseño de construcciones de albañilería de adobe es proyectar
edificaciones de interés social y bajo costo que resistan las acciones sísmicas, evitando la
posibilidad de colapso frágil de las mismas.

La razón para su elección como material de construcción, no solo es de precio, sino porque reúne
ventajas que van desde consideraciones estéticas, el adobe permite realizar formas suaves y
redondeadas de agradable aspecto, a ecológicas por el bajo consumo de energía que exige este tipo
de edificaciones, y de confort pues las casas de adobe son mucho mas frescas en verano y cálidas en
invierno que las de ladrillo, por lo que casi no precisan de utilización de energía en su climatización.

Una ventaja adicional del adobe es que permite fácilmente modificar la construcción una vez
realizada, destruir un muro o ampliar la vivienda con una nueva dependencia, provoca menos
problemas que la construcción habitual, pues el adobe se puede reciclar in situ en los muros de la
nueva obra y el resto se transforma en tierra que se incorpora al suelo, dejando un mínimo de
cascotes. Además no hay excesiva dificultad para insertar en las paredes existentes las rozas para
instalar nuevos servicios de agua y luz, con lo que el mantenimiento e incorporación de nuevas
redes de luz, agua o comunicaciones, se resuelven en este tipo de construcciones de forma mas
sencilla y con menos gastos.
Pese a que encontramos edificaciones en adobe de varios pisos, el adobe por su peso no es, en
principio un material conveniente para la construcción en altura, pero resulta muy adecuado para
viviendas de dos plantas sobre rasante, como en zonas que tengan riesgo de movimientos sísmicos,
ni en zonas de clima muy húmedo, tanto en lo referente a una abundante pluviometría, como a sitios
caracterizados por tener de forma habitual, un alto índice de humedad ambiental.
Otro motivo para desestimar la construcción de adobe, está en el volumen y espacio que ocupan sus
gruesas paredes, lo que no las hace adecuadas apra edificar en solares que las normas urbanísticas
limiten fuertemente el volumen o que por su elevado precio, obliguen a conseguir con un
aprovechamiento máximo del terreno disponible.

28
3. Hormigón o Concreto

3.1. INTRODUCCIÓN:

Material artificial utilizado en ingeniería que se obtiene mezclando cemento

Portland, agua, algunos materiales bastos como la grava y otros refinados, y una
pequeña cantidad de aire.

El hormigón es casi el único material de construcción que llega en bruto a la obra.

Esta característica hace que sea muy útil en construcción, ya que puede moldearse
de muchas formas. Presenta una amplia variedad de texturas y colores y se utiliza
para construir muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes,
túneles, presas, grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y
canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos o bodegas,
factorías, casas e incluso barcos.

Otras características favorables del hormigón son su resistencia, su bajo costo y su

larga duración. Si se mezcla con los materiales adecuados, el hormigón puede
soportar fuerzas de compresión elevadas. Su resistencia longitudinal es baja, pero
reforzándolo con acero y a través de un diseño adecuado se puede hacer que la
estructura sea tan resistente a las fuerzas longitudinales como a la compresión. Su
larga duración se evidencia en la conservación de columnas construidas por los
egipcios hace más de 3.600 años.

3.2. COMPOSICIÓN
Los componentes principales del hormigón son pasta de cemento Portland, agua y
aire, que puede entrar de forma natural y dejar unas pequeñas cavidades o se puede
introducir artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden
dividirse en dos grupos: materiales finos, como puede ser la arena, y materiales
bastos, como grava, piedras o escoria. En general, se llaman materiales finos si sus
partículas son menores que 6,4 mm y bastos si son mayores, pero según el grosor de
la estructura que se va a construir el tamaño de los materiales bastos varía mucho.
En la construcción de elementos de pequeño grosor se utilizan materiales con
partículas pequeñas, de 6,4 mm. En la construcción de presas se utilizan piedras de
15 cm de diámetro o más. El tamaño de los materiales bastos no debe exceder la
quinta parte de la dimensión más pequeña de la pieza de hormigón que se vaya a
construir.

29
Al mezclar el cemento Portland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y
forman una pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena
y cada trozo de grava queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan
entre ellas quedarán rellenos. Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos
materiales quedan ligados formando una masa sólida.

En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La

reacción química entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la
pasta y la compactación de los materiales que se introducen en ella requiere tiempo.
Esta reacción es rápida al principio pero después es mucho más lenta. Si hay
humedad, el hormigón sigue endureciéndose durante años. Por ejemplo, la
resistencia del hormigón vertido es de 70.307 g/cm2 al día siguiente, 316.382
g/cm2 una semana después, 421.842 g/cm2 al mes siguiente y 597.610 g/cm2
pasados cinco años.

Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los volúmenes

de cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en
una parte por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados
sólidos. Según su aplicación, se alteran estas proporciones para conseguir cambios
específicos en sus propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y duración. Estas
relaciones varían de 1:2:3 a 1:2:4 y 1:3:5. La cantidad de agua que se añade a estas
mezclas es de 1 a 1,5 veces el volumen de cemento. Para obtener hormigón de alta
resistencia el contenido de agua debe ser bajo, sólo el suficiente para humedecer
toda la mezcla. En general, cuanta más agua se añada a la mezcla, más fácil será
trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se endurezca.

El hormigón puede hacerse absolutamente hermético y utilizarse para contener

agua y para resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases
filtrantes, se puede hacer poroso y muy permeable. También puede presentar una
superficie lisa y pulida tan suave como el cristal. Si se utilizan agregados pesados,
como trozos de acero, se obtienen mezclas densas de 4.000 kg/m3. También se
puede fabricar hormigón de sólo 481 kg/m3 utilizando agregados ligeros especiales
y espumas. Estos hormigones ligeros flotan en el agua, se pueden serrar en trozos o
clavar en otras superficies.

30
Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero sólo las
máquinas mezcladoras garantizan una mezcla uniforme. La proporción
recomendada para la mayoría de usos a pequeña escala —como suelos, aceras,
calzadas, patios y piscinas— es la mezcla 1:2:3.

Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un tratamiento

especial, ya sea salpicándola o cubriéndola con agua o con materiales que retengan
la humedad, capas impermeables, capas plásticas, arpillera húmeda o arena.
También hay pulverizadores especiales. Cuanto más tiempo se mantenga húmedo el
hormigón, será más fuerte y durará más. En época de calor debe mantenerse
húmedo por lo menos tres días, y en época de frío no se debe dejar congelar durante
la fase inicial de endurecimiento. Para ello se cubre con una lona alquitranada o con
otros productos que ayudan a mantener el calor generado por las reacciones
químicas que se producen en su interior y provocan su endurecimiento.

3.3. TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN

El hormigón se moldea de muchas maneras. Para construir los cimientos de

pequeños edificios se vierte directamente en zanjas cavadas en la tierra. Para otros
tipos de cimientos y algunos muros, se vierte entre los soportes o encofrados de
madera o de hierro, que se eliminan cuando el hormigón se ha secado. En la
construcción con losas prefabricadas, las planchas que forman techos y suelos se
montan en el suelo y después se elevan con gatos hidráulicos y se fijan las
columnas a la altura precisa. Los encofrados deslizantes se utilizan para formar
columnas y los núcleos de los edificios. Se van moviendo hacia arriba de 15 a
38 cm por hora mientras se vierte el hormigón y se colocan los refuerzos. El método
de fraguar hacia arriba se suele utilizar en la construcción de edificios de una o dos
plantas. Las paredes se fraguan en tierra o en la planta correspondiente y se sitúan
con grúas. Después se fijan las paredes por sus extremos o entre ellas a unas
columnas de hormigón. Para pavimentar carreteras con hormigón se utiliza una
máquina pavimentadora de cimbra móvil. Esta máquina arrastra una estructura con
dos guías metálicas separadas. Se vierte una capa de hormigón entre las dos guías y
la máquina va avanzando lentamente. Las guías de los laterales mantienen el
hormigón en su sitio hasta que éste se seca. Estas pavimentadoras pueden forjar una
capa continua de pavimento de hormigón de uno o dos carriles.

31
En ciertas aplicaciones, como la construcción de piscinas, canales y superficies
curvas, el hormigón puede aplicarse por inyección. Con este método el hormigón se
pulveriza a presión con máquinas neumáticas sin necesidad de utilizar encofrados.
Así se elimina todo el trabajo de los moldes de hierro y madera y se puede aplicar
hormigón en lugares donde los métodos convencionales serían difíciles o
imposibles de emplear.

El hormigón con aire ocluido es hormigón en el que se introducen pequeñas

burbujas de aire en la mezcla con el cemento, durante su fabricación, preparación o
en la fase de mezclado con la arena y los agregados. La presencia de estas burbujas
aporta propiedades favorables al hormigón, tanto cuando está fresco como cuando
se ha endurecido. Cuando está fresco y recién mezclado las burbujas de aire actúan
como lubricante; hacen la mezcla más manejable por lo que reducen la cantidad de
agua necesaria para hacerla. Este sistema de aire también reduce la cantidad de
arena necesaria.

El aire presente en el hormigón endurecido reduce radicalmente los ajustes que

derivan de la utilización de productos químicos anticongelantes en calles y
carreteras. También previene los daños que producen en los pavimentos las heladas
y deshielos. Las burbujas de aire funcionan como diminutas válvulas de seguridad
que proporcionan espacio al agua para expandirse si la temperatura baja y se hiela.

3.4. ALBAÑILERÍA CON HORMIGÓN

En todos los tipos de construcción de albañilería se utilizan ladrillos o bloques de

hormigón. Se emplean por ejemplo en muros de carga y paredes, malecones, bardas
o cortafuegos; como refuerzo de paredes de ladrillo, piedra o enlucidas con estuco o
yeso; para proteger del fuego estructuras de acero y recintos como huecos de
escaleras y ascensores, y para construir muros de contención, chimeneas y suelos.

32
Alrededor del 60% de los productos de hormigón para albañilería, como los
bloques de escoria, se elaboran con agregados ligeros. Los más utilizados son
arcillas tratadas, escoria de altos hornos, esquisto micáceo, agregados volcánicos
naturales y cenizas. El tamaño de estos bloques, que se utilizan para construir
paredes, tanto por debajo como por encima del suelo, suele ser de 20 × 20 × 40 cm.
Estos bloques se colocan de forma horizontal y no suelen ser macizos para reducir
peso y para que se forme una cámara de aire aislante. Se han desarrollado otros
tipos de bloques de hormigón con dibujo que se utilizan sin revestimiento en casas,
centros comerciales, escuelas, iglesias e instalaciones públicas.

La medida de los bloques está ya estandarizada: se pueden conseguir bloques

específicos para cualquier trabajo sin tener que cortar y ajustar. También hay
moldes para producir bloques con dibujos y relieves para paredes interiores y
exteriores. Es posible conseguir cualquier color o tipo de textura.

3.5. HORMIGÓN ARMADO

En la mayoría de los trabajos de construcción, el hormigón se refuerza con

armaduras metálicas, sobre todo de acero; este hormigón reforzado se conoce como
‘hormigón armado’. El acero proporciona la resistencia necesaria cuando la
estructura tiene que soportar fuerzas longitudinales elevadas. El acero que se
introduce en el hormigón suele ser una malla de alambre o barras sin desbastar o
trenzadas. El hormigón y el acero forman un conjunto que transfiere las tensiones
entre los dos elementos.

El hormigón pretensado ha eliminado muchos obstáculos en cuanto a la

envergadura y las cargas que soportan las estructuras de hormigón para ser viables
desde el punto de vista económico. La función básica del acero pretensado es
reducir las fuerzas longitudinales en ciertos puntos de la estructura. El pretensado
se lleva a cabo tensando acero de alta resistencia para inducir fuerzas de
compresión al hormigón. El efecto de esta fuerza de compresión es similar a lo que
ocurre cuando queremos transportar una fila de libros horizontalmente; si
aplicamos suficiente presión en los extremos, inducimos fuerzas de compresión a
toda la fila, y podemos levantar y transportar toda la fila, aunque no se toquen los
libros de la parte central.

33
Estas fuerzas compresoras se inducen en el hormigón pretensado a través de la
tensión de los refuerzos de acero antes de que se endurezca el hormigón, aunque en
algunos casos el acero se tensa cuando ya se ha secado. En el proceso de
pretensado, el acero se tensa antes de verter el hormigón. Cuando el hormigón se ha
endurecido alrededor de estos refuerzos tensados, se sueltan las barras de acero;
éstas se encogen un poco e inducen fuerzas de compresión al hormigón. En otros
casos, el hormigón se vierte alrededor del acero, pero sin que entre en contacto con
él; cuando el hormigón se ha secado se ancla un extremo del refuerzo de acero al
hormigón y se presiona por el otro extremo con gatos hidráulicos. Cuando la
tensión es la requerida, se ancla el otro extremo del refuerzo y el hormigón queda
comprimido.

