LIBRO-1 - Instrumentación en Los Separadores

INSTRUMENTACION EN LOS SEPARADORES
-R.G.R-
1.0 Separadores.
Los fluidos provenientes del yacimiento son mezclas complejas compuestas de hidrogeno y carbono cada
uno de ellos con diferentes propiedades físicas como la densidad, viscosidad, presión de vapor entre otras.
Las Continuas variaciones de presión y temperatura son experimentadas por las corrientes de flujo a medida
que ascienden a superficie. El gas es generado de los líquidos y vapor de agua condensada debido a la
caída de presión que sufren las corrientes del fluido del pozo; además del gas libre encontrado. La
separación física de las fases aceite, gas y agua es una de las operaciones básicas en producción,
procesamiento y tratamiento de crudo.
En la industria petrolera se entiende por separador, un cilindro presurizado que se usa con el propósito de
disgregar o separar los componentes líquidos y gaseosos de los fluidos del pozo. La acción de separación,
se lleva a cabo debido a la fuerza de gravedad y a efectos mecánicos, haciendo que el fluido entre chocando
continuamente sobre las platinas y mallas.
En la mayoría de los procesos de tratamiento del petróleo crudo se presentan múltiples problemas en la
separación de las mezclas, como por ejemplo la espuma y la emulsión, para contrarrestar esto se hace
necesario adicionar unos compuestos químicos, como son el antiespumante y el rompedor de emulsión
entre otros. En la figura de entrada se pueden ver unos separadores típicos dentro de una batería.
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1.1 Etapas De Separación.
La separación de las mezclas del crudo se realizan en varias etapas para garantizar que el producto final
(crudo neto) transferido a refinería a través del oleoducto, o el gas seco a las plantas a través del
gasoducto, cumplan con las especificaciones de acuerdo al Ministerio De Minas Y Energía. La primera etapa
de separación arranca propiamente en los separadores y esta a su vez para facilitar el proceso se lleva a
cabo en 4 etapas a saber:
Diferencia de densidades o gravedad específica entre las mezclas Agua – Aceite – Gas.
Dispositivos mecánicos para ayudar a separar las mezclas presentes en el petróleo crudo inmersas
en el separador.
Adición de compuestos químicos para solucionar problemas en la separación.
Implementación de la Instrumentación Industrial, como recurso inherente para garantizar la
eficiencia en los procesos, facilidades en la opresión, los estándares de calidad, el rendimiento de la
producción y la seguridad integral.
1.2 Clasificación De Los Separadores.
Los separadores se pueden clasificar dependiendo de las fases que separan, como de la forma y utilización
de trabajo. Según las fases que separan pueden ser bifásicos, trifásicos o tetrafásicos, en cuanto a la forma
pueden ser cilíndricos horizontales, cilíndricos verticales o esféricos y de acuerdo a su utilización pueden
haber en las baterías separadores de prueba y de producción general.
Serán bifásicos si solamente separan gas y líquido, trifásicos si separan gas, petróleo y agua, y tetrafásicos
si esta provisto de una sección para la separación de la espuma. Los bifásicos son mas comunes y los
trifásicos se usan generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones.
1.2.1 Separadores Horizontales.
Los separadores horizontales (figura 1) de un solo tubo se usan cuando se tienen una relación gas-liquido
(RGL) alta pero una tasa líquida estable. En el diseño de un separador horizontal el fluido entra y golpea un
deflector de entrada causando un cambio repentino de momentum. La separación bruta inicial de líquido y
vapor ocurre en el deflector de entrada. La fuerza de gravedad induce a que las gotas de líquido salgan del
chorro de gas al fondo del tanque, donde este es recogido en la sección de recolección. Esta sección
proporciona el tiempo de retención requerido, para permitir que el gas arrastrado salga del petróleo y
ascienda al espacio de vapor. El líquido abandona entonces el tanque a través de la válvula controladora de
nivel (LCV) que es regulada por un control de nivel (LC). El gas abandona el tanque a través de una válvula
controladora de presión (PCV), quien regula su salida a través de un control de presión (PC). Si el
separador es trifásico el agua evacuaría del separador por medio de una válvula automática accionada por
un control de nivel.
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Figura 1. Separador Horizontal
El gas fluye sobre el deflector de entrada y luego horizontalmente a través de la sección de influencia de la
gravedad sobre el fluido. A medida que el gas fluye a través de esta sección, pequeñas gotas de líquido son
separadas por la gravedad y caen a la interfase de gas- liquido. En la figura 2 pueden apreciarse los
diferente dispositivos que constituyen un separador.
Figura 2. Esquema Separador Horizontal
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1.2.2 Separadores Verticales.
Los separadores verticales (figura 3) se usan cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que pueden
tener producción de arena. En el diseño de un separador vertical el flujo entra al tanque por un lado, el
deflector de entrada hace la separación inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección colectora de líquido.
El liquido continua el flujo hacia abajo a través de esta sección a la salida del liquido. A medida que el
líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas fluyen en dirección contraria al flujo del líquido y
eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y la válvula de descarga operan lo mismo
como en el separador horizontal.
El gas fluye sobre el deflector de entrada y luego verticalmente hacia arriba, hacia la salida del gas. En la
sección de influencia de la gravedad, las gotas de líquido caen verticalmente hacia abajo contrariamente al
flujo de gas. El gas pasa a través de la sección extractora de vapor/coalescencia, antes de que este
abandone el tanque. La presión y el nivel son controlados como en el separador horizontal.
NOTA: En una batería hay separadores de prueba y generales, y separadores de alta y baja presión; estos
dos últimos existen cuando a una batería llegan pozos con presiones bastante altas y se requieren dos
etapas de separación.
Figura 3. Esquema Separador Vertical.
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1.3 Mecanismos De Separación.
En general los mecanismos de separación en un separador son físicos y mecánicos. Los mecanismos
físicos son la segregación y la fuerza centrífuga y los métodos mecánicos hacen uso de dispositivos que
pueden ayudar a atrapar una fase, generalmente la fase líquida, y dejar escapar la otra, generalmente la
fase gaseosa, o pueden ayudar a que se presente una mejor separación por gravedad o fuerza centrífuga.
1.3.1 Secciones Del Separador. Para efectuar una separación lo más completa posible, consta de cuatro
secciones:
1.3.1.1 Sección De Separación Primaria. El separador en esta sección posee dispositivos que impartirán
fuerza centrífuga, distribuirán la corriente que está entrando y/o disminuirán la turbulencia para que se
presente una separación más rápida. En esta sección la separación es por gravedad y fuerza centrífuga.
1.3.1.2 Sección Secundaria. En la sección secundaria, parte de éste líquido alcanza a caer por gravedad,
en un compartimiento donde se presenta la separación de fases.
1.3.1.3 Sección Acumuladora De Líquido. El líquido por ser más pesado que el gas cae mientras el gas
trata de escaparse. El líquido al caer se acumula en la sección acumuladora de líquido en donde permanece
un determinado tiempo en reposo permitiendo que pueda escaparse el gas que se ha venido atrampando en
él. El tiempo que permanece el líquido en esta sección se conoce como tiempo de retención y puede ser
desde unos 3-5 minutos hasta unos 20 minutos cuando se trata de crudos espumosos.
La presencia de esta sección de acumulación de líquido cumple dos funciones especiales. Por una parte,
como se dijo permite que el gas acabe de separarse del líquido y por otra impide que el gas se vaya por el
fondo del separador donde está la salida de los líquidos. En esta sección, en el caso del separador trifásico
se presentará también la separación de agua y petróleo.
1.3.1.4 Sección Extractora De Humedad. Esta sección extractora se encarga de retirar las gotas de
humedad, consta de unas especies de filtros donde queda atrapado el líquido en forma de pequeñas gotas
las cuales se van uniendo hasta alcanzar un tamaño lo suficientemente grande para caer. Al salir el gas de
la sección extractora de humedad pasa a buscar la salida del gas del separador y hacia la línea colectora de
gas.
1.3.2 Dispositivos Mecánicos De Separación. Como se mencionó en el capitulo anterior los separadores
cuentan con una serie de dispositivos los cuales nos facilitan el proceso de separación. En la figura 2
pueden apreciarse cada uno de ellos dentro de un separador.
1.3.2.1 Platina Deflectora. La placa deflectora o platina de impacto esta ubicada en frente de la línea de
entrada del separador. Esta causa un rápido cambio en la dirección y la velocidad de los fluidos, forzando las
partículas liquidas a caer al fondo de la vasija. La placa deflectora es la responsable de la separación inicial
liquido – gas.
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1.3.2.2 Platinas De Coalescencia. Estas platinas se colocan longitudinalmente en forma de V invertida en

la parte superior del separador. Las gotas liquidas en el gas golpean contra las platinas separándolas de
este, cuanto mas pase el gas por las platinas mas gotas se unen para forman gotas mas grandes que
alcanzan un mayor peso y caen al fondo de la vasija.
1.3.2.3 Rompedor De Espuma. Esta pieza del equipo es hecha de malla de alambre. Como el extractor de
neblina previene que las partículas de aceite en la espuma (Liquido y gas) pasen a través del separador y
lleguen a la línea de gas.
1.3.2.4 Extractor De Neblina. Esta pieza del equipo esta compuesto por una alambre tejido a manera de
malla. Antes de dejar el separador la corriente de gas pasa a través del extractor de neblina, causando que
las diminutas partículas de aceite que pueda contener aun el gas caigan y no se vallan por la línea de gas.
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1.3.2.5 Weir Plate. Esta placa, esta localizada en el fondo de la vasija, divide el separador en dos
compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea controlado, solo permite que el aceite
rebose al compartimiento de aceite.
1.3.2.6 Rompedores Vortex. Estos rompedores están localizados en las salidas de aceite y agua. Su
función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir cuando el aceite y el agua salen del
separador por sus respectivas salidas. Estos dispositivos previenen que partículas de gas salgan por las
líneas de líquido.
1.4 Instrumentación Del Separador.
Para tener éxitos en el proceso de separación de hidrocarburos, es fundamental la implementación de una

efectiva instrumentación, tanto en la medición, como en el control de las variables en juego, así como en
materia de seguridad. En la figura 4 y figura 5 podemos apreciar la gama de instrumentos asociados a los
separadores.
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Figura 4. Instrumentos Separador Horizontal
1.4.1 Indicadores (PI – LI – FQI - TI). Estos instrumentos constituyen los parámetros fundamentales en el
monitoreo y medición de las variables involucradas en el proceso de separación.
1.4.1.1 Indicador De Presión (PI), Manómetros. Para verificar los cambios de la variable de presión es
indispensable la incorporación de este instrumento al proceso, el cual es el soporte fundamental en el
control mismo, por ello hay que garantizar su correcto funcionamiento y calibración, en el capitulo 2.1 se
hace referencia a los manómetros en cuanto a su operación, mantenimiento, calibración e instalación.
1.4.1.2 Indicador De Nivel De Líquidos (LI). Como cualquier variable medida juega un papel importante en
los niveles de inter-fase tanto Gas-Aceite, como Aceite-Agua, el cual garantiza a través de su monitoreo la
efectividad en los procesos de separación de hidrocarburos, Su funcionamiento esta basado en el sistema
de vasos comunicantes. En el capitulo 2.2 se relaciona los tipos de medidores más usados, su aplicación y
mantenimiento.
1.4.1.3 Indicador Totalizador De Flujo (FQI). Instrumento diseñado para medir la rata de caudal y a su vez
el acumulado total previo a un parámetro de tiempo para la liquidación final de la producción respectiva de
un determinado pozo. En el capitulo 2.3 se estudiará el medidor de turbina Analizador de Flujo MC II.
1.4.1.4 Indicador De Temperatura. Si bien la temperatura no es tan indispensable en materia de separación

en el proceso de los separadores, si es importante tenerla en cuenta en materia de medición, la cual se
estudiará en el capitulo 2.4.
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1.4.2 Reguladores De Presión (PCV). Estos instrumentos permiten reducir la presión de descarga de los
sistemas de compresión a un valor constante fijo, como fuente de alimentación a la instrumentación
neumática o a los equipos de combustión a gas. Conocidos también como válvulas auto-reguladoras de
presión. Operan con la ayuda de un diafragma el cual amplifica la fuerza para vencer la resistencia de un
resorte. En el capitulo 2.5 se explicará su principio de operación y seting de regulación entre otros.
1.4.3 Controladores (PC – LC). En operación normal los controles del separador son un control de presión
y un control de nivel.
Los controladores son aquellos instrumentos que comparan el valor real de la variable del proceso, con un
valor deseado o punto de consigna (set point), y de acuerdo a la desviación ejercen una corrección para
mantener la variable en un valor constante.
1.4.3.1 Controlador De Presión (PC). Mantiene la presión del separador constante regulando la salida del
gas a través de la válvula controladora de presión. Si la presión aumenta el controlador de presión enviará
una señal de salida neumática proporcional (output) a la válvula automática y esta abrirá más para permitir
más salida de gas; si la presión disminuye la válvula de control se cerrará bloqueando o regulando la salida
de gas y presurizando el separador. Se recomienda utilizar un controlador de acción inversa en el lazo de
control para que satisfaga la operación con la válvula de control, la cual beberá ser de acción directa.
Entiéndase como control de acción inversa, aquel que ante los aumentos de la variable del proceso
disminuye su señal de salida al elemento final de control.
Nota: Este controlador es el que permite fijar los parámetros de control de acuerdo a las condiciones
establecidas en función de virtudes programadas para el sistema. En el capitulo 2.6 se estudiará el
Controlador de Presión “Fisher” 4150, en el cual se comprenderá su principio de funcionamiento, instalación,
mantenimiento, calibración, etc.
1.4.3.2 Controlador De Nivel (LC). Mantiene constante el nivel de líquido en el separador regulando la
salida de líquido. Si el control está instalado en un separador bifásico este responderá ante los cambios de
nivel de líquido, enviando una señal de salida neumática proporcional (output) a la válvula de control,
regulando la salida del producto. Por su parte si el separador es trifásico este contará con un control inter-
fase aceite-agua y otro aceite-gas, los cuales operaran como en un separador bifásico, teniendo en cuenta
que el peso especifico de los flotadores deberá ser diferente de acuerdo a la densidad de cada producto. En
este lazo de control, el control respectivo deberá ser de acción directa, es decir aquel que ante los aumentos
de la variable del proceso disminuye la señal de salida al elemento final de control. En el capitulo 2.7 se
estudiará el Controlador de Nivel “Fisher” 2500, en el cual se comprenderá su principio de funcionamiento,
instalación, mantenimiento, calibración, etc.
1.4.4 Válvulas De Control O Automáticas (PCV – LCV). Constituyen los Elementos Finales de Control en
cualquier proceso, y son las que regulan la variable del proceso, para mantener en un valor constante la
variable misma, operan con la ayuda de los controladores, de quienes reciben la energía (señal) para su
accionamiento. Las válvulas que aquí se estudiarán son de actuador neumático por cuanto constituyen las
de mayor aplicación en la industria del petróleo. Estas válvulas pueden operar en un rango de presión de
aire de 3 a 15 psi o 6 a 30 psi de acuerdo al actuador de la válvula, presión que es suministrada por los
controladores. En el capitulo 2.8 se estudiarán las válvulas “Fisher”.
1.4.4.1 Válvula Automática Controladora De Presión (PCV). La válvula utilizada para el control de
presión, es una válvula de acción directa, es decir normalmente abierta, la cual requiere presión de aire para
cerrar. Esta válvula regula la presión de operación en el separador. Es accionada por un control neumático,
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cuando la presión en el separador aumenta, el control disminuye la señal de presión de suministro sobre el
diafragma de la válvula aumentando su apertura, descargando el gas a la tea para aliviar la sobre-presión o
presión remanente. Cuando la presión en el separador ha bajado el control aumenta la presión al diafragma,
y disminuye la apertura de la válvula para mantener la contra-presión del separador en el valor deseado de
acuerdo a los parámetros de control. El sistema de control que garantiza esta condición es el BP (back
pressure), el cual controla la presión aguas arriba del obturador de la válvula.
1.4.4.2 Válvula Automática Controladora De Nivel De Líquidos (LCV). La válvula utilizada para el
control de nivel de líquido, es una válvula de acción inversa, es decir normalmente cerrada, la cual requiere
presión de aire para abrir. Esta válvula se encarga de regular el nivel de aceite o agua dentro del separador,
Cuenta con un control neumático, el cual es accionado a su vez por un desplazador (flotador) el cual está
inmerso en la interfase Gas-Aceite o Aceite-Agua. Cuando el nivel en el separador se sube, el flotador pasa
la señal al control de nivel y éste a su vez envía una señal de salida neumática proporcional al diafragma de
la válvula automática haciéndola abrir, Cuando el nivel baja el control corta la presión que actúa sobre el
diafragma y la válvula se cierra.
1.4.5 Válvula De Alivio O Seguridad (PSV). Su función es liberar el exceso de presión cuando la válvula
automática controladora de presión no actúa, como medida de protección de los equipos involucrados en el
proceso. Se encuentra instalada en la parte superior del separador y su funcionamiento es automático;
cuando la presión en el separador aumenta y alcanza el seting de apertura o set de calibración de la PSV,
ésta actúa y permite descargar la presión del separador a la tea de alta presión. Una vez la presión del
separador se baja, esta válvula cierra automáticamente la salida de gas. Esta válvula es seteada para que
abra a unos 20 a 30 psi por encima de la presión a la cual va a trabajar el separador. En el capitulo 2.9 se
estudiaran algunos aplicaciones frecuentes y mecanismo de operación, como también su mantenimiento y
calibración.
1.4.6 Porta Orificio. Elemento de medición donde se instala una platina de orificio, la cual, causa una
diferencial de presión a la entrada y salida de la restricción causada por el elemento primario de medición
(platina de orificio), y de esta forma permite calcular la cantidad de fluido (gas) que sale del separador. Su
función principal consiste en retirar o instalar los orificios bajo presión, es decir sin interrumpir el proceso a la
hora de efectuar la respectiva selección adecuada de platinas de orificio. En el capitulo 2.10 se estudiara el
principio que mide la presión diferencial y el mecanismo de operación del Porta-Orificio “Daniel”.
1.4.7 Registrador De Presión Estática, Diferencial Y Temperatura (PR/PDR/TR). El registrador tiene por
objeto hacer los registros de la presión del sistema en un tiempo determinado y registrar la temperatura del
fluido, como también la presión diferencial que genera el porta orificio para el cálculo del volumen de flujo.
Para este cálculo es importante tener en cuenta otras variables y propiedades del fluido como la presión
estática, la temperatura, la gravedad especifica, los diámetros de la tubería y de la platina etc. En el capitulo
2.11 se estudiará el Registrador de Presión Estática, Diferencial y Temperatura “ITT Barton”.
1.4.8 Interruptores O Switches De Presión Y Nivel (PS/LS). Los interruptores de presión y nivel son
instrumentos que tiene como función activar las alarmas o paradas (shut-down) por bajas o altas presiones o
niveles de líquidos, como medida de seguridad ante fallas en los sistemas de control. Este tema será tratado
en el capitulo 2.12.
1.4.9 Transmisores (PT – LT). Estos instrumentos captan la variable del proceso a través del elemento
primario y envían una señal a distancia o remota a los instrumentos receptores o controladores que se
encuentran instalados en cuartos de control. Para el respectivo monitoreo o control de la variable. En el
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capitulo 2.13 se estudiarán estos instrumentos.
1.4.9.1 Transmisor De Presión (PT). El transmisor de presión tiene como función enviar una señal remota
(output) de 4 a 20 mA a los instrumentos receptores o controladores para medir o controlar la variable de
presión desde un cuarto de control.
1.4.9.2 Transmisor De Nivel De Líquidos (LT). El transmisor de nivel tiene como función enviar una señal
remota (output) de 4 a 20 mA a los instrumentos receptores o controladores para medir o controlar la
variable de nivel desde un cuarto de control.
1.4.10 Bombas Dosificadoras De Química. Estas bombas tienen por objeto inyectar un producto
determinado a la mezcla del petróleo crudo para facilitar el tratamiento, ante problemas frecuentes que se
presentan en la separación, como por ejemplo la espuma o la emulsión, entre otros, para lo cual se utilizan
agentes neutralizantes como son el anti-espumante o el rompedor de emulsión respectivamente. En el
capitulo 2.14 se profundizará en este tema.
1.4.11 Válvulas De Bloqueo (SDV). Su función es la de permitir aislar o cortar la corriente de un fluido con
el fin de realizar un adecuado mantenimiento a los equipos, unidades o instrumentos asociados al proceso,
estas válvulas son operadas manualmente y se tienen de diferentes tipos, diámetros y capacidad de acuerdo
a las necesidades operativas o condiciones del trabajo. Gracias a la utilización de las válvulas de bloqueo se
pueden sacar de servicio, como poner en marcha los separadores e intercambiar o aislar las corrientes de
los fluidos provenientes de los yacimientos a través del múltiple de producción. En el capitulo 2.15 se
estudiaran los diferentes tipos de válvulas utilizadas en la industria del petróleo.
1.5 Operación. La producción del pozo entra al separador mediante el impulso que le imprime la energía
del yacimiento o el equipo de subsuelo instalado.
Al entrar, el flujo se estrella contra la platina deflectora, que como su nombre lo indica ayuda a
dispersar los tres componentes del fluido que entra: gas, agua y crudo.
Hacia el fondo o parte baja del separador se acumulan en forma separada el crudo y el agua. Esta
última por tener mayor densidad (más pesada) se precipita al fondo y el crudo viaja sobrenadando en ella
por ser menos denso, (más liviano). Cuando el nivel superior del crudo alcanza la altura del tabique o pared
que conforma el colector de crudo, pasa por encima de él para ser descargado al exterior a través del tubo
que conecta el fondo del colector con el exterior del separador. De esta salida el crudo normalmente pasa a
tratadores, gunn barrel o directamente a los tanques de almacenamiento según el caso.
Con relación al agua que se ha separado y acumulado en la parte más baja del separador seguirá
acumulándose hasta que su nivel superior sobrepase la altura del tabique separador. Alcanzado este nivel
el agua caerá al compartimiento conformado por este tabique y la pared frontal del separador, saliendo al
exterior por la conexión que se desprende del fondo de este compartimiento. El agua que sale de este punto
va al skimming tank o tanques desnatadores, para eliminar las trazas de crudo que haya podido arrastrar
consigo.
Mientras tanto el gas se libera por la parte superior del separador, el cual antes de abandonar el
recipiente pasa a través del extractor de neblina permitiendo separar por último las partículas pequeñas del
crudo quedando impregnadas en el elemento, las cuales luego de alcanzar el peso ideal caen al fondo del
separador en forma de rocío, para que finalmente el gas fluya por la línea de salida lo más seco posible
antes de ser tratado en los scrubber’s o plantas deshidratadoras según el caso. El fluido gaseoso es el que
permite mantener presurizado el separador, con la ayuda de la válvula controladora de presión quien regula
su salida para mantener constante la presión misma en el separador.
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Nota: La operación de un separador horizontal es básicamente la misma de un separador vertical.
1.6 Sacar De Operación.
Cerrar la válvula de bloqueo en la línea de entrada.

Si no va a drenar cierre la válvula de bloqueo en la línea de salida del líquido.
Si va a drenar abra la línea alterna o by-pass a la válvula de control en la salida de líquido o
desactive el control de nivel para que permita drenarla. Una vez drenado cierre la línea de salida del líquido.
Si va a despresurizar el recipiente, cierre la válvula de bloqueo en la línea de salida de gas y abra la
válvula de venteo para despresurizar.
Si se le va a efectuar mantenimiento general al separador, hay que tener en cuenta que antes de
despresurizar el recipiente hay que drenar por completo el mismo, con el fin de que la presión acumulada en
el separador sirva como herramienta para evacuar el liquido de la vasija.
1.7 Puesta En Marcha.
Verificar que el separador este vació, todas las válvulas de drenaje cerradas, manómetros y
termómetros instalados, platina de orificio retirada, instrumentación del medidor de gas instalada, medidor de
aceite aislado, válvulas de visores abiertas, controles alimentados y libres de obstrucción y en general toda
la instrumentación disponible y lista para operar.
Ajuste el control de presión; setear la presión según últimas pruebas realizadas o según
requerimientos de la operación.
Desactive los dispositivos de cierre por bajo nivel si el nivel de fluido es bajo. Teniendo en cuenta
que el nivel debe mantenerse entre el 20% y 50%, como margen de seguridad especialmente cuando se
tiene quemadero.
Asegúrese que las salidas de gas y líquido del separador tienen la orientación adecuada y sus
respectivas válvulas de bloqueo en posición normal. Recuerde que las válvulas de bloqueo aguas arriba y
aguas abajo de las válvulas de control, tanto de gas como de líquidos deben estar 100% abiertas y los
respectivos by-pass cerrados.
Lentamente abra la válvula de entrada.
A través del múltiple o manifold de producción, inyéctele la producción necesaria al separador
abriendo los pozos o pozo respectivo de acuerdo a la programación establecida.
Ver esquema de un separador con toda su instrumentación.
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Figura 5. Instrumentación En El Separador
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2.0 Instrumentos.
2.1 Manómetros.
Figura 6. Manómetros
El manómetro es un instrumento diseñado para la medición de presión de líquidos o gases comprimidos. Es

un sistema formado por un tubo Bourdon metálico cerrado por un extremo, el cual tiende a enderezarse al
aumentar la presión en su interior, el movimiento es amplificado y transmitido a una aguja indicadora por un
sector dentado y un piñón, el cual mide los cambios de la variable sobre una escala graduada en unidades
de presión, tales como psi, Kg/cm2, bar, Nm/m2 (Pa), mm Hg, In H2O, Atm, entre otras.
El funcionamiento de este instrumento se basa en el tubo Bourdon e instrumentos tipo articulación (palancas
y eslabones). Estos tubos Bourdon se clasifican en:
Tipo “C”
Tipo Helicoidal
Tipo Espiral
Además de los tubos Bourdon también tienen aplicación otros elementos elásticos de presión tipo:
Diafragma
Fuelle
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A. Tubo Bourdon En Forma De “C”
Es el más usado, en el extremo del tubo hay un sistema ajustable de conexión que es conectado a un piñón
que mueve el puntero. Un pequeño movimiento en el tubo puede ser amplificado por la conexión y medido
por el movimiento de la aguja.
B. Tubo Bourdon Espiral Y Helicoidal
Para estos tipos de tubo Bourdon, el movimiento total de la base del tubo es amplificado debido a la forma
enrollada del tubo. El tubo puede ser enrollado a lo largo del mismo plano (tubo espiral) o a lo largo de un
cilindro (tubo helicoidal).
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C. Diafragmas
Se basa en un diafragma circular flexible. El diafragma se fija a una cámara en la que la presión a ser
medida es aplicada. La fuerza (F) resultante de la presión (P) aplicada sobre el área del diafragma (A) es
contrabalanceada por un resorte con una rigidez K. Para deflexiones mayores, se recomienda el uso de
diafragmas corrugados. El desplazamiento es mejorado por el sistema de unión, conectado a un puntero
(igual que en el tubo Bourdon).
D. Fuelles
Los fuelles son construidos de tubos de pared delgada, con circunvoluciones profundas. También están
sellados al extremo que se desplaza axialmente cuando se aplica una presión al extremo fijo. Cada
circunvolución se comporta como una cápsula individual tal como se muestra en la figura.
* Fuelle con presión aplicada al interior. * Fuelle con presión aplicada al exterior
2.1.1 Selección Y Aplicación. Los manómetros deben ser seleccionados considerando el medio, el
ambiente y las condiciones de operación. Una aplicación incorrecta puede ir en detrimento del manómetro,
causando posibles lesiones personales, daños ambientales o daños materiales.
El rango del instrumento deberá ser aproximadamente dos veces el máximo de la presión de operación. Un
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rango demasiado bajo puede propiciar:

Fatiga del elemento elástico debido a la alta tensión de operación.
Susceptibilidad para sobre-presiones debido a los cambios transitorios que excedan la presión de
operación normal.
También un rango demasiado alto puede dar insuficiente resolución para la aplicación.
Figura 7. Partes Internas De Un Manómetro
2.1.2 Temperatura De Operación. Los manómetros no deberán ser expuestos a procesos o temperaturas
ambiente por encima de 150°F. Esto en especial con manómetros llenos de líquido, debido a la expansión
térmica que causa el fluido de llenado. La exposición por largos períodos a temperaturas que exceden los
150°F provoca la decoloración de la carátula, tambi én un endurecimiento de los sellos y posibles pérdidas
del líquido. La soldadura suave, la plata bronceada y las uniones soldadas a presión trabajan en rangos de
250° F máximo, 450°F máximo y 750°F máximo respecti vamente. Las cajas de plástico, incluido la fenólica,
no deben ser expuestas a temperaturas que excedan los 250°F. El servicio máximo recomendado de
temperatura para las ventanas de los manómetros son como sigue: 350°F para vidrio plano; 300°F para
polisulfonato; 270°F para policarbonato; 200° F par a vidrio de seguridad laminado; 180° F para acrílic o.
2.1.3 Medio De Operación. El material del elemento en contacto con el proceso tiene que ser compatible
con el medio y su punto de corrosión. El uso de un sello de diafragma con el manómetro se recomienda
para medios de proceso que:
Son corrosivos para el elemento que está en contacto con el proceso.