34
4. Cemento

4.1. INTRODUCCIÓN:

Tiene diversas aplicaciones, como la obtención de hormigón por la unión de arena y

grava con cemento Portland (es el más usual), para pegar superficies de distintos
materiales o para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de
sustancias químicas. El cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos.
Puede recibir el nombre del componente principal, como el cemento calcáreo, que
contiene óxido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que contiene resinas
epoxídicas; o de su principal característica, como el cemento hidráulico o el
cemento rápido. Los cementos utilizados en la construcción se denominan en
algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o por su parecido con
otros materiales, como el caso del cemento Portland, que tiene cierta semejanza con
la piedra de Portland, utilizada en Gran Bretaña para la construcción. Los cementos
que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes.

El cemento se fragua o endurece por evaporación del líquido plastificante, como el

agua, por transformación química interna, por hidratación o por el crecimiento de
cristales entrelazados. Otros tipos de cemento se endurecen al reaccionar con el
oxígeno y el dióxido de carbono de la atmósfera.

4.2. CEMENTO PORTLAND

Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico

(3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO·SiO2)
en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de hierro y
magnesio. Para retardar el proceso de endurecimiento se suele añadir yeso.

35
Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua
reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la
hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice (dióxido de silicio)
hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las
partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de
cemento— para crear una masa dura. El aluminato tricálcico actúa del mismo modo
en la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. La
hidratación del silicato dicálcico actúa de modo semejante, pero mucho más
lentamente, endureciendo poco a poco durante varios años. El proceso de
hidratación y asentamiento de la mezcla de cemento se conoce como curado, y
durante el mismo se desprende calor.

El cemento Portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general piedra

caliza, junto con arcillas, pizarras o escorias de altos hornos que contienen óxido de
aluminio y óxido de silicio, en proporciones aproximadas de un 60% de cal, 19%
de óxido de silicio, 8% de óxido de aluminio, 5% de hierro, 5% de óxido de
magnesio y 3% de trióxido de azufre. Ciertas rocas llamadas rocas cementosas
presentan en su composición estos elementos en proporciones adecuadas y se puede
obtener cemento a partir de ellas sin necesidad de emplear grandes cantidades de
otras materias primas. No obstante, las cementeras suelen utilizar mezclas de
diversos materiales.

En la fabricación del cemento se trituran las materias primas mezcladas y se

calientan hasta que se funden, formando el “clínquer”, que a su vez se tritura hasta
lograr un polvo fino. Para el calentamiento se suele emplear un horno rotatorio de
más de 150 m de largo y más de 3,2 m de diámetro. Estos hornos están ligeramente
inclinados, y las materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en
forma de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua.
A medida que desciende a través del horno, se va secando y calentando con una
llama situada al fondo del mismo. Según se acerca a la llama se separa el dióxido
de carbono y la mezcla se funde a temperaturas entre 1.540 y 1.600 ºC. El material
tarda unas seis horas en pasar de un extremo a otro del horno. Después de salir del
horno, el clínquer se enfría con rapidez y se tritura, transportándose a una
empaquetadora o a silos o depósitos de almacenamiento. El material obtenido tiene
una textura tan fina que el 90% o más de sus partículas podría atravesar un tamiz o
colador con 6.200 agujeros por centímetro cuadrado.

36
En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg de cemento por cada
45 kg de materia prima. La diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y
dióxido de carbono. Por lo general, en los hornos se quema carbón en polvo,
consumiéndose unos 450 kg de carbón por cada 900 g de cemento fabricado.
También se utilizan gases y otros combustibles derivados del petróleo.

Para comprobar la calidad del cemento se llevan a cabo numerosas pruebas. Un

método común consiste en tomar una muestra de argamasa de tres partes de arena y
una de cemento y medir su resistencia a la tracción después de una semana
sumergida en agua.

37
4.3. CEMENTOS ESPECIALES

Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de

otros nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas características de
acuerdo a cada uso, como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis. Los
cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extrarrápida, se
consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico o mediante una
trituración fina de modo que el 99,5% logre pasar un filtro de 16.370 aberturas por
centímetro cuadrado. Algunos de estos cementos se endurecen en un día como los
cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo, durante la hidratación
producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en las
que esa cantidad de calor puede provocar la formación de grietas. En los grandes
vertidos se suelen emplear cementos especiales de poco calor de fraguado, que por
lo general contienen mayor cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón
expuestas a agentes alcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento
Portland común) se suelen utilizar cementos resistentes con bajo contenido en
aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar se emplean normalmente
cementos con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se precisa
resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se utilizan cementos con una
composición de hasta un 40% de óxido de aluminio.

5.4. HISTORIA
Aunque ciertos tipos de cementos hidráulicos eran conocidos desde la antigüedad,
sólo han sido utilizados a partir de mediados del siglo XVIII. El término cemento
Portland se empleó por primera vez en 1824 por el fabricante inglés de cemento
Joseph Aspdin, debido a su parecido con la piedra de Portland, que era muy
utilizada para la construcción en Inglaterra. El primer cemento Portland moderno,
hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta convertirse en clínquer
y después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en 1845. En aquella época el
cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo las materias primas sobre
capas de coque a las que se prendía fuego. Los primeros hornos rotatorios surgieron
hacia 1880. El cemento Portland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de
hormigón.

38
 La mayor producción de cemento se produce, en la actualidad, en los países más
poblados y/o industrializados, aunque también es importante la industria cementera
en los países menos desarrollados. La antigua Unión Soviética, China, Japón y
Estados Unidos son los mayores productores, pero Alemania, Francia, Italia,
España y Brasil son también productores importantes.

5. Asfalto:

Sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente; a la

temperatura de ebullición del agua tiene consistencia pastosa, por lo que se
extiende con facilidad. Se utiliza para revestir carreteras, impermeabilizar
estructuras, como depósitos, techos o tejados, y en la fabricación de baldosas, pisos
y tejas. No se debe confundir con el alquitrán, que es también una sustancia negra,
pero derivada del carbón, la madera y otras sustancias.

El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy
es artificial, derivado del petróleo. Para pavimentar se emplean asfaltos de
destilación, hechos con los hidrocarburos no volátiles que permanecen después de
refinar el petróleo para obtener gasolina y otros productos. En la fabricación de
materiales para tejados y productos similares se utilizan los asfaltos soplados, que
se obtienen de los residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316 °C. Una
pequeña cantidad de asfalto se craquea a temperaturas alrededor de los 500 °C para
fabricar materiales aislantes.

39
 El asfalto natural se utilizaba mucho en la antigüedad. En Babilonia se empleaba
como material de construcción. En el Antiguo Testamento —en los libros del
Génesis y el Éxodo— hay muchas referencias a sus propiedades
impermeabilizadoras como material para calafatear barcos (véase Betún). Los
depósitos naturales de asfalto suelen formarse en pozos o lagos a partir de residuos
de petróleo que rezuman hacia la superficie a través de fisuras en la tierra. Entre
ellos destacan el lago Asfaltites o mar Muerto, en Palestina; los pozos de alquitrán
de La Brea, en Los Ángeles, en los cuales se han encontrado fósiles de flora y fauna
prehistóricas; el lago de la Brea, en la isla de Trinidad, y el lago Bermúdez, en
Venezuela. También se aprovechan los depósitos de rocas asfálticas o rocas
impregnadas de asfalto. Otro tipo de asfalto de importancia comercial es la
gilsonita, que se encuentra en la cuenca del río Uinta, al suroeste de Estados
Unidos, y se utiliza en la fabricación de pinturas y lacas.

6. Cerámica (ingeniería) (en griego keramos, 'arcilla'):

En la antigüedad arte de hacer objetos de cerámica con arcilla. Ahora es un término

general que se aplica a la ciencia que se ocupa de la fabricación de objetos con
materiales terrosos, blandos, endurecidos mediante tratamientos a altas
temperaturas. Los materiales cerámicos son compuestos inorgánicos no metálicos,
en su mayoría óxidos, aunque también se emplean carburos, nitruros, boruros y
siliciuros. La cerámica incluye los trabajos de alfarería, porcelana, ladrillos,
baldosas y azulejos de gres. Estos productos no sólo se utilizan con fines
decorativos o para servicio de mesa, también se utilizan en los materiales de
construcción, e incluso para fabricar soportes magnéticos. Las partículas de óxido
de hierro constituyen el componente activo de muchos medios de grabación
magnética, como las cintas de casete y los disquetes o discos de ordenador
(computadora). Los aislantes cerámicos tienen una amplia variedad de propiedades
eléctricas y han reemplazado a los materiales convencionales. Se han descubierto
en fechas recientes propiedades eléctricas de superconductividad, en la familia de
compuestos cerámicos basados en óxido de cobre, a temperaturas mucho más altas
que a las que ciertos metales experimentaban este fenómeno. En la tecnología
espacial se utilizan unos materiales cerámicos llamados cermets para fabricar la
parte delantera de los cohetes, las placas resistentes al calor de los transbordadores
espaciales y otros muchos componentes. Los cermets son aleaciones de alta
resistencia al calor que se obtienen mediante mezcla, prensado y cocción de óxidos
y carburos con metales en polvo.

40
6.1. Azulejo

6.1.1. INTRODUCCIÓN

Pieza delgada de arcilla vidriada o sin vidriar que se utiliza para cubrir o decorar
suelos y paredes. A veces, por extensión, se aplica a piezas delgadas de vidrio,
plástico, piedra, asfalto o de material de aislamiento acústico como el amianto,
así como a algunos bloques cerámicos huecos utilizados en la construcción (para
desagües y tabiques).

Los azulejos se fabrican introduciendo a presión arcilla fresca dentro de un

molde. Los azulejos modernos para solar se fabrican con arcilla de grano fino
prensada a máquina; también mediante vaciado de barbotina, proceso que
consiste en verter barbotina (arcilla líquida) dentro de un molde poroso y dejar
que seque. Antes de la cocción puede añadirse barniz y hacer una decoración
pintada con óxidos metálicos. Dependiendo del tipo de arcilla y de la temperatura
de cocción, los azulejos pueden variar desde los de loza porosa hasta los de
porcelana vidriada.

6.1.2. SUELOS
Aunque los suelos de azulejos colocados a modo de mosaicos ya eran conocidos
en épocas antiguas, su uso no se popularizó hasta finales de la edad media. Las
iglesias francesas del siglo XII tenían suelos de mosaico de color blanco, verde y
amarillo. Los de las catedrales del siglo XIII eran de baldosas tratadas a la
encáustica (de arcilla roja con incrustaciones de arcilla blanca y amarilla). En el
siglo XVI este tipo fue desplazado por los azulejos de mayólica italianos y
españoles. Los suelos de azulejos dejaron paso a los de madera y mármol durante
el siglo XVII, pero en el siglo XVIII se extendió el uso de los azulejos planos de
color rojo y de forma cuadrada. Los pavimentos de cerámica más comunes en la
actualidad, están hechos de pequeños azulejos vidriados prensados a máquina y
coloreados.

6.1.3. PAREDES
Las paredes de azulejos o recubrimientos similares más espectaculares de la
antigüedad fueron los murales de ladrillo y azulejo vidriado de brillante colorido

41
de Mesopotamia y Asiria. Los azulejos vidriados chinos se caracterizaban por su
decoración en bajorrelieve. Persia se convirtió durante la edad media en el centro
de los azulejos islámicos vidriados, con decoración floral y caligráfica. España se
hizo famosa por sus azulejos de loza dorada y mayólica. En el siglo XIV en
Alemania se fabricaron grandes estufas con azulejos vidriados en verde, pardo y
amarillo, que fueron reemplazadas después del 1600 por las estufas con azulejos
blancos y azules de Delft. Originarios de los Países Bajos, los azulejos de Delft
en azul-y-blanco (de porcelana blanca pintada en azul cobalto bajo cubierta), que
se habían puesto de moda a raíz del descubrimiento de la porcelana china, fueron
muy apreciados desde mediados del siglo XVII. Más adelante el intenso color
cobalto se sustituyó por el púrpura de manganeso.

El azulejo, al que podría considerarse una modalidad de la cerámica, debió en

España su impulso a los árabes. Fue en Sevilla donde se inició la producción
española de azulejos con los llamados de ‘cuerda seca’, a los que seguirían los de
‘cuenca’ y ‘arista’. En la Alhambra de Granada se conservan azulejerías de esta
primera época. Otros centros de floreciente producción fueron Valencia y
Cataluña, donde se produjeron los azulejos de dibujos geométricos, de múltiples
combinaciones, policromados con infinitas tintas y reflejos metálicos. En Aragón
y Toledo, aunque también se notó el influjo árabe, se desarrolló el azulejo con un
estilo más propio y peculiar. Las diferencias se notan sobre todo en Talavera de la
Reina, ciudad que al estar situada en el centro de la península Ibérica, se vio
obligada a modificar su producción. A partir del siglo XVI comienza a proliferar
en esta localidad castellana la producción de frisos de azulejos inspirados en
temas mitológicos y cotidianos con fines decorativos. Algunos ejemplos de ello
son el palacio del Infantado en Guadalajara, el palacio de Sessa en Torrijos, el de
Frías en Oropesa y las catedrales de Salamanca, Toledo, Plasencia y Ávila. De
España el gusto por los azulejos pasó a Portugal, donde desde el siglo XVII ha
tenido un gran desarrollo y se han producido algunas de las azulejerías más
notables, tanto por sus dimensiones como por la extraordinaria finura de sus
dibujos. En América también se utilizaron los azulejos como elementos
decorativos de primer orden, aplicados sobre todo al exterior de los templos en
México y Perú.

42
Los azulejos sin vitrificar se han usado también en la decoración mural desde
tiempos antiguos. Los arquitectos actuales pueden elegir entre un amplio abanico
de azulejos vidriados y sin vidriar, lisos y con relieve, y es frecuente que
encarguen a ceramistas afamados la realización de azulejos hechos a mano para
murales. Éste es el caso del español Josep Llorens Artigas, que colaboró con
pintores de la talla de Raoul Dufy, Georges Braque y, sobre todo, Joan Miró, en la
realización de monumentales murales cerámicos como el del palacio de la
Organización de las Naciones Unidas (UNESCO) en París.

43
7. Madera:

7.1. INTRODUCCIÓN

Sustancia dura y resistente que constituye el tronco de los árboles y se ha utilizado

durante miles de años como combustible y como material de construcción. Aunque
el término madera se aplica a materias similares de otras partes de las plantas,
incluso a las llamadas venas de las hojas, en este artículo sólo se va a hablar de las
maderas de importancia comercial.

Para más información sobre los aspectos botánicos de la madera, incluidos su

estructura y crecimiento, véase Árbol y Xilema; en cuanto a crecimiento y
distribución, véase Bosque; sobre el cultivo de árboles para la producción de
madera, véase Silvicultura, y sobre tala y manufactura de la madera, véase Industria
maderera.

7.2. VETAS Y ESTRUCTURA

El dibujo que presentan todas las variedades de madera se llama veta, y se debe a
su propia estructura. La madera consiste en pequeños tubos que transportan agua, y
los minerales disueltos en ella, desde las raíces a las hojas. Estos vasos conductores
están dispuestos verticalmente en el tronco. Cuando cortamos el tronco en paralelo
a su eje, la madera tiene vetas rectas. En algunos árboles, sin embargo, los
conductos están dispuestos de forma helicoidal, es decir, enrollados alrededor del
eje del tronco. Un corte de este tronco producirá madera con vetas cruzadas, lo que
suele ocurrir al cortar cualquier árbol por un plano no paralelo a su eje.

El tronco de un árbol no crece a lo alto, excepto en su parte superior, sino a lo

ancho. La única parte del tronco encargada del crecimiento es una fina capa que lo
rodea llamada cámbium. En los árboles de las zonas de clima templado, el
crecimiento no es constante. La madera que produce el cámbium en primavera y en
verano es más porosa y de color más claro que la producida en invierno. De esta
manera, el tronco del árbol está compuesto por un par de anillos concéntricos
nuevos cada año, uno más claro que el otro. Por eso se llaman anillos anuales.

44
Aunque la fina capa de cámbium es la única parte del tronco que está viva, en el
sentido de que es la parte que crece, también hay células vivas esparcidas por el
xilema de la albura. Según envejecen los árboles, el centro del tronco muere; los
vasos se atascan y se llenan de goma o resina, o se quedan huecos. Esta parte
central del tronco se llama duramen. Los cambios internos de los árboles van
acompañados de cambios de color, diferentes según cada especie, por lo que el
duramen suele ser más oscuro que la albura.

7.3. CLASIFICACIÓN
Las maderas se clasifican en duras y blandas según el árbol del que se obtienen. La
madera de los árboles de hoja caduca se llama madera dura, y la madera de las
coníferas se llama blanda, con independencia de su dureza. Así, muchas maderas
blandas son más duras que las llamadas maderas duras. Las maderas duras tienen
vasos largos y continuos a lo largo del tronco; las blandas no, los elementos
extraídos del suelo se transportan de célula a célula, pero sí tienen conductos para
resina paralelos a las vetas. Las maderas blandas suelen ser resinosas; muy pocas
maderas duras lo son. Las maderas duras suelen emplearse en ebanistería para
hacer mobiliario y parqués de calidad.

Los nudos son áreas del tronco en las que se ha formado la base de una rama.
Cuando la madera se corta en planchas, los nudos son discontinuidades o
irregularidades circulares que aparecen en las vetas. Donde nacen las ramas del
árbol, los anillos del nudo continúan las vetas del tronco; pero según sale a la
superficie, las vetas rodean al nudo y la rama crece aparte.

Durante la fase de secado de la madera (ver más abajo), ésta se encoge según la
dirección de la veta, y los nudos se encogen con más rapidez que el resto. Los
nudos superficiales suelen desprenderse de las planchas y dejan agujeros. Los
nudos de la base no se desprenden, pero deforman la madera que los rodea debido a
su encogimiento más acusado, y debilitan las tablas incluso más que los agujeros
que dejan los otros nudos. Los nudos de la madera no son deseables por
consideraciones estéticas, aparte de su efecto debilitador. Sin embargo algunos
tipos de madera con nudos, como el pino, sí resultan vistosas por el dibujo de su
veta y se utilizan para decoración y revestimiento de paredes.

45
El aspecto de la madera es una de las propiedades más importantes cuando se
utiliza para decoración, revestimiento o fabricación de muebles. Algunas maderas,
como la de nogal, presentan vetas rectas y paralelas de color oscuro que le dan una
apariencia muy atractiva, lo que unido a su dureza la sitúan entre las más adecuadas
para hacer chapado (véase contrachapado más abajo). Las irregularidades de las
vetas pueden crear atractivos dibujos, por lo que a veces la madera se corta a
propósito en planos oblicuos para producir dibujos ondulados y entrelazados.
Muchos chapados se obtienen cortando una fina capa de madera alrededor del
tronco, haciendo un rollo. De esta manera, los cortes con los anillos se producen
cada cierta distancia y el dibujo resultante tiene vetas grandes y espaciadas.

7.3. PROPIEDADES FÍSICAS

Las propiedades principales de la madera son resistencia, dureza, rigidez y

densidad. Ésta última suele indicar propiedades mecánicas puesto que cuanto más
densa es la madera, más fuerte y dura es. La resistencia engloba varias propiedades
diferentes; una madera muy resistente en un aspecto no tiene por qué serlo en otros.
Además la resistencia depende de lo seca que esté la madera y de la dirección en la
que esté cortada con respecto a la veta. La madera siempre es mucho más fuerte
cuando se corta en la dirección de la veta; por eso las tablas y otros objetos como
postes y mangos se cortan así. La madera tiene una alta resistencia a la compresión,
en algunos casos superior, con relación a su peso a la del acero. Tiene baja
resistencia a la tracción y moderada resistencia a la cizalladura. Véase Ciencia y
tecnología de los materiales: Propiedades mecánicas de los materiales.

La alta resistencia a la compresión es necesaria para cimientos y soportes en

construcción. La resistencia a la flexión es fundamental en la utilización de madera
en estructuras, como viguetas, travesaños y vigas de todo tipo. Muchos tipos de
madera que se emplean por su alta resistencia a la flexión presentan alta resistencia
a la compresión y viceversa; pero la madera de roble, por ejemplo, es muy
resistente a la flexión pero más bien débil a la compresión, mientras que la de
secuoya es resistente a la compresión y débil a la flexión.

Otra propiedad es la resistencia a impactos y a tensiones repetidas. El nogal

americano y el fresno son muy duros y se utilizan para hacer bates de béisbol y
mangos de hacha. Como el nogal americano es más rígido que el fresno, se suele
utilizar para mangos finos, como los de los palos de golf.

46
Otras propiedades mecánicas menos importantes pueden resultar críticas en casos
particulares; por ejemplo, la elasticidad y la resonancia de la picea la convierten en
el material más apropiado para construir pianos de calidad.

7.4. DURACIÓN DE LA MADERA

La madera es, por naturaleza, una sustancia muy duradera. Si no la atacan

organismos vivos puede conservarse cientos e incluso miles de años. Se han
encontrado restos de maderas utilizadas por los romamos casi intactas gracias a una
combinación de circunstancias que las han protegido de ataques externos. De los
organismos que atacan a la madera, el más importante es un hongo que causa el
llamado desecamiento de la raíz, que ocurre sólo cuando la madera está húmeda. La
albura de todos los árboles es sensible a su ataque; sólo el duramen de algunas
especies resiste a este hongo. El nogal, la secuoya, el cedro, la caoba y la teca son
algunas de las maderas duraderas más conocidas. Otras variedades son resistentes
al ataque de otros organismos. Algunas maderas, como la teca, son resistentes a los
organismos perforadores marinos, por eso se utilizan para construir embarcaderos.
Muchas maderas resisten el ataque de los termes, como la secuoya, el nogal negro,
la caoba y muchas variedades de cedro. En la mayoría de estos casos, las maderas
son aromáticas, por lo que es probable que su resistencia se deba a las resinas y a
los elementos químicos que contienen.

Para conservar la madera hay que protegerla químicamente. El método más

importante es impregnarla con creosota o cloruro de cinc. Este tratamiento sigue
siendo uno de los mejores, a pesar del desarrollo de nuevos compuestos químicos,
sobre todo de compuestos de cobre. También se puede proteger la madera de la
intemperie recubriendo su superficie con barnices y otras sustancias que se aplican
con brocha, pistola o baño. Pero estas sustancias no penetran en la madera, por lo
que no previenen el deterioro que producen hongos, insectos y otros organismos.

47
7.5. SECADO

La madera recién cortada contiene gran cantidad de agua, de un tercio a la mitad de

su peso total. El proceso para eliminar este agua antes de procesar la madera se
llama secado, y se realiza por muchos motivos. La madera seca es mucho más
duradera que la madera fresca; es mucho más ligera y por lo tanto más fácil de
transportar; tiene mayor poder calorífico, lo que es importante si va a emplearse
como combustible; además, la madera cambia de forma durante el secado y este
cambio tiene que haberse realizado antes de serrarla.

La madera puede secarse con aire o en hornos; con aire tarda varios meses, con
hornos unos pocos días. En ambos casos, la madera ha de estar apilada para evitar
que se deforme, y el ritmo de secado debe controlarse cuidadosamente.

7.6. CONTRACHAPADO
El contrachapado, también denominado triplay o chapa, está compuesto por varias
capas de madera unidas con cola o resina sintética. Las capas se colocan con la veta
orientada en direcciones diferentes, en general perpendiculares unas a otras, para
que el conjunto sea igual de resistente en todas las direcciones. Así el conjunto es
tan resistente como la madera, y si se utilizan pegamentos resistentes a la humedad,
el contrachapado es tan duradero como la madera de la que está hecho. La madera
laminada es un producto similar, pero en ella se colocan las capas de madera con
las vetas en la misma dirección. De esta forma, el producto es, como la madera,
muy fuerte en una dirección y débil en el resto.

Sólo las capas exteriores del contrachapado tienen que ser duras y con buen
aspecto; las interiores únicamente tienen que ser resistentes. En algunos casos, sólo
una de las caras es de calidad. Estos contrachapados se utilizan en trabajos de
ebanistería en los que la parte interior no es visible. Las maderas finas y costosas,
como la caoba o el madero de indias, suelen utilizarse en chapados, de forma que
una capa fina de madera cara cubre varias capas de otras maderas resistentes pero
de poco valor. De esta manera se reduce el precio de la madera sin sacrificar la
apariencia, además de aumentar la dureza y la resistencia al alabeo. También se
hacen contrachapados de las maderas más baratas para fabricar sustitutos para
metales.

48
7.6. PRODUCTOS QUÍMICOS DERIVADOS DE LA MADERA
La madera es una materia prima importante para la industria química. Cada año se
reducen a pasta enormes cantidades de madera, que se reconstituye de forma
mecánica para hacer papel. Otras industrias se encargan de extraer algunos
componentes químicos de la madera, como taninos, pigmentos, gomas, resinas y
aceites, y de modificar estos constituyentes.

Además de agua, el componente principal de la madera es la celulosa. De la gran

cantidad de celulosa que se utiliza para fabricar rayón y nitrocelulosa, una parte se
extrae del algodón, pero la mayor parte se obtiene de la madera. El mayor problema
que presenta la extracción de celulosa de la madera es eliminar las impurezas, de
las cuales la más importante es la lignina, una sustancia polimérica compleja. Al
principio se desechaba, pero más tarde se ha descubierto que es una buena materia
prima para la fabricación de plásticos y una sustancia adecuada para el cultivo de
levadura de cerveza, que es un importante alimento para el ganado y las aves de
corral.