Que contienen partículas pesadas.
Que estén muy viscosos, incluidos aquellos que se endurecen con el cambio de temperatura.
Adicionalmente, los sellos de diafragma con sus líneas de ensamble flexibles deberán considerarse para las
aplicaciones que involucren líneas calientes o niveles significativos de vibración y/o pulsación.
2.1.4 Pulsación/Vibración. Los manómetros deberán ser protegidos de las pulsaciones de presión severas,
con la inclusión de un amortiguador, tales como un tornillo/tapón regulador o una empaquetadura de metal
poroso. Si la pulsación es demasiado crítica, el llenado de líquido como amortiguador deberá ser utilizado.
Un manómetro lleno de líquido será significativamente más exacto, comparándolo con uno seco, cuando la
vibración está presente. Si los niveles de vibración son demasiado altos, la única solución puede ser montar
remotamente el manómetro, lejos de la fuente de vibración. En este caso una tubería flexible puede ser
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utilizada para conectar el manómetro a la fuente de presión.

Figura 8. Manómetro De Glicerina
2.1.5 Llenado Del Manómetro. Una vez se ha determinado que el llenado de líquido es la solución, el
siguiente paso es la selección del líquido. La glicerina satisface la mayoría de las aplicaciones (ver figura 8).
Mientras que es el llenado de menor costo, su rango de temperatura tolerable es de 0/250° F. El llena do de
silicona tiene un rango de servicio más amplio 40/300 °F. Los medios oxidantes requieren el uso de
Halocarbon, con un rango de servicio de 50/250 °F.
2.1.6 Condiciones de instalación. Siempre que sea posible, los manómetros deberán ser localizados
tratando de minimizar los efectos de la vibración, temperatura extrema y humedad. Son preferibles las
ubicaciones lejos de las fuentes térmicas altas. Si el nivel de vibración mecánica es extrema, el manómetro
deberá ser localizado remotamente y conectado a la fuente de presión a través de tubería flexible.
2.1.7 Ajuste Del Manómetro. No debe aplicarse torque a la caja del manómetro. En lugar de eso, debe
utilizarse siempre una llave boca fija o ajustable en las caras de la conexión para ajustar el manómetro a la
tubería. Los hilos de NPT requieren el uso de un sello apropiado, tal como pasta de sellado para tubería o
cinta de teflón y tiene que estar muy bien apretado para que garantice un sello contra fugas. Debe instalarse
una válvula entre el manómetro y el proceso para poder inspeccionar o reemplazar el manómetro sin
suspender el proceso.
2.1.8 Operación. La frecuencia de inspección es bastante subjetiva, y depende de la severidad del servicio
y que tan crítica sea la precisión de la presión indicada. Cualquier comportamiento raro de la aguja del
manómetro amerita un chequeo de la precisión. Un manómetro debe ser calibrado cuando presente:
Movimientos erráticos aleatorios de la aguja.

Lecturas de presión cuando el usuario sabe que la presión verdadera es 0 psig.
Aún si el manómetro no está mostrando síntomas de desempeño anormal, el usuario puede
establecer una frecuencia de inspección en banco de calibración.
2.1.9 Sustitución de manómetros. Los manómetros que tengan un servicio de mucho tiempo, se debe
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considerar la posibilidad de reemplazarlos en vez de repararlos. Los manómetros incluidos en esta

categoría son los siguientes:
Los manómetros que presenten un desvío del span mayor a un 20%. Es posible que el tubo
bourdón presente corrosión en sus paredes.
Los manómetros que presenten un desvío mayor a un 25%. Es probable que el tubo Bourdon
presente significativa sobre-presión dejando esfuerzos residuales que pueden ser perjudiciales para la
aplicación.
Los manómetros que muestran cualquier señal de corrosión y/o fuga en el sistema de presión.
Los manómetros que hayan sido expuestos a altas temperaturas o que simplemente muestren
signos de haberlo estado, específicamente a 250°F ó más para sistemas en soldadura suave; 450°F o más
para sistemas en bronce; y 750°F o más para sistema s soldados a presión.
Los manómetros que muestran error por fricción y/o desgaste del movimiento y sus uniones
(asumiendo, que el movimiento no puede reemplazarse).
Los manómetros que presentan daños en la conexión, especialmente en los hilos de esta.
Los manómetros llenos de líquido, que muestran pérdida del mismo.
2.1.10 Calibración manómetros. Se requiere un suministro de presión finamente regulada. Es importante

que el sistema de tubería asociado con la configuración de la prueba esté libre de fugas. El manómetro bajo
prueba deberá ser colocado como si estuviera en servicio, para eliminar los errores de posición debido a la
gravedad.
Existen dos técnicas de revisión, directa y de lectura invertida. Se recomienda el método directo, donde las
presiones conocidas son aplicadas y las lecturas son tomadas del manómetro bajo prueba. Cuando el
manómetro bajo prueba tiene una graduación relativa, es conveniente utilizar el método invertido donde la
presión aplicada es ajustada hasta alinear la aguja con el dial y entonces tomar lecturas en el patrón de
presión. La técnica de lectura invertida frecuentemente es inexacta y no debería usarse.
Después de registradas todas las lecturas es necesario calcular los errores asociados con cada punto de
prueba, utilizando la siguiente formula:
VALOR REAL − VALOR LECTURA

% ERROR = × 100
RANGO
Graficando los errores individuales es posible visualizar todas las características del manómetro. La gráfica
debe tener todas las cuatro curvas: Escala ascenso antes del golpe; ascenso después del golpe; descenso
antes del golpe; descenso después del golpe. Golpee ligeramente el manómetro antes de leer, para eliminar
la fricción.
Los errores que se presentan en la calibración de un manómetro son error de cero de multiplicación y de
angularidad, y se corrige con base en la calibración de instrumentos tipo articulación teniendo en cuenta los
correspondientes ajustes.
Otra de de las causas que provoca errores en la medida con manómetros es la fricción. Este error es
definido como la diferencia en lecturas antes y después de un ligero golpe en la caja del manómetro. Si es
excesivo el movimiento, deberá ser reemplazado. Una causa posible de fricción excesiva es un ajuste
impropio del pelo. El pelo deberá ser nivelado y las espiras no deberán tocar o distorsionarse en cualquier
punto entre cero y la escala completa. El torque del pelo deberá también estar en un nivel cercano al óptimo
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adecuado sin ser excesivo.

Algunos tubos bourdon tienen una propiedad del material conocida como histéresis. Esta característica da
como resultado diferencia entre la curva de escala ascenso y escala descenso. Esta clase de error no
puede ser eliminado, por ajuste del movimiento del manómetro o por la posición de la carátula.
Se compara directamente el instrumento a prueba o a calibrar con el patrón adecuado, éste por supuesto
que sea apto para serlo (buena precisión y patronado), por medio de un banco de pruebas para manómetros
que según sea el caso será de liquido (en general aceite hidráulico) o de aires (es muy frecuente usar gas
nitrógeno para evitar la humedad presente en el aire corriente), esto con el fin de determinar los valores de la
lectura del instrumento a calibrar y compararlos con los valores del instrumento patrón.
Las mediciones tendrán que cubrir toda la extensión de la escala de medición, hechas de manera creciente
hasta alcanzar su valor máximo o rango y posteriormente, después de un lapso de tiempo en carga de
presión máxima para observar si hay efectos de histéresis, repetir las mediciones ahora de manera
decreciente hasta regresar a su valor de partida. Una calibración precisa y correcta requiere de por lo
menos unas diez mediciones (tanto en subida como en bajada) espaciadas regularmente, comenzando la
primera aproximadamente en el 10% de la escala y con un tiempo en carga en el intermedio de la prueba no
menor a 10 minutos. Antes de cada lectura es conveniente golpear suavemente al manómetro para liberar o
aliviar al mecanismo de fricciones y obtener así una buena lectura.
Inspeccione el manómetro por precisión. Muchas veces los manómetros están simplemente «fuera de
cero» y un simple ajuste del puntero utilizando la aguja micrométrica es lo correcto. Si la inspección muestra
que el manómetro requiere ser recalibrado para corregir errores de multiplicación y/o angularidad, proceda
como sigue según el procedimiento de calibración.
Figura 9. Dispositivos De Un Manómetro
Estas consideraciones nos indican que el manómetro debe ser calibrado:
Doblamiento o desunión de las agujas debido a altas pulsaciones de presión.

Ventanas quebradas que deberán ser remplazadas para mantener libre de impurezas las partes
internas.
Pérdida del llenado del manómetro.
Casos de daño o abolladuras y/o grietas.
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Cualquier señal de fuga del fluido a través de manómetro, incluidas las conexiones.
Decoloración del llenado que impide la lectura legible.
Nota. No recomienda el movimiento de manómetros de una aplicación a otra.
Figura 10. Manómetros Test Gauge Y Digital
Nota. En la figura 10 se observa los dos principales productos empleados como manómetros patrón.
2.1.10.1 Procedimiento De Calibración.
2.1.10.1.1. Instrumentos Y Herramientas Necesarias.
Estuche herramientas milimétricas.

Extractor de punteros.
Peso muerto hidráulico o Bomba Hidráulica con su respectivo Test Gauge
Caja de herramienta general.
2.1.10.1.2 Descripción De Las Actividades
1. Cerrar la válvula de conexión al proceso.

2. Abrir lentamente la válvula de venteo y despresionar el manómetro.
3. Inspeccionar el estado en que se encuentra.
4. Desmontar y llevar el indicador al banco de trabajo.
5. Montar el indicador en el peso muerto o hacer un montaje con el Test Gauge con una escala no superior
al 200% del rango de calibración
Montaje en el peso muerto:
a. Cerciorarse de que la base del probador este perfectamente nivelada.

b. Conectar el medidor que se ha de probar a la línea
c. Confrontar el nivel de aceite en el cilindro
d. Introducir el pistón en el cilindro y colocar la plataforma.
e. Colocar pesos sobre la plataforma hasta que se obtenga la presión que se desea.
Advertencia: No hacer subir el pistón más arriba de la posición indicada por la marca índice, pues si así se
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hiciera habría peligro de doblar el pistón. También pueden caerse las pesas y causar daños al operador y al
equipo.
f. Apretar el pistón hasta que la plataforma flote libremente sobre la columna de aceite y quede en su
posición la marca índice del pistón.
g. Hacer girar permanentemente con la mano la plataforma. Esto elimina la fricción entre el pistón y el
cilindro.
h. Dar unos toques suaves al medidor y leer.
i. Si se encuentra con considerable desviación se procede a desensamblar el indicador para verificar
el estado de sus componentes internos, en caso de encontrar cualquiera de ellos defectuosos o en mal
estado, se debe reemplazar la parte en los casos que se pueda.
Ajuste interno del manómetro.
a. Retire el anillo, la ventana y la tapa de la parte trasera.

b. Hacer mantenimiento, limpieza y lubricación de las partes internas del manómetro.
c. Presurice el manómetro una vez a escala completa y devuelva a cero.
d. Ajuste la aguja micrométrica de modo que descanse en la posición de cero verdadero.
e. Aplique la presión total de la escala y vea la magnitud de desfase que tiene el recorrido de la aguja.
f. Si el error de recorrido excede el 0.25%, afloje el tomillo más bajo del eslabón y mueva el extremo
del mismo hacia el mecanismo para incrementar el recorrido o hacia afuera para disminuir el mismo. Un
ajuste de 0.004 de pulgada puede cambiar el recorrido aproximadamente 1%.
Este es un procedimiento repetitivo el cuál frecuentemente requiere más de un ajuste de la posición del
eslabón y el posterior chequeo del error cero y presión a escala completa.
g. Aplique presión a la mitad de la escala y note el error en la lectura. Aun cuando el manómetro sea
exacto a cero y a escala completa, puede ser inexacto en el punto medio. Esto es llamado error de
angularidad, y es minimizado rotando el mecanismo. Si el error es positivo, el mecanismo deberá rotarse en
dirección contraria al de las manecillas del reloj. Rotando el mecanismo un grado cambiará este error en
aproximadamente un 0.25%. La rotación del movimiento frecuentemente afecta la multiplicación y deberá
ser seguida de chequeos y reajustes si es necesario.
h. El error de fricción es la diferencia entre las lecturas antes y después del golpe, no debe exceder la
precisión básica del manómetro. Si este error es excesivo se debe ajustar la tensión y el torque del espiral o
pelo y el sector dentado.
i. Revisar la calibración en 0-25-50-75 y 100% del rango total, para obtener una calibración más
exacta se realizan 10 mediciones subiendo en la escala y diez bajando, luego con los datos obtenidos se
realiza el calculo de los errores (linealidad, multiplicación y angularidad) y se grafican Hacer los ajustes de
multiplicación, linealidad y los necesarios para obtener la calibración.
6. Una vez calibrado el indicador se debe hacer un certificado de calibración con las respectivas
anotaciones. pegar un sticker en el manómetro, el cual contenga los datos de la empresa que calibro y
fecha.
7. Colocar cinta teflón en la rosca del manómetro y roscar teniendo cuidado de no apretarlo demasiado.
8. Cerrar la válvula de drenaje.
9. Abrir la válvula de conexión al proceso.
10. Entregar el instrumento con el visto bueno del supervisor.
11. Elaborar el respectivo registro de certificado de calibración.
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2.2 Indicadores de Nivel.
2.2.1 Indicador De Nivel De Cristal.
Consta de un tubo de vidrio soportado sobre dos válvulas de cierre hermético, las cuales vienen provistas
con sellos en donde se acopla el tubo. Este sistema opera por vasos comunicantes (ver Figura 11)
El ensamblaje tiene integrado dos guardas (varillas) metálicas dispuestas paralelamente al tubo para
protegerlo o algunas veces viene cubierto con un plástico transparente. Se utiliza normalmente en sistemas
de proceso por debajo de 600 PSI a baja temperatura y que maneje fluidos no peligrosos.
Figura 11. Indicadores De Nivel De Cristal
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2.2.1.1 Accesorios De Los Indicadores De Nivel. Entre los dispositivos que complementan una instalación
correcta y segura de un nivel de vidrio deben mencionarse las válvulas de cierre hermético, ubicadas en la
parte superior e inferior del conjunto de nivel, las cuales vienen provistas de unos cheques (bolas), que
sellan y evitan que el producto se salga del recipiente cuando se presenta en forma accidental una rotura de
las laminas de vidrio.
Es importante instalar una válvula de drenaje para sacar de servicio el indicador cuando sea necesario y
para limpiar el visor drenando el fluido.
Cuando algunos niveles de vidrio se encuentran instalados en sitios donde la visibilidad es deficiente o el
líquido es opaco, se recomienda la instalación de un bombillo en una hoja de plexiglás la cual distribuye la
luz uniformemente a lo largo del indicador. La instalación de la iluminación debe hacerse de acuerdo a la
clasificación de las áreas para equipo eléctrico.
Figura 12. Inconvenientes En Los Cristales
Caso 1: El indicador esta operando de manera eficiente y se puede ver que las esferas permanecen en las
ranuras.
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Caso 2: Se presenta una ruptura del vidrio indicador, las esferas sellan debido a la diferencia de presión.
Caso 3: Las esferas son empujadas por las válvulas para permitir la comunicación entre el tanque y el visor.
Las válvulas deben regresar a su posición inicial para que las esferas puedan sellar en caso de una nueva
falla.
La exactitud de los indicadores de vidrio es buena pero depende de la limpieza y mantenimiento de la

cámara y los vidrios. Una desventaja es que no se pueden adaptar otros instrumentos al indicador.
2.2.1.2 Mantenimiento Del Visor De Nivel. Las partes del visor están sujetas al uso normal y deben
inspeccionarse periódicamente. La frecuencia de mantenimiento y limpieza, depende de la severidad de las
condiciones de operación. La inspección periódica asegura el buen funcionamiento del equipo. Es
importante seguir los requisitos de fabricación (presiones, temperaturas, tolerancias y dimensiones, etc.).
ADVERTENCIA: No proceda con el mantenimiento si el indicador se encuentra en operación. Libere la

unidad de presión
2.2.1.2.1 Sacar De Servicio El Visor.
a. Cerrar la válvula de la línea inferior.

b. Cerrar la válvula de la línea superior.
c. Abrir la válvula de drenaje.
Nota: Para una limpieza del visor en el sitio de trabajo abra suavemente la válvula de la línea superior
teniendo abierta la válvula de drenaje.
d. Desmontar el vidrio por la parte superior, teniendo en cuenta de no romperlo.
e. Hacer limpieza al vidrio, a la cámara y a las conexiones.
f. Instale nuevamente el vidrio en la cámara.
2.2.1.2.2 Puesta En Marcha Del Visor.
a. Revise las conexiones entre la cámara y la vasija para asegurar la unión apropiada.
b. Cierre la válvula de drenaje.
c. Abra la válvula de cierre de la conexión de arriba.
d. Lentamente abra la válvula de cierre de la conexión del fondo para permitir una igualación gradual
de nivel en la cámara.
e. Revise que no existan escapes en las conexiones, si no hay escapes, unidad está lista para el uso.
f. Reporte el respectivo mantenimiento.
2.2.2 Indicador De Nivel Magnético.
Figura 13. Indicador Magnético De Nivel
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El indicador magnético de nivel (figura 13) es usado para determinar el nivel de líquido contenido en un
tanque. Este indicador elimina la necesidad de utilizar vidrio como visor, previniendo situaciones de peligro
por el rompimiento de este, evitando así derramamientos de químicos.
Para la operación apropiada, el medidor de nivel magnético debe estar en posición vertical. Las conexiones
de la vasija deben estar completamente alineadas, para esto utilizar una plomada. La vasija debe estar libre
de suciedad que pueda alterar el funcionamiento del indicador.
Este instrumento cuenta con tres principales componentes: 1) Cámara de medida. 2) Flotador magnético.
3) Ensamble de aletas magnéticas (bi-color).
La cámara de medida es montada vertical y paralelamente al tanque, en un lugar de fácil acceso y

visibilidad. El nivel del líquido normal debe ubicarse en el rango medio de la escala del indicador.
Dentro de la cámara de medida hay un flotador cilíndrico magnético que proporciona radialmente (360
grados) un campo de flujo magnético. Cada flotador es pesado internamente con base en la gravedad
específica para que el nivel del líquido coincida con la altura de los imanes dentro del flotador.
Junto a la cámara de medida se encuentra un ensamble de aletas magnéticas, que es el medio de indicación
visual del nivel del líquido. Este ensamble esta compuesto de una serie de aletas fluorescentes bi-color.
Con los movimientos ascendentes y descendentes del flotador magnético en la cámara de medida, causado
por el nivel del líquido, el campo de flujo magnético del flotador reacciona con las aletas magnéticas
causando que estas giren 180 grados. Al girar las aletas presentan el otro color, indicando así el nivel del
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líquido en el tanque.
La unidad puede configurarse con un transmisor electro magnético con una salida de 4 a 20 mA, con
switches para alarmas por alto y bajo nivel, con una variedad de configuraciones.
2.2.2.1 Características Del Flotador. Cada flotador (ver figura 14) es escogido teniendo en cuenta la
gravedad específica de los fluidos del proceso. El indicador, montado en la cámara de afuera, contiene un
seguidor con una serie de láminas magnéticas que se acoplan con el flotador. El imán contenido en el
flotador hace levantar las láminas o bajar dando la indicación visual del nivel.
Figura 14. Flotador Magnético
Contiene un campo magnético de 360 grados y proporciona una constante interacción con las
aletas en un flujo turbulento.
Su peso interno esta basado en el peso específico, permitiendo que el nivel del líquido coincida
con la altura del flotador.
Su forma cilíndrica asegura mayor exactitud en aplicaciones de interfase de gravedad
específica.
Su imán esta compuesto de tierras raras que contiene alto volumen de energía y es muy
resistente a la des-imantación y a las altas temperaturas.
La mínima gravedad especifica del flotador normal es de 0.50
La máxima presión de trabajo es de 1200 psig.
La máxima temperatura de trabajo es de 500 °F.
2.2.2.2 Instalación Del Transmisor En El Indicador. Este transmisor acoplado al indicador de nivel es
utilizado para alarmar por alto o bajo nivel. El transmisor se instala directamente sobre el indicador
magnético de nivel. El montaje del transmisor se hace junto a la cámara de medida, a la derecha o a la
izquierda del ensamble de las aletas magnéticas. El tubo sensor es sujetado al ensamble de las aletas con
abrazaderas apretándolas suavemente. En la instalación del tubo sensor es necesario una zona inactiva de
3 pulgadas en la parte inferior y en la parte superior.
Nota: La cabeza del transmisor puede ser rotada 360°.
2.2.2.3 Puesta En Marcha.
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Revise las conexiones entre la cámara y la vasija para asegurar un acoplamiento apropiado y libre
de escapes.
Cierre el drenaje.
Abra la válvula de la conexión superior.}
Lentamente abra la válvula de cierre de la conexión inferior para permitir una igualación gradual de
nivel en la cámara.
Revise que no existan escapes en las conexiones, si no hay escapes, la unidad está lista para el
uso.
2.2.2.4 Mantenimiento. Las partes del indicador están sujetas al uso normal y deben inspeccionarse y
reemplazarse cuando sea necesario. La frecuencia de inspección y de reemplazo de repuestos, depende de
la severidad de las condiciones de operación. Las prácticas de mantenimiento exigen la inspección
periódica para asegurar el buen funcionamiento del equipo. Es importante seguir los requisitos de
fabricación (presiones, temperaturas, tolerancias y dimensiones, etc.).
ADVERTENCIA: No proceda con el mantenimiento si el indicador se encuentra en operación. Libere la

unidad de presión
Para limpiar con aspiradora, permítale alcanzar la temperatura ambiente, y purgué de todos los fluidos. Si el
líquido del proceso está sucio o contiene depósitos, se recomienda vaciar el instrumento periódicamente.
2.2.2.4.1 Sacar De Servicio El Indicador.
a. Desconecte cualquier línea que proporcione poder eléctrico a swiches o transmisores acoplados al
indicador.
b. Cerrar la válvula de la línea inferior.
c. Cerrar la válvula de la línea superior.
d. Abrir la válvula de drenaje.
Nota: Para una limpieza del indicador en el sitio de trabajo abra suavemente la válvula de la línea superior
teniendo abierta la válvula de drenaje.
e. Desmonte la cámara de las aletas y revise si están pegadas o desajustadas. Cambie las aletas en
mal estado.
f. Limpie y lubrique el juego de aletas.
Nota: para limpiar con aspiradora, permítale alcanzar la temperatura ambiente, y purgué de todos los fluidos.
Si el líquido del proceso está sucio o contiene depósitos, se recomienda vaciar el instrumento
periódicamente.
g. Instale nuevamente el juego de aletas.
2.2.2.4.2 Puesta En Marcha Del Indicador Magnético
a. Revise las conexiones entre la cámara y la vasija para asegurar la unión apropiada.
b. Cierre la válvula de drenaje.
c. Abra la válvula de cierre de la conexión de arriba.
d. Lentamente abra la válvula de cierre de la conexión del fondo para permitir una igualación gradual
de nivel en la cámara.
e. Revise que no existan escapes en las conexiones, si no hay escapes, unidad está lista para el uso.
f. Elabore el respectivo informe de mantenimiento.
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2.3 Indicador Totalizador De Flujo.
2.3.1 Panel.
Figura 15. Analizador De Flujo MC II
El Analizador o totalizador de Flujo de Halliburton Modelo MC-II (figura 15) recibe pulsos magnéticos
originados por el paso del fluido por la turbina y proporciona un registro de flujo totalizado e indicación de la
rata de flujo utilizando un microprocesador. El flujo acumulado y la rata de flujo se muestran en dos
pantallas (displays) de cristal líquidos (LCD’s). En ambos displays se indican propiamente las unidades
respectivas de medida.
Los M C-II tienen la ventaja de trabajar con baterías que pueden durar de tres a cinco años, cuenta con una
caja anticorrosiva e impermeable. Por esto es ideal para el uso en locaciones remotas y ambientes
extremos.
2.3.1.1 Descripción Del Analizador MC-II. El panel frontal del totalizador MC-II presenta dos pequeñas
pantallas digitales y un panel de botones para su operación.
La pantalla superior indica el TOTAL de flujo que ha pasado por el medidor, y aunque las unidades de flujo
vienen pre-impresas en el panel en BBLS, pueden ser cambiadas determinando e introduciendo un factor de
3 3
calibración llamado “divisor”. De esta forma el TOTAL podrá ser leído en Bbl, m , Ft , gal, etc. Dependiendo
del factor que se halla determinado y calibrado.
La pantalla inferior indica el caudal instantáneo que esta pasando por el medidor. De igual forma las
unidades están pre-impresas en el panel como (BPD) pero pueden ser cambiadas determinando e
introduciendo un factor de calibración llamado “factor multiplicador”.
Los primeros cuatro botones son utilizados para el proceso de calibración y se encuentran agrupados en el
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panel frontal bajo un titulo de calibración.
El primer botón “ACCESS”, es utilizado solamente para acceder al modo de calibración cuando se
oprime al mismo tiempo durante 3 seg. Con el botón “ENTER / STEP”.
El segundo botón “DEC POINT”, es utilizado durante el modo de calibración para introducir el punto
decimal en los factores calculados.
El botón “INCREMENT”, se utiliza durante el proceso de calibración para incrementar 1 a 1 los
dígitos en el proceso de calibración.
El botón “ENTER / STEP”, como se dijo anteriormente se utiliza para acceder al modo de
Calibración en conjunto con el botón “ACCESS”, pero también es utilizado para aceptar los cambios a través
del proceso de calibración.
El botón “VIEW DIV” puede ser utilizado en cualquier momento. Al ser oprimido por 3 seg. Mostrará
los factores de calibración en las dos pantallas. En la superior mostrará el factor “divisor” y en la inferior el
factor “multiplicador”.
El ultimo botón “RESET”, se puede utilizar en cualquier momento para colocar en “ceros” el
totalizador (Pantalla superior).
El analizador de flujo MC-II esta acondicionado con varios modos de operación y es posible cambiar el modo
de operación si es necesario.
2.3.1.2 Instrucciones De Instalación. Es montado directamente sobre el medidor de flujo (turbina), con la
opción de ser instalado horizontal o verticalmente y un lugar que este libre de vibración, y sin exponer los
displays a la luz directa del sol. (Ver Figuras 16 - 17).
Cada analizador se calibra para el funcionamiento con un factor particular del medidor de flujo dado por el
fabricante, pero puede recalibrarse para cualquier medidor de flujo compatible. Los números de serie del
medidor de flujo pueden encontrarse gravados en el cuerpo y en su empaque. El número de serie para el
analizador M C-II se localiza en su parte trasera y en su empaque.
Figura 16. Instalación Típica
Figura 17. Configuración Del Montaje
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2.3.1.2.1 Montaje Sobre El Medidor De Flujo. Después de que el medidor de flujo ha sido instalado en la
línea según las instrucciones, se procede a instalar el conector pickup, es aconsejable engrasar las roscas
del conector para facilitar el desmonte en un futuro. Por la misma razón engrase la rosca del pickup que
acompaña el conector.
Acople el conector sobre el final del cable del analizador por medio del pickup y gire de la pieza móvil hasta
que el conector se inserte totalmente y la pieza móvil quede firme. Ajuste los tornillos que sostienen la base
del analizador.
Figura 18. Componentes Del Analizador
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Colocado el MC-II en el medidor de flujo, tire el exceso de cable cuidadosamente a través del ojal encima del
montaje superior. Ensamble la base del montaje en el adaptador del medidor de turbina y gire dos roscas
extras hasta que quede firme.
Es importante impedir que el cable se dañe mientras se esté apretando la base. Ajuste el M C-II en la mejor
la posición para ver la lectura fácilmente y apriete los tornillos. El ángulo para ver el displays puede ser
ajustado.
2.3.1.2.2 Montaje Remoto. El analizador de flujo MC-II está diseñado para una instalación directa sobre el
medidor de flujo; pero si en este medidor de flujo existe vibración que afecta al analizador, el hardware del
analizador de flujo esta diseñado para permitir una instalación en un soporte de 2”.
Figura 19. Frontal Del Analizador
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2.3.1.3 Operación. Después de la instalación y un montaje apropiado, el MCII está listo para la operación,
pero es necesario calibrarlo para las condiciones en que va a trabajar. Lea la sección de calibración.
Cuando el fluido empieza el paso a través del medidor de flujo, el MC II en los displays debe registrar el
volumen total acumulado y el caudal instantáneo.
El punto decimal aparece en su posición apropiada en el display cuando las unidades de su calibración son
apropiadas.
Para observar los factores de calibración presione por 3 segundos el botón “VIEW DIV”. En la pantalla
superior mostrara el factor “Divisor”, y en la inferior el factor “Multiplicador” (Ver figura 19).
El flujo total acumulado, puede restablecerse a cero presionando por unos segundos el botón "RESET" si
esta función es habilitada (Refiérase a la calibración).
2.3.1.4 Mantenimiento. Para tener el acceso a la parte interna del analizador MCII, suelte los ocho tornillos
puestos alrededor de la caja en la parte trasera. Una vez estos tornillos están sueltos el frontal del MCII
debe salir, soltar los tornillos que sujetan la tarjeta con las correas plásticas. Use un destornillador de pala
delgada para sacar el frontal fácilmente. Deben sacarse la batería y la tarjeta del circuito para reparar.
2.3.1.4.1 Cambio De Batería. La batería usada en el MCII tiene una vida de aproximadamente tres a cinco
años. Esta batería tiene una curva de descarga muy lenta, no se recomienda medir el voltaje de la batería.
Cuando la batería se reemplaza, la batería nueva debe conectarse a los terminales de la batería vieja antes
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de desconectarla para prevenir perder la información de la calibración. Es aconsejable grabar la fecha del
reemplazo para poder determinar la fecha del próximo cambio de batería.
2.3.1.4.2 Ensamble Del Circuito. Este circuito contiene componentes electrónicos. Para remover éste
circuito, afloje los cuatro tornillos localizados en las esquinas de la tarjeta electrónica y desconecte, la
batería, el cable de señal, y el frontal.
2.3.1.4.3 Recalibración. Para proporcionar la máxima exactitud, el MCII debe recalibrarse siempre que su
medidor de flujo (turbina) tenga un nuevo rotor y kit de turbina, o siempre que el MC II se use con otro
medidor de flujo con un factor de la calibración diferente. (Refiérase a la sección de la calibración.).
Cambiando la calibración de un MC II no se borrara el flujo acumulado que esté grabado a ese tiempo. Se
agregará el flujo adicional a ese total basado en la nueva información de la calibración.
2.3.1.5 Calibración. Los analizadores de flujo MC-II tienen diferentes modos de operación. Cada MC-II
tiene su modo de operación específica en su orden. Es posible cambiar el modo de funcionamiento en el
campo si el necesario.
Figura 20. Posición De Los Jumper En La Tarjeta Electrónica
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2.3.1.5.1 Modo De Operación. El analizador de flujo MC-II tiene tres funciones para controlar con diferentes
“Jumpers” o seguros internos que se encuentran en la tarjeta electrónica. Estas funciones son: (ver figuras
20 - 21).
Capacidad para calibrar.

Capacidad para poner en ceros el totalizador.
Capacidad para especificar las unidades de caudal.
Ejemplo:
Figura 21. Posición De Los Jumpers
ONC = ACTIVADO (solo para calibrar el factor divisor (pantalla superior)).

RST = DESACTIVADO (no permite poner en ceros el totalizador desde el panel frontal).
CAL = ACTIVADO (permite ingresar al modo de calibración desde el panel frontal).
Calibración. El seguro de calibración CAL, activa o desactiva la posibilidad de poder calibrar el

MC-II desde el panel frontal sin tener que abrir la caja. Si el operador desea tener acceso a modo de
calibración desde el panel frontal en todo momento, el seguro “jumper” debe estar colocado en la posición de
ACTIVADO “enable”. Si el operador no desea que el modo de calibración sea accesado desde el panel
frontal, el seguro “jumper” debe estar en la posición DESACTIVADO “disable”. Si el seguro se encuentra en
la posición DESACTIVADO, la caja del MC-II debe ser abierta y el seguro movido a la posición ACTIVADO
para poder calibrar la unidad. El seguro “jumper” debe volver a la posición DESACTIVADO nuevamente
cuando la calibración ha terminado.
Reset. Este botón en el panel frontal permite colocar nuevamente en “ceros” el totalizador
dependiendo la posición del seguro “jumper” RST en el interior de la caja. Si el operador desea poner en
ceros el totalizador en cualquier momento, el “jumper” o seguro debe estar colocado en la posición de
ACTIVADO, si el operador no desea tener esta posibilidad en todo momento entonces el seguro debe estar
en DESACTIVADO.El analizador tiene la opción de restablecimiento (Reset) en el panel frontal sin ser
necesaria la abertura de la caja. Este botón en el panel frontal permite colocar nuevamente en “ceros” el
totalizador dependiendo la posición del seguro “jumper” RST en el interior de la caja. Si el operador desea
poner en ceros el analizador en cualquier momento, el “jumper” debe ponerse en la posición de ACTIVADO.
Si el operador no desea restablecer el analizador en cualquier momento con el botón ”RESET” del panel
frontal, el jumper debe estar DESACTIVADO.
Rata de multiplicación. El analizador MC-II puede calcular automáticamente el factor multiplicador
para ser usado en la determinación del caudal de flujo si la unidad de tiempo deseada es “por Día”. Ejemplo
3 3
Bbl/día, m /día, ft /día, gal/día. Si otra unidad de tiempo es requerida es posible entonces introducir un factor
3 3
multiplicador calculado por el operador dependiendo de la unidad de tiempo deseada Ej. Bbl/min, m /h, ft /h,
gal/min, etc. Si el operador desea que el MC-II calcule automáticamente el factor multiplicador el “jumper” o
seguro ONC (one number calibration) debe estar puesto en la posición ACTIVADO, si el operador requiere
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configurar un factor multiplicador entonces el “jumper” o seguro ONC debe estar puesto en la posición
DESACTIVADO.
2.3.1.5.2 Calculo Del Divisor. La señal del medidor de flujo usado con el analizador es amplificada y se
guarda en el circuito electrónico. El divisor, es un número de medida de flujo de pulsos por unidad de
volumen, que es programado en el analizador. Haciendo cálculos continuos con base en el número de
pulsos guardados y en el divisor, el analizador genera las lecturas de volumen total o acumulado.
El factor divisor para un medidor de líquido esta determinado por el Factor de Calibración del medidor
(turbina) que ha sido determinado en la fabrica y se encuentra escrito en una banda plástica alrededor del
conector del colector de pulsos en la turbina. Las unidades de este factor son pulsos/gal.
Medidas de flujo líquido. El divisor para la medida de un líquido es determinado por el factor de
calibración en la medida de flujo y un factor de conversión apropiado para las unidades deseadas del
registro.
Ejemplo:
Se tiene una turbina de 2” con un factor de calibración de 55.2 pulsos por galón. Se desea tener unidades
de registro en barriles. El divisor seria:
Pul GAL Pul Pul

55.2 x 42 = 2318.4 = 2318
GAL BBL BBL BBL
El divisor debe redondearse al número entero más cercano. En este ejemplo, 55.2 pulsos por galón es el
factor de calibración, 42 galones por barril es el factor de conversión apropiado para la unidad de medida
deseada, y 2.318 es el divisor resultante. Un divisor para otras unidades de medida deben calcularse de
manera similar.
Si se hubieran deseado unidades de registro en décimas de barriles el factor de conversión seria 4.2 galones
por décimas de barril y el divisor será 232.
El divisor máximo que puede teclearse es 32.767. El analizador MC-II no aceptara un divisor mayor a
32.767 ni un divisor de cero.
Medidas de flujo de gas. El divisor en la medida de gas es determinado por el factor de calibración
en la medida del flujo y un factor apropiado de conversión para las unidades deseadas en el registro.
Generalmente es necesario compensar el divisor en la medición de gas ya que este se refiere a volúmenes
estándar normales y no a los reales. Los volúmenes de gas medidos son afectados por la presión y la
temperatura. Si el flujo fluye a temperatura y presión constante, es posible ajustar el divisor para registrar
volúmenes estándar usando la siguiente ecuación:
CF x PS x TF
Divisor =
PF x TS
Donde:
CF = Factor de calibración (pulsos/ACF)
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PS = Presión estándar 14.69 Psia

PF = Presión de flujo Psia
TF = Temperatura de flujo (°R)
TS = Temperatura estándar 519.69 °R (60°F)
Ejemplo:
Suponga que se tiene instalada en la línea una turbina de 2” para la medición de gas, con un factor de
calibración de 124.36 pulsos/ACF, con una presión de operación de 70 PSIG y una temperatura de
operación de 80 °F. Se necesitan unidades de regis tro en MCF. El divisor es:
124.36 x 14.69 x (80 + 459.69 ) 1000 CF P P

x = 22401.15 = 22.401
(70 + 14.69 ) x 519.69 1MCF MCF MCF
El divisor debe ser redondeado al número entero más cercano. Para obtener un divisor en otras unidades
de medida se procede de manera similar.
El máximo divisor que se debe introducir es 32.767. El analizador no acepta un divisor de cero.
2.3.1.5.3 Calculo Del Multiplicador. El multiplicador es un número que producirá la lectura deseada del
caudal por la medida de su frecuencia de flujo. Este numero se calculara automáticamente para las
unidades seleccionadas (Barriles/Día) cuando el analizador esta en el modo numero de calibración. (Nota
en algunos casos el modo del numero de calibración no corresponde al deseado, en este caso consulte la
tabla 1).
Cuando en la lectura del caudal se requiere otro volumen por día, o una mayor exactitud, el multiplicador
puede calcularse de la siguiente manera:
TC
MULTIPLICADOR =
C F x CON
Donde:
TC = Conversión de tiempo (segundos / unidades de tiempo)
CF = Factor de calibración de la turbina (pulsos / Galón)
CON = Factor de conversión (Galón / Unidad de volumen)
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Tabla 1. Máximo Tamaño Del Multiplicador
+ Debido a un multiplicador tan pequeño (menos de .001), no se recomienda leer el multiplicador en estas
unidades de medida.
* No debe usarse este número.
Ejemplo
Se tiene una turbina de 1” con un factor de calibración de 891.54 pulsos por Galón, se quiere leer el caudal
en Barriles por Día. El multiplicador Será:
86400 Segundos/Día
= 2.307
891.54Pulsos/Galon x 42 Galon/Barril
Ejemplo:
Se tiene una turbina de ¾” con un factor de calibración de 2891.83 Pulsos por Galón. Se requiere una
lectura en galones por minuto. El multiplicador seria:
60 Segundos/Minuto
= 0.021
2891.83Pulsos/Galon x Galon/Galon
El menor multiplicador permitido es 0.001. Para no exceder la capacidad del display, el multiplicador debe
seleccionarse tal que los dígitos entrados correspondan a los de la tabla 1.
2.3.1.6 Procedimiento De Calibración.
a. Informar al operador del trabajo a realizar.

b. Soltar cable y Pickup magnético del cuerpo de la turbina.
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c. Trasladar al banco de pruebas en el taller el medidor electrónico.

d. Desarme el medidor, tomar dato de acumulado y desconectar la batería, medir voltaje de carga (no
recomendable) y cambiar si es necesario.
e. Hacer mantenimiento tarjetas electrónicas, cambiar si es necesario, y verificar estado del paquete silica
gel.
f. Conectar batería, hacer el cambio de los switch y realizar el procedimiento de introducir el nuevo valor
que tiene la turbina que se instalo.
g. Entrada Del Divisor
1. Calcular el factor Divisor (ver sección 2.3.1.5.2).

2. Ingresar el factor Divisor al analizador usando los botones del panel frontal (ver figura 19).
Presionar simultáneamente los botones “ACCESS” y “ENTER/STEP”. (El seguro o “jumper” de

calibración CAL debe estar en la posición ACTIVADO, si no es así no se podrá accesar al modo de
calibración hasta que la unidad sea abierta y el seguro movido de posición), Al oprimir estos dos botones
ambas pantallas deben quedar con un cero al lado derecho.
Presionar el botón “INCREMENT” repetidamente hasta que la posición del número sea igual al digito
del número calculado del divisor que se quiere introducir (El factor debe introducirse digito a digito de
derecha a izquierda).
Presionar el botón “ENTER/STEP”; un cero aparecerá en el siguiente digito de la pantalla.
Use de nuevo el botón “INCREMENT” para obtener el número correspondiente a esta posición.
Repita el procedimiento anterior para la entrada de los otros dígitos del divisor.
Nota: Cuando se ha entrado el ultimo digito del divisor y el botón “ENTER/STEP se ha presionado después
de la entrada del quinto digito, aparecerá una “L” en el display de volumen total. Esta es la señal para
indicar que el punto decimal debe ser introducido.
Presione el botón “DEC: POINT” repetidamente para ubicar el punto decimal en la posición
correspondiente para las unidades de registro determinadas para el divisor (décimo, centésimo, milésimo y
numero entero).
Presionar el botón “ENTER/STEP”.
Nota: Si el seguro “jumper” de ONC se encuentra ACTIVO, el factor multiplicador será calculado
automáticamente por el dispositivo. De lo contrario un cero aparecerá en la pantalla inferior indicando que
debe introducir el factor multiplicador.
h. Entrada De La Rata Del Multiplicador.
1. Calcular el factor Multiplicador (ver sección 2.3.1.5.3).

2. Ingresar el factor Multiplicador al analizador usando el panel frontal (ver figura 19).
Nota: el “jumper” o seguro ONC en el interior del analizador MC II debe encontrarse en la posición
DESACTIVADO.
En la entrada del multiplicador se inicia con un cero en el digito derecho en el display de caudal.
Presionar el botón “INCREMENT” repetidamente hasta que la posición del número sea igual al digito
del número calculado del multiplicador.
Presionar el botón “ENTER / STEP”. Un cero aparecerá en el siguiente digito superior del display.
Usar el botón “INCREMET” para obtener un número en la posición correspondiente al número del
multiplicador.
Repita el procedimiento anterior hasta que los dígitos del multiplicador sean ingresados.
Nota: Es necesario entrar ceros en las posiciones superiores en el caso de multiplicadores con menos
dígitos.
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Presione el botón “ENTER / STEP”, una “L” aparecerá en el display de caudal. Para ingresar la
posición del punto decimal.
Presione el botón “DEC: POINT” repetidamente para ubicar el punto decimal en la posición
correspondiente para las unidades de registro determinadas para el divisor (décimo, centésimo, milésimo y
numero entero).
Presionar el botón “ENTER/STEP”.
Nota: Después del procedimiento anterior el analizador de flujo HALLIBURTON MC–II esta listo para su
funcionamiento
i. Revisar continuidad del cable al sensor, verificar estado cambiarlo si es necesario.
j. Revisar Pickup magnético, cambiarlo si es necesario.
k. Realizar prueba de operación conectando el cable al Pickup y luego pasar una laminilla varias veces por
el Pickut y observar en el display una secuencia de números. Si esto no sucede cambiar el Pickut.
l. Una vez terminado el chequeo del medidor, se debe pegar un sticker dentro del analizador, con los
datos: empresa que calibró, y fecha de calibración.
m. Instalar el equipo en el sitio.
n. Entregar el instrumento con el visto bueno del supervisor.
o. Informe y certificado de Calibración.
2.3.2 Turbina.
Figura 22. Turbinas
Este instrumento (figura 22) tiene por objeto medir el flujo que pasa a través de una tubería, se fundamenta
en la medición del flujo por velocidad. Instalado con el analizador HALLIBURTON es capaz de medir el flujo
instantáneo y el acumulado. Ver capitulo anterior.
Este instrumento es adecuado para la medida de caudales de fluidos limpios o filtrados. Debe instalarse de
tal modo que no se vacíe cuando cesa el caudal ya que el choque del fluido a alta velocidad contra el
medidor vació lo dañaría seriamente. La sobrevelocidad por exceso de caudal puede ser también perjudicial
para el instrumento.
En la figura 23 se puede observar la estructura interna de una turbina. La instalación y acoplamiento del
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cuerpo de la turbina y su estructura interna debe hacerse de manera cuidadosa ya que un pequeño daño
produciría un error significativo en la medida del flujo. Al finalizar la instalación el rotor debe girar sin ningún
rozamiento.
2.3.2.1 Selección De La Turbina. Para obtener óptimos resultados en la medición del fluido con la
utilización de la turbina es aconsejable tener en cuenta los siguientes aspectos:
Baja viscosidad.
Presión máxima del fluido.
Temperatura máxima (temperatura de operación constante).
Fluido libre de partículas (sólidos).
Corrosividad del fluido.
Figura 23. Estructura Interna De La Turbina
2.3.2.1 Mantenimiento De La Turbina.
2.3.2.1.1 Instrucciones de instalación.
1. Retire el anillo retenedor de la ranura.

2. Retire las aletas y el rotor flujo arriba y flujo abajo. Si las aletas están atoradas, retírelos con pequeños
golpes utilizando un martillo y una vara plástica o de madera.
3. Remueva el anillo retenedor interno y el rotor
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4. Limpie bien el cuerpo de la turbina con un estropajo.

5. Limpie apropiadamente las ranuras de los anillos retenedores para asegurar un sentado correcto de los
nuevos anillos.
2.3.2.1.2 Cambio Del Kit De Reparación.

Turbinas De 3/8 A 3 Pulgadas (ver figura 24 y tabla 2).
1. Inserte las aletas flujo abajo (downstream), en la dirección correspondiente a la indicada por la flecha de
la aleta.
2. instale el anillo retenedor downstream.
3. Inserte el rotor con la flecha adecuadamente alineada. Asegure que entre en dirección corriente abajo
(downstream).
4. Coloque corriente arriba (upstream) el aspa en el alojamiento (con la flecha que se encuentra en la hoja
del aspa indicando el flujo) por medio de la ranura del pasador. Tal vez sea necesario girar el rotor para que
el eje entre. NO FORCÉ EL ASPA EN CONTRA DEL ROTOR esto puede romper el eje del rotor.
5. Instale el anillo retenedor.
6. Asegure que el rotor gire libremente antes instalar el medidor de flujo en la línea.
Turbinas de 4 A 8 Pulgadas (ver figura 25 y tabla 3).
1. Inserte el anillo retenedor interno flujo abajo (downstream).
2. Inserte las aletas flujo abajo (downstream), en la dirección correspondiente a la indicada por la flecha de
la aleta.
3. instale el anillo retenedor flujo abajo
4. Inserte el rotor con la flecha adecuadamente alineada. Asegure que entre en dirección corriente abajo
(downstream).
5. Instale el anillo retenedor.
6. Asegure que el rotor gire libremente antes instalar el medidor de flujo en la línea.
7. Informe de Mantenimiento.
Tabla 2. Turbinas De 3/8 A 3 Pulgadas.
MEDIDOR GRADOS GRADOS

TAMAÑO DEL KIT ESTÁNDAR INDUSTRIALES
213/8” 458.85 45 458.0004
½” 458.85538 458.00021
¾” 458.45063 458.00022
7/8” 991.43516 458.00030
1” 458.85229 458.00023
1-1/2” 458.70076 458.00024
2” 458.70084 458.00025
3” 458.70077 458.00026
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Figura 24. Turbina De 3/8”- 3”
Tabla 3. Turbinas De 4 A 8 Pulgadas.
MEDIDOR GRADOS GRADOS

TAMAÑO DEL KIT ESTÁNDAR INDUSTRIALES
4” 458.70083 458.00027
6” 458.70079 458.00028
8” 458.70081 458.00029
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Figura 25. Turbina De 4” a 8”
2.4 Temperatura.
La medida de la temperatura constituye una de las mediciones más comunes que se efectúan en los
procesos industriales. Por convención, todos los aparatos o dispositivos que se utilizan para la medición de
la temperatura se denominan “termómetros”, sin embargo, para temperaturas considerables el dispositivo se
denomina “pirometro”.
Las limitaciones del sistema de medida quedan definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la
velocidad de captación de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor
y por el tipo de instrumento, indicador, registrador, controlador etc. Es importante señalar que es esencial
una comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y desventajas propias para
lograr una selección óptima del sistema más adecuado.
Las mediciones de temperatura se basan en diferentes propiedades de la materia:
Aumento en dimensiones
Aumento de presión, a volumen constante.
Cambio de la fuerza electromotriz.
Cambio de la resistencia eléctrica.
Cambio de estado.
La expansión de líquidos
la expansión de los sólidos
La expansión de los gases
la presión del vapor del liquido
Nota: Las propiedades termodinámicas de la materia (por ejemplo: la resistividad) cambian con las
variaciones de la temperatura y se pueden utilizar en el diseño de termómetros.
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A continuación se listan las principales características de los instrumento sensores de la temperatura:
2.4.1 Termómetros De Vidrio. Consiste en un deposito (ampolla) de vidrio que contiene un liquido que se
comunica con un tubo capilar de vidrio que esta sellado en el extremo y que tiene marcada una escala para
la indicación de mediciones en grados de una escala determinada de temperatura (figura 26).
El bulbo en la parte baja del termómetro contiene la mayor cantidad del liquido el cual se expande cuando se
calienta y sube por el tubo capilar en el cual esta grabada una escala apropiada con marcas, en la parte
superior del tubo se coloca un capilar en caso de que el margen de temperatura del termómetro se exceda
de manera inadvertida. Los líquidos mas usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la ventaja de
poseer un coeficiente de expansión más alto que el del mercurio pero esta limitado a mediciones de baja
temperatura debido a que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no puede usarse debajo de su
punto de congelación de -38.78°F. El tamaño del ca pilar depende del tamaño del bulbo sensor, el líquido y
los márgenes de temperatura deseados para el termómetro.
Figura 26. Termómetro De Vidrio
Por lo general, los termómetros de mercurio en vidrio se aplican hasta 600°F (315°C) ; pero su alcance puede
extenderse a 1000°F (338°C) llenando el espacio sobre el mercurio con un gas como el nitrógeno. Esto
aumenta la presión en el mercurio, eleva su punto de ebullición y permite; por lo tanto, el uso de termómetro
a temperaturas mas altas.
2.4.2 Termómetros De Bulbo Y Capilar. Estos termómetros consisten en un bulbo conectado por tubo
capilar a un elemento en forma de hélice o espiral de bourdon situado en la caja del instrumento (figuras 27-
28). A medida que aumenta la temperatura y se dilata el líquido o se expande el gas en el bulbo, la hélice
tiende a desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala para indicar la elevación de la temperatura.
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Figura 27. Termómetros De Capilar
Aunque los cambios de volumen son relativamente pequeños, las fuerzas ejercidas pueden ser grandes para
accionar el elemento, y por consiguiente, este tipo de medida se considera buena para aparatos reguladores
y registradores que requieran alto grado de estabilidad.
Hay tres clases de este tipo de termómetros:
Clase I : Termómetros actuados por liquido