También se utiliza la madera, sin separar la celulosa de la lignina, para obtener

otros productos químicos mediante procesos determinados. En el método Bergius,
la madera se trata con ácido clorhídrico para obtener azúcares, que se utilizan como
alimento para el ganado o se fermentan para producir alcohol. La madera puede
transformarse en combustible líquido por hidrogenación. También se obtienen
productos químicos por destilación. La mayoría de estos productos, como el ácido
acético, metanol y acetona, se obtienen ya de forma sintética.

49
Otros nuevos productos se obtienen mezclando la madera con ciertos compuestos
químicos; la mezcla resultante tiene propiedades mecánicas similares a las de la
madera, pero es más fuerte y resistente desde el punto de vista químico. Los
métodos más importantes para realizar estas mezclas consisten en impregnar la
madera de ciertos compuestos, como fenol y formaldehído; después se calienta la
madera impregnada y los productos químicos reaccionan con las células de la
madera y forman una capa plástica. La madera tratada de esta forma se llama
impreg; es muy duradera y resiste el ataque de los insectos perforadores; su
densidad relativa es mayor, aunque su dureza es casi la misma. Otro producto,
llamado compreg, se obtiene comprimiendo la madera impregnada en una prensa
hidráulica. Se la somete a una determinada presión mientras se produce la reacción
química en el exterior. Esta madera tiene una densidad relativa de 1,35, su dureza
es muy superior a la de la madera sin tratar y su resistencia un poco mayor, aunque
su rigidez puede ser un poco inferior.

50
8. Plástico:
La construcción es otro de los sectores que más utilizan todo tipo de plásticos,
incluidos los de empaquetado descrito anteriormente. El polietileno de alta
densidad se usa en tuberías, del mismo modo que el PVC. Éste se emplea también
en forma de láminas como material de construcción. Muchos plásticos se utilizan
para aislar cables e hilos, y el poliestireno aplicado en forma de espuma sirve para
aislar paredes y techos. También se hacen con plástico marcos para puertas,
ventanas y techos, molduras y otros artículos.

9. Arena:

Masa desagregada e incoherente de materias minerales en estado granular fino, que

consta normalmente de cuarzo (sílice) con una pequeña proporción de mica,
feldespato, magnetita y otros minerales resistentes. Es el producto de la
desintegración química y mecánica de la rocas bajo meteorización y abrasión
(véase Erosión). Cuando las partículas acaban de formarse suelen ser angulosas y
puntiagudas, haciéndose más pequeñas y redondeadas por la fricción provocada por
el viento y el agua.

La arena es un constituyente importante de muchos suelos y es muy abundante

como depósito superficial a lo largo de los cursos de muchos ríos, en las orillas de
lagos, en las costas y en las regiones áridas. Véase Suelo; Acondicionamiento del
suelo. Un tipo particular de arena es el ingrediente principal en la fabricación de
vidrio. Otras clases se utilizan en fundición para hacer moldes o para fabricar
cerámicas, yesos y cementos. La arena se usa como abrasivo moledor y pulidor
bajo la forma de papel de lija, hoja de papel con una de sus caras cubierta de arena
o de una sustancia abrasiva similar. La utilización de chorros de arena, impulsados
por aire o vapor a presión, es una técnica importante en la limpieza de la piedra o
en el pulido de superficies metálicas rugosas.

51
 10. Arcilla:

Suelo o roca sedimentaria, plástica y tenaz cuando se humedece. Se endurece

permanentemente cuando se cuece o calcina. De gran importancia en la industria, la
arcilla se compone de un grupo de minerales aluminosilicatos formados por la
meteorización de rocas feldespáticas, como el granito. El grano es de tamaño
microscópico y con forma de escamas. Esto hace que la superficie de agregación
sea mucho mayor que su espesor, lo que permite un gran almacenamiento de agua
por adherencia, dando plasticidad a la arcilla y provocando la hinchazón de algunas
variedades. La arcilla común es una mezcla de caolín, o arcilla china (arcilla
hidratada) y de polvo fino de algunos minerales feldespáticos anhidros (sin agua)
no descompuestos. Las arcillas varían en plasticidad, todas son más o menos
maleables y capaces de ser moldeadas cuando se humedecen con agua. Las arcillas
plásticas se usan en todos los tipos de alfarería, en ladrillos, baldosas, pipas,
ladrillos refractarios y otros productos. Las variedades más comunes de arcilla y de
roca de arcilla son: la arcilla china o caolín; la arcilla de pipa, similar al caolín pero
con un contenido mayor de sílice; la arcilla de alfarería, no tan pura como la arcilla
de pipa; la arcilla de escultura, o arcilla plástica, una arcilla fina de alfarería
mezclada, a veces, con arena fina; arcilla para ladrillos, una mezcla de arcilla y
arena con algo de materia ferruginosa (con hierro); la arcilla refractaria, con
pequeño o nulo contenido de caliza, tierra alcalina o hierro (que actúan como
flujos), por tanto, es infusible y muy refractaria; el esquisto y la marga.

11. Acero

11.1. INTRODUCCIÓN

Aleación de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que

se añaden elementos como níquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre
otros.

11.2. FABRICACIÓN DEL ACERO

El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundición

de los altos hornos, y añadiendo después las cantidades adecuadas de carbono y
otros elementos. La principal dificultad para la fabricación del acero es su
elevado punto de fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales. En 1855, Henry Bessemer desarrolló el horno o convertidor que

52
lleva su nombre y en el que el proceso de refinado del arrabio se lleva a cabo
mediante chorros de aire a presión que se inyectan a través del metal fundido. En
el proceso Siemens-Martin, o de crisol abierto, se calientan previamente el gas
combustible y el aire por un procedimiento regenerativo que permite alcanzar
temperaturas de hasta 1.650 ºC.

11.3. CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables,
aceros de herramientas y aceros de baja aleación ultrarresistentes. Los aceros al
carbono contienen diferentes cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Los aceros aleados poseen
vanadio y molibdeno además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono. Los aceros inoxidables llevan cromo y níquel,
entre otros elementos de aleación. Los aceros de herramienta contienen
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación que les proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad. Los aceros de baja aleación ultrarresistentes
tienen menos cantidad de elementos de aleación y deben su elevada resistencia al
tratamiento especial que reciben.

11.4. ESTRUCTURA DEL ACERO

Las propiedades físicas del acero y su comportamiento a distintas temperaturas

varían según la cantidad de carbono y su distribución en el hierro. Antes del
tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: la ferrita, blanda y dúctil; la cementita, dura y frágil; y la perlita, una
mezcla de ambas y de propiedades intermedias. Cuanto mayor es el contenido en
carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando
el acero tiene un 0,8% de carbono, está compuesto por perlita. El acero con
cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al
elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en austenita,
que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el
acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y en perlita,
pero si el enfriamiento es repentino, la austenita se convierte en martensita, de
dureza similar a la ferrita, pero con carbono en disolución sólida.

53
 11.5. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO

El objetivo de este proceso es controlar la cantidad, la forma, el tamaño y la

distribución de las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que son las
que determinan las propiedades físicas del acero. Consiste en calentar el metal
hasta una temperatura a la que se forma austenita y después enfriarlo rápidamente
sumergiéndolo en agua o aceite. Otro método de tratamiento térmico es la
cementación, en la que se endurecen las superficies de las piezas de acero
calentándolas con compuestos de carbono o nitrógeno.

11.6. Clavo

Pequeño cilindro alargado de metal (afilado en un extremo y dotado con

frecuencia de una cabeza) empleado para unir o fijar materiales, sobre todo
madera y otros materiales de construcción. Los clavos son esenciales en
carpintería y construcción. Su longitud varía desde menos de 1 centímetro hasta
20 o más centímetros. Los más finos son los clavos para placas aislantes,
parecidas a alfileres. Los clavos están diseñados para fines específicos, y van
desde los clavos corrientes hasta los clavos estriados para albañilería o los clavos
de doble cabeza. Las cabezas planas hacen que la mayoría de los clavos puedan
extraerse; sin embargo, los clavos de acabado y de revestimiento casi no tienen
cabeza. Los clavos cortos con cabeza suelen denominarse tachuelas.

12. Aglomerado:

Material compacto compuesto por partículas ligadas mediante una sustancia

aglomerante. Los aglomerados también se conocen como conglomerados.
Aunque existen numerosos tipos, dependiendo de las sustancias que intervengan,
entre los más generalizados destacan los de virutas de madera o corcho, ciertos
plásticos y los aglomerados pétreos.

54
 Los aglomerantes, por sí solos o con la colaboración del agua, se adhieren a los
cuerpos sólidos y constituyen la masa del aglomerado. Pueden endurecerse por
secado, como la arcilla, el yeso o la cal aérea, o por fraguado (en contacto con el
agua), como el cemento y la cal hidráulica. Entre los aglomerados pétreos
destacan los morteros, compuestos por cal o cemento, arena y agua, y los
hormigones, que incluyen la grava y requieren de un aglomerante hidráulico. En
la construcción también se emplean diversos aglomerados a base de betún o
asfalto, especialmente como impermeabilizantes y para la pavimentación de
obras públicas.

Los aglomerados de virutas de madera o corcho son habituales en la fabricación

de muebles, tableros y en distintos tipos de revestimientos, como el linóleo.
Suelen estar ligados por colas o resinas (naturales o sintéticas). La resina de
poliéster, además, se emplea en la fabricación de aglomerados plásticos, como la
fibra de vidrio o la de carbono. Estos productos reciben el nombre de composites
cuando el material aglomerado se moldea previamente para mejorar sus
cualidades.

13. Yeso:

Mineral común consistente en sulfato de calcio hidratado (CaSO4·2H2O). Es un

tipo ampliamente distribuido de roca sedimentaria, formado por la precipitación
de sulfato de calcio en el agua del mar y está asociado con frecuencia a otras
formas de depósitos salinos, como la halita y la anhidrita, así como a piedra
caliza y a esquisto. El yeso se origina en zonas volcánicas por la acción de ácido
sulfúrico sobre minerales con contenido en calcio; también se encuentra en
muchas arcillas como un producto de la reacción de la caliza con ácido sulfúrico.
Se halla en todo el mundo; algunos de los mejores yacimientos están en Francia,
en Suiza, en Estados Unidos y en México. El alabastro, la selenita y el aragonito
fibroso son variedades de este mineral.

El yeso artificial se obtiene como producto derivado en un método antiguo para

la fabricación de ácido fosfórico. El fosfato en roca, cuyo constituyente esencial
es el fosfato tricálcico, se trata con ácido sulfúrico, produciendo ácido fosfórico y
yeso. Este se comprime en bloques que pueden usarse en edificios para la

55
 construcción de paredes que no deban soportar excesivo peso. Controlando la
concentración y la temperatura del ácido sulfúrico añadido al fosfato en roca, se
puede obtener una mezcla de fosfato monocálcico, dicálcico y yeso. Esta
combinación, útil como fertilizante, se conoce como superfosfato.

El yeso cristaliza en el sistema monoclínico en cristales blancos o incoloros,

macizos o laminados. Hay muchas muestras con colores verdes, amarillos o
negros debido a la presencia de impurezas. Con una dureza que varía entre 1,5 y
2, es lo bastante blando como para ser rayado con la uña. Su densidad relativa es
de 2,3. Cuando se calienta a 128 °C pierde parte del agua y se convierte en
escayola de París, CaSO4·H2O. Cuando este material se mezcla con agua, se
solidifica en un breve lapso de tiempo en un bloque duro; los cristales
rehidratados se forman y entrelazan de tal manera que se produce una expansión
de volumen.

Gracias a su capacidad para crecer y rellenar todos los pequeños espacios, la

escayola de París se utiliza para hacer moldes en la fabricación de estatuas, de
cerámica, de placas dentales, de tablillas quirúrgicas y de piezas metálicas
delicadas para instrumentos de precisión. El yeso no calcinado se usa como
fertilizante en terrenos secos y alcalinos. También se utiliza como lecho en el
pulido de planchas de vidrio y como base en pigmentos para pinturas. Se utilizan
grandes cantidades de yeso como retardador en cemento Portland.

14. Aislante:

14.1. INTRODUCCIÓN

Cualquier material que conduce mal el calor o la electricidad y que se emplea

para suprimir su flujo.

14.2. AISLANTES ELÉCTRICOS

El aislante perfecto para las aplicaciones eléctricas sería un material
absolutamente no conductor, pero ese material no existe. Los materiales

56
empleados como aislantes siempre conducen algo la electricidad, pero presentan
una resistencia al paso de corriente eléctrica hasta 2,5 × 1024 veces mayor que la
de los buenos conductores eléctricos como la plata o el cobre. Estos materiales
conductores tienen un gran número de electrones libres (electrones no
estrechamente ligados a los núcleos) que pueden transportar la corriente; los
buenos aislantes apenas poseen estos electrones. Algunos materiales, como el
silicio o el germanio, que tienen un número limitado de electrones libres, se
comportan como semiconductores, y son la materia básica de los transistores.