Clase II : Termómetros actuados por vapor
Clase III : Termómetros actuados por gas
Clase IV ; Termómetros actuados por mercurio
Termómetros de líquido. Los termómetros actuados por líquido tienen el sistema de medición lleno de
líquido y como su dilatación es proporcional a la temperatura, la escala de medición resulta uniforme. El
volumen del líquido depende principalmente de la temperatura del bulbo, de la del capilar y de la del
elemento de medición (temperatura ambiente). Los líquidos que se utilizan son, el alcohol y el éter.
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Figura 28. Termómetros Tipo Bulbo
En un termómetro de líquido en dilatación, el sistema se llena completamente con un líquido apropiado y

consiste en un bulbo conectado por tubo capilar a un elemento en forma de hélice o espiral de bourdon
situado en la caja del instrumento. Aunque los cambios de volumen son relativamente pequeños, las fuerzas
ejercidas pueden ser grandes para accionar el elemento, y por consiguiente, este tipo de medida se
considera bueno para aparatos reguladores que requieran alto grado de estabilidad.
Termómetros de vapor. En esta categoría, el bulbo o ampolla se llena de líquido hasta la mitad, y el
resto de la ampolla y del tubo capilar se llenan con el líquido volátil y se basan en el principio de presión de
vapor. La “presión del vapor” de un liquido depende solamente de la temperatura de liquido, por ello, la
influencia sobre el elemento indicador de presión y sobre el tubo capilar es nula y por lo tanto no se necesita
de compensación. La “presión de vapor” de un liquido se determina empíricamente como una función de la
temperatura la curva resultante no es lineal; lo mismo aplica, por ende a la escala.
Termómetros de gas. Los termómetros actuados por gas están completamente llenos de gas. Al subir
la temperatura, la presión del gas aumenta proporcionalmente y por lo tanto estos termómetros tienen
escalas lineales.
La presión en el sistema depende principalmente de la temperatura del bulbo, pero también de la

temperatura del tubo capilar y del elemento de medición, siendo necesario compensar la temperatura del
ambiente en el sistema de medición.
Termómetros de mercurio. Los termómetros actuados por mercurio son similares a los termómetros
actuados por líquidos.
2.4.3. Termómetros Bimetálicos.
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Figura 29. Termómetros Bimetálicos
Este termómetro (figura 29) consiste en una cinta hecha de dos metales de coeficientes de dilatación térmica
muy diferente, soldados cara con cara en toda su longitud. La cinta puede ser casi recta o puede formar una
espiral para conseguir mayor sensibilidad. Una elevación de temperatura cambia la curvatura de la cinta. Si
uno de los extremos es fijo, un indicador unido al extremo libre se mueve sobre una escala graduada en
temperaturas o una pluma se mueve sobre una tarjeta movible para registrar la temperatura. Las cintas
bimetálicas se emplean para obrar sobre contactos eléctricos que controlan la temperatura.
2.4.4 Termómetros Sensibles A La Resistencia. Los metales puros tienen un coeficiente de resistencia de
temperatura positivo bastante constante. El coeficiente de resistencia de temperatura, generalmente
llamado coeficiente de temperatura es la razón de cambio de resistencia al cambio de temperatura. Un
coeficiente positivo significa que la resistencia aumenta a medida que aumenta la temperatura. Si el
coeficiente es constante, significa que el factor de proporcionalidad entre la resistencia y la temperatura es
constante y que la resistencia y la temperatura se graficarán en una línea recta.
Cuando se usa un alambre de metal puro para la medición de temperatura, se le refiere como detector
resistivo de temperatura, o RTD (Resistive Temperature Detector).
Cuando se usan óxidos metálicos para la medición de temperatura, el material de oxido metálico esta
conformado en forma que se asemejan a pequeños bulbos o pequeños capacitores. El dispositivo formado
así se llama termistor.
Como regla general, los termistores son preferibles cuando la banda de temperaturas esperada es angosta,
mientras que los RTD son preferibles cuando la banda de temperatura esperada es amplia.
2.4.4.1. Detectores De Temperatura Resistivos (RTD). (Figura 30) Este detector se basa en el principio
según el cual la resistencia de todos los metales depende de la temperatura. El cambio de temperatura es
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producido por la variación de una resistencia eléctrica, estos detectores se designan con las siglas RTD
(Resistance Temperature Detector).
Estos instrumentos consisten en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado, bobinado entre
capas de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o cerámica. El material que forma el
conductor, se caracteriza por el "coeficiente de temperatura de resistencia" este se expresa en un cambio de
resistencia en ohmios del conductor por grado de temperatura a una temperatura específica.
El material empleado con mayor frecuencia para realizar medidas más exactas y estables es el platino,
llamado a veces PRT (Platinum Resistance Thermometer). Los RTD más económicos utilizan níquel o
aleaciones de níquel, pero no son tan estables ni lineales como los que emplean platino. En las figuras se
muestran los termómetros de Platino y níquel respectivamente.
Figura 30. RTD
2.4.4.2 Termistores. Los termistores (Thermistor, contracción de Tthermally Sensitive Resistor") son
semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura de resistencia negativo de valor elevado,
por lo que presentan unas variaciones rápidas y extremadamente grandes para los cambios relativamente
pequeños en la temperatura.
Estos instrumentos tienen coeficientes de temperatura negativos grandes que no son constantes. En otras
palabras, el cambio de resistencia por unidad de cambio de temperatura es mucho mayor que para el metal
puro, pero el cambio es en la otra dirección: “la resistencia disminuye a medida que se aumenta la
temperatura”. El hecho de que el coeficiente no sea constante significa que el cambio en la resistencia por
unidad de cambio de temperatura es diferente a diferentes temperaturas.
Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a otros circuitos de medida de

resistencia. En intervalos amplios de temperatura, los termistores tienen características no lineales. Al tener
un alto coeficiente de temperatura poseen una mayor sensibilidad y permiten incluso intervalos de medida de
1°C ( Span).
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Los termistores, que son detectores resistivos fabricados normalmente de semiconductores cerámicos,
ofrecen una impedancia mucho más alta que los RTD. Su alto rendimiento (un gran cambio de resistencia
con un pequeño cambio de temperatura) permite obtener medidas de alta resolución y reduce aún más el
impacto de la resistencia de los hilos conductores. Por otra parte, la bajísima masa térmica del termistor
minimiza la carga térmica en el dispositivo sometido a prueba.
2.4.5 Termopares O Termocuplas. Las termocuplas (figura 61) son el sensor de temperatura más común
utilizado industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres (Unión de medida o caliente y unión de
referencia o fría) de distinto material unidos en un extremo (soldados generalmente). Al aplicar temperatura
en la unión de los metales se genera un voltaje muy pequeño (efecto Seebeck; Circula una corriente cuando
dos hilos de metales distintos se unen y se calienta uno de los extremos) del orden de los milivoltios el cual
aumenta con la temperatura. Esta circulación de corriente obedece a efectos termoeléctricos combinados,
que provocan la liberación o absorción de calor en la unión de dos metales distintos cuando una corriente
circula a través de la unión. El voltaje medido será casi proporcional a las diferencias de las temperaturas de
ambas uniones.
Figura 31. Termocupla.
2.5 Reguladores De Presión.
Las principales funciones de los reguladores de presión son las siguientes: (ver figuras 32 -33)
Reducir la presión.
Mantener constante la presión a favor de la corriente.
Para actuar en calidad de filtro si fuere necesario.
Los reguladores están compuestos generalmente por:
Un cuerpo de varias partes.

Un diafragma.
Una clavija (varilla de empuje), su superficie de apoyo y un resorte (muelle de calibración) de clavija.
Se puede agregar un elemento de filtro.
2.5.1 Operación. Con el propósito de pasar de la corriente ascendente o en contra del regulador a la
corriente a favor, el gas que se tiene que reducir pasa a través de un sistema de asiento de clavija (varilla de
empuje). La presión a favor de la corriente, contra el diafragma, produce una fuerza que es contrarestada
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por la tensión del resorte (muelle de calibración). El tonillo de ajuste del resorte permitirá que se pueda
ajustar el valor de dicha fuerza.
La presión a favor de la corriente del regulador varía.
Primer caso: se reduce la presión a favor de la corriente. La tensión del resorte en este caso es mayor
que la fuerza ejercida por la presión del gas sobre el diafragma. Lo que ocasiona que:
La clavija se desplace de su asiento o superficie de apoyo.

La presión a favor de la corriente aumente hasta el valor deseado.
Segundo Caso: la presión de la corriente a favor aumenta. En este caso la tensión del resorte es menor
que la fuerza ejercida por el gas contra el diafragma. En consecuencia:
La clavija, presionada por su muelle de apoyo, se aproxima a su asiento.

La presión a favor de la corriente (o descendente) disminuye hasta alcanzar el valor deseado.
2.5.2 Desmonte Y Ensamble.
Ajuste. El valor del rango de la presión a favor estará en función del resorte utilizado; a fin de reducir
el valor de dicho rango, todo lo que se requiere es un cambio de resorte siguiendo las instrucciones del
fabricante.
Figura 32. Regulador Fisher 67 CF
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Figura 33. Regulador Fisher 67 AFR
El valor de la presión a favor (dentro de su rango) se obtiene con el tornillo de ajuste de la tensión del resorte
gracias a la ayuda de un tornillo de ajuste.
Mantenimiento.
Purgue con frecuencia.
Limpie el filtro poroso si lo hay.
Fallas en el funcionamiento
Diafragma perforado.
Filtro bloqueado.
2.5.3. Tipos De Reguladores. A continuación se describen tres tipo de reguladores de la marca FISHER,
considerados como los más representativos en la industria petrolera:
2.5.3.1 El Regulador Fisher 67 CF y 67 AFR. (ver figura 32 y 33). El objeto de estos tipos de reguladores
es el de suministrar, a una presión constante aire o gas, a toda clase de controladores neumáticos, electro-
neumáticos o a otro tipo de instrumentos.
2.5.3.1.1 Observación. Si la presión a favor es demasiado grande, el gas o el aire se pueden desfogar a
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través del orificio ubicado en la mitad del diafragma.

Durante la operación normal, este orificio queda cubierto por la parte superior cónica de la clavija.
El gas se puede desfogar hacia la atmósfera a través de un orificio en el sombrerete, orificio que
permite que el diafragma "respire" durante la operación normal.
2.5.3.1.2 Desmantelamiento Y Ensamble. (Ver figura 34) Para desmantelar solo basta con quitar el
sombrerete, soltando los tornillos que lo sostiene y el tornillo de ajuste de calibración del muelle.
2.5.3.1.3 Ajuste. La presión de salida del regulador está señalada en el sombrerete. Los diferentes rangos o
intervalos posibles son:
Intervalo (en bars) Color Del Spring

0.35 a 1.4 Verde
0.35 a 2.4 Plateado
2.1 a 4.2 Azul
3.85 a 7 Rojo
Se utiliza generalmente un intervalo de 0.35 a 2.4.
Nota: Cada muelle o resorte puede producir una presión de salida igual a 0 (cero).
Figura 34. Partes Del Regulador 67 CF
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1 Cuerpo 9 Resorte
2 Cubierta superior 10 Tornillo de ajuste
3 Copa del Filtro 11 Contra tuerca
4 Válvula de aguja 12 Soporte
5 Soporte del resorte y válvula 13 Filtro
6 Resorte de la válvula 14 Cubierta inferior
7 Diafragma 15 Válvula de drenaje
8 Soporte superior del resorte 16 Empaque
16 Tornillos
2.5.3.1.4 Para Cambiar La Presión De Salida (output) Del Regulador: (Ver figura 34).
1. Desatornille la contratuerca
2. Haga girar el tornillo de ajuste
Atornille para aumentar la presión de salida
Desatornille para disminuir la presión de salida
3. Vuelva a apretar la contratuerca.
2
La entrada máxima (ínput) es de 17.5 bar (250 Ib/pg ).
2.5.3.1.5 Mantenimiento
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Purgue con frecuencia

Limpie el filtro
2.5.3.1.6 Fallas En El Funcionamiento
Diafragma perforado
Filtro bloqueado
2.5.3.2 Regulador Fisher tipo 627. (figura 35)
2.5.3.2.1 Función. Se utiliza en los calentadores para reducir el aprovisionamiento de gas para el quemador
2
principal. Dicha reducción se realiza entre el depurador trabajando a 100 lb/pg y el quemador principal, al
2
que se le debe surtir entre 10 y 25 lb/pg .
2.5.3.2.2 Descripción. (Ver figura 36)
Un cuerpo que contiene el resorte y el diafragma.

Un conducto (formado por el cuerpo y el sombrerete) que provee la comunicación entre la parte
inferior del diafragma y la salida (output) del regulador.
Un orificio (tubo pitot) calibrado que permite la caída de la presión.
Figura 35. Regulador Tipo 627
Un disco que cubre más o menos el orificio calibrado de acuerdo a las variaciones en presión de
salida.
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Un sistema de enlace que conecta el disco con el diafragma.
2.5.3.2.3 Operación. (ver figura 36).
El gas se reduce a través del orificio calibrado.

En lo que se refiere a todos los reguladores, una variación en la presión a favor de la corriente
origina que el disco sea desplazado, lo que permite que el paso de gas aumente o se reduzca. Como
consecuencia, la presión descendente o a favor puede ser restablecida.
Figura 36. Partes Regulador Tipo 627
2.5.3.2.4 Desmantelamiento Y Montaje. No hay que efectuar nada fuera de lo normal, excepto durante el
montaje: reemplace el tornillo de ajuste o graduación comprimiendo suavemente el resorte antes de volver a
apretar los tornillos de colocación del sombrerete; esto se hace con el fin de darle al diafragma un poquito de
holgura para que permita al regulador funcionar; el cual constituye también, no hay que olvidarlo, un
controlador.
2.5.3.2.5 Ajuste. El intervalo o rango de la presión de salida se encuentra en función de tres parámetros:
El resorte
El diámetro del orificio calibrado (tubo pitot), el cual se puede modificar según el flujo previsto.
Para el ajuste de una presión precisa de salida se obtiene con la regulación de la tensión del resorte.
2.5.3.2.6 Mantenimiento. Inspección del disco y el orificio. Esta tarea se realiza fácilmente desatornillando
la unión que conecta la caja (fija sobre la tubería) con el conjunto del diafragma.
Cerciórese de que la unión ha sido correctamente apretada.

En caso de fuga en este punto, cambie la empaquetadura.
Para quitar el diafragma:
• Quite el tornillo de ajuste o graduación.
• Quite los tornillos de colocación del sombrerete
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• Quite la cabeza del conjunto del diafragma desconectando la varilla de empuje del brazo.
2.5.3.2.7 Fallas En El Funcionamiento.
Diafragma perforado
2.5.3.3 Regulador Fisher Tipo 630 “Big Joe”. (Figura37) este regulador se utiliza en calentadores para
disminuir el abastecimiento de presión entre la salida del separador y el depurador del calentador. Ello quiere
2 2
decir que se encuentra entre 1500 Ib/pg que corresponde al límite máximo reducidor, y 100 lb/pg que es el
límite máximo de la presión de trabajo del depurador.
2.5.3.3.1 Operación. El mismo principio que para el regulador tipo 627.
2.5.3.3.2 Desmantelamiento Y Montaje (Ver figura 38).
Durante el montaje no olvide colocar el sombrerete que contiene el muelle en el lado de la presión baja.
La flecha en el sombrerete indica la dirección de flujo del fluido.
Durante el montaje, reemplace el tornillo de ajuste comprimiendo ligeramente el muelle antes de volver a
apretar los tornillos de colocación del sombrerete. Ello tiene como objeto hacer que el diafragma adquiera un
poquito de holgura.
2.5.3.3.3 Ajuste. El rango o intervalo de presión de salida está en función de dos parámetros: (ver figura 38)
El resorte
El diámetro del orificio
La información acerca del resorte y del orificio está señalada en el sombrerete.
Figura 37. Regulador Tipo 630
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Si la presión de entrada del gas combustible es débil (generalmente es la presión del separador), se tendrá
que utilizar un orificio grande y viceversa. Por lo tanto, se concluye que para la obtención de una correcta
presión de abastecimiento, se deberá regular tanto el diámetro del orificio como el resorte, al mismo tiempo.
Nota Si existe la presencia de H2S, utilice Acero Inoxidable en lugar de latón para los orificios.
2.5.3.3.4 Mantenimiento.
Revise que los orificios se encuentren limpios

Engrase las conexiones machos antes de apretarlas.
Para cambiar el disco proceda de la siguiente manera;
- Quite el sombrerete y el conjunto del diafragma.

- Quite el portador del disco, revise el orificio
Figura 38. Partes Regulador Tipo 630
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Para cambiar el diafragma, proceda de la siguiente manera:

- Quite el tornillo de ajuste.
- Quite el conjunto del diafragma.
- Reemplace el diafragma
Para realizar el montaje:
- Revise que la varilla de empuje o pieza de soporte de conexión del diafragma se encuentre bien fijo en el
brazo.
- Apriete el tornillo de colocación del sombrerete antes de colocar el conjunto del diafragma nuevamente en
su posición.
No olvide reemplazar el tornillo de ajuste antes de volver a apretar los tornillos de colocación del sombrerete,
con el fin de proveer de la holgura necesaria al diafragma.
2.5.4 Procedimiento De Calibración De Reguladores.
2.5.4.1 Instrumentos Y Herramientas Necesarias.
Presión de aire con regulador.

Manómetro con rango apropiado o Test Gauge.
2.5.4.2 Descripción De Actividades.
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1. Cerrar la válvula de bloqueo de aire de proceso, drenar y ventear la presión aguas abajo del
regulador luego ventear la presión para aliviar cualquier presión remanente.
2. Desmontar y llevar el regulador al banco de trabajo.
3. Proceder a desarmar y a realizar mantenimiento, luego revisar las partes internas y cambiar las que
estén en mal estado .verifique el estado de desgaste o erosión del cuerpo internamente y cambie si es
necesario.
Nota: Siempre que el regulador se desarme es necesario cambiar el Kit de reparación y la empaquetadura.
4. Ensamble y coloque en el banco de prueba, simule la presión de entrada del regulador (aire o gas)
observe el manómetro a la salida del regulador y comience a incrementar la presión de salida con el tornillo
de calibración hasta obtener la presión de salida deseada, ajuste con la contratuerca de seguridad el tornillo
de calibración para que no se mueva de su posición.
5. Monte nuevamente el regulador en su sitio.
6. Pegar un sticker o instalar una lámina que contenga: La empresa que ejecuta el trabajo y fecha de
mantenimiento y rango del registrador.
7. Abra lentamente la válvula de conexión al proceso.
8. Entregar el regulador con el visto del supervisor.
9. Informe de Calibración y mantenimiento.
2.6 Controladores De Presión.
Figura 39. Controlador De Presión
Los controladores son aquellos instrumentos que comparan el valor real de la variable con un valor deseado
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fijo (punto de consigna o set point), y de acuerdo a la desviación ejercen una corrección, permitiendo con
esto mantener constante la variable.
2.6.1 Tipos De Controladores De Presión. Existen dos tipos de controladores neumáticos:
2.6.1.1 De Acción Directa. Es aquel que ante los aumentos de la variable del proceso (presión), aumenta la
señal de salida (output) al elemento final de control (PCV).
2.6.1.2 De Acción Inversa. Es aquel que ante los aumentos de la variable del proceso (presión), disminuye
la señal de salida (output) al elemento final de control (PCV).
Nota: En un mismo controlador la acción se puede conmutar cambiando de posición la tobera en el sistema
Tobera-Obturador.
Figura 40. Control Wizard 4150 Fisher
El controlador de presión WIZARD TIPO 4150 (figura 40) es un instrumento neumático de acción
proporcional, cuyo objetivo es controlar la presión en un sistema (separadores, tratadores, compresores,
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bombas, tanques, etc) enviando una señal corregida a las válvulas controladoras de presión de actuador
neumático que actúan como elemento final de control. La señal del sistema que recibe del sensor en este
caso un tubo bourdon es comparada con un valor deseado o punto de consigna “set point” previamente
establecido. De este modo se determina el error o desviación de la variable presión.
Los controladores neumáticos se basan en el sistema tobera-obturador que convierte el movimiento del
elemento de medición en una señal neumática.
Sistema Tobera – Obturador. Consiste en un tubo neumático alimentado a una presión constante Ps, con
una reducción en su salida en forma de tobera (nozzle), la cual puede ser obstruida por una lámina llamada
obturador (flapper) cuya posición depende del elemento de medida. El escape de aire a través de la tobera
depende de la posición del obturador, es decir, del valor de x. Debido a este escape, el volumen V se
encontrará a una presión P1, intermedia entre Ps, y la presión atmosférica. Para x = 0 el obturador tapa casi
totalmente a la tobera, con lo cual no hay escape de aire a la atmósfera y P1, llega a ser casi igual a la
presión Ps, del aire de alimentación: para x relativamente grande el obturador está bastante separado de la
tobera y no limita el escape a la atmósfera siendo la presión P1, próxima a la atmosférica. (ver figura 2.1).
Figura 41. Sistema Tobera-Obturador
2.6.2 Dispositivos De Los Controladores De Presión. Los siguientes componentes forman un controlador
de presión neumático Wizard 4150 Fisher: (ver figura 40.)
1. Elemento Sensible (tubo Bourdon tipo C)

2. Sistema Tobera-Obturador (nozzle-flapper)
3. Relevador (relay)
4. Ajuste de Presión (set point)
5. Banda Proporcional (ganancia)
6. Manómetros
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La desviación es corregida por medio del elemento Proporcional (ganancia) o un sistema tobera obturador
(nozzle-flapper), que controla el porcentaje de presión que necesita el proceso, enviando una señal de salida
proporcional a la cantidad de desviación.
El obturador controla la cantidad de aire que sale de la tobera, de esta manera regula la presión de salida al
actuador de la válvula de control, manteniendo el punto fijo (set point) establecido. La meta es fijar la banda
proporcional lo mas bajo posible mientras se estabiliza el proceso y posteriormente, calibrar la presión de
operación a la cual se debe trabajar.
La selección apropiada del elemento primario o tubo bourdon es fundamental. El rango de la presión normal
del proceso, debe estar en el punto medio del rango del tubo bourdon. La precisión y la sensibilidad del
elemento esta dada para mantener el proceso dentro de un 30 a 70% del rango total del elemento.
La alimentación del controlador (air supply) debe ser constante, para lo cual es indispensable el uso de los
reguladores de presión. Si se esta trabajando con un sistema de 3 a 15 psi, la alimentación debe ser
regulada a 20 psi. Si se esta trabajando con un sistema de 6 a 30 psi, la alimentación debe ser regulada a
35 psi. El fluido de la alimentación lo puede proporcionar un compresor de aire o simplemente una
realimentación del gas del sistema, aunque en materia de seguridad y eficiencia en la operación se
recomienda el uso de un gas inerte (aire seco comprimido).
El controlador está provisto de un manómetro que mide la presión de suministro (air supply), y otro que mide
la presión de salida (output). Si la presión de suministro es de 20 psi, y su salida de 3 a 15 psi, el rango de
los manómetros serán de 0 30 psi. Si la presión de suministro es de 35 psi y su salida de 6 a 30 psi, el rango
de los manómetros serán de 0 a 60 psi.
El relay es un amplificador que permite amplificar la respuesta de la válvula de control, se compone además
de un mecanismo de regulación de presión (punto de trabajo) y un mecanismo de regulación de la
sensibilidad (banda proporcional). Gracias a estos accesorios se puede obtener la abertura total de la
válvula automática para una variación muy importante o débil de la presión a controlar.
La banda proporcional varía la presión controlada con relación a la capacidad del tubo bourdon, que puede
provocar el desplazamiento total del obturador de la válvula automática. Esta variación de presión es
independiente de la presión del trabajo del regulador.
Dos pequeños manómetros indican, uno, la presión de alimentación (air suplí) 20 o 35 Psi, de acuerdo a la
salida, y el otro la presión de salida (output), aplicada al diafragma de la válvula automática que varia entre
3 -15 psi o 6 – 30 psi.
La variación de la presión a controlar provoca un cambio en la presión que comanda la válvula automática
por medio de la acción del tubo bourdon, lo que quiere decir que los movimientos del obturador permiten
mantener la presión del sistema o proceso en un valor fijo.
La figura 42 Representa un esquema del controlador de presión, donde se observa las diferentes
magnitudes de la presión dentro del sistema. (Principio de operación).
Figura 42. Principio De Operación
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2.6.3 Regulación Del Ajuste De Presión. La perilla para establecer el punto de trabajo (set point) permite
hacer variar muy rápidamente la luz del obturador con respecto al orificio o tobera por medio de una barra.
Quiere decir que se tiene una regulación normal de la abertura de la válvula automática permitiendo obtener
la presión de separación deseada.
Cuando el caudal de gas recibido varía la presión en el sistema, provoca la acción del controlador que
corregirá la abertura de la válvula para mantener automáticamente la presión elegida anteriormente.
2.6.4 Principio De Regulación De La Sensibilidad. En el esquema del control Wizard se puede ver que
una extremidad del obturador está fijo a un fuelle que permite desplazar su punto de articulación. Hay dos
fuelles (en el tipo W. 4150), pero uno solo está alimentado, el otro que es opuesto trabaja solamente como
un resorte. Gracias a una válvula de tres vías es posible alimentar el fuelle con la presión ejercida sobre el
diafragma de la válvula.
La válvula (relay) se compone de 3 vías, una abierta a la atmósfera (ver figura 43.). Cuando se abre
totalmente esa válvula, la presión del servo-motor trabaja totalmente dentro del fuelle. Si se cierra un poco
dicha válvula, el gas se escapará parcialmente a la atmósfera y el fuelle no recibirá más que una parte de
presión del servo-motor de la válvula automática.
Supongamos que la válvula está en parte abierta y que un aumento de presión del sistema se produce. La
presión en el relay disminuye porque el tubo bourdon aleja la tobera (nozzle) del obturador (flapper). La
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presión dentro del fuelle disminuye, este hecho hace que la paleta se acerque al orificio estabilizando la
presión produciendo un equilibrio, la presión sobre el diafragma se estabiliza y el movimiento del obturador
de la válvula cesa. Es lo contrario de lo que se produce cuando la presión del sistema disminuye, el tubo
bourdon acerca la paleta al orificio mientras que el fuelle se expande tendiendo a alejarlo, un nuevo equilibrio
se establece:
a) La válvula esta cerrada. En este caso el fuelle no recibe alimentación y por lo tanto no trabaja. Los
desplazamientos del tubo de bourdon son integralmente transmitidos a la paleta y la reacción del regulador
con una pequeña variación de presión es brusca; la acción del regulador es del tipo todo o nada., (La acción
proporcional en este caso es igual a 0%). La válvula se abre o se cierra frente a una débil variación de
presión.
b) La válvula esta totalmente abierta. En esta situación el fuelle es alimentado por la misma presión que
la válvula y reduce mucho los desplazamientos del obturador debido al tubo de bourdon. El regulador
reacciona poco para variaciones de presión importantes. La acción proporcional es máxima (100%). La
válvula automática reacciona poco a las variaciones de presión.
C) La válvula esta parcialmente abierta. Reconoceremos una escala graduada en porcentaje sobre el
botón de regulación que permite observar la abertura de la válvula. La acción del tubo de bourdon es
parcialmente compensada por un fuelle, la sensibilidad del regulador depende de la abertura de la válvula.
Entonces es posible obtener una abertura de la válvula automática adecuada para una variación de presión
controlada, tan pequeña como se requiera.
Vemos que ciertas variaciones de presión sean capaces de provocar la abertura o el cierre total de a válvula
automática. Se comparan esas variaciones con la capacidad del tubo bourdon para definir el porcentaje de
acción proporcional indicando la escala de la válvula de acción proporcional.
Figura 43. Partes De Un Relay
En la figura 44 se representa la instalación del control de presión con la válvula automática que en este caso
es conveniente utilizar una válvula normalmente abierta. Para la alimentación es necesario utilizar un
regulador de presión.
Figura 44. Sistema De Control De Presión
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2.6.5 Procedimiento De Calibración
2.6.5.1. Instrumentos Y Herramientas Necesarias
Presión de aire con regulador

Manómetro certificado
Regulador de presión
2.6.5.2. Descripción De Las Actividades.
Nota La siguiente calibración es realizada para un controlador de 3 a 15 psi y una válvula normalmente
abierta.
a. El trabajo se realiza con el equipo principal fuera de servicio.

b. Sacar de servicio el control de presión. Cortar la alimentación y cerrar válvulas de entrada y salida
de la presión de operación.
c. Desmontar y llevar el control de presión al banco de trabajo.
d. Proceder a desarmar y a realizar mantenimiento para luego revisar las partes internas y cambiar las
que estén en mal estado, verifique el estado de desgaste o erosión del cuerpo internamente y cambie si es
necesario.
Nota: Cuando el control es desarmado, es aconsejable cambiar empaques y el Kit de reparación.
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e. Ensamble y coloque en el banco de pruebas, Conecte un regulador para la señal de alimentación

(input) y un manómetro a la salida (output) del controlador.
f. Regule la presión de alimentación por medio del regulador de presión a 20 psi. La presión se regula
con el tornillo de calibración del regulador hasta obtener la presión deseada, ajuste con la contratuerca de
seguridad el tornillo de calibración para que no se mueva de su posición.
g. Simular la presión de operación de acuerdo con rango del elemento sensible o tubo bourdon.
h. Ajuste de Escala de Variación de Presión
Gire la perilla de la banda proporcional a 1.5 (15% de la banda proporcional).

Verificar que los tornillos de ajuste de calibración estén centrados con respecto ajustador de
calibración
Aplique la presión de entrada equivalente al menor valor del elemento sensible o tubo bourdon.
Ajustar el punto de trabajo (set point) al mínimo valor, sin colocar presión en el tubo Bourdon.
Consecuentemente la válvula deberá estar totalmente cerrada.
Ajustar el sistema tobera – obturador del controlador para obtener una salida entre 8 y 10 psi
Aplicar 100% de la presión nominal del tubo de Bourdon.
Girar la perilla del set point al máximo valor.
La presión de salida debe estar entre 8 y 10 psi. Si esto no ocurre, mover los tornillos de ajuste
de calibración a la izquierda o derecha, hasta conseguir que la presión de salida este entre 8 y 10 psi.
Repita los pasos anteriores hasta conseguir el ajuste.
Cerrar la presión aplicada al tubo Bourdon, la presión de salida deberá ser 15 Psi.
Ajustar un punto fijo cualquier en la escala de trabajo. Aplicando 100% de la presión nominal del
tubo Bourdon, debe haber una variación de presión de hasta 30 Psi.
i. Ajuste Del Punto De Trabajo
Colocar la banda proporcional en 10, con eso se tendrá un control sensitivo.

Ajustar el punto de trabajo (set point) en 50 % de la escala.
Aplicar 50 % de presión nominal del tubo Bourdon.
Ajustar la altura del orificio en relación a la paleta, de tal forma que obtenga 18 Psi. No levantar
el orificio más de 1,5 mm, pues el tomillo allen de fijación puede dañar el oring.
Verificar con el punto de trabajo cerca de cero y sin presión aplicada en el Bourdon, la presión
de salida debe ser de 6 psi o menos.
Verificar con el punto de trabajo cerca del 100% y sin presión aplicada en el Bourdon si la salida
es de 30 Psi o más.
j. Prueba De La Banda Proporcional
Ajustar la banda proporcional en 25 %.

Ajustar el punto de trabajo para conseguir 15 Psi de salida.
Aplicar 25 % de la presión nominal del tubo Bourdon.
Verificar sí la salida es de 3 Psi o menos.
Ajustar la banda proporcional en 75 %.
Aplicar 75 % de presión nominal del tubo Bourdon.
Verificar si la salida es de 3 Psi o menos.
Ajustar la banda proporcional para 100 %.
Aplicar 100 % de la presión nominal del tubo Bourdon.
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Verificar si la salida es de 3 Psi o menos.
k. Prueba De Alimentación De Los Fuelles
Colocar la banda proporcional cerca de cero.

Ajustar el punto de trabajo para obtener en la salida 9 Psi.
Marque la posición del punto de trabajo en la escala (Set Point).
Aplicar 100% de la presión nominal del tubo Bourdon.
Ajustar el punto de trabajo para que consiga una presión de salida de 9 Psi.
Marcar la posición de punto de trabajo en la escala.
Nota: Las dos maneras deben estar aproximadamente a la misma distancia del 50%. En caso que no se
tenga esto, será necesario sustituir los fuelles, que pueden estar dañados por exceso de presión u otras
causas.
l. Verificación De Campo
Verificar que la válvula de alimentación del tubo Bourdon esté completamente abierta.
Verificar que la presión de alimentación es de 20 Psi.
Ajustar la banda proporcional al 10% como medida de seguridad.
Ajustar el punto de trabajo para obtener 15 Psi, consecuentemente la válvula estará cerrada.
Se debe verificar para una correcta operación del controlador que moviendo el tubo Bourdon
manualmente, una pequeña deflexión debe resultar en una gran alteración en la presión de la salida.
Ajuste la banda proporcional para un valor que produzca la mínima alteración en la presión
diferencial en función de las variaciones de la presión estática.
m. Mantenimiento
Drenar el regulador de presión (67 FR) para evitar que líquidos vengan a inferir en el buen
funcionamiento del Regulador de presión.
Limpiar el orificio, ocasionalmente presionando la válvula del relay para permitir pasar aire a
través de él.
Lubricar el sistema de perillas y articulaciones del control.
n. Monte nuevamente el regulador en su sitio.

o. Pegar un sticker o instalar una lámina que contenga: Empresa que ejecuta el trabajo y fecha de
mantenimiento.
p. Abra lentamente la válvula de conexión al proceso.
q. Entregar el control con el visto del supervisor.
r. Informe de calibración.
2.7 Controladores De Nivel De Líquidos.
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Figura 45. Controlador De Nivel
El controlador de nivel FISHER 2500 – 2503 (figura 45.) es un instrumento neumático de acción
proporcional, cuyo objetivo es controlar el nivel en un sistema (separadores, tratadores, tanques etc)
enviando una señal corregida a las válvulas de control de actuador neumático que actúan como elemento
final. La señal del sistema que recibe del sensor en este caso un flotador es comparada con el set point
previamente establecido. De este modo se determina el error o desviación de la variable.
Figura 46. Desplazador
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Este equipo es diseñado para controlar el nivel de líquido o la interfase entre dos fluidos de diferente
densidad o gravedad especifica. A un cambio de nivel en el líquido, nivel de interfase o cambio de densidad,
se ejerce una fuerza flotante sobre el sensor “flotador 0 desplazador” (ver figura 46) que a su vez imparte un
movimiento rotatorio al tubo o eje. Este movimiento es aplicado al control, que usa un tubo bourdon, un
sistema tobera - obturador y un relay neumático para convertir el movimiento rotatorio en una señal
neumática (output). La señal de entrada (input) es indicada en un manómetro y enviada a una válvula de
control automático normalmente cerrada para controlar el nivel de líquido en la vasija.
Figura 47. Control De Nivel Fisher 2500
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2.7.1 Componentes Del Controlador De Nivel. Un controlador de nivel esta compuesto principalmente de
tres elementos:(Ver figuras 47 - 48)
Flotador. (figura 46).

Sistema de torque: Consiste en una varilla giratoria y un tobo de torque, la varilla giratoria
convierte el empuje del fluido en el flotador en un desplazamiento angular del flapper (Ver figura 54.).
Equipo de suministro y regulación: Consiste en siete partes (Figuras 48 – 49 – 50)
1. Elemento Sensible (bourdon).

2. Sistema tobera – obturador.
3. Banda Proporcional (ganancia).
4. Ajuste de nivel (set point).
5. Relevador o amplificador (relay).
6. Cámara piloto.
7. Manómetros.
Figura 48. Componentes De Un Control De Nivel
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El control de nivel esta basado en el sistema tobera-obturador. El obturador controla la cantidad de aire que
sale de la tobera, de esta manera regula la presión de salida al actuador de la válvula de control,
manteniendo el punto de trabajo (set point) previamente establecido. La meta es fijar la banda proporcional
lo mas bajo posible mientras se estabiliza el proceso y posteriormente, calibrar la presión de operación a la
cual se debe trabajar.
El relay es un amplificador que permite amplificar la respuesta de la válvula de control se compone además
de un mecanismo de regulación de presión (punto de trabajo) y un mecanismo de regulación de la
sensibilidad (banda proporcional). Gracias a estos accesorios se puede obtener la abertura total de la
válvula automática para una variación muy importante o débil del nivel a controlar.
La banda proporcional varía la presión controlada con relación a la capacidad del tubo bourdon, que puede
provocar el desplazamiento total del obturador de la válvula automática. Esta variación de presión es
independiente de la presión de trabajo del regulador.
La alimentación del controlador debe ser constante, si se esta trabajando con un sistema de 3 a 15 psi, la
alimentación debe ser de 20 psi. Si se esta trabajando con un sistema de 6 a 30 psi, la alimentación debe
ser de 35 psi. El fluido de la alimentación lo puede proporcionar un compresor o simplemente una
realimentación del gas del sistema.
Dos pequeños manómetros indican, uno, la presión de alimentación (normalmente 20 psi) y el otro la presión
de salida, aplicada al diafragma de la válvula automática que varia entre 3 -15 psi.
Figura 49. Control De Nivel On – Off
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Figura 50. Control De Nivel De Acción Proporcional
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2.7.2 Principio de operación. La presión de operación es proporcionada a la válvula del relay y a una
restricción fija (B), en esta restricción, la presión del aire va dentro de una cámara (C), a través de un
pequeño tubo dentro del bourdon, y la tobera. Cuando la tobera no es restringida por el obturador (B) una
gran cantidad de gas escapa pasando a través de la restricción y la presión cae entre la tobera y la
restricción. Cuando la tobera (nozzle) es restringida por el obturador (flapper), la presión aumenta en el
sistema entre A y J. Así cualquier movimiento del obturador causado por un cambio en el nivel del líquido
produce un cambio de presión dentro de la cámara. Los diafragmas son utilizados para balancear la presión
dentro de cámara en el relay.
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Cuando la presión en la cámara (L) aumenta el diafragma es empujado hacia abajo, abriendo la entrada de
la válvula (O). Esto permite que la presión pase a la cámara (N), hasta que el relay empuja el diafragma a la
posición original y la entrada a la válvula es cerrada de nuevo. Una disminución en la presión en la cámara
(L) causara que el diafragma se mueva hacia arriba, abriendo la cámara de alivio (K), permitiendo que la
presión de la cámara (N) salga a la atmósfera hasta que el diafragma retorne al sitio original y la válvula de
alivio se cierre de nuevo. La presión en la cámara (N) va a la válvula de control para que la válvula abra y el
nivel de líquido en el tanque retorne al nivel deseado.
Cuando la válvula (H) esta demasiado abierta toda la presión en el diafragma es transmitida al tubo bourdon,
causando que el tubo regrese de nuevo y detenga la subida de presión en la cámara (L) (Ver figuras 51 –
52)
Figura 52. Control De Nivel
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2.7.3 Ajuste de nivel deseado. Este procedimiento es realizado abriendo la tapa del control, Suelte y gire
la perilla al rededor del dial Set point que esta ubicada en la esquina derecha superior. El nivel de líquido o
interfase de fluidos es aumentado girando la perilla en la dirección que indica la flecha. El nivel o interfase
decrece cuando se gira la perilla en sentido opuesto a la flecha.
El ajuste del cero se realiza soltando la perilla y girándola alrededor del dial “zero adjustment” ubicado en la
parte superior derecha. Este ajuste se realiza para que la señal de la presión de salida corresponda a un
desplazamiento definido del nivel.
2.7.4 Ajuste de la banda proporcional. La banda proporcional es definida como la variación del nivel
necesaria para obtener una respuesta en la válvula de control, la escala de la banda proporcional se puede
expresar en porcentaje del rango del tubo bourdon. Se ajusta para variar la fuerza de desplazamiento.
Figura 53. Vista Interna Del Tubo Bourdon
La banda proporcional es accionada por la válvula interna de tres vías. Esta se puede ajustar en cualquier
punto entre la entrada y la descarga por medio de la perilla de la banda proporcional. Esta perilla esta
localizada sobre un dial con una escala calibrada, ubicado sobre el manómetro derecho.
La acción mínima de la banda proporcional es obtenida colocando el dial en cero, mientras el máximo de la
banda proporcional es obtenido con el dial en 10.
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2.7.5 Sensor de nivel. En la figura 54 se muestra el sistema de torque que consiste en una varilla y un tubo
de torque, la varilla esta unida al flotador y tiene por objetivo convertir el empuje del fluido en el flotador que
es un desplazamiento ascendente y descendente en un movimiento angular del tubo torque, ocasionando el
movimiento del obturador.
Figura 54. Ensamble Tubo Torque.
2.7.6 Acciones del controlador.
Acción Directa: Con un aumento en el nivel se causa un incremento en la presión de salida

(Output) al elemento final de control (válvula controladora de nivel).
Acción Inversa: Con un aumento en el nivel se causa una disminución en la presión de salida
(Output) al elemento final de control (válvula controladora de nivel).
El flotador y su varilla pueden ser adecuados ya sea a la derecha o izquierda del tubo de torque (figuras 55 -
56). En ambos casos, las dos acciones mencionadas pueden ser obtenidas por simple inversión de la
posición del tubo bourdon y el flapper.
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Figura 55. Flotador Y Varilla A La Izquierda Del Tubo Torque
Figura 56. Flotador Y Varilla A La Derecha Del Tubo Torque
Cuando sea necesario cambiar la acción del control de nivel se debe proceder de la siguiente forma:
Afloje la tuerca que sostiene el eje y desmonte el flapper haciendo rotar el eje.
Desconecte el tubo bourdon de su base.
Suelte los dos tornillos que sostienen el bourdon a la caja y retírelo.
Gire el tubo bourdon y móntelo en la posición opuesta.
Ajuste los tornillos.
Conecte el tubo bourdon. Lleve el tubo frente al relay, y conéctelo sobre la marca “R” en la base
del tubo bourdon.
Ensamble el flapper sobre el eje de rotación en la posición mostrada en la figuras 55 - 56, ubique
el flapper en la parte superior de la boquilla y ajuste la tuerca del eje.
Si es necesario haga un ajuste del dial de nivel y alineé el tornillo como en la sección de calibración.
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2.7.7 Procedimiento De Calibración.
Regulador
Manómetro certificado
Suministro de aire.
Una pesa de 4 ¾ libras (2.15 Kgr), correspondiente al peso del flotador.
Una pesa de 2.92 libras (1.33 Kgr), correspondiente al peso del flotador sumergido hasta la mitad.
Una pesa de 1.1/8 libras (0.51 Kgr), correspondiente al peso del flotador totalmente sumergido.
Nota La siguiente calibración es realizada para un controlador de 3 a 15 psi y una válvula normalmente
cerrada.
a. Sacar de servicio el sistema (separador, tratador, tanque etc).

b. Sacar de servicio el control de nivel. Cortar la alimentación y cerrar válvula de señal de salida a la
válvula de control.
c. Desmontar y llevar el control de nivel al banco de trabajo.
d. Proceder a desarmar y realizar mantenimiento a las partes internas y cambiar las que estén en mal
estado, verifique el estado de desgaste o erosión del cuerpo internamente y cambie si es necesario.
Nota: Cuando el control es desarmado, es aconsejable cambiar empaques y el Kit de reparación.
e. Ensamble y coloque en el banco de pruebas, Conecte un manómetro a la salida (output) del

controlador.
f. Regule la presión de alimentación por medio del regulador de presión a 20 psi. La presión se regula
con el tornillo de calibración del regulador hasta obtener la presión deseada, ajuste con la contratuerca
de seguridad el tornillo de calibración para que no se mueva de su posición.
g. Mantenimiento:
Chequee que la entrada de presión es apropiada para el rango del tubo bourdon.
Drene el suministro de presión del regulador abriendo el desagüe por pocos segundos.
Chequee visualmente partes dañadas, torcidas, corroídas etc.
Chequee todos los tornillos y observe que los componentes estén correctamente asegurados a la
caja y/o a otro componente.
Cheque todos los empaques en las conexiones de presión y observe fugas, use espuma de jabón o
algún otro detector de escapes.
Chequee la conexión del Relay. Despresione por la restricción del flotador. Desconecte el tubo del
Relay y sostenga el dedo sobre la salida, la presión en la salida aumenta hasta que termine el suministro
de presión, retire el dedo para que la presión vuelva a cero. Si hay respuesta en la señal de salida el
Relay esta bien. Reconecte el tubo, use un manómetro que este calibrado.
Cheque el tubo bourdon y las partes internas. Gire la banda proporcional en sentido de las
manecillas del reloj. Al sostener el obturador contra la tobera, la presión de salida debe subir cerca a la
de suministro. Al sostener el obturador lejos de la tobera, la presión de salida debe bajar a cero. Si la
variación de la presión de salida es la apropiada el tubo bourdon esta en buen estado.
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Si se presentan problemas en los puntos anteriores, Puede ser causa de un mal montaje o daño en
el tubo torque, remplácelo si es necesario.
Drene periódicamente el filtro del regulador de presión, para prevenir que líquidos interfieren en la
operación del control, hay un tapón para este propósito.
Nota: Ciertas dificultades con el sistema de control de nivel, como el ciclaje (cycling o hunting: incremento de
la banda proporcional), pueden ser causadas por la válvula de control. Una válvula de control que este
siendo operada fuera de su rango o que el vástago de la válvula se este pegando puede alterar el sistema y
causar daños en el control. Cheque el montaje de la válvula de control.
h. Calibración del rango de la escala.
Coloque la banda proporcional al 100%, en esta posición la variación del nivel es igual al
movimiento total del flotador que resulta ser todo el movimiento de la válvula de control. (3 – 15 Psig
Output).
Ajuste del obturador (flapper) en el control de nivel. El obturador puede ser ajustado con el
tornillo de alineación, apretando para empujar el flapper hacia abajo. Este deberá quedar
perpendicularmente a la boquilla.
Sujetar la pesa de 4 ¾ libras (2.15 Kgr) a la correspondiente varilla del flotador y sumergirlo.
Colocar el ajuste de nivel (Setting point) en la posición cero, con una presión de salida de
(Output) de 3 psig, chequee que la válvula de control este cerrada.
Reemplace la pesa a 1.1/8 libras (0.51 Kgr) en la varilla del flotador, la presión de salida (Output)
deberá ser de 15 psig, si no, ajuste la tobera (nozzle) moviendo el bloque hacia la derecha o hacia la
izquierda si es necesario, hasta que la válvula de control se abra y chequee que la válvula este
completamente abierta.
Repita los dos pasos anteriores hasta obtener 3 y 15 Psig.
El alcance (span) puede ser corregido deslizando el brazo de nivel (Level set arm) a lo largo de
la ranura. Esta acción cambia la sensibilidad del sistema nozzle-flapper. Deslizando el brazo nivel a la
izquierda aumenta la sensibilidad e incrementa el alcance de la salida de presión.
i. Ajuste del nivel a la correspondiente escala
Aumentar la sensibilidad de la banda proporcional al 10 %.

Ajustar el nivel al 50% de la escala.
Emplee la pesa que corresponde al peso aparente del flotador medianamente sumergido 2.92
Lbr (1.33 Kgr).
Ajuste el tornillo de regulación del obturador a 9 psig de salida de presión y revisar que la válvula
de control este abierta a la mitad.
j. Chequeo del control proporcional de la válvula
Cuando el ajuste de nivel este en el 50 % y el nivel de liquido esta variando, la válvula podrá ir de totalmente
abierta a totalmente cerrada por una variación del 50% de el flotador.
Ponga la banda proporcional en 50%.

Aplique el peso correspondiente del flotador no sumergido (4 ¾ Libra o 2.15 Kgr).
Ajuste el punto de nivel hasta obtener 3 psig de salida (Válvula de control cerrada).
Aplique el peso correspondiente del flotador medianamente sumergido (2.92 Libras o 1.33 Kgr).
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Chequee que la salida este como mínimo en 15 psig, (válvula de control completamente abierta).
Ajuste el nivel hasta obtener 3 psig de salida (todavía con el peso del flotador medianamente
sumergido y la válvula de control cerrada).
Aplique el peso correspondiente al flotador totalmente sumergido.
Chequee que la salida este en un mínimo de 15 psig (válvula de control totalmente abierta).
k. Operación en campo.
Asegure que el flotador ha sido instalado.

Cheque que el suministro de aire sea de 20 psig.
Ajuste la banda proporcional a un 10 o 20 %.
Ajuste el punto de nivel para una salida de 3 psig en el controlador, para que el controlador
pueda actuar inmediatamente al aumentar el nivel del líquido en el tanque.
Regule el nivel usando el ajuste de nivel (set point).
Nota: Hay un venteo en la parte trasera de la caja para prevenir la humedad y el aumento de presión en la
caja. Deje este agujero abierto y cheque periódicamente para ver que no este obstruido.
l. Pegar un stiker donde se coloque los datos de la empresa y fecha de mantenimiento.

m. Entregar el equipo operando con el visto bueno del supervisor del área.
n. Informe y certificado de Calibración.
2.8 Válvulas Controladoras De Actuador Neumático.
Figura 57. Válvula De Control
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Una válvula de control (Figura 57) es un instrumento mecánico-neumático con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación de líquidos o gases mediante una pieza móvil que abre, cierra u obstruye el
flujo. Recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control.
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control. Tiene la
función de controlar el caudal del fluido, se comporta como un orificio cuya área de corte transversal varía
continuamente en respuesta a una señal recibida desde un control, con la finalidad de manejar el caudal de
forma determinada.
2.8.1 Tipos De Válvulas Controladoras De Actuador Neumático. Existen dos tipos de válvulas de
actuador neumático:
2.8.1.1 De Acción Directa. Es aquella que requiere presión de aire para cerrar. Se considera normalmente
abierta.
2.8.1.2 De Acción Inversa. Es aquella que requiere presión de aire para abrir. Se considera normalmente
cerrada.
2.8.2 Descripción. La válvula consta de cuatro partes:
2.8.2.1 Actuador. También llamado accionador o motor, puede ser neumático, eléctrico o hidráulico, pero
los más utilizados son los dos primeros, por ser los más sencillos y de rápida actuación. Aproximadamente
el 90% de las válvulas utilizadas en la industria petrolera son accionadas neumáticamente. Al actuador llega
la señal de presión del control que mueve el mecanismo que acciona la válvula interior.
Figura 58. Actuador De Una Válvula Automática
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Los actuadores neumáticos constan básicamente de un diafragma, un vástago y un resorte tal como se
muestra en la figura 58. Lo que se busca con un actuador de tipo neumático es que cada valor de la presión
recibida por la válvula corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en cuenta que la gama
usual de presión es de 3 a 15 lbs/pulg² en la mayoría de los actuadores se selecciona el área del diafragma
y la constante del resorte de tal manera que un cambio de presión de 12 lbs/pulg², produzca un
desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la carrera.
Las partes de un actuador son (Figura 58):
Un diafragma.
Un resorte de contra presión.
Un tornillo de regulación.
Una horquilla de hierro fundido.
Una cámara para el diafragma.
Un plato metálico el cual va unido al eje.
El rango de trabajo de un actuador esta entre 3 a 15 psig o 6 a 30 psig. La medida del actuador depende de
la medida de la válvula y la presión a controlar.
2.8.2.2 Cuerpo De La Válvula. El cuerpo de la válvula (figura 59) contiene en su interior el obturador
(macho de la válvula), los asientos y esta provista de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería.
El obturador es quien realiza la función de control de paso del fluido; esta unido a un vástago que pasa a
través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.
Figura 59. Válvula Globo
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El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del fluido sin pérdidas, tener un tamaño
adecuado para el caudal que debe controlar y ser resistente a la corrosión producida por el fluido.
2.8.2.3 Tapa De La Válvula. La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir el cuerpo al servomotor.
A su través desliza el vástago del obturador accionado por el motor. Este vástago dispone generalmente de
un índice que señala en una escala la posición de apertura o de cierre de la válvula. Para que el fluido no
escape a través de la tapa es necesario disponer de empaquetadura entre la tapa y el vástago. La
empaquetadura ideal debe ser elástica, tener un bajo coeficiente de rozamiento, ser químicamente inerte y
ser aislante eléctrico, para evitar formar un puente galvánico con el vástago que de lugar a una corrosión de
partes de la válvula. La caja de empaquetadura de la válvula consiste en unos anillos comprimidos por
medio de una tuerca o bien mediante una brida de presión regulable con dos tuercas. La empaquetadura
puede ser apretada manualmente de modo periódico o bien si es presionada elásticamente con un muelle
apoyado interiormente con la tapa.
2.8.2.4 Obturador. Está en contacto directo con el fluido. Constituye el corazón de la válvula al controlar el
caudal gracias al orificio de paso variable que forma cambiando su posición relativa, y que además tiene la
misión de cerrar el paso del fluido. El obturador se fabrica normalmente en acero inoxidable.
2.8.3 Clases De Válvulas. (figura 60).
Figura 60. Comparación De Clases De Válvulas
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2.8.3.1 Válvulas Normalmente Abiertas. (figuras 61 - 62). Son aquellas que requieren presión de aire para
cerrar, también llamada de acción directa, son usadas en una batería para el control de la presión. Al aplicar
una presión mayor de 3 psi (la cual determina el equilibrio en el resorte) se mueve el vástago en forma
proporcional a la presión aplicada para cerrar la válvula. Al aplicar una presión de 15 psi debe cerrarse
totalmente.
Figura 61. Válvula Normalmente Abierta
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Figura 62. Cuerpo De la Válvula Normalmente Abierta
2.8.3.2 Válvulas Normalmente Cerradas (figuras 63 - 64). Son aquellas que requieren presión de aire para
abrir, también llamada de acción inversa, son usadas en una batería para el control de líquidos. Al aplicar
una presión mayor de 3 psig (la cual determina el equilibrio en el resorte) se mueve el vástago en forma
proporcional a la presión aplicada para abrir la válvula. Al aplicar una presión de 15 la válvula debe abrirse
totalmente, en este momento el buje de sujeción del sello (empaque) recibirá toda la presión del fluido.
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Figura 63. Válvula Normalmente Cerrada
Figura 64. Cuerpo De la Válvula Normalmente Cerrada
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Suministro de aire o nitrógeno

Manómetros Certificados o Test Gauge
Caja herramienta general.
Regulador de presión
Las partes de la válvula están sujetas al uso normal y deben inspeccionarse y reemplazarse cuando sea
necesario. La frecuencia de inspección y de reemplazo de repuestos, depende de la severidad de las
condiciones de operación. Las prácticas de mantenimiento exigen la inspección periódica para asegurar el
buen funcionamiento del equipo. Es importante seguir los requisitos de fabricación (presiones,
temperaturas, tolerancias y dimensiones, etc.).
1. Informe al operador del trabajo a realizar, para coordinar y sacarla de servicio sin interrumpir el
proceso. Verificar el tipo de acción abierta o cerrada (sin aire).
2. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento:
a. Desconecte cualquier línea que proporcione presión, poder eléctrico, o una señal de mando al
actuador. Esté seguro que el actuador no abra o cierre de repente la válvula.
b. Libere la válvula de presiones remanentes del proceso.
c. Aislé la válvula de la señal de presión de la línea, descargue la presión del cuerpo de la válvula, y
agote los medios de comunicación con el proceso de ambos lados de la válvula. Cierre también todas las
líneas de señal presión al actuador, desfogue la presión del actuador.
3. Sacar de servicio la válvula.
a. Use las válvulas de desviación (by-pass), cierre las válvulas ubicadas antes y después de la de
control, para aislar la válvula de la presión del proceso.
b. Desmontar la válvula con ayuda de la cuadrilla de mantenimiento y trasladar al banco de pruebas del
taller.
4. Desarmar la válvula;
a. Desconecte el actuador del cuerpo de la válvula

b. Saque el acoplamiento que une el vástago del actuador y el vástago de la válvula.
c. Saque la tuerca en forma de anillo, que sujeta la horquilla al cuerpo y el cuerpo del actuador.
5. Desarme del actuador:
a. Desatornille totalmente el tornillo y la tuerca que mantiene la tensión del resorte y remueva la
presión del diafragma, para ayudar a quitar o reemplazar el diafragma.
b. Saque los pernos que unen las tapas del actuador.
c. Levante el diafragma de las placas que forman la cámara.
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6. Desarme del cuerpo
a. Saque las tuercas que sujetan el buje de los empaques y la placa.

b. Saque la brida inferior en forma de placa.
c. Saque la válvula con el vástago.
d. Saque la brida superior en forma de placa.
e. Desarme el buje y empaque si es necesario
IMPORTANTE: En caso que sea necesario reemplace los empaques y el kit de reparación. Es necesario
comprobar que el vástago esta perfecto y no producirá un prematuro desgaste del buje, empaques de sello y
fallas en la válvula.
7. Hacer limpieza y mantenimiento a cada uno de sus componentes.