En los circuitos eléctricos normales suelen usarse plásticos como revestimiento

aislante para los cables. Los cables muy finos, como los empleados en las bobinas
(por ejemplo, en un transformador), pueden aislarse con una capa delgada de
barniz. El aislamiento interno de los equipos eléctricos puede efectuarse con mica
o mediante fibras de vidrio con un aglutinador plástico. En los equipos
electrónicos y transformadores se emplea en ocasiones un papel especial para
aplicaciones eléctricas. Las líneas de alta tensión se aíslan con vidrio, porcelana u
otro material cerámico.

La elección del material aislante suele venir determinada por la aplicación. El

polietileno y poliestireno se emplean en instalaciones de alta frecuencia, y el
mylar se emplea en condensadores eléctricos. También hay que seleccionar los
aislantes según la temperatura máxima que deban resistir. El teflón se emplea
para temperaturas altas, entre 175 y 230 ºC. Las condiciones mecánicas o
químicas adversas pueden exigir otros materiales. El nylon tiene una excelente
resistencia a la abrasión, y el neopreno, la goma de silicona, los poliésteres de
epoxy y los poliuretanos pueden proteger contra los productos químicos y la
humedad.

14.3. AISLANTES TÉRMICOS

Los materiales de aislamiento térmico se emplean para reducir el flujo de calor

entre zonas calientes y frías. Por ejemplo, el revestimiento que se coloca
frecuentemente alrededor de las tuberías de vapor o de agua caliente reduce las
pérdidas de calor, y el aislamiento de las paredes de una nevera o refrigerador
reduce el flujo de calor hacia el aparato y permite que se mantenga frío.

57
El aislamiento térmico puede cumplir una o más de estas tres funciones: reducir
la conducción térmica en el material, que corresponde a la transferencia de calor
mediante electrones; reducir las corrientes de convección térmica que pueden
establecerse en espacios llenos de aire o de líquido, y reducir la transferencia de
calor por radiación, que corresponde al transporte de energía térmica por ondas
electromagnéticas. La conducción y la convección no tienen lugar en el vacío,
donde el único método de transferir calor es la radiación. Si se emplean
superficies de alta reflectividad, también se puede reducir la radiación. Por
ejemplo, puede emplearse papel de aluminio en las paredes de los edificios.
Igualmente, el uso de metal reflectante en los tejados reduce el calentamiento por
el sol. Los termos o frascos Dewar impiden el paso de calor al tener dos paredes
separadas por un vacío y recubiertas por una capa reflectante de plata o aluminio.
Véase también Transferencia de calor.

El aire presenta unas 15.000 veces más resistencia al flujo de calor que un buen
conductor térmico como la plata, y unas 30 veces más que el vidrio. Por eso, los
materiales aislantes típicos suelen fabricarse con materiales no metálicos y están
llenos de pequeños espacios de aire. Algunos de estos materiales son el carbonato
de magnesio, el corcho, el fieltro, la guata, la fibra mineral o de vidrio y la arena
de diatomeas. El amianto se empleó mucho como aislante en el pasado, pero se
ha comprobado que es peligroso para la salud y ha sido prohibido en los edificios
de nueva construcción de muchos países.

En los materiales de construcción, los espacios de aire proporcionan un

aislamiento adicional; así ocurre en los ladrillos de vidrio huecos, las ventanas
con doble vidrio (formadas por dos o tres paneles de vidrio con una pequeña
cámara de aire entre los mismos) y las tejas de hormigón (concreto) parcialmente
huecas. Las propiedades aislantes empeoran si el espacio de aire es
suficientemente grande para permitir la convección térmica, o si penetra humedad
en ellas, ya que las partículas de agua actúan como conductores. Por ejemplo, la
propiedad aislante de la ropa seca es el resultado del aire atrapado entre las fibras;
esta capacidad aislante puede reducirse significativamente con la humedad.

58
 Los costes de calefacción y aire acondicionado en las viviendas pueden reducirse
con un buen aislamiento del edificio. En los climas fríos se recomiendan unos 8
cm de aislamiento en las paredes y entre 15 y 20 cm de aislamiento en el techo.

Recientemente se han desarrollado los llamados superaislantes, sobre todo para

su empleo en el espacio, donde se necesita protección frente a unas temperaturas
externas cercanas al cero absoluto. Los tejidos superaislantes están formados por
capas múltiples de mylar aluminizado, cada una de unos 0,005 cm de espesor,
separadas por pequeños espaciadores, de forma que haya entre 20 y 40 capas por
centímetro.

15. Aluminio

15. 1. INTRODUCCIÓN

De símbolo Al, es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Su

número atómico es 13 y se encuentra en el grupo 13 de la tabla periódica.

El químico danés Hans Christian Oersted lo aisló por primera vez en 1825, por
medio de un proceso químico que utilizaba una amalgama de potasio y cloruro de
aluminio. Entre 1827 y 1845, el químico alemán Friedrich Wöhler mejoró el
proceso de Oersted utilizando potasio metálico y cloruro de aluminio. Wöhler fue
el primero en medir la densidad del aluminio y demostrar su ligereza. En 1854,
Henri Sainte-Claire Deville obtuvo el metal en Francia reduciendo cloruro de
aluminio con sodio. Con el apoyo financiero de Napoleón III, Deville estableció
una planta experimental a gran escala, y en la exposición de París de 1855
exhibió el aluminio puro.

15.2. PROPIEDADES
De color plateado y muy ligero, su masa atómica es 26,9815; tiene un punto de
fusión de 660 ºC, un punto de ebullición de 2.467 ºC y una densidad relativa de
2,7. Es un metal muy electropositivo y altamente reactivo. Al contacto con el aire
se cubre rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de aluminio que
resiste la posterior acción corrosiva. Tiene la propiedad de reducir muchos
compuestos metálicos a sus metales básicos. Por ejemplo, al calentar termita (una

59
mezcla de óxido de hierro y aluminio en polvo), el aluminio extrae rápidamente el
oxígeno del óxido; el calor de la reacción es suficiente para fundir el hierro. Este
fenómeno se usa en el proceso Goldschmidt o Termita para soldar hierro.

Entre sus compuestos más importantes están el óxido, el hidróxido, el sulfato y el

sulfato mixto. El óxido de aluminio es anfótero, es decir, presenta a la vez
propiedades ácidas y básicas. El cloruro de aluminio anhidro es importante en la
industria petrolífera. Muchas gemas (el rubí y el zafiro, por ejemplo) consisten
principalmente en óxido de aluminio cristalino.

15.3. ESTADO NATURAL

El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre; sólo

los elementos no metálicos oxígeno y silicio son más abundantes. Se encuentra
normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales
como sodio, potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. Los
silicatos no son menas útiles, porque es extremamente difícil, y por tanto muy
caro, extraer el aluminio de ellas. La bauxita, un óxido de aluminio hidratado
impuro, es la fuente comercial de aluminio y de sus compuestos.

En 1886, Charles Martin Hall en Estados Unidos y Paul L. T. Héroult en Francia

descubrieron por separado y casi simultáneamente que el óxido de aluminio o
alúmina se disuelve en criolita fundida (Na3AlF6), pudiendo ser descompuesta
electrolíticamente para obtener el metal fundido en bruto. El proceso Hall-
Héroult sigue siendo el método principal para la producción comercial de
aluminio, aunque se están estudiando nuevos métodos. La pureza del producto se
ha incrementado hasta el 99,5% de aluminio en los lingotes comerciales; más
tarde puede ser refinado hasta un 99,99 por ciento.

15.4. APLICACIONES
Un volumen dado de aluminio pesa menos que 1/3 del mismo volumen de acero.
Los únicos metales más ligeros son el litio, el sodio, el berilio y el magnesio.
Debido a su elevada proporción resistencia-peso es muy útil para construir
aviones, vagones ferroviarios y automóviles, y para otras aplicaciones en las que
es importante la movilidad y la conservación de energía. Por su elevada

60
conductividad térmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en
pistones de motores de combustión interna. Solamente presenta un 63% de la
conductividad eléctrica del cobre para alambres de un tamaño dado, pero pesa
menos de la mitad. Un alambre de aluminio de conductividad comparable a un
alambre de cobre es más grueso, pero sigue siendo más ligero que el de cobre. El
peso tiene mucha importancia en la transmisión de electricidad de alto voltaje a
larga distancia, y actualmente se usan conductores de aluminio para transmitir
electricidad a 700.000 voltios o más.

Este metal se utiliza cada vez más en arquitectura, tanto con propósitos
estructurales como ornamentales. Las tablas, las contraventanas y las láminas de
aluminio constituyen excelentes materiales de construcción. Se utiliza también en
reactores nucleares a baja temperatura porque absorbe relativamente pocos
neutrones. Con el frío, el aluminio se hace más resistente, por lo que se usa a
temperaturas criogénicas. El papel de aluminio de 0,018 cm de espesor,
actualmente muy utilizado en usos domésticos, protege los alimentos y otros
productos perecederos. Debido a su poco peso, a que se moldea fácilmente y a su
compatibilidad con comidas y bebidas, el aluminio se usa mucho en
contenedores, envoltorios flexibles, y botellas y latas de fácil apertura. El
reciclado de dichos recipientes es una medida de ahorro de energía cada vez más
importante. La resistencia del aluminio a la corrosión por el agua de mar también
lo hace útil para fabricar cascos de barco y otros mecanismos acuáticos.

Se puede preparar una amplia gama de aleaciones recubridoras y aleaciones

forjadas que proporcionen al metal más fuerza y resistencia a la corrosión o a las
temperaturas elevadas. Algunas de las nuevas aleaciones pueden utilizarse como
planchas de blindaje para tanques y otros vehículos militares.

15.5. PRODUCCIÓN
La producción mundial de aluminio ha experimentado un rápido crecimiento,
aunque se estabilizó a partir de 1980. En 1900 esta producción era de 7.300
toneladas, en 1938 de 598.000 toneladas y en 1998 la producción de aluminio
primario fue de unos 22.700 millones de toneladas. Los principales países
productores son Estados Unidos, Rusia, Canadá, China y Australia.

61
 16. Dolerita

Roca ígnea básica intermedia entre el gabro y el basalto, se suele encontrar como
filón intrusivo, aunque también es posible su aparición en fisuras entre basaltos, o
bien en el interior de coladas basálticas de gran potencia.

En general, el término diabasa se refiere a las doleritas alteradas y que tienen

color oscuro, casi siempre verde. Su composición es la del basalto olivínico pero
con textura porfídica, es decir, con aspecto más granulado. Sus componentes
esenciales son: las plagioclasas y el piroxeno monoclínico. Además puede haber
olivino, magnetita, así como óxidos y sulfuros de hierro y cobre. En las
microfotografías de sección delgada aparecen los piroxenos alterados y con color
amarillo rodeados de las plagioclasas. Una variedad, la ofita o diabasa ofítica, es
verde con cristales pequeños rosas, blancos y negros. El nombre deriva de su
aspecto, que recuerda a la piel de una serpiente u ofidio. Es una roca que se ha
utilizado en construcción y el adoquinado de las calles.

17. Estuco (material)

Material que se utiliza en la construcción para cubrir muros y paredes,

normalmente los exteriores. Se obtiene mezclando arena, cal, yeso y cemento
Portland. Puede colorearse añadiendo un pigmento a la mezcla, aunque también
puede pintarse cuando está seco. La textura se obtiene añadiendo arena o
guijarros a la mezcla.

18. Piedra

Mineral inorgánico o concreción de suelo, de origen sedimentario ígneo o

metamórfico, usado de forma habitual en construcción, ingeniería civil, industria
y arte. Algunas de las piedras de construcción son el basalto, el pedernal, el
granito, la caliza, el mármol, el pórfido, la arenisca, la pizarra y la laja. Entre las
piedras ornamentales, a excepción de las piedras preciosas y las gemas, están el
alabastro, la fluorita, el jade, el jaspe, el lapislázuli, la labradorita y la malaquita.
El ónice u ónix mexicano (aragonito estalagmítico) y el argelino, de color menos
elegante, son incorporaciones recientes al grupo de las piedras ornamentales. En

62
los últimos años casi el 83% de la piedra usada en monumentos ha sido granito, y
un 17% mármol.

La cantería de piedra en algunos países implica una gran proporción de terreno

afectado por minería de superficie. En algunos países sólo es superada por la
extracción de carbón, arena y grava.

19.1. Granito

Roca ígnea con formación y textura cristalina visible. Se compone de feldespato

(en general feldespato de potasio y oligoclasa), cuarzo, con una cantidad pequeña
de mica (biotita o moscovita) y de algunos otros minerales accesorios como
circón, apatito, magnetita, ilmenita y esfena.