8. Realizar una inspección detenida, del estado de sus partes y consignar las anomalías encontradas
en su hoja de vida. Reemplazar partes en mal estado:
Kit de reparación, Diafragma, tornillos, tuercas, resorte, empaquetadura, jaula, tapón, asiento, empaque
espirometalico.
9. Una vez inspeccionada la válvula de control y garantizar que sus partes están en buen estado se
debe proceder a armar nuevamente y a montar en el banco de calibración.
10. Armar la válvula haciendo la operación inversa al desarme.
11. Se realiza una prueba de sello: sellando con un flanche ciego y con un flanche con reducción para
la entrada del aire o nitrógeno.
a. De acuerdo con el ANSI presionar con aire o nitrógeno al valor de presión máxima (15% mayor a la
de operación).
b. Verificar el sello de la válvula instalando una botella en la brida de entrada aplicando una presión al
menos de un 15% mayor a la presión de operación normal en el proceso, el ajuste del sello permite una fuga
de 10 a 15 burbujas de agua por minuto.
12. La válvula se debe calibrar de acuerdo a la acción del control (aire para abrir o aire para cerrar) con
actuador ya sea 3-15 psi ó 6-30 psi.
13. Ajuste el recorrido de la válvula según la placa (travel) aplicando el mínimo y máximo de presión de
aire de control para una apertura y cierre total, ajustando el tornillo interno dentro del externo apretando la
abrazadera.
14. Aire para abrir: aplique 3 ó 6 psig en el actuador, la válvula debe mantenerse cerrada.
Aplicando 6 ó 12 psig la válvula debe abrirse un 25%.

Aplicando 9 ó 18 psig la válvula debe abrirse un 50%
Aplicando 12 ó 24 psig la válvula debe abrirse un 75%
Aplicando 15 ó 30 psig la válvula debe abrirse el 100%.
15. Aire para cerrar: aplique 3 ó 6 psig en el actuador, la válvula debe mantenerse completamente
abierta.
Aplicando 6 ó 12 psig la válvula debe cerrar hasta el 75%.

Aplicando 9 ó 18psigla válvula debe cerrar hasta el 50%
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Aplicando 12 ó 24 psig la válvula debe cerrar hasta el 25%

Aplicando 15 ó 30 psig la válvula debe cerrar totalmente.
16. Si se aplican las presiones recomendadas y no se obtiene la respuesta esperada, ajuste el tornillo
de resorte (cuando aplica 3 ó 6 psig) o el largo del vástago (cuando aplica 15 ó 30 psig), repita el
procedimiento hasta obtener los resultados esperados.
17. Traslade la válvula al sitio de operación. y con la colaboración de la cuadrilla proceda a montarla.
18. Conecte la línea de aire a la válvula y proceda conectar el transductor de corriente a presión en caso
de tenerlo.
19. Si existe válvula de drenaje en la línea cerrarla.
20. Abra las válvulas de bloqueo instaladas antes y después de la válvula de control, avise al operador
que puede pasar el lazo de control a automático y proceda a cerrar la válvula de by-pass. En caso de
servicio líquido, abra lentamente la válvula de drenaje con el fin de desalojar el aire acumulado.
21. Una vez terminado el chequeo de la válvula, se debe pegar un sticker en el cuerpo, con los datos:
empresa y fecha de mantenimiento.
23. Informe de Calibración.
2.9 Válvulas De Alivio O Seguridad.
Figura 65. Válvulas De Alivio “FARRIS”
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Las válvulas de alivio (figura 65) son usadas para proteger sistemas de sobre-presión o fallas en el control
de presión. Estas válvulas de seguridad se disparan cuando la presión de operación sobrepasa el setting de
la válvula, permitiendo una descarga de presión. Una aplicación típica es en un separador, tratador o en la
salida de una bomba de desplazamiento positivo de alta presión.
Las partes esenciales de una válvula de alivio son (ver figura 66):
El cono.
El disco de cerramiento el cual ha sido perfectamente asentado. Su función es asegura el sello.
La guía la cual aísla el cuerpo de la cubierta.
El “sello de balance” o fuelle que contrarresta el efecto de contra presión y aísla los elementos de
fluido internos activos que atraviesan la válvula.
El portador cónico de disco el cual desvía el flujo del fluido de las superficies guías.
El anillo de ajuste el cual se usa para hacer que el disco se levante rápidamente cuando la presión
de apertura lo empuje contra este. Por lo tanto, la válvula trabaja más eficientemente.
Figura 66. Partes De Una Válvula De Alivio Típica
Hay ciertas válvula que tienen una palanca que hace posible verificar que la válvula no este pegada, que
cierra bien y que el sello es bueno. La prueba se lleva a cabo jalando la palanca.
2.9.1 Instalación. Se debe instalar en lugares de fácil acceso (ver figura 67) para inspección y
mantenimiento. La válvula se debe ubicar en forma vertical y en la parte superior del tanque. Después de la
válvula de seguridad se debe instalar una válvula de corte para sacarla de servicio en un futuro.
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Figura 67. Instalación Válvula De Seguridad
Cuando se trabaje con líquidos corrosivos, para proteger la válvula es importante instalar un disco de ruptura
entre en tanque y la válvula de seguridad.
2.9.2 Operación. Un resorte mantiene el disco de la válvula contra el asiento, así que la válvula no se abrirá
hasta que la fuerza ejercida por la presión del fluido sobre el disco de la válvula exceda la fuerza ejercida por
el resorte. Cuando esto ocurre, puede haber flujo a través del puerto de salida, hasta que la presión del
fluido caiga por debajo de la presión de operación de la válvula. La fuerza del resorte liberará la válvula.
Las válvulas de alivio operan automáticamente y pueden ser seteadas por el fabricante o ajustadas cuando
se usen.
En la figura 68 se muestra la operación de una válvula de alivio. Si el orificio B esta a la presión atmosférica,
la válvula se abre cuando:
F
P=
S
Si, sin embargo la salida de la válvula esta bajo presión p, la válvula se abrirá a una nueva presión:
F
P =p+
S
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Figura 68. Operación De Una Válvula De Alivio
Esta válvula tiene un anillo de ajuste. Cuando la presión en la boquilla excede la fuerza compresiva del
resorte, el disco se levanta. El anillo de ajuste se hace útil solo en esta etapa y solamente para fluidos
compresibles (aire, gas, vapor), el anillo hace que la válvula se levante completamente y casi
inmediatamente. La apertura total ocurre al menos al 3% sobre la presión de ajuste y cierre al menos al 5%
debajo de esta.
Cuando se usan fluidos no compresibles (liquido), el uso del anillo causa martilleo. El anillo es entonces
desensamblado bajándolo completamente. En este caso la apertura será directamente proporcional a la
sobre-presión la cual puede ser del 10% al 25% y el cerramiento se produce entre el 10% y 15% por debajo
de la presión de ajuste.
2.9.2.1 Colocación Del Anillo De Ajuste (Anillo Blowdown). El anillo de ajuste o anillo blowdown esta
diseñado para hacer que el disco se levante bruscamente a la presión de operación, de este modo se
incrementa la eficiencia de la válvula de seguridad. El anillo se ajusta para acomodarse al fluido, de acuerdo
a la calibración de la presión de la válvula de seguridad.
El anillo se coloca dentro de la boquilla y gracias a que tiene alrededor de su perímetro un borde dentado se
sostiene, y se fija en el lugar por medio de un tornillo.
2.9.2.2 Calibraciones Para Líquidos. Para líquidos, el anillo no se requiere y es por lo tanto atornillado
completamente (ver figura 69a).
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Figura 69. Anillo De Seguridad
a. No se requiere anillo para flujo de líquidos
b. Anillo de seguridad presente en flujo de gases.
2.9.2.3 Calibración Para Gases Y Vapores. Para gases y vapores, la posición del anillo depende de la
graduación de la presión. El procedimiento es como sigue (ver figura 69b):
Con el disco en posición, ponga el anillo en contacto con el sostenedor del disco. Refiriéndose a la siguiente
tabla 4, baje el anillo un número de dientes de acuerdo a la graduación de la presión.
Tabla 4. Graduación Del Anillo De Ajuste
Presión fija Número de Presión fija Número de Presión fija Número de

psig dientes Puig dientes psig dientes
15 or less 2 225 20
1001 to 9% of Set
40 4 270 25
6000 Press
65 6 365 30
85 8 450 40
110 10 550 50
135 12 600 60
145 14 675 70
175 16 825 80
190 18 1000 90
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2.9.3 Recomendaciones.
Se debe tener un gran cuidado y atención cuando se instale la válvula.

La válvula y la tubería sobre la cual se instalará la válvula, deben estar absolutamente limpias.
Limpie la boquilla y las bridas de conexión completamente.
Verifique que no se haya deslizado un cuerpo extraño dentro de la boquilla.
Instale la válvula en posición vertical.
Prevea la tubería de descarga, las dimensiones internas que nunca deben ser menores que las
dimensiones del orificio de salida.
Liquido: la descarga debe ser sacada hacia el fondo de la válvula.
Gas y vapor: la descarga debe ser sacada hacia la parte superior de la válvula o hacia una tobera.
Cilindro de nitrógeno N2,

Manómetros patrón.
1. Despresurizar la línea o vasija donde este montada la válvula de seguridad por el venteo o por las
bridas de la PSV.
2. Desmontar para trasladar al banco de calibración.
3. Instalar un ciego con su respectivo empaque en la línea del proceso con el fin de evitar escapes por
fugas en la válvula de bloqueo. Los espárragos se deben limpiar y lubricar.
4. Desarmar la válvula de seguridad completamente, limpiar e inspeccionar sus componentes
detenidamente. En caso de encontrar piezas dañadas o en mal estado, se debe cambiar.
5. Verifique el estado, desgaste o erosión del asiento.
6. Para armar la válvula verifique primero la posición y ubicación correcta de todas las piezas
ajustables de la misma.
7. Armar la válvula y montar en posición vertical en el banco de pruebas.
8. Calibrar la válvula de seguridad utilizando un cilindro de nitrógeno (N2) como gas de calibración, un
manómetro de precisión (Test Gauge) con una escala no superior al 200% del rango de la válvula y set de
calibración.
Nota: la salida de la válvula de seguridad nunca se debe instalar en dirección de las personas.
9. Aumentar la presión hasta obtener el Set deseado., los ajustes se deben hacer con el tornillo de
calibración de la válvula de seguridad, se debe cerrar la válvula del cilindro y drenar lentamente la presión
acumulada entre el cilindro y el regulador.
10. Debe repetir el procedimiento de aumentar la presión hasta el set de calibración y descompresionar
el sistema hasta obtener la calibración deseada.
11. Una vez calibrada la válvula de seguridad, llenar y pegar un sticker o instalar una lámina que
contenga: empresa que ejecuta el trabajo, fecha y rango de calibración.
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12. Transporte la válvula de seguridad hasta la planta respectiva y entregue a la cuadrilla para realizar la
instalación al sitio en posición vertical, luego abrir válvula de bloqueo si la tiene.
14. Informe de calibración.
2.10 Porta Orificio.
Figura 70. Porta Orificio “DANIEL”
Es un instrumento que mide el volumen de un fluido indirectamente y se fundamenta en la medición por

presión diferencial. Consiste en un elemento primario, que genera una presión diferencial, por medio de una
platina con un orifico calibrado para unas condiciones especificas y un elemento secundario capaz de medir
dicha presión y mostrarla o registrarla en un cuadrante.
La platina de orifico es la encargada de generar la presión diferencial dentro de la tubería. Antes de la

platina se presenta un aumento de la presión y después de esta la presión cae aumentando su velocidad.
La platina de orificio es un plato de acero con un orificio circular perforado en el centro, y un hueco de
drenaje en la parte baja de su filo externo. Sin embargo, el plato debe cumplir ciertas especificaciones si se
esperan mediciones exactas. La cara del plato debe ser plana y el filo aguas arriba del orificio del plato debe
ser cuadrado, agudo y limpio (el más mínimo daño al filo puede producir errores considerables).
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El espesor del plato no debe exceder 1/30 del diámetro de la tubería, 1/8 del diámetro del orificio. En los
casos en que esto ocurre, el filo aguas abajo de la platina debe ser biselado a un ángulo de 45º o menor a la
cara de la platina.
Para registrar la presión diferencial, se usa un registrador (BARTON). El porta orifico DANIEL es instalado
con este registrador por medio de dos tomas en la cámara de presión diferencial del registrador. El lado de
alta presión es conectado al lado aguas arriba del orificio (HP) y el lado de baja presión es conectado aguas
abajo (LP) (ver figura 71). La presión diferencial es transmitida por medio de la cámara a la plumilla para
graficarla en una carta.
Figura 71. Instalación Porta Orificio Con Registrador
Para obtener medidas adecuadas, el flujo de gas debe ser laminar antes de llegar al medidor, si el flujo
presenta turbulencias propias del proceso se deben instalar enderezadores de flujo. Una adecuada longitud
de tubería recta y venas enderezadoras son colocados antes del medidor para reducir las perturbaciones
creadas por los codos y accesorios en la línea de gas, la distancia mínima permisible debe ser de 10
diámetros de tubería aguas arriba y 5 diámetros aguas abajo.
Veamos el principio de operación de la presión diferencial a través de una platina de orificio.
En la figura 72 se observa que las pérdidas de presión entre los puntos A y B son debidas a la fricción en la
línea. De B a E la presión se incrementa debido a la resistencia al flujo causada por el orificio. La presión
cae entonces rápidamente entre E y G a medida que la velocidad de flujo a través del orificio aumenta. De G
a H ocurre la recuperación. Los puntos C y F son donde se mide la caída de presión a través del plato. La
presión estática aguas abajo se toma también del punto F.
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Figura 72. Esquema Del Comportamiento De La Presión Debido A La Platina De Orificio
El caudal de gas es proporcional a la raíz cuadrada de la caída de presión a través de un orificio y, por
consiguiente, determinada midiendo la caída de presión hw a través de un orificio calibrado y la presión
estática pf aguas abajo del orificio.
Estos medidores presentan exactitudes de 3% o mejores, pero su desempeño puede deteriorarse con el
uso. El borde afilado del orificio puede erosionarse, la tubería puede hacerse muy rugosa para permitir el
flujo laminar, los depósitos se pueden acumular contra el plato, etc. Resulta esencial una inspección
periódica de la platina de orificio y la condición interna de la tubería. La frecuencia depende de la limpieza y
características del fluido y los materiales usados. Si todas estas precauciones son tenidas en cuenta se
puede esperar que la platina de orificio sea el dispositivo de medición de flujo más confiable y predecible hoy
en día.
En las figuras 73 y 74 se pueden observar las partes internas del porta orificio DANIEL. Las cuales
comprende tres secciones; una es la sección donde se instala la platina que es propiamente la tubería, otra
sección es el compartimiento inferior, en donde se encuentra la puerta deslizante con los dos piñones. La
tercera sección es el compartimiento superior, en donde se encuentra la válvula de desfogue, la válvula
igualadora y la tapa superior.
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Figura 73. Partes De Un Porta Orificio “DANIEL”
Figura 74. Esquema Porta Orificio “DANIEL”
2.10.1 Procedimiento Para El Cambio De Platina De Orificio.
2.10.1.1 Lubricación Del Porta Orificio. Debido al contacto metal-metal entre la puerta deslizante y el
cuerpo del Daniel es necesario inyectar grasa por medio del vástago inyector de grasa. La lubricación
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periódica del Porta Orificio es importante para la prevención de escapes, a continuación se describe el
procedimiento para la lubricación y sello (cuadro 1.).
Cuadro 1. Lubricación Del Porta Orificio
1. Retire el vástago del sistema de engrasado
2. .Inserte la barra lubricante en el sistema de engrasado y

reubique el vástago.
Nota: Gire lentamente el vástago para inyectar la grasa. Si se

hace apresuradamente, la elevada presión del lubricante puede
romper el empaque del asiento de la válvula. Inyecte la grasa
necesaria.
2.10.1.2 Cambio De La Platina De Orificio. Durante el periodo de flujo, o específicamente durante

cualquier prueba, la rata de gas puede variar, de tal forma que, pueden necesitarse diferentes tamaños de
platinas de orificio. El diámetro correcto de la platina de orificio se selecciona por prueba y error, teniendo
en cuenta que la diferencial de presión registrada este entre el 30 y 70 % del rango total del elemento y
carta del registrador. Con el porta orificio DANIEL se puede cambiar la platina sin interrumpir la producción
o parar el proceso de la batería.
Figura 75. Cargador De La Platina
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Para el cambio de la platina orificio debe hacerse de manera segura de acuerdo al siguiente procedimiento
(cuadro 2). Un procedimiento inadecuado puede causar serias lesiones o inclusive la muerte.
Cuadro 2. Cambio De Platina De Orificio
1. Equilibrar la presión entre el cuerpo, el compartimiento inferior

y el compartimiento superior. Abra la válvula equalizadora
(igualadora) de presión.
2. Girar el piñón 3 usando la manivela para correr la puerta

deslizante hasta la posición abierta.
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3. Elevar el cargador de la platina orificio por medio del piñón 2

usando la manivela, luego con el piñón 1 hasta que esta toque la
parte inferior de la barra de sujeción en el compartimiento superior.
4. Cerrar la puerta deslizante con el piñón 3.
5. Cerrar la válvula equalizadora de presión.
6. Abrir completamente la válvula de desfogue para liberar

presión en el compartimiento superior.
7. Retirar la barra sujetadora, soltando el juego de tornillos del
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centro hacia fuera turnando los lados, y aflojando en forma gradual.
Nota: Para facilitar la remoción de las platinas de sello y el

empaque se recomienda elevar el cargador con el piñón 1, esto
liberara cualquier presión remanente en la cámara superior
PRECAUSION: NO SE UBIQUE SOBRE LA RANURA DURANTE

ESTA OPERACIÓN, LA PRESIÓN DENTRO DE LA CAMARA
PUEDE LANZAR LAS BARRAS SUJETADORAS Y DE SELLO.
8. Deslizar la barra sujetadora para desmontarla, Remover la

barra de sello, y el empaque.
Nota: Tenga cuidado de no dañar el empaque
9. Elevar el cargador de la platina orificio al máximo con el piñón

1 y sacarlo con la mano.
10. Se retira la platina de orificio del cargador y del empaque de

teflón. Limpie platina de orificio o remplazarla si es necesario.
Colocar de nuevo la platina y el empaque en el porta orificio.
Instale la platina de orificio en el sello de teflón, el anillo aguas abajo

es el ranurado y el de aguas arriba es asegurado con clips de
seguridad. La cara biselada de la platina va aguas abajo.
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11. Instalar el cargador ensamblado dentro del Porta Orificio

DANIEL, use el piñón 1 para bajar el cargador
12. Antes de colocar el empaque observar que se encuentre en

óptimas condiciones para un buen sello. Instalar el empaque, la
barra de sello y la barra sujetadora
Nota: Ajustar los tornillos empezando por los del centro y

terminando por los laterales gradualmente.
13. Cerrar la válvula de desfogue de la cámara superior.
14. Abrir la válvula ecualizadota de presión. Para que la cámara

superior adquiera la misma presión de la línea de flujo. Cuando se
deje de escuchar un zumbido indica que las presiones en el sistema
están en equilibrio.
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15. Abrir la puerta deslizante.
16. Baje el cargador la platina de orificio hasta que se asiente

firmemente en el cuerpo o sobre la base del medidor, usando el
piñón 2.
17. Cerrar la puerta deslizante con ayuda de la manivela.
18. Cerrar la válvula equalizadora
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19. Abrir y cerrar la válvula de desfogue
2.10.2 Procedimiento De Mantenimiento.
2.10.2.1 Personal, Instrumentos Y Herramientas Necesarias.
El personal que desempeña esta actividad debe ser competente, con un entrenamiento adecuado en el
procedimiento y que cumpla con todas las normas de seguridad.
Las herramientas y los instrumentos necesarios deben estar en buen estado.

Manivela.
Compresor.
clip de seguridad.
Manómetro certificado.
2.10.2.2 Descripción De Las Actividades.
Las partes del Porta Orificio están sujetas al uso normal y deben inspeccionarse y reemplazarse cuando sea
necesario. La frecuencia de inspección y de reemplazo de repuestos, depende de la severidad de
condiciones del servicio. Es importante seguir los requisitos de fabricación (presiones, temperaturas,
tolerancias y dimensiones, etc.).
1. Desmonte del porta orificio.
a. Desconecte cualquier línea que proporcione presión, Esté seguro que el Porta Orificio este
totalmente libre de presión.
b. Si las hay use las válvulas de desviación (by-pass), ciérrelas completamente para aislar el Porta
Orificio de la presión del proceso.
c. Aislé el Porta Orificio de las señales de presión que van al registrador, agote los medios de
comunicación con el proceso de ambos lados de este y desfogue la presión de la cámara superior.
d. Desmontar el Porta Orificio con ayuda de la cuadrilla de mantenimiento y trasladar al banco de
pruebas del taller.
2. Desarmar el Porta Orificio:
a. Retirar el carrier que contiene la platina.
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b. Retire la cámara superior soltando los tornillos.

c. Retire la compuerta deslizante. Observe que los resortes, que la compuerta deslizante y demás
accesorios se encuentren en buen estado para obtener un buen sello. Consignar las anomalías encontradas
en su hoja de vida. Reemplazar partes en mal estado:
d. Hacer limpieza y mantenimiento a cada uno de sus componentes.
e. Luego de asegurar el buen estado del Porta Orificio proceder a armar, instalando también el carrier e
inyectando grasa.
3. Prueba de presión
a. Se realiza una prueba de sello; tape con un flanche ciego una de las bridas del porta orificio e instale
un flanche con reducción en la otra brida para la entrada del aire o nitrógeno.
Nota: Para la medición de la presión de la siguiente prueba es muy importante usar un Manómetro Calibrado
y Certificado con Trazabilidad. Tener en cuenta el ANSI y las especificación de fabrica para la aplicación de
presión.
PRECAUCIÓN: Esta prueba puede causar daños personales por el manejo de alta presión
b. Verificar el sello del Daniel instalando una botella en la brida de entrada aplicando una presión al
menos de un 15% mayor a la presión de operación normal en el proceso, el ajuste del sello permite una fuga
de 10 a 15 burbujas de agua por minuto.
c. Si hay fuga, cambiar los empaques, los resortes y si es posible maquinar la barra y la compuerta
deslizante.
d. Después de obtener un buen sello, Trasladar el Porta Orificio al sitio de operación. y con la
colaboración de la cuadrilla proceder a montarlo.
4. Instalación al proceso
a. Instale el porta orificio con ayuda de la cuadrilla el la tubería teniendo en cuenta la dirección de flujo.
b. Conecte las líneas de la señal de presión correspondientes, alta y baja presión al registrador.
c. Proceda a instalar el carrier (Cargador) con la respectiva platina de orificio.
d. Abra las válvulas de bloqueo instaladas antes y después del Porta Orificio, para poner el servicio el
Daniel.
5. Una vez terminado el chequeo del Porta Orificio, se debe pegar un sticker en el cuerpo, con los
datos: empresa y fecha de mantenimiento y hacer el correspondiente certificado de mantenimiento.
7. Informe y certificado de mantenimiento.
2.11 Registrador De Presión Estática, Diferencial Y Temperatura.
El registrador BARTON (figura76), es un instrumento diseñado para tener versatilidad en el registro de la

presión y temperatura, convirtiendo las señales de entrada en movimientos mecánicos para ser dibujados
como líneas sobre la carta que rota constantemente por medio del reloj (Chart Drive).
Este instrumento cuenta con un mecanismo, que unido al sistema de palancas y a la pluma
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permanentemente registra las variables. La presión y la temperatura es registrada en una carta de 12

pulgadas de diámetro. Tiene la capacidad de registrar tres variables (presión estática, presión diferencial y
temperatura).
Figura 76. Registrador “BARTON”
2.11.1 Sistema De Presión Estática.
La presión estática es medida por intermedio de un elemento elástico de presión tubo bourdon tipo
helicoidal, que transmite los movimientos de torsión, producido por efectos de los cambios de la variable
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(presión) a los elementos mecánicos de medición (sistemas de palancas), para ser registrados a través de la
plumilla de registro (static pressure pen) a la carta (Recorder Chart).
El tubo bourdon determina el rango del instrumento. Podemos encontrar diversidad de rangos en estos
elementos, desde 0 a 3 psi hasta 0 a 8000 psi. Para bajas presiones se utilizan como sensores de presión,
fuelles (bellows).
En la figura 77 podemos observar todo el mecanismo para la medición de la presión estática en un

registrador BARTON.
Figura 77. Static Pressure – Pen Linkage
2.11.2 Sistema De Presión Diferencial.

Tiene como elemento sensor una unidad de presión diferencial (DPU), la cual incorpora en su medición dos
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elementos tipo fuelles (bellows) que transmiten el movimiento del eje de torsión (torque tube) a un sistema
de palancas para ser registrado por medio de una plumilla de registro (differential pressure pen) a la carta
(recorder chart). Los fuelles y la unidad de presión diferencial pueden versen en la figura 79 y 80. Un eje de
igual área transversal conecta las dos cámaras. El eje de la derecha comunica la cámara de alta presión
(HP), mientras el eje de la izquierda comunica la cámara de baja presión (LP). La presión diferencial se
describe de la siguiente manera:
Fuerza 1 = Área x Cámara HP
Fuerza 2 = Área x Cámara LP
Fuerza Resultante = Fuerza 1 – Fuerza 2 = Área (HP – LP) = A ∆P.
El movimiento de los ejes es transmitido fuera de la celda con movimientos rotatorios por un brazo conductor
y un tubo de torsión. El extremo exterior esta conectado al plato central; el eje del tubo de torsión, ubicado
en el centro del tubo esta soldado al extremo interior del tubo de torsión. El movimiento del eje en la cámara
es transmitido por un brazo extremo interior del tubo de torsión con un movimiento rotatorio.
Dado que el extremo exterior del tubo de torsión está sujeto al plato central, el tubo debe girar cuando se
someta a torsión. El eje del tubo de torsión, el cual está libremente sostenido dentro del tubo de torsión y su
extremo exterior rota al mismo ángulo del brazo. Esta rotación del eje del tubo de torsión es la salida
mecánica de la celda. La figura 80 muestra un corte de la unidad de presión diferencial y la figura 81 el tubo
de torsión respectivamente. Es importante observar que el tubo de torsión trabaje como un sello, evitando
escapes de presión de la cámara y que la su fricción no afecte la medición.
En la figura 78 podemos observar todo el mecanismo para la medición de la presión diferencial en un

registrador BARTON.
Figura 78. Differential Pressure – Pen Linkage
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Figura 79. Bellows Unit Assemblies
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Figura 80. Model 199 Differential Pressure Unit BUA Cutaway
Figura 81. Torque Tube
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El rango de la celda o cámara es determinado por la fuerza requerida para mover los fuelles a través de su
rango nominal recorrido. Los resortes de rango (Range springs) actúan como fuelles y el tubo de torsión
equilibra la presión diferencial aplicada a la unidad.
El conjunto de resortes del rango consiste en una placa soporte, un soporte de resorte y resortes (ver figura
82). El juego de resortes determina el rango de presión diferencial, los cuales vienen comprendidos en platos
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desde 3 resortes para un rango de 0 a 100 pulgadas de agua hasta 12 resortes para un rango de 0 a 400
pulgadas de agua, veamos los rangos intermedios:
Range Spring = 3 Spring’s = 0 a 100 pulgadas de agua

Recordemos: 1 psi = 27.68 “H20 (pulgadas de agua)
El extremo de cada resorte se sujeta a la placa resorte, el otro extremo se sujeta al soporte de resorte. El
soporte de resorte se sujeta a la varilla de empuje localizada en la línea central de los fuelles de presión
baja. El movimiento de los fuelles causa una tensión en los resortes para su operación. La amortiguación de
pulsación se obtiene internamente controlando el flujo entre los fuelles de alta y baja presión con una válvula
aguja, ajustada externamente.
Figura 82. Resortes De La Cámara.
2.11.3 Sistema De Temperatura.
Este sistema (figura 83) trabaja bajo el principio de expansión térmica, emplea un bulbo, un capilar y un tubo
bourdon tipo espiral. Los cambios de temperatura son captados por el bulbo causando una expansión y
contracción en el mercurio dentro de este. Cuando el mercurio es calentado se expande e incrementa su
volumen, causando que el tubo bourdon ejerza una deformación. El movimiento del tubo bourdon es
transmitido por un sistema de palancas a la plumilla de registro.
El bulbo actúa como elemento sensible de la temperatura del sistema. El tiempo de respuesta depende de
las características físicas y dimensionales del bulbo. Un área superficial grande, un espesor de pared
mínimo y una conductividad térmica alta, determinan un tiempo de respuesta mayor.
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El tubo capilar proporciona una conexión térmica entre la temperatura del bulbo y el tubo bourdon. Esta
fabricado por la unión de argollas de acero inoxidable para permitir una transmisión flexible entre el elemento
sensible (bulbo) y el tubo bourdon.
El extremo sellado del tubo bourdon esta unido a un sistema de palancas. El extremo abierto que esta en la
base del tubo bourdon es conectado al tubo capilar. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el fluido en el
bulbo se expande y el espiral del bourdon tiende a desenrollarse moviendo el sistema de palancas para que
la temperatura sea registrada.
Figura 83. Unidad De Temperatura
2.11.4 Procedimiento De Calibración (Presión Estática).
Las partes del registrador están sujetas al uso normal y deben inspeccionarse y reemplazarse cuando sea
condiciones de servicio. Es importante seguir los requisitos de fabricación (presiones, temperaturas,

Estuche herramienta milimétrica.
Manómetro certificado o Test Gauge.
Bomba hidráulica
1. Sacar de servicio el registrador, cerrando la válvula de corte y aliviando la presión.

2. Si es necesario traslade al taller de instrumentación con su debida medida de precaución, de lo
contrario calibre en el sitio.
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3. Realizar Mantenimiento, cambio de kit de reparación, cambio de plumillas, cambio de empaque de la

puerta y pintura si es necesario.
4. Conectar el Test Gauge y suministrar presión teniendo en cuenta el rango del tubo bourdon.
5. Realizar una prueba de calibración y un análisis de las condiciones y características actuales.
Registre los errores correspondientes en la hoja de calibración. (cero, multiplicación y angularidad).
6. Para la calibración del sistema de presión estática proceder así: (ver figura 84).
a. Ajuste el Brazo de Rango (4) y el Eslabón Viajero (7) a la misma distancia del fondo de la caja.
b. Colocar el Eslabón Viajero (7) en el cuarto agujero del Eje (3) o del Brazo de Rango (4).
c. Ajustar el brazo de presión estática (2) para formar ángulos de 90° entre el Eslabón (7) y puntos
pivotes asociados al sistema de palancas, con la Plumilla (17) marcando el 50% en la carta. como sigue:
Centre el Tuerca (10) sobre el Brazo (4), y coloque la Plumilla (17) en el 50% como se muestra en la
Figura 84.
Forme el ángulo de 90° entre el Eslabón (7) y una línea imaginaria que corta la Palanca (9) y la
Abrazadera (6), apretando la Tuerca (10) para encima o para abajo. Si no puede obtener el ángulo correcto
con la Tuerca (10) y el Eslabón (7), desconectar o girar la Abrazadera (6) del Elemento de Presión Estática
(2), hasta que el ángulo correcto sea encontrado.
Haga un ángulo de 90° entre el Eslabón (7) y una línea imaginaria que conecte igualmente los
puntos del pívot con el Brazo (4).
Apretar la Abrazadera (6), si este fue desapretado anteriormente.
Nota: Puede ser necesario levantar o bajar el punto del Pivot del Eslabón (7) en el Brazo (4). Esto puede
ser hecho girando el Eslabón (13) en el Brazo (4). Puede que también sea necesario aumentar o disminuir
el tamaño del Eslabón (7). Esto puede ser hecho desapretando el Tornillo (12) y ajustado el largo de los
brazos. Verificar el apreté del Tornillo (12) después que los ajustes hayan sido hechos.
d. Descargue la presión y coloque la Plumilla (16) en cero % en la carta. manteniendo los ángulos.
Apretar el Abrazadera (6), si este fue desapretado anteriormente.
Nota: Para un ajuste fino del cero use la Tuerca (14) (10% o menos). Para un mayor ajuste (más del 10%)
use el Tuerca (10).
e. Aplique 100% de la presión y observe la Plumilla (16), debe marcar el límite máximo de la escala,
haga los ajustes necesarios devolviendo el Tuerca (10) en el Eslabón (7) en sentido contrario a las
manecillas del reloj si la pluma esta ligeramente dentro del rango; y en sentido las agujas del reloj si la
plumilla esta ligeramente sobre el rango. Repita la calibración del rango (cero y 100%) hasta lograr estos
puntos.
Nota: Es posible que sea necesario levantar o bajar el punto del Pivot del Eslabón (7) en el Brazo (4). Si el
movimiento en el sentido antihorario de la Tuerca (10), no es suficiente para aumentar la abertura, mover el
punto del Pivot, hacia el próximo orificio de ajuste; si el movimiento en el sentido horario de la Tuerca (10) no
fuera suficiente para disminuir la abertura, mover el punto del Pivot hacia abajo.
f. Repita los pasos c, d y e hasta que la escala de calibración sea obtenida correctamente.
g. Aplique el 50% de la presión y observe la Plumilla (17):
Si la indicación de la Pluma (17) fuere baja, reducir el Eslabón (7) una suma igual a 40 veces la
distancia del error leído.
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Restablezca la Plumilla (17) a la línea de 50% resbalando el Eje (3) con el pivote del Brazo (4).
Si la indicación de la Pluma (17) fuese alta, alargar el Eslabón (7) una suma igual a 10 veces la
distancia del error leído.
Restablezca la Plumilla (17) a la línea de 50% resbalando el Eje (3) con el pivote del Brazo (4).
h. Descargue la presión y restablezca la Plumilla (16) indicando cero en la carta, usando Tuerca (14)
para precisar el ajuste.
i. Repetir los pasos del 4 al 8 hasta la calibración del cero, linealidad y angularidad (0%, 50%, 100%
de indicación) que se han hecho.
j. Verifique que el Brazo (5), la Tuerca (14), el Abrazadera (6) y el Tornillo (12), estén apretados.
k. Ponga a funcionar el reloj temporizador (Chart Drive) que esta ubicado tras la platina.
7. De acuerdo al análisis de las características del equipo a calibrar dividimos el rango del instrumento
de medición a calibrar en aproximadamente 10 lecturas, iniciando desde el 10% del rango del instrumento.
8. Toma de datos en orden ascendente, hasta obtener la presión máxima del instrumento objeto de la
calibración, se espera 15 minutos posteriormente se realiza la toma de datos en orden descendente (5
veces). registrándolos en el formato de calibración.
9. Se realizan los cálculos de error de linealidad, angularidad, cero e histéresis y se determina la
incertidumbre de medición, se calcula la precisión del instrumento.
10. Se verifica si la precisión corresponde a la inicialmente asignada al instrumento en hoja de
certificación; se compara con la clase calculada y asignada por el proceso de calibración.
11. Si hay necesidad de hacer ajuste para restablecer la precisión del instrumento es necesario realizar
una nueva calibración.
12. Traslado del instrumento al sitio de origen, instalación del Manifold y puesta en servicio del
registrador.
13. Remplace la Carta (15).
14. Llenar el formato de calibración con las observaciones pertinentes.
15. Colocar Stiker donde se escriba el nombre de la empresa fecha y rango.
16. Informe y certificado de calibración.
Figura 84. Sistema De Presión Estática (Calibración).
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2.11.5 Procedimiento De Calibración (Presión Diferencial).
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Las partes del registrador están sujetas al uso normal y deben inspeccionarse y reemplazarse cuando sea
condiciones de servicio. Es importante seguir los requisitos de fabricación (presiones, temperaturas,

Estuche herramienta milimétrica.
Manómetro certificado o Test Gauge.
Bomba Neumática.

1. Sacar de servicio el registrador, utilizando el juego de válvulas del Manifold, evitando la sobre
presión en algunas de las cámaras de presión diferencial.
2. Retire las conexiones del cuerpo (Bellows) del lado de alta y baja presión, identifique en la parte
posterior el lado de alta presión (HP) y el lado de baja presión (LP), mantenga las tapas en el lugar.
3. Si es necesario traslade al taller de instrumentación con su debida medida de precaución, de lo
contrario realice el procedimiento en el sitio de trabajo.
4. Realice Mantenimiento y cambio de partes en mal estado (empaques, plumillas), pintura si es
necesario.
5. Verifique el rango (Escala) en la placa del registrador, ó, si tiene dudas, verifique directamente en el
disco instalado en el lado, de baja presión, donde está identificado en Rango máximo de trabajo del
instrumento.
6. Conecte en el lado de alta presión en serie con el manómetro Test Gauge y el suplemento de aire,
deje el lado de baja presión abierto a la atmósfera.
7. Realizar pruebas de calibración y un análisis de las condiciones y características actuales. Registre
los errores correspondientes en la hoja de calibración. (cero, multiplicación y angularidad).
8. Para el mantenimiento de la cámara, se destapan las cámaras de presión diferencial, revisión
general a las mismas, revisión del estado físico de resortes de calibración, fuelles y Damper (restricción),
cambiarlo si es necesario, cambio de empaques de las tapas de las cámaras. Cambio de los fuelles de la
cámara si es necesario.
a. Sin presión sobre los "Bellows" fuelles, verifique el cero en la carta.

b. De acuerdo con la presión del fuelle aplique lentamente presión expresada en pulgadas de agua
según el Rango.
c. Aplique 100% de la presión y verifique el comportamiento de la pluma, vea si se desplaza de
manera uniforme y si indica 100% en la carta.
d. Verifique los puntos intermedios 25%, 50%, 75%. Si no obtiene los valores correctos, proceda a
calibrar los brazos de angularidad y linealidad, como será explicado posteriormente.
e. Si la pluma se desplaza con mucha o poca velocidad en la carta, verifique la abertura del Damper
(Restricción) entre las dos cámaras (Bellows).
f. El tomillo instalado en la parte posterior del cuerpo puede ser regulado para anular la respuesta de la
pluma del diferencial. Gírelo en el sentido antihorario para una repuesta más rápida o en sentido horario para
una respuesta más lenta.
Nota: Nunca ajuste totalmente el tornillo en el sentido horario pues de ser así, .se presuriza y en estas
condiciones se puede romper la cámara (Bellow).
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g. Si no consigue la calibración siguiendo los pasos indicados: Verifique los resortes que aseguran
la placa de las tapas de los fuelles.
9. Conectar el manómetro Test Gauge con manguera a la cámara de alta.

10. De acuerdo al análisis de las características del equipo a calibrar dividimos su rango en
aproximadamente 10 lecturas, iniciando desde el 10% del rango del instrumento.
11. Para calibrar la escala de presión diferencial del BARTON, proceda así (Figura 85)
a. Con la Pluma de registro fija, mover la pluma de cero a 100% de la carta, y vuelva a cero para
certificar que la pluma a registrado sobre la línea de tiempo.
Nota: Las conexiones de los brazos pueden ser desconectadas, para hacer este trabajo.
b. Verificar si la pluma tiene presión suficiente para marcar en forma continua y clara sobre la carta de
registro.
Nota: La Pluma debe moverse libremente, cuando la Carta sea colocada y fijada en el reloj.
c. Colocar la Carta de calibración en el registrador y fijar el campo.

d. Aplicar 50% de presión del rango, el Eslabón (8) debe estar aproximadamente 90° en relación al
Brazo (4), 90° en relación a una línea trazada a través de l os puntos del Pívot (3) del Brazo (4)
respectivamente. La Pluma (16) debe indicar 50%.
e. Despresurizar y observar la Pluma. La Pluma debe indicar cero. Si la pluma tiene una desviación
del 10% o menos, realice un ajuste fino con el Tornillo (7). Si la Pluma está desviada más de 10% del (cero)
haga el siguiente ajuste:
Rote el Tornillo (5) y Tornillo (3) forzando el Brazo (4) hasta que la Pluma indique cero. No debe
aflojarse el Tornillo (2).
Aplique el 100% de la presión y observe la pluma. Haga el ajuste necesario girando el Tornillo (2)
en dirección horaria.
Aplique el 50% de la presión y observe la Pluma:
Nota: Si la Pluma está entre el 2% de la indicación correcta, haga un ajuste fino con el Tornillo (12). Si está
desviada más del 2 %, el Eslabón (8) debe ser acortado o alargado. Esto requiere aflojar los Tornillos (7) y
ajustar el largo, hasta que la Pluma indique el 50%. Haga un ajuste fino con el Tornillo (12). No olvidar
apretar los Tornillos (7) antes de hacer el ajuste.
f. Repetir el paso (e) hasta que la calibración de los tres puntos (0%, 50%, 100%) sean obtenidos
correctamente.
g. Retire la Carta de calibración y coloque una Carta nueva.
h. Gire el Brazo de la pluma y el eje agarrando el brazo del rango y forzando (o desconectando) la
pluma hasta que ella indique cero.
i. El brazo de la pluma y eje deben girar en el punto del Pivot del brazo de Rango sin desapretar el
Tornillo (2).
12. Toma de datos en orden ascendente, hasta obtener la presión máxima del instrumento de objeto de
la calibración, se espera 15 minutos posteriormente se realiza la toma de datos en orden descendente (5
veces). Registrándolos en el formato de calibración.
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13. Se realizan los cálculos de error de linealidad, angularidad, cero e histéresis y se determina la
incertidumbre de medición, se calcula la clase de precisión del instrumento.
14. Se verifica si la clase corresponde a la inicialmente asignada al instrumento en hoja de certificación;
se compara con la clase calculada y asignada por el proceso de calibración.
15. Si hay necesidad de hacer ajuste para restablecer la clase del instrumento es necesario realizar una
nueva calibración.
16. Traslado del instrumento al sitio de origen, instalación del Manifold y puesta en servicio del
registrador.
17. Llenar el formato de calibración con las observaciones pertinentes.
18. Colocar Stiker donde se escriba la empresa, fecha y rango de calibración.
19. Informe de Calibración.
Figura 85. Sistema De Presión Diferencial (Calibración).
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2.12 Interruptores O Switches.
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Estos instrumentos captan la variable del proceso a través de los elementos primarios para activar las
alarmas o shut down y así proteger los equipos y accesorios ante cualquier falla en los sistemas de control.
Los parámetros o setting de activación se fijan de acuerdo a las condiciones operacionales. Estos
instrumentos además están facultados para activar más de un relé dentro de un mismo instrumento
permitiendo fijar más de un set de alarma o shut down, es decir un solo instrumento se puede activar por
baja o baja-baja, alta o alta-alta y baja o alta presión, nivel o temperatura.
2.12.1 Interruptores De Nivel.
Figura 86. Interruptores De Nivel
Este instrumento (ver figura 86 y 87) se encarga principalmente de accionar una alarma o cortar el proceso
cuando el nivel en una vasija esta por fuera del limite debido a la inoperancia de otros controles en la vasija.
La acción del interruptor se logra a través de un flotador, un imán y un micro-interruptor, con el ensamble de
este mecanismo, cuando el flotador cambia de posición con un aumento o disminución de nivel por fuera del
rango de operación se acciona un micro interruptor que cambia la posición del circuito (normalmente abierto
o normalmente cerrado).
Cuando hay cambios de nivel de líquido, el flotador junto con imán se mueve. El campo magnético causa un
cambio de estado del interruptor, generando o rompiendo el circuito eléctrico.
El micro interruptor puede ser eléctrico o neumático. En un interruptor eléctrico hay tres posiciones,
normalmente abierto, común y normalmente cerrado. En un interruptor neumático la posición es, directa,
común e inversa.
Nota: Un interruptor o cortacircuitos se instalarán próximos al equipo y al alcance fácil del operador. Se
marcará el dispositivo cuando este desconectando fuera de servicio.
La figura 88 muestra el esquema del principio de operación.
Figura 87. Tipe 2100 Pneumatic Liquid Level Switch
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2.12.1.1 Partes De Un Switch De Nivel. Las piezas o dispositivos de un interruptor de nivel pueden
apreciarse en la figura 89.
Figura 89. Dispositivos
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2.12.2 Interruptores De Presión. (Ver figura 90.) Son instrumentos que se emplean principalmente para
activar las alarmas en este caso por sobre presión, por esto son de mucha importancia en una batería. Su
acción empieza al llegar la presión a un límite determinado debido a la ineficiencia de otros controles de
seguridad hace que se active una alarma que indica inconvenientes en la vasija.
Los interruptores de presión pueden ser montados en tuberías rígidas o en las líneas de los conductos
eléctricas.
El cuerpo del interruptor de presión debe instalarse con una abrazadera en medio del área donde ajusta el
set point y el puerto de presión o de otra manera más conveniente cuando el sitio de trabajo lo requiera.
Figura 90. Tipe 4660 High-Low Pressure Pilot With Block And Bleed Relay
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La figura 91 muestra las partes o dispositivos y el principio de operación de un interruptor (swith) de presión.
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Figura 91. Principle Of Operation Schematic
2.13 Transmisores.
Su función consiste en enviar una señal remota a los instrumentos receptores o controladores para medir o
controlar la variable del proceso desde un cuarto de control. La señal viajará en un rango de 3 a 15 psi para
los instrumentos neumáticos o 4 a 20 mA para los instrumentos electrónicos.
2.13.1 Transmisor De Presión.
Figura 92. Transmisor De Presión Rosemount
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2.13.1.1 Montaje Del Transmisor. El transmisor (figura 92 y 93) se monta directamente sobra la vasija o
proceso usando un soporte de montaje adicional. Se puede montar directamente a una pared o a una
conexión.
Nota: no se debe aplicar un par de torsión directamente

al alojamiento de la electrónica. Para evitar daños, el
par de torsión se debe aplicar únicamente a la conexión
hexagonal del proceso).
Figura 93. Transmisor De Presión
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2.13.1.2 Conexión De Los Puentes (jumpers). Si los puentes de alarma y seguridad no están instalados,
el transmisor funcionará normalmente con el ajuste por defecto de la alarma en alta y el de seguridad en off.
1. Si el transmisor se encuentra instalado, asegurar el lazo y quitar la alimentación.

2. Extraer la cubierta de la carcasa que se encuentra al lado opuesto del correspondiente a las terminales de
campo. Mientras el circuito se encuentre activado, la cubierta del instrumento no debe extraerse en entornos
explosivos.
3. Volver a colocar el puente. Se debe evitar contacto con los conductores y los terminales. Consultar la
figura 94 para determinar la ubicación del puente y las posiciones de encendido (ON) y apagado (OFF).
4. Volver a colocar la cubierta del transmisor. La cubierta debe quedar completamente encajada para
satisfacer los requisitos anti-deflagrantes.
Figura 94. Tarjeta Electrónica Del Transmisor
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2.13.1.3 Conexión Del Cableado Y Encendido. Aplicar los siguientes pasos para cablear el transmisor:
1. Quitar la cubierta del alojamiento en el lado que dice FIELD TERMINALS (TERMINALES DE CAMPO).
2. Conectar el cable positivo al terminal “PWR/COMM+” y el cable negativo al terminal “–”.
Nota: El cableado de señal que recibe alimentación no debe conectarse a los terminales de prueba. La
energía podría dañar el diodo de comprobación en la conexión de comprobación. Para obtener los mejores
resultados se debe usar cable de par trenzado apantallado. Usar un cable 24 AWG o uno más grande sin
exceder 1 500 metros (5000 ft.).
3. Taponar y sellar las conexiones del conducto que no se usen.

4. Si procede, instalar el cableado con una coca. Acomodar la coca de forma que la parte inferior esté por
debajo de las conexiones del conducto y de la carcasa del transmisor.
La figura 95 – 96 muestra las conexiones de cableado que se requieren para alimentar un transmisor 2088 ó
2090 y permitir comunicaciones con un comunicador portátil HART.
Figura 95. Diagramas De Cableado Conexión En Banco (transmisores de 4 a 20 mA)
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Figura 96. Cableado De Campo Para El Modelo 2088–Código Opción N Baja Potencia
El lazo de señal puede conectarse a tierra en un solo punto cualquiera del lazo; de otra manera no es
necesario conectarlo a tierra.
2.13.1.3.1 Fuente De Alimentación. La fuente de alimentación de CC (opción S: 10,5–36 V y opción N: 6–

12 V) deberá suministrar energía con una fluctuación inferior al dos por ciento. La carga total de resistencia
es la suma de la resistencia del cableado de la señal y la impedancia de carga del controlador, del indicador
y de las piezas asociadas. Si se utilizan las barreras de seguridad intrínsecas, se debe incluir su resistencia.
2.13.1.4 Configuración Del Transmisor. Como mínimo, estos parámetros deben verificarse como parte de
la configuración y el procedimiento de inicio.
Función Secuencia de teclado rápida HART
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Amortiguación 1, 3, 5
Identificación 1, 3, 1
Unidades (Variable del proceso) 1, 3, 2
Valores de rango 1, 3, 3
2.13.1.5 Ajuste Del Transmisor
Ajuste del cero. Un ajuste del cero es un ajuste de punto simple usado para compensar los efectos de la
posición de montaje. Si la desviación del cero con respecto al cero real es menor de 3%, se deben seguir las
instrucciones en “Utilización del comunicador HART” listadas más abajo. Si el cero está desviado más de 3%
del cero real, seguir las instrucciones en “Utilización del botón de ajuste a cero del transmisor” listadas más
abajo para reajustar el rango.
Utilización del comunicador HART
Secuencia de teclado rápida Pasos
1, 2, 3, 3, 1 1. Ventilar el transmisor y conectar el comunicador HART.
2. Introducir en el menú la secuencia de teclado rápida