El granito suele ser blanquecino o gris y con motas debidas a cristales más
oscuros. El feldespato de potasio da a la roca un tono rojo o de color carne. El
granito cristaliza a partir de magma enfriado de forma muy lenta a profundidades
grandes bajo la superficie terrestre. Velocidades de enfriamiento muy lentas dan
lugar a una variedad de grano grueso llamada pegmatita. El granito, junto a otras
rocas cristalinas, constituye la base de las masas continentales y es la roca
intrusiva más común entre las expuestas en la superficie terrestre.

La densidad del granito varía entre 2,63 y 2,75 g/cm3. Su resistencia a la presión
se sitúa entre 1.000 y 1.400 kg por cm2. Es más duro que la arenisca, la caliza y
el mármol, y su extracción es, por tanto, más difícil. Es una piedra importante en
la construcción; las mejores clases son muy resistentes a la acción de los agentes
atmosféricos.

El granito se encuentra particularmente extendido en los antiguos escudos

precámbricos, formados hace más de 4.000 millones de años, de Rusia, África,
Canadá, Sudamérica y Escocia.

19.2. Caliza

Tipo común de roca sedimentaria, compuesta por calcita (carbonato de calcio,

CaCO3). Cuando se calcina (se lleva a alta temperatura) da lugar a cal (óxido de
calcio, CaO). La caliza cristalina metamórfica se conoce como mármol. Muchas

63
variedades de caliza se han formado por la unión de caparazones o conchas de
mar, formadas por las secreciones de CaCO 3 de distintos animales marinos. La

creta es una variedad porosa y con grano fino compuesta en su mayor parte por
caparazones de foraminíferos; la lumaquela es una caliza blanda formada por
fragmentos de concha de mar. Una variedad, conocida como caliza oolítica, está
compuesta por pequeñas concreciones ovoides, cada una de ellas contiene en su
núcleo un grano de arena u otra partícula extraña alrededor de la cual se ha
producido una deposición. Ciertos tipos de caliza se usan en la construcción,
como la piedra de cantería.

19.3. Arenisca

Roca sedimentaria con granulado grueso formado por masas consolidadas de

arena. Su composición química es la misma que la de la arena; así, la roca está
compuesta en esencia de cuarzo. El material cimentador que mantiene unidos los
granos de arena suele estar compuesto por sílice, carbonato de calcio u óxido de
hierro. El color de la roca viene determinado por el material cimentador: los
óxidos de hierro generan arenisca roja o pardo rojiza, mientras que los otros
producen arenisca blanca, amarillenta o grisácea. Cuando la arenisca se rompe,
los granos de arena permanecen enteros, con lo que las superficies cobran un
aspecto granular. Areniscas con distintas edades geológicas y con importancia
comercial están distribuidas por todo el mundo. Aparte de servir como depósito
natural de petróleo y gas, se usan en la construcción y en la fabricación de
piedras de afilar y de moler.

64
19.4. Mármol:

Variedad cristalina y compacta de caliza metamórfica, que puede pulirse hasta

obtener un gran brillo y se emplea sobre todo en la construcción y como material
escultórico. Comercialmente, el término se amplía para incluir cualquier roca
compuesta de carbonato de calcio que pueda pulirse, e incluye algunas calizas
comunes; también incluye, en términos genéricos, piedras como el alabastro, la
serpentina y, en ocasiones, el granito.

La superficie del mármol se deshace con facilidad si se expone a una atmósfera

húmeda y ácida, pero es duradero en ambientes secos si se le protege de la lluvia.
El mármol más puro es el mármol estatuario, que es blanco con una estructura
cristalina visible. El brillo característico de este tipo de mármol se debe al efecto
que produce la luz al penetrar levemente en la piedra antes de ser reflejada por las
superficies de los cristales internos. La variedad más famosa de este mármol
procede de las canteras del monte Pentelikon, en Ática, que fue el utilizado por los
grandes escultores de la antigua Grecia, incluidos Fidias y Praxíteles. La colección
Elgin está compuesta de mármol de Pentelikon. El mármol de Paros, utilizado
también por los escultores y arquitectos de la Grecia antigua, era extraído
fundamentalmente de las canteras del monte Parpessa, en la isla griega de Paros. El
mármol de Carrara, que abunda en los Alpes italianos y se extrae en la región de
Carrara, Massa y Serravezza, fue utilizado en Roma con fines arquitectónicos en
tiempos de Augusto, el primer emperador, aunque las variedades más finas de
mármol escultórico fueron descubiertas más adelante. Los mejores trabajos de
Miguel Ángel son de este tipo de mármol; es muy utilizado por los escultores
contemporáneos.

Otros mármoles contienen una cantidad variable de impurezas, que dan lugar a los
modelos jaspeados que tan apreciados son en muchos de ellos. Se usan para la
construcción, sobre todo en interiores, y también en pequeños trabajos
ornamentales, como pies de lámpara, mesas, escribanías y otras novedades. Las
variedades escultóricas y arquitectónicas están distribuidas por todo el mundo en
forma de grandes depósitos.

19.5. Basalto

65
Es la variedad más común de roca volcánica. Se compone casi en su totalidad de
silicatos oscuros de grano fino, sobre todo feldespato, piroxeno y plagioclasas, y
magnetita. Es el equivalente extrusivo del gabro, se forma por la efusión de lava a
lo largo de las cordilleras oceánicas, donde el fondo marino, extendiéndose, añade
corteza nueva para contrarrestar las pérdidas por subducción. Suele ser de color gris
oscuro, y tiene muchas veces una textura vesicular que conserva los vestigios de
burbujas producidas por vapor de agua en expansión, generado durante el
enfriamiento y la solidificación de la lava. También son características las masas
con forma almohadillada, causadas por el enfriamiento rápido de lava emitida tras
una erupción en el fondo marino. Además de en torrentes de lava, el basalto se
encuentra en diques y sills (diques concordantes). La disyunción prismática, como
la mostrada en la Calzada de los Gigantes en Irlanda, es un rasgo común de las
coladas basálticas. Skye y otras de las islas Hébridas de Escocia están compuestas
por mesetas basálticas.

19.6. Pedernal

Variedad común criptocristalina masiva de cuarzo, de color mate y en general

oscuro, encontrado con frecuencia como nódulos en depósitos de marga. El
pedernal de mayor calidad proviene de los yacimientos de marga de Gran Bretaña y
del norte de Francia; son peores los de las piedras calizas del periodo cretácico.

La presencia de espículas de esponjas y de restos de diatomeas sugiere que estos

esqueletos, en general silíceos, servían de núcleo para la deposición del sílice. En
las superficies recién fracturadas, el pedernal tiene un lustre de cera.

El pedernal se quiebra con una fractura concoidea visible, su superficie queda

curvada y marcada por anillos concéntricos produciendo ejes agudos. Los pueblos
prehistóricos utilizaban fragmentos en armas afiladas y en instrumentos cortantes
como cabezas de hachas, flechas y cuchillos. Cuando se golpea contra el acero, se
producen chispas con facilidad; se usaba, por tanto, para encender mechas y para
hacer explotar la pólvora en las armas de chispa.

En la actualidad, el pedernal se utiliza sobre todo en alfarería fina. La piedra usada

en los encendedores es una aleación de tierras raras con hierro (metal miscible) y
no tiene ninguna relación con el cuarzo pedernal.

66
19.7. Pórfido(del griego porphyros, 'púrpura')

Término aplicado originalmente a una roca egipcia compuesta por cristales

prominentes de feldespato incrustados en una matriz roja o púrpura, pero hoy se
aplica a cualquier roca ígnea que tenga cristales bien definidos incrustados en una
masa relativamente fina de materia granulada. Esta matriz de grano fino se llama
pasta y los cristales grandes son los fenocristales. Rocas ígneas con cualquier
composición pueden tener variedades porfídicas. La sustancia llamada cobre
pórfido consiste en minerales de cobre distribuidos en un cuerpo de pórfido.

19.8. Pizarra

Roca fósil y densa con grano fino, formada por el metamorfismo de esquisto
micáceo, arcilla o, con menor frecuencia, de rocas ígneas.

El proceso de metamorfismo produce la consolidación de la roca original y la

formación de nuevos planos de exfoliación en los que la pizarra se divide en
láminas características, finas y extensas. Muchas rocas que muestran esta
exfoliación se llaman también, por extensión, pizarras. La pizarra auténtica es dura
y compacta y no sufre meteorización apreciable.

Los minerales básicos contenidos en la pizarra son el cuarzo y la moscovita, un tipo

de mica; la biotita, la clorita y la hematites están presentes muchas veces como
minerales accesorios; y el apatito, el grafito, el caolín, la magnetita, la turmalina y
el circonio pueden aparecer como minerales accesorios secundarios. La pizarra
suele ser de color negro azulado o negro grisáceo, pero se conocen variedades
rojas, verdes, moradas y variegadas. Hay canteras en Gales, Francia, Alemania y
Estados Unidos. Se extrae en explotaciones a cielo abierto y sólo en algunas minas
subterráneas. La piedra se divide mejor cuando acaba de ser extraída de la cantera.
La pizarra se emplea en la construcción de tejados, como piedra de pavimentación
y como "pizarras" o "pizarrones" tradicionales para escuela.

20. Vidrio (industria)

20.1. INTRODUCCIÓN

67
Sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO 2) fundida a altas

temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por

ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos
conocidos como tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un
sólido ni un líquido, sino que se halla en un estado vítreo en el que las unidades
moleculares, aunque están dispuestas de forma desordenada, tienen suficiente
cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría hasta solidificarse sin
que se produzca cristalización; el calentamiento puede devolverle su forma líquida.
Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco. Su color varía
según los ingredientes empleados en su fabricación.

El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas.

En frío, puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con
fractura concoidea (en forma de concha de mar).

Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado
para fabricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y
ornamentales, entre ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con
características comercialmente útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción,
color... En Vidrio (arte) se trata la historia del arte y la técnica del trabajo del
vidrio).

20.2. MATERIALES Y TÉCNICAS

El ingrediente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir de arena, pedernal o

cuarzo.

20.2.1. Composición y propiedades

La sílice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio. Como éste
tiene un elevado punto de fusión y sufre poca contracción y dilatación con los
cambios de temperatura, es adecuado para aparatos de laboratorio y objetos
sometidos a choques térmicos (deformaciones debidas a cambios bruscos de
temperatura), como los espejos de los telescopios. El vidrio es un mal conductor
del calor y la electricidad, por lo que resulta práctico para el aislamiento térmico y
eléctrico. En la mayoría de los vidrios, la sílice se combina con otras materias

68
primas en distintas proporciones. Los fundentes alcalinos, por lo general carbonato
de sodio o potasio, disminuyen el punto de fusión y la viscosidad de la sílice. La
piedra caliza o la dolomita (carbonato de calcio y magnesio) actúan como
estabilizante. Otros ingredientes, como el plomo o el bórax, proporcionan al vidrio
determinadas propiedades físicas.

20.2.1.1. Vidrio soluble y vidrio sodocálcico

El vidrio de elevado contenido en sodio que puede disolverse en agua para formar
un líquido viscoso se denomina vidrio soluble y se emplea como barniz ignífugo en
ciertos objetos y como sellador. La mayor parte del vidrio producido presenta una
elevada concentración de sodio y calcio en su composición; se conoce como vidrio
sodocálcico y se utiliza para fabricar botellas, cristalerías de mesa, bombillas
(focos), vidrios de ventana y vidrios laminados.

20.2.1.2. Vidrio al plomo. El vidrio fino empleado para cristalerías

de mesa y conocido como cristal es el resultado de fórmulas que combinan silicato
de potasio con óxido de plomo. El vidrio al plomo es pesado y refracta más la luz,
por lo que resulta apropiado para lentes o prismas y para bisutería. Como el plomo
absorbe la radiación de alta energía, el vidrio al plomo se utiliza en pantallas para
proteger al personal de las instalaciones nucleares.

20.2.1.3. Vidrio de borosilicato. Este vidrio contiene bórax entre sus

ingredientes fundamentales, junto con sílice y álcali. Destaca por su durabilidad y
resistencia a los ataques químicos y las altas temperaturas, por lo que se utiliza
mucho en utensilios de cocina, aparatos de laboratorio y equipos para procesos
químicos.

20.2.1.4. Color. Las impurezas en las materias primas afectan al

color del vidrio. Para obtener una sustancia clara e incolora, los fabricantes añaden
manganeso con el fin de eliminar los efectos de pequeñas cantidades de hierro que
producen tonos verdes y pardos. El cristal puede colorearse disolviendo en él
óxidos metálicos, sulfuros o seleniuros. Otros colorantes se dispersan en forma de
partículas microscópicas.