HART.
3. Ejecutar los comandos para realizar un ajuste del cero.
Utilización del botón de ajuste a cero del transmisor
1. Aflojar el tornillo de la etiqueta de certificación para hacerla girar y dejar al descubierto el botón de ajuste a
cero (ver figura 97).
2. Aplicar la presión deseada correspondiente a la salida de 4 mA.
3. Fijar el punto correspondiente a 4 mA presionando el botón de cero durante dos segundos. Se debe
verificar que la salida sea de 4 mA. En un medidor se leerá el
mensaje ZERO PASS.
Figura 97. Botón De Ajuste
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2.13.2 Transmisor De Nivel
Figura 98. Transmisor De Nivel De Desplazador Figura 99. Transmisor De Nivel Magnético
El transmisor de nivel de la figura 99 (para el uso con un medidor de nivel magnético) MGT - 362 consisten
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en un interruptor/resistor encajado en una tubería (sensor) y un ensamble electrónico.
2.13.2.1 La Descripción Del Sistema. El transmisor de nivel MGT 362 se diseño para ser usado en
conjunto con el medidor de nivel. La posición del flotador se transmite por vía electrónica de 4 a 20 mA de
rendimiento.
Cuando el imán del flotador localiza los interruptores se producen unos cambios en la resistencia del tubo.
El transmisor recibe este cambio en la resistencia y altera el rendimiento proporcionalmente al actual.
Cuando el flotador asciende, cada interruptor que se encuentra en el tubo proporcionará un rendimiento de
voltaje más alto que el interruptor anterior.
2.13.2.2 Montaje Del Transmisor. Conexión lateral con el medidor de nivel (figura 100).
1. Medir la distancia de la cima del indicador de nivel magnético a la cima de la cámara. Recuerde esta
distancia.
2. Suelte las abrazaderas del indicador con la cámara. Las abrazaderas se usarán para montar el MGT
362 y deben pasar entre el indicador y la cámara.
3. Monte el MGT 362 de manera que el cabezal del sensor quede debajo del fondo de la conexión lateral y
el fondo del empaque arriba a la conexión superior. Para la instalación óptima, sujete suavemente el sensor
a la cámara.
4. Ajuste la posición del indicador para que la distancia de la cima del albergue a la cima de la cámara sea
igual que en el paso #1. Apriete las abrazaderas al indicador.
Figura 100. Montaje Del Transmisor
TRANSMISOR
INDICADOR - MEDIDOR
2.13.2.3 La Instalación. Si usted está usando conductos para los alambres del transmisor, use empaques
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en los conductos y desagües para impedir condensados. Los condensados pueden causar cortos eléctricos.
El transmisor tiene una conexión de 1/2" NPTF para los conductos de la instalación eléctrica.
Figura 101. Tablero Electrónico
A B
Alambrando del transmisor (Unidades Integrales) Las partes electrónicas del transmisor son
conectadas en la fábrica. Los requisitos para conectar el suministro eléctrico son:
Conecte el cable positivo (+) del su suministro eléctrico a TB 100 (+) y el cable negativo (-) con TB100 (-).
TB100 (+) se encuentra arriba del la tabla de circuitos. (Ver figura 101A)
Alambrando del transmisor (Unidades Remotas).
1. Conecte los cables el rojo, el verde y el negro del sensor a TB1 en la parte inferior del circuito.
(Figura101B).
2. Ate el cable positivo (+) del suministro eléctrico de a TB100 (+) y el negativo (-) a TB100 (-). (Vea
Figura 101A).
3. El cable que conecta el sensor y el transmisor no debe exceder 50 pies en la longitud.
Figura 102. Partes Del Transmisor De Nivel
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Partes Nombre
80 Abrazadera
181 Cabezal
270 Sensor
2.13.3 Transmisor-Controlador De Nivel De Líquidos
Figura 103. Transmisor/Controlador De Nivel
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Es un instrumento digital empleado para la transmisión y el control del nivel (ver figura 103). Su operación
se basa en dos hilos metálicos, un impulso de vuelta, y una transmisión del desplazamiento del nivel con una
señal digital. La comunicación proviene de la fuerza de boyancia y el torque del tubo principal.
A un cambio en el nivel del liquido, varia el peso aparente del flotador, qué incrementa o decrementa la
carga sobre el tubo torque por una cantidad directamente proporcional al cambio en el nivel del liquido. El
resultado de la rotación de la varilla torque modifica el campo magnético del sensor. La señal generada por
el sensor varía la corriente en proporción al nivel en el tanque.
La señal análoga es convertida en una señal digital de error-libre que puede ser procesada por una tarjeta
electrónica y un micro-controlador. Después de que la señal ha sido procesada, el resultado digital es
convertido a una señal análoga de salida de 4 – 20 mA. El instrumento es impulsado a través de series de
vueltas de dos alambres.
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Figura 104. Diagrama Transmisor/Controlador De Nivel.
2.13.3.1 Operación Del Instrumento. Todas las calibraciones electrónicas del DLT (Transmisor Digital De
nivel, ver figura 104) son realizadas por medio de tres botones y un display de cristal líquido en la parte
frontal del instrumento. Los códigos o valores desplegados por el LCD pueden verse a través de la ventana.
El acceso a los tres botones se hace quitando la tapa protectora. No es necesario quitar la tapa principal
para calibrar o ajustar el instrumento. Excepto para el mantenimiento, la tapa debe permanecer cerrada.
El LCD funciona con mA y el nivel es expresado desplegando unidades en la esquina izquierda inferior de la
pantalla; las unidades de nivel generalmente se expresan en %, pero se pueden seleccionar unidades de
ingeniería en el menú [UNIT] de calibración. Las unidades desplegadas para el nivel son proporcionales al
flujo de corriente. El valor del nivel se incrementa cuando aumenta la altura del líquido en el tanque
desplazando el flotador. La señal de corriente se incrementa directamente proporcional al nivel.
El display es también usado para la configuración, calibración y diagnostico del DLT.
Los tres botones de calibración están localizados bajo una tapa protectora en el frente del instrumento. Los
botones están marcados, uno con un asterisco (*) con la función de aceptar y grabar en memoria, en medio
el botón con el signo (-) para un movimiento vertical en la estructura del programa, y el ultimo con el signo
(+) (ver figura 105).
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Figura 105. Sección Frontal Del Instrumento
2.13.3.1.1 Modos De Operación. El instrumento DLT cuenta con tres modos de operación:
Modo NORMAL: En el modo de operación normal, la corriente de salida de 4 – 20 mA es proporcional al

nivel del líquido en el tanque. el display digital es desplegado por un flujo de corriente y el nivel es
expresado en unidades de % o unidades de ingeniería.
Modo MANUAL: Este modo es utilizado para la configuración, calibración y diagnostico del instrumento.
Modo SEGURO: El instrumento automáticamente toma este modo cuando ha ocurrido un error o una
alarma. La corriente de salida es evaluada con base en la configuración del sistema
2.13.3.2 Instalación. La unidad contiene un número de serie con el que se puede referenciar. Instale el
instrumento en un lugar de fácil acceso y de buena visibilidad. La temperatura ambiente donde va aperar el
transmisor debe estar en un rango de -40°C y +80°C.
Nota: No retire la tapa del instrumento hasta que la unidad se haya instalado y se este listo para la
calibración.
2.13.3.2.1 Montaje Externo. Instale el transmisor en posición vertical en un sitio externo del tanque, la
marca del nivel debe quedar en medio del rango de la cámara del transmisor. El rango medio es marcado
sobre la cámara.
La cámara del transmisor debe instalarse paralelamente al tanque y las conexiones deben ser de la misma
dimensión. Instale una válvula de bloqueo en cada línea y una válvula de drenaje (ver figura 106).
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Figura 106. Montaje Externo Tipo 12300 – 123001
2.13.3.2.2 Montaje Interno. En un montaje interno, el transmisor no tiene una cámara cerrada. Tiene una
cámara abierta con el flotador o solamente un flotador. En este sistema se sujeta el transmisor por medio de
bridas y pernos. (Ver figura 107).
Transmisor montado con flanche en el tope (Tipo 12303).

Este montaje tiene dos posibilidades de instalación:
1. Si la cima del tanque tiene un espacio suficiente para la instalación del instrumento, acople el
flotador al tubo torque antes de cerrar el flanche de la cámara al flanche de la boquilla sobre el tanque.
2. Si el espacio de la cima del tanque es insuficiente, instale un brazo extensor. Antes de instalar la
extensión, baje el flotador dentro del tanque.
• Después que el brazo extensor ha sido unido y pinado al flotador, el flotador puede engancharse al
brazo torque y la unidad entera.
• Monte el instrumento y el mecanismo de la cámara dentro de la boquilla de la brida.
Transmisor montado con flanche al lado del tanque (tipo12304)

Cuando el instrumento es montado al lado del tanque, se debe contar con bastante espacio para permitir fijar
el flotador y luego cerrar el flanche de la cámara con sus respectivos pernos. Para unir el flotador, llegue
hasta el final dentro de la caja protectora y oprima el brazo torque. Luego alcance el brazo del flotador a
través del agujero en el fondo de la caja y deslice el brazo del flotador sobre la clavija del brazo torque. Baje
el flotador hasta presentarlo con la unión del brazo.
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Figura 107. Montaje Interno Tipo 12303 - 123004
2.14 Bombas Dosificadoras De Química.
La bomba TEXTEAM (Figura 108) tiene como objetivo adicionar a la emulsión (petróleo, agua y gas) una
serie de productos químicos desemulsificantes, antiespumantes, entre otros, con el fin de mejorar el
tratamiento de los fluidos de producción.
Las bombas Texteam inyectoras de químico son operadas por gas o aire y diseñadas para mantener
diferentes tipos de químicos en soluciones acuosas. Hay unidades sencillas y dobles con tres ajustes de
volumen de inyección. La presión de inyección esta entre 50 y 1500 Psi. Las unidades pueden ser armadas
con o sin tanque (5 a 10 galones).
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Figura 108. Bomba Dosificadora De Química “Texteam”
2.14.1 Aplicaciones
Mezcla y proporciona compuestos químicos en procesos de producción de crudo.

Estas bombas se emplean para inyectar solventes, desemulsificantes, antiespumantes, fluculantes,
etc.
Tratamiento de aguas.
Tratamiento de aguas.
2.14.2 Operación. Esta es una bomba de desplazamiento positivo accionada por un motor integral a
presión. La energía motriz (presión máxima de 50 psi) penetra a la válvula cambia-vías, luego a cada uno
de los cilindros (cylinder shell) produciendo un movimiento horizontal en dos direcciones.
A medida que la presión aumenta en uno de los cilindros la barra de empuje se desplaza en sentido
contrario hasta alcanzar el máximo desplazamiento. En el extremo de la carrera una palanca dispara la
válvula accionando la entrada de gas al otro cilindro, cambiando la dirección del recorrido, y la válvula
permite una descarga del gas a la atmósfera. Cuando la barra de empuje llega al otro extremo de su
carrera, se dispara nuevamente la válvula, descargando de esta forma el gas proveniente del otro lado
válvula. La válvula se cierra a la atmósfera, abriendo su admisión. La presión aumenta en el cilindro y el
ciclo se repite.
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El movimiento horizontal descrito anteriormente es transmitido a un sistema de engranaje provocando un

movimiento radial o circular. El movimiento circular por medio de una palanca es convertido nuevamente en
un movimiento horizontal del plunger, esta acción origina una carga en el líquido que se va a inyectar,
provocando que se succione hacia el interior de la bomba.
El líquido es succionado por medio del plunger, el inyector y de dos cheques. El movimiento horizontal del
plunger provoca una succión y una descarga, los cheques impiden el retorno del químico (ver figura 109).
Figura 109. Inyector De La Bomba
La rata de inyección es controlada por la rata de gas de alimentación hacia la válvula cambia-vías. Las
carreras por minuto varían de 5 a 75 y la presión de salida se controla mediante el tamaño del inyector (1/4"
a 1/2"). Las presiones varían de 50 a 1500 psi.
El mecanismo de operación funciona en un baño de aceite, ofreciendo lubricación y protección.
2.14.3 Instalación. (Ver figura 110)
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Figura 110. Partes Bomba Texteam
a. La bomba posee huecos para fijarla con pernos.

b. Instale el inyector (103)
c. Conecte la línea de succión (80) a la caja de la bomba (74).
Si el tanque (81) esta instalado con la bomba, la línea de succión (80) ya esta conectada. Llene el
tanque y abra toda la válvula shut-off (21).
Se debe instalar un filtro dentro de la tubería de succión (80) para prevenir que arenas, oxido y otras
partículas dañen las conexiones y ensucien las válvulas cheque (124).
d. Conectar la línea de descarga (82) (manguera, tubo acero inoxidable, etc.) de pendiendo de las
características del químico a inyectar, un cheque (124) de ¼”. Instalar una válvula en el punto de inyección.
Nota: La flecha sobre el cheque indica la dirección del flujo. La conexión de arriba de la cabeza da la bomba
tiene una conexión hembra de ¼”.
e. Conecte el suministro de la línea de gas o aire (79).

Primero sople la línea de gas para limpiarla de algunas partículas sueltas, oxido, arenas, etc.
Considere la presión que se requiere para la bomba. Si el suministro de gas excede los 50 psi
(considere errática la presión) la bomba deberá equiparse con un regulador para reducir la presión del gas a
50 psi y que sea capaz de soportar una presión de 500 psi.
Una la línea de gas a la válvula needle (25) o el de entrada bushing (90).
f. Llenar la caja de ensamble (74) con aceite (SAE-30), cubra con suficiente aceite las partes internas.
Revise el nivel de aceite a intervalos regulares marcando con un stiker.
g. Ajuste al volumen deseado, considerando las tablas anexas (ver tabla 1), si el volumen es mayor al
requerido por la bomba la cabeza de la bomba puede ensamblarse cambiando o convirtiendo el largo y el
tamaño del plunger o, una cabeza adicional puede ser instalada al lado opuesto de la caja de ensamble,
removiendo el tapón (59). La guia Sleeve (93), también debe ser removida.
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h. Arranque la bomba abriendo lentamente la válvula (25) needle. Primero abra la válvula stem (103).
Después descargue la bomba hasta que el fluido sea claro y sin burbujas, cierre el inyector (103) para la
operación normal. Observe que el plunger no este goteando.
i. Si el volumen que esta siendo bombeado baja, la cabeza de la bomba, la línea de descarga del
fluido y todas las otras partes ensambladas sobre las líneas deben ser revisadas completamente purgando
todas las líneas de las burbujas de aire.
j. Revise la acción de la bomba y la operación del inyector (103).
Tabla 5. Rendimiento De Volumen
RENDIMIENTO DEL VOLUMEN – PARTES POR DIA

Ciclos **Dientes Eje 3/16” Eje 1/4"
por min. engranados Strok Stroke Stroke Stroke Stroke Stroke
aire e medio largo corto medio Largo
motor corto
10 1
20 1
40 1
60 1 0.3 0.6 1.0 0.5 1.0 1.8
80 1 0.4 0.8 1.3 0.7 1.4 2.6
100 1 0.5 1.0 1.6 1.0 2.0 3.4
Ciclos **Dientes Eje 3/8” Eje 1/2”
por min. engranados Strok Stroke Stroke Stroke Stroke Stroke
aire e medio largo corto medio Largo
motor corto
20 2 0.5 0.7 1.0 1.0 1.5 2.0
40 1 0.8 1.5 3.0 1.2 3.0 5.3
60 1 1.1 2.6 4.5 2.3 5.0 8.2
80 1 1.7 3.7 6.0 3.2 6.7 10.5
100 1 2.3 4.8 7.7 4.3 8.7 14.0
**Multiplicar el volumen por el número de dientes engranados. (El máximo número de dientes es 6)
2.14.4 Operación De Rutina.
Verificar nivel de aceite dentro de la bomba.

Cargar el químico correspondiente en forma manual.
Confirmar la dosificación a inyectar.
Ajustar el recorrido de la bomba a la dosificación indicada.
Progresivamente llevar las variables de operación a las condiciones normales hasta estabilizar el
tratamiento de crudo.
Es importante chequear periódicamente el químico y la bomba dosificadora, ya que las características de la

emulsión y del mismo desemulsificante cambian con el tiempo, observar continuamente que el nivel de
aceite sea el correcto de lo contrario tome las debidas precauciones.
2.14.5 Ajuste De Volumen. Hay tres ajustes principales para un controlador de volumen de inyección, estos
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son señalados en la siguiente figura 111.
Figura 111. Ajuste De Volumen
Para una eficiencia máxima y para cualquier cambio en la rata de inyección, hacer los ajustes en orden A, B,
C.
Ajuste A
1. Válvula para el control de la velocidad del gas ó Strokes por minuto del motor.
Ajuste B
2. Determine el número de dientes del piñón que se engranaran en la platina para obtener un recorrido
apropiado. Ubique el trinquete en el hueco de la izquierda engranando el numero máximo de dientes para
obtener el volumen máximo en la bomba
Ajuste C
3. Primera posición, mayor tiempo de stroke (mayor volumen).
4. Segunda Posición, tiempo medio de stroke
5. Tercera Posición, tiempo corto de stroke (menor volumen).
2.14.6 Dosificación Del Químico.
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Figura 112. Visor Nivel De Químico
Para determinar o comprobar la cantidad de químico que se esta inyectando al sistema, corte la
comunicación del tanque con el visor (figura 112) cerrando la válvula inferior del visor. Con un cronometro y
un tiempo de un minuto abra nuevamente la válvula para comunicar el tanque con el visor. Teniendo en
cuenta el nivel en donde se abrió la válvula al finalizar el minuto y el nivel hasta donde subió el químico
finalmente cuente las líneas o marcas y divídalas en cuatro.
El anterior cálculo corresponde al volumen de químico inyectado en un día (Galones/Día).
2.14.7 Procedimiento De Calibración Y Mantenimiento.

Guantes de nitrilo.
Casco, gafas.
Botas de seguridad.
a. Desmonte de la bomba Texteam. (ver figura 110)
Cerrar válvula, presión gas o aire, línea descarga y alimentación.
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Drenar el filtro en la succión de la bomba para despresionarla y desocuparla, abrir línea de desfogue.
Cerrar válvula del visor del tanque de abastecimiento.
Desocupar el tanque de almacenamiento a tambores para reutilizarlo.
Desacoplar línea de alimentación.
Desacoplar línea de descarga del cheque de descarga.
Desacoplar línea de succión del cheque de succión.
Entregar el sistema a mantenimiento para su revisión.
b. Mantenimiento.
Quitar tapón de drenaje del aceite para tomar el aceite en un recipiente.

Cambio cilindro en mal estado.
Cambio de chupas del cilindro
Desarme el inyector (103) inyector, cambio de partes en mal estado (empaques, resortes succión y
descarga).
Cambio mangueras en mal estado.
Cambio trinquetes y resortes del piñón.
Cambio de repuesto del cambiavía.
Se coloca tapón-drenaje aceite.
Acople de líneas de succión (80) y descarga (82).
Cierre válvula de desfogue línea descarga.
Llenar de aceite la caja de la bomba (74)
Se abre válvula línea descarga (124).
Se abre válvula línea del visor (21).
Se conecta (79) y abre válvula aire o gas y se hacen pruebas de funcionamiento.
Evitar escapes del producto al hacer las reconexiones.
Ubicar correctamente la bomba con el tanque se suministro de química una vez sea reparada, y ajustar
la rata de inyección correcta.
Cargar el químico en los tanques de almacenamiento.
Alinear el circuito abriendo válvulas de succión y descarga en las bombas inyectoras y la válvula en la
línea de flujo de crudo o agua.
Verificar la presión de descarga, la cual debe estar en un valor dentro del rango de 15 – 85 Psig,
dependiendo este valor de la presión de operación en la línea de flujo de agua a la cual se le inyecta el
químico.
Ajustar el recorrido y volumen de líquido bombeado.
c. Calculo de dosificación.
Ajustes de inyección cerrando la válvula de salida visor (21) y se toma el tiempo de 30 seg y cuenta las
rayitas del visor se divide por 2. Dando dato gls/día.
Nota: Si el volumen de químico a inyectar no es el adecuado realizar los ajustes de volumen pertinentes
(figura 111).
a. Ajuste de velocidad: Este ajuste se realiza accionando la válvula de alimentación de gas o aire.
b. Ajuste de recorrido del piñón. Este ajuste se realiza cambiando la ubicación del trinquete en la
platina guía.
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c. Ajuste de recorrido del plunger. Este ajuste se realiza cambiando de orificio el pasador en el
plunger.
Nota: Ver sección 2.14.5
d. Entregar el equipo operando al supervisor encargado.

e. Informe de Calibración.
2.15 Válvulas De Bloqueo.
Una válvula (figura 113) se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o
regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza móvil que abre, cierra u obstruye en
forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las Válvulas constituyen unos elementos imprescindibles en los equipos dentro de un proceso, debido a que
gracias a estos podemos iniciar o detener una operación, así como sacar de servicio cualquier equipo para
su respectivo mantenimiento o reparación. De igual manera gracias a las válvulas de bloqueo podemos
sacar de servicio los instrumentos dentro de un proceso para su respectivo mantenimiento, reparación o
calibración.
NOTA: De ahí la importancia de siempre instalar válvulas de bloqueo en los montajes, para aislar los
equipos e instrumentos de los procesos.
Figura 113. Válvula De Bloqueo
Página 149 de 155

2.15.1 Tipos De Válvulas Las siguientes son los tipos de válvulas más usadas en aplicaciones de campo en
la industria del petróleo:
2.15.1.1 Válvula De Compuerta. La válvula de compuerta (figura 114) es de vueltas múltiples, en la cual se
cierra el orificio con un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento.
Se recomienda para servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación. Estas válvulas deben
lubricarse a intervalos periódicos, de igual forma si se presentan fugas por la empaquetadura estas deben
corregirse de inmediato. Su cierre es hermético y no ofrece resistencia a la circulación del flujo.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Alta capacidad Control deficiente de la circulación
Cierre hermético Se requiere mucha fuerza para accionarla
Bajo costo Produce cavitación con baja caída de presión
Diseño y funcionamiento Debe estar abierta o cerrada por completo

sencillo
Poca resistencia a la circulación La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del
disco
Figura 114. Válvula De Compuerta
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2.15.1.2 Válvula De Bola (figura 115). Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola
taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el
paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conduct o.
Se recomienda para servicio de conducción y corte sin estrangulación, cuando se requiere apertura rápida,
para temperaturas moderadas. Pocas fugas, poco mantenimiento, no requiere lubricación, cierre hermético
con baja torsión y no ofrece resistencia a la circulación.
Figura 115. Válvula De Bola
Bajo costo Características deficientes para estrangulación
Alta capacidad Alta torsión para accionarla
Corte bidireccional Susceptible al desgaste de sellos o empaques
Circulación en línea recta Propensa a la cavitación
Pocas fugas
Página 151 de 155

Se limpia por si sola
Poco mantenimiento
No requiere lubricación
Tamaño compacto
Cierre hermético con baja torsión
2.15.1.3 Válvula De Aguja (figura 116). Las válvulas de aguja son muy comúnmente usadas en las líneas
de impulso para controlar instrumentos o para proporcionar puntos de venteo, y pueden soportar presiones
muy altas (hasta 20,000 psi). La válvula trabaja empujando una “aguja” o pequeña varilla en un asiento
ligeramente adelgazado. Cuando la aguja ha bajado completamente, el flujo se corta. El caudal puede
ajustarse elevando y descendiendo la aguja.
Figura 116. Válvula De Aguja
2.15.1.4 Válvula De Globo (figura 117). Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se
logra por medio de un disco o tapón que corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la
circulación en la tubería.
Se recomiendan para estrangulación o regulación de circulación, cuando se requiera accionamiento

frecuente, corte positivo de gases o aire y cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.
Estrangulación eficiente con erosión mínima del asiento.
Página 152 de 155

Figura 117. Válvula De Globo
Estrangulación eficiente con erosión mínima Gran caída de presión

de asiento
Carrera corta del disco y pocas vueltas para Costo relativo elevado
accionarla, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete
Control preciso de la circulación
Disponible con orificios múltiples
2.15.1.5 Válvula De Mariposa (figura 118). La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la

circulación por medio de un disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la
circulación.
Se recomiendan para servicios con apertura total o cierre total, servicios con estrangulación, para
accionamiento frecuente, cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos, cuando solo se permite un
mínimo de fluido atrapado en la tubería y para baja ciada de presión a través de la válvula.
Página 153 de 155

Figura 118. Válvula De Mariposa
Ligera de peso, Alta torsión para accionarla.
compacta, bajo costo. Capacidad limitada para caída de presión.
Poco mantenimiento. Propensa a la cavitación

Numero mínimo de piezas
móviles.
No tiene bolas o cavidades.

Alta capacidad.
Circulación en línea recta.
Se limpia por si sola.
2.15.1.6 Válvula Anti-Retorno O Unidireccional (figura 119). Permitir el flujo solo en una dirección y son
usadas donde el flujo inverso es indeseado, a través de medidores o en la descarga de una bomba
centrífuga para prevenir la succión inversa.El flujo a través de la válvula mantiene abierto el tapón o el disco.
Si el flujo cesa o cae por debajo de la contrapresión que existe delante de la válvula, entonces la gravedad o
dicha contrapresión hará regresar el tapón a su asiento. Las válvulas de cheque son de acción automática.
Página 154 de 155

Estas válvulas se conocen con el nombre de válvulas anti-retorno.
Figura 119. Válvula Anti-Retorno
2.15.2 Recomendaciones En La Operación De Las Válvulas.
Hay que resaltar que las válvulas son diseñadas para abrir o cerrar parcial o totalmente el paso de un fluido,
por tal razón hay que realizar una adecuada selección de válvulas de acuerdo a las características anotadas
en cada tipo de válvula, para evitar el deterioro prematuro en cada una de ella por someterlas a condiciones
de operación para lo cual no fueron diseñadas.
De igual forma hay que tener en cuenta que siempre al cerrar o abrir una válvula, hay que hacerlo de una
forma pausada, para evitar el choque hidráulico, por efecto de la presión diferencial, que se produce debido
a la restricción propiamente del mecanismo de cierre de la válvula, lo cual pone en riesgo todo dispositivo
que se encuentre instalado aguas abajo después de dicha restricción.
Siempre que se tenga la alternativa de desviar la dirección del flujo a otro equipo, debe abrirse primero la
válvula de la alternativa de cambio, y posterior se cierra la válvula del equipo que se encontraba en servicio;
por ejemplo cambio de separador a través del manifold de producción o cambio de válvula de control para
mantenimiento a través de un by-pass. De realizarse al contrario la operación de cambio, inmediatamente
se produciría una contra-presión debido a la resistencia al paso del flujo.
Independientemente del tipo de válvula estas se abrirán siempre en sentido opuesto a las manecillas del
reloj.
Página 155 de 155

LIBRO-1 - Instrumentación en Los Separadores

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INSTRUMENTACION EN LOS SEPARADORES

1.1 Etapas De Separación.

1.2 Clasificación De Los Separadores.

1.2.1 Separadores Horizontales.

Figura 1. Separador Horizontal

Figura 2. Esquema Separador Horizontal

1.2.2 Separadores Verticales.

Figura 3. Esquema Separador Vertical.

1.3 Mecanismos De Separación.

1.3.2.2 Platinas De Coalescencia. Estas platinas se colocan longitudinalmente en forma de V invertida en

1.4 Instrumentación Del Separador.

Para tener éxitos en el proceso de separación de hidrocarburos, es fundamental la implementación de una

Figura 4. Instrumentos Separador Horizontal

1.4.1.4 Indicador De Temperatura. Si bien la temperatura no es tan indispensable en materia de separación

capitulo 2.13 se estudiarán estos instrumentos.

Nota: La operación de un separador horizontal es básicamente la misma de un separador vertical.

1.6 Sacar De Operación.

Cerrar la válvula de bloqueo en la línea de entrada.

1.7 Puesta En Marcha.

Ver esquema de un separador con toda su instrumentación.

Figura 5. Instrumentación En El Separador

El manómetro es un instrumento diseñado para la medición de presión de líquidos o gases comprimidos. Es

A. Tubo Bourdon En Forma De “C”

B. Tubo Bourdon Espiral Y Helicoidal

rango demasiado bajo puede propiciar:

Figura 7. Partes Internas De Un Manómetro

Son corrosivos para el elemento que está en contacto con el proceso.

utilizada para conectar el manómetro a la fuente de presión.

Movimientos erráticos aleatorios de la aguja.

considerar la posibilidad de reemplazarlos en vez de repararlos. Los manómetros incluidos en esta

2.1.10 Calibración manómetros. Se requiere un suministro de presión finamente regulada. Es importante

VALOR REAL − VALOR LECTURA

adecuado sin ser excesivo.

Figura 9. Dispositivos De Un Manómetro

Estas consideraciones nos indican que el manómetro debe ser calibrado:

Doblamiento o desunión de las agujas debido a altas pulsaciones de presión.

Figura 10. Manómetros Test Gauge Y Digital

2.1.10.1 Procedimiento De Calibración.

2.1.10.1.1. Instrumentos Y Herramientas Necesarias.

Estuche herramientas milimétricas.

2.1.10.1.2 Descripción De Las Actividades

1. Cerrar la válvula de conexión al proceso.

Montaje en el peso muerto:

a. Cerciorarse de que la base del probador este perfectamente nivelada.

Ajuste interno del manómetro.

a. Retire el anillo, la ventana y la tapa de la parte trasera.

2.2 Indicadores de Nivel.

2.2.1 Indicador De Nivel De Cristal.

Figura 11. Indicadores De Nivel De Cristal

Figura 12. Inconvenientes En Los Cristales

La exactitud de los indicadores de vidrio es buena pero depende de la limpieza y mantenimiento de la

ADVERTENCIA: No proceda con el mantenimiento si el indicador se encuentra en operación. Libere la

a. Cerrar la válvula de la línea inferior.

2.2.1.2.2 Puesta En Marcha Del Visor.

2.2.2 Indicador De Nivel Magnético.

Figura 13. Indicador Magnético De Nivel

La cámara de medida es montada vertical y paralelamente al tanque, en un lugar de fácil acceso y

Figura 14. Flotador Magnético

Nota: La cabeza del transmisor puede ser rotada 360°.

2.2.2.3 Puesta En Marcha.

ADVERTENCIA: No proceda con el mantenimiento si el indicador se encuentra en operación. Libere la

2.2.2.4.1 Sacar De Servicio El Indicador.

2.2.2.4.2 Puesta En Marcha Del Indicador Magnético