69
 20.2.1.5. Ingredientes diversos. Entre los componentes típicos del
vidrio están los residuos de vidrio de composición similar, que potencian su fusión
y homogeneización. A menudo se añaden elementos de afino, como arsénico o
antimonio, para desprender pequeñas burbujas durante la fusión.

20.2.1.6. Propiedades físicas Según su composición, algunos vidrios

pueden fundir a temperaturas de sólo 500 °C; en cambio, otros necesitan 1.650 ºC.
La resistencia a la tracción, que suele estar entre los 3.000 y 5.500 N/cm2, puede
llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento especial. La densidad
relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el vidrio puede ser
más ligero que el aluminio o más pesado que el acero. Las propiedades ópticas y
eléctricas también pueden variar mucho.

20.2.2. Mezcla y fusión

Después de una cuidadosa medida y preparación, las materias primas se mezclan y

se someten a una fusión inicial antes de aplicarles todo el calor necesario para la
vitrificación. En el pasado, la fusión se efectuaba en recipientes de arcilla (barro)
que se calentaban en hornos alimentados con madera o carbón. Todavía hoy se
utilizan recipientes de arcilla refractaria, que contienen entre 0,5 y 1,5 toneladas de
vidrio, cuando se necesitan cantidades relativamente pequeñas de vidrio para
trabajarlo a mano. En las industrias modernas, la mayor parte del vidrio se funde en
grandes calderos, introducidos por primera vez en 1872. Estos calderos pueden
contener más de 1.000 toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil o
electricidad. Las materias primas se introducen de forma continua por una abertura
situada en un extremo del caldero y el vidrio fundido, afinado y templado, sale por
el otro extremo. En unos grandes crisoles o cámaras de retención, el vidrio fundido
se lleva a la temperatura a la que puede ser trabajado y, a continuación, la masa
vítrea se transfiere a las máquinas de moldeo.

20.2.3. Moldeado
Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el
soplado, el prensado, el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos,
pero han sufrido modificaciones para poder producir vidrio con fines industriales.
Por ejemplo, se han desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que el

70
vidrio se fuerza contra las paredes de un molde que gira rápidamente, lo que
permite obtener formas precisas de poco peso, como tubos de televisión. También
se han desarrollado máquinas automáticas para soplar el vidrio.

20.2.4. Vidrio tensionado. Es posible añadir tensiones de modo artificial

para dar resistencia a un artículo de vidrio. Como el vidrio se rompe como
resultado de esfuerzos de tracción que se originan con un mínimo arañazo de la
superficie, la compresión de ésta aumenta el esfuerzo de tracción que puede
soportar el vidrio antes de que se produzca la ruptura. Un método llamado temple
térmico comprime la superficie calentando el vidrio casi hasta el punto de
reblandecimiento y enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión
en un líquido. La superficie se endurece de inmediato, y la posterior contracción
del interior del vidrio, que se enfría con más lentitud, tira de ella y la comprime.
Con este método pueden obtenerse compresiones de superficie de hasta
24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio. También se han desarrollado métodos
químicos de reforzamiento en los que se altera la composición o la estructura de la
superficie del vidrio mediante intercambio iónico. Este método permite alcanzar
una resistencia superior a los 70.000 N/cm2. Véase también Recocido.

20.3. TIPOS DE VIDRIO COMERCIAL La amplia gama de

aplicaciones del vidrio ha hecho que se desarrollen numerosos tipos distintos.

20.3.1. Vidrio de ventana. El vidrio de ventana, que ya se empleaba en el

siglo I d.C., se fabricaba utilizando moldes o soplando cilindros huecos que se
cortaban y aplastaban para formar láminas. En el proceso de corona, técnica
posterior, se soplaba un trozo de vidrio dándole forma de globo aplastado o corona.
La varilla se fijaba al lado plano y se retiraba el tubo de soplado. La corona volvía
a calentarse y se hacía girar con la varilla; el agujero dejado por el tubo se hacía
más grande y el disco acababa formando una gran lámina circular. La varilla se
partía, lo que dejaba una marca. En la actualidad, casi todo el vidrio de ventana se
fabrica de forma mecánica estirándolo desde una piscina de vidrio fundido. En el
proceso de Foucault, la lámina de vidrio se estira a través de un bloque refractario
ranurado sumergido en la superficie de la piscina de este material y se lleva a un
horno vertical de recocido, de donde sale para ser cortado en hojas.

71
 20.3.2. Vidrio de placa. El vidrio de ventana normal producido por
estiramiento no tiene un espesor uniforme, debido a la naturaleza del proceso de
fabricación. Las variaciones de espesor distorsionan la imagen de los objetos vistos
a través de una hoja de ese vidrio.

El método tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio laminado

bruñido y pulimentado, conocido como vidrio de placa. Éste se produjo por
primera vez en Saint Gobain (Francia) en 1668, vertiendo vidrio en una mesa de
hierro y aplanándolo con un rodillo. Después del recocido, la lámina se bruñía y
pulimentaba por ambos lados Hoy, el vidrio de placa se fabrica pasando el material
vítreo de forma continua entre dobles rodillos situados en el extremo de un crisol
que contiene el material fundido. Después de recocer la lámina en bruto, ambas
caras son acabadas de forma continua y simultánea.

En la actualidad, el bruñido y el pulimentado están siendo sustituidos por el

proceso de vidrio flotante, más barato. En este proceso se forman superficies planas
en ambas caras haciendo flotar una capa continua de vidrio sobre un baño de estaño
fundido. La temperatura es tan alta que las imperfecciones superficiales se eliminan
por el flujo del vidrio. La temperatura se hace descender poco a poco a medida que
el material avanza por el baño de estaño y, al llegar al extremo, el vidrio pasa por
un largo horno de recocido.

En arquitectura se emplea vidrio laminado sin pulir, a menudo con superficies

figurativas producidas por dibujos grabados en los rodillos. El vidrio de rejilla, que
se fabrica introduciendo tela metálica en el vidrio fundido antes de pasar por los
rodillos, no se astilla al recibir un golpe. El vidrio de seguridad, como el utilizado
en los parabrisas de los automóviles o en las gafas de seguridad, se obtiene tras la
colocación de una lámina de plástico transparente (polivinilbutiral) entre dos
láminas finas de vidrio de placa. El plástico se adhiere al vidrio y mantiene fijas las
esquirlas incluso después de un fuerte impacto.

20.3.3. Botellas y recipientes. Las botellas, tarros y otros recipientes de

vidrio se fabrican mediante un proceso automático que combina el prensado (para
formar el extremo abierto) y el soplado (para formar el cuerpo hueco del
recipiente). En una máquina típica para soplar botellas, se deja caer vidrio fundido

72
en un molde estrecho invertido y se presiona con un chorro de aire hacia el extremo
inferior del molde, que corresponde al cuello de la botella terminada. Después, un
desviador desciende sobre la parte superior del molde, y un chorro de aire que
viene desde abajo y pasa por el cuello da la primera forma a la botella. Esta botella
a medio formar se sujeta por el cuello, se invierte y se pasa a un segundo molde de
acabado, en la que otro chorro de aire le da sus dimensiones finales. En otro tipo de
máquina que se utiliza para recipientes de boca ancha, se prensa el vidrio en un
molde con un pistón antes de soplarlo en un molde de acabado. Los tarros de poco
fondo, como los empleados para cosméticos, son prensados sin más.

20.3.4. Vidrio óptico. La mayoría de las lentes que se utilizan en gafas

(anteojos), microscopios, telescopios, cámaras y otros instrumentos ópticos se
fabrican con vidrio óptico. Éste se diferencia de los demás vidrios por su forma de
desviar (refractar) la luz. La fabricación de vidrio óptico es un proceso delicado y
exigente. Las materias primas deben tener una gran pureza, y hay que tener mucho
cuidado para que no se introduzcan imperfecciones en el proceso de fabricación.
Pequeñas burbujas de aire o inclusiones de materia no vitrificada pueden provocar
distorsiones en la superficie de la lente. Las llamadas cuerdas, estrías causadas por
la falta de homogeneidad química del vidrio, también pueden causar distorsiones
importantes, y las tensiones en el vidrio debidas a un recocido imperfecto afectan
también a las cualidades ópticas.

En la antigüedad, el vidrio óptico se fundía en crisoles durante periodos

prolongados, removiéndolo constantemente con una varilla refractaria. Después de
un largo recocido, se partía en varios fragmentos; los mejores volvían a ser
triturados, recalentados y prensados con la forma deseada. En los últimos años se
ha adoptado un método para la fabricación continua de vidrio en tanques revestidos
de platino, con agitadores en las cámaras cilíndricas de los extremos (llamadas
homogeneizadores). Este proceso produce cantidades mayores de vidrio óptico, con
menor coste y mayor calidad que el método anterior. Para las lentes sencillas se usa
cada vez más el plástico en lugar del vidrio. Aunque no es tan duradero ni
resistente al rayado como el vidrio, es fuerte y ligero y puede absorber tintes.

73
 20.3.5. Vidrio fotosensible. En el vidrio fotosensible, los iones de oro o
plata del material responden a la acción de la luz, de forma similar a lo que ocurre
en una película fotográfica. Este vidrio se utiliza en procesos de impresión y
reproducción, y su tratamiento térmico tras la exposición a la luz produce cambios
permanentes.

El vidrio fotocromático se oscurece al ser expuesto a la luz tras lo cual recupera su

claridad original. Este comportamiento se debe a la acción de la luz sobre cristales
diminutos de cloruro de plata o bromuro de plata distribuidos por todo el vidrio. Es
muy utilizado en lentes de gafas o anteojos y en electrónica.

20.3.6. Vitrocerámica. En los vidrios que contienen determinados metales

se produce una cristalización localizada al ser expuestos a radiación ultravioleta. Si
se calientan a temperaturas elevadas, estos vidrios se convierten en vitrocerámica,
que tiene una resistencia mecánica y unas propiedades de aislamiento eléctrico
superiores a las del vidrio ordinario. Este tipo de cerámica se utiliza en la
actualidad en utensilios de cocina, conos frontales de cohetes o ladrillos
termorresistentes para recubrir naves espaciales. Otros vidrios que contienen
metales o aleaciones pueden magnetizarse, son resistentes y flexibles y resultan
muy útiles para transformadores eléctricos de alta eficiencia.

20.3.7. Fibra de vidrio Es posible producir fibras de vidrio —que pueden

tejerse como las fibras textiles— estirando vidrio fundido hasta diámetros
inferiores a una centésima de milímetro. Se pueden producir tanto hilos
multifilamento largos y continuos como fibras cortas de 25 o 30 centímetros de
largo.

Una vez tejida para formar telas, la fibra de vidrio resulta ser un excelente material
para cortinas y tapicería debido a su estabilidad química, solidez y resistencia al
fuego y al agua. Los tejidos de fibra de vidrio, sola o en combinación con resinas,
constituyen un aislamiento eléctrico excelente. Impregnando fibras de vidrio con
plásticos se forma un tipo compuesto que combina la solidez y estabilidad química
del vidrio con la resistencia al impacto del plástico. Otras fibras de vidrio muy
útiles son las empleadas para transmitir señales ópticas en comunicaciones

74
informáticas y telefónicas mediante la nueva tecnología de la fibra óptica, en rápido
crecimiento.

20.3.8. Otros tipos de vidrio. Los paveses de vidrio son bloques de

construcción huecos, con nervios o dibujos en los lados, que se pueden unir con
argamasa y utilizarse en paredes exteriores o tabiques internos.

La espuma de vidrio, empleada en flotadores o como aislante, se fabrica añadiendo

un agente espumante al vidrio triturado y calentando la mezcla hasta el punto de
reblandecimiento. El agente espumante libera un gas que produce una multitud de
pequeñas burbujas dentro del vidrio.

En la década de 1950 se desarrollaron fibras ópticas que han encontrado muchas

aplicaciones en la ciencia, la medicina y la industria. Si se colocan de forma
paralela fibras de vidrio de alto índice de refracción separadas por capas delgadas
de vidrio de bajo índice de refracción, es posible transmitir imágenes a través de las
fibras. Los fibroscopios, que contienen muchos haces flexibles de estas fibras,
pueden transmitir imágenes a través de ángulos muy cerrados, lo que facilita la
inspección de zonas que suelen ser inaccesibles. Las aplicaciones de la fibra óptica
rígida, como lupas, reductores y pantallas también mejoran la visión. Empleadas en
combinación con láseres, las fibras ópticas son hoy cruciales para la telefonía de
larga distancia y la comunicación entre ordenadores (computadoras).

El vidrio láser es vidrio dopado con un pequeño porcentaje de óxido de neodimio, y

es capaz de emitir luz láser si se monta en un dispositivo adecuado y se ‘bombea’
con luz ordinaria. Está considerado como una buena fuente láser por la relativa
facilidad con que pueden obtenerse pedazos grandes y homogéneos de este vidrio.

Los vidrios dobles son dos láminas de vidrio de placa o de ventana selladas por los
extremos, con un espacio de aire entre ambas. Para su construcción pueden usarse
varios tipos de selladores y materiales de separación. Empleados en ventanas,
proporcionan un excelente aislamiento térmico y no se empañan aunque haya
humedad.

75
 En la década de 1980 se desarrolló en la Universidad de Florida (Estados Unidos)
un método para fabricar grandes estructuras de vidrio sin utilizar altas
temperaturas. La técnica, denominada de sol-gel, consiste en mezclar agua con un
producto químico como el tetrametoxisilano para fabricar un polímero de óxido de
silicio; un aditivo químico reduce la velocidad del proceso de condensación y
permite que el polímero se constituya uniformemente. Este método podría resultar
útil para fabricar formas grandes y complejas con propiedades específicas.

21. Agua

21. INTRODUCCIÓN

Nombre común que se aplica al estado líquido del compuesto de hidrógeno y

oxígeno H2O. Los antiguos filósofos consideraban el agua como un elemento
básico que representaba a todas las sustancias líquidas. Los científicos no
descartaron esta idea hasta la última mitad del siglo XVIII. En 1781 el químico
británico Henry Cavendish sintetizó agua detonando una mezcla de hidrógeno y
aire. Sin embargo, los resultados de este experimento no fueron interpretados
claramente hasta dos años más tarde, cuando el químico francés Antoine Laurent de
Lavoisier propuso que el agua no era un elemento sino un compuesto de oxígeno e
hidrógeno. En un documento científico presentado en 1804, el químico francés
Joseph Louis Gay-Lussac y el naturalista alemán Alexander von Humboldt
demostraron conjuntamente que el agua consistía en dos volúmenes de hidrógeno y
uno de oxígeno, tal como se expresa en la fórmula actual H2O.

Casi todo el hidrógeno del agua tiene una masa atómica de 1. El químico
estadounidense Harold Clayton Urey descubrió en 1932 la presencia en el agua de
una pequeña cantidad (1 parte por 6.000) de lo que se denomina agua pesada u
óxido de deuterio (D2O); el deuterio es el isótopo del hidrógeno con masa atómica
2. En 1951 el químico estadounidense Aristid Grosse descubrió que el agua
existente en la naturaleza contiene también cantidades mínimas de óxido de tritio
(T2O); el tritio es el isótopo del hidrógeno con masa atómica 3.

76
 21.2. PROPIEDADES
El agua pura es un líquido inodoro e insípido. Tiene un matiz azul, que sólo puede
detectarse en capas de gran profundidad. A la presión atmosférica (760 mm de
mercurio), el punto de congelación del agua es de 0 °C y su punto de ebullición de
100 °C. El agua alcanza su densidad máxima a una temperatura de 4 °C y se
expande al congelarse. Como muchos otros líquidos, el agua puede existir en
estado sobreenfriado, es decir, que puede permanecer en estado líquido aunque su
temperatura esté por debajo de su punto de congelación; se puede enfriar
fácilmente a unos -25 °C sin que se congele. El agua sobreenfriada se puede
congelar agitándola, descendiendo más su temperatura o añadiéndole un cristal u
otra partícula de hielo. Sus propiedades físicas se utilizan como patrones para
definir, por ejemplo, escalas de temperatura.

El agua es uno de los agentes ionizantes más conocidos. Puesto que todas las
sustancias son de alguna manera solubles en agua, se le conoce frecuentemente
como el disolvente universal. El agua combina con ciertas sales para formar
hidratos, reacciona con los óxidos de los metales formando ácidos (véase Ácidos y
bases) y actúa como catalizador en muchas reacciones químicas importantes.

21.3. ESTADO NATURAL

El agua es la única sustancia que existe a temperaturas ordinarias en los tres

estados de la materia, o sea, sólido, líquido y gas. Como sólido o hielo se encuentra
en los glaciares y los casquetes polares, así como en las superficies de agua en
invierno; también en forma de nieve, granizo y escarcha, y en las nubes formadas
por cristales de hielo. Existe en estado líquido en las nubes de lluvia formadas por
gotas de agua, y en forma de rocío en la vegetación. Además, cubre las tres cuartas
partes de la superficie terrestre en forma de pantanos, lagos, ríos, mares y océanos.
Como gas, o vapor de agua, existe en forma de niebla, vapor y nubes. El vapor
atmosférico se mide en términos de humedad relativa, que es la relación de la
cantidad de vapor de agua en el aire a una temperatura dada respecto a la máxima
que puede contener a esa temperatura.

77
El agua está presente también en la porción superior del suelo, en donde se adhiere,
por acción capilar, a las partículas del mismo. En este estado, se le denomina agua
ligada y tiene unas características diferentes del agua libre. Por influencia de la
gravedad, el agua se acumula en los intersticios de las rocas debajo de la superficie
terrestre formando depósitos de agua subterránea que abastecen a pozos y
manantiales, y mantienen el flujo de algunos arroyos durante los periodos de
sequía.

21.4. EL AGUA EN LA VIDA

El agua es el componente principal de la materia viva. Constituye del 50 al 90% de

la masa de los organismos vivos. El protoplasma, que es la materia básica de las
células vivas, consiste en una disolución de grasas, carbohidratos, proteínas, sales y
otros compuestos químicos similares en agua. El agua actúa como disolvente
transportando, combinando y descomponiendo químicamente esas sustancias. La
sangre de los animales y la savia de las plantas contienen una gran cantidad de
agua, que sirve para transportar los alimentos y desechar el material de desperdicio.
El agua desempeña también un papel importante en la descomposición metabólica
de moléculas tan esenciales como las proteínas y los carbohidratos. Este proceso,
llamado hidrólisis, se produce continuamente en las células vivas.

21.5. CICLO NATURAL DEL AGUA

La hidrología es la ciencia que estudia la distribución del agua en la Tierra, sus

reacciones físicas y químicas con otras sustancias existentes en la naturaleza, y su
relación con la vida en el planeta. El movimiento continuo de agua entre la Tierra y
la atmósfera se conoce como ciclo hidrológico. Se produce vapor de agua por
evaporación en la superficie terrestre y en las masas de agua, y por transpiración de
los seres vivos. Este vapor circula por la atmósfera y precipita en forma de lluvia o
nieve.

Al llegar a la superficie terrestre, el agua sigue dos trayectorias. En cantidades

determinadas por la intensidad de la lluvia, así como por la porosidad,
permeabilidad, grosor y humedad previa del suelo, una parte del agua se vierte
directamente en los riachuelos y arroyos, de donde pasa a los océanos y a las masas

78
de agua continentales; el resto se infiltra en el suelo. Una parte del agua infiltrada
constituye la humedad del suelo, y puede evaporarse directamente o penetrar en las
raíces de las plantas para ser transpirada por las hojas. La porción de agua que
supera las fuerzas de cohesión y adhesión del suelo, se filtra hacia abajo y se
acumula en la llamada zona de saturación para formar un depósito de agua
subterránea, cuya superficie se conoce como nivel freático. En condiciones
normales, el nivel freático crece de forma intermitente según se va rellenando o
recargando, y luego declina como consecuencia del drenaje continuo en desagües
naturales como son los manantiales.

21.6. COMPOSICIÓN Debido a su capacidad de disolver numerosas

sustancias en grandes cantidades, el agua pura casi no existe en la naturaleza.

Durante la condensación y precipitación, la lluvia o la nieve absorben de la

atmósfera cantidades variables de dióxido de carbono y otros gases, así como
pequeñas cantidades de material orgánico e inorgánico. Además, la precipitación
deposita lluvia radiactiva en la superficie de la Tierra.

En su circulación por encima y a través de la corteza terrestre, el agua reacciona

con los minerales del suelo y de las rocas. Los principales componentes disueltos
en el agua superficial y subterránea son los sulfatos, los cloruros, los bicarbonatos
de sodio y potasio, y los óxidos de calcio y magnesio. Las aguas de la superficie
suelen contener también residuos domésticos e industriales. Las aguas subterráneas
poco profundas pueden contener grandes cantidades de compuestos de nitrógeno y
de cloruros, derivados de los desechos humanos y animales. Generalmente, las
aguas de los pozos profundos sólo contienen minerales en disolución. Casi todos
los suministros de agua potable natural contienen fluoruros en cantidades variables.
Se ha demostrado que una proporción adecuada de fluoruros en el agua potable
reduce las caries en los dientes.

El agua del mar contiene, además de grandes cantidades de cloruro de sodio o sal,
muchos otros compuestos disueltos, debido a que los océanos reciben las
impurezas procedentes de ríos y arroyos. Al mismo tiempo, como el agua pura se
evapora continuamente el porcentaje de impurezas aumenta, lo que proporciona al
océano su carácter salino. Véase Océanos y oceanografía.

79
 21.7. PURIFICACIÓN DEL AGUA.

Las impurezas suspendidas y disueltas en el agua natural impiden que ésta sea
adecuada para numerosos fines. Los materiales indeseables, orgánicos e
inorgánicos, se extraen por métodos de criba y sedimentación que eliminan los
materiales suspendidos. Otro método es el tratamiento con ciertos compuestos,
como el carbón activado, que eliminan los sabores y olores desagradables. También
se puede purificar el agua por filtración, o por cloración o irradiación que matan los
microorganismos infecciosos.

En la ventilación o saturación de agua con aire, se hace entrar el agua en contacto

con el aire de forma que se produzca la máxima difusión; esto se lleva a cabo
normalmente en fuentes, esparciendo agua en el aire. La ventilación elimina los
olores y sabores producidos por la descomposición de la materia orgánica, al igual
que los desechos industriales como los fenoles, y gases volátiles como el cloro.
También convierte los compuestos de hierro y manganeso disueltos en óxidos
hidratados insolubles que luego pueden ser extraídos con facilidad.

La dureza de las aguas naturales es producida sobre todo por las sales de calcio y
magnesio, y en menor proporción por el hierro, el aluminio y otros metales. La que
se debe a los bicarbonatos y carbonatos de calcio y magnesio se denomina dureza
temporal y puede eliminarse por ebullición, que al mismo tiempo esteriliza el agua.
La dureza residual se conoce como dureza no carbónica o permanente. Las aguas
que poseen esta dureza pueden ablandarse añadiendo carbonato de sodio y cal, o
filtrándolas a través de ceolitas naturales o artificiales que absorben los iones
metálicos que producen la dureza, y liberan iones sodio en el agua. Los detergentes
contienen ciertos agentes separadores que inactivan las sustancias causantes de la
dureza del agua.

El hierro, que produce un sabor desagradable en el agua potable, puede extraerse

por medio de la ventilación y sedimentación, o pasando el agua a través de filtros
de ceolita. También se puede estabilizar el hierro añadiendo ciertas sales, como los
polifosfatos. El agua que se utiliza en los laboratorios, se destila o se desmineraliza
pasándola a través de compuestos que absorben los iones.

80
 21.8. DESALINIZACIÓN DEL AGUA

Para satisfacer las crecientes demandas de agua dulce, especialmente en las áreas
desérticas y semidesérticas, se han llevado a cabo numerosas investigaciones con el
fin de conseguir métodos eficaces para eliminar la sal del agua del mar y de las
aguas salobres. Se han desarrollado varios procesos para producir agua dulce a bajo
costo.

Tres de los procesos incluyen la evaporación seguida de la condensación del vapor

resultante, y se conocen como: evaporación de múltiple efecto, destilación por
compresión de vapor y evaporación súbita. En este último método, que es el más
utilizado, se calienta el agua del mar y se introduce por medio de una bomba en
tanques de baja presión, donde el agua se evapora bruscamente. Al condensarse el
vapor se obtiene el agua pura.

La congelación es un método alternativo que se basa en los diferentes puntos de

congelación del agua dulce y del agua salada. Los cristales de hielo se separan del
agua salobre, se lavan para extraerles la sal y se derriten, convirtiéndose en agua
dulce. En otro proceso, llamado ósmosis inversa, se emplea presión para hacer
pasar el agua dulce a través de una fina membrana que impide el paso de minerales.
La ósmosis inversa sigue desarrollándose de forma intensiva. La electrodiálisis se
utiliza para desalinizar aguas salobres. Cuando la sal se disuelve en agua, se separa
en iones positivos y negativos, que se extraen pasando una corriente eléctrica a
través de membranas aniónicas y catiónicas.

Un problema importante en los proyectos de desalinización son los costos para

producir agua dulce.

La mayoría de los expertos confían en obtener mejoras sustanciales para purificar

agua ligeramente salobre, que contiene entre 1.000 y 4.500 partes de minerales por
millón, en comparación a las 35.000 partes por millón del agua del mar. Puesto que
el agua resulta potable si contiene menos de 500 partes de sal por millón,
desalinizar el agua salobre es comparativamente más barato que desalinizar el agua
del mar.

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Bibliografía:

Enciclopedia® Microsoft® Encarta 2001. © 1993-2000 Microsoft Corporation.

